1

USULAN PENGENDALIAN KUALITAS PRODUKSI PANEL

PRISMA IPM SYSTEM L DENGAN METODE SEVEN QC TOOLS DI PT. XYZ

Muhammad Kholil (1)

, Rudini Mulya (2)

Program Studi Teknik Industri

Universitas Mercubuana – Jakarta

Email: 1)

m.kholil@mercubuana.ac.id, 2)

rudinimenteri@gmail.com

ABSTRAK

PT. XYZ adalah perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur Electrical Switchboard

dan Cable Support System. Sebagai Partner License dari Schneider Electric, PT XYZ dipercaya

untuk melakukan proses perakitan dari panel Prisma iPM. Permasalahan Kualitas Produksi

menjadi perhatian utama karena kualitas adalah hal yang menjadi andalan dari PT XYZ dalam

persaingan dunia industri saat ini. Banyak cacat produksi yang terjadi, terutama koneksi kabel.

Namun cacat ini belum terekam dan teranalisa dengan jelas karena tidak adanya alat bantu

pengendalian kualitas di PT. XYZ.

Metode Seven QC Tools dipilih sebagai metode penelitian karena metode ini dapat

menganalisa akar penyebab masalah dari Kualitas Produksi yang kurang memuaskan. Data

kesalahan produksi panel Prisma iPM di tahun 2012 dikumpulkan dengan checksheet dan setelah

itu diolah dengan histogram, pareto diagram, dan scattergram. Fishbone diagram dan flowchart

menjadi alat bantu untuk menemukan akar penyebab masalah.

Setelah dianalisa menggunakan Seven QC Tools, terdapat 3 jenis cacat yaitu Auxiliary

Wire Section, Labeling, dan Earth Connection yang menyumbang 53,53% dari keseluruhan cacat

produksi. Setelah ditemukan akar penyebab masalahnya, usulan perbaikan yang diperoleh dari

metode 5W 1H akan diajukan sebagai sarana pengembangan perusahaan ke depannya.

Kata kunci : kualitas, Seven QC Tools

ABSTRACT

PT. XYZ is a leading manufacturer of Electrical Switchboard and Cable Support System.

As a Licensed Partner of Schneider Electric, PT TIS was trusted to assembly one of their product

called Prisma iPM. Quality problem is always been a main attention to the company because

quality is the main strength of PT TIS in their business competition today. There were many

defects happened in the production process of Prisma iPM system L. Cable connection was the

main quality issue. But those defects were not recorded and analyzed well because of the lack of

quality tools in PT XYZ.

Seven QC Tools was choosen as the main method because it can analyze the root cause of

bad quality problem in PT XYZ. Checksheet was used to collect data. After that histogram, pareto

diagram, and scattergram were used to process that data. Fishbone diagram and flowchart were

used for root cause analysis.

After analyzing using Seven QC Tools, there were 3 kind of defects that contributed

53,53% of total defects. There were Auxiliary Wire Section, Labeling, and Earth Connection. After

the root cause has been detected, improvement method using 5W 1H would be proposed to the

company as a suggestion for improving the quality of PT XYZ’ product.

Keywords: quality, Seven QC Tools

2

1. PENDAHULUAN

PT. XYZ adalah perusahaan yang bergerak

di bidang manufaktur electrical switchboard

dan cable tray system. Sebagai partner

license dari Schneider Electric, PT XYZ

dipercaya untuk merakit dan

mendistribusikan salah satu produk

berstandar internasional dari Schneider yaitu

Prisma iPM. Kualitas adalah sesuatu yang

menjadi komitmen dari PT. XYZ. Kualitas

berperan penting dalam menjaga kepuasan

dan loyalitas customer.

Masalah yang saat ini dihadapi oleh

PT. XYZ adalah tidak adanya tools yang

menunjang proses pengendalian Kualitas

Produksi panel listrik. Divisi QC sebagai

divisi yang bertanggung jawab penuh atas

kualitas produk masih belum memiliki

standar metode pengetesan produk yang

baku. Faktor SDM masih berperan penting

dalam pengendalian kualitas tanpa adanya

alat bantu yang tepat untuk menjaga Kualitas

Produksi. Produk yang tidak sesuai akan

menyebabkan repair atau bahkan rework

karena panel listrik bukan sesuatu yang bisa

menjadi waste apabila terjadi kesalahan

produksi. Kesalahan yang sering terjadi

adalah kesalahan koneksi kabel. Kesalahan

produksi terjadi dengan frekuensi yang

cukup tinggi.

Banyak produk yang mengalami

repair setelah selesai pengetesan rutin sesuai

standar yang berlaku. Karena banyaknya

kesalahan dan tidak adanya alat bantu dalam

proses pengendalian kualitas membuat

kualitas produk menurun apabila lot

produksi sedang tinggi. Adanya tools

pengendalian kualitas diharapkan dapat

membantu menemukan akar masalah dan

memberikan solusi yang tepat sehingga

Kualitas Produksi meningkat.

