Usulan Perbaikan Tata Letak Area Produksi Pre

Assembly Process (PAP) dengan Metode Systematic

Layout Planning pada PT. XYZ

manik.mahachandra@gmail.com

Abstrak—Perancangan tata letak fasilitas merupakan

kegiatan menganalisis, membentuk konsep, merancang, dan

mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa. PT. XYZ

sebagai perusahaan yang bergerak di industri elektronik

menghasilkan berbagai macam produk salah satunya kulkas.

Meningkatnya permintaan akan produk kulkas, menuntut

perusahaan untuk tetap menjaga jumlah ketersediaan produk

yang ada dengan sistem Make to stock yang diterapkan. Pre

Assembly Process (PAP) merupakan core line yang mengerjakan

bagian dasar dari keseluruhan proses pembuatan kulkas.

Departemen PAP memiliki permasalahan peunumpukan unit

yang harus dirakit dalam satu hari guna pemenuhan kebutuhan

harian produksi. Penumpukan ini mengakibatkan panjangnya

jarak perpindahan serta menimbulkan ketidakjelasan dalam

aliran material. Metode yang digunakan dalam melakukan

perbaikan tata letak fasilitas pada departemen PAP PT. XYZ

diantaranya adalah CORELAP (Computerized Relationship

Layout Planning). Hasil dari penelitian didapatkan bahwa layout

rekomendasi dapat diimplementasikan oleh pihak perusahaan

sehingga perusahaan bisa menghemat jarak perpindahan

material dan pola aliran yang lebih jelas untuk memaksimalkan

pemanfaatan ruang dan memaksimalkan proses produksi yang

terjadi di departemen PAP.

Kata Kunci—Perancangan tata letak fasilitas, CORELAP,

perpindahan materia

I. PENDAHULUAN

Perancangan tata letak fasilitas merupakan kegiatan menganalisis, membentuk konsep, merancang, dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Tata letak sendiri dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik dengan memanfaatkan luas area secara optimal guna menunjang kelancaran proses produksi [1]. Dalam dunia industri, tata letak merupakan salah satu faktor utama yang perlu untuk diperhatikan. Permasalahan yang sering ditemui dalam pengaturan tata letak adalah apakah pengaturan dan penempatan dari semua fasilitas produksi yang terdapat di dalam perusahaan. Tujuan Perancangan tata letak yang telah dibuat diharapkan mampu mencapai suatu proses produksi yang paling efisien dan mendukung kelangsungan dan kelancaran proses produksi secara optimal

PT. XYZ sebagai perusahaan yang bergerak di bidang industri elektronik, baik produk jadi seperti kulkas, televisi,

mesin cuci, maupun komponen elektronik lainnya, mengalami peningkatan jumlah permintaan. departemen PAP sebagai salah satu core line proses produksi harus mempersiapkan lebih banyak unit rakitan supaya mampu memenuhi kebutuhan pada lini utama produksi kulkas PT. XYZ dan tidak menghambat keberjalanan produksi pada lini utama. Hal ini menjadi salah satu faktor penyebab terjadi tumpukan material yang belum dirakit. Penumpukan material ini dilakukan untuk menghindari kekurangan part saat proses perakitan. Di sisi lain terdapat banyak peralatan yang tidak dimanfaatkan secara maksimal dan dibiarkan tidak terpakai. Dari permasalahan yang di temukan, maka diperlukan redesign layout pada departemen PAP yang diawali dengan mengetahui luasan yang tersedia pada area tersebut beserta dengan luas area yang diperlukan.

Metode yang digunakan untuk mendesain ulang layout PAP adalah Systematic Layout Planning (SLP). SLP merupakan salah satu metode untuk melakukan perancangan tata letak dan fasilitas dengan memperhatikan framework dari fase, pola suatu prosedur dan kumpulan ketentuan untuk memberikan peringkat dan memvisualisasikan elemen dan area yang terlibat di dalam perancangan layout [2]. Agar keluaran dari metode SLP dapat memberikan hasil yang optimal, maka akan digunakan software CORELAP 0.1 sebagai alat bantu agar mampu menghasilkan layout baru dengan jarak perpindahan yang lebih singkat juga pola aliran material yang lebih jelas dan terarah.

