TUGAS 1PENGOLAHAN MINERAL

Dosen Pembimbing: Dr. Abrar Muslim, S.T., M.Eng

CRUSHER

Pendahuluan

Crushing adalah tahap mekanis pertama dalam proses dari kominusi di mana tujuan

utamanya adalah pembebasan mineral berharga dari ganguenya.

Hal ini berupa operasi kering dan biasanya dilakukan dalam dua atau tiga tahap .

Gumpalan bijih tambang dapat sebesar 1,5 m dan ukuran bijih berkurang dalam tahap

penghancuran utama menjadi 10-20 cm dalam mesin penghancur .

Dalam kebanyakan operasi, jadwal operasi mesin crusher (penghancur) utama sama

dengan jadwal pada kegiatan penambangan. Ketika crusher (penghancur)primer dilakukan di

bawah tanah,Operasi ini biasanya bertanggung jawab kepada bagian pertambangan, ketika

penghancur utama pada permukaan , bagian penambangan mengirim bijih ke bagian

penghancur pada bagian pengolahan mineral untuk penanganan bijih melalui preses

pengolahan bijih secara berurutan pada unit operasi. Crusher primerbiasanya dirancang untuk

beroperasi 75 % dari waktu yang tersedia, hal ini disebabkan karena gangguan pada umpan

crusher dan keterlambatan mekanik dalam crusher ( Lewis et al . , 1976) .

Penghancuran sekunder meliputi semua operasi untukreklamasi produk crusher primer

dari bijihpenyimpanan ke pembuangan produk crusher akhir,yang biasanya antara 0,5 dan 2

cm . Produk crusher utama dari sebagian bijih metalliferous dapat dihancurkan dan disaring,

dan plant sekunder umumnya terdiri darisatu atau dua tahap pengurangan ukuran

dengancrusher dan saringan. Namun, bijih cenderung licin dan lebih sulit, tahap

menghancurkan tersier bisa diganti oleh penggilingan kasar di rod mills. Di sisi lain, lebih

dari dua tahap pengurangan ukuran dapat digunakan dalam crusher sekunder jikabijih ekstra-

keras, atau dalam kasus-kasus khusus menjadi penting untuk meminimalkan produksi halus .

Sebuah flowsheet dasar untuk pabrik penghancur ditampilkan pada Gambar 6.1 ,

menggabungkan dua tahap sekunder dari crusher. Sebuah alat cuci disertakan , yang sering

diperlukan untuk bijih lengket yang mengandung tanah liat,yang dapat menyebabkan masalah

dalam menghancurkan dan penyaringan ( lihat Bab 2 )

Saringan getar kadang-kadang ditempatkan di depan penghancur sekunder untuk

menghilangkan material yang terlalu kecil ,atau kulit umpan, dan dengan demikian dapat

meningkatkan kapasitas pabrik penghancur sekunder. Material yang ukurannya dibawah

KELOMPOK 1

standar ukuran yang diperlukan cenderung berongga antarpartikel di crusher, dan bisa crusher

bisa tersumbat, sehingga menyebabkan kerusakan, karena pengemasan massa batuan tidak

dapat mengembang dalam volume karena rusak .

Crushing dalam rangkaian terbuka atau tertutup tergantung pada ukuran produk

(Gambar 6.2).

Dalam sirkuit terbuka crusher, material yang terlalu kecil dari saringan dikombinasikan

dengan produk crusher dan kemudian diteruskan ke operasi berikutnya. Crusher sirkuit

terbuka sering digunakan dalam tahap penghancur menengah, atau ketika sekunder crusher

plant menghasilkan umpan untuk rod mills. Jika hasil crusher sebagai umpan untuk ball mill

maka lebih baik untuk menggunakan sirkuit tertutup di mana material yang terlalu kecil yang

lolos screner adalah produk jadi. Hasil dari crusher kembali ke screener sehingga setiap

Material yang over- size akan diresirkulasi. Salah satu alasan utama untuk menutup

rangkaian besar fleksibilitas yang diberikan kepada crusher plant secara keseluruhan.Crusher

dapat dioperasikan pada pengaturan yang lebih luas jika diperlukan, sehingga mengubah

distribusi ukuran produk dan dengan membuat potongan selektif pada screener, produk jadi

dapat disesuaikan untuk memberikan spesifikasi yang dibutuhkan. Ada faktor tambahan

bahwa jika bahan yang basah atau lengket ( dalam iklim yang bervariasi ), maka

kemungkinan untuk membuka pengaturan crusher untuk mencegah kemungkinan packing,

dan dengan ini berarti throughput mesin meningkat,

yang akan memberikan kompensasi untuk beban

tambahan yang.

Operasi sirkuit tertutup juga memungkinkan

kompensasi untuk pemakaian yang berlangsung pada

liners, dan umumnya memberikan kebebasan yang

lebih besar untuk memenuhi perubahan kebutuhan

dari pabrik (plant). Surge bins (wadah bergelombang)

mengawali crusher primer untuk menerima muatan

yang dibuang dari skip atau lori dan harus memiliki

kapasitas penyimpanan yang cukup untuk

mempertahankan umpan yang stabil untuk crusher.

Dalam sebagian besar Mills, alat penghancuran

(crushing) tidak bekerja selama 24 jam sehari, seperti

mengangkat dan mengangkut bijih biasanya

direncanakan pada dua shift saja, sedangkan shift lain

digunakan untuk pengeboran dan peledakan. Oleh karena itu shift crushing harus memiliki

kapasitas per jam yang lebih besar dari pada shift lainnya yang bekerja terus menerus. Bijih

selalu disimpan setelah dihancurkan untuk menjamin pasokan terus menerus untuk bagian

proses penggerusan. Pertanyaannya adalah, mengapa tidak memiliki kapasitas penyimpanan

yang sama sebelum penghancur dan juga menjalankan atau memproses bagian ini secara

berkelanjutan? Selain fakta bahwa lebih murah dari segi konsumsi daya per waktu kerja (off-

peak hours), tempat penyimpanan berukuran besar mahal, sehingga tidak ekonomis untuk

memiliki wadah(bins) pada tahap menghancurkan (crushing) dan penggilingan (grinding).

Sangatlah tidak praktis untuk menyimpan sejumlah besar bijih ROM (Run Of Mine ore),

karena "panjang - jarak", yakni terdiri dari berbagai macam ukuran partikel dan yang kecil

bergerak ke dalam tumpukan dan mengisi rongga. Kumpulan bongkahan ini sulit untuk

bergerak setelah selesai ditumpuk. Oleh sebab itu bijih ROM (Run-Of-Mine ore) harus terus

dipindahkan sebanyak mungkin, dan wadah yang bergelombaang (Surge bins) tersebut harus

memiliki kapasitas yang cukup untuk mengeluarkan aliran material ke mesin penghancur.

Crusher Primer

Crusher primer adalah mesin tugas berat, yang digunakan untuk mengurangi run-ofmine ore

ke ukuran yang cocok untuk transportasi dan masuk ke crusher sekunder atau mill AG / SAG.

Mereka selalu dioperasikan dalam rangkaian terbuka, dengan atau tanpa layar penutup

berkemampuan berat (heavy-duty scalping screen) atau grizzlies. Ada dua tipe utama crusher

primer untuk operasi metalliferous (material logam) yaitu jaw crusher dan gyratory crushers,

meskipun dampak penggunaan crusher sebagai crusher primer terbatas dan akan

dipertimbangkan secara terpisah.

Jaw Crusher

Ciri khas dari kelas ini adalah crusher dua piring yang membuka dan menutup seperti

rahang hewan (Grieco dan Grieco, 1985). Jaw yang ditetapkan pada sudut akut sama lain, dan

satu rahang diputar sehingga ayunan relatif terhadap yang lain rahang tetap. Bahan

dimasukkan ke dalam rahang yang bergantian menggigit dan dirilis untuk jatuh lebih jauh ke

dalam crushing chamber. Akhirnya jatuh dari debit aperture. Jaw crusher diklasifikasikan

dengan metode berputar rahang ayunan (Gambar 6.3). Dalam Blake crusher rahang diputar di

bagian atas dan dengan demikian memiliki daerah menerima tetap dan debit variable

pembukaan. Dalam crusher Dodge rahang diputar di bagian bawah, memberikan area pakan

variabel tetapi tetap area pengiriman. The Dodge crusher dibatasi untuk penggunaan

laboratorium, di mana ukuran dekat diperlukan, dan tidak pernah digunakan untuk tugas berat

mengancurkan karena tersedak sangat mudah. Universal crusher diputar di posisi menengah,

dan tentunya memiliki variable pengiriman dan penerimaan daerah.

The Blake crusher telah dipatenkan oleh W.E. Blake pada tahun 1858 dan variasi

dalam detail pada bentuk dasar ditemukan di sebagian besar penghancur rahang yang

digunakan saat ini. Ada dua bentuk dari crusherdouble Blake bberalih dan beralih tunggal.

Ganda beralih Blake penghancur Dalam model ini b(Gambar 6.4), gerakan osilasi dari rahang

berayun dipengaruhi oleh pergerakan vertical yang Pitman. Ini bergerak naik dan turun di

bawah pengaruh eksentrik. Piring beralih kembali menyebabkan Pitman untuk bergerak ke

samping seperti yang didorong ke atas. Gerakan ini ditransfer ke depan piring beralih dan ini

pada gilirannya menyebabkan rahang ayunan untuk dekat pada rahang tetap. Demikian pula,

gerakan ke bawah dari Pitman memungkinkan rahang ayunan untuk membuka.

Gambar 6.4 Blake jaw crusher (diagram fungsional)

Fitur penting dari mesin adalah:

(1) Karena rahang diputar dari atas, bergerak jarak minimum pada titik masuk dan

jarak maksimum pada pengiriman. Ini jarak maksimum disebut lemparan dari

crusher.

(2) Perpindahan horizontal rahang ayunan sangat besar di bawah siklus Pitman dan

berkurang terus meningkat melalui setengah dari siklus sebagai sudut antara

Pitman dan pelat belakang beralih menjadi kurang akut.

(3) Gaya menghancurkan terkecil di awal siklus, ketika sudut antara matikan adalah

yang paling akut, dan paling kuat di atas, ketika kekuatan penuh disampaikan

melalui perjalanan berkurang rahang.