Banyak jurnal yang dipublikasikan

sebagai hasil dari penelitian pengendalian

kualitas dengan metode Seven QC Tools.

Hasil penelitian dari Nitin K. Mandavgade

dan Santosh. B. Jaju dari G. H. Raisoni

College of Engineering India menyatakan

bahwa penerapan metode Seven QC Tools

dapat menghemat biaya produksi hingga Rs

1.056,46 per bulan (Mandavgade, Jaju (2009

: 159)). Penelitian lain dari S. Rajalingam

dari Curtin University Malaysia, Awang

Bono dari University Malaysia Sabah, dan

Jumat bin Sulaiman dari University

Malaysia Sabah menghasilkan data yang

menyatakan bahwa implementasi

penggunaan Seven QC Tools dan Statistical

Process Control dapat menurunkan cacat

penyusutan produk pada produksi casing

ponsel menggunakan Injection Moulding

dari 30% menjadi 0% (Rajalingam, Bono,

and Bin Sulaiman (2012)). Berdasarkan hasil

penelitian tersebut, penulis tertarik untuk

mengadakan penelitian dengan judul

“Usulan Pengendalian Kualitas Produksi

Panel Prisma iPM Type L dengan Metode

Seven QC Tools di PT. XYZ”.

2. IDENTIFIKASI MASALAH

1. Apa saja jenis cacat produksi panel

Prisma iPM di PT. XYZ?

2. Apa penyebab terjadinya jenis cacat

produksi panel Prisma iPM?

3. Bagaimana menerapkan konsep Seven QC

Tools untuk mengatasi cacat produksi panel

Prisma iPM?

3. TUJUAN PENELITIAN

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah :

1. Mengetahui jenis cacat produksi panel

Prisma iPM

2. Mengetahui penyebab terjadinya cacat

produksi panel Prisma iPM

3. Memberikan usulan perbaikan dan

implementasi metode Seven QC Tools

sebagai alat bantu pengendalian dan

perbaikan kualitas.

4. LANDASAN TEORI

Definisi Kualitas

Sesuai dengan pendapat Ariani

(2004 : 3-4), definisi kualitas menurut

beberapa ahli yang banyak dikenal antara

lain :

1. Juran (1962) “ kualitas adalah

kesesuaian dengan tujuan atau

manfaatnya”

2. Crosby (1979) “kualitas adalah

kesesuaian dengan kebutuhan yang

meliputi availability, delivery,

reliability, maintainability, dan cost

effectiveness“

3

3. Deming (1982) “kualitas harus

bertujuan memenuhi kebutuhan

pelanggan sekarang dan di masa

mendatang”

4. Feigenbaum (1991) “kualitas

merupakan keseluruhan

karakteristik produk dan jasa yang

meliputi marketing, engineering,

manufacture, dan maintenance,

dalam mana produk dan jasa

tersebut dalam pemakaiannya akan

sesuai dengan kebutuhan dan

harapan pelanggan”

5. Scherkenbach (1991) “kualitas

ditentukan oleh pelanggan;

pelanggan menginginkan produk

dan jasa yang sesuai dengan

kebutuhan dan harapannya pada

suatu tingkat harga tertentu yang

menunjukkan nilai produk tersebut”

6. Elliot (1993) “ kualitas adalah

sesuatu yang berbeda untuk orang

yang berbeda dan tergantung pada

waktu dan tempat, atau dikatakan

sesuai dengan tujuan”

7. Goetch dan Davis (1995) “kualitas

adalah suatu kondisi dinamis yang

berkaitan dengan produk,

pelayanan, orang, proses, dan

lingkungan yang memenuhi atau

melebihi apa yang diharapkan.”

Garvin (1987) telah mendefinisikan

delapan dimensi kualitas yang menjadi

acuan pengukuran kualitas. Kedelapan

dimensi tersebut adalah :

a. Performance : kemampuan suatu

produk melakukan suatu fungsi dan

seberapa bagus fungsi tersebut

dijalankan.

b. Reliability : seberapa besar tingkat

kegagalan suatu produk dalam

menjalankan fungsinya

c. Durability : seberapa lama suatu

produk bertahan

d. Serviceability : seberapa mudah

suatu produk dapat diperbaiki

e. Aesthetic : bagaimana suatu produk

terlihat di mata orang lain

f. Features : apa yang bisa dilakukan

oleh suatu produk

g. Perceived Quality : bagaimana

reputasi dari produk atau

pembuatnya

h. Conformity : bagaimana tingkat

kesesuaian produk dengan

rancangannya.

Sedangkan Larry dan Wallace

(2007 : 11) mendefinisikan kualitas secara

statistical. Kualitas adalah tingkat variasi

dari permintaan pelanggan dibandingkan

dengan hasil produksi. Semakin kecil tingkat

variasi dengan permintaan pelanggan,

semakin baik kualitas suatu produk.