II. METODOLOGI

Penelitian dilakukan pada departemen Pre Assembly Process (PAP) divisi refrigerator PT. XYZ pada tanggal 6 Januari 2020 sampai 7 Februari 2020 dengan objek penelitian yang digunakan adalah kulkas dengan model 1 pintu dan 2 pintu. Penelitian diawali mengidentifikasi permasalahan yang ada pada PT. XYZ. Kemudian penelitian dilanjutkan dengan melakukan studi pustaka terkait perancangan tata letak fasilitas dan mengumpulkan data dengan teknik wawancara dengan narasumber supervisor departemen PAP dan pengamatan lapangan. Data dari perusahaan berupa ukuran total dari departemen PAP, sedangkan jarak masing-masing stasiun kerja yang diteliti merupakan hasil pengukuran langsung menggunakan meteran.

Pengolahan data menggunakan metode Systematic Layout Planning (SLP) dengan memperhatikan pola aliran yang

M-55

1st Wina Debora Oktavia

Departemen Teknik Industri

Fakultar Teknik, Universitas Diponegoro

Semarang, Indonesia

winadeb@gmail.com

2nd Manik Mahachandra

Departemen Teknik Industri

Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro

Semarang, Indonesia

terjadi, proses produksi kulkas model 1 pintu dan 2 pintu, luasan yang tersedia, serta kedekatan antar stasiun kerja atau Activity Relationship Chart (ARC). Kemudian pengolahan dilanjutkan dengan menggunakan bantuan software CORELAP 1.0 untuk menghasilkan alternatif layout yang nantinya akan diterjemahkan kedalam bentuk Area Allocated Diagram (AAD) dan template layout menggunakan AutoCAD. Software CORELAP menggunakan algoritma CORELAP yang konstruktif dengan mengubah data kualitatif menjadi data kuantitatif. Evaluasi layout rekomendasi dilakukan dengan menghasilkan jarak yang di hasilkan pada layout baru dan rekomendasi dengan perhitungan menggunakan titik tengah dari luasan yang tersedia.

III. KAJIAN PUSTAKA

Perancangan fasilitas adalah menganalisis, membentuk konsep, merancang dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai, yaitu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoPT.imumkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran informasi, dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha yang tepat, ekonomis, dan aman. [3]

Tata letak fasilitas atau dalam hal ini membahas mengenai tata letak fasilitas merupakan pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik dengan memanfaatkan luas area secara optimal guna menunjang kelancaran proses produksi [1]

A. Prinsip Pembuatan Layout

Berikut ini adalah 7 Prinsip yang wajib dipertimbangkan pada saat merencanakan Tata Letak Fasilitas Pabrik (Plant Layout) [4] :

• Prinsip Integrasi (Principle of Integration). Integrasi antara manusia, material, mesin dan layanan pendukung lainnya untuk mendapatkan pemanfaatan yang optimal.

• Prinsip Kedekatan Jarak (Principle of minimum distance) berkaitan dengan perpindahan atau pergerakan manusia dan material. Tata Letak harus diatur sedekat mungkin untuk meminimalisasi perjalanan dan pergerakan.

• Prinsip Pemanfaatan Ruang (Principle of Space Utilisation). Sebuah layout atau tata letak yang baik adalah memanfaatkan keseluruhan ruang baik ruang horizontal maupun ruang vertikal-nya.

• Prinsip Aliran (Principle of Flow). Layout atau Tata letak yang baik adalah Layout yang dapat memperlancar aliran perpindahan material.

• Prinsip Fleksibilitas Maksimum (Principle of Maximum Flexibility). Sebuah layout atau Tata Letak yang baik adalah layout yang tidak memakan biaya besar dan waktu lama saat terjadi perubahaan.

• Prinsip Keselamatan, Keamanan dan Kepuasan (Principle of Safety, Security and Satisfaction). Sebuah layout atau tata letak yang baik

adalah layout yang mempertimbangkan keselamatan, keamanan, kenyamanan dan kepuasan tenaga kerja

• Prinsip Penanganan minimum (Principle of minimum handling). Sebuah layout atau tata letak yang baik adalah layout yang dapat meminimalisasi penanganan material.

Berikut merupakan jenis pola aliran [1] yang dapat

diterapkan untuk memenuhi prinsip aliran material pada

penyusunan tata letak :

a. Bentuk Garis Lurus

b. Bentuk U

c. Bentuk Zig-zag

d. Bentuk Melingkar

e. Bentuk Tak Tentu

B. Systematic Lyout Planning

Systematic Layout Planning (SLP) merupakan metode menguraikan langkah-langkah dalam proses perencanaan layout produksi yang dikembangkan oleh Richard Muther (1973). Kerangka lengkap dari prosedur SLP dapat dilihat pada Gambar 1.