Gambar 6.5 menunjukkan penampang melalui doubletoggle sebuah jaw crusher.

Semua penghancur rahang dinilai menurut daerah penerima mereka, yaitu lebar piring dan

gape, yang merupakan jarak antara rahang pada pembukaan pakan. Sebagai contoh, sebuah

1830 • 1220mm crusher memiliki lebar 1830 mm dan gape 1220 mm.

Pertimbangkan sepotong besar batu jatuh ke mulut crusher. Hal ini menggigit oleh

rahang, yang bergerak relatif terhadap satu sama lain pada tingkat tergantung pada ukuran

mesin dan yang biasanya berbanding terbalik dengan ukuran. Pada Intinya, waktu harus

diberikan untuk batu pecah di masing-masing "menggigit" jatuh ke posisi baru sebelum

menggigit lagi. Bijih jatuh sampai ditangkap. Ayunan rahang menutup di atasnya, dengan

cepat pada awalnya dan kemudian lebih perlahan-lahan dengan meningkatnya daya ke arah

akhir stroke.

Fragmen-fragmen tersebut sekarang jatuh ke bagian yang lain karena rahang (jaws)

bergerak secara terus menerus dan batuan tersebut terhancurkan lagi. Selama proses "gigitan"

dari jaws batuan tersebut terurai dan volumenya bertambah karena terbentuknya void

(rongga) antar partikel. Karena bijih juga jatuh ke area cross-sectional pengurangan ukuran

secara bertahap (gradually reducing cross-sectional area) dari sebuah ruang peremukan

(crushing chamber), crusher akan segera tersumbat jika bukan karena meingkatnya amplitudo

dari ayunan pada akhir pembuangan (lubang keluar) crusher. Hal ini akan mempercepat

material melewati crusher, yang memungkinkan lepasnya material tersebut pada tingkat yang

cukup untuk meninggalkan ruang untuk bahan yang akan masuk di atasnya. Ini adalah tipe

arrested crushing atau free crushing berbeda dengan chocked crushing, yaitu terjadi ketika

volume material yang masuk di cross-section tertentu lebih besar dari volume material yang

keluar. Pada arrested crushing, peremuka batuan hanya dengan menggunnakan rahang (jaws)

saja, sedangkan pada choked crushing, partikel-partikel saling meremukkan satu sama lain.

kominusi interpartikel ini dapat menyebabkan produksi material halus yang berlebihan, dan

jika tersumbat (choking) parah dapat merusak mesin penghancur (crusher).

Ukuran bahan yang dikeluarkan dari crusher dikendalikan oleh set, yang merupakan

maksimum pembukaan rahang (jaws) pada akhir pembuangan. Hal ini dapat disesuaikan

menggunakan pelat toggle dari panjang yang dibutuhkan. Penggunaan jaws dapat diatur

dengan bantalan belakang kedalam bagian belakang pengalih plate bears. Beberapa produsen

menawarkan pengaturan rahang (jaws) dengan jacking hidrolik, dan beberapa sistem

elektromekanis yang sesuai yang memungkinkan pemggunaan remote control (Anon.,1981).

Sebuah fitur dari semua jaw crusher adalah flywheel (roda) berat yang melekat pada

drive, yang dibutuhkan untuk meyimpan energi pada waktu standby (idling) setengah stroke

(kopling) (the idling half stroke) dan mengirimkan setengah energi lainnya untuh crushing.

Karena jaw crusher hanya bekerja pada setengah siklus saja,kapasitasnya menjadi terbatas

untuk berat dan ukuran. karena muatan dan tekanan yang dikeluarkan menghasilkan getaran,

maka alat ini membutuhkan dudukan (ponndasi) yang kuat untuk mengakomodir

(menampung) getaran.

Single-toggle jaw crusher.crusher tipe ini (gbr 6.6), rahang ayunan (swing jaw)

dikurung pada poros eksentrik, yang lebih ringan, dan desain yang lebih kompak dari pada

double-toggle machines. Pergerakan swing jaw juga berbeda jika dibandingkan dengan

desain mesin double-toggle. Tidak hanya swing jaw bergerak menuju rahang tetap (fixed

jaw), dibawah aksi pelat toggle, tetapi juga bergerak secara vertikal seperti perputaran

eksentrik. Gerakan jaws yang berbentuk eliptikal ini membantu mendorong batuan melewati

ruang peghancuran (crushing chamber). Oleh karena itu mesin single-toggle (mesin peubah-

tunggal) memiliki kapasitas yang lebih besar dari pada double-toggle (peubah-ganda) dengan

ukuran bukaan (gape)yang sama. Pergerakan eksentrik tersebut, bagimanapun, meningkatkan

tingkat keausan pelat rahang (jaw plates). Swing jaw yang secara langsung melekat pada

poros eksentrik membebankan tegangan yang tinggi pada drive shaft, dan oleh karena itu

biasanya biayanya akan lebih tinggi dibadingkan dengan double-toggle machine.

Biaya mesin beralih-ganda (double-toggle machines) 50% lebih mahal dari pada mesin

single-ubah (single-toggle machines) dengan ukuran yang sama, danbiasanya digunakan pada

material yang tangguh, keras, dan abrasif,meskipun crusher tunggal-beralih (single-toggle)

digunakan diEropa, khususnya Swedia, untuk pekerjaan berat seperti padabijih taconite keras,

sering tersumbat oleh umpan yang disebabkangerakan rahang (jaws) cenderung membuat

umpan sendiri (self-feeding) secara otomatis.

Kontruksi jaw-crusher.

Jaw crusher adalah mesin yang bekerja sangat tangguh oleh krena itu harus dirancang

dengan sangat kokoh (robustly). Rangka utama sering dibuatdari besi cor atau baja, dan

terhubung dengan baut pengikat (tie-bolt).Jaw crusher sering dibuat dalam beberapa bagian

sehingga dapat diangkut ke bawah tanah untuk instalasi. Jaw Crusher modernmempunyai

kerangka utama yang terbuat dari plat baja ringan yang dilas bersamaan.

Rahang (jaws) biasanya dibuat dari baja cor (cast steel) dan dilengkapi dengan liners

yang bisa diganti-ganti yang terbuat dari baja mangan atau "Ni-keras", paduan Ni-Cr besi

cor. Selain mengurangi keausan, hardliners sangat penting karena dapat membantu

meminimalkan konsumsi energi saat proses peremukan (crushing), dan mengurangi

deformasipermukaan pada setiap titik kontak. Liners tersebut terbaut dibagian rahang

sehingga mereka dapat dipindahkan dengan mudah dan dibalik secara berkala untuk

menyeimbangkan keausan. Lempengan cheek (cheek plates) dipasang pada sisiruang

penghancuran (crushing chamber) untuk melindungi rangka utama dari keausan.Cheek plates

tersebut terbuat dari baja paduan keras (hard alloy steel) dan memiliki masa pakai yang

mirip dengan lempengan rahang (jaw plates). Lempengan rahang halus, tetapi sering juga

bergelombang yang biasanya lebih disukai untuk pengolahan material yang keras dan kasar

(abrasive) . Pola permukaan kerjabagian-bagian crusher juga mempengaruhi

kapasitas,terutama pada setalan atau pekerjaan kecil. Tes laboratorium menunjukkan bahwa

kapasitas berkurang sekitar50 kali ketika digunakan profil bergelombang jika dibandingkan

dengan permukaan halus. Profil bergelombangdiklaim menghancurkan senyawa dengan

carakompresi, ketegangan, dan gesekan (shearing). Lempengan konvensional dengan

permukaan halus cenderung untuk melakukan penghancuran dengan carakompresi saja,

meskipun partikel tidak beraturan di bawahkompresi masih mungkin untuk hancur karena

adanya tekanan.Dikarenakan batu sekitar 10 kali lebih lemah dalam ketegangan (tension) dari

kompresi, maka konsumsi daya dan biaya keausan akan lebih rendah dengan profil

bergelombang. Namun demikian, beberapa jenis pola yang diinginkan untuk permukaan

pelat rahang dalam jaw crusher

Namun, beberapa tipe polanya diperlukan sekali untuk permukaan jaw plate pada jaw

crusher, sebagian untuk mengurangi resiko mudahnya serpihan-serpihan yang besar

ukurannya masuk melalui jalur bukaan, dan sebagian untuk mengurangi kontak langsung

permukaan ketika menghancurkan blok yang berlapis. Dalam berbagai instalasi, keadaan

dengan gelombang yang sedikit telah terbukti kesuksesannya. Sudut antara jaw biasanya

kurang dari 26o, sebagaimana penggunaan sudut yang besar daripada ini dapat menyebabkan

keselipan, yang mana mengurangi kapasitas dan pemakaian yang meningkat.

Dalam hal untuk mengatasi masalah hambataan pada pemberhentian crusher, yang

memungkinkan jikalau terdapat benda halus dalam feed, pelat yang melengkung lah yang

biasanya digunakan. Bagian terendah pada ayunan jaw itu cekung, mengingat kebalikan dari

setengah rendah pada jaw adalah cembung. Ini memungkinkan pengurangan bertahap dalam

KELOMPOK 2

ukuran sebagaimana material yang dekat dengan tempat keluar, karena itu diminimalkan

kesempatan pada packing. Sedikitnya penggunaan juga di terliput pada jaw plates, sejak

distribusi material pada area yang besar.

Kecepatan pada jawcrusher brubah-ubah berkebalikan dengan ukuran, dan biasanya

terdapat dalam jarak 100-350rev min-1 . Standar utama pada penentuan kecepatan optimum,

partikel harus diberi waktu yang cukup untuk menggerakan crusher throat kebawah kedalam

posisi yang baru sebelum dijepit lagi.

Maksimum lebar ayunan pada jaw, maupun “lemparan” ditentukan dengan tipe

material yang dihancurkan dan biasanya dengan mengubah keanehannya. Bermacam macam

dari 1-7 cm tergantung pada ukuran mesin, dan terbesar untuk yang kuat seperti material

plastik dan terendah untuk yang keras seperti bijih yang rapuh. Baiknya lemparan, sedikitnya

bahaya yang ada pada chokage, sebagaimana meterial yang pisahkan lebih cepat. Ini adalah

kerugian dengan dengan fakta bahwa throw yang besar cenderung menghasilkan lebih benda

yang halus, yang menghalangi penghancuran. Throw yang besar juga memberi tekanan kerja

yang tinggi pada mesin.