Pengendalian Kualitas Proses Statistik

Perbaikan dan peningkatan

kualitas produk dengan harapan

tercapainya tingkat cacat produk

mendekati zero defect membutuhkan biaya

yang tidak sedikit. Perbaikan kualitas dan

perbaikan proses terhadap sistem produksi

secara menyeluruh harus dilakukan jika

perusahaan ingin menghasilkan produk yang

berkualitas baik dalam waktu yang relatif

singkat. Suatu perusahaan dikatakan

berkualitas bila perusahaan tersebut

mempunyai sistem produksi yang baik

dengan proses terkendali. Melalui

pengendalian kualitas (quality control)

diharapkan bahwa perusahaan dapat

meningkatkan efektifitas pengendalian

dalam mencegah terjadinya produk cacat

(defect prevention), sehingga dapat

menekan terjadinya pemborosan dari segi

material maupun tenaga kerja yang

akhirnya dapat meningkatkan produktifitas.

(Muhaemin, 2012)

Pengendalian kualitas proses

statistik (Statistical Process Control / SPC)

merupakan teknik penyelesaian masalah

yang digunakan sebagai pemonitor,

pengendali, penganalisis, pengelola, dan

memperbaiki proses menggunakan metode –

metode statistik (Ariani, 2004). Dengan

menggunakan pengendalian kualitas proses

statistik, penyebab utama ketidaksesuaian

yang terjadi dapat dianalisa dengan lebih

baik lagi sehingga faktor – faktor utama

tersebut dapat ditanggulangi dan dicegah

untuk meningkatkan Kualitas Produksi. Alat

bantu yang sering digunakan dalam

pengendalian kualitas proses statistik adalah

Seven QC Tools.

Seven QC Tools

Berdasarkan jurnal dari Aichouni

dan Benchicou (2009 : 2), alat bantu

pengendalian kualitas yang digunakan dalam

penelitian ini adalah Seven QC Tools, yang

antara lain terdiri dari :

1. Lembar Pengumpulan Data (Check Sheet)

2. Diagram Alir (Flowchart)

3. Histogram

4

4. Diagram Pareto

5. Diagram Sebab Akibat ( Cause & Effect

Diagram)

6. Diagram Pencar (Scatter Diagram)

7. Grafik dan Bagan Pengendali (Control

Chart)

1. Lembar Pengumpulan Data (Check

Sheet)

Tujuan pembuatan lembar

pengecekan adalah menjamin

bahwa data dikumpulkan secara

teliti dan akurat oleh karyawan

operasional untuk diadakan

pengendalian proses dan

penyelesaian masalah (Ariani, 2004

: 22)

2. Diagram Alir (Flowchart)

Diagram alur merupakan diagram

yang menunjukkan aliran atau

urutan suatu proses atau peristiwa.

Diagram tersebut akan

memudahkan dalam

menggambarkan suatu sistem,

mengidentifikasi masalah, dan

melakukan tindakan pengendalian.

(Ariani, 2004 : 29)

3. Histogram

Grafik yang umum digunakan

untuk menunjukkan distribusi

frekuensi (Aichouni dan

Benchicou, 2009 : 2).

4. Diagram Pareto

Menurut Ariani (2004 : 19)

Diagram Pareto diperkenalkan oleh

seorang ahli yaitu Alfredo Pareto

(1848 – 1923). Diagram Pareto ini

merupakan suatu gambar yang

mengurutkan klasifikasi data dari

kiri ke kanan menurut urutan

rangking tertinggi hingga terendah.

Hal ini dapat membantu

menemukan permasalahan yang

paling penting untuk segera

diselesaikan (rangking tertinggi)

sampai dengan masalah yang tidak

harus segera diselesaikan (rangking

terendah).

5. Diagram Sebab Akibat

Adalah diagram yang menunjukkan

kemungkinan – kemungkinan yang

dapat menyebabkan suatu masalah

terjadi dan mengelompokkannya

menjadi kategori – kategori tertentu

(Aichouni dan Benchicou, 2009 :

2).

6. Diagram Pencar

Adalah grafik yang menunjukkan

hubungan antar variable proses

(Aichouni dan Benchicou, 2009 :

2).

7. Grafik dan Bagan Kendali

5

Adalah grafik yang digunakan

untuk mempelajari bagaimana

perubahan yang terjadi dalam suatu

proses (Aichouni dan Benchicou,

2009 : 2).

Metode Perbaikan Kualitas 5W 1H

Menurut Ferdiansyah (2012),

Metode perbaikan kualitas yang umum

digunakan adalah metode 5W 1H. Strategi

yang bisa digunakan oleh perusahaan

berkaitan dengan perbaikan terus menerus

dalam penyempurnaan proses produksi dan

produk tersebut melalui kaizen. Kaizen

merupakan konsep payung yang mencakup

teori-teori praktis seperti Gugus Kendali

Mutu, JIT, Sistem Saran, Kanban, Total

Quality Management (TQM), Manajemen

visual, dan aktivitas kelompok kecil, yang

kesemuanya ini saling berkaitan.

Salah satu metode yang ada dalam

Kaizen adalah 5W 1H. Pendekatan kaizen

biasanya digunakan untuk menyusun

langkah-langkah perbaikan, apabila sebab-

sebabnya telah diketahui, kemudian memilih

langkah-langkah perbaikan dengan mengacu

pada (what) apa yang harus dicapai, (why)

mengapa rencana perbaikan tersebut

dilakukan, (where) dimana rencana

perbaikan tersebut dilaksanakan, (when)

kapan rencana perbaikan tersebut

dilaksanakan, (who) siapa yang bertanggung

jawab terhadap tindakan tersebut dan (how)

bagaimana melaksanakan rencana perbaikan

tersebut. Metode 5W 1H sendiri memiliki

detail sebagai berikut.

What : Apa yang harus dicapai?

Why : Mengapa rencana

perbaikan dilakukan?

Who : Siapa yang bertanggung

jawab atas perbaikan?

When : Kapan perbaikan

dilaksanakan?

Where : Di mana tempat

pelaksanaan perbaikan?

How : Bagaimana

melaksanakan perbaikan tersebut?

5. METODOLOGI PENELITIAN

Langkah – langkah penelitian ini dibagi

menjadi beberapa tahapan. Tahapan pertama

adalah pengumpulan data hasil produksi

panel Prisma iPM system L pada tahun

2012. Data kemudian akan diproses dengan

metode Seven QC Tools untuk menganalisa

kualitas dan penyebab – penyebab

permasalahan kualitas dari hasil produksi

panel Prisma iPM system L. Setelah itu akan

dilakukan wawancara dengan perwakilan

dari departemen QC, Produksi, dan

Engineering untuk mengetahui beberapa

kemungkinan dan analisa tiap departemen

mengenai penyebab ketidaksesuaian yang

terjadi. Hasil analisa kemudian akan

diusulkan sebagai salah satu metode

pengendalian kualitas yang dapat membantu

menjaga Kualitas Produksi di PT. TIS.

Obyek Penelitian

Obyek penelitiaan adalah hasil

Panel Prisma iPM di PT TIS selama tahun

2012

Pengumpulan Data

Data yang dikumpulkan untuk

mendukung penelitian ini terdiri dari dua

jenis data, yaitu data primer dan data

sekunder. Data primer yang digunakan

antara lain: kemungkinan – kemungkinan

penyebab terjadinya ketidaksesuaian.

Data sekunder yang digunakan

adalah : kuantitas hasil produksi Panel

Prisma iPM system L selama tahun 2012

dan ketidaksesuaian yang terjadi pada hasil

produksi Panel Prisma iPM system L selama

tahun 2012

Metode Pengumpulan Data

Data yang digunakan dikumpulkan

dengan cara :

Pengumpulan Dokumen

Data – data mengenai

ketidaksesuaian hasil produksi panel

Prisma iPM system L selama tahun

2012 diperoleh dari dokumen divisi

QC.

6

Wawancara dan diskusi

Metode wawancara adalah

cara pengumpulan data dengan

bertanya atau berkomunikasi

langsung dengan responden. Pihak

yang akan diwawancara untuk

mendapatkan data yang mendukung

penelitian ini adalah bagian produksi

dan QC.

Tinjauan Pustaka

Berbagai jurnal dan buku yang

mendukung penelitian ini juga akan

menjadi referensi bagi penyusun.

Analisa

Dengan berbekal data serta

mengenai kualitas dan kuantitas hasil

produksi panel Prisma iPM system L

di tahun 2012, penyusun akan

melakukan analisa dan penelitian

mengenai faktor – faktor penyebab

terjadinya ketidaksesuaian hasil

produksi dan usulan untuk

peningkatan Kualitas Produksi

dengan implementasi pengendalian

kualitas dengan metode Seven QC

6. PENGOLAHAN DATA

Gambaran Umum Perusahaan

Perusahaan ini didirikan pada tahun 1987

oleh Usman Arifin sebagai pendiri dan kini

beliau menjabat sebagai komisaris di

Perusahaan ini. Dengan hanya dibekali

pengalaman, tekad bulat dan modal sendiri,

Bapak Usman berhasil mendirikan PT. Trias

Indra Saputra. Pada waktu itu, Perusahaan

hanya dilengkapi dengan sarana dan

prasarana yang serba minim dan manual.

Namun kondisi ini tidak pernah

menyurutkan semangatnya untuk terus

berkembang, justru menjadi pemicu untuk

terus melangkah maju. Rangkaian produk

yang diproduksi saat itu adalah rak besi

untuk keperluan perkantoran kemudian

hydrant box. Dengan meningkatnya

permintaan pasar dan melihat adanya

peluang bisnis yang menjanjikan, PT. Trias

Indra Saputra memutuskan untuk

memproduksi Cable Tray, Cable Ladder,

Channel dan Panel yang hingga saat ini

menjadi produk andalan dan core business

Perusahaan

Sejarah Singkat

1987 The Company

was Incorporated by our Chariman

manufacturing metal shelves and

hydrant boxes with very minimum

manufacturing facilities.

1992 The Company

expanded and acquired 1625 Sqm land

for factory facility manufacturing

Cable Support System.

1995 The Company

expanded and rented a land and

building at Cikupa to meet the volume

of the demand for our business. By

then our company workforce has

grown to almost 350 workers.

1997-1998 Indonesia was badly hit by

the Economic Crisis and Political

Crisis marked with change in

Presidency, major riots and closure of

financial institutions. The Company

decided to close the Cikupa Factory

and reduces the workforce from 350 to

less than 100 manpower in order to

survive the ordeal. In Fact those times

is one of the hardest time the company

need to cope up with, but the Company

survived.

2000 The Company

received the ISO 9001: 2000. from

TUV Rheinland. This earmarked the

new commitment of our Company

Management to be Quality Driven and

Focus on Customer Satisfaction in

delivering our products and services

2003 Year 2003 is

particularly significant to the Company

as the Company is going through its

internal management challenges. In

2003, our chairman decided to take

over majority of the stakeholder in the

Company as other shareholders decided

leave the company in its financial

problems. In May 2003, the transaction

concluded the Management Take Over

with our chairman taking over major

shares of the financially troubled

company.

2003 – 2005 These 3 years has been a

great challenge to the company

mangement, however surviving the

ordeal in 1998, these challenges is

somehow a proof of the good

management the company has. With

major restructuring taking place in the

company, from how the company

manages its finances, imrpoving

banking relationship, getting the right

7

people in the right places, the company

manage to grow its business and

brought itself back from red to blue

financially.

2006 The Company

acquired new automated facility in

Bitung Tangerang with Land Area of +

5,000 Sqm and Building Area of +

4,000 Sqm,which started operational in

late 2006. New Cable Ladder and Tray

Factory (Bitung - Tangerang Plant)

2007 The Company

started "Thru University Sponsorship

Program" with major changes in the

Company Vision and Mission. The

Company went through what is known

as Corporate Purpose Discovery and

thru that set itself for greater purpose

for the Company Future in Indonesia.

New Vision is born: "A Blaze For Our

Next Generation"

2009 Cable support

manufacture moved to Bitung

Tangerang Factory. Bitung Tangerang

produces all Cable Tray and Ladder

System. Kapuk plan just produce

Electrical Switchboard.

2010 The Company

received the ISO 9001: 2008. from

TUV Rheinland and Schneider licence

for medium voltage NEX 24.

2012 The Company

received the Schneider licence for low

voltage switchboard Prisma iPM.

Pengumpulan Data

Checksheet

Langkah pertama yang harus dilakukan

adalah membuat tabel jenis produksi dan

cacat produksi yang terjadi sepanjang tahun

2012. Berikut ini adalah contoh form

checksheet yang digunakan.

Cacat produksi yang ada diklasifikasikan

menjadi 20 jenis cacat produksi dan masing

– masing diberi bobot sesuai dengan besar

kecilnya dampak dari cacat produksi

tersebut. Berikut ini adalah klasifikasi dari

20 jenis cacat produksi dan pembobotannya.

Berikut ini adalah hasil dari

pengumpulan data yang dilakukan untuk

cacat produksi untuk Panel Prisma iPM

system L di tahun 2012.

1 Labeling

2 Wire Marking

3 Wiring Aspect

4 Accessibility of equipment

5 Fixation of Apparatus

6 Space for Customer Connection

7 Bad Crimping

8 Auxiliary wire section

9 Auxiliary protection rating

10 IP Degree

11 Earth Connection

12 Phase polarity

13 Electrical Sequence Operation

14 Auxiliary Wire Damage

15 Power wire damage

16 Insulating distance

17 Power cable or busbar cross section

18 Protection device conformity

19 Number and clearance busbar support

20 Interlocking

8

Pengolahan Data

Histogram

Setelah diketahui jenis cacat produksi dan

diklasifikasikan sesuai dengan kategorinya

masing – masing, langkah berikutnya adalah

pengolahan data menggunakan histogram.

Histogram berguna untuk mengetahui

frekuensi dari jenis cacat produksi apa yang

terjadi. Berikut ini adalah histogram dari

tabel di atas.

Diagram Pareto

Diagram Pareto berguna untuk membantu

mengurutkan prioritas penyelesaian masalah

yang harus dilakukan. Berikut ini adalah

tabel dari data cacat produksi yang sudah

diurutkan dari jumlah terbesar sampai

terkecil dan diagram Pareto dari tabel

tersebut.

Diagram Tebar (Scattergram)

Berikut ini adalah diagram tebar dari data di

atas.

Relation Diagram

Berikut ini adalah relation diagram yang

terbentuk.