Langkah-langkah perencanaan layout dengan metode SLP adalah sebagai berikut [4]:

1. Langkah 1 – Aliran Material Menggambarkan aliran material dalam bentuk OPC atau FPC dengan menggunakan simbol-simbol ASME.

2. Langkah 2 – Activity Relationship Diagram (ARD) Menunjukkan derajad kedekatan yang dikehendaki dari departemen dan area kerja dalam sebuah pabrik.

3. Langkah 3 – Relationship diagram Relationship diagram menggambarkan fasilitas kerja berdasarkan aliran produk dan hubungan aktivitasnya tanpa memperhatikan luasan area.

4. Langkah 4 dan 5 – Penyesuaian Penyesuaian terhadap luas area yang dibutuhkan dan yang tersedia.

5. Langkah 6 – Space Relationship Diagram (SRD) Pada tahap ini, perencanaan layout memperhatikan kebutuhan-kebutuhan akan luasan area untuk fasilitas yang ada dan juga ketersediaan luas dengan membuat SRD.

6. Langkah 7 dan 8 – Modifying consideration and practical limitation Memodifikasi dengan memperhatikan bentuk bangunan, letak kolom, material handling system, lintasan, dll

7. Langkah 9 – rancangan layout alternatif Membuat alternatif-alternatif layout yang bisa diusulkan yang kemudian akan dipilih alternatif terbaik berdasarkan tolak ukur yang telah di tetapkan.

8. Langkah 10 – Decision alternative, implementasi dan evaluasi

M-56

Gambar 1. Systematic Layout Planning

C. Teknik Identifikasi Hubungan Aktivitas

Identifikasi hubungan aktivitas digunakan untuk memahami keterkaitan stasiun kerja yang satu dengan yang lain, sehingga dapat dihasilkan layout yang lebih baik dan sesuai dengan tingkat kedekatan yang dilakukan. Teknik untuk identifikasi hubungan aktivitas diantaranya Activity Relationship Chart (ARC), Activity Relationship Diagram (ARD), dan Area Allocated Diagram (AAD) [4].

ARC memiliki simbol untuk derajat kedekatan yang digunakan, diantaranya ada A untuk menyatakan mutlak perlu dekat, E sangat penting untuk didekatkan, I menandakan penting untuk di dekatkan, O menyatakan hubungan keduanya bisa di dekatkan, dan U diharapkan untuk tidak berdekatan. Derajat kedekatan juga didukung dengan alasan kedekatan yang dilambangkan dengan angka.

Gambar 2. Contoh Activity Relationship Chart

D. Computerized Layout

Penggunaan komputer menjadi salah satu cara untuk menyelesaikan masalah tata letak yang lebih menguntungkan dibandingkan pendekatan manual. Keuntungan yang diberikan antara lain dapat melakukan perhitungan dengan lebih cepat,

mampu menyelesaikan masalah yang kompleks, dan perancangan yang lebih ekonomis [5]. Tata letak dengan bantuan komputer yang dikenal antara lain BLOCPLAN, CRAFT (Computerized relative Allocation of Techniques), CORELAP (Computerized Relationship Layout Technique), ALDEP (Automated Layout Design Program).

Computerized relationship layout technique (CORELAP)

merupakan metode yang menghitung kegiatan-kegiatan yang

progresif pada tata letak menambah kegiatan-kegiatan lain [6].

Jumlah dari keterkaitan kedekatan kegiatan dengan kegiatan

lain dibandingkan, dan kegiatan dengan jumlah tertinggi atau

total closeness rating (TCR) yang lebih tinggi diletakkan

pertama pada matriks tata letak. Keuntungan CORELAP

dibandingan dengan software lain seperti ALDEP atau

BLOCPLAN diantaranya adalah mudah dijalankan,

penyusunana tata letak memperhatikan hubungan kedekatan,

dan software ini menunjukkan setiap langkah dalam

pengembangan tata letak baru [5]

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Data Observasi

Luas area yang diperoleh digunakan untuk melakukan

penyusunan fasilitas tata letak awal maupun usulan. Luas

departemen PAP yang tersedia sebesar 5885333 cm2 dengan

rincian panjang 5037,5 cm dan lebar 1160 cm Ukuran ini

dijadikan sebagai acuan untuk perbaikan tata letak usulan agar

perbaikan yang dilakukan dapat diterapkan karena luas area

yang diusulkan tepat dengan kondisi yang sesungguhnya.