Pada semua crusher, ketetapan harus dibuat untuk mencegah kerusakan yang didapat

dari material yang tidak dapat dihancurkan masuk ke ruang. Banyak jawcrusher dilindungi

dari material yang “tramp” (biasanya benda logam) dengan tumpuan garis lemah pada satu

toggle plates, meskipun alat tripout otomatis sekarang menjadi lebih umum, dan suatu pabrik

menggunakan perlindungan muatan lebih yang otomatis berdasarkan pada silinder hidraulik

atara fixed jaw dan kerangka badannya. Pada kejadian tekanan yang berlebihan diakibatkan

pemuatan berlebihan, jaw memungkinkan untuk terbuka, kondisi gap normal ditekankan

setelah perizinan blockage. Ini memungkinkan penghancuran penuh yang dimulai pada

pemuatan (Anon., 1981).

Jarak JawCrusher pada ukuran sampai 1680mm lebar dengan 2130mm lebar. Ukuran

mesin ini akan mengatasi bijih dengan ukuran maksimum 1.22m pada laju crushing kurang

lebih 725th-1 dengan 203 mm set. Bagaimanapun, pada laju penghancuran di atas 545 th-1

keuntungan ekonomi pada jawcrusher terhadap gyratory dikurangi; dan di atas 725 th-

1jawcrusher tidak dapat bersaing dengan gyratory crusher (Lewis et al., 1976).

GYRATORY CRUSHER

Crusher Gyratory terutama digunakan dalam surfacecrushing meskipun saat ini ada

juga beberapa beroperasi di tambang bawah tanah. gyratory crusher (Gambar 6.7) terdiri dari

spindle yang panjang, bagian kepala dari gyratory crusher terdapat elemen grinding yang

berbentuk kerucut dan terbuat dari baja yang keras, elemen tersebut duduk dalam eksentrik

sleeve. Spindle ditangguhkan dari spider dan dapat berputar, biasanya antara 85 dan 150rev

min. Ketika bergerak gyratory crusher menghancurkan dan menyapu area berbentuk kerucut,

pergerakan gyratory diatur oleh eksentrik yang berada di bawahnya seperti pada jaw crusher.

Gerakan maksimum terjadi dekat bagian discharge. Hal ini cenderung untuk meringankan

tersedak karena pembengkakan, sehingga mesin crusher menjadi lebih baik. Spindle bebas

bergerak di eksentrik sleeve selama menghancurkan benjolan(batuan) yang ditekan antara

bagian kepala yang berputar dan segmen shell atas, Pada setiap penampang terdapat dua

bagian, yaitu bagian jaw yang terbuka dan yang tertutup seperti pada jaw crusher. Bahkan,

gyratory crusher memiliki kapasitas yang lebih tinggi daripada jaw crusher yang sama gape.

Di tambang dengan menghancurkan Harga di atas 900T h -1, crusher gyratory selalu dipilih.

Crusher dengan berbagai ukuran sampai dengan gapes 1830 mm dan dapat menghancurkan

bijih dengan ukuran atas 1.370 mm pada tingkat hingga 5000T h -1 dengan 200 mm set.

Konsumsi energi hingga setinggi 750 kW pada crusher tersebut. Gyratory yang besar

harganya lebih mahal Dan dapat ditarik truk (Gambar 6.8).

Gambar 6.7 Crusher gyratory: (a) diagram fungsional, (b) penampang

Crushers dapat dioperasikan dengan maksimal bila kepala alat ditimbun ke feed.

Meskipun berlebihan mungkin tujuannya harus "menguliti" dari feed, tren modern pada

tanaman berkapasitas besar adalah untuk membuang jika bijih menghasilkan uang. Ini dapat

mengurangi biaya modal instalasi dan mengurangi ketinggian dari bijih yang harus jatuh ke

dalam crusher, dengan demikian dapat meminimalkan kerusakan pada spider. Penghancuran

ini didorong untuk beberapa tingkat, tetapi jika hal ini tidak serius, batu ke batu

penghancuran produksi dalam pemilihan pertama dan mengurangi konsumsi penghancuran

batu untuk baja yang dibutuhkan dalam sekunder,sehingga mengurangi konsumsi baja

(McQuiston dan Shoemaker, 1978) . Penghancuran feedgyratory telah diklaim lebih

menguntungkan ketika penghancur dimasukkan dalam pabrik SAG, throughput yang sensitif

terhadap ukuran pabrik. (Simkus and Dance, 1998). Beroperasi dibawah kondisi

penghancuran dan memberikan pemakaian lebih pada lapisannya dan hidup lebih lama.

Konstruksi penghancur gyratory lapisan terluar dari crusher yang dibangun dari

pabrik baja atau pelat baja yang dilas, dengan sedikitnya satu konstruksi, bagian bawah

mengambil drive shaft untuk kepala, bagian atas, dan shells yang lebih rendah yang

memberikan ruang untuk penghancuran.Jika poros dijalankan a suspended bearing , seperti

sebagian besar gyratory utama, maka spider membawa beating membentuk joint cross yang

diperkuat paduan putih besi cor (Ni-keras) liners atau cekungan. Dalam crusher kecil satu

cincin cekung terus menerus melesat ke shell. Mesin besar menggunakan cekungan

sectionalised, yang disebut tongkat, yang merupakan berbentuk ganjalan,dan salah satu dan

diletakkan pada cincin yang dipasang antara atas dan shell yang lebih rendah, atau melesat ke

shell. Cekungan itu yang didukung dengan beberapa bahan pengisi lembut: seperti logam

putih, seng, plastik atau semen, yang bahkan memastikan dapat tahan terhadap mangkuk baja.

Salah satu bagian dari baja tempa yang membentuk poros (gambar 6.9). Bagian

kepala di lindungi oleh mantel yang terbuat dari baja mangan, yang mana bagian kepala

diikat dengan mur, dengan galur seperti itu maka mereka akan saling mengikat selama proses

pekerjaan berlangsung. Mantel tesebut di lengkapi dengan seng, semen plastik, atau, baru-

baru ini dengan resin epoxy. Bentuk yang vertikal sering di jumpai berbentuk seperti lonceng

yang berfungsi untuk menghancurkan material yang sering juga membuat penghambatan

dalam proses.

Beberapa penghancur gyratory memiliki pemasangan hidrolik dan ketika overloading

terjadi katup menjadi tripped yang mana juga melepaskan cairan, sehingga menjatuhkan

poros sehingga membiarkan “tramp” keluar diantara kepala dan mangkuknya. Pemasangan

ini juga digunakan untuk mengatur set crusher secara berkala sehingga dapat mengimbangi

keausan pada cekungan dan mantel. Banyak crusher menggunakan cara mekanis sederhana

untuk mengontrol set, Metode yang paling umum adalah dengan menggunakan cincin mur

pada suspensi poros utama.

Dalam memutuskan apakah jepitan atau crusher gyratory harus digunakan dalam

rencana tertentu, faktor utama adalah ukuran maksimum bijih yang crusher akan diminta

untuk menangani dan kapasitas yang diperlukan.

Crusher Gyratory secara umum digunakan ketika dibutuhkan kapasitas tinggi. Karena

crusher gyratory menghancurkan pada siklus penuh, crusher gyratory lebih efisien daripada

jaw crusher asalkan ruangan dapat disimpan penuh yang biasanya mudah, karena crusher

dapat bekerja dengan bagian kepala dikubur dalam bijih.

Jaw crusher cenderung digunakan di mana gape crusher lebih penting daripada

kapasitas. Misalnya, jika diperlukan untuk menghancurkan bahan diameter maksimum

tertentu maka gyratory membutuhkan gape yang memiliki kapasitas sekitar tiga kali dari jaw

crusher yang gape sama. Jika kapasitas tinggi diperlukan, maka gyratory adalah jawabannya.

Namun, jika sebuah gape besar diperlukan tetapi tidak cukup kapasitas, maka jaw crusher

mungkin akan menjadi lebih ekonomis, karena mesin yang lebih kecil dan gyratory akan

lebih banyak menganggur. ” Hubungan yang bermanfaat, yang sering digunakan dalam

perancangan pabrik” Taggart (1945)

Jika th-1<161,7 (gape dalam meter) z, gunakan jaw crusher.

Sebaliknya, jika tonase lebih besar dari nilai persamaan tersebut, gunakan Gyratory

Crusher.

Karena sifat komplek dari jaw crusher dan gyratoy crusher, formula tepat yang

mengekspresikan kapasitasnya tidak pernah sepenuhnya memuaskan. Kapasitas crushing

tergantung pada beberapa faktor, seperti sudut nip (sudut antar bagian crushing), gerak atau

goresan, kecepatan, material liner, dan juga pada material feed-nya serta ukuran awal partikel

nya. Permasalahan kapasitas biasanya tidak terjadi pada bagian atas dan tengah rongga

crushing, serta tidak adanya sudut nip yang besar. Ini merupakan zona pemberhentian yang

normal, bagian tersempit dari ruang crushing yang menentukan kapasitas crushing.

Broman (1984) menjelaskan perkembangan model sederhana untuk optimisasi

performa jaw crusher dan gyratory crusher. Kapasitas volumetrik jaw crusher dinyatakan

seperti berikut;

Q=BSs . cot [ α .k . 60 n ] m3/h

Ket:

Q = lebar bagian dalam crusher (m)

S = keadaan sisi terbuka (m)

s = lemparan (m)

α = sudut nip

n = kecepatan crusher (rpm)

k = konstanta material

Ukuran yang bervariasi dengan karakteristik material yang hancur, metode feeding,

dll, normalnya mempunyai nilai 1.5 – 2.

Untuk gyratory crusher, formula yang tepat adalah:

Q= (D−S ) πSs cot (α . k . 60n ) m3/h

Ket:

D = diameter kepala papan luar titik pembuangan (m)

k = konstanta normal material antara 2 dan 3

Modal serta biaya perawatan jaw crusher lebih sedikit daripada gyratory, namun bisa

menjadi seimbang karena biaya-biaya pemasangannya, gyratory lebih rendah, karena

menempati sekitar dua pertiga volume dan memiliki sekitar dua pertiga dari berat jaw crusher

dari kapasitas yang sama. Hal ini karena ruang crushing bundar memungkinkan suatu desain

yang lebih kompak dengan proporsi yang lebih besar dari total volume yang terhitung oleh

ruang crushing daripada di jaw crusher. Pondasi jaw crusher perlu jauh lebih kasar daripada

gyratory dikarenakan pada bergantian tegangan yang bekerja.