1 Labeling 73

2 Wire Marking 3

3 Wiring Aspect 4

4 Accessibility of equipment 5

5 Fixation of Apparatus 26

6 Space for Customer Connection 0

7 Bad Crimping 3

8 Auxiliary wire section 75

9 Auxiliary protection rating 12

10 IP Degree 0

11 Earth Connection 72

12 Phase polarity 9

13 Electrical Sequence Operation 9

14 Auxiliary Wire Damage 0

15 Power wire damage 30

16 Insulating distance 30

17 Power cable or busbar cross section 10

18 Protection device conformity 40

19 Number and clearance busbar support 10

20 Interlocking 0

Total 411

Cacat Produksi Jumlah Persentase Kumulatif Persentase Kumulatif

Auxiliary wire section 75 18.25% 75 18.25%

Labeling 73 17.76% 148 36.01%

Earth Connection 72 17.52% 220 53.53%

Protection device conformity 40 9.73% 260 63.26%

Power wire damage 30 7.30% 290 70.56%

Insulating distance 30 7.30% 320 77.86%

Fixation of Apparatus 26 6.33% 346 84.18%

Auxiliary protection rating 12 2.92% 358 87.10%

Power cable or busbar cross section 10 2.43% 368 89.54%

Number and clearance busbar support 10 2.43% 378 91.97%

Phase polarity 9 2.19% 387 94.16%

Electrical Sequence Operation 9 2.19% 396 96.35%

Accessibility of equipment 5 1.22% 401 97.57%

Wiring Aspect 4 0.97% 405 98.54%

Wire Marking 3 0.73% 408 99.27%

Bad Crimping 3 0.73% 411 100.00%

Total 411

9

Man Machine

Material

Method

Auxiliary Wire

Section

Earth

Connection

Labeling

Kurangnya skill

operator

Belum diberikan

training

Alat pendukung

produksi kurang baik

SOP belum jelas

Aliran material tidak

lancar

Fishbone Diagram

Berikut ini adalah fishbone diagram yang

terbentuk dari hasil brainstorming.

7. HASIL DAN ANALISA

Analisa Hasil Pengolahan Data

Analisa Histogram

Apabila dilihat dari hasil

pengolahan data, berdasarkan histogram

yang terbentuk, ada 3 jenis cacat produksi

yang memiliki frekuensi paling tinggi.

Berdasarkan histogram di atas, dapat dilihat

bahwa cacat produksi yang paling sering

terjadi adalah Auxiliary wire section dengan

jumlah cacat produksi yang terjadi berbobot

75 poin. Selain itu, cacat produksi yang juga

harus diperhatikan adalah Labeling dan

Earth Connection. Kesalahan labeling

sendiri berbobot 73 poin dan Earth

Connection berbobot 72 poin.

Analisa Pareto Diagram

Berdasarkan pareto diagram yang

dibuat, 53,53% cacat produksi yang terjadi

disebabkan oleh 3 jenis cacat yaitu Auxiliary

Wire Section, Labeling, dan Earth

Connection. Apabila 3 cacat produksi ini

bisa diminimalisir, bisa dipastikan Kualitas

Produksi akan meningkat karena lebih dari

50% cacat produksi bisa diatasi. Oleh karena

itu, Auxiliary Wire Section, Labeling, dan

Earth Connection menjadi fokus utama

penyelesaian masalah dalam analisa hasil

Pareto Diagram.

Analisa Akar Penyebab Masalah

Analisa Flowchart Proses Produksi

Berikut ini adalah flowchart

dari proses assembly di PT. TIS.

Flowchart tersebut diambil dari

prosedur produksi (TIS - PR - PP – 05).

Apabila dilihat dari hasil pengolahan data,

CekRepair / Rework

Finishing

CekRepair / Rework

Finishing

Cat

CekRepair / Rework

Cat

Setting /

Assembly

CekRepair / Rework

Wiring

Wiring

Ok

Ya

Ya

Ok

Ya

Ok

Ya

Not Ok

Not Ok

Not Ok

Not Ok

Tidak

Tidak

Setting / Assembly

Tidak

Tidak

Ok

A G E

A D E F C

Cek Repair / Rework

Penomoran

Serah Terima

Barang

End

Ok

Not Ok

Pengiriman

ke Customer /

Pengiriman

Ke Subcont

A G E

10

Auxiliary wire section, Labeling, dan Earth

Connection adalah cacat produksi yang

paling sering terjadi. Oleh karena itu, proses

di dalam flowchart yang menjadi fokus

utama dalam analisa akar penyebab masalah

menggunakan flowchart ini adalah proses

Wiring dan Penomoran. Cacat Auxiliary

wire section dan Earth Connection terjadi

saat proses wiring panel tegangan rendah,

sedangkan cacat Labeling terjadi saat proses

wiring dan penomoran panel tegangan

rendah. Hal – hal yang terkait dengan proses

wiring dan penomoran panel tegangan

rendah akan menjadi perhatian dalam analisa

selanjutnya.

Analisa Pareto Diagram

Diagram Pareto ini merupakan

suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi

data dari kiri ke kanan menurut urutan

rangking tertinggi hingga terendah.

Berdasarkan diagram Pareto di atas, prioritas

penyelesaian masalah adalah Auxiliary wire

section, Labeling, dan Earth Connection.

Analisa Fishbone Diagram

No Faktor Persentase

1 Man 28.71%

2 Machine 2.92%

3 Material 11.92%

4 Method 9.98%

Total 53.53%

No Cacat Produksi

Kemungkinan Penyebab

Analisa

1 Auxiliary

Wire

Section

Kemampuan

Wiring dan

pemahaman gambar kurang

baik

Banyak

operator yang

baru bekerja kurang dari

setahun. Total

dari 25 orang operator, hanya

5 orang yang

masa kerjanya lebih dari

setahun. Oleh

karena itu, masih banyak

operator yang

kemampuannya belum matang.

(Lampiran 1)

Alat pengupas

kabel kualitasnya

kurang baik

Alat pengupas

kabel yang belum

terstandarisasi

menyebabkan hasil

pengupasan

kabel kurang baik dan

isolator kabel

tertarik sehingga

kelenturannya berkurang.

Beberapa

operator juga belum

menggunakan

alat pengupas

kabel yang

benar (masih

menggunakan tang potong)

2 Labeling Kemampuan

Wiring dan pemahaman

gambar kurang

baik

Banyak cacat

produksi labeling yang

terjadi karena

pemasangan yang tidak

sesuai dengan

gambar. Selain itu, sama

seperti analisa

cacat produksi sebelumnya,

banyak

operator yang

masih relatif

baru. (Lampiran 1)

Stok label

sering tidak

tersedia saat dibutuhkan

Stok label

seringkali

belum tersedia saat harus

dilakukan

pemasangan sehingga

karena deadline

sudah mendesak,

panel harus

masuk ke area QC terlebih

dahulu untuk

dilakukan pengetesan

secara

elektrikal demi mengejar

deadline.

Paralel dengan itu, operator

produksi akan

membuat label setelah stok

sudah tersedia

11

Belum ada

metode kerja yang baku dan

terdokumentasi

Urutan proses

labeling belum standard.

Banyak

operator yang belum

menghapus

marking pensil saat

pemasangan

label. Ada juga operator yang

tidak melakukan

marking

terlebih dahulu sehingga

pemasangan

label tidak rapi

3 Earth Connection

Kemampuan Wiring dan

pemahaman

gambar kurang baik

Sama seperti cacat pada

auxiliary wire

section, kesalahan

pembacaan

gambar dan pengalaman

operator yang

kurang menyebabkan

banyak cacat

produksi di kategori ini.

Stok label sering tidak

tersedia saat

dibutuhkan

Kabel ground berbeda dengan

kabel lainnya.

Seringkali stok

kabel ground

tidak tersedia

di gudang transit

produksi.

Belum ada metode kerja

yang baku dan

terdokumentasi

Urutan proses dalam

pemasangan

ground belum terdokumentasi

sehingga

banyak operator yang

lupa

memeriksa kekencangan

baut.

Usulan Perbaikan

Setelah melihat diagram fishbone

diatas, dapat dilihat faktor-faktor apa saja

yang menjadi penyebab cacat pada produk.

Ada kesalahan dalam kategori yang berbeda

disebabkan karena akar permasalahan yang

sama. Oleh karena itu, dilakukan usulan

untuk perbaikan dengan metode 5W 1H agar

Kualitas Produksi meningkat. Apabila

dianalisa lebih lanjut, penyebab utama dari 3

jenis cacat produksi di atas terdiri dari 4

faktor yaitu :

1. Kemampuan wiring dan pemahaman

gambar yang kurang dari operator

2. Alat pendukung produksi untuk proses

assembly kurang bagus

3. Stok material seringkali tidak ada saat

dibutuhkan

4. Metode kerja baku yang

terdokumentasi belum ada

Berikut adalah rencana perbaikan untuk

terjadinya produk cacat:

No Masalah

What Why Who Where When How

1 Kemampuan wiring dan pemahaman gambar yang kurang dari operator

Operator mampu menguasai teknik pengerjaan dan pembacaan gambar

Belum diadakannya training

Training Centre

Bagian Produksi Wiring

Diusulkan pada bulan Agustus 2013

Bekerjasama dengan QA, Engineering, dan R&D untuk mengadakan training mengenai metode kerja wiring yang baik dan benar

2 Alat pendukung produksi untuk proses assembly tidak digunakan dengan semestinya

Standarisasi penggunaan alat pendukung produksi

Belum diadakannya training

Supervisor Produksi

Bagian Produksi Wiring

Diusulkan pada bulan Agustus 2013

Melakukan training perawatan dan penggunaan alat

3 Stok Material seringkali tidak ada saat dibutuhkan

Aliran material produksi yang lancar

Belum adanya PPIC

HRD, Produksi, Logistik

Bagian Produksi Wiring

Diusulkan pada awal tahun 2014

HRD akan melakukan proses rekrutmen untuk mengisi posisi PPIC

4 Metode kerja baku yang terdokumentasi belum ada

Standarisasi metode kerja yang terdokumentasi

Metode kerja belum standar dan tidak semua orang mengetahui

Supervisor Produksi

Bagian Produksi Wiring

Setelah training operator produksi

Setelah metode standar disosialisasikan dengan training, supervisor produksi akan mendokumentasikan metodenya dan membuat instruksi kerja

8. KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan

Setelah pengumpulan, pengolahan

dan analisa data yang penulis lakukan pada

bab sebelumnya, akhirnya pada bab terakhir

12

ini penulis akan mencoba menyimpulkan

dari apa yang penulis analisa/teliti mengenai

alat pengendalian kualitas pada departemen

Quality Control PT. TIS. Adapun

kesimpulan itu antara lain :

1. Dari analisa dengan metode Seven

QC Tools di atas, diperoleh jenis

cacat produksi yang sering terjadi.

Cacat produksi yang sering terjadi

adalah Auxiliary Wire Section,

Labeling, dan Earth Connection.

Ketiga jenis cacat produksi tersebut

menyumbang 53,53% dari

keseluruhan cacat produksi yang

terjadi.

2. Penyebab utama dari ketiga jenis

cacat produksi tersebut adalah

kemampuan operator yang kurang

baik dan instruksi kerja yang

kurang jelas. Selain itu, penyebab

lain untuk jenis cacat produksi

Auxiliary Wire Section adalah alat

pendukung produksi yang kurang

baik. Ada juga cacat produksi yang

disebabkan karena belum adanya

bagian yang mampu mengurus

ketersediaan material yang

digunakan untuk proses produksi

(dalam hal ini PPIC yang tidak

ada).

3. Dengan metode 5W 1H, solusi

perbaikan yang disarankan adalah

memberikan pelatihan yang

terdokumentasi dan melakukan

perbaikan pada instruksi kerja agar

lebih sesuai dengan kondisi terbaru.

Selain itu bagian HRD mungkin

perlu mempertimbangkan untuk

merekrut seorang PPIC agar proses

aliran material produksi lebih

terjaga. Supervisor produksi juga

dituntut untuk lebih waspada

dengan kondisi peralatan

pendukungnya, Jangan sampai ada

peralatan yang rusak dan tidak

layak pakai karena hal ini akan

mengganggu proses produksi.

Saran

Setelah penulis melakukan

penelitian mengenai Kualitas Produksi panel

tegangan rendah di PT. TIS, ada beberapa

saran yang mungkin dapat berguna untuk

kemajuan dan perkembangan perusahaan.

1. Penerapan metode pengendalian

kualitas dengan Seven QC Tools

dapat membantu manajemen untuk

mengambil tindakan yang

diperlukan agar kualitas produk

meningkat.

2. Pelatihan dan pengembangan

karyawan sebaiknya dilakukan

secara terus – menerus

3. Instruksi kerja yang ada sebaiknya

dilengkapi dengan gambar agar

metode kerja untuk setiap bagian

menjadi lebih jelas.

4. Peralatan yang ada sebaiknya

dibuatkan prosedur perawatan agar

dapat dipakai dalam waktu lama.

DAFTAR PUSTAKA

Aichouni, A. Mohamed, and Benchicou,

Soraya A. 2009. Back to Basics - The

Seven Basic Quality Tools and their

Applications in Manufacturing and

Services. Diakses tanggal 7

Desember 2012 dari

http://ipac.kacst.edu.sa/eDoc/2009/17

2779_1.pdf

Ariani, Dorothea Wahyu. 2004.

Pengendalian Kualitas Statistik

(Pendekatan Kuantitatif dalam

Manajemen Kualitas). Yogyakarta :

Andi.

Dhandapani, D. (2004). Applying the

Fishbone diagram and Pareto

principle to Domino. diakses tanggal

10 Juli 2013 dari

http://www.ibm.com/developerworks

/lotus/library/fishbone/

Ferdiansyah, Herdian. 2012. Usulan

Rencana Perbaikan Kualitas Produk

Penyangga Duduk Jok Sepeda Motor

Dengan Pendekatan Metode Kaizen

(5w+1h) di PT. Ekaprasarana.

Jakarta : Universitas Gunadarma.

Juran, Joseph M., et all. 1999. Juran’s

Quality Handbook – Fifth Edition.

New York : The McGraw-Hill

Companies, Inc.

Mandavgade, Nitin K. and Jaju, Santosh B.

2009. Optimization of Cost using

Seven QC Tools. Diakses tanggal 15

Januari 2013 dari

http://xa.yimg.com/kq/groups/247090

41/72696830/name/pengkual1.pdf.