Setiap area dan stasiun kerja diberikan kode untuk

mempermudah dan memperjelas selama dilakukannya

perancangan fasilitas. Tabel I. menunjukkan kode yang

digunakan untuk masing-masing stasiun kerja beserta dimensi

layout awal

TABEL I. KODE DAN DIMENSI FASILITAS

Kode Area Ukuran (cm) Luas

(cm2)

A Supply Part Storage 3426.5 x 370 1267805

B Stasiun Thermostat 180 x 390 70200

C Stasiun Sealler 180 x 390 70200

D Stasiun Wire Ass'y 180 x 175 31500

E Stasiun LED Ass'y 180 x 175 31500

F Stasiun Control Box 180 x 204 36720

G Stasiun Cell Wire Ass'y 165 x 178 29370

H Stasiun Fan motor Ass'y 180 x 204 36720

I Stasiun Sealler 180 x 204 36720

J Stasiun Evaporator Ass'y 180 x 270 48600

K Stasiun Fan Louver Ass'y 180 x 270 48600

L Finish Good Storage 4442.5 x 140 621950

Total 2329885

Proses produksi dibedakan per model kulkas. Untuk

model 1 pintu dimulai dengan perakitan thermostat dan

pemasangan sealer, pemasangan kabel, pemasangan lampu

LED, dan pemasangan box pelindung. Sedangkan untuk model

2 pintu memiliki langkah yang sama, namun terdapat

tambahan dengan pemasangan cover untuk bagian luar box

pelindung.

Kode Alasan Deskripsi Alasan

1 Menngunakan catatan yang sama

2 Menggunakan personil yang sama

3 Memakai ruangan yang sama

4 Melakukan pekerjaan yang sama

5 Derajat hubungan kertas kerja

Kode Alasan Deskripsi Alasan

1 Menngunakan catatan yang sama

2 Menggunakan personil yang sama

3 Memakai ruangan yang sama

4 Melakukan pekerjaan yang sama

5 Derajat hubungan kertas kerja

M-57

Setiap area fasilitas digambarkan dalam bentuk block

layout yang ukurannya disesuaikan dengan kondisi

departemen PAP. Penggambaran layout juga disertai dengan

aliran bahan pada proses produksi kulkas model 1 pintu dan 2

pintu. Pada layout awal terlihat terdapat back tracking dari

proses pemasangan kabel menuju pemasangan lampu LED.

Hal ini disebabkan karena letak stasiun kerja tidak teratur dan

menyebabkan aliran bahan terganggu

Penempatan stasiun kerja dan peralatan kerja yang lain

juga tidak mempertimbangkan aliran proses produksi dan

alasan kedekatan antar fasilitas sehingga menyebabkan jarak

material handling yang semakin besar seperti ditunjukkan

pada Tabel II. di mana jarak tersebut dihitung dari titik tengah

masing-masing luasan fasilitas menggunakan metode

rectilinear.

TABEL II. JARAK PERPINDAHAN MATERIAL LAYOUT AWAL

Model Proses Dari Ke Jarak (cm)

1

Pintu

To work station A B 1451.93

to sealler station B C 70

to wire assy station C D 790

to LED assy station D E 70

to control box station E F 2024.55

to storage FG F K 315.34

2

Pintu

To work station A G 367.512

to Fan Motor Holder Station G H 420.83

to station evap. Cover H I 166

To evap cover sealer station I J 410

to fan louver station J K 70

to storage FG K L 350

B. Activity Relationship Chart (ARC)

Pembuatan ARC didapatkan dari fasilitas yang akan

dihubungkan secara berpasangan untuk mengetahui tingkat

kedekatan antar dua fasilitas yang dipasangkan. Penentuan

tingkat kedekatan antar fasilitas tersebut ditinjau dari beberapa

alasan diantaranya catatan yang sama, personil yang sama,

urutan aliran kerja, dan beberapa alasan lain yang ditunjukkan

pada Tabel III.

TABEL III. ALASAN KEDEKATAN

Kode Alasan Deskripsi Alasan

1 Menggunakan catatan yang sama

2 Menggunakan personil yang sama

3 Memakai ruangan yang sama

4 Melakukan pekerjaan yang sama

5 Derajat hubungan kertas kerja

6 Urutan aliran kerja

7 Memungkinkan bising

8 Terjadi tumpukan barang

9 Memungkinkan bau yang tidak sedap

10 Memungkinkan debu dan asap yang mengganggu

Berdasarkan derajat hubungan antar aktivitas dan

alasannya, maka peta hubungan keterkaitan fasilitas (ARC)

untuk 12 fasilitas pada departemen PAP selengkapnya terdapat

pada Gambar 3. Pada ARC telah digambarkan hubungan

keterkaitan antar pasangan fasilitas-fasilitas yang ada

dilengkapi dengan derajat kedekatan A, E, I, O, U dan X

beserta alasan kedekatannya. Hasil dari pembuatan ARC ini

digunakan untuk menghitung Total Closeness Rating (TCR).

Gambar 3. Activity Relationship Chart

C. Pengolahan dengan CORELAP

Pada metode CORELAP perhitungan dilakukan dengan

menggunakan software CORELAP 1.0. data masukan yang

dugunakan pada software ini adalah nama fasilitas, luas total

area tersedia, luas aktual masing-masing fasilitas, dan Activitiy

Relationship Chart (ARC). ARC yang di-input-kan akan

dilanjutkan ke dalam sebuah perhitungan untuk mendapatkan

nilai TCR dengan nilai dari derajat kedekatan yang digunakan

A = 5, E = 4, I = 3, O = 2, U = 1, dan X = 0. Setelah dilakukan

perhitungan TCR dengan hasil yang ditunjukkan oleh Gambar

4.

Gambar 4. Total Closeness Rating CORELAP

Dari nilai TCR dan juga iterasi yang sudah diolah oleh

program, maka akan dihasilkan layout baru yang ditunjukkan

oleh Gambar 5.

M-58

A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A

K K J J J A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A

K K K J J A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A

L L L L L L L L I I H H G A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A

L L L L L L L L I I H H G G A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A

L L L L L L L L

L L L L L L L L

L L L L L L L L F F E E D D

L L L L L L L L F F E E D D

L L L L L L L L C C B B B

L L L L L L L L C C B B

L L L L L L L L C C C B B

Gambar 5. Ururtan departemen software CORELAP

Dari urutan yang dihasilkan, Langkah selanjutnya adalah

membuat rancangan layout yang disesuaikan dengan kondisi

sebenarnya. Penyesuaian dilakukan dengan membuat Area

Alocated Diagram seperti Gambar 6. Penyesuaian dilakukan

dengan membuat template layout dengan panjang 5037,5 cm

dan lebar 1160 cm pada software Microsoft Excel yang

diasumsikan bahwa 1 kotak mampu menggambarkan 100 cm x

100 cm. Hasil keluaran CORELAP 1.0 dijadikan sebagai

acuan dalam peletakkan stasiun kerja dan peralatan kerja lain

pada template layout. Terdapat beberapa perbedaan antara

keluaran CORELAP 1.0 dengan template layout. Hal ini

terjadi karena pada software CORELAP 1.0 tidak

menunjukkan secara detail ukuran yang digunakan pada

masing-masing area kerja. Lalu kembali diolah menggunakan

software AutoCAD untuk memberikan gambaran detail dan

mencari titik tengah untuk setiap fasilitas sehingga dapat

digunakan untuk menghitung jarak perpindahan antar fasilitas

pada tahap selanjutnya.

Gambar 6. Area Allocated Diagram

D. Analisis Layout Rekomendasi

Setelah dilakukan pengolahan keseluruhan data dan

perbandingan antar tata letak awal dan tata letak usulan

menggunakan software CORELAP 1.0, maka dilakukan

verifikasi kembali untuk meyakinkan bahwa tata letak

rekomendasi dapat dipertimbangkan untuk di

implementasikan pada departemen PAP PT. XYZ.

Perancangan tata letak fasilitas haruslah memenuhi

prinsip perancangan tata letak, diantaranya prinsip jarak,

kedekatan dan luas [3]. Suatu kegiatan dikatakan efisien jika

pelaksanaan pekerjaan tersebut telah mencapai sasaran yang

diinginkan dengan jarak perpindahan terendah. Pada Tabel

IV. Diketahui bahwa pada layout rekomendasi

menggunakan metode CORELAP 1.0 dari segi jarak

perpindahan material memiliki tingkat efiseinsi yang lebih

baik dibandingkan dengan layout awal.

Hal ini dibuktikan dengan adanya selisih jarak yang

dihasilkan oleh layout awal dan layout rekomendasi, di

mana layout baru mampu menghemat perpindahan jarak

mencapai 1214,02 cm untuk model 1 pintu dan 84,572 cm

untuk layout rekomendasi. Pada Gambar 6. juga

menunjukkan bahwa layout rekomendasi memberikan pola

aliran material yang jelas, dengan menerapkan pola aliran

zig-zag untuk mengoptimalkan penggunaan luas area yang

tersedia. Pola aliran ini mencegah terjadinya back tracking

yang terjadi pada layout awal.

TABEL IV. PERBANDINGAN JARAK PERPINDAHAN

1 p

intu

Proses Dari Ke Awal

(cm)

Rekomendasi

(cm)

To work station A B 1451.93 622.5

to sealler station B C 70 70

to wire assy station C D 790 125.9

to LED assy station D E 70 1693.3

to control box station E F 2024.55 70

to storage FG F K 315.34 926.1

Total 4721.82 3507.8

2 p

intu

To work station A G 420.83 650.1

to Fan Motor Holder

Station G H 166 136

to station evap.

Cover H I 410 199.5

To evap cover sealer station

I J 70 70

to fan louver station J K 350 290.5

to storage FG K L 562.542 548.7

Total 1979.372 1894.8

M-59

V. KESIMPULAN

Jarak perpindahan material tata letak fasilitas PAP saat

ini sebesar 4721,82 cm untuk produksi model 1 pintu dan

1979,372 cm pada proses produksi model 2 pintu. Angka ini

tentunya lebih besar dibandingkan dengan layout

rekomendasi hasil pengolahan dengan bantuan software

CORELAP 1.0 yang mampu menghasilkan jarak sebesar

3507,8 cm untuk proses produksi model 1 pintu dan 1894,8

untuk proses produksi model 2 pintu.

Di sisi lain, layout rekomendasi juga memberikan aliran

material sehingga mencegah terjadinya back tracking. Dapat

disimpulkan bahwa layout rekomendasi dapat

diimplementasikan secara langsung oleh perusahaan untuk

mencapai proses produksi yang lebih efisien.

DAFTAR PUSTAKA

[1] Sritomo Wingjosoebroto, (2003), Tata Letak dan Pemindahan Bahan, Edisi Kedua, Guna Widya, Surabaya

[2] Muther, R. (2014). Systematic Layout Planning, Second Edition. Boston: Cahners Books

[3] James M., (1990), Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi Ketiga, Bandung : Institut Teknologi Bandung.

[4] Sritomo Wingjosoebroto, (2009), Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Guna Widya, Surabaya

[5] Bambang N., (2015). Perencanaan Tata Letak Fasilitas Pabrik Baru dengan Metode BLOCPAN di UKM Greenbag Manufacturing. Skripsi Teknik Industri. Bandung. Universitas Widyatama.

[6] Heragu S., (2008) Facilities Design 3rd Edition. United State : CRC Press Taylor & Francis Group

[7] James T., White, J., Boxer, Y., and Tanchoco J., (2003), Facilities Planning, John Wiley & Sons, inc.

[8] Taho Y., Chao T.S., And Yuan R.H., (2000). Systematic Layout Planning: a Study on Semiconductore Wafer Fabrication Facilities. International Journal of Operation Production Management. 20(11). 1359-1371

[9] Qodri A., Susy S., dan Lisye F., (2016). Usulan Rancangan Tata Letak Fasilitas dengan menggunakan metode Computerized Reationship Layout Planning (CORELAP) di Perusahaan Konveksi, Jurnal Teknik industri Itenas, 1(4), ISSN: 2338-5081 J. Clerk Maxwell, A Treatise on Electricity and Magnetism, 3rd ed., vol. 2. Oxford: Clarendon, 1892, pp.68–73.

[10] Maina E, Muchiri P., and Keraita J., (2018), Improvement of Facility Layout Using Systematic Layout Planning, IOSR Journal of Engineering 08(5). 33-43. (references)

[11] Ameha M, Birhanu B., and Daniel K., (2013). Computerized Facilities Layout Design, Journal of EEA, vol 30, 27-32

M-60