Kemampuan feeding dengan sendirinya pada gyratory semakin baik dibandingkan

dengan hasil dari jaw pada penghematan biaya modal dalam beberapa kasus, dengan

penghapusan perangkat-perangkat feeding yang mahal, seperti heavy-duty chain feeder.Hal

ini, meskipun adanya konteks ekonomi yang salah sering terjadi sebagai penghematan biaya

modal dianggap kurang penting dalam banyak kasus dibandingkan dengan peningkatan

kinerja dan pra-crusher scalping yang tersedia dengan perangkat feeding yang terpisah.

Dalam beberapa kasus, jaw crusher terdapat kemudahan, karena kemudahan yang ada

yang dapat disektionalkan. Dengan demikian, karena kebutuhan untuk transportasi ke lokasi

terpencil dan untuk penggunaan di bawah tanah, hal tersebut memungkinkan untuk menjadi

keuntungan pada pemasangan jaw crusher.

Jenis-jenis material yang dihancurkan kemungkinan dapat menentukan penggunaan

crusher. Jaw crusher bekerja lebih baik dibandingkan dengan gyratories pada material

lempung, plastik, karena memiliki kemampuan pelemparan yang lebih besar. Gyratory sangat

cocok digunakan untuk material yang bersifat keras dan kasar, serta cenderung menghasilkan

produktivitas yang lebih besar dibandingkan dengan menggunakan jaw crushers jika feed

dilapisi atau “slabby”.

Crusher Sekunder

Pada crusher sekunder pekerjaan yang dilakukannya jauh lebih mudah dibandingkan

dengan kerja yang dilakukan pada mesin pertama. Karena crusher sekunder hanya mengolah

material yang sudah dihancurkan oleh mesin sebelumnya. Ukuran material yang dimasukkan

biasanya kurang dari 15 cm (diameter), karena sebagian besar material yang berbahaya dalam

bijih seperti logam pengotor, kayu, lempung, dan lumpur sudah dihilangkan. Ini menjadi

lebih mudah. Demikian pula, transportasi dan penanganan feeding dalam hal penghancuran

tidak perlu terlalu akurat seperti pada tahap pertama. Crusher sekunder juga beroperasi pada

keadaan feed yang kering dengan tujuan untuk mengurangi bijih dengan ukuran yang cocok

pada tahap penggilingan. Dalam kasus tersebut, pengecilan ukuran menjadi lebih efisien

dilakukan dengan crushing, hal ini mungkin dilakukan pada tahap tersier sebelum material

melewati pabrik penggilingan.

Crusher tersier merupakan alat yang maksud dan tujuannya sama dengan crusher

sekunder, kecuali pada pemilikan set yang lebih dekat.

Sebagian besar crusher sekunder menghancurkan bahan yang mengandung logam,

dengan cone crusher walaupun terkadang crushing rolls dan hammer mills diterapkan pada

beberapa hal yang sama.

Cone Crusher

Cone crusher adalah crusher modifikasi dari Gyratory Crusher. Perbedaan pentingnya

adalah poros Cone Crusher yang lebih pendek tidak tangguh kuat seperti poros Gyratory

Crusher. Tetapi poros ini didukung dengan bentuk yang melengkung, bantalan yang berada di

bawah kepala crusher.

Tenaga ditransmisikan dari sumber ke poros penggerak melalui V-Belt atau

penggerak langsung. Poros penggerak memiliki roda gigi kerucut yang ditekan dan respon

yang kuat, dan kendara gigi pada perakitan eksentrik. Perakitan itu meruncing, lubang yang

seimbang dan menyediakan alat dimana kepala dan poros utama mengikuti jalur eksentrik

selama setiap siklus rotasi.

Sejak lubang bukaan tidak diperlukan terlalu besar, lubang crusher atau wadah

menjulur keluar yang bisa memuaikan bijih yang hancur dengan memberikan luas

penampang lebih besar menuju lubang keluar. Karena itu Cone Crusher adalah penghancur

yang baik. Lubang bukaan memungkinkan kepala sudut crusher jauh lebih besar

dibandungkan Gyratory Crusher dengan tetap mempertahankan sudut yang sama antara

sesama crusher. Hal ini memberikan kapasitas Cone Crusher yang besar, sejak kapasitas

Gyratory Crusher kira-kira lebih proporsional dengan diameter kepala. Kepala dilindungi

oleh kepala pelindung yang dapat diganti, dimana diadakan tempat oleh mur pengunci besar

berulir ke leher melesat ke atas kepala. Mantel ini didukung oleh plastik semen, atau zink,

atau lebih sering dengan epoxy resin.

Tidak seperti Gyratory Crusher, yang diidentifikasi dengan ukuran lubang masukan

awal dan diameter pelindung, Cone Crusher digolongkan oleh diameter lapisan kerucutnya.

Cone crusher diameternya berkisar ukuran 559 mm sampai 3,1 m dan mempunyai kapasitas

sampai 1100 t/h dengan penetapan pengeluarannya 19 mm, meskipun dua 3,1 m Symons

cone crusher, setiap kapasitasnya 3000 t/h, telah pernah dibuat di Pabrik bijih besi di Afrika

Selatan.

Lemparan Cone Crusher dapat mencapai lima kali crusher primer, yang harus

menahan tekanan kerja berat. Cone Crusher juga bekerja dalam kecepatan yang lebih tinggi.

Material yang dimasukkan melalui crusher terkena serangkaian pukulan palu daripada secara

tahap ditekan oleh pergerakan lambat dari kepala Gyratory Crusher.

Aksi kerja yang tinggi memungkinkan partikel untuk bergerak bebas melalui crusher,

dan kepala jalur pemindahan yang lebar membuat pembukaan yang besar antara kepalanya

dan wadah ketika di dalam posisi terbuka penuh. Ini memungkinkan material yang telah

dihancurkan menjadi cepat dibuang, memberikan ruang untuk memasukkan material

tambahan.

Pemberhentian yang cepat dan karakteristik non-choking untuk cone crusher diberikan

sebuah perbandingan penurunan pada jarak 3-7:1. Tetapi ini bisa menjadi lebih tinggi pada

beberapa tempat.

Symons cone crusher yang paling sering digunakan pada tipe cone crusher. Ia dihasilkan

didalam dua bentuk: Yang standar untuk kedua crushing normal dan short-head untuk yang

tajam atau ketiga duty (Gambar 6.12 dan 6.13). Mereka sebagian besar berbeda didalam

bentuk ruang pennghancuran. Cone yang standar telah “dilangkah” liners yang mana

diberikan sebuah feed yang lebih kasar daripada Short-head (Gambar 6.14). Mereka

menghasilkan bermacam-macam produk dari 0.5 sampai 6 cm. Short-head memiliki sudut

yang lebih curam daripada biasanya yang mana membantu untuk mencegah cekikan dari

tangkai material yang sangat halus. Ini juga memiliki sebuah bukaan feed yang lebih dangkal

dan sebuah bagian parallel yang lebih panjang pada keluaran, dan menghasilkan sebuah

produk untuk 0.3-2.0 cm.

KELOMPOK 3

Bagian parallel diantara liners pada bagain

luar disepanjang cone chrusher dan disatukan

ke untuk mempertahankan sebuah kontrol

tertutup pada ukuran produk. Material

melewati zona parallel dan menerima lebih dari

satu pengaruh dari penghancuran bagian. Kumpulan pada cone crusher dengan bagian keluar

minimum yang terbuka.

Lapisan atas pada cone membantu mengalirkan menuju ke pusat feed, Ia mengalirkan

pada nilai yang seragam untuk semua ruangan chrusher.

Yang terpenting disepanjang penghancuran adalah salah satu dari dua mangkuk bawah

ditahan dengan sebuah mekanisme hidrolik.Ini memberikan hasil pada mangkuk jika “tramp”

material masuk ke ruang penghancuran, jadi membolehkan benda untuk lewat. Jika

kebocoran secara terus-menerus “pada saat bekerja”, seperti bisa terjadi pada bijih yang

mengandung banyak partikel keras, material yang besar akan dibolehkan untuk tidak

dimasukkan pada chrusher. Ini adalah salah satu lasan untuk menggunakan closed-circuit

crushing pada tahap akhir. Ia bisa menjadi lebih penting untuk pemilihan sebuah sekat pada

area yang mana memiliki lubang edikit lebih besar daripada bentuk chrusher. Ini digunakan

untuk mengurangi kecendrungan partikel yang sangat kasar, yang mana memiliki ukuran

yang sedikit lebih besar, untuk “spring” pada crusher, menyebabkan sebuah perhitungan

untuk beberapa partikel didalam closed-cicuit dan sebuah build-up untuk tekanan didalam

lubang penghancuran.

Kumpulan pada crusher bisa menjadi lebih mudah untuk ditukar,atau diatur untuk

penggunaan liner, dengan pemetongan mangkuk atas atau bawah yang berarti untuk sebuah

putaran dan rantaimengatur atau dengan menyesuaikan pengaturan dari hidrolik, seperti pada

“425 Vari-cone” crusher yang di produksi oleh Hewitt-Robin yang memungkinkan operator

untuk mengubah pengaturannya meskipun alat tersebut sedang bekerja pada keadaan beban

maksimal (Anon., 1985). Untuk menghentikan pengaturan tersebut operator harus membuka

katub dan mulai menekan tombol Start pump sehingga dapat menambah minyak hidrolik

kedalam tabung sehingga dapat membantu proses penghancuran di bagian kepala alat. Untuk

membuka pengaturan alat tersebut, tersedia katub lain yang jika dibuka dapat membuat

minyak hidrolik mengalir keluar dari tabung crusher. Efesiensi dapat di tingkatkan dengan

penggunaan tramb besi otomatis dan adanya pengaturan untuk kembali ke keadaan awal.

Ketika tramb besi memasuki ruang penghancur, kepala dari Cruser akan turun kebawah, yang

menyebabkan minyak hidrolik menglir ke akumulator.

Ketika tramp besi tersebut melewati bagian depan dari ruang penghancur, tekanan dari

nitrogen memaksa memaksa minyak hidrolik dari akumulator kembali kedalam silinder

pendukung hidrolik. Sehingga dapat mengembalikan ke pengaturan awal (reset).

Penggunaan liner memungkinkan untuk melakukan pemantauan menggunakan faro arm

(gambar 6.15). sebuah tipe dari liners yaitu simons Concave dapat di dilhat pada Gambar

6.16. Untuk sistem yang lebih canggih dapat menggunakan laser di lapisannya dan pada

bidang datar dari crusher. Ini dapat bekerja dengan cara

menggerakkan laser mengitari rongga di dalam trek crusher.

Yang dikendalikan dengan mesin Komputer-kontrol di belt

assembly. Laser tersebut menghitung jarak relatif dari

pemancar ke muka dari liners. Beberapa diantaranya

keuntungan dari sistem liners :

1. Menambah informasi untuk memprediksi lapisan dan

kecembungan untuk di dapat di ganti

2. Mengidentifikasi area yang memiliki kerja tinggi untuk

di seimbangkan

3. Mengukur batas pemakaian dengan paduan alternatif

yang ada

Pada tahun 1988 Nordberg Inc. Memperkenalkan

penghancuran memakai cone tersier basah dapat

menghancurkan tambang timbal-seng di Brazil

(Karra,1990). Yang disebut dengan teknologi water flush

yaitu menggunakancone crusheryang menggabungkan

tanda khusus, komponen internal, dan pelumas untuk

menangani air yang beraliran besar, yang ditambahkan ke crusher untuk menggasilkan

produk slurryyang mengandung 30-50% padatan, yang dapat diberikan langsung ke ball

mills. Teknologi tersebut memiliki potensi untuk menghancurkan bijih lengket (sticky ores),

untuk meningkatkan produktivitas dalam sirkuit (rangkaian) yang ada, dan untuk

mengembangkan sirkuit konvensional yang lebih hemat biaya.

Namun, keberadaan air selama proses penghancuran dapat meningkatkan liner yang

memakai tingkat substansial, tergantung pada aplikasi. Dalam aplikasi untuk menghancurkan

kerikil ditemukan sirkuit AG/SAG, waterflush crushers memiliki banyak kekurangan karena

aus yang tinggi dan dibutuhkan pemeliharaan yang bagus.

Crusher Gyradisc merupakan bentuk khusus dari cone crusher, yang digunakan untuk

memproduksi bahan yang sangat halus dan jenis crusher tersebut telah menemukan aplikasi

dalam penggalian (quarry) untuk memproduksi pasir dalam jumlah besar dengan biaya

ekonomi (Anon; 1997).

Modifikasi utama cone crusher konvensional adalah bahwa mesin memiliki liners yang

sangat pendek dan sudut yang sangat datar untuk liner yang lebih rendah (lower liner)

(Gambar 6.17). Crushing adalah dengan interparticle comminution dengan dampak dan

gesekan massa partikel yang berlapis-lapis (Gambar 6.18).

Sudut liner yang lebih rendah kurang dari sudut istirahat dari ore, sehingga ketika berada

diperistirahatkan material tidak bergeser. Transfer melalui zona. Crushing adalah dengan

gerakan kepala. Setiap kali liner yang lebih rendah bergerak menjauh dari liner atas, materi

memasuki ruang gesekan dari beban gelombang di atas. Ketika reduksi dimulai, material

diambil oleh liner yang lebih rendah dan dipindahkan ke luar karena lereng layer itu dibawa

ke posisi lanjutan dan terjebak antara anggota crushing lainnya.

Panjang stroke dan waktunya sedemikian rupa sehingga setelah stroke awal liner ditarik

lebih cepat dari material yang hancur sebelumnya akibat gaya gravitasi. Hal ini

memungkinkan liner yang lebih rendah surut dan kembali untuk menghancurkan massa

hancur sebelumnya karena jatuh, dengan demikian hamburan menghasilkan keselarasan baru

dari partikel yang diperoleh sebelum dampak lain. Pada setiap penarikan head, kekosongan

diisi oleh partikel dari ruang gelombang.

Penghancuran single-layer (satu lapisan) tidak pernah terjadi untuk crusher

konvensional. Penghancuran dilakukan dengan cara by particle on particle, sehingga

biasanya crusher diatur tidak secara langsung berhubungan dengan ukuran produk yang

dihasilkan oleh cone crusher.

Penggunaan utama crusher ini digunakan di tambang quarry, untuk memproduksi pasir

dan kerikil. Saat pemakaian dilakukan pada sirkuit (rangkaian) yang terbuka, alat ini dapat

memproduksi suatu produk berupa kepingan yang berukuran dibawah 1 cm, memiliki bentuk

yang bagus, dan tentunya dengan jumlah statisfactorypasir yang tidak memakai blending dan

rehandling. Dalam sirkuit tertutup, alat ini digunakan untuk menghasilkan pasir dalam

jumlah besar. Itu dapat digunakan dalam rangkaian terbuka pada bijih yang mengandung

logam murni tanpa mineral pengotor untuk menghasilkan material penggilingan berbentuk

bola-bola kecil yang sangat baik. Kurang dari 19 mm material dapat dihancurkan hingga 3

mm (Lewis et al., 1976).

The Rhodax crusher

Ini adalah bentuk khusus dari crusher cone, disebut juga dengan inertial cone crusher.

Dikembangkan oleh FCB Research Centre di Perancis, crusher Rhodax diklaim menawarkan

proses keunggulan dibandingkan cone crusher konvensional dan didasarkan pada kompresi

penghancuran interpartikel. Ini terdiri dari penyangga cone dan dering ponsel, dan satu set

link yang kaku membentuk satu set hubungan antara dua bagian (Gambar 6.19).

Kerangka didukung pada suspensi elastis yang mengisolasi lingkungan dari tekanan

dinamis yang diciptakan oleh proses penghancuran. Ini terdapat pusat poros tetap pada

sebuah struktur. Sebuah cone grinding dipasang pada poros ini dan berputar secara bebas.

Sebuah lengan geser pada poros ini digunakan untuk mengatur posisi vertikal cone dan

karena itu juga mengatur jaraknya, sehingga mudah untuk mengkompensasi keausan.

Struktur cincin terhubung ke frame oleh satu set batang pengganjal . Cincin dan cone terbuat

dari baja tahan aus.

Satu set massa yang tidak seimbang mentransmisikan kekuatan menghancurkan material

yang dikendalikan dengan cincin ketika mereka berputar. Kekuatanfragmentasi ini sebanding

dengan, dan tetap konstan bahkan jika material berubah-ubah, atau objek yang tidak dapat

hancur masuk ke bagian penghancuran.Rhodax diklaim mencapai variasi rasio pengurangan

dari 4 sampai lebih dari 30 di sirkuit terbuka. Posisi relatif dari massa yang tidak seimbang

dapat diubah jika diperlukan, sehingga nilai kekuatan penghancur dengan demikian dapat

dikendalikan dari jarak jauh. Sebagai partikel pengumpan yang memasuki ruang fragmentasi,

mereka perlahan-lahan maju antara cone dan ring yang bergerak. Bagian ini dikenakan

menjadi gerakan translasi melingkar horizontal dan bergerak menuju dan jauh dari satu sama

lain pada suatu titik tertentu.

Selama fase pendekatan, material-material mengalami kompresi. Tekanan maksimum

yang dapat dikenakan pada lapisan material adalah 10-50 MPa. Selama fase pemisahan,

bahan terfragmentasi melewati bagian bawah bilik sampai siklus kompresi berikutnya.

Jumlah siklus biasanya 4-5. Selama siklus ini gulungan cone di pada lapisan bahan ditekan

ketebalan beberapa milimeter, dengan kecepatan putaran 10-20 rpm. Rotasi ini sebenarnya

merupakan gerakan epicyclical karena kurangnya geseran gesekan antara cone dan material

feed. Massa tidak seimbang berputar pada 100-300 rpm. Tiga parameter berikut dapat

disesuaikan pada crusher Rhodax:

1. Kesenjangan antara cone dan ring.

2. Total momen statis dari massa yang tidak seimbang, dan

3. Kecepatan rotasi dari massa yang tidak seimbang.

Kombinasi dari dua pengaturan terakhir memungkinkan operator untuk memperbaiki

gaya fragmentasi yang dibutuhkan sangat mudah dan cepat. Dua seri mesin telah

dikembangkan atas dasar ini, satu untuk produksi agregat (tekanan maksimum pada lapisan

material antara 10 dan 25 MPa), dan yang lainnya untuk grinding butiran kasar atau

grinding butiran halus (25-50 MPa tekanan maksimum baik pada lapisan material).

Mengingat desain mesin (perpindahan relatif dari keausan dua permukaan yang tidak

disentuh), distribusi ukuran produk terpisah dari kesenjangan dan keausan. Ini adalah

keuntungan yang berbeda atas crusher konvensional yang memiliki masalah dengan

variabel kualitas produk yang disebabkan oleh keausan. Dalam hubungannya dengan FCB

di Perancis, Multotec Process Equipment dari Afrika Selatan berpartisipasi dalam

pembangunan berkelanjutan dari crusher Rhodax dalam industri mineral.

Roll crushers atau crushing rolls, masih digunakan di beberapa pabrik, meskipun

sebagian besar dari instalasi komponen sudah digantikan oleh crusher cone. Mereka masih

memiliki kegunaan dalam menangani gemburan, lengket, beku, dan feed yang kurang

abrasif, seperti batu gamping, batu bara, kapur, gypsum, fosfat, dan bijih besi lunak. Jaw

crusher dan gyratory memiliki kecenderungan untuk menghambat di dekat pelepasan ketika

menghancurkan batu gembur dengan sebagian besar potongan ukuran maksimum di dalam

feed.

model pengoperasian roll crusher sangat sederhana, spring rolls standar (Gambar 6.20)

yang terdiri dari dua silinder horisontal yang berputar terhadap satu sama lain. Setnya

ditentukan oleh shims yang menyebabkan spring-loaded roll yang akan digunakan kembali

dari gulungan yang dipasang kokoh.

Tidak seperti jaw dan gyratory crusher, di mana pengurangan progresif tekanan terjadi secara berulang sampai material ke titik pembuangan, proses menghancurkan dalam gulungan adalah salah satu tekanan tunggal.

Roll Crusher juga diproduksi hanya dengan satu silinder berputar, berputar ke arah plat yang tetap. Roll Crusher lainnya menggunakan tiga, empat, atau enam silinder. Dalam beberapa jenis crusher diameter dan kecepatan gulungan mungkin berbeda. Mungkin gulungan roda gigi yang didorong, tetapi ini membatasi penyesuaian jarak antara gulungan; dan gulungan modern didorong oleh V-sabuk dari motor yang terpisah.

Mesin multi-roll dapat menggunakan gulungan berpasangan atau dalam tiga set. Mesin dengan lebih dari dua gulungan, jarang terjadi di pabrik modern. Kerugian besar roll crusher adalah bahwa, agar rasio kerugian masuk akal untuk dicapai, gulungan yang sangat besar diperlukan berkaitan dengan ukuran partikel. Oleh karena itu modal biaya yang dikeluarkan tertinggi dari semua penghancur.

KELOMPOK 4

Pertimbangkan partikel bulat, jari-jari r, yang hancur oleh sepasang gulungan radius R, jarak antara gulungan menjadi 2a (Gambar 6.21). Jika µ adalah koefisien gesekan antara gulungan dan partikel, Ɵ adalah sudut yang dibentuk oleh garis singgung pada permukaan roll pada titik kontak dengan partikel (sudut nip), dan C adalah gaya tekan yang diberikan oleh gulungan, bertindak dari pusat gulungan melalui pusat partikel, maka untuk partikel yang akan hanya dicengkeram oleh gulungan, persamaan vertical,

Jadi,

Gambar 6.21 Gaya pada sebuah partikel dalam crushing rolls

Koefisien gesekan antara baja dan sebagian besar partikel bijih berada pada kisaran 0,2-0,3, sehingga nilai sudut nip 0 tidak boleh melebihi 30 ,⁰ atau partikel akan tergelincir. Hal ini juga harus dicatat bahwa nilai koefisien gesekan berkurang dengan kecepatan, sehingga kecepatan gulungan tergantung pada sudut nip, dan jenis material yang dihancurkan. Semakin besar sudut nip (yaitu kasar ukuran), semakin lambat kecepatan keliling yang diperlukan untuk memungkinkan partikel akan terpotong. Untuk sudut yang lebih kecil dari nip (ukuran halus), kecepatan gulungan dapat ditingkatkan, sehingga meningkatkan kapasitas. Kecepatan keliling bervariasi sekitar 1 ms ¹ ⁻ untuk gulungan kecil, sampai sekitar 15 ms ¹ ⁻ untuk ukuran terbesar diameter diatas dari 1.800 mm.

Nilai koefisien gesekan antara partikel dan bergerak gulungan dapat dihitung dari persamaan :

di mana µk adalah koefisien gesekan kinetik dan v, adalah kecepatan perifer dari gulungan (m s-1). dari

Gambar 6.21,

Persamaan 6.4 dapat digunakan untuk menentukan ukuran maksimum batu mencengkeram dalam kaitannya dengan menggulung diameter dan rasio reduksi (r / a) diperlukan. Tabel 6.1 daftar nilai-nilai tersebut untuk gulungan bahan menghancurkan di mana sudut nip harus kurang dari 20° agar partikel yang akan mencengkeram (di sebagian besar kasus praktis sudut nip tidak boleh melebihi sekitar 25° Hal ini dapat dilihat bahwa jika diameter yang sangat besar gulungan digunakan, sudut nip membatasi pengurangan rasio crusher, dan karena rasio reduksi lebih besar dari 4: 1 jarang digunakan, aliran-line mungkin membutuhkan penghancuran yang lebih untuk menghancurkan gulungan yang harus diikuti oleh gulungan. Gulungan permukaan halus biasanya digunakan untuk menghancurkan, sedangkan menghancurkan untuk yang lebih kasar

Sering dilakukan dalam gulungan memiliki permukaan bergelombang, atau dengan gigi rintisan diatur untuk menyajikan sebuah kotak-kotak Pola permukaan. "Sledging" atau "slugger" gulungan memiliki serangkaian gigi intermeshing, atau siput, menonjol dari permukaan gulungan (Gambar 6.22). Ini menggali batu sehingga tindakan adalah kombinasi dari kompresi dan ripping, dan potongan besar dalam hubungannya dengan diameter gulungan dapat ditangani. Aplikasi utama adalah dalam menghancurkan kasar lembut atau bijih besi lengket, kapur gembur, batubara, dll, gulungan dari 1 diameter rn yang digunakan untuk menghancurkan bahan atas Ukuran 400 mm. Kenakan pada permukaan roll sangat tinggi dan sering memiliki ban baja mangan, yang dapat kembali ketika penghancuran.

Ukuran harus tersebar merata di seluruh lebar gulungan untuk tidak mudah menjadi haus. Salah satu metode sederhana adalah dengan menggunakan sabuk umpan datar lebar yang sama seperti gulungan.

Karena tidak ada ketentuan untuk pembengkakan material yang rusak di ruang penghancuran, gulungan crusher harus "penderitaan ukuran" jika mencegahnya dari tersedak. Meskipun roll mengambang hanya harus tunduk kepada badan uncrushable, penyebab menghancurkan begitu banyak tekanan bahwa mata crusher yang terus-menerus "bekerja" selama menghancurkan, dan beberapa lolos kebesaran. Karenanya Rolls harus digunakan dalam lintasan tertutup dengan layar. Tersangkutnya material juga menyebabkan interparticle kominusi, yang mengarah ke produksi lebih halus dibandingkan bahan set crusher.

Kapasitas gulungan dapat dihitung dalam hal material yang akan melewati ruang antara gulungan. Dengan demikian kapasitas teoritis sama dengan

di mana N adalah kecepatan gulungan (rev min⁻¹), D adalah diameter roll (m), W adalah lebar roll (m), s adalah berat jenis bahan pakan (kg m ⁻¹), dan d adalah jarak antara gulungan (m).

Dalam prakteknya, memungkinkan untuk void antara partikel, kehilangan kecepatan di mencengkeram ukuran, dll, kapasitas biasanya sekitar 25% dari teoritis.

Tekanan yang diberikan pada ukuran partikel di crusher gulungan konvensional adalah dalam kisaran 10-30 MPa, tetapi di Jerman bekerja menyebabkan pembangunan di pertengahan 1980-an dari Kompresi tinggi Roller Mill, yang memanfaatkan kekuatan lebih dari 50 MPa, akibat dari sistem tekanan hidraulik yang bekerja pada piston yang menekan roller yang bergerak melawan material (gambar 6.23) (density >70% solids by volume). Dibawah tekanan yang tinggi produk atau hasilnya adalah berupa cake padat yang

mengandung butiran halus dengan microcracks. Cake yang terpadatkan tersebut kemudian teragglomeratkan, melepaskan butiran halusnya dan mulai terlihat ( brachthauser and kellerwessel, 1998 ; schwechten and milburn, 1990) energi yang terpakai untuk pemadatan dan de-agglomeration ball mill nya adalah lebih sedikit dibandingkan apabila ball mill tersebut menggiling sendiri. Energi pada unit HGPR adalah 2.5 - 3.5 kW h/t jauh lebih sedikit dibandingkan energi pada ball mill sebanyak 15-25 kW h/t. Mill tersebut sekarang digunakan pada industri semen, diamond, batu kapur, dan ada beberapa bukti yang menunjukkan proses liberasi mineral dapat ditingkatkan dengan menggunakan alat tersebut, sehingga akan sangat berguna juga jika alat tersebut digunakan untuk proses kominusi bijih atau ore (Esna-Ashari and Kellewesseln 1988 ; Clark and Wills,1989 ; Knecht,1994;Watson and Brooks, 1994; Daniel, 2004). Mill pada dasarnya didisain untuk beroperasi dengan roll yang halus, tapi pada desain yang terbaru mill juga bisa beroperasi dengan roll yang keras (Gambar 6.24)

IMPACT CRUSHERPada crusher jenis ini, kominusi terjadi karena tumbukan bukan karena pemadatan,

karena pukulan tajam dengan kecepatan yang tinggi pada batuan. Bagian yang berpindah merupakan beaters yang mentransfer beberapa energi kinetic untuk partikel bijih yang menghubungi mereka.

Gambar 6.24 HPGR jenis permukaan gulungan: dilas, chevron, bertabur dan hexaduad (Courtesy Humboldt Wedag Australia)

Tekanan internal dibuat dalam partikel yang cukup besar untuk menyebabkan mereka hancur. Kekuatan ini meningkat menyebabkan partikel berdampak pada pelat landasan atau breaker.

Ada perbedaan penting antara susunan dari material bahan hancur oleh tekanan dan dengan dampak. Ada tekanan internal dalam materi dipatahkan oleh tekanan yang nantinya dapat menyebabkan retak. Tumbukan menyebabkan fraktur langsung tanpa tegangan sisa. Kondisi bebas stres ini sangat berharga di batu yang digunakan untuk pembuatan batu bata, bangunan, dan roadmaking, di mana zat pengikat, seperti aspal, selanjutnya ditambahkan ke permukaan. Crusher tumbukan, oleh karena itu, memiliki penggunaan yang lebih luas di industri penggalian daripada di industri logam pertambangan. Mereka mungkin memberikan masalah menghancurkan pada bijih yang cenderung plastik dan pack ketika memaksa menghancurkan diterapkan secara perlahan, seperti yang terjadi di rahang dan gyratory penghancur. Jenis bijih cenderung rapuh ketika gaya menghancurkan diterapkan seketika oleh crusher dampak (Lewis et al., 1976).

Crusher tumbukan juga disukai di industri tambang karena peningkatan bentuk produk. Cone crusher cenderung menghasilkan partikel yang lebih panjang karena rasio reduksi tinggi dan kemampuan partikel tersebut melewati ruang terputus. Dalam sebuah crusher dampak, semua partikel dikenakan dampak dan partikel memanjang, memiliki kekuatan yang lebih rendah karena penampang mereka lebih tipis, akan rusak (Ramos et al, 1994;. Kojovic, 1995).

Gambar 6.25 menunjukkan penampang melalui hammer mill khas. Palu yang terbuat dari baja mangan atau, baru-baru ini, nodular besi cor, mengandung kromium karbida, yang sangat tahan abrasi. Pelat breaker yang terbuat dari bahan yang sama.

Palu yang berputar sehingga mereka dapat bergerak keluar dari jalan bahan kebesaran, atau logam gelandangan,

Gambar 6.25 Hammer Mill

memasuki ruang menghancurkan. Palu berputar mengerahkan kekuatan kurang dari yang mereka akan jika kaku melekat, sehingga mereka cenderung untuk digunakan pada crusher dampak yang lebih kecil atau untuk menghancurkan bahan lembut. Keluar dari pabrik adalah berlubang, sehingga materi yang yang tidak rusak untuk ukuran yang dibutuhkan dipertahankan dan menyapu lagi dengan rotor untuk tumbukan lanjut.

Jenis mesin dirancang untuk memberikan partikel kecepatan dari urutan yang dari palu. Fraktur adalah baik karena beratnya tumbukan dengan palu atau tumbukan berikutnya dengan casing atau grid. Karena partikel diberi kecepatan sangat tinggi, banyak pengurangan ukuran adalah dengan gesekan, yaitu melanggar partikel pada partikel, dan ini menyebabkan sedikit kontrol pada ukuran produk dan proporsi yang jauh lebih tinggi dibandingkan dengan crusher tekan.

Palu dapat menimbang lebih dari 100 kg dan dapat bekerja pada pakan hingga 20 cm. Kecepatan rotor bervariasi antara 500 dan 3000 rev min⁻¹ .Due dengan tingkat tinggi keausan pada mesin ini (pakai dapat diambil dengan memindahkan palu pada pin) mereka terbatas digunakan untuk bahan yang relatif non-abrasif . Mereka memiliki penggunaan yang luas dalam kapur penggalian dan dalam menghancurkan batubara. Sebuah keuntungan besar dalam penggalian sebenarnya adalah bahwa mereka menghasilkan sangat baik kubik.

Hammer Mills telah digunakan oleh produsen kokas batubara Australia untuk menyiapkan pemanasan ukuran (0,125-6 Mm). Untuk membantu dalam benefisiasi kokas memanaskan ukuran, karya terbaru telah menyebabkan pengembangan model Hammer Mills (Shi et al., 2003). Model berbasis energi terdiri model mekanistik untuk menarik listrik pabrik dan model pabrik pencampuran sempurna dengan fungsi dual-klasifikasi untuk menggambarkan operasi palu dan underscreen. Model ini dapat secara akurat memprediksi

distribusi ukuran produk dan menarik listrik untuk diberikan hammer mill konfigurasi (gap breaker, di bawah layar orientasi, aperture layar) dan kondisi operasi (tingkat pakan, pakan distribusi ukuran, dan karakteristik kerusakan batubara).

Untuk menghancurkan lebih kasar, pabrik hammer mills tetap sering digunakan (Gambar 6.26). Dalam mesin ini material jatuh secara tangensial ke rotor, berjalan pada 250-500 revmin⁻¹, menerima dorongan melirik, yang berputar ke arah pelat. Kecepatan yang dibutuhkan secara terbatas pada sebagian kecil dari kecepatan rotor untuk menghindari stres yang sangat besar dan kemungkinan kerusakan pada bantalan rotor.

Potongan-potongan yang retak dapat melewati antara jarak dari rotor dan pemutus pelat memasuki bagian penghancur kedua yang diciptakan oleh pelat pemutus lain, di mana pembersihan lebih kecil, dan kemudian ke ruang ketiga yang lebih kecil. Ini adalah lintasan grinding yang dirancang untuk mengurangi kulit material yang mengelupas dan memberikan partikel kubik yang sangat baik.

Rotary Impact Mils memberikan kontrol yang lebih baik dari ukuran produk daripada hammer mill, karena ada kekurangan gesekan. Bentuk produk jauh lebih mudah dikontrol dan energi disimpan oleh pemindahan partikel setelah mereka telah mencapai ukuran yang dibutuhkan.

Impact Crusher yang besar akan mengurangi 1,5 m top ukuran tambang bijih 20cm, pada kapasitas sekitar 1500⁻¹, meskipun crusher dengan kapasitas 3000⁻¹ telah diproduksi. Karena mereka bergantung pada kecepatan tinggi untuk menghancurkan, pakaian lebih besar dari jaw atau untuk gyratory crusher. Oleh karena itu dampak crusher tidak boleh digunakan pada bijih yang mengandung lebih dari 15% silika (Lewis et al., 1976). Namun, mereka adalah pilihan yang baik untuk penghancuran utama ketika rasio reduksi tinggi diperlukan (rasio dapat setinggi 40: 1) dan persentase yang tinggi dari denda, dan bijih relatif nonabrasive.

The Tidco Barmac Crusher dikembangkan di Selandia Baru pada akhir 1960-an, dan menemukan peningkatan aplikasi (Rodriguez, 1990). Pabrik menggabungkan dampak menghancurkan, intensitas tinggi grinding, dan pulverising multi-partikel, dan karena itu, sangat cocok di menghancurkan tersier atau tahap penggilingan primer, menghasilkan produk dalam 0,06-12 mm berbagai ukuran. Sebuah penampang dari Duopactor, yang dapat menangani ukuran sampai 650T h⁻¹, dengan ukuran tertinggi lebih dari 50mm, ditunjukkan pada Gambar 6.27.

.

134. Teknologi Pengolahan Mineral oleh Will

Nilai koefisien gesekan antara partikel dan bergerak gulungan dapat dihitung dari persamaan

(gamabar 6.3)

di mana μk adalah koefisien gesekan kinetik dan kecepatan perifer dari gulungan (ms-1). Dari

Gambar 6.21,

(gambatr 6.4)

Persamaan 6.4 dapat digunakan untuk menentukan ukuran maksimum batu mencengkeram

dalam kaitannya dengan menggulung diameter dan rasio reduksi (r / a) diperlukan.Tabel 6.1

daftar nilai-nilai tersebut untuk gulungan bahan menghancurkan di mana sudut nip harus

kurang dari 20 ~ agar partikel yang akan mencengkeram (di sebagian besar kasus praktis

sudut nip tidak boleh melebihi sekitar 25 ~

Hal ini dapat dilihat bahwa jika diameter yang sangat besar gulungan digunakan, sudut nip

membatasi pengurangan rasio crusher (penghancuran), dan karena rasio reduksi lebih besar

dari 4: 1 jarang digunakan, aliran-line mungkin membutuhkan kasar menghancurkan

gulungan yang harus diikuti oleh gulungan baik.

KELOMPOK 5

Tabel 6.1

Gulungan permukaan halus biasanya digunakan untuk menghancurkan baik, sedangkan

menghancurkan kasar sering dilakukan dalam gulungan memiliki permukaan bergelombang,

atau dengan gigi rintisan diatur untuk menyajikan sebuah kotak-kotak Pola permukaan.

"Sledging" atau "slugger" gulungan memiliki serangkaian gigi intermeshing, atau siput,

menonjol dari permukaan gulungan (Gambar 6.22). Ini menggali batu sehingga tindakan

adalah kombinasi dari kompresi dan ripping, dan potongan besar dalam hubungannya dengan

diameter gulungan dapat ditangani. Mereka Aplikasi utama adalah dalam menghancurkan

kasar lembut atau bijih besi lengket, kapur gembur, batubara, dll, gulungan dari 1 diameter rn

yang digunakan untuk menghancurkan bahan atas Ukuran 400 mm.

Kenakan pada permukaan roll sangat tinggi dan mereka sering memiliki ban baja mangan,

yang dapat

Sebuah gambaran dari beberapa pekerjaan baru pada pemodelan rotary breaker telah

diberikan oleh Esterle dkk. (1996). Pekerjaan itu didasarkan pada tiga tambang batubara

terbuka di Central Queensland, Australia, dimana batubara dipecah hingga berdiameter 3m

untuk selanjutnya di tampung pada ROM. (Run of Mine) adalah tempat penyetokan batubara

yang belum dimasukkan ke tempat crusher /mesin penghancur batubara.

Crushing Circuits dan Kontrol

Dalam beberapa tahun terakhir, upaya telah dilakukan untuk meningkatkan efisiensi crusher

untuk mengurangi biaya modal dan operasional. Kontrol otomatis crushing circuits semakin

banyak digunakan, telah dibuat crusher yang lebih besar, dan unit unit mobile crushing telah

digunakan, yang memungkinkan pengangkutan/pemindahan bijih ke crushing stasiun dengan

menggunakan belt coveyor relatif lebih murah dibandingkan dengan menggunakan truk.

(Kok, 1982; Woody, 1982; Gresshaber, 1983; Frizzel, 1985). Sebuah mobile crusher

merupakan unit yang lengkap, dipasang pada frame yang digerakkan melalui mekanisme

transportasi pada tambang terbuka sebagai kemajuan pertambangan. Unit mobile biasanya

menggunakan jaw, hammer, atau roll crushers, baik secara langsung atau dengan feeders

apron, pada tingkat sampai dengan 1000 th-1.

Hal 136

140. Teknologi Pengolahan Mineral

Gambar 6.31 Tiga-tahap dalam diagram penghancuran untuk pabrik pakan (after Motz, 1978)

Beberapa unit gyratory penghancur bekerja pada kapasitas hingga 6000th. (Wyllie, 1989).s

Sebuah tipe flowsheet pada produksi penghancur tanaman yang terdapat pada pabrik pakan

terlihat pada Gambar 6.31 (Motz, 1978).

Rangkaian khas dari praktek dalam produk sekunder saat ini disaring dan

dimasukkan ke penyimpanan sampah , daripada membiarkan makanan yang sudah hancur

tersier secara langsung. Sampah pada tahap menengah memungkinkan bila dicampur dengan

pembentukan ukuran dengan beban yang akan berlanjut baik, serta pengaturan penghancur

makanan tersier, menyediakan penghancur yang lebih efisien. Rangkaian ini juga lebih

mudah beradaptasi dengan kontrol makanan yang otomatis untuk mempertahankan

manfaatnya secara daya maksimum (Mollick, 1980).

Dalam beberapa kasus, sirkuit penghancur dirancang tidak hanya untuk menghasilkan

makanan pada pada pabrik pakan, tetapi juga untuk memberikan media grinding autogenous.

Gambar 6.32 menunjukkan flowsheet untuk rangkaian penghancur pada sistem di Pyhasalmi.

Gambar 6.32 Diagram penghancur pyhasalmi

di Finlandia , di mana penggilingan dilakukan di pabrik secara sekaligus , diikuti oleh pabrik

kerikil ( Wills , 1983). Primary crusher dilakukan di bawah tanah dan produk tersebut

selanjutnya ke tahap pabrik crushing plant dengn ukuran yang lebih halus. Crushing plant ini

terdiri dari dua baris crushing paralel, termasuk standar kerucut crusher Symons sebagai

tahap pertama , dan yang lain dimulai dengan saringan pemisah pertama vibrating grizzly 70

mm set. Besaran saringan (grizzly) dari 70-250mm kemudian dipindahkan ke tempat

penampungan sementara(kontainer), sementara yang berukuran lebih kecil bergabung ke

cone crusher (crusher sekunder) dari jalur lain . Bahan ini diayak pada pada duaayakan getar,

untuk menghasilkan produk bijihyang halus berukuran -25mm , yang merupakan produk

menegah 25-40mm , yang dihancurkan -25mm dirangkaian terbuka pada crusher berbentuk

kerucut, dan sebagian kecil yang berukuran +40mm ditransfer ke tempat penampung

semntara berukuran 40-70 mm kerikil melalui saringan getar 70 mm.

Kemajuan terbaru dalam pemakaian dan proses kontrol hardware telah membuat pelaksanaan

yang lebih umum menggunakan komputer. Jenis pekerjaannya meliputi deteksi tingkatan

kadar bijih, sensor aliran minyak, alat ukur listrik, timbangan atau skala belt, variabel

kecepatan belt drive dan unit pengumpan, detektor saluran hambat, dan perangkat

pengukuran partikel (Horst dan Enochs, 1980). Pentingnya kontrol otomatis yang

dicontohkan menurut crushing plant di Mount Isa di Australia , di mana output meningkat

lebih dari 15 % setelah kontrol diperkenalkan ( Manlapig dan Watsford , 1983) .

Kontrol sistem pengawasan biasanya tidak diterapkan pada crusher primer, instrumentasi

pada dasarnya digunakan untuk melindungi mereka. Jadi indikator aliran dan detektor suhu

sesuai, bersamaan dengan tingkat tinggi dan rendah ruang bawah crusher.

Tujuan operasi dan pengendalian proses pada tahap crusher primer dan sekunder dan tahapan

lainnya, tapi biasanya tujuan utama

adalah untuk memaksimalkan dan menentukan hasil ukuran crusher. Banyak variabel yag

mempengaruhi kinerja crusher , tapi hanya tiga

tingkat material atau bijih pengumpan, pembukaan (rahang) crusher dan , dalam beberapa

kasus, ukuran pengumpan -bisa disesuaikan. Lynch ( 1977) memiliki

studi kasus yang menjelaskan sistem kontrol otomatis

untuk berbagai aplikasi . Ketika tujuan crushing plant

untuk menghasilkan pengumpan untuk penggilingan, tujuan yang paling penting dari kontrol

sistem adalah untuk menjamin pasokan bijih hancur pada

tingkat yang diperlukan oleh pabrik penggilingan. Mempertahahankan kehalusan hasil dari

crusher kemudian hasil akhir dari screening (penyaringan). Yang paling efektif

cara memaksimalkan adalah mengatur agar operasi menyediakan kapasitas yang besar, jadi

hasil penyaringan (screening) untuk ukuran tertentu tidak memiliki beban yang terbatas.

Perubahan kekerasan bijih dan distribusi ukuran dikompensasikan dengan perubahan

kecepatan sabuk(belt). Pengerjaan dalam kondisi terhambat membutuhkan penginderaan pada

tingkat atas dan bawah dari pengumpan di crusher dengan mekanik , nuklir , sonik, atau

sensor jarak . Pengoperasian crusher atau pemecah pada tekanan yang tinggi menyebabkan

peningkatan denda (biaya) produksi, sehingga peningkatan tersebut membuat sistem tidak

menyediakan kontrol pada ayakan getar , maka semakin tinggi penggunaan tekanan rata-rata

untuk menghasilkan produk halus . Hal ini dapat dilakukan dengan menggunakan layar

dengan lubang kecil di sirkuit tertutup , sehingga meningkatkan beban beredar dan karenanya

total pakan crusher . Dalam kebanyakan kasus , aperture ayakan lebih kecil terutama partikel

yang dihasilkan adalah sesuai dengan lubang yang berukuran kecil. Ini memiliki efek

memperkecil ukuran "cutsize" ayakan, menghasilkan produk yang lebih halus .

Jadi skema kontrol memungkinkan jalur crusher tertutup dalam jangka waktu apabila

kelebihan kapasitas atau pengurangan untuk meningkatkan sirkulasi beban dengan

mengurangi jumlah ayakan yang digunakan, menghasilkan produk yang lebih halus

Pelaksanaan kontrol pada putaran membutuhkan pengetahuan yang akurat serta tindakan

pada peralatan pada kondisi tertentu.

Pada jalur dimana crusher menghasilkan produk akhir (laku) ( misalnya aspal, batuan alam ) ,

yang

Tujuan kontrol biasanya untuk memaksimalkan fraksi atau ukuran tertentu dari hasil produksi

dari setiap ton pakan . ketika kapasitas efisiensi ayakan meningkat beban menglami

penurunan, menghasilkan ukuran produk yang lebih halus, beban yang merata dapat

digunakan untuk mengontrolukuran produk . Hal ini dapat dipengaruhi oleh kontrol pada

setingan crusher.

Pengaturan crusher, seperti pada Allis-Chalmers hydrocone crusher (Flavel, 1977,

1978;

Anon.,1981), yang memiliki system pengaturan hidrolik yang dapat dikendalikan secara

otomatis untuk mengoptimalkan parameter crusher. Variasi yang diperlukan dalam

pengaturan

crusher dapat ditentukan dengan menggunakan model matematika yang akurat dari

kinerja

crusher (Lynch, 1977; Napier-Munn et al., 1996), dari data empiris, atau dengan

mengukur

ukuran produk on line. System pengolahan yang didasarkan untuk pengukuran ukuran

fragmen

yang berlanjut digunakan penghacuran utama dan AG/SAG proses ini telah digunakan di

industry tambang sejak pertengahan 1990-an Sekarang ini dua system yang digunakan :

split

Online dari split engineering dan WipFrag dari WipWare Inc.

Sebuah uraian sistem dan bagaimana mereka bekerja di tempat lain (Maerz et al.,1996

Untuk WipFrag; dan Girdner et al., 2001 Split). Sebuah contoh dari screen capture dari Belt

conveyor ditunjukkan pada Gambar 6.33 (lihat juga Bab 4).

Gambar 6.33 capture screen Windows versi Split-online (Courtesy spliteEngineering)

Pengulangan tambahan biasanya diperlukan dalam menghancurkan sirkuit untuk

mengontrol tingkatan di dalam bak antara tahapan yang berbeda .Misalnya, produk crusher

pada bak surge dapat di monitor, Pentingnya kontrol crusher primer tembaga di highland

diakui dengan baik,

Dengan melalui penggunaan analisis gambar, HVC mampu untuk mengukur

pengaruh

ukurankebutuhan dicrusher dan kinerja pabrik, dengan demikian pengaturan crusher untuk

ukuran produk melalui kombinasi tingkat kebutuhan dan pengaturan kontrol (Dance, 2001).

Gambar 6.34 mengilustrasikan pengaruh ukuran kebutuhan crusherpada kelonggaran

penggilingan. Seperti yang diharapkan, jumlah kebutuhan ukuran sedang atau kritis

meningkat (-125 + 50mm), tonase dari salah satu penggilingan semi autogenous turun 2000

sampai 1800 t/h. efek meningkatkan pengaturan 152 sampai 165 mm ditunjukkan pada

Gambar 6.35. Sedangkan ukuran kebutuhan % Kasar (+ 125mm) turun dari 15% menjadi

8%, semangkin besar pengaturan memungkinkan lebih banyak untuk melewati tidak pecah

dan nilai-nilai produk % kasar meningkat dari waktu ke waktu.

Dalam kebanyakan menghancurkan tanaman ada penundaan proses yang panjang, dan

pengendali standar PI dapat memadai pengulangan kontrol. Oleh karena itu menyediakan

model proses yang menggabungkan penundaan waktu yang sebenarnya, dan menggunakan

model ini untuk menyesuaikan input controller (McKee dan Thornton, 1986). Pengontrol

seperti itu telah dikembangkan di sirkuit crusher gunung isa. (Manlapig dan Watsford, 1983).

Variasi di dalam operasi dan penundaan sirkuit yang signifikan tampaknya akan sangat cocok

untuk teknik pengendalian (lihat Bab 3).

Untuk menerapkan teori modem kontrol untuk crusher , pertama-tama perlu

mengembangkan model dinamis yang cukup rinci untuk mereproduksi karakteristik dinami

crusher. Untuk crusher cone, ini akan melibatkan secara akurat debit distribusi ukuran,

throughput, dan konsumsi daya sebagai fungsi waktu. Untuk penilaian yang optimal filter

Kalman harus dikembangkan untuk berhubungan dengan Model dinamis. Akhirnya,

algoritma kontrol optimal digunakan untuk menentukan nilai-nilai variabel yang dimanipulasi

untuk mengoptimalkan tujuan pengendalian. Algoritma kontrol optimal juga akan mengawasi

set-poin dari peraturan loops kontrol. Herbst dan Oblad (1986) menggunakan suatu model

dinamis dari cone crusher bersamaan dengan kalman filter untuk menaksir distribusi ukaran

material di crusher seperti halnya anggaran keluaran yang terukur. Selain itu, estimasi tingkat

crusher telah diterapkan untuk tujuan mendeteksi perubahan kekerasan bijih. Model dinamis

dan estimator digabungkan dalam simulator sebagai langkah pertama dalam

mengembangkan skema kontrol optimal untuk crushing circuits.

Gambar 6.34 pengaturan crusher untuk menentukan effect pada ukuran produk

penggilangan

(Courtesy Teck Cominco, Highland Valley Copper)

Gambar 6.35 efek pada crusher untuk menentukan ukuran produk (Courtesy Teck

Cominco,

Highland Valley Copper)

Sebagian kesimpulan diatas merupakan pekerjaan baru bagi crusher dan model

penyaringan dan uraian tentang kebijakan umum untuk kendali pabrik crusher yang di beri

oleh whiten (1984) and Napier-Munn et al. (1996).