Tugas 7 Pksda Ririn Eko s Tugas Mandiri

TUGAS 7

PEMANFAATAN DAN KONSERVASI SUMBER DAYA ALAM

DISUSUN OLEH :

RIRIN EKO SULISTYOWATI

(11/319294/TK/38424)

JURUSAN TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS GAJAH MADA

Indonesia memiliki potensi sumber daya alam yang begitu melimpah, salah satu provinsi dengan Sumber Daya Alam adalah Propinsi Riau yang terletan di Pulau Sumatra.

Berikut adalah keanerekaragaman Sumber Daya Alam yang ada di Propinsi Riau :

Berikut adalah keanekaragaman Sumber Daya Alam yang terdapat di Propinsi Riau.

A. SUMBER DAYA ALAM HAYATI PROPINSI RIAU

1. Potensi Perikanan Tangkap di Riau

* Produksi Perikanan Tangkap 2012 Masih Sementara

Produksi 2012 (Ton) 95.609

Produksi 2009 (ton) 75.520



Sumber Data: Statistik Kelautan dan Perikanan 2016Kementerian Kelautan dan Perikanan 2017

Updated: 16-9-2013

http://regionalinvestment.bkpm.go.id/newsipid/area.php?ia=14

2. Potensi Kambing di Riau

Produksi 2010 (ekor)

264.251

Sumber Data: Profil Potensi Investasi Provinsi RiauBadan Penanaman Modal Dan Promosi Daerah Provinsi Riau tahun 2012

Updated: 16-9-2013

3. Kelapa sawit

Jumlah Produksi Perkebunan Rakyat 2009 Sebesar 2.658.044 Ton, Perkebunan Negara 2009 Sebesar 337.727 Ton, Perkebunan Swasta 2009 Sebesar 2.936.539 Ton, Jumlah Produksi Perkebunan Rakyat Sebesar 2.711.205 Ton (Angka Sementara 2010), Perkebunan Negara Sebesar 346.170 Ton (Angka Sementara 2010), Perkebunan Swasta Sebesar 3.007.016 Ton (Angka Sementara 2010).

PRODUKSI 2010 (TON) 6.064.391

PRODUKSI 2009 (TON) 5.932.310

PRODUKSI 2008 (TON) 2.368.076

http://regionalinvestment.bkpm.go.id/newsipid/area.php?ia=14

PRODUKSI 2007 (TON) 2.054.854

PRODUKSI 2006 (TON) 4.685.660

Sumber Data: Statistik Perkebunan Indonesia 2009-2011Kementrian Pertanian Direktorat Jenderal PerkebunanKomp Deptan Gedung C Lt-III Ruang.307 Jl. Harsono R.M No. 3 Ps Minggu Jakarta Selatan 12550Telp 021-7817693 021-7815380-4 Ext-4318Fax 021-7815586 021-7815486

Updated: 13-9-2013

LAHAN YANG SUDAH DIGUNAKAN (HA)

1.781.900

STATUS LAHANLuas Areal Perkebunan Rakyat sebesar 889.916 ha, Perkebunan Negara sebesar 79.545 dan Perkebunan Swasta sebesar 812.439 ha


Updated: 13-9-2013

WILAYAH POTENSI PENGEMBANGAN KOMODITI KELAPA SAWIT

NO NAMA DAERAH LUAS LAHAN

1 Kabupaten BengkalisLahan yang sudah Digunakan (Ha): 100.814Status Lahan: Perkebunan Rakyat

2 Kabupaten Indragiri HilirLahan yang sudah Digunakan (Ha): 74.488Status Lahan: Perkebunan Rakyat

3 Kabupaten Indragiri HuluLahan yang sudah Digunakan (Ha): 52.768Status Lahan: Perkebunan Rakyat

4 Kabupaten KamparLahan yang sudah Digunakan (Ha): 152.853Status Lahan: Perkebunan Rakyat

5 Kabupaten Kuantan SingingiLahan yang sudah Digunakan (Ha): 59.508Status Lahan: Perkebunan Rakyat

6 Kabupaten Pelalawan Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 188.027

7 Kabupaten Rokan Hilir Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 224.865

8 Kabupaten Rokan HuluLahan yang sudah Digunakan (Ha): 142.449Status Lahan: Perkebunan Rakyat

9 Kabupaten SiakLahan yang sudah Digunakan (Ha): 232.858Status Lahan: Perkebunan Rakyat

10 Kota DumaiLahan yang sudah Digunakan (Ha): 26.520Status Lahan: Perkebunan Rakyat

11 Kota PekanbaruLahan yang sudah Digunakan (Ha): 710Status Lahan: Perkebunan Rakyat

4. Karet

Tabel produksi karet di Propinsi Riau

PRODUKSI 2009 (TON) 325.109



Sumber Data: Statistik PerkebunanKementerian Pertanian Direktorat Jendral Perkebunan

Updated: 13-9-2013

http://regionalinvestment.bkpm.go.id/newsipid/id/commodityarea.php?ic=2&ia=1471











LAHAN YANG SUDAH DIGUNAKAN (HA) 389.407

Sumber Data: Statistik Perkebunan Indonesia 2008-2010Departemen Pertanian Direktorat Jenderal Perkebunan Jakarta 2007Komp Deptan Gedung C Lt-III Ruang.307 Jl. Harsono R.M No. 3 Ps Minggu Jakarta Selatan 12550Telp 021-7817693 021-7815380-4 Ext-4318Fax 021-7815586 021-7815486

Updated: 13-9-2013

WILAYAH POTENSI PENGEMBANGAN KOMODITI KARET


1 Kabupaten Bengkalis Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 59.938

2 Kabupaten Indragiri Hilir Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 1.952

3 Kabupaten Indragiri Hulu Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 1.057

4 Kabupaten Indragiri Hulu Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 35.327

5 Kabupaten Kampar Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 59.298


7 Kabupaten Kuantan Singingi Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 105.056








8 Kabupaten Kuantan Singingi Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 103.911




12 Kabupaten Rokan Hulu Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 48.513

13 Kabupaten Siak Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 13.615

14 Kabupaten Siak Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 10.578

15 Kota Dumai Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 893

5. Kopi

Jumlah Produksi Perkebunan Rakyat Pada Tahun 2010 Merupakan Angka Sementara







Updated: 13-9-2013


STATUS LAHAN Perkebunan Rakyat


Updated: 13-9-2013









WILAYAH POTENSI PENGEMBANGAN KOMODITI KOPI


1 Kabupaten BengkalisLahan yang sudah Digunakan (Ha): 1.313Status Lahan: Perkebunan Rakyat



4 Kabupaten KamparLahan yang sudah Digunakan (Ha): 17Status Lahan: Perkebunan Rakyat

5 Kabupaten Kuantan SingingiLahan yang sudah Digunakan (Ha): 15Status Lahan: Perkebunan Rakyat

6 Kabupaten PelalawanLahan yang sudah Digunakan (Ha): 794Status Lahan: Perkebunan Rakyat

7 Kabupaten Rokan Hilir Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 13

8 Kabupaten Rokan HuluLahan yang sudah Digunakan (Ha): 27Status Lahan: Perkebunan Rakyat

9 Kabupaten SiakLahan yang sudah Digunakan (Ha): 131Status Lahan: Perkebunan Rakyat










6. Kelapa

Jumlah Produksi Perkebunan Rakyat 2009 Sebesar 494.322 Ton, Perkebunan Swasta 2009 sebesar 49.224 Ton. Produksi Perkebunan Rakyat Sebesar 49.4018 Ton (angka Sementara 2010), Perkebunan Swasta sebesar 60.672 Ton (angka Sementara 2010)







Updated: 13-9-2013

LAHAN YANG SUDAH DIGUNAKAN (HA)

539.850

STATUS LAHANLuas Areal Perkebunan Rakyat sebesar 515.347 ha, dan Perkebunan Swasta sebesar 24.503 ha


Updated: 13-9-2013

WILAYAH POTENSI PENGEMBANGAN KOMODITI KELAPA


1 Kabupaten Bengkalis Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 17.342



4 Kabupaten KamparLahan yang sudah Digunakan (Ha): 2.922Status Lahan: Perkebunan Rakyat

5 Kabupaten Kuantan SingingiLahan yang sudah Digunakan (Ha): 1.308Status Lahan: Perkebunan Rakyat



8 Kabupaten Rokan HuluLahan yang sudah Digunakan (Ha): 1.048Status Lahan: Perkebunan Rakyat

9 Kabupaten SiakLahan yang sudah Digunakan (Ha): 1.606Status Lahan: Perkebunan Rakyat

10 Kota Dumai Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 2.020











Status Lahan: Perkebunan Rakyat

11 Kota PekanbaruLahan yang sudah Digunakan (Ha): 6Status Lahan: Perkebunan Rakyat

7. Kedelai

POTENSI KEDELAI DI RIAU

* Produksi Tahun 2012 Dan Luas Lahan Masih Angka Ramalan






Sumber Data: Statistik Pertanian 2012Kementerian PertanianJl. Harsono RM No 3 Gedung D Lantai 4 Ragunan- Jakarta SelatanTelp 021- 7807601Fax 021- 7807601

Updated: 13-9-2013



Updated: 13-9-2013

http://regionalinvestment.bkpm.go.id/newsipid/id/area.php?ia=14


WILAYAH POTENSI PENGEMBANGAN KOMODITI KEDELAI


1 Kabupaten Indragiri Hilir Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 195


8. Jagung

* Produksi Tahun 2012 Dan Luas Lahan Masih Angka Ramalan









Updated: 13-9-2013



Updated: 13-9-2013

WILAYAH POTENSI PENGEMBANGAN KOMODITI JAGUNG


1 Kabupaten Bengkalis Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 44

2 Kabupaten Indragiri Hilir Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 2.509

3 Kabupaten Rokan Hilir Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 377

9. Pisang

POTENSI PISANG DI RIAU










Updated: 13-9-2013

LAHAN YANG SUDAH DIGUNAKAN (HA) 946


Updated: 13-9-2013

WILAYAH POTENSI PENGEMBANGAN KOMODITI PISANG


1 Kabupaten Indragiri Hilir Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 155

10. Gambir

POTENSI GAMBIR DI RIAU

Jumlah Produksi Perkebunan Rakyat

PRODUKSI 2006 (TON) 927

Sumber Data: Statistik Perkebunan Indonesia 2006-2008Departemen Pertanian Direktorat Jenderal PerkebunanKomp Deptan Gedung C Lt-III Ruang.307 Jl. Harsono R.M No. 3 Ps Minggu Jakarta Selatan 12550Telp 021-7817693 021-7815380-4 Ext-4318Fax 021-7815586 021-7815486

Updated: 13-9-2013


STATUS LAHAN Perkebunan Rakyat

Sumber Data:



Statistik Perkebunan Indonesia 2009-2011Kementrian Pertanian Direktorat Jenderal PerkebunanKomp Deptan Gedung C Lt-III Ruang.307 Jl. Harsono R.M No. 3 Ps Minggu Jakarta Selatan 12550Telp 021-7817693 021-7815380-4 Ext-4318Fax 021-7815586 021-7815486

Updated: 13-9-2013

WILAYAH POTENSI PENGEMBANGAN KOMODITI GAMBIR



2 Kabupaten Rokan Hulu Lahan yang sudah Digunakan (Ha): 571

B. SUMBER DAYA ALAM DAN MINERAL DI PROPINSI RIAU

1.minyak bumi

Setiap harinya, Riau sanggup menghasilkan 359.777 barrel minyak mentah dan 6.050 barrel kondensat per harinya. artinya total produksi per hari mencapai 365.827 barrel. Ada 6 block yang berada di riau,yaitu rokan, mountain front kuantan, siak block, selat panjang, coastal plains & pekanbaru dan Malacca strait. Block rokan berada di Duri. Salah satu daerah yang dioperasikan oleh chevron adalah minas, minyak minas adalah minyak yang berkualitas paling baik di Indonesia saat ini ( http://iatmi-smui.org/news/144-isiot).

Cadangan minyak bumi yang semakin terbatas (diperkirakan hanya cukup untuk 12 tahun)

2. Lempung

Lokasi keterdapatan lempung di daerah Kabupaten Siak ini tersebar pada 20 lokasi antara lain di beberapa lokasi di wilayah Kecamatan Bunga Raya, Kecamatan Sabak Auh, Kecamatan Dayun, Kecamatan Koto Gasib, Kecamatan Sungai Apit, Kecamatan Kerinci Kanan, Kecamatan Tualang, Kecamatan Minas, Kecamatan Kandis, Kecamatan Siak, Kecamatan Sungai Mandau, dan Kecamatan Mempura dengan sumber daya hipotetik keseluruhan sekitar 6.537.500 ton. Di antara lokasi-lokasi tersebut di atas, endapan lempung di daerah Desa Jayapura dan Desa Temusai, Kecamatan Bungaraya dengan sumber daya

14 87 INFO

http://iatmi-smui.org/news/144-isiot



hipotetik sebesar 1.025.000 ton diperkirakan mempunyai prospek untuk dikembangkan lebih lanjut. Secara mineralogi lempung ini terdiri dari mineral-mineral kuarsa dan kaolinit. Dari hasil analisis bakar menunjukkan lempung di daerah ini dapat digunakan sebagai campuran pada pembuatan keramik bodi berwarna dengan suhu pembakaran lebih dari 1.200oC.

3. Kaolin

Di kabupaten Siak, endapan kaolin dengan sumber daya hipotetik keseluruhan sekitar 4.500.000 ton, tersebar di delapan lokasi-lokasi yang termasuk ke wilayah-wilayah Kecamatan Dayun, Kecamatan Koto Gasib, Kecamatan Kerinci Kanan, dan Kecamatan Tualang. Di antara lokasi-lokasi tersebut di atas, endapan kaolin di daerah Desa Kuala Gasib, Kecamatan Koto Gasib dengan sumber daya hipotetik sebesar 750.000 ton diperkirakan mempunyai prospek untuk dikembangkan lebih lanjut. Secara mineralogi kaolin ini terdiri dari mineral-mineral kuarsa dan kaolinit. Dari hasil analisis bakar menunjukkan kaolin di daerah ini dapat digunakan sebagai campuran pada pembuatan keramik bodi berwarna dengan suhu pembakaran lebih dari 1.2000C.

Di Desa Bangun Purba, Kecamatan Rambah.luas areanya sekitar 800 Hadengan potensi : r ± 9.600.000m3.

4. Pasir kuarsa

Di kabupaten Siak endapan pasir kuarsa tersebar di 10 lokasi pada 5 wilayah kecamatan dengan sumber daya hipotetik keseluruhan sekitar 11.725.000 ton. Di antara lokasi keterdapatan pasir kuarsa tersebut, endapan pasir kuarsa yang terdapat di daerah Desa Dayun, Kecamatan Dayun dengan sumber daya hipotetik sekitar 2,5 juta ton dan kandungan SiO2 antara 84,13% sampai 91,03% dianggap mempunyai prospek untuk dikembangkan lebih lanjut untuk dimanfaatkan sebagai bahan baku dalam industri kaca setelah dilakukan proses benefisiasi.

Di daerah Pawan – Kecamatan Rambah, kabupaten Rokan Hulu. Di atas aerah seluas 45 Ha 42.291.366 m3 atau 71.895.323 Ton.Cadangan batu pasir kuarsa sesuai data geolistik diinterprestasikan ketebalan batu pasir kuarsal di desa Pawan mencapai > 50 m, perkirakaan cadangan batu pasir pada daerah seluas 45 Ha adalah 42.291.366 m3 atau 71.895.323 Ton.

Pasir kuarsa di Trikora, Desa Malang Rapat, Kecamatan Gunung Kijang, pulau Bintan, mempunyai luas sebaran 32 ha dengan jumlah sumber daya tereka sebesar 322.000 m³.

5. Emas

Sumber : (http://psdg.bgl.esdm.go.id/buletin_pdf_file/Bul%20Vol%202%20no.%202%20thn%202007/5.%20tinjauan%20tentang%20endapan%20emas%20aluvial.pdf)

Lokasi dan Kesempatan Daerah terdapat pada lokasi dengan indikasi endapan emas terdapat di sepanjang aliran sungai besar dan cabang-cabangnya seperti di Sungai Pawan yang berada di daerah Kecamatan Rambah dan Sungai Rokan yang berada di daerah Kecamatan Rokan IV Koto, sedangkan endapan timah dan intan merupakan hasil pelapukan dari mineralisasi yang berasosiasi dengan intrusi granit dan granodiorit. Sedangkan jumlah cadangan sumberdaya dari mineral tersebut di Kabupaten Rokan Hulu, yang tersebar di Kecamatan Rambah seluas 12,5 Km2 dan di Kecamatan Tandun seluas 12 Km2 adalah sebesar 1.125.000.000 m3.

Hasil pendataan Dinas Energi dan Sumber Daya Mineral ( ESDM ) Kuantan Singingi Provinsi Riau , 12.413,37 Ha lahan memiliki kandungan emas aluvial baik di daratan maupun diperbukitan.

6. BATUBARA

Batubara di daerah ini memiliki karakteristik kimia batubara jenis dari Lignite A hingga sub-Bituminous C non-agglomerating, non-softening, high volatile non-cooking coal yang mempunyai Free Swelling Index (FSI)=0-0,5 Roga Index = 0-5 dan Gray King Index (tipe kokas) = A Pada suhu 30oC, kelembapan udara (humidity) = 97% atau sering disebut sebagai batubara peringkat rendah (para-ortholight).

http://psdg.bgl.esdm.go.id/buletin_pdf_file/Bul%20Vol%202%20no.%202%20thn%202007/5.%20tinjauan%20tentang%20endapan%20emas%20aluvial.pdf

http://psdg.bgl.esdm.go.id/buletin_pdf_file/Bul%20Vol%202%20no.%202%20thn%202007/5.%20tinjauan%20tentang%20endapan%20emas%20aluvial.pdf

ID Field Potensi Potensi,juta Ton1. Kampar (Teguh Persada) 19.92. Cerenti (Bukitasam) 1,4003. Kampar (RBH) 27.444. Indragiri Hulu (MKE) 11.32

5. Indragiri Hulu (AMP) 7.76

7. Batu GampingLokasi: di Sungai Suaman, Desa Pawan, Kecamatan Rambah,Sungai Kijang, Desa Cipang Kiri Hulu, kecamatan Rokan IV KotoPotensi: 31.300.00 m3.Lokasi : Batu gamping Daerah Sungai Kijang membentang dari barat – timur, tersebar di area seluas 725 hektar.Potensi: 72.500.000 m3.

8. FeldsparFeldspar yang merupakan salah satu bahan baku untuk membuat keramik terhadap di daerah Tanjung Medan, Kecamatan Rokan IV Koto yaitu di sebelah utara kota kecamatan dengan jarak ± 25km.

Cadangan instrusi granit dan granodiorit Rokan di Daerah Tanjung Medan membentang barat laut – tenggara sepanjang hampir ± 2,5km dan lebar ± 1,5km, maka dapat diperkirakan luas areanya sekitar 375 Ha. Jika diasumsikan ketebalan rata-rata intrusi tersebut 40m dan endapan feldspar terdapat pada urat peugmatit dalam tubuh intrusi, 5% dari volume urat pegmatite dalam tubuh intrusi sebesar 7.500.000.

9. Potensi Panas Bumi

Nomor Nama Total_SDY( MWe)P_33 G. Marapi 125P_35 Sumani 125P_39 Situjuh 125P_40 Priangan 125P_44 G. Talang 125P_45 Bukit Kili 125

Keterangan gambar 3:

10. Bauksit

Endapan bauksit di setiap lokasi mempunyai kadar yang berbeda-beda, sehingga penambangannya dilakukan secara selektif dan pencampuran merupakan salah satu cara untuk memenuhi persyaratan ekspor. Cadangan bauksit layak tambang per 1 Nopember 2001 berjumlah 2.528.116 ton, sedangkan sisa cadangan yang sedang ditambang yang terletak di daerah pulau-pulau berjumlah 191.506 ton, daerah Wacopek: 20.031 ton, daerah Lomessa: 446.208 ton, dengan total cadangan per 31 Mei 2003 adalah 657.745 ton. Dari inventarisasi data cadangan di lapangan maupun

dari pihak PT. Aneka Tambang Tbk Unit Bisnis Penambangan Buksit di Kijang, diketahui bahwa kondisi cadangan dengan kadar tinggi sebenarnya sudah habis dan prospek cadangan kadar rendah tidak terlalu banyak.

Prospek sisa cadangan bauksit sudah tidak ekonomis untuk kelangsungan perusahaan.Cadangan bauksit low grade 2.000.000 ton dengan kadar silika (Si02) tinggi,

sedangkan 5.000.000 ton lagi merupakan bauksit dengan kadar Fe203 tinggi tidak memenuhi

spesifikasi untuk diekspor.

Gambar 1Peta persebaran migas dan mineral di Propinsi Riau

Gambar 2:Peta persebaran Kaolin, Lempung dan pasir Kuarsa di kabupaten Siak, Riau

Gambar 3:Peta persebaran batu bara dan panas bumi di Propinsi Riau

Gambar 4:Peta potensi Bauksit di Pripinsi Riau

POTENSI PEMANFAATAN SUMBER DAYA ALAM DI RIAU

Berikut adalah pohon industry dari hasil sumber daya alam di propinsi Riau dan kaitannya dengan kebutuhan Pokok manusia.

1. Pohon industry kambing

2. Kelapa Sawit

Kebutuhan pokok manusia :

A. PAPAN : -Particle board- Bahan kontruksi

B. SANDANG-

C. PANGAN-Minyak goring, olein margarine, lemak kue Vanaspati, cocoa butter substitute, makanan ternak, salad oil

D. KESEHATAN- sabun asam,detergen

E. PENDIDIKAN- Pulp kertas

F. TRANSPORTASI-pelumas, BBM

G. SOSIAL

H. LINGKUNGAn : Energi

Industri pengolahan minyak sawit (CPO) PT. BKR (Bukit Kapur Reksa) yang berada di kota Dumai.

3. Karet

http://id.wikipedia.org/wiki/Minyak_sawit

Kebutuhan Pokok manusia :1. Papan : pipa, plat, selang, tali2. Sandang : benang, pakaian, alas kaki3. Transportasi : Ban

-Pada Tahun 2009 perkebunan Karet di propinsi Riau mampu menhasilkan

produk sebesar 325.109 ton, ada pun pabrik pengolahan Karet yaitu PT

Perkebunan Nusantara V (Persero), merupakan BUMN Perkebunan yang

didirikan tanggal 11 Maret 1996 sebagai hasil konsolidasi kebun pengembangan

PTP II, PTP IV, dan PTP V di Provinsi Riau

Kantor PusatJl. Rambutan No. 43 Pekanbaru – Riau 28294Tlp.(62-761) 66565, Fax.(62-761) 66558E-mail: [email protected] PerwakilanJl. Cempaka Putih Tengah XXX No. 73 Jakarta Pusat – 10510Tlp.(62-21) 4244291, 4245034 Fax: (62-21) 424503

4.Kopi

Kebutuhan Manusia :

Pangan : kopi bubuk, kopi instan, liquid coffee extract, decaffeinate coffe, coffee chicomy mixes, coffe soft drink, specially coffee

5.kelapa

Kebutuhan Pokok Manusia

1.Papan : Furniture, bahan bangunan, bahan kerajinan, isi jok / Kursi2.Pangan : nata de coco, kecap kelapa, minuman dari kelapa,minyak goring, makanan ternak, coco chemical3.kesehatan : virgin oil(kosmetik)

6.Kedelai

Kebutuhan Pokok Manusia :

1.Pangan : Tempe, kecap, Tauco, natto, susu, minyak salad,minyak goreng, mentega putih, margarine,rerotian, makanan bayi, kembang gula, yogurt, pakan ternak2. Kesehatan : obat-obatan, kecantikan

Kebutuhan Pokok

ManusiaPAPAN

SANDANG

LINGKUNGAN

TRANSPORTASI/KOMUNIKASI

SOSIAL

PENDIDIKAN

KESEHATAN

PANGAN

7. Jagung

8. Pisang

Kebutuhan Pokok Manusia

PAPAN

SANDANG

LINGKUNGAN


SOSIAL

PENDIDIKAN

KESEHATAN

PANGANGAMBIR

PENGAWET HERBAL

PESTISIDA NABATI

BAHAN PEREKAT KAYU PELAPIS

PEWARNA TEXTIL

KECATIKAN

OBAT-OBATAN

Kebutuhan Pokok manusia:

Pangan : tepung, keripik, sayuran, hiasan, gaplek, sale, selai,dodol,jenang, anggur, sari buah

9. Gambir

10.

Sumber daya non hayati

1. Minyak Bumi

Tiga industri yang turut serta memajukan Dumai secara tidak langsung adalah PT. CPI (dahulu Caltex Pacific Indonesia sekarang Chevron Pacific Indonesia) yang bergerak mayoritas dalam bidang pertambangan dan ekspor minyak dan gas bumi, kemudian PT. Pertamina yang bergerak dalam bidang pengolahan dan pendistribusian minyak dan gas bumi dalam negeri

http://id.wikipedia.org/wiki/Pertamina

http://id.wikipedia.org/wiki/Chevron

http://id.wikipedia.org/wiki/Caltex

LEMPUNG

PENGHILANG RASA PAHIT PADA DAUN PEPAYA

SEBAGAI MASKER KECANTIKAN

SEBAGAI DETOX TUBUH

PENGURANG RASA SAKIT DI LUKA

OBAT SAKIT PERUT

BAHAN UNTUK MEMBUAT KERAJINAN TANGAN

BAHAN BAKU MEMBUAT GENTENG

LINGKUNGAN

PAPAN

PANGAN

SANDANG

KESEHATAN

PENDIDIKAN


SOSIAL

KEBUTUHAN POKOK MANUSIA

2. Lempung

3. Kaolin

Kaolin digunakan untuk memenuhi kebutuhan pokok manusia di bidang papan, yaitu dimanfaatkan untuk membuat semen, kaca, gelas

4. Pasir Kuarsa

5. Emas

6. Batu bara

PT. RIAU LINK merupakan perusahaan yang bergerak di bidang perdagangan batubara.

7. Batu gamping

8. FeldsparPada Umumnya Feldspar digunakan untuk memenuhi kebutuhan pokok manusia di bidang papan yaitu berguna untuk industry keramik.

9. Potensi Panas BumiPanas Bumi bisa digunakan sebagai pembangkit listrik namun sayangnya belum ada perusahaan atau pabrik yang mengelolanya.

10. Bauksit

Bauksit : Bauksit merupakan material dasar untuk memproduksi alumina. Bauksit pertama kali ditemukan pada tahun 1924 di Kijang, pulau Bintan, di provinsi Kepulauan Riau. Bauksit yang berasal dari Bintan telah ditambang dan diekspor sejak tahun 1935. Pada tahun 1968, pengelolaan tambang diserahkan kepada ANTAM. Hal ini menjadikan ANTAM sebagai perusahaan produsen bauksit tertua di Indonesia. ANTAM mengekspor bauksit ke produsen alumina di Jepang dan China.

Berbagai kebutuhan pokok penduduk di Riau dipenuhi oleh sumber daya alam yang telah dimiliki antara lain.

Pangan:

1. Bolu KemojoSpoilerfor gambar:

Bolu Kemojo adalah makanan khas Pekanbaru, yang dipopulerkan kembali oleh ibu Dinawati yaitu pada tahun 1998. Kue Bolu ini sebelumnya hanya dibuat untuk sekedar konsumsi dalam keluarga saja, dan tidak dijual secara komersial apalagi dijual sebagai makanan oleh-oleh kota pekanbaru. Tapi dengan tekad yang kuat untuk menjadikan kue bolu ini sebagi makanan khas riau, dan kemudian beliau merintis membuka gerai pertamanya yang berkantor di Jalan Pelajar, yang sekarang jalan tersebut berubah menjadi Jalan KH.

2. Roti Jala & Roti CanaiSpoilerfor gambar:

Roti jala & Roti Canai adalah makanan yang berasal dari India dan di adopsi oleh Indonesia. Biasanya makanan ini disuguhkan bersama kare.

3. AsidahSpoilerfor gambar:

Kue ini namanya Asidah, teksturnya lembut dan rasanya manis perpaduan rempah spt cengkeh, kayu manis dan daun pandan. yg anehnya kue ini dimakan pake bawang goreng. kue ini bisa dibentuk sesuka hati.

4. Kue BangkitSpoilerfor gambar:

Kue kering ini berbahan dasar tepung rasanya manis,renyah dan enak. Rasanya manis legit dengan rasa lembut dilidah, juga gurih.

5. CencalokSpoilerfor gambar:

Cencaluk ialah sejenis lauk dalam hidangan tradisional melayu. makanan ini dibuat dari udang halus, cencaluk mengandungi kandungan protein yang tinggi.

6. Lempuk DurianSpoilerfor gambar:

Lempuk Durian adalah salah satu Jenis Makanan Khas dari Riau yang terbuat dari Durian, lempuk ini berbentuk seperti dodol. Selain di Riau,lempuk juga dapat dijumpai di daerah lain di Sumatera. Siapa yang tak kenal dengan lempuk durian, "Makanan Khas Riau" ini berasal dari Kabupaten Bengkalis, bahkan lempuk sudai menjadi ikon Bengkalis, jika kita berkunjung ke Bengkalis kurang lengkapnya jikanya tidak membeli buah tangan Lempuk Durian.

7. Laksamana MengamukSpoilerfor gambar:

Es Laksamana Mengamuk merupakan minuman dingin yang menggunakan buah kuini sebagai bahan utama. Konon, keberadaan minuman ini berawal dari mengamuknya seorang laksamana di kebun kuini. Laksamana tersebut mengamuk lantaran istrinya dibawa lari oleh pemilik kebun kuini tersebut. Sang laksamana menebas-nebaskan pedangnya ke seluruh penjuru, hingga puluhan buah kuini hancur karena kemarahannya ini. Usai sang laksamana menuntaskan kemarahannya dan pulang, orang-orang di sekitar kebun kuini mengambil puluhan buah kuini yang sudah tercincang dan terhampar di rumput. Pada awalnya, orang-orang tersebut bingung, akan diapakan buah kuini yang telah terpotong-potong tersebut. Hingga salah seorang wantia, mencampurkan potongan-potongan buah kuini itu dengan air santan dan gula merah. Jadilah minuman segar, yang pada waktu itu, langsung dinikmati oleh orang sekampung.

8. Air Mata Pengantin

Spoilerfor gambar:

Es air mata pengantin terdiri dari bermacam agar-agar berwarna-warni. Es ini sekaligus dilengkapi biji selasih, nata de coco, dan blewah serta serutan es batu.

Papan dan social:

Rumah Melayu/Balai Adat Melayu Riau

Rumah adat di daerah Riau bernama Selaso Jatuh Kembar. Ruangan rumah ini terdiri dari ruangan besar untuk tempat tidur. ruangan bersila, anjungan dan dapur. Rumah adat ini dilengkapi pula dengan Balai Adat yang dipergunakan untuk pertemuan dan musyawarah adat.

SUMBER CORAK

Corak dasar Melayu Riau umumnya bersumber dari alam, yakni terdiri atas flora, fauna, dan benda-benda angkasa. Benda-benda itulah yang direka-reka dalam bentuk-bentuk tertentu, baik menurut bentuk asalnya seperti bunga kundur, bunga hutan, maupun dalam bentuk yang sudah diabstrakkan atau dimodifikasi sehingga tak lagi menampakkan wujud asalnya, tetapi hanya menggunakan namanya saja seperti itik pulang petang, semut beriring, dan lebah bergantung.

Di antara corak-corak tersebut, yang terbanyak dipakai adalah yang bersumber pada tumbuh-tumbuhan (flora). Hal ini terjadi karena orang Melayu umumnya beragama Islam sehingga corak hewan (fauna) dikhawatirkan menjurus kepada halhal yang berbau “keberhalaan”. Corak hewan yang dipilih umumnya yang mengandung sifat tertentu atau yang berkaitan dengan mitos atau kepercayaan tempatan. Corak semut dipakai -walau tidak dalam bentuk sesungguhnya, disebut semut beriringkarena sifat semut yang rukun dan tolong-menolong. Begitu pula dengan corak lebah, disebut lebah bergantung, karena sifat lebah yang selalu memakan yang bersih, kemudian mengeluarkannya untuk dimanfaatkan orang ramai (madu). Corak naga berkaitan dengan mitos tentang keperkasaan naga sebagai penguasa lautan dan sebagainya. Selain itu, benda-benda angkasa seperti bulan, bintang, matahari, dan awan dijadikan corak karena mengandung nilai falsafah tertentu pula.

Ada pula corak yang bersumber dari bentuk-bentuk tertentu yakni wajik(Belah ketupat), lingkaran, kubus, segi, dan lain-lain. Di samping itu, ada juga corak kaligrafi yang diambil dari kitab Alquran. Pengembangan corak-corak dasar itu, di satu sisi memperkaya bentuk hiasan. Di sisi lain, pengembangan itu juga memperkaya nilai falsafah yang terkandung di dalamnya.

RAGAM ORNAMEN

Bangunan BALAI ADAT MELAYU RIAU pada umumnya diberi ragam hiasan, mulai dari pintu,jendelah,vetilasi sampai kepuncak atap bangunan,ragam hias disesuaikan dengan makna dari setiap ukiran.

Selembayung

Selembayung disebut juga “ selo bayung “ dan “tanduk buang” adalah hiasan yang terletak bersilangan pada kedua ujung perabung bangunan.pada bangunan balai adat melayu ini setiap pertemuan sudut atap di beri selembayung yang terbuat dari ukiran kayu.

Hiasan pada pintu dan jendelah

Hiasan pada bagian atas pintu dan jendelah yang disebut”lambai-lambai”,melambangkan sikap ramah tamah. Hiasan “Klik-klik” disebut kisi-kisi dan jerajak pada jendelah dan pagar.

Rumah Lancang (Rumah Tradisional Kabupaten Kampar, Provinsi Riau)Asal-UsulRumah Lancang atau Pencalang merupakan nama salah satu Rumah tradisional masyarakat Kabupaten Kampar, Provinsi Riau, Indonesia. Selain nama Rumah Lancang atau Pencalang, Rumah ini juga dikenal dengan sebutan Rumah Lontik. Disebut Lancang atau Pencalang karena bentuk hiasan kaki dinding depannya mirip perahu, bentuk dinding Rumah yang miring keluar seperti miringnya dinding perahu layar mereka, dan jika dilihat dari jauh bentuk Rumah tersebut seperti Rumah-Rumah perahu (magon) yang biasa dibuat penduduk. Sedangkan nama Lontik dipakai karena bentuk perabung (bubungan) atapnya melentik ke atas.

Rumah Lancang merupakan Rumah panggung. Tipe konstruksi panggung dipilih untuk menghindari bahaya serangan binatang buas dan terjangan banjir. Di samping itu, ada kebiasaan masyarakat untuk menggunakan kolong rumah sebagai kandang ternak, wadah penyimpanan perahu, tempat bertukang, tempat anak-anak bermain, dan gudang kayu, sebagai persiapan menyambut bulan puasa. Selain itu, pembangunan Rumah berbentuk panggung sehingga untuk memasukinya harus menggunakan tangga yang mempunyai anak tangga berjumlah ganjil, lima, merupakan bentuk ekspresi keyakinan masyarakat.

Dinding luar Rumah Lancang seluruhnya miring keluar, berbeda dengan dinding dalam yang tegak lurus. Balok tumpuan dinding luar depan melengkung ke atas, dan, terkadang, disambung dengan ukiran pada sudut-sudut dinding, maka terlihat seperti bentuk perahu. Balok tutup atas dinding juga melengkung meskipun tidak semelengkung balok tumpuan. Lengkungannya mengikuti lengkung sisi bawah bidang atap. Kedua ujung perabung diberi hiasan yang disebut sulo bayung. Sedangkan sayok lalangan merupakan ornamen pada keempat sudut cucuran atap. Bentuk hiasan beragam, ada yang menyerupai bulan sabit, tanduk kerbau, taji dan sebagainya.

Keberadaan Rumah Lancang, nampaknya, merupakan hasil dari proses akulturasi arsitektur asli masyarakat Kampar dan Minangkabau. Dasar dan dinding Rumah yang berbentuk seperti perahu merupakan ciri khas masyarakat Kampar, sedangkan bentuk atap lentik (Lontik) merupakan ciri khas arsitektur Minangkabau. Proses akulturasi arsitektur terjadi karena daerah Kampar merupakan alur pelayaran, Sungai Mahat, dari Lima Koto menuju wilayah Tanah Datar di Payakumbuh, Minangkabau. Daerah Lima Koto mencakup Kampung Rumbio, Kampar, Air, Tiris, Bangkinang, Salo, dan Kuok. Oleh karena Kampar merupakan bagian dari alur mobilitas masyarakat, maka proses akulturasi merupakan hal yang sangat mungkin terjadi. Hasil dari proses akulturasi tersebut nampak dari keunikan Rumah Lancang yang sedikit banyak berbeda dengan arsitektur bangunan di daerah Riau Daratan dan Riau Kepulauan.

Rumah Belah Bubung (Rumah Tradisional Melayu di Kepulauan Riau)Asal-UsulKepulauan Riau merupakan salah satu satu provinsi di Indonesia. Daerah ini merupakan gugusan pulau yang tersebar di perairan selat Malaka dan laut Cina selatan. Keadaan pulau-pulau itu berbukit dengan pantai landai dan terjal. Mayoritas penduduknya berprofesi sebagai nelayan dan petani. Sedangkan agama yang dianut oleh sebagian besar dari mereka adalah Islam.

Kondisi alam dan keyakinan masyarakat Kepulauan Riau sangat mempengaruhi pola arsitektur rumahnya. Pengaruh alam sekitar dan keyakinan dapat dilihat dari bentuk rumahnya, yaitu berbentuk panggung yang didirikan di atas tiang dengan tinggi sekitar 1,50 meter sampai 2,40 meter. Penggunaan bahan-bahan untuk membuat rumah, pemberian ragam hias, dan penggunaan warna-warna untuk memperindah rumah merupakan bentuk adaptasi terhadap lingkungan dan ekpresi nilai keagamaan dan nilai budaya.

Salah satu rumah untuk tempat tinggal masyarakat Kepulauan Riau adalah rumah Belah Bubung. Rumah ini juga dikenal dengan sebutan rumah Rabung atau rumah Bumbung Melayu. Nama rumah Belah Bubung diberikan oleh orang Melayu karena bentuk atapnya terbelah. Disebut rumah Rabung karena atapnya mengunakan perabung. Sedangkan nama rumah Bubung Melayu diberikan oleh orang-orang asing, khususnya Cina dan Belanda, karena bentuknya berbeda dengan rumah asal mereka, yaitu berupa rumah Kelenting dan Limas.

Nama rumah ini juga terkadang diberikan berdasarkan bentuk dan variasi atapnya, misalnya: disebut rumah Lipat Pandan karena atapnya curam; rumah Lipat Kajang karena atapnya agak mendatar; rumah Atap Layar atau Ampar Labu karena bagian bawah atapnya ditambah dengan atap lain; rumah Perabung Panjang karena Perabung atapnya sejajar dengan jalan raya; dan rumah Perabung Melintang karena Perabungnya tidak sejajar dengan jalan.

Besar kecilnya rumah yang dibangun ditentukan oleh kemampuan pemiliknya, semakin kaya seseorang semakin besar rumahnya dan semakin banyak ragam hiasnya. Namun demikian, kekayaan bukan sebagai penentu yang mutlak. Pertimbangan yang paling utama dalam membuat rumah adalah keserasian dengan pemiliknya. Untuk menentukan serasi atau tidaknya sebuah rumah, sang pemilik menghitung ukuran rumahnya dengan hitungan hasta, dari satu sampai lima. Adapun uratannya adalah: ular berenang, meniti riak, riak meniti kumbang berteduh, habis utang berganti utang, dan hutang lima belum berimbuh. Ukuran yang paling baik adalah jika tepat pada hitungan riak meniti kumbang berteduh.

Rumah Adat Melayu Limas PotongLimas Potong adalah salah satu bentuk rumah tradisional masyarakat melayu Riau Kepulauan. Rumah Limas Potong berbentuk rumah panggung, sebagaimana rumah tradisional di Sumatra pada umumnya. Tingginya sekitar 1,5 meter dari atas permukaan tanah. Dinding rumah terbuat dari susunan papan warna coklat, sementara atapnya berupa seng warna merah. Kusen pintu, jendela serta pilar anjungan depan rumah dicat minyak warna putih.

Jenis rumah adat melayu yang lain adalah rumah tradisional Belah Bubung. Kalau di Riau daratan, rumah tradisionalnya ada Rumah Lontik, dan Rumah Salaso Jatuh Kembar.

RINGKASAN

SENI RUPA TERAPAN DAERAH SETEMPAT1. Berbagai Teknik Pembuatan Karya Seni rupa Terapan Daerah Setempat.

Beberapa seni rupa yang terbuat dari kayu, bamboo, rotan, dan gerabah:

1. Kerajinan Bambu dari Tasikmalaya.2. Kerajinan Rotan dari Corebon.3. Kerajinan Ukiran.4. Gerabah.

Daftar pustaka :

http://www.google.com/search?q=pohon+industri+kelapa&biw=555&bih=691&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ei=gNM5UtDxH8XqrAe2woD4DA&ved=0CAcQ_AUoAQ#facrc=_&imgdii=_&imgrc=ndfib-NlmosHVM%3A%3B34S9_czvtfQaYM%3Bhttp%253A%252F%252Fpphp.deptan.go.id%252Fxplore%252Ffiles%252FPENGOLAHAN-HASIL%252FPENGOLAHAN%252520HASIL%252F2-Teknologi%252520Proses%252FPohon%252520Industri%252520Perkebunan%252FVersi%252520Image%252Fpi%252520kelapa.jpg%3Bhttp%253A%252F%252Fpphp.deptan.go.id%252Fxplore%252Fview.php%253Ffile%253DPENGOLAHAN-HASIL%252FPENGOLAHAN%252520HASIL%252F2-Teknologi%252520Proses%252FPohon%252520Industri%252520Perkebunan%252FVersi%252520Image%252Fpi%252520kelapa.jpg%3B720%3B540

http://yorijuly14.wordpress.com/?attachment_id=2736, http://sabdaalamnusantara.blogspot.com/2013/04/manfaat-dan-khasiat-gambir-untuk.html

http://sulsel.litbang.deptan.go.id/ind/index.php?option=com_content&view=article&id=768:teknologi-budidaya-kambing&catid=47:panduanpetunjuk-teknis-brosur-&Itemid=231 http:// sulsel.litbang.deptan.go.id/ind/index.php?option=com_content&view=article&id=768:teknologi-budidaya-kambing&catid=47:panduanpetunjuk-teknis-brosur-&Itemid=231

http://s152.photobucket.com/user/gajah_pesing/media/gb1-1.jpg.html

http://anggitpramana.com/2008/07/06/pohon-industri-jagung/

http://pustaka.litbang.deptan.go.id/bppi/lengkap/kedelai-bagian-b.pdf

http://salingindonesia.blogspot.com/2013/02/tanah-liat-atau-lempung.html

http://www.antam.com/index.php?option=com_content&task=view&id=21&Itemid=30&lang=id

http://id.wikipedia.org/wiki/Kota_Dumai




http://salingindonesia.blogspot.com/2013/02/tanah-liat-atau-lempung.html

http://pustaka.litbang.deptan.go.id/bppi/lengkap/kedelai-bagian-b.pdf

http://anggitpramana.com/2008/07/06/pohon-industri-jagung/

http://s152.photobucket.com/user/gajah_pesing/media/gb1-1.jpg.html

http://sulsel.litbang.deptan.go.id/ind/index.php?option=com_content&view=article&id=768:teknologi-budidaya-kambing&catid=47:panduanpetunjuk-teknis-brosur-&Itemid=231






http://sabdaalamnusantara.blogspot.com/2013/04/manfaat-dan-khasiat-gambir-untuk.html

http://yorijuly14.wordpress.com/?attachment_id=2736

http://www.google.com/search?q=pohon+industri+kelapa&biw=555&bih=691&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ei=gNM5UtDxH8XqrAe2woD4DA&ved=0CAcQ_AUoAQ#facrc=_&imgdii=_&imgrc=ndfib-NlmosHVM%3A%3B34S9_czvtfQaYM%3Bhttp%253A%252F%252Fpphp.deptan.go.id%252Fxplore%252Ffiles%252FPENGOLAHAN-HASIL%252FPENGOLAHAN%252520HASIL%252F2-Teknologi%252520Proses%252FPohon%252520Industri%252520Perkebunan%252FVersi%252520Im



http://www.bisnis.com/m/kebun-kelapa-lahan-di-riau-baru-dimanfaatkan-18

http://aguseka1991.blogspot.com/2012/12/bauksit.html

: http://www.bumn.go.id/ptpn5/tentang-kami/


http://www.kaskus.co.id/thread/000000000000000014869667/8-makanan-khas-melayu-riau

1. PANGANA. MAKANAN

Riau adalah salah satu propinsi di Indonesia dengan keaneragaman kuliner yang melimpah. Berikut adalah beberapa makanan khas dari propinsi Riau.

I. Nasi Lemak

Nasi lemak adalah jenis makanan khas Pekanbaru. Makanan ini biasanya dihidangkan untuk sarapan pagi. Nasi lemak merujuk kepada nasi yang dimasak dengan menggunakan santan kelapa untuk menambah rasa gurih. Kadangkala daun pandan dimasukkan semasa nasi lemak dimasak bagi menambahkan aromanya. Nasi lemak biasanya dihidangkan dengan telur, timun, ikan bilis goreng, dan sambal. Tetapi kini nasi lemak dijual dengan berbagai lauk yang termasuk tetapi tidak terhadap kepada daging ayam, sotong, udang, limpa, dan hati (lembu).

II. Bolu KemojoBolu Kemojo adalah makanan khas Pekanbaru, yang dipopuler kembali oleh ibu Dinawati

yaitu tahun 1998. Kue Bolu ini sebelumnya hanya dibuat untuk sekedar konsumsi dalam keluarga saja, dan tidak dijual secara komersial apalagi dijual sebagai makanan oleh-oleh kota Pekanbaru. Tapi dengan tekad yang kuat untuk menjadikan kue bolu ini sebagai makanan khas riau, dan kemudian beliau merintis membuka gerai pertamanya yang berkantor di Jalan Pelajar, yang sekarang jalan tersebut berubah menjadi Jalan KH.

III. Perkedel Ikan Patin Propinsi Riau kaya akan hasil perikanan tangkapnya salah satunya adalah ikan patin,

produksi perikanan tangkap di propinsi Riau pada tahun 2007 yaitu 102.090 ton, pada tahun 2008 yaitu 87.917 ton, pada tahun 2009 yaitu 75.520 tahun, pada tahun 2012 yaitu 95.609 ton.

B. Minuman

i. Laksamana Mengamuk

Es Laksamana mengamuk merupakan minuman dingin yang menggunakan buah kuini sebagai bahan utama.

ii. Air Mata Pengantin

http://www.kaskus.co.id/thread/000000000000000014869667/8-makanan-khas-melayu-riau


http://www.bumn.go.id/ptpn5/tentang-kami/

http://aguseka1991.blogspot.com/2012/12/bauksit.html

http://www.bisnis.com/m/kebun-kelapa-lahan-di-riau-baru-dimanfaatkan-18

Es air mata pengantin terdiri dari bermacam agar-agar berwarna-warni. Es ini seklaigus dilengkapi biji selasih, nata de coco, dan blewah serta serserutan es batu.

2. SandangPakaian tradisional Melayu Riau terdiri dari berbagai macam jenis. Jenis pakaian ini

tergantung pada situasi dan kondisi si pemakai dan kegiatan yang lakukan, misalnya

untuk acara resmi atau untuk dikenakan dalam kegiatan sehari-hari.

2. Bahan dan Cara Pembuatan

Secara umum, pengrajin pakaian dan perlengkapan tradisional tidak mempunyai

persyaratan khusus. Mereka hanya membutuhkan ketekunan, kemauan, dan ketelitian

dalam mengerjakan pakaian tersebut. Membuat pakaian tradisional hanya menjadi

pekerjaan sampingan karena tidak setiap hari ada pesanan. Pakaian tradisional hanya

dipesan pada waktu-waktu tertentu (M.A Effendi, et al. 2004: 60). Berikut ini adalah

proses pembuatan pakaian tradisional Melayu di Riau:

a. Bahan

Ada beberapa jenis kain pembuat pakaian tradisional Riau dengan fungsi masing-

masing. Beberapa jenis bahan untuk membuat pakaian tradisional Melayu daerah

Riau adalah:

· Kain songket untuk laki-laki dan perempuan. Kain jenis ini digunakan untuk

menghadiri acara keagamaan dan adat.

· Kain satin untuk pakaian laki-laki dan perempuan. Kegunaan kain ini sama dengan

kain songket.

· Kain sutra. Dipakai oleh laki-laki dan perempuan. Gunanya sama dengan kedua

jenis kain di atas serta untuk pakaian penari.

· Kain poplin. Dipakai oleh laki-laki dan perempuan anak-anak maupun dewasa

untuk pakaian sehari-hari dan pakaian upacara.

· Kain drill kaki. Kain jenis ini khusus untuk pakaian laki-laki khususnya untuk baju

kancing tujuh.

· Kain belacu. Untuk bahan pakaian yang dipakai laki-laki dan perempuan. Juga

merupakan bahan pembuat pakaian basahan yang dipakai para petani atau nelayan

untuk bekerja di luar rumah (M.A Effendi, et.al., 2004: 64-68).

Jenis kain-kain di atas dibuat dari benang yang berbeda, misalnya benang katun,

benang emas, benang perak yang ditenun menjadi kain yang disebut kain songket.

Motif yang terdapat dalam pakaian tradisional itu adalah motif khas Riau. Nama-

nama tenun songket didasarkan pada nama daerah asalnya. Beberapa nama kain

songket dari daerah Riau adalah Songket Bukitbatu, Songket Indragiri, Songket

Tambelan, Songket Siak Sri Inderapura, dan lain sebagainya.

b. Proses Pembuatan

Cara membuat dan memilih bahan untuk membuat pakaian tradisional adalah sebagai

berikut:

· Menentukan jenis upacara karena setiap kegiatan menggunakan pakaian yang

tidak sama. Mengetahui jenis upacara atau kegiatan yang akan dilakukan berguna

untuk menentukan jenis pakaian apa yang dibutuhkan.

· Setelah mengetahui jenis pakaian apa yang ingin dibuat, langkah selanjutnya

adalah menentukan jenis bahan yang digunakan untuk membuat pakaian tersebut.

· Kemudian menentukan warna pakaian sesuai dengan kebutuhan. Setiap warna

yang digunakan untuk pakaian tradisional mengandung makna dan simbolisasi yang

berbeda-beda. Warna merah, misalnya, melambangkan persaudaraan yang dikenal

dengan tali darah atau tali persaudaraan. Warna hitam melambangkan keperkasaan

dan keberanian. Warna hijau melambangkan kesuburan dan tunas baru. Warna putih

bermakna kesucian atau hati yang seputih kapas. Warna kuning menjadi lambang

kekuasaan kerajaan atau kaum bangsawan.

· Setelah itu menentukan model pakaian yang ingin dibuat. Misalnya, pakaian

yang ingin dibuat adalah baju kurung. Model baju kurung ini berbeda-beda, ada

model baju kurung leher tulang belut, baju kurung leher cekak musang, dan

sebagainya.

· Selanjutnya memotong bahan kain itu dan menjahitnya.

· Setelah menentukan aksesori pelengkap lainnya, semisal tanjak, kain sarung

atau kain samping, dan lain sebagainya.

· Langkah terakhir adalah menentukan perhiasan yang cocok dengan pakaian

yang dibuat. Perhiasan ini juga mesti sesuai dengan jenis kegiatan atau upacara yang

akan diikuti.

Dengan demikian jelaslah bahwa pakaian tradisional dalam khazanah kebudayaan

Melayu di Riau kerap dikaitkan dengan upacara adat. Upacara itu sendiri dibagi

menjadi dua, yaitu upacara jenis kegiatan dan upacara adat-istiadat. Jenis pakaian

yang dikenakan, perhiasan yang dipakai, dan warna pakaian juga ditentukan menurut

jenis upacara.

3. Papan

Rumah Lancang atau Pencalang merupakan nama salah satu Rumah tradisional masyarakat Kabupaten Kampar, Provinsi Riau, Indonesia. Selain nama Rumah Lancang atau Pencalang, Rumah ini juga dikenal dengan sebutan Rumah Lontik. Rumah Lancang merupakan Rumah panggung. Tipe konstruksi panggung dipilih untuk menghindari bahaya serangan binatang buas dan terjangan banjir. Kedua ujung perabung diberi hiasan yang disebut sulo bayung. Sedangkan sayok lalangan merupakan ornamen pada keempat sudut cucuran atap. Bentuk hiasan beragam, ada yang menyerupai bulan sabit, tanduk kerbau, taji dan sebagainya.

4. Kesehatan Pembangunan bidang kesehatan bertujuan agar semua lapisan masyarakat dapat memperoleh pelayanan kesehatan secara merata dan murah. Dengan tujuan tersebut diharapkan akan tercapai derajat kesehatan masyarakat yang baik, yang pada gilirannya memperoleh kehidupan yang sehat dan produktif.Bila pada tahun 2009 terdapat 48 buah rumah sakit, 192 puskesmas, 738 puskesmas pembantu, tahun 2010 jumlah rumah sakit menjadi 50, puskesmas 200 dan puskesmas pembantu 816. Pada tahun 2009 data jumlah para medis (dokter) 1.583 orang yang terdiri dari 565 spesialis, 775 dokter umum dan 243 dokter gigi. Data tahun 2010 menunjukkan jumlah para medis (dokter) 1.858 orang yang terdiri dari 592 spesialis, 939 dokter umum dan 327 dokter gigi.Dengan meningkatnya sarana kesehatan berarti tingkat pelayanan dapat dikatakan semakin baik. Walaupun tingkat pelayanan kesehatan semakin baik namun masih dirasakan kekurangannya dan penyebaran tenaga medis belum merata pada masing-masingKabupaten/Kota.Guna menanggulangi tingginya laju pertumbuhan penduduk, pemerintah sejak tahun 70-an melaksanakan program Keluarga Berencana. Tujuan Keluarga Berencana adalah tercapainya suatu masyarakat yang sejahtera melalui upaya perencanaan dan pengendalian jumlah kelahiran.

5. PendidikanBerhasil atau tidaknya pembangunan suatu bangsa banyak dipengaruhi oleh

tingkat pendidikan penduduknya. Semakin maju pendidikan berarti akan membawa berbagai pengaruh positif bagi masa depan berbagai bidang kehidupan. Demikian

pentingnya peranan pendidikan, tidaklah mengherankan kalau pendidikan senantiasa banyak mendapat perhatian dari pemerintah maupun masyarakat.

Pendidikan DasarPada tahun 2010/2011 Taman Kanak-kanak berjumlah 1.763 sekolah, 63.164

murid dan 7.886 guru dengan rasio murid terhadap guru 8,01 dan murid terhadap sekolah 35,83. Gambaran di atas menunjukkan perkembangan yang cukup berarti jika dibandingkan dengan tahun 2009/2010 dimana jumlah Taman Kanak kanak 1.406, murid 54.742, dan guru 5.320. Selanjutnya pada tahun 2010/2011 Sekolah Dasar berjumlah 3.361, murid 765.851 dan guru 52.523, dengan rasio murid terhadap guru 14,58 dan ratio murid terhadap sekolah 227,86.

Pendidikan MenengahData statistik pendidikan menengah terbatas pada SLTP dan SMU di lingkungan Dinas Pendidikan Nasional saja. Pada tahun 2010/2011 terdapat 892 SLTP umum, 344 SMU, dengan jumlah murid SLTP 223.172. Sedangkan rasio murid terhadap guru SLTP 11,74. Rasio tersebut lebih rendah dibanding rasio pada tahun-tahun sebelumnya. Jika dibandingkan dengan tahun 2009/2010 yaitu 845 SLTP, 348 SMU, dengan 216.321 murid SLTP, 113.881 murid SMU serta guru SLTP 12.836 dan guru SMU 9.188 dengan rasio murid terhadap guru SLTP 16,85 dan murid terhadap guru SMU 12,39. Jika hal ini berkelanjutan, dikhawatirkan kualitas pendidikan akan menurun.

Pendidikan TinggiPada tahun 2008 terdapat 5 buah universitas swasta, 30 sekolah tinggi, dan 24 akademi serta 4 poltek di Provinsi Riau dalam lingkungan APTISI Riau dan siap menampung lulusan SLTA.

6. Social Riau mempunyai kesenian yang masih sedikit unsure melayu, salah satunya

kerajinan tangannya. Salah satu kerajinan di Propinsi Riau yaitu kerajinan Tekat Riau. Kerajinan tekat adalah kerajinan berupa sulaman tangan yang melekatkan benang emas pada bidang kertas/ kain yang telah di pola/ di motif dengan cara di jahitkan melalui media pemidangan.

Kerajinan tekat di kerjakan pada teknologi manual yang mengandalkan tangan dan alat peregangan kain berupa meja segi empat yang terbuat dari kayu.

Seni tari yang muncul dalam teater Mendu berupa tarian Ladun, Jalan Kunon, Air Mawar, Beremas, dan Lemak Lamun. Seni tari yang muncul dalam Makyong berupa tarian Selendang Awang, Timang Welo, Berjalan Jauh, dan tarian penutup berupa tarian Cik Milik. Dalam Bangsawan juga terdapat tari-tari hiburan seperti Jula-Juli, Zum Galiga Lizum, Mak Inang Selendang, dan jenis-jenis langkah Zapin.

Seni suara merupakan napas pertunjukan Mendu, Makyong, dan Bangasawan. Dalam Mendu terdapat lagu Lakau, Ladun, Madah, Air Mawar, Lemak Lamun, Tala Satu, Ayuhai, Nasib, dan Tala Empat. Dalam Makyong terdapat nyanyian seperti Cik Milik, Timang Bunga, Selendang Awang, Awang Nak Beradu, Puteri Nak Beradu, dan Dondang Di Dondang. Dalam Bangsawan terdapat nyanyian seperti Berjalan Pergi, Lagu Stambul Dua, Dondang Sayang, Nyanyi Pari, Nasib, dan lain-lain.

Alat-alat musik yang dipakai dalam pertunjukan Mendu ialah gendang panjang, biola, gung, beduk, dan kaleng kosong, sedangkan dalam pertunjukan Makyong digunakan nafiri, gendang, gung, mong, breng-breng, geduk-geduk, dan gedombak. Dalam Bangsawan dipakai peralatan orkes Melayu lengkap. Pertunjukan Mendu dan Makyong sangat mengandalkan upacara yang bersifat ritual seperti buka tanah dan semah. Dalam upacara ini digunakan mantra dan serapah.

7. Transportasi, KomunikasiKelancaran perhubungan darat sangat tergantung dengan kondisi prasarana perhubungan

darat, seperti jalan dan jembatan. Pada tahun 2011, panjang jalan 4.167,78 km, jumlah ini

sama dengan tahun sebelumnya namun data kabupaten/ kota tidak tersedia.

Jalan dalam kondisi baik sepanjang 1.102,06 km (26,44 persen), jalan dalam kondisi

sedang sepanjang 1.547,24 km (37,12 persen), dan 36,43 persen lainnya dalam kondisi

rusak atau rusak berat. Jumlah jembatan pada tahun 2011 sebanyak 1.012 unit. Sementara

jumlah jembatan menurut konstruksinya, 302 unit jembatan beton, 474 unit jembatan

komposit, 85 unit jembatan kayu dan 151 unit jembatan rangka. Pembangunan dan

perawatan jalan dan jembatan ini dapat mendukung pelaksanaan Pekan Olahraga Nasional

(PON) yang akan dilaksanakan pada tahun 2012 di Riau.

Pos dan Telekomunikasi

Pada tahun 2011, pengiriman surat melalui kantor pos di Provinsi Riau sejumlah

180.360 surat, sementara penerimaan surat sejumlah 461.159 surat. Sebagian besar surat

tersebut dikirim dan diterima melalui Kantor Pos Pekanbaru, yaitu 83,25 persen pengiriman

dan 89,06 persen penerimaan. Jumlah pengiriman surat tercatat tahun 2011 sebanyak

408.718 paket, terdiri dari 404.975 paket dalam negeri dan 3.743 paket luar negeri.

8. LingkunganEnergi

Kebijakan pemerintah di bidang kelistrikan ditujukan untuk meningkatkan kesejahteraan masyarakat dan mendorong kegiatan ekonomi khususnya sektor industri. Untuk mencapai sasaran tersebut diupayakan peningkatan daya terpasang pembangkit tenaga listrik serta perluasan jaringan distribusi agar tersedia tenaga listrik dalam jumlah yang cukup dengan pelayanan yang baik.

Kapasitas terpasang pembangkit listrik wilayah Riau tahun 2011 sebesar 201.562 KW dan tenaga yang dibangkitkan sebesar 442.218.066 KWH.Jumlah pelanggan PLN tahun 2011 sebanyak 743.502, sebesar 88,11 persen merupakan pelanggan rumah tangga.

PADI

Ditambahkan BAWANG PUTIH, JAHE, DAUN PANDAN, DAN GARAM

BERAS

KELAPA

SANTAN

AIR

Digiling

Diparut kemudian di peras

campuran

Nasi lemak

PENGOLAHAN SUMBER DAYA ALAM DI PROPINSI RIAU BERDASARKAN KEBUTUHAN POKOK MANUSIA

1. PANGANA. MAKANAN

Sumber : http://www.resep-masakan.net/resep-detail.php?id=2113

1. NASI LEMAK

B.MINUMAN

PROSES PENGOLAHAN AIR MINUM DALAM KEMASAN

a. Penyaringan (Filtrasi)

http://www.resep-masakan.net/resep-detail.php?id=2113

Proses ini bertujuan menghilangkan kotoran berupa partikel-partikel kasar maupun halus. Air dari tanki penampung I dipompa menuju tanki penampung II (Raw Water Tank) yang berbentuk silinder dan berkapasitas 10.000 liter. Air kemudian dipompa ke filter kedua dengan screen yang lebih kecil yaotu 10 µm yang berfungsi sebagai penyaring partikel yang lolos dari filter pertama. Filtrat yang dihasilkan dineralisasi dengan karbon aktif (Carbon filter). Karbon aktif berfungsi menetralisasi logam seperti cyanida, ferro dan sebagainya. Selanjutnya dilakukan filtrasi dengan screen 5 µm. Air yang dikeluakan merupakan air yang bebas klorin, kotoran, bau, warna dan rasa.

i. Sand filter

Terdapat pasir silika dalam sand filter yang berfungsi untuk menyaring partikel-partikel yang terlarut dalam air. Selain pasir silika terdapat juga strainer yang berfungsi sebagai penyaring. Streiner tertutupi oleh pasir silika dan berada diatas pipa penghubung. Posisi ini berfungsi agar pasir silika dan kotoran-kotoran yang sudah tersaring tidak terbawa ketangki pengolahan berikutnya.

ii. Carbon filter

Dalam tangki carbon filter terdapat karbon aktif yang berfungsi untuk menghilangkan rasa bau dan warna dari air. Karbon aktif juga terdapat pasir silika dan strainer. Karbon aktif merupakan lapisan teratas dari carbon filter.

iii. Pre filter

Pada pre filter ini air kembali disaring dengan membran berukuran 10 µm. Dalam pre filter terdapat 2 filter yang terletak di bagian atas dan bawah tangki.

iv. Final filter

Tangki ini merupakan tangki penyaring akhir sebelum air di alirkan menuju tangki colouns untuk diozonisasi. Pada tangki ini ari disaring dengan membran berukuran 1 µm.

b. Proses Sterilisasi Air (Ozonisasi)

Proses sterilisasi merupakan proses pemberian ozon yang berfungsi membunuh bakteri dalam air sehingga proses ini disebut juga dengan ozonisasi. Ozonisasi menentukan kualitas dan kuantitas produk air minum yang dihasilkan karena ozonisasi dapat membunuh semua mikroorganisme seperti bakteri, kapang dan khamir.

Ozonisasi berlangsung setelah air keluar dari prefilter dan ditampung dalam tangki ozonisasi. Proses ini dilakukan dengan menginjeksi ozon yang dihasilkan oleh ozonator (Ozon Generator).

Ozonator meerupakan alat bertenaga listrik dengan arus bolak-balik yang digunakan untuk membentuk ozon dari udara (oksigen). Cara kerjanya dengan menyalurkan udara ke tabung ozon, pendinginan dengan air chyller kemudian ditembak dengan listrik tegangan tinggi dan udara akan bereaksi untuk menghasilkan ozon. Udara yang disalurkan ke tabung ozon dihasilkan akan dialirkan melalui pipa stainless steel menuju tabung berbentuk silinder yang disebut cillenes (terdapat dua collones yang berhubungan satu sama lain). Collones pertama berkapasitas 2530 L dan collones kedua berkapasitas 3800 L. Jumlah ozon yang ditembakkan dapat diatur sedemikian rupa karena pipa pendistribusian ozon dilengkapi katub putar yang bisa diatur.

Air yang telah diozonisasi dikirim ke tangki penampungan akhir ( tanki treated) dengan kapasitas 10.000 liter. Selama tangki treated belum penuh, proses penarikan air sumber dan ozonisasi terus berlangsung. Pengiriman ini melalui pipa yang dilengkapi dengan lubang pengambilan sampel air untuk dianalisis kandungan mikrobanya. Apabila hasil analisis mikrobiologi menunjukan masih ada kontaminasi maka dihilangkan dengan menambahkan ozon yang ditembakkan. Air yang berada di tangki penampungan akhir ini siap digunakan untuk diisikan ke tiap jenis kemasan.

c. Pengisian (Filling)

Proses ini merupakan proses pengisian air yangtelah steril kedalam kemasan yang digunakan yaitu cup 240 mL dan gallon 19 L. Distribusi air kedalam kemasan melalui empat pompa. Didalam setiap pompa terdapat filter berdiamater 0,45µm yang berfungsi menyaring semua bahan organik dan mikroorganisme yang ada dalam air setelah proses ozonisasi.

i. Filling gallon

Pada proses pengisian gallon, sebelumnya dilakukan pencucian terhadap gallon. Gallon yang akan digunakan diperiksa kelayakannya terlebih dahulu yaitu dengan melihat penampakkan fisik gallon. Gallon yang tidak layak digunakkan antara lain dikarenakan gallon pecah, berbau menyengat, atau terdapat lumut yang terlalu tebal. Gallon yang layak dicuci dalam mesin pencuci gallon dengan tiga perlakuan yaitu :

· Pembilasan bagian luar dan dalam gallon dengan air hangat (suhu 60-800C).

· Pembilasan gallon dengan air cucian gallon yang mengandung PAA (Peroxide Acetic Acid) dan Na2O (Sodium Oxide).

· Pembilasan akhir dengan air ozon untuk menghilangkan mikroorganisme.

Produk kemudian dikirim oleh departemen produksi ke gudang jadi. Produk ini tidak langsung dipasarkan tetapi melalui pemeriksaan produk oleh departemen Quality Control. Jika hasil pemeriksaan menunjukan bahwa produk sudah memenuhi standar maka prosuk siap dipasarkan.

ii. Filling cup

Mesin pengisian cup (sunny) berjumlah dua buah yaitu sunny 102 dan sunny 103. Mesin sunny bekerja secara kontinyu yaitu berurutan dan proses pengisiannya sebagai berikut :

1. Cup supply berfungsi untuk menempatkan cup selanjutnya cup akan berjalan menju bucket. Dalam cup supply terdapat 8 line.

2. Filler berfunsi untuk mengisikan air steril kedalam cup.

3. Penutup berfungsi untuk menutup cup yang telah terisi air dengan menggunakan lid film. Proses ini terbagi menjadi dua yaitu first sealing dan patten correcting yang bekerja secara bersamaan untuk merekatkan lid film dan membenarkan posisi lid film agar tepat berada diatas mulut cup. Second sealing berfungsi untuk merekatkan kembali lid film yang belum merekat pada saat first sealing. Tahap terakhir yaitu cutting dengan menggunakan cutter yang posisinya sejajar dengan second sealing.

4. Packing dilakukan dengan menggunakan kardus. Setiap cup terdiri atas 2 sap. Setiap sap terdiri atas 24 cup dan dipisahkan oleh selembar layer. Kemudian kardus di seal menggunakan flakban. Setelah di packing kardus yang berisi cup kemudian di simpan di gudang bahan jadi sebelum didistribusikan ke konsumen.

2. SANDANG

Karet alam dengan Dry rubber Content 60%

KOH 20%, KOH 30%, KOH 33,54%, danAmonia 23%

Dispertion storage tankWetting tank

ZMBT+KOH 50%,TiO2 70 %, sulfur 55%, wingstay 55 %, SW (Super White) colour P-90, BWcolour P-90, black colour 25%, red colour 25%, ZDBC 50%, Zink Oxide 60%,dan kaolin 49%

Weighting tankChemical laboratory section

In Active tank

Trolly dengan Stirrer portable

ZnO 60%, KOH 20%, ZDBC 60%,

Demin water

Active tank

Homogenizer machine

Cooling Compound Service Tank (CCST)

air

Bed separator

Water bathDrying ovenTalcum boxRibboning machine

Untuk membuat pakaian diperlukan benang sebagai bahan bakunya, dan untuk membuat benang bisa menggunakan karet sebagai raw materialnya, berikut diagram alir prosesnya :

Solution Storage tank

ammonium casseinate 10%, sunproof 50%, pottasium oleat 20%, danhapteen base 50%.

air

Tahapan pengolahan Karet :a. Chemical Laboratory SectionSebelum dilakukan proses pengolahan benang karet, lateks sebagai bahanbaku utama terlebih dahulu diperiksa pada chemical laboratory section. Adapun yangdiperiksa pada chemical laboratory section adalah:1. Memeriksa dispersi, emulsi, solusi yang terdapat didalam tangki penyimpanan.2. Memeriksa compound yang akan digunakan untuk pengolahan benang karet.3. Membuat formulasi compound.4. Memeriksa kadar acetid acid pada acid bath dan water bath.b. Penimbangan LateksBahan baku lateks yang telah diperiksa pada chemical laboratory section dantelah memenuhi standar mutu yang baik akan di-transfer ke tangki induk (6 buah)dengan kapasitas 55 ton/tangki. Lateks yang hendak diolah menjadi benang karetterlebih dahulu ditimbang melalui weighting tank dan disesuaikan dengan banyaknyapermintaan konsumen.c. Compounding Section1. Pembuatan Dispersi, Solusi, dan EmulsiCompound adalah lateks yang dicampurkan dengan bahan kimia dimanabahan-bahan tersebut diformulasikan dalam tiga bentuk yaitu dispersi, emulsi, dansolusi.1. Dispersi adalah campuran bahan kimia yang sukar larut (dalam bentuk tepung)dalam air. Bahan kimia powder yang digunakan dihaluskan dengan menggunakangrinding molteni (alat penggiling). Dispersi ini terdiri dari ZMBT+KOH 50%,TiO2 70 %, sulfur 55%, wingstay 55 %, SW (Super White) colour P-90, BWcolour P-90, black colour 25%, red colour 25%, ZDBC 50%, Zink Oxide 60%,dan kaolin 49%. Proses dispersi dilakukan di dalam wetting tank dengan caramencampurkan bahan yang didispersikan air, kemudian disimpan dalamdispertion storage tank.Universitas Sumatera Utara2. Solusi adalah campuran homogen antara bahan kimia yang larut dalam air,contohnya KOH. Solusi terdiri dari KOH 20%, KOH 30%, KOH 33,54%, danAmonia 23%. Pencampuran bahan tersebut dengan air berdasarkan perbandinganantara pelarut (air) dengan zat terlarut yang akan disolusi dan hasilnya kemudiandisimpan dalam solution storage tank.3. Emulsi adalah campuran bahan kimia yang tidak larut dalam air, untukdicampurkannya digunakan bahan tertentu yang disebut emulgator. Emulsi terdiridari ammonium casseinate 10%, sunproof 50%, pottasium oleat 20%, danhapteen base 50%.2. In Active Compound

Pada proses in active ini dilakukan pencampuran bahan baku yaitu lateksdengan bahan kimia yang telah didispersi, disolusi, dan diemulsi. Sebelum dilakukanpencampuran lateks terlebih dahulu diperiksa di chemical laboratory section dan jikatelah memenuhi standar mutu yang baik maka lateks akan di-transfer ke weightingtank dengan vacuum pressure pump untuk ditimbang sesuai dengan kebutuhan.Kemudian lateks yang telah ditimbang akan di-transfer ke in active tank denganvacuum pressure pump. Pada saat yang sama dilakukan penimbangan ketigaformulasi bahan kimia yakni dispersi, solusi, serta emulsi sesuai dengan jumlah yangdiperlukan. Penimbangan dilakukan dengan mengeluarkan bahan kimia tersebutmelalui pipa ke tangki manual/tangki sorong (trolly). Bahan-bahan kimia tersebutdiaduk dengan menggunakan stirrer portable dalam trolly yang kemudian di-transferke in active tank dengan vacuum pressure pump. Lama waktu yang dibutuhkan untukpencampuran sampai pengadukan hingga campuran merata adalah selama �} 7 jam.Compound yang diperoleh dari proses In Active Compound kemudian dipindahkan keActive Compound Tank dengan menggunakan vacuum pressure/pressure pump.3. Active CompoundPada tahap ini lateks yang berasal dari In Active Compound akan dicampurdengan bahan activator seperti ZnO 60%, KOH 20%, ZDBC 60%, selain zatactivator juga terdapat Demin Water pada active tank. Pada active tank terjadi prosesmaturasi atau pematangan lateks selama kurang lebih 5 jam dengan suhu 300C.4. HomogenisasiProses homogenasi yaitu proses untuk menyatukan lateks dengan bahan kimiaagar tercampur dengan baik dan homogen. Apabila tidak tercampur dengan baik,maka dapat mempengaruhi proses dan produk akhir, artinya mutu dari benang karetyang dihasilkan tidak memenuhi standar. Proses ini dilakukan dengan menggunakanmesin yaitu homogenizer machine. Melalui sebuah monopump lateks dipindahkan kehomogenizer. Proses homogenasi ini berlangsung selama 2 jam dengan suhu yangmasih sama pada proses compounding.Universitas Sumatera Utara5. Pendinginan CompoundSetelah dilakukan proses homogenasi, lateks yang telah tercampur tersebutdipompakan ke Cooling Compound Service Tank (CCST) atau tangki pendingin. Didalam tangki ini, compound dijaga kestabilan temperaturnya. Karena temperatur yangtidak sesuai akan dapat mempengaruhi produk akhir. Proses pendinginan inimenggunakan suhu 130C dan didiamkan selama 17 jam. Setelah itu compounddipompakan ke proses selanjutnya.D. Extrusion Section1. Acid BathSebelum dilakukan pencetakan compound menjadi benang karet pada pipacapilary terlebih dahulu compound yang dari CCST (Cooling Compound ServiceTank) dipompakan ke feeding tank. Untuk mengontrol pengeluaran compound dariCCST digunakan alat BST (Bottom Service Tank) yang dilengkapi dengan alarm danpelampung. Dari feeding pump, compound dialirkan ke penyaring (jet filter), laluselanjutnya dialirkan ke header melalui selang dan dimasukkan ke separator, padaalat ini terdapat lubang pengeluaran (kapiler) terdiri dari 320 lubang kapiler. Pipacapilary yang berjumlah 320 buah terletak pada acid bath (bed separator) yangberisikan cairan asam asetat yang konsentrasinya sekitar 28 – 30%. Pada acid bath(bed separator) inilah terjadi pembekuan compound (mengkoagulasikan compound)membentuk benang karet sesuai dengan ukuran/count dari pipa capilary. Countmerupakan satuan banyaknya benang karet dalam 1 inchi (25,4 mm) yang memiliki

diameter yang sama, sebagai contoh count 37 maka diameter benang yang dibuatadalah 25,4 mm dibagi dengan 37 yang setara 0,6865 mm. Benang karet yang telahterbentuk ditarik oleh roller dengan kecepatan 9,5–12,5 rpm untuk dilakukan prosespencucian pada water bath.2. Water BathPencucian benang karet dilakukan di water bath. Pencucian ini dilakukanuntuk membersihkan benang karet dari cairan asam/acid asetat yang masih menempelpada benang karet dan untuk menurunkan kadar proteinnya dengan suhu air 700C.Pencucian dilakukan sebanyak 4 tahap yang ditarik oleh roller I sampai roller IV.Tujuan dilakukan pencucian ini adalah agar benang karet terbebas dari asam asetat(CH3COOH) dan tidak menjadi kuning akibat asam yang masih melekat pada benangkaret.3. Pengeringan (Drying)Benang karet yang telah dicuci dikeringkan pada drying oven dengan suhu105 – 1100C. Untuk pengeringan ini digunakan panas dari diathermic oil yangdihasilkan oleh thermopack. Prinsip kerja dari drying oven yaitu benang karet yangtelah dicuci pada water bath ditarik oleh roller I–IV menuju conveyor drying ovensepanjang 38 meter untuk dilakukan proses pengeringan. Panas dari diathermic oilyang dihasilkan oleh thermopack masuk ke radiator. Panas dari radiator tersebutdihembuskan oleh blower yang digerakkan oleh elektromotor agar merata panasnya(radiasi). Panas tersebut yang dimanfaatkan untuk pengeringan benang karet.4. Pembedakan (Talcum)Setelah proses pengeringan, maka benang karet menuju proses pembedakan(talcum process). Proses ini dilakukan dengan memberi bubuk yang mengandungmagnesium pada benang supaya benang satu dengan benang yang lain tidak bersatu.Proses pembedakan ini menggunakan alat yang disebut dengan talcum box. Alat inijuga berfungsi untuk mengatur jumlah talcum pada benang agar talcum yang melekattidak terlalu banyak, karena apabila terlalu banyak, benang yang akan dikemasmudah berjamur sehingga akan mengurangi mutu produk dan bila talcum yangdiberikan terlalu sedikit maka benang akan lengket satu sama lain pada saatpembentukan pipa.Bubuk talcum yang menempel pada benang harus memenuhi standar kadaryang telah ditentukan oleh laboratotium maupun atas permintaan dari konsumen.Untuk mengurangi kadar talcum, maka benang karet akan melewati prosespemukulan (beating). Adapun bubuk talcum yang jatuh selanjutnya ditampung untukdipakai kembali di talcum box. Namun, untuk bubuk talcum yang jatuh di lantai tidakdapat digunakan kembali karena telah bercampur dengan debu.5. Pembentukan Pita (Ribboning)Proses selanjutnya adalah pembentukan benang karet menjadi pita karet yangdikerjakan dengan mesin ribboning. Pada mesin tersebut terdapat sisir ribboningyang berfungsi untuk mengatur jumlah benang dalam satu pita. Adapun jumlahbenang karet dalam satu pita adalah 40 buah. Kemudian 40 buah benang karettersebut diatur posisinya pada roll gate sebelum dirapatkan menjadi pita padaribboning roller.6. Pemasakan Pita (Curing)Curing/pemasakan pita dilakukan pada mesin curing dengan suhu 130–1400C.Panas tersebut juga diperoleh dari panas diathermic oil yang dihasilkan olehthermopack. Tujuan proses curing ini adalah untuk menjaga/memperoleh kualitasbenang karet yang baik. Prinsip proses kerja pemasakan ini hampir sama denganproses pengeringan, dimana panas yang di-transfer adalah melalui proses radiasi pada

karet benang yang dibawa melalui konveyor. Pada proses ini temperatur harusdiperhatikan karena apabila temperatur terlalu rendah dan tinggi akan menyebabkanproses pemasakan tidak sempurna (akan menimbulkan pasta dan sambungan benangtidak sempurna).Universitas Sumatera Utara7. Pendinginan (Cooling)Setelah proses pematangan, pita tersebut harus didinginkan lagi. Prosespendinginan berlangsung di dalam sebuah alat yang disebut cooling drum dengansuhu sekitar �} 12 0C dan maksimal suhu water cooling yang keluar sekitar 35 0C.Maksud pendinginan ini adalah untuk menormalkan panas pada benang karet setelahterjadi pemasakan pada curing. Jika produk (pita) masuk ke dalam box dalamkeadaan panas akan terjadi proses oksidasi pada produk yang akan merusak mutuproduk.8. PackingProses akhir pembentukan benang karet menjadi pita karet adalah dilakukanpengepakan pita karet tersebut di packing area. Pengepakan menggunakan kotak/boxyang dilengkapi dengan plastik agar tidak tembus air yang berkapasitas 30–35 kg.Setelah pita karet dimasukkan ke dalam kotak dengan menggunakan mesin receiving,maka akan dilakukan penimbangan dengan menggunakan timbangan digital danpemberian label sesuai dengan spesifikasinya. Kemudian box yang telah diberi labeldiselotip dan diikat dengan menggunakan mesin pengikat serta disusun dengan boxlainnya yang telah di-packing untuk selanjutnya diangkut dengan menggunakanforklift menuju gudang bahan jadi.

3. PAPAN

Uraian Proses Pembuatan SemenPembuatan semen terdiri dari 5 tahap proses produksi, yaitu:1. Proses Penyiapan Bahan Baku

2. Proses Pengolahan Bahan

3. Proses Pembakaran

4. Proses Penggilingan Akhir

5. Proses Pengemasan (Packing)

Flow sheet process Cement

1. Proses penyiapan bahan bakuBahan baku pembuatan semen yaitu:1. Batu KapurSusunan batu-batuan yang mengandung 50 % CaCO3. Lebih sering disebut Lime Stone.2. Tanah Liat (Clay)Tanah liat mempunyai rumus kimia 2SiO3.2H2O (kaolinite).

Raw material akan mengalami proses pre-homogenisasi. Tujuan pre-homogenisasi material adalah untuk memperoleh bahan baku yang lebih homogeny.

2. Proses Pengolahan BahanAlat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan bahan baku adalah Vertical Roller Mill (VRM). Bahan baku masuk ke dalam Vertical Roller Mill (Raw Mill) pada bagian tengah (tempat penggilingan), sementara itu udara panas masuk ke dalam bagian bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan terbawa udara panas keluar raw mill melalui bagian atas alat tersebut. Kemudian material akan mengalami proses pencampuran (Blending) dan homogenisasi di dalam Blending Silo. Alat utama yang digunakan untuk mencamnpur dan menghomogenkan bahan baku adalah blending silo, dengan media pengaduk adalah udara.

3. Proses pembakaran4. Pemanasan Awal (Pre-heating)5. Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku

adalah suspension pre-heater, sedangkan alat bantunya adalah kiln feed bin. Setelah mengalami homogenisasi di blending silo, material terlebih

dahulu ditampung ke dalam kiln feed bin. Bin ini merupakan tempat umpan yang akan masuk ke dalam pre-heater.Pembakaran (Firing)Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Dari ujung tempat material masuk (inlet), sedangkan di ujung lain adalah tempat terjadinya pembkararn bahan bakar (burning zone). Jadi material akan mengalami pembakaran dari temperatur yang rendah menuju ke temperatur yang lebih tinggi. Di dalam kiln terjadi proses kalsinasi (hingga 100%), sintering, dan clinkering. Temperatur material yang masuk ke dalam tanur putar adalah 800–900 oC, sedangkan temperatur clinker yang keluar dari tanur putar adalah 1100-1200 oC.

Pendinginan (Cooling)

Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah cooler. Cooler ini dilengkapi dengan alat penggerak material, sekaligus sebagai saluran udara pendingin yang disebut dengan grate atau alat pemecah clinker (clinker crusher).

Setelah proses pembentukan clinker selesai dilakukan di dalam tanur putar, clinker tersebut terlebih dahulu didinginkan di dalam cooler sebelum disimpan di dalam clinker silo

4. Proses Penggilingan AkhirAlat utama yang digunakan pada penggilingan akhir, dimana terjadinya pula penggilingan clinker dengan gypsum adalah tube mill. Gypsum adalah bahan tambahan dalam pembuatan semen yang akan dicampur dengan clinker pada penggilingan akhir. Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh bucket elevator menuju separator. Separator berfungsi untuk memisahkan semen yang ukurannya telah cukup halus dengan ukuran yang kurang halus. Semen yang cukup halus akan dibawa udara melalui cyclone, kemudian ditangkap oleh bag filter yang kemudian akan ditransfer ke dalam cement silo. Sedangkan semen yang keluar dari bawah cyclone akan dimasukkan kembali ke dalam tube mill untuk digiling kembali.

5. Proses Pengemasan (packing)Disini dilakukan proses pengemasan atau pengepakan yang dilakukan sebelum semen dijual kepasaran. Fungsinya adalah agar semen lebih mudah dijual kepasaran, dalam bentuk sak, dan juga agar semen yang dijual dapat dihitung jumlahnya, karena adanya penimbangan. Mempermudah distribusi produk sampai ke pelanggan. Melindungi produk dari pengaruh lingkungan4. KESEHATAN

Skim kelapa

Ragi tape padat

Air kelapa

Diaduk hingga homogen

Starter

Didiamkan

Tahapan Pengolahan VCOPenyiapan Bahan BakuBuah kelapa yang akan diolah menjadi VCO adalah buah yang tua, yakni berumur 11-12 bulan, yang ditandai dengan kulit sabut berwarna coklat. Buah kelapa tua akan menghasilkan rendemen minyak yang tinggi.Pembuatan SantanBuah kelapa tua dikupas kemudian dibelah dan dagingnya dikeluarkan dari tempurung. Daging buah kelapa lalu diparut secara manual atau digiling menggunakan mesin. Hancuran daging buah lalu ditambah air dengan perbandingan 1:2. Selanjutnya, ekstrak dipres dengan mesin pengepres atau secara manual kemudian disaring sehingga diperoleh santan. Dari 30 butir kelapa (rata-rata bobot daging buah 400 g/butir) diperoleh 30 liter santan.Pemisahan KrimSantan yang diperoleh dituang pada ember plastik transparan, kemudian didiamkan 2 jam. Selama pendiaman, santan akan terbagi menjadi tiga lapisan, yaitu lapisan atas berupa krim (kaya minyak), lapisan tengah berbentuk skim (kaya protein), dan lapisan bawah berupa endapan. Krim dipisahkan dan digunakan sebagai bahan baku VCO.Pembuatan Starter Ragi TapePengolahan VCO menggunakan ragi tape diawali dengan membuat cairan starter ragi tape. Caranya, skim kelapa 450 ml dicampur dengan air kelapa 50 ml, kemudian ditambahkanragi tape 2 g, diaduk sampai homogen, lalu didiamkan (difermentasi) pada suhu ruang selama 12 jam (Gambar 1). Penambahan air kelapa bertujuan untuk memperkaya nilai gizi media untuk proses perbanyakan ragi tape.

Pencampuran Krim dengan Starter Ragi Tape

Buah kelapa

Tempurung

Pengupasan

pemarutan

Pengempaan

Pembelahan

Pemisahan tempurungDaging buah

Parutan daging Buah

Penyaringan

Santan

VCO

Penyaringan

minyak

Pendiaman

pencampuran

Penambahan air

Starter ragi tape

Krim

Skim Kelapa

Ampas kelapa

Pengemasan dalam botol

Minyak goreng

pemerasan

blondo

Air kelapa

sabut

Krim yang diperoleh, sekitar 12 liter, dibagi tiga bagian (masing-masing 4 liter), kemudian dicampur dengan starter ragi tape masing-masing 10%, 20%, dan 30%. Sebagai contoh, jika menggunakan starter tape 10% maka untuk krim 4 liter ditambahkan starter ragi tape 400 ml. Campuran diaduk homogen kemudian dituang pada wadah transparan dan didiamkan 8-10 jam. Selama proses pendiaman, campuran akan terpisah menjadi tiga lapisan, yaitu minyak (lapisan atas), blondo berwarna putih (lapisan tengah), dan air (lapisan bawah). Selanjutnya, minyak dipisahkan dari blondo dan air. Alur proses pengolahan VCO disajikan pada Gambar dibawah.

Penyaringan MinyakMinyak yang diperoleh disaring menggunakan zeolit, yaitu sejenis batuan yang di samping berfungsi menyaring juga menyerap bau yang kurang enak dan menurunkan kadar air. Produk yang diperoleh dari penyaringan adalah VCO. Selanjutnya VCO dikemas dan ditutup rapat serta disegel.

Bahan baku tankos diambil, dibersihkan dari buah sawit dan kotoran.

Pemotongan atau penyerpihan bahan baku.

Pemisahan sari atau ampas, dengan ayakan.

Memakai NaOH sebagai alkali.

Pemasakan bahan dengan suhu 170oC.

Pemutihan lembaran Pulp

5. PENDIDIKAN

Berikut adalah pabrik pengolahan pulp di propinsi Riau : PT. Indah Kiat Pulp & Paper (PT. IKKP-Riau), PT. Riau Andalan Pulp & Paper (PT. RAPP),

Pembuatan tankos sebagai pulp dilakukan dengan proses soda-soda AQ. Adapun cara pembuatan pulp dari tankos untuk skala laboratorium menurut Direktorat Jendral Industri Agro dan Kimia (2009), adalah sebagai berikut:

1. Bahan baku tankos diambil, dibersihkan dari buah sawit dan kotoran, karena hal ini akan berpengaruh terhadap kualitas kertas terutama warna. Kemudian dilakukan pemotongan bahan atau penyerpihan dengan memakai mesin chipper. Ukuran serpihan antara 3-8 cm, dengan maksud untuk mendapatkan kemasakan pulp yang merata. Selanjutnya dilakukan pemisahan pith (sari,ampas) yang bertujuan untuk mengurangi pemakaian soda pada saat masak, menurunkan angka kemasakan (bilangan kappa), dan menghindari kotoran yang terikut di dalam pulp. Penyaringan dengan ayakan berukuran 20 mesh.

2. Memakai NaOH sebagai alkali untuk untuk pulp yang belum dan sudah putih.

3. Pemasakan menggunakan digester mini berkapasitas 1.350 gr (6 tabung) dengan suhu 170 0C selama 2 jam menuju maksimum dan ditambah 2 jam lagi.

4. Pemutuhan dan lembaran pulp. Pemutihan dilakukan dengan tiga tahap yaitu C/E/H atau Chlorinasi, Ekstraksi, dan Hipoklorit. Setelah proses pemasakan dilakukan proses pencucian, penyaringan, dan pemutihan. Penggilingan dilakukan dengan alat gilingan kayu (Valley Beater). Waktu yang diperlukan untuk pulp putih tankos lebih lama dari pada bahan lain.

Dari pembuatan pulp tankos diketahui serat tankos termasuk serat pendek <1mm, perbandingan tebal dinding serat dengan lumen sama dengan bilangan Runkel dan cukup baik, makin kecil bilangan Runkel semakin baik (<1). Kadar selulosa 45,19% Kelarutan air panas, air dingin, NaOH cenderung turun setetalah mengalami pemisahan pith. Indeks retak dan tarik cukup tinggi, sedangkan indesk sobek masih dalam batas yang diijinkan. Rendemen 45%, derajat putih 82%,derajat giling 33-430SR, sehingga tankos sangat baik untuk dibuat pulp.

6. SOSIALRebana ubi adalah gendang berbentuk bundar dan pipih. Bingkai berbentuk

lingkaran dari kayu yang dibubut, dengan salah satu sisi untuk ditepuk berlapis kulit kambing. Kesenian di Malaysia, Brunei, Indonesia dan Singapura yang sering memakai rebana adalah musik irama padang pasir, misalnya, gambus, kasidah dan hadroh.Bagi masyarakat Melayu di negeri Pahang, permainan rebana sangat populer, terutamanya di kalangan penduduk di sekitar Sungai Pahang. Tepukan rebana mengiringi lagu-lagu tradisional seperti indong-indong, burung kenek-kenek, dan pelanduk-pelanduk. Di Malaysia, selain rebana berukuran biasa, terdapat juga rebana besar yang diberi nama Rebana Ubi, dimainkannya pada hari-hari raya untuk mempertandingkan bunyi dan irama.Cara pembuatan :1. Bahan – Bahan

Untuk membuat rebana diperlukan bahan dasar dan bahan tambahan. Adapun bahan dasar pembuatan rebana adalah kulit kambing dan kayu. Jenis kayu yang digunakan antara lain : - kayu mangga- kayu karet- kayu asem- kayu hujanSedangkan bahan tambahan pembuatan Rebana yang tidak kalah penting adalah :a. KapurDipakai sebagai campuran air unttuk merendam kulit yang berfungsi untukmerontokkan bulu kulit kambing sampai benar – benar bersih tidak ada kulitnyab. Oker ( cat )

Tepung oker yang telah dicampur dengan pengencer ( minyak cat ) berfungsi sebagai catc. Minyak cat ( pengencer )Terdiri atas sangka dan senderlak yang telah dicampur dengan bensin. Bahan ini sebagai bahan tambahan utama yang berfungsi untuk mencampur atau mengencerkan bahan tambahan lainnyad. DempulTepung dempul yang telah dicampur dengan minyak cat berfungsi untuk meratakan permukaan kayu sehingga permukaaan kayu menjadi halus e. Seng witSengwit mempunyai 2 ( dua ) fungsi yaitu :1). Sengwit yang dicampur dengan minyak cat digunakan untuk mengecetbagian dalam 2). Sengwit yang dicampur air dingin dipakai untuk memutihkan kulit

f. Folitur / SirlakTerdiri atas Sirlak dan Spirtus yang berfungsi untuk mengkilapkan pengecetang. Brown ( cat mas )Tepung Brown ini dicampur dengan mengenceri bahan, ini dipakai untuk hiasanh. Belanga hitamDicampur dengan mengenceri bahan, ini digunakan untuk memberi warna hitam pada kulit untuk lembarani. Lilin malamDipakai untuk melicinkan kluwung dan kulit pada saat pewangkisan

2. PeralatanAdapun peralatan yang digunakan antara lain :a. Mesin bubutDipakai untuk membuat menjadi kluwungb. GamanMempunyai 3 bentuk yang berbeda begitu pula fungsinya :1). PipihGunanya melubangi kluwung untuk tenpat kericik2). Runcing lurusGunanya untuk membentuk kayu bawah dalam3). Runcing bentuk arit kecil c. SuguDigunakan untuk memperhalus bentuk kluwungd. Alat wingkisan dan PancirGunanya untuk meletakkan dan mengencangkan kulit pada kluwunge. Kompor kecil khususUntuk menguatkan kluwung dengan cara membakar kluwung diatas

kayu Kluwung

Dibubut, dengan mesin bubut dan gaman

Dijemur Dibakar diatas kompor

Diamplas, dilapisi onker

Dicat, diplitur

dikeringkan

Dipaku, dikulit

Kulit kambing Onker dikuliti

Rebana

kompor kecil tersebutf. Kertas amplasDigunakan untuk mengamplas kayu dempulan atau bulu yang masih menempel di kulit g. Batu apung dan airDigunakan untuk menghilangkan gaji / lemak yang masih menempel pada kulith. Palu kecil

Fungsi palu kecil :1). Untuk merekat kulit pada kluwung2). Untuk merekatkan timbel atau timah biasa pada rebana , jika memakai timah hias atau timbeli. Paku payungUntuk penghias pinggiran kayu sebagai pengganti timbel atau timah hiasj. KericikSebagai penghias atau bunyi rebanak. Timah atau TimbelUntuk menghias rebana jika diperlukan

3. Proses Pembuatan

7. TRANSPORTASI DAN KOMUNIKASI

PROSES PENGOLAHAN MINYAK BUMI

Minyak bumi biasanya berada 3-4 km di bawah permukaan laut. Minyak bumi diperoleh dengan membuat sumur bor. Minyak mentah yang diperoleh ditampung dalam kapal tanker atau dialirkan melalui pipa ke stasiun tangki atau ke kilang minyak.Minyak mentah (cude oil) berbentuk cairan kental hitam dan berbau kurang sedap. Minyak mentah belum dapat digunakan sebagai bahan bakar maupun untuk keperluan lainnya, tetapi harus diolah terlebih dahulu. Minyak mentah mengandung sekitar 500 jenis hidrokarbon dengan jumlah atom C-1 sampai 50. Titik didih hidrokarbon meningkat seiring bertambahnya jumlah atom C yang berada di dalam molekulnya. Oleh karena itu, pengolahan minyak bumi dilakukan melalui destilasi bertingkat, dimana minyak mentah dipisahkan ke dalam kelompok-kelompok (fraksi) dengan titik didih yang mirip.

Secara umum Proses Pengolahan Minyak Bumi digambarkan sebagai

berikut:

1. DESTILASI

Destilasi adalah pemisahan fraksi-fraksi minyak bumi berdasarkan perbedaan titik didihnya. Dalam hal ini adalah destilasi fraksinasi. Mula-mula minyak mentah dipanaskan dalam aliran pipa dalam furnace (tanur) sampai dengan suhu ± 370°C. Minyak mentah yang sudah dipanaskan tersebut kemudian masuk kedalam kolom fraksinasi pada bagian flash chamber (biasanya berada pada sepertiga bagian bawah kolom fraksinasi). Untuk menjaga suhu dan tekanan dalam kolom maka dibantu pemanasan dengan steam (uap air panas dan bertekanan tinggi).

Menara destilasi

Minyak mentah yang menguap pada proses destilasi ini naik ke bagian atas kolom dan selanjutnya terkondensasi pada suhu yang berbeda-beda. Komponen yang titik didihnya lebih tinggi akan tetap berupa cairan dan turun ke bawah, sedangkan yang titik didihnya lebih rendah akan menguap dan naik ke bagian atas melalui sungkup-sungkup yang disebut sungkup gelembung. Makin ke atas, suhu yang terdapat dalam kolom fraksionasi tersebut makin rendah, sehingga setiap kali komponen dengan titik didih lebih tinggi akan terpisah, sedangkan komponen yang titik didihnya lebih rendah naik ke bagian yang lebih atas lagi. Demikian selanjutnya sehingga komponen yang mencapai puncak adalah komponen yang pada suhu kamar berupa gas. Komponen yang berupa gas ini disebut gas petroleum, kemudian dicairkan dan disebut LPG (Liquified Petroleum Gas).Fraksi minyak mentah yang tidak menguap menjadi residu. Residu minyak bumi meliputi parafin, lilin, dan aspal. Residu-residu ini memiliki rantai karbon sejumlah lebih dari 20. Fraksi minyak bumi yang dihasilkan berdasarkan rentang titik didihnya antara lain sebagai berikut :

1. Gas Rentang rantai karbon : C1 sampai C5Trayek didih : 0 sampai 50°C

2. Gasolin (Bensin)Rentang rantai karbon : C6 sampai C11Trayek didih : 50 sampai 85°C

3. Kerosin (Minyak Tanah)Rentang rantai karbon : C12 sampai C20Trayek didih : 85 sampai 105°C

4. SolarRentang rantai karbon : C21 sampai C30Trayek didih : 105 sampai 135°C

5. Minyak BeratRentang ranai karbon : C31 sampai C40Trayek didih : 135 sampai 300°C

6. ResiduRentang rantai karbon : di atas C40Trayek didih : di atas 300°C

Fraksi-fraksi minyak bumi dari proses destilasi bertingkat belum memiliki kualitas yang sesuai dengan kebutuhan masyarakat, sehingga perlu pengolahan lebih lanjut yang meliputi proses cracking, reforming, polimerisasi, treating, dan blending.

2. Cracking

Setelah melalui tahap destilasi, masing-masing fraksi yang dihasilkan dimurnikan (refinery), seperti terlihat dibawah ini:

Cracking adalah penguraian molekul-molekul senyawa hidrokarbon yang besar menjadi molekul-molekul senyawa hidrokarbon yang kecil. Contoh cracking ini adalah pengolahan minyak solar atau minyak tanah menjadi bensin.Proses ini terutama ditujukan untuk memperbaiki kualitas dan perolehan fraksi gasolin (bensin). Kualitas gasolin sangat ditentukan oleh sifat anti knock (ketukan) yang dinyatakan dalam bilangan oktan. Bilangan oktan 100 diberikan pada isooktan (2,2,4-trimetil pentana) yang mempunyai sifat anti knocking yang istimewa, dan bilangan oktan 0 diberikan pada n-heptana yang mempunyai sifat anti knock yang buruk. Gasolin yang diuji akan dibandingkan dengan campuran isooktana dan n-heptana. Bilangan oktan dipengaruhi oleh beberapa struktur molekul hidrokarbon.

Terdapat 3 cara proses cracking, yaitu :

a. Cara panas (thermal cracking), yaitu dengan penggunaan suhu tinggi dan tekanan yang rendah.

Contoh reaksi-reaksi pada proses cracking adalah sebagai berikut :

b. Cara katalis (catalytic cracking), yaitu dengan penggunaan katalis. Katalis yang digunakan biasanya SiO2 atau Al2O3 bauksit. Reaksi dari perengkahan katalitik melalui mekanisme perengkahan ion karbonium. Mula-mula katalis karena bersifat asam menambahkna proton ke molekul olevin atau menarik ion hidrida dari alkana sehingga menyebabkan terbentuknya ion karbonium :

c. Hidrocracking

Hidrocracking merupakan kombinasi antara perengkahan dan hidrogenasi untuk menghasilkan senyawa yang jenuh. Reaksi tersebut dilakukan pada tekanan tinggi. Keuntungan lain dari Hidrocracking ini adalah bahwa belerang yang terkandung dalam minyak diubah menjadi hidrogen sulfida yang kemudian dipisahkan.

3. REFORMING

Reforming adalah perubahan dari bentuk molekul bensin yang bermutu kurang baik (rantai karbon lurus) menjadi bensin yang bermutu lebih baik (rantai karbon bercabang). Kedua jenis bensin ini memiliki rumus molekul yang sama bentuk strukturnya yang berbeda. Oleh karena itu, proses ini juga disebut isomerisasi. Reforming dilakukan dengan menggunakan katalis dan pemanasan.Contoh reforming adalah sebagai berikut :

Reforming juga dapat merupakan pengubahan struktur molekul dari hidrokarbon parafin menjadi senyawa aromatik dengan bilangan oktan tinggi. Pada proses ini digunakan katalis molibdenum oksida dalam Al2O3 atauplatina dalam lempung.Contoh reaksinya :

4. ALKILASI dan POLIMERISASI

Alkilasi merupakan penambahan jumlah atom dalam molekul menjadi molekul yang lebih panjang dan bercabang. Dalam proses ini menggunakan katalis asam kuat seperti H2SO4, HCl, AlCl3 (suatu asam kuat Lewis). Reaksi secara umum adalah sebagai berikut:

RH + CH2=CR’R’’ R-CH2-CHR’R”

Polimerisasi adalah proses penggabungan molekul-molekul kecil menjadi molekul besar. Reaksi umumnya adalah sebagai berikut :

M CnH2n Cm+nH2(m+n)

Contoh polimerisasi yaitu penggabungan senyawa isobutena dengan senyawa isobutana menghasilkan bensin berkualitas tinggi, yaitu isooktana.

5. TREATING

Treating adalah pemurnian minyak bumi dengan cara menghilangkan pengotor-pengotornya. Cara-cara proses treating adalah sebagai berikut :

Copper sweetening dan doctor treating, yaitu proses penghilangan pengotor yang dapat menimbulkan bau yang tidak sedap.

Acid treatment, yaitu proses penghilangan lumpur dan perbaikan warna. Dewaxing yaitu proses penghilangan wax (n parafin) dengan berat molekul tinggi dari

fraksi minyak pelumas untuk menghasillkan minyak pelumas dengan pour point yang rendah.

Deasphalting yaitu penghilangan aspal dari fraksi yang digunakan untuk minyak pelumas

Desulfurizing (desulfurisasi), yaitu proses penghilangan unsur belerang.

Sulfur merupakan senyawa yang secara alami terkandung dalam minyak bumi atau gas, namun keberadaannya tidak dinginkan karena dapat menyebabkan berbagai masalah, termasuk di antaranya korosi pada peralatan proses, meracuni katalis dalam proses pengolahan, bau yang kurang sedap, atau produk samping pembakaran berupa gas buang yang beracun (sulfur dioksida, SO2) dan menimbulkan polusi udara serta hujan asam. Berbagai upaya dilakukan untuk menyingkirkan senyawa sulfur dari minyak bumi, antara lain menggunakan proses oksidasi, adsorpsi selektif, ekstraksi, hydrotreating, dan lain-lain. Sulfur yang disingkirkan dari minyak bumi ini kemudian diambil kembali sebagai sulfur elemental.

Desulfurisasi merupakan proses yang digunakan untuk menyingkirkan senyawa sulfur dari minyak bumi. Pada dasarnya terdapat 2 cara desulfurisasi, yaitu dengan :

1. Ekstraksi menggunakan pelarut, serta

2. Dekomposisi senyawa sulfur (umumnya terkandung dalam minyak bumi dalam bentuk senyawa merkaptan, sulfida dan disulfida) secara katalitik dengan proses hidrogenasi selektif menjadi hidrogen sulfida (H2S) dan senyawa hidrokarbon asal dari senyawa belerang tersebut. Hidrogen sulfida yang dihasilkan dari dekomposisi senyawa sulfur tersebut kemudian dipisahkan dengan cara fraksinasi atau pencucian/pelucutan.

Akan tetapi selain 2 cara di atas, saat ini ada pula teknik desulfurisasi yang lain yaitu bio-desulfurisasi. Bio-desulfurisasi merupakan penyingkiran sulfur secara selektif dari minyak bumi dengan memanfaatkan metabolisme mikroorganisme, yaitu dengan mengubah hidrogen sulfida menjadi sulfur elementer yang dikatalis oleh enzim hasil metabolisme mikroorganisme sulfur jenis tertentu, tanpa mengubah senyawa hidrokarbon dalam aliran proses. Reaksi yang terjadi adalah reaksi aerobik, dan dilakukan dalam kondisi lingkungan teraerasi. Keunggulan proses ini adalah dapat menyingkirkan senyawa sulfur yang sulit disingkirkan, misalnya alkylated dibenzothiophenes. Jenis mikroorganisme yang digunakan untuk proses bio-desulfurisasi umumnya berasal dari Rhodococcus sp, namun penelitian lebih lanjut juga dikembangkan untuk penggunaan mikroorganisme dari jenis lain. Proses ini mulai dikembangkan dengan adanya kebutuhan untuk menyingkirkan kandungan sulfur dalam jumlah menengah pada aliran gas, yang terlalu sedikit jika disingkirkan menggunakan amine plant, dan terlalu banyak untuk disingkirkan menggunakan scavenger. Selain untuk gas alam dan hidrokarbon, bio-desulfurisasi juga digunakan untuk menyingkirkan sulfur dari batubara.

BLENDING

Proses blending adalah penambahan bahan-bahan aditif kedalam fraksi minyak bumi dalam rangka untuk meningkatkan kualitas produk tersebut. Bensin yang memiliki berbagai persyaratan kualitas merupakan contoh hasil minyak bumi yang paling banyak digunakan di barbagai negara dengan berbagai variasi cuaca. Untuk memenuhi kualitas bensin yang baik, terdapat sekitar 22 bahan pencampur yang dapat ditambanhkan pada proses pengolahannya. Diantara bahan-bahan pencampur yang terkenal adalah tetra ethyl lead (TEL). TEL berfungsi menaikkan bilangan oktan bensin. Demikian pula halnya dengan pelumas, agar diperoleh kualitas yang baik maka pada proses pengolahan diperlukan penambahan zat aditif. Penambahan TEL dapat meningkatkan bilangan oktan, tetapi dapat menimbulkan pencemaran udara.

8. LINGKUNGAN

Sebuah pembangkit listrik jika dilihat dari bahan baku untuk memproduksinya, maka Pembangkit Listrik Tenaga Uap bisa dikatakan pembangkit yang berbahan baku Air. Uap disini hanya sebagai tenaga pemutar turbin, sementara untuk menghasilkan uap dalam jumlah tertentu diperlukan air. Menariknya didalam PLTU terdapat proses yang terus menerus

berlangsung dan berulang-ulang. Prosesnya antara air menjadi uap kemudian uap kembali menjadi air dan seterusnya. Proses inilah yang dimaksud dengan Siklus PLTU.

Air yang digunakan dalam siklus PLTU ini disebut Air Demin (Demineralized), yakni air yang mempunyai kadar conductivity (kemampuan untuk menghantarkan listrik) sebesar 0.2 us (mikro siemen). Sebagai perbandingan air mineral yang kita minum sehari-hari mempunyai kadar conductivity sekitar 100 – 200 us. Untuk mendapatkan air demin ini, setiap unit PLTU biasanya dilengkapi denganDesalination Plant dan Demineralization Plant yang berfungsi untuk memproduksi air demin ini.

Secara sederhana bagaimana siklus PLTU itu bisa dilihat ketika proses memasak air. Mula-mula air ditampung dalam tempat memasak dan kemudian diberi panas dari sumbu api yang menyala dibawahnya. Akibat pembakaran menimbulkan air terus mengalami kenaikan suhu sampai pada batas titik didihnya. Karena pembakaran terus berlanjut maka air yang dimasak melampaui titik didihnya sampai timbul uap panas. Uap ini lah yang digunakan untuk memutar turbin dan generator yang nantinya akan menghasilkan energi listrik.

Secara sederhana, siklus PLTU digambarkan sebagai berikut :

Siklus PLTU

1. Pertama-tama air demin ini berada disebuah tempat bernama Hotwell.2. Dari Hotwell, air mengalir menuju Condensate Pump untuk kemudian dipompakan

menuju LP Heater (Low Pressure Heater) yang pungsinya untuk menghangatkan tahap pertama. Lokasi hotwell dan condensate pump terletak di lantai paling dasar dari pembangkit atau biasa disebut Ground Floor. Selanjutnya air mengalir masuk ke Deaerator.

3. Di dearator air akan mengalami proses pelepasan ion-ion mineral yang masih tersisa di air dan tidak diperlukan seperti Oksigen dan lainnya. Bisa pula dikatakan deaerator memiliki pungsi untuk menghilangkan buble/balon yang biasa terdapat pada permukaan air. Agar proses pelepasan ini berlangsung sempurna, suhu air harus memenuhi suhu yang disyaratkan. Oleh karena itulah selama perjalanan menuju Dearator, air

http://tapakpakulangit.files.wordpress.com/2009/11/siklus-pltu.jpg

mengalamai beberapa proses pemanasan oleh peralatan yang disebut LP Heater. Letak dearator berada di lantai atas (tetapi bukan yang paling atas). Sebagai ilustrasi di PLTU Muara Karang unit 4, dearator terletak di lantai 5 dari 7 lantai yang ada.

4. Dari dearator, air turun kembali ke Ground Floor. Sesampainya di Ground Floor, air langsung dipompakan oleh Boiler Feed Pump/BFP (Pompa air pengisi) menuju Boiler atau tempat “memasak” air. Bisa dibayangkan Boiler ini seperti drum, tetapi drum berukuran raksasa. Air yang dipompakan ini adalah air yang bertekanan tinggi, karena itu syarat agar uap yang dihasilkan juga bertekanan tinggi. Karena itulah konstruksi PLTU membuat dearator berada di lantai atas dan BFP berada di lantai dasar. Karena dengan meluncurnya air dari ketinggian membuat air menjadi bertekanan tinggi.

5. Sebelum masuk ke Boiler untuk “direbus”, lagi-lagi air mengalami beberapa proses pemanasan di HP Heater (High Pressure Heater). Setelah itu barulah air masuk boiler yang letaknya berada dilantai atas.

6. Didalam Boiler inilah terjadi proses memasak air untuk menghasilkan uap. Proses ini memerlukan api yang pada umumnya menggunakan batubara sebagai bahan dasar pembakaran dengan dibantu oleh udara dari FD Fan (Force Draft Fan) dan pelumas yang berasal dari Fuel Oil tank.

7. Bahan bakar dipompakan kedalam boiler melalui Fuel oil Pump. Bahan bakar PLTU bermacam-macam. Ada yang menggunakan minyak, minyak dan gas atau istilahnya dual firing dan batubara.

8. Sedangkan udara diproduksi oleh Force Draft Fan (FD Fan). FD Fan mengambil udara luar untuk membantu proses pembakaran di boiler. Dalam perjalananya menuju boiler, udara tersebut dinaikkan suhunya oleh air heater(pemanas udara) agar proses pembakaran bisa terjadi di boiler.

9. Kembali ke siklus air. Setelah terjadi pembakaran, air mulai berubah wujud menjadi uap. Namun uap hasil pembakaran ini belum layak untuk memutar turbin, karena masih berupa uap jenuh atau uap yang masih mengandung kadar air. Kadar air ini berbahaya bagi turbin, karena dengan putaran hingga 3000 rpm, setitik air sanggup untuk membuat sudu-sudu turbin menjadi terkikis.

10. Untuk menghilangkan kadar air itu, uap jenuh tersebut di keringkan di super heater sehingga uap yang dihasilkan menjadi uap kering. Uap kering ini yang digunakan untuk memutar turbin.

11. Ketika Turbin berhasil berputar berputar maka secara otomastis generator akan berputar, karena antara turbin dan generator berada pada satu poros. Generator inilah yang menghasilkan energi listrik.

12. Pada generator terdapat medan magnet raksasa. Perputaran generator menghasilkan beda potensial pada magnet tersebut. Beda potensial inilah cikal bakal energi listrik.

13. Energi listrik itu dikirimkan ke trafo untuk dirubah tegangannya dan kemudian disalurkan melalui saluran transmisi PLN.

14. Uap kering yang digunakan untuk memutar turbin akan turun kembali ke lantai dasar. Uap tersebut mengalami proses kondensasi didalam kondensor sehingga pada akhirnya berubah wujud kembali menjadi air dan masuk kedalam hotwell.

Siklus PLTU ini adalah siklus tertutup (close cycle) yang idealnya tidak memerlukan lagi air jika memang kondisinya sudah mencukupi. Tetapi kenyataannya masih diperlukan banyak air penambah setiap hari. Hal ini mengindikasikan banyak sekali kebocoran di pipa-pipa saluran air maupun uap di dalam sebuah PLTU.

Untuk menjaga siklus tetap berjalan, maka untuk menutupi kekurangan air dalam siklus akibat kebocoran, hotwell selalu ditambah air sesuai kebutuhannya dari air yang berasal dari demineralized tank.

Berikut adalah gambaran siklus PLTU secara lengkap. (Klik pada gambar untuk memperjelas).

Sumber : http://kmk312hazmi.wordpress.com/kuliner-2/nasi-lemak-pekanbaru/. Departemen Produksi PT. Industri Karet Nusantara http://winnyalna.com/2013/04/19/proses-pembuatan-semen-secara-singkat/

http://uripsantoso.wordpress.com/2011/05/27/potensi-bahan-baku-pembuatan-bubur-kertas-pulp-dari-tandan-kosong-kelapa-sawit / .

http://kimia.upi.edu/utama/bahanajar/kuliah_web/2008/Riski%20Septiadevana%200606249_IE6.0/halaman_18.html

http://www.google.com/url?sa=t&rct=j&q=pengolahan%20kosmetik%20dari%20kelapa&source=web&cd=6&cad=rja&ved=0CFMQFjAF&url=http%3A%2F%2Fdigilib.litbang.deptan.go.id%2Frepository%2Findex.php%2Frepository%2Fdownload

http://www.google.com/url?sa=t&rct=j&q=pengolahan%20kosmetik%20dari%20kelapa&source=web&cd=6&cad=rja&ved=0CFMQFjAF&url=http%3A%2F%2Fdigilib.litbang.deptan.go.id%2Frepository%2Findex.php%2Frepository%2Fdownload%2F81%2F79&ei=xqhIUqmeK42xrgeN4IDoAw&usg=AFQjCNFWGDXXo-ej0ucD5KzwLOuk3ixTMQ




http://uripsantoso.wordpress.com/2011/05/27/potensi-bahan-baku-pembuatan-bubur-kertas-pulp-dari-tandan-kosong-kelapa-sawit/

http://uripsantoso.wordpress.com/2011/05/27/potensi-bahan-baku-pembuatan-bubur-kertas-pulp-dari-tandan-kosong-kelapa-sawit/

http://winnyalna.com/2013/04/19/proses-pembuatan-semen-secara-singkat/

http://kmk312hazmi.wordpress.com/kuliner-2/nasi-lemak-pekanbaru/

http://tapakpakulangit.files.wordpress.com/2009/11/siklus-pltu-lengkap.jpg

%2F81%2F79&ei=xqhIUqmeK42xrgeN4IDoAw&usg=AFQjCNFWGDXXo-ej0ucD5KzwLOuk3ixTMQ

http://wonkurep.blogspot.com/2012/03/cara-membuat-rebana-alat-musik.html

1. BIDANG INDUSTRI KIMIA DASARNAMA INDUSTRI : PABRIK NAOHa. NAMA PABRIK : PT. ASAHIMAS CHEMICAL (PT. ASC)

KAPASITAS : 370.000 TON/TAHUNLOKASI : CILEGON

b. NAMA PABRIK : PT. SULFINDO ADIUSAHAKAPASITAS : 215.000 TON/TAHUNLOKASI : SERANG

c. NAMA PABRIK : PT. INDUSTRI SODA INDONESIAKAPASITAS : 12.000 TON/TAHUNLOKASI : SIDOARJO

d. NAMA PABRIK : PT. SODA SUMATRAKAPASITAS : 6.400 TON/TAHUNLOKASI : MEDAN

e. NAMA PABRIK : PT. INTI INDORAYON UTAMAKAPASITAS : 33.000 TON/TAHUNLOKASI : PORSEA

f. NAMA PABRIK : PT. INDAH KIAT PULP AND PAPERKAPASITAS : 10.000 TON/TAHUNLOKASI : RIAU

g. NAMA PABRIK : PT. KERTAS LETJESKAPASITAS : 9.000 TON/TAHUNLOKASI : PROBOLINGGO

h. NAMA PABRIK : PT.TJIWI KIMIAKAPASITAS : 7.200 TON/TAHUNLOKASI :SIDOARJO

i. NAMA PABRIK : PT. KERTAS BASUKI RACHMATKAPASITAS : 6.850 TON/TAHUNLOKASI : BANYUWANGI

j. NAMA PABRIK : PT. KERTAS PADALARANGKAPASITAS : 750 TON/TAHUNLOKASI : PADALARANG

k. NAMA PABRIK : PT. PAKERINKAPASITAS : 15.000 TON/TAHUNLOKASI : MOJOKERTO

l. NAMA PABRIK : PT. SUPARMA

http://wonkurep.blogspot.com/2012/03/cara-membuat-rebana-alat-musik.html



KAPASITAS : 1.800 TON/TAHUNLOKASI : SURABAYA

m. NAMA PABRIK : PT. MIWON INDONESIAKAPASITAS : 12.000 TON/TAHUNLOKASI : GRESIK

n. NAMA PABRIK : PT. SASA FERMENTASIKAPASITAS : 3.600 TON/TAHUNLOKASI : SIDOARJO

PROSES PRODUKSI :Proses Produksi NaOH

Bahan baku proses pembuatan caustic soda adalah garam, air, dan listrik. Proses pembuatan caustic soda melalui beberapa tahapan proses, pemurnian bahan baku yang meliputi pencampuran, pengendapan pengotor, penyaringan pengotor, penukaran ion. Tahap selanjutnya adalah proses utama yang meliputi pengasaman dan elektrolisa. Tahap Finishing meliputi evaporasi dan pendinginan produk. Produk samping dari pembuatan caustic soda berupa gas Cl yang diproses lebih lanjut menjadi chlorine cair.A. Pemurnian Bahan Baku

1. Tangki pencampur (Pencampuran)

Garam (97,7%) dilarutkan bersama air proses dan garam lemah recycle pada suhu 90,6oC ke dalam tangki pencampur untuk mendapatkan larutan garam konsentrasi 27%(othmer,2000). Larutan garam jenuh keluar dari tangki pencampur memiliki suhu 67,1oC memasuki tangki pengendap, suhu operasi yang baik untuk pengendapan adalah diatas 60oC(bahruddin,2003).

2. Tangki pengendap (Pengendapan)Larutan garam dari tangki pencampur memasuki tangki pengendap untuk

diendapkan pengotornya, diantaranya CaSO4, MgSO4, CaCl2, MgCl2 menggunakan Na2CO3 dan NaOH dengan reaksi sebagai berikut:

CaSO4 + Na2CO3 → CaCO3↓ + Na2SO4MgSO4 + 2NaOH → Mg(OH)2 ↓+ Na2SO4CaCl2 + Na2SO4 → CaSO4↓ + 2NaClMgCl2 + 2NaOH → Mg(OH)2↓ + 2NaClCaCl2 + Na2CO3 → CaCO3 ↓ + 2NaClReagen dan pengotor bereaksi membentuk endapan dan dikeluarkan dari dasar

tangki.Pemberian reagen dilakukan dengan kadar berlebih untuk mendapatkan hasil yang

optimum. Pemberian reagen NaOH dilakukan dengan excess 0,01 g NaOH per liter larutan garam, untuk Na2CO3 0,15 g per liter larutan garam(Elliot,1999). Pada kondisi ini ion Ca2+ yang bereaksi 88,6% dan ion Mg2+ 67,6% (bahrudin,2003).

Sekitar 60% dari pengotor yang mengendap keluar dari bagian bawah tangki pengendap, sedangkan larutan lainya keluar dari bagian atas clarifier menuju ke filter

3. Filtrasi (Penyaringan)Endapan yang masih tersisa seluruhnya di terfilter dalam filter press

4. Pertukaran ionSelama proses sedimentasi, masih terdapt ion-ion yang masih lolos sehingga

diperlukan perlakuan lebih lanjut dengan melewatkanya pada resin penukar ion. Reaksi penukaran ion yang terjadi adalah:

Resin kation : R-H + A- → R-A + H+Resin anion : R-OH – B+ → R-B + OH- Proses diatas terjadi secara reversible sehingga bila resin sudah jenuh, atau tidak

bisa menangkap atau mengikat ion mineral positif/negative, bisa diregenerasi kembali. Regenerasi dilakukan dengan mereaksikan kembali resin dengan asam-basa yaitu NaOH dan H2SO4 sehingga ion mineral positif yang sudah terikat di resin akan terlepas lagi. Reaksi regenerasi sebagai berikut:

2(R-A) + H2SO4 → 2(R-H) + A2SO4 2R-B + NaOH → R-OH + NaB

Proses yang terjadi dalam unit ini adalah kation dan anion yang terlarut dalam air umpan akan terserap oleh resin secara bersama-sama. Indikasi adanya penyerapan di dalam mixed bed polisher adalah konduktivitas air yang keluar rendah. Konduktivitas rendah berarti padatan atau mineral yang terlarut di dalamnya juga rendah.Proses Utama

1. Penambahan HCl (Pengasaman)

Penambahan HCl dilakukan untuk mengurangi terjadinya pembentukan chlorate pada sel elektrolisa, larutan masuk anoda diasamkan hingga ph 4.2. Elektrolisa

Larutan keluar dari resin penukar ion memasuki sebelum memasuki sel elektrolisa dipanaskan terlebih dahulu hingga suhu 87oC dengan steam. Pada proses elektrolisa menggunakan anoda dan katoda yang dialiri arus DC(direct current) sebagai sumber energy. Elektrolisa ini menggunakan nikel sebagai sel katoda dan titanium sebagai sel anoda. Reaksi utama yang terjadi dalam elektrolisa :

Anoda : 2Cl- → Cl2 + 2eKatoda: 2e + H+ → H2

Antara sel anoda dan katoda dibatasi oleh membran, yaitu nafion yang hanya dapan dilalui oleh ion positif.

Pada anoda feed masuk adalah larutan garam, ion Cl- pada NaCl teroksidasi sehingga ion Na+ kehilangan pasangan dan bergerak menuju anoda. Pada anoda feed masuk adalah H2O dan NaOH recycle pada suhu 85oC, ion H+ dari H2O tereduksi sehingga ion OH- kehilangan pasangan. Ion Na+ dan OH- ini selanjutnya bertemu dan membentuk NaOH. Dihasilkan larutan NaOH yang dihasilkan 32%. Hasil samping dari proses elektrolisa ini berupa gas chlorine (Cl2) dan gas Hydrogen (H2) pada suhu 91oC. Gas Cl2 diproses lebih lanjut menjadi Cl2 liquid, sedangkan gas H2 diblower ke udara karena jumlahnya relatif sedikit.

Larutan keluar anoda pada suhu 91oC di recycle kembali menuju tangki pencampur. Sedangkan larutan keluar katoda suhu 91oC mengandung NaOH 32%, 10% direcycle

kembali sebagai umpan dan sebagian yang lain dip roses lebih lanjut untuk mendapatkan NaOH 50%.

Pada elektrolisa ini juga terjadi berbagai reaksi samping. Reaksi samping yang terjadi yaitu pembentukan Chlorate (NaClO3) reaksi pembentukan chlorate :

H2O + Cl2 ↔ HClO + HClHClO + 3NaOH → NaClO3 + 2NaCl + 3H2OPerpindahan ion yang terjadi dalam elektrolisa juga tidak sempurna, sekitar 5% ion

Cl- lolos menuju katoda (Uhde), dan sekitar 5% ion OH- lolos menuju anoda, membentuk NaOH dan kemudian membentuk chlorate.Reaksi samping lain yang terjadi adalah sebagian dari H2O di anoda juga teroksidasi dengan reaksi:

H2O → 2H+ + O2 + 2eReaksi ini menghasilkan gas O2 yang akan keluar dari bagian atas anoda, dan ion

H+ yang akan menuju ke katoda, kemudian ion H+ bereaksi dengan OH- manjadi H2O (back mixing).Finishing

1. Evaporasi

NaOH 32% yang keluar dari sel elektrolisa memasuki evaporator untuk dipekatkan menjadi 50% NaOH. NaOH di evaporasi menggunakan steam sehingga NaOH 50% keluar memiliki suhu 144oC. NaOH 50% kemudian didinginkan melalui beberapa tahap pendinginan, pertama ditukarkan panasnya dengan feed katoda sehingga suhunya menjadi 110,7oC, larutan ini kemudian didinginkan kembali menggunakan air pendingin hingga suhunya mencapai 45oC dan ditampung ke dalam tangki penampung.2. Treatment Recycle

Garam lemah dari anoda masih mengandung chlorate di treatment terlebih dahulu dengan penambahan HCl untuk reaksi destruksi chlorate :

NaClO3 + HCl → NaCl + 3Cl2 + 3H2OSetelah melewati reaktor destruksi chlorate, kandungan Cl2 di stripping

menggunakan udara. Larutan setelah stripping yang mengandung NaCl dan H2O siap direcycle menuju tangki pencampurPengolaha produk samping

Gas Cl2 keluar dari bagian atas anoda masih mengandung H2O yang terikut dan sedikit O2 untuk mendapatkan Cl2 liquid dengan kemurnian 99,65% kandungan air harus dihilangkan terlebih dahulu. Gas Cl2 pada suhu 91oC didinginkan terlebih dahulu menggunakan brine hingga suhunya mencapai 10oC pada suhu ini campuran gas Cl2 telah berada pada dua fase. Campuran gas-liquid ini kemudian dipisahkan dalam flash separator, produk atas dari flash separator berupas gas yang memiliki kandungan Cl2 sekitar 99,65.

Untuk mendapatkan Cl2 liquid, gas Cl2 terlebih dahulu dinaikan tekananya, kemudian dikondensasikan. Kompresi dilakukan dalam dua stage, kompresi pertama tekanan Cl2 gas 1 atm dinaikan tekananya menjadi 4 atm, dan didapatkan suhu keluar kompresor 154oC. Selanjutnya dilakukan pendinginan dari gas Cl2 untuk meringankan beban kompresor ke dua, gas Cl2 didinginkan menggunakan brine hingga suhu 50oC.

Kompresi yang kedua menaikan tekanan gas Cl2 dari tekanan 4 atm menjadi tekanan 6 atm. Gas Cl2 keluar dari kompresor kedua pada suhu 93oC, kemudian didinginkan dengan air pendingin hingga suhu 45oC, dan dikondensasikan sehingga menjadi liquid hingga suhu 8oC.

1. BIDANG INDUSTRI KIMIA DASARPABRIK ETHANOL :

1) NAMA PERUSAHAAN : PT. Molindo RayaKAPASITAS PRODUKSI : 50.000.000 liter/ tahunLOKASI : Lawang, Jatim

2) NAMA PERUSAHAAN : PT. Indo Lampung DistileryKAPASITAS PRODUKSI : 50.000.000 liter/ tahunLOKASI : Lampung

3) NAMA PERUSAHAAN : PT. Indo AcidatamaKAPASITAS PRODUKSI : 45.000.000 liter/ tahunLOKASI : Solo, Jateng

4) NAMA PERUSAHAAN : PT. Aneka KimiaKAPASITAS PRODUKSI : 17.000.000 liter/ tahunLOKASI : Mojokerjo, Jatim

5) NAMA PERUSAHAAN : PASA DjatirotoKAPASITAS PRODUKSI : 7.500.000 liter/ tahunLOKASI : Lumajang, Jatim

6) NAMA PERUSAHAAN : PT. Madu baruKAPASITAS PRODUKSI : 7.000.000 liter/ tahunLOKASI : Yogyakarta

7) NAMA PERUSAHAAN : PSA PalimananKAPASITAS PRODUKSI : 7.000.000 liter/ tahunLOKASI : Cirebon, Jabar

8) NAMA PERUSAHAAN : Basis IndahKAPASITAS PRODUKSI : 5.500.000 liter/ tahunLOKASI : Makasar, Sulawesi Selatan

9) NAMA PERUSAHAAN : Permata SaktiKAPASITAS PRODUKSI : 5.000.000 liter/ tahunLOKASI : Medan, Sumatra Utara

10) NAMA PERUSAHAAN : Molasindo Alur PratamaKAPASITAS PRODUKSI : 3.600.000 liter/ tahun

LOKASI : Medan, Sumatra Utara

11) NAMA PERUSAHAAN : PT. Medco Ethanol IndonesiaKAPASITAS PRODUKSI : 60.000.000 liter/ tahunLOKASI : Lampung

12) NAMA PERUSAHAAN : Sampoerna Bio EnergiKAPASITAS PRODUKSI : 60.000.000*LOKASI : Jateng dan Jatim

13) NAMA PERUSAHAAN : HumpussKAPASITAS PRODUKSI : 60.000.000*LOKASI : Kotabumi, Lampung

PROSES PRODUKSI

Bioethanol Production

Bioetanol merupakan bahan kimia yang diproduksi dari bahan baku tanaman yang mengandung pati (seperti: ubi kayu, ubi jalar, jagung, sagu, dll) biasanya disebut dengan bioetanol. Secara singkat teknologi proses produksi bioetanol tersebut dapat dibagi dalam dua tahap, yaitu sakharifikasi dan fermentasi.

Pada umumnya bioetanol hasil fermentasi mempunyai kemurnian sekitar 10 – 40 persen.Untuk mencapai kemurnian diatas 90 persen, maka bioetanol hasil fermentasi harus melalui proses destilasi untuk memisahkan alkohol dengan air dengan memperhitungkan perbedaan titik didih kedua bahan tersebut yang kemudian diembunkan kembali.

http://3.bp.blogspot.com/-SX3VvUswlf0/TfV81xUYutI/AAAAAAAAAKU/oKgoEL9F5_k/s1600/bio1.png

Proses pemisahan alkohol dengan air ini biasanya disebut dengan pemurnian (Refinery).Destilator (unit destilasi) sederhana terdiri dari beberapa komponen yaitu : reaktor, coloum, kondensor, penampung destilat dan sistem kendali.

Dalam proses destilasi, sistem kendali mempunyai peranan yang sangat penting dalam memperoleh hasil destilasi (destilat) dengan kualitas yang diharapkan. Sistem kendali dalam proses destilasi berfungsi untuk menjaga parameter-parameter proses (seperti: suhu, tekanan, kecepatan mixer, dll) berada dalam nilai yang dinginkan, sehingga kestabilan proses (steady state) dapat terjaga.

Sistem kendali dibagi menjadi 2 jenis, yaitu sistem kendali open loop dan sistem kendali closed loop, dimana masing-masingnya mempunyai kelebihan dan kekurangan dalam mengendalikan sebuah proses

http://2.bp.blogspot.com/-pbpzULS6AkA/TfV9JqN8DAI/AAAAAAAAAKc/_3aV5H3juuM/s1600/bio2.gif

http://4.bp.blogspot.com/-ety5lYz_WLo/TfV9ckeK7lI/AAAAAAAAAKk/KaF-NGBIhf8/s1600/bio3.gif

Secara umum proses destilasi Bio-Ethanol yang dilakukan masyarakat khususnya UKM masih menerapkan sistem kendali open loop, sehingga parameter yang ada tidak dikendalikan secara maksimal dan hanya mengandalkan ketinggian coloum untuk mendapatkan pemisahan yang terbaik

BioethanolOleh karena itu sangat sulit untuk mencapai kemurnian alkohol diatas 90 persen. Untuk itu dengan menggunakan sistem kendali closed loop dengan metode kondensor ganda diharapkan pemurnian Bio-Ethanol dari kadar ±30 persen dapat mencapai kadar ±95 persen dengan satu kali proses.

http://4.bp.blogspot.com/-TSwb5l-HPMI/TfV98lfiE6I/AAAAAAAAAKs/0qXPRj1uCgA/s1600/bio5.png

http://4.bp.blogspot.com/-5JwQDS4JE7w/TfV-R-olHFI/AAAAAAAAAK0/FG11PAXPqZo/s1600/bio6.png

Sehingga dapat menekan biaya proses pemurnian seperti: bahan bakar, tenaga kerja dan waktu. Serta diharapkan dapat menghasilkan Bio-Ethanol kualitas yang baik dengan aroma yang khas sehingga laku di pasaran.

2. BIDANG INDUSTRI PUPUK1). PT. Pupuk Sriwijaya

Lokasi: Palembang, Sumatera Selatan

Didirikan tanggal: 24 Desember 1959

Jumlah pabrik: 4

Kapasitas produksi total: 2.262.000 ton

Website: http://www.pusri.co.id

2). PT. Pupuk Iskandar MudaLokasi: Lhokseumawe, Nanggroe Aceh DarussalamDidirikan tanggal: 24 Pebruari 1982Jumlah pabrik: 2

http://www.pusri.co.id/

http://3.bp.blogspot.com/-Qnx_EarAljc/TfV-lHqPOgI/AAAAAAAAAK8/HgR6qIIJGkE/s1600/bio7.jpg

http://2.bp.blogspot.com/-AvHiL342x9M/TfV-wfNVXWI/AAAAAAAAALE/uGSBkho-CAo/s1600/bioethanol.jpg

Kapasitas produksi total: 1.140.000 tonWebsite: http://www.pim.co.id3). PT. Petrokimia GresikLokasi: Gresik, Jawa TimurDidirikan tanggal: 10 Juli 1972Jumlah pabrik: 1Kapasitas produksi total: 460.000 tonWebsite: http://www.petrokimia-gresik.com4). PT. Pupuk KujangLokasi: Cikampek, Jawa BaratDidirikan tanggal: 9 Juni 1975Jumlah pabrik: 2Kapasitas produksi total: 1.140.000 tonWebsite: http://www.pupuk-kujang.co.id5). PT. Pupuk KaltimLokasi: Bontang, Kalimantan TimurDidirikan tanggal: 7 Desember 1977Jumlah pabrik: 5Kapasitas produksi total: 2.980.000 tonWebsite: http://www.pupukkaltim.com

PROSES PEMBUATAN UREABahan baku : Gas CO2 dan Liquid NH3 yang di supply dari Pabrik AmoniakProses pembuata Urea di bagi menjadi 6 Unit yaitu :

1. Sintesa Unit2. Purifikasi Unit3. Kristaliser Unit4. Prilling Unit5. Recovery Unit6. Proses Kondensat Treatment Unit

1. Sintesa UnitUnit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik Urea, untuk mensintesa dengan mereaksikan Liquid NH3 dan gas CO2 didalam Urea Reaktor dan kedalam reaktor ini dimasukkan juga larutan Recycle karbamat yang berasal dari bagian Recovery. Tekanan operasi disintesa adalah 175 Kg/Cm2 G. Hasil Sintesa Urea dikirim ke bagian Purifikasi untuk dipisahkan Ammonium Karbamat dan kelebihan amonianya setelah dilakukan Stripping oleh CO2. 2. Purifikasi Unit

Amonium Karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan Ammonia di Unit Sintesa diuraikan dan dipisahkan dengan cara penurunan tekanan dan pemanasan dengan 2 step penurunan tekanan, yaitu pada 17 Kg/Cm2 G. dan 22,2 Kg/Cm2 G. Hasil peruraian berupa gas CO2 dan NH3 dikirim kebagian recovery, sedangkan larutan Ureanya dikirim ke bagian Kristaliser.

3. Kristaliser Unit

http://www.pupukkaltim.com/

http://www.pupuk-kujang.co.id/

http://www.petrokimia-gresik.com/

http://www.pim.co.id/

Larutan Urea dari unit Purifikasi dikristalkan di bagian ini secara vacum, kemudian kristal Ureanya dipisahkan di Centrifuge. Panas yang di perlukan untuk menguapkan air diambil dari panas Sensibel Larutan Urea, maupun panas kristalisasi Urea dan panas yang diambil dari sirkulasi Urea Slurry ke HP Absorber dari Recovery.

4. Prilling Unit

Kristal Urea keluaran Centrifuge dikeringkan sampai menjadi 99,8 % berat dengan udara panas, kemudian dikirimkan kebagian atas prilling tower untuk dilelehkan dan didistribusikan merata ke distributor, dan dari distributor dijatuhkan kebawah sambil didinginkan oleh udara dari bawah dan menghasilkan produk Urea butiran (prill). Produk Urea dikirim ke Bulk Storage dengan Belt Conveyor.

5. Recovery UnitGas Ammonia dan Gas CO2 yang dipisahkan dibagian Purifikasi diambil kembali dengan 2 Step absorbasi dengan menggunakan Mother Liquor sebagai absorben, kemudian direcycle kembali ke bagian Sintesa. 6. Proses Kondensat Treatment UnitUap air yang menguap dan terpisahkan dibagian Kristalliser didinginkan dan dikondensasikan. Sejumlah kecil Urea, NH3 dan CO2 ikut kondensat kemudian diolah dan dipisahkan di Strpper dan Hydroliser. Gas CO2 dan gas NH3 nya dikirim kembali ke bagian purifikasi untuk direcover. Sedang air kondensatnya dikirim ke Utilitas.

Kwalitas Urea yang dihasilkan :

Nitrogen

46,2 % berat (minimum)

Air 0,3 % berat (minimum)

Biuret 0,5 % berat (minimum)

Besi 1 ppm berat (maksimum)

NH3 bebas

150 ppm berat (maksimum)

Abu 15 ppm berat (maksimum)

Berikut ini disajikan blok diagram sederhana proses pembuatan pupuk Urea :

2. BIDANG INDUSTRI PUPUKPABRIK PUPUK ZA

1) NAMA PERUSAHAAN : PT. PETRO KIMIA GRESIKKAPASITAS PRODUKSI : 650.000 TON/TAHUNLOKASI : Gresik, Jawa Timur

PROSES PRODUKSI PUPUK ZA

Industri petrokimia terdiri dari beberapa unit produksi pupuk, dimana antara satu dgn lainnya saling terkait, disini akan dijelaskan tentang pabrik pupuk ZA / Ammonium Sulfat (NH4)2SO4).

Pabrik pupuk Zwavelzure Ammonia (ZA) ini menggunakan proses Carbonation dan secara garis besar dibagi menjadi :

Carbonation Reaksi & Penyerapan Gas Filtrasi Netralisasi Evaporasi & Kristalisasi Pengeringan & Pendinginan Kristal Penampungan Produk

http://ilmuteknikindustri.files.wordpress.com/2011/02/clip_image002.jpg

http://1.bp.blogspot.com/-JtqZfkBF-B4/UcvZmmeHcmI/AAAAAAAAArU/vcgrlNeSQhU/s1600/ZA.jpg

CarbonationPeralatan utamanya adalah Carbonation Tower berfungsi untuk pembuatan Ammonium

Carbonat / Carbonat Liquor. Gas CO2 suhunya diturunkan didalam Chiller sisi Tube sedangkan

Ammonia Cair masuk sisi Shell. Gas Amoniak selanjutnya masuk Carbonation Tower yang

sebelumnya dipanaskan lebih lanjut pada Ammonia Superheater sedangkan CO2 ditekan dengan

Compressor dan masuk Tower. Produk larutan (Carbonat Liquor) dari dasar Tower dialirkan ke

Storage Tank sedangkan gas yang lolos di bagian atas diserap oleh Scrubber Liquor dan yang tak

terserap dialirkan ke “ Reaksi dan Penyerapan Gas”. Reaksi utamanya adalah :

“Carbonation

Main instrument is carbonation tower has function to manufacturing ammonium carbonat /

carbonat liquor. Temperature of CO2 gas is decreased into chiller tube side and ammonia liquid

enter into shell side. Ammonia gas then enter to carbonation tower which before it is given heat in

the ammonia superheater and CO2 is pressed with compressor and enter into tower. Solution

product (carbonat liquor) from tower bottom is continued to the storage tank and gas through in

the top will be absorbed by scrubber liquor and not be absorbed will be continued into Reaction

and gas absorbing.”

Reaksi dan Penyerapan GasPeralatan utamanya adalah Reaction Vessel berpengaduk tempat bereaksinya Ammonium

Carbonat dengan Phosfor Gypsum membentuk Reaction Magma (slurry) dan Gas Srubber

menyerap gas NH3 dan CO2 yang lolos di Carbonation, Reaction, Filtration & Neutralization.

Gypsum masuk ke atas Reaktor melalui Vortex Mixer dicampur dengan Carbonat Liquor

sedangkan Reaktor berikutnya dari bawah Reaktor slurry dikirim ke Filtrasi. Gas - gas yang

mengandung NH3 dan CO2 masuk bawah Scrubber dikontakkan CO2 kondensat dari atas dan

Scrubber Liquor selanjutnya dikirim ke Carbonation Tower sedangkan sisa gas yang terserap

dibuang ke atmosfer melalui Stack. Reaksi yang terjadi :

“Reaction and Gas Absorbing

Main instrument is reaction vessel mixed which it is reaction lace of ammonium carbonat with

phosphor gypsum making reaction magma (slurry) and gas scrubber absorbing gas NH3 and CO2

which both through in the carbonation, reaction, filtration and neutralization. Gypsum enter to the

top reactor passing vortex mixer and blended with carbonat liquor, next reactor from bottom

reactor, slurry is sent to the filtration. Gas which containing NH3 and CO2 enter below scrubber and

http://3.bp.blogspot.com/-i9oR2lGgVJc/UcvcGJhS1UI/AAAAAAAAAr8/F4J_brWxZYk/s1600/carbonation.jpg

http://4.bp.blogspot.com/-puNe0S3OJv4/Ucvaeiv3DJI/AAAAAAAAArk/AnJvitjJxJk/s1600/reaksi+n+penyerapan+gas.jpg

contacted with CO2 condensate from top and scrubber liquor then sent to the carbonation tower

and CO2 condensate and absorbed gas residue is removed into atmosphere passing stack.”

FiltrasiDalam tahapan ini tidak ada reaksi yang ada pemisahan larutan ZA dengan padatan kapur dan

kapur yang masih terikut larutan akan diendapkan di bejana pengendap kapur (Chalk Settler).

Pada Primary Filter larutan ZA dari Reaktor terakhir dipisahkan filtrat (Strong Liquor) sebagai

produk filter dan Cake yang akan dilarutkan dengan Weak Liquor untuk diumpankan ke

Secondary Filter. Sedangkan pada Secondary Filter terjadi proses pemisahan Cake (kapur)

dengan filtratnya berupa Weak Liquor yang dipakai sebagai pelarut Cake Filtrat pertama dan

untuk pencuci Cake serta pencuci kain pada filter pertama. Strong Liquor dari Primary Filter

masih mengandung solid maka diendapkan dulu dalam Settler sampai terjadi pengendapan

pada dasar Settler sebagai sludge dan overflow - nya merupakan produk Strong Liquor untuk

dikirim ke Liquor Storage Tank.

“Filtration

In this stage there is no reaction separating ZA solution with limestone solid and limestone which

still followed into solution will be precipitated in the chalk settler vessel. In the primary filter ZA

solution from the last reactor is separated filtrate (strong liquor) as filter product and cake will be

dissolved with weak liquor for feeded into secondary filter. In the secondary filter happen cake

separation process with filtrate weak liquor which it is used as first cake filtrate solvent and to

washing cake and cloth washer first filter. Strong liquor from primary filter still containing solid so

be precipitated first in the settler until happen precipitation in the bottom settler as sludge and

overflow is strong liquor product to sent to the liquor storage tank.”

NetralisasiPada tahapan ini kelebihan NH3 dan Ammonium Carbonat dinetralkan dengan Asam Sulfat

menjadi ZA tambahan, sedangkan CO2 terlepas . Reaksi yang terjadi :

Hasil dari reaksi-reaksi tersebut membentuk Ammonium Sulfat tambahan yang selanjutnya

dengan pompa dikirim ke Evaporator dan gas CO2 yang lepas dihisap dengan Blower untuk

dibawa ke Scrubber.

“Neutralization

In this step, excess of NH3 and ammonium carbonat is neutralized with sulphuric acid to ZA and

CO2 is released.”

http://3.bp.blogspot.com/--PASWy1r_t0/Ucva0tn-oqI/AAAAAAAAArs/RIxim8OYPa4/s1600/netrali.jpg

Evaporasi dan KristalisasiPeralatan utamanya adalah Evaporator Crystallyzer dengan fungsi menguapkan H2O dari larutan

ZA supaya larutan menjadi pekat hingga terbentuk kristal Ammonium Sulfat sedangkan untuk

memisahkan kristal dan larutannya digunakan Centrifuge. Larutan ZA masuk Evaporator I pada

sisi Tube untuk memekatkan sampai mendekati jenuh dengan pemanas Steam di sisi Shell.

Keluar Evaporator I larutan masuk Evaporator II untuk dipekatkan menjadi lewat jenuh

selanjutnya masuk Evaporator III. Slurry dari Evaporator III selanjutnya dikirim ke Centrifuge

untuk memisahkan kristal dari larutannya. Kristal basah dikirim ke unit Dryer Cooler sedangkan

larutan / Mother Liquor disirkulasi ke Evaporator III.

“Evaporation and Crystalization

Main instrument is evaporator crystallizer with function to vaporize H2O from ZA solution so

solution be concentrated so that made sulphuric ammonium crystal and to separate crystal and

solution used centrifuge. ZA solution enter to evaporator I in tube side to concentrate until

approximately saturated with steam heating in shell side. Out of evaporator I, solution enter to

evaporator II to concentrated to superheated and then enter to evaporator III. Slurry from

evaporator III then sent to centrifuge to separate crystal from solution. Wet crystal is sent to the

dryer cooler unit and mother liquor is sirkulated to evaporator III.”

Pengeringan dan Pendinginan ProdukPada tahapan ini kristal ZA basah dari Centrifuge dikeringkan serta didinginkan di Rotary Dryer

dan ditambah Anti Cacking / Armoflo I sedangkan pengeringan dengan panas yang berasal dari

pembakaran LSFO. Kristal basah dikeringkan dengan hembusan udara panas dari Furnace pada

bagian Drying sedangkan dibagian Cooler, kristal didinginkan dengan udara dari Cooler Air Feed

Fan. Produk kristal selanjutnya dikirim ke pengantongan atau Bulk Storage.

“Drying and Cooling Product

In this stage, wet ZA crystal from centrifuge is dried and cooled in rotary dryer and added anti

cacking / armoflo I, drying with heat from combustion LSFO. Wet crystal is dried with hot air blow

from furnace in drying and in cooler, crystalis cooled with air from cooler air feed fan. Crystal

product then sent to packaging or bulk storage.”

Penampungan ProdukProduk ZA kering yang keluar dari Dryer dengan Bucket Elevator dikirim ke bagian Hopper dan

diangkut dengan Belt Conveyor menuju bagian pengantongan untuk selanjutnya dilakukan

pengepakan.

“Collecting Product

Out of dry ZA product from dryer with bucket elevator is sent to hopper and transported with belt

conveyor to packaging.”

http://caesarvery.blogspot.com/2013/06/proses-pembuatan-pupuk-za-ammonium.html

3. BIDANG INDUSTRI PENDUKUNG PEMBANGUNANNAMA INDUSTRI : PABRIK SEMEN

1) NAMA PABRIK : PT. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKASA ( SEMEN TIGA RODA)LOKASI : Citeureup (Bogor), Palimanan (Cirebon), Tarjun (Kalsel)KAPSITAS : 17.100.000 TON

2) NAMA PABRIK : PT. SEMEN BATURAJA PERSERO ( SEMEN BATURAJA )LOKASI : Baturaja, Palembang, Panjang (Sumatra Selatan )KAPASITAS : 1.250.000 TON

3) NAMA PABRIK : PT. SEMEN PADANG (SEMEN PADANG )LOKASI : Indarung ( Sumatra Barat )KAPASITAS : 5.240.000 TON

4) NAMA PABRIK : PT. SEMEN GRESIK (SEMEN GRESIK)LOKASI : Gresik ( Jatim)KAPASITAS :16.920.000 TON

5) NAMA PABRIK : PT. SEMEN BOSOWA (SEMEN BOSOWA)LOKASI : Maros, BatamKAPASITAS : 3.000.000 TON

6) NAMA PABRIK : PT. SEMEN ANDALAS ( SEMEN ANDALAS)LOKASI : MEDAN (Sumatra Utara)KAPASITAS : -

7) NAMA PABRIK :PT. SEMEN CIBINONG (HOLCHIM )LOKASI :Nagorong-cibinong (Jabar), Cilacap ( Jateng )KAPASITAS : 9.700.000 TON

8) NAMA PABRIK : PT. SEMEN TONASALOKASI : Ds Tonasa, Kab. Pangkep ( Sulsel )KAPASITAS : 2.418.000 TONPROSES PRODUKSI :

PT. SEMEN PADANG

Proses utama di pabrik semen terdiri dari tiga tahapan proses: proses produksicampuran bahan baku, proses produksi klinker dan proses produksi semen. Ketigaproses tersebut diterangkan dibawah ini.

Proses produksi campuran bahan baku: Proses produksi campuran bahan bakumemerlukan mill tegak atau mill jenis tabung sebagai mesin utama untuk grinding danpengeringan. Bahan baku yang dimasukkan terdiri dari batu kapur, batu silika, tanah



liat, slag(kerak) tembaga dengan komposisinya masing masing dan produknya‐ adalahcampuran bahan baku. Energi listrik digunakan untuk grinding dan gas panas (gasbuang kiln) digunakan untuk pengeringan. Proses ini menghasilkan debu yangditampung dengan electrostatic precipitator.

Produksi klinker: Alat utama untuk produksi klinker adalah Kiln. Proses terdiri darikalsinasi, pembentukan klinker pada temperature 1400 derajat Celsius dan pendinginan.

Bahan yang dimasukkan adalah campuran bahan baku dan batu bara sebagai bahanbakar. Proses ini mengeluarkan debu klinker yang ditampung dalam electrostaticprecipitators dan udara panas dibuang.Produksi semen: Alat utama untuk produksi semen adalah mill bentuk tabung untukmenghaluskan klinker dan gypsum. Sistem ini menggunakan listrik untuk menjalankanalat. Proses ini mengeluarkan debu semen yang ditampung oleh electrostatic precipitators

4. BIDANG INDUSTRI POLIMERNAMA INDUSTRI : PABRIK BAN DI INDONESIA

1) NAMA PABRIK : PT. Gajah Tunggal,TbkLOKASI : Tangerang, BantenKAPASITAS : 15,97 juta unit per tahun

2) NAMA PABRIK : PT. Bridgestone IndonesiaLOKASI :Bekasi, kerawangKAPASITAS : 48 ribu ban setiap hari

3) NAMA PABRIK : PT. Good Year IndonesiaLOKASI : Bogor, Jawa baratKAPASITAS :11 ribu unit per hari

4) NAMA PABRIK :PT. Hankootire Indonesia

LOKASI :Cikarang, BekasiKAPASITAS : 5,3 juta unit per tahun

5) NAMA PABRIK : PT. Suryaraya Rubberindo IndustriesLOKASI : Cileungsi ,Bogor KAPASITAS :7,8 juta unit per Tahun

6) NAMA PABRIK : PT. Sumi Rubber IndonesiaLOKASI : Cikampek, Jawa baratKAPASITAS : 10 juta unit per tahun

7) NAMA PABRIK : PT Multistrada Arah Sarana Tbk (MASA)

LOKASI : Cikarang, Jawa BaratKAPASITAS : 10,41 juta unit per tahun

PROSES PRODUKSI

1. Mixing / Banbury

Dalam pembuatan produk ban unggulan, baik

untuk kendaraan mobil maupun motor, Tire

Manufacturing menggunakan beberapa material sebagai

bahan baku utama dan beberapa bahan kimia sebagai

bahan pelengkap produksi. Material yang digunakan

antara lain Natural dan Synthetic Rubber, Carbon Black,

Silica, Zinc Oxide, Sulfur, Oli, dan beberapa material kimia

lain. Pada tahap awal, proses yang dilakukan adalah

pencampuran Natural &Synthetic Rubberdengan Ingredient yang sebelumnya sudah ditimbang

sesuai dengan berat yang ditentukan pada spesikasi produk yang ingin dibentuk. Kemudian

diberikan tambahan Carbon dan Oli pada saat material tersebut masukkedalam mesin Banburry.

Dalam mesin tersebut terdapat alat yang berfungsi untuk menggiling campuran menjadi lapisan

yang disebut compound. Sebelum compound tersebut disusun pada rak, terlebih dahulu melewati

proses pendinginan dan diberi cairan adhesive agar compound tersebut tidak lengket setelah

tersusun.

2. Extruding

Adonan hasil mixing tadi dibuat

menjadi tread dan sidewall.

Prosesnya adalah injeksi dan

extruding hingga terbentuk profil.

Hasil akhir dari tahapan ini adalah side wall, tread dan filler. Side wall merupakan salah

satu bagian ban yang berfungsi sebagai pelindung terhadap benturan dari arah samping atau

serempetan, bahan untuk menambah fleksibilitas ban, lapisan karet pembungkus carcass

darishoulder area ke rim cushion dan bead area, berfungsi untuk fashion jika dihias denganwhite

ribbon atau white letter, penahan tekukan untuk beban berat, daya tahan lama dan tahan retakan

dan juga berfungsi untuk kekerasan dan keempukan radial.

Screw Mc. Extruder dalam perawatan

3. Calender

Proses aplikasi lain adalah untuk pembuatan

material ply & steel belt, JLB & cap ply. Aplikasi tersebut

dibentuk oleh mesin Calender dengan bahan dasar

http://2.bp.blogspot.com/-ydBr14yIATA/T6GxECvS6FI/AAAAAAAABp0/Jz57U8XR2wE/s1600/EKTRUDER.jpg

http://2.bp.blogspot.com/-ny1EiUL4fEM/T59lLHPjCuI/AAAAAAAABb0/odRqak1rt4c/s1600/China_Rubber_Calender_Machine.jpg

benang (polyester dan nylon) juga steel cord. Polyester maupun nylon yang akan diproses,

sebelumnya harus melalui proses pelebaran terlebih dahulu agar material tersebut terbuka untuk

kemudian di masukan ke dalam oven dengan suhu 160°C agar pada saat diberikan compound dan

bahan-bahan seperti polyester, nylon, dan steel cord dapat merekat dengan sempurna.

4. Bead

Sementara proses calender berjalan, di bagian lain

ada pembuatan bead wire yaitu melapisi kawat

baja dengan karet. Proses ini berjalan otomatis dan

begitu keluar dari mesin, bead wire sudah

berbentuk lingkaran sesuai dengan ukuran rim.

5. Cutting

Proses cutting ini merupakan proses lanjutan dari mesin Callender, hasill akhir dari proses

ini biasa disebut dengan Ply dan Cap Ply. Ply merupakan lembaran material yang terdiri dari

Polyester, Nylon, dan compound yang telah diproses sebelumnya dalam bentuk gulungan panjang

di mesin Calender yang kemudian di potong – potong untuk merubah arah atau sudut benang

dari 0° menjadi 90°. Ply berfungsi sebagai carcass atau kerangka untuk menahan, membentuk

sistem suspensi dan beban ban.Sedangkan Cap Ply merupakan lembaran material yang terdiri

dari nylon dan compound yang dipotong – potong menjadi beberapa bagian di mesin TTO. Cap

Ply berfungsi sebagai bahan untuk mempertahankan bundar ban waktu berjalan, meredam suara

bising dari steel belt, membuat nyaman, dan untuk memperkecil rolling resistance.

6. Building

Building Mc.

http://2.bp.blogspot.com/-Db8n8WT02nI/T6IpRzp1gYI/AAAAAAAABu4/Og78-ypRQHg/s1600/building+mc.gif

Kemudian sampailah pada tahap perakitan semua komponen-komponen aplikasi yang

telah dibuat pada proses semi manufaktur. Semua komponen seperti rakitan bead, lembaran ply

yang telah di potong dengan sudut 90°, steel belts, innerliner, tread dan side wall semua di rakit

menjadi satu kesatuan utuh sebagai bagian dari ban setengah jadi atau biasa disebut

denganGreen Tire (GT). Proses perakitan (Tire Building) terdiri dari 2 tahap, tahap pertama sering

disebut dengan istilah 1st stage yang kemudian menghasil produk berupa carcass, kemudian

carcass diproses kembali di tahap kedua atau 2nd stage dengan menambahkan steel belt, cap

ply dan tread menjadi GT. Tahap ini dilakukan dengan menggunakan mesin yang dioperasikan

oleh satu operator di masing – masing tahap.

Green Tire ( GT )

7. Curing

.

Curing Mc.

Proses selanjutnya adalah tahap akhir dari proses pembentukan ban. GT yang dihasilkan

dari proses perakitan kemudian di kirim ke area Curing untuk dimasak. Proses Curing sendiri

terdiri dari beberapa tahap. Pertama GT datang dari bagian Perakitan, sebelum masuk ke

proses curing, GT harus diperiksa terlebih dahulu untuk menghindari adanya cacat pada GT.

Setelah GT selesai diperiksa diambil 4 ban setiap 1 rak GT untuk dilakukan proses paintingChem

Trend yaitu pengolesan cairan tire-lubricant pada bagian dalam GT yang bertujuan agar GT tidak

menempel di bagian karet bladder pada saat proses curing berlangsung. Kemudian GT dikirim ke

masing-masing operator untuk di proses di mesin press curing. Proses curing sendiri merupakan

pemasakan atau vulkanisasi yaitu penyatuan polimer (rubber) dengan carbon

black dan sulphur dengan dibantu oleh persenyawaan bahan kimia untuk mendapatkan beberapa

karakteristik compound yang diperlukan dari bagian-bagian ban. Proses curing (pemasakan) ini

membutuhkan suhu panas dan sejumlah tekanan steamyang sangat tinggi, GT akan ditempatkan

http://2.bp.blogspot.com/-jYvVakGCQb8/T59ljeTybgI/AAAAAAAABb8/UnYzYeD1C70/s1600/curing+machine.jpg

pada cetakan (mold) dengan temperatur sesuai dengan yang diinginkan untuk produksi. Setelah

cetakan tertutup, GT akan melebur ke dalam cetakan tread dan side wall. Cetakan tersebut tidak

dapat dibuka sampai prosescuring selesai secara keseluruhan. Setelah proses pemasakan

selesai, mold akan terbuka secara otomatis. Ban yang sudah jadi akan jatuh dan masuk ke dalam

conveyor untuk kemudian sampai di bagian Pemeriksaan (Finishing).

8. Finishing / quality control

Inspection

Setelah selesai, ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau tidak. Proses ini tentu

saja tidak menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat dibutuhkan. Selain visual, kontrol

juga dilakukan dengan pemeriksaan balance dan menggunakan sinar X.

Ban tidak mungkin bisa 100% balance seperti pelek, namun ada batasannya. Jika melebihi

batas, berarti ada kesalahan pada proses produksi. Selain itu, kami juga memiliki laboratorium

untuk memeriksa sampel ban yang diambil secara acak demi menjaga kualitas.

9. Wrapping/Packaging

Wrapping Tire

http://3.bp.blogspot.com/-_LI7Vfde5SA/T6IpsOjTIkI/AAAAAAAABvQ/2RwYRWQHkC4/s1600/wrapping+tyre.jpg

Wrapping Mc.

Proses Wrapping / Packaging Merupakan proses terakhir. Setelah dinyatakan OK, setiap

ban dibungkus seluruh permukaannya dengan lilitan plastik secara mekanis

BIJIH PLASTIK:

PT. TITAN Petrokimia Nusantara merupakan industri pemasok bijih plastik

(polyethylene) terbesar di Indonesia, dengan kapasitas produksi 450.000 ton/tahun.

PROSES PRODUKSI :

Berikut adalah proses pembuatan polietilene :

Polimerisasi

Polimerisasi merupakansuatujenisreaksikimiadimana monomer-monomer

bereaksiuntukmembentukrantai yang besar.

Duajenisutamadarireaksipolimerisasiadalahpolimerisasiadisi dan polimerisasikon

densasi.Jenisreaksi yang

monomernyamengalamiperubahanreaksitergantungpadastrukturnya.Suatupolimeradisime

miliki atom yang samaseperti monomer dalam unit ulangnya,

sedangkanpolimerkondensasimengandung atom-atom yang

lebihsedikitkarenaterbentuknyaproduksampinganselamaberlangsungnya proses

polimerisasi.

1. PolimerAdisi

http://2.bp.blogspot.com/-OSpKCwHkqhY/T6IprRazrOI/AAAAAAAABvI/GMFs5GRDFUg/s1600/wrapping+mc.jpg

Reaksipembentukanteflondari monomer-monomernyatetrafluoroetilen,

disebut reaksiadisi. Perhatikan Gambar 1 yang menunjukkanbahwa monomer

etilenamengandungikatanrangkapdua, sedangkan di

dalampolietilenatidakterdapatikatanrangkapdua.

Gambar 1. Monomer etilenamengalamireaksiadisimembentukpolietilena yang

digunakansebagaitasplastik, pembungkusmakanan, danbotol.

Pasanganelektronekstradariikatanrangkapduapadatiap monomer

etilenadigunakanuntukmembentuksuatuikatanbarumenjadi monomer yang lain

Menurutjenisreaksi adisi ini, monomer-monomer yang

mengandungikatanrangkapduasalingbergabung, satu monomer masukke monomer yang lain,

membentukrantaipanjang.Produk yang

dihasilkandarireaksipolimerisasiadisimengandungsemua atom dari monomer

awal.Berdasarkan Gambar 1, yang dimaksud polimerisasiadisi adalah polimer yang

terbentukdarireaksipolimerisasidisertaidenganpemutusanikatanrangkapdiikutiolehadisidarimon

omermonomernya yang membentukikatantunggal.

Dalamreaksiinitidakdisertaiterbentuknyamolekul-molekulkecilseperti H2O atau NH3.

Contohlaindaripolimeradisi adalah suatu film plastik yang tipis terbuatdari monomer

etilendanpermenkaretdapatdibentukdari monomer vinilasetat.

Dalamreaksipolimerisasiadisi,

umumnyamelibatkanreaksirantai.Mekanismepolimerisasiadisidapatdibagimenjaditigatahap. Se

bagaicontohmekanismepolimerisasiadisidaripembentukanpolietilena

a) Inisiasi, untuktahappertamainidimulaidaripenguraianinisiatordanadisimolekul monomer

padasalahsaturadikalbebas yang terbentuk. Bilakitanyatakanradikalbebas yang

terbentukdariinisiatorsebagai R’, danmolekul monomer dinyatakandengan CH2 = CH2,

makatahapinisiasidapatdigambarkansebagaiberikut:

http://3.bp.blogspot.com/_L_bl7NPyF9U/TVKeIZCY1qI/AAAAAAAAAKE/rWted9pZwUc/s1600/polimer+adisi.png

b) Propagasi, dalamtahapiniterjadireaksiadisimolekul monomer padaradikal monomer yang

terbentukdalamtahapinisiasi

Bila proses dilanjutkan, akanterbentukmolekulpolimer yang besar,

dimanaikatanrangkap C= C dalam monomer etilenaakanberubahmenjadiikatantunggal C – C

padapolimerpolietilena

c) Terminasi, dapatterjadimelaluireaksiantararadikalpolimer yang

sedangtumbuhdenganradikalmula-mula yang terbentukdariinisiator (R’) CH2 – CH2 + R à CH2 –

CH2- R atauantararadikalpolimer yang sedangtumbuhdenganradikalpolimerlainnya,

sehinggaakanmembentukpolimerdenganberatmolekultinggi R-(CH2)n-CH2° + °CH2-(CH2)n-

R’ à R-(CH2)n-CH2CH2-(CH2)n-R’ Beberapacontohpolimer yang

terbentukdaripolimerisasiadisidanreaksinyaantara lain.

Polivinilklorida

n CH2 = CHCl → [ - CH2 - CHCl - CH2 - CHCl - ]n Vinilkloridapolivinilklorida

Poliakrilonitril

n CH2 = CHCN → [ - CH2 - CHCN - ]n

Polistirena

http://3.bp.blogspot.com/_L_bl7NPyF9U/TVKeJg1OYKI/AAAAAAAAAKI/zeeLOhmgJcQ/s1600/inisiasi.png

http://3.bp.blogspot.com/_L_bl7NPyF9U/TVKeLojQ1xI/AAAAAAAAAKM/wyjoqoGmhZM/s1600/propagasi.png

http://1.bp.blogspot.com/_L_bl7NPyF9U/TVKeO-3Wl8I/AAAAAAAAAKQ/t8sJHWP4Y54/s1600/terminasi.png

2. PolimerKondensasiPolimerkondensasiterjadidarireaksiantaragugusfungsipada monomer yang samaatau

monomer yang berbeda. Dalampolimerisasikondensasikadang-

kadangdisertaidenganterbentuknyamolekulkecilseperti H2O, NH3, atauHCl.

Di dalamjenisreaksipolimerisasi yang keduaini, monomer-monomer

bereaksisecaraadisiuntukmembentukrantai.Namundemikian, setiapikatanbaru yang

dibentukakanbersamaandengandihasilkannyasuatumolekulkecil – biasanya air – dari atom-

atom monomer. Padareaksisemacamini, tiap monomer

harusmempunyaiduagugusfungsionalsehinggadapatmenambahkanpadatiapujungke unit

lainnyadarirantaitersebut.Jenisreaksipolimerisasiinidisebut reaksikondensasi.

Gambar 3. Kondensasi terhadap dua monomer yang berbedayaitu 1,6 –

diaminoheksana dan asamadipat

Dalam polimerisasikondensasi, suatu atom hidrogendarisatuujung monomer

bergabungdengangugus-OH dariujung monomer yang lainnyauntukmembentuk

air.Reaksikondensasi yang digunakanuntukmembuatsatujenisnilonditunjukkanpada Gambar 3.

yang umumdigunakanuntukmem buatjenis nylon. Nylon diberinamamenurutjumlah atom

karbonpadasetiap unit monomer. Dalamgambarini, adaenam atom karbon di setiap monomer,

makajenis nylon inidisebut nylon 66.

3. BIDANG INDUSTRI PENDUKUNG PEMBANGUNANINDUSTRI BAJABerikut adalah nama Pabriknya di Indonesia

1) PT. Nusa Multilaksana

Jl. Kapuk Pulo No. 88-D VII,Jakarta Barat 11720,Indonesia

DKI Jakarta

Fax.(021) 6195565

Telp.(021) 6195229, Telp.(021) 6195573

Iron and steel product; Office chair; Motor vehicle body part

http://4.bp.blogspot.com/_L_bl7NPyF9U/TVKewGcSMUI/AAAAAAAAAKg/7PKpF4okjZE/s1600/polimerisasi+kondensasi.png

2) PT. Metalindo Pancagraha

Cendrawasih Complex Block I No. 3,Jl. P. Jayakarta No. 141,Jakarta Pusat

10730,Indonesia

DKI Jakarta

Fax.(021) 6292841

Telp.(021) 6394996, Telp.(021) 6285325, Telp.(021) 6285326

Roofing material; Iron and steel product : wire, pipe, stainless steel and

metal product

3) Mitsui & Co Ltd. [Representative Office]

Wisma Nusantara, 15th Floor,Jl. MH. Thamrin No. 59,Jakarta Pusat

10350,Indonesia

DKI Jakarta

Fax.(021) 31930805, Fax.(021) 31931561

Telp.(021) 31925980, Telp.(021) 31937674, Telp.(021) 3160059

Machinery and industrial equipment; Fertilizer; Agricultural product;

Iron, steel and metal product

4) PT. Krupindo Lestari

Jl. P. Jayakarta 24 No. 10-11,Jakarta Pusat 10730,Indonesia

DKI Jakarta

Fax.(021) 6398906

Telp.(021) 6393933, Telp.(021) 6016888, Telp.(021) 6496166

Iron and steel product

5) PT. Manunggal Bajatama Sejahtera

Jl. P. Jayakarta No. 42-C,Jakarta Pusat 10730,Indonesia

DKI Jakarta

Fax.(021) 6398281

Telp.(021) 6284530, Telp.(021) 6284531, Telp.(021) 6398280

Steel bar; Concrete product

6) PT. Krakatau Industrial Estate Cilegon [Representative Office]

Wisma Baja, 8th Floor, Jl. Jend. Gatot Subroto Kav. 54, Slipi, Jakarta

Selatan, DKI Jakarta 12950

Business Line: Industrial estate; Sport centre

Phone: (021) 5251659, (021) 5200733, (021) 5200820

Fax: (021) 5200814

7) PT. Krakatau Wajatama



Business Line: Steel fabricator

Phone: (021) 5221248, (021) 5221267, (021) 5200676

Fax: (021) 5221268

8) PT. Krakatau Information Technology



Business Line: Information Technology

Phone: (021) 5200732

Fax: (021) 5200690

9) PT. Krakatau Bandar Samudera [Representative Office]



Business Line: Cargo

Phone: (021) 5221249

Fax: (021) 5221249

10) PT. Purna Sentana Baja [Representative Office]



Business Line: Pig iron

Phone: (021) 5204206

Fax: (021) 5200963

11) PT. Latinusa

Wisma Baja, 3rd Floor, Jl. Jend. Gatot Subroto Kav. 54, Slipi, Jakarta


Business Line: Tin plate

Phone: (021) 5209883

Fax: (021) 5210079, (021) 5210081

12) PT. KHI Pipe Industries



Business Line: Steel pipe

Phone: (021) 5212761

Fax: (021) 5204002

KAPASITAS PRODUKSI : 155.000 TON/TAHUN

13 ) PT. Bahana Utama Transindo

Wisma Baja, 3rd Floor, Jl. Jend. Gatot Subroto Kav. 54pg, Slipi, Jakarta Selatan,

DKI Jakarta 12950

Business Line: Road transportation; Domestic freight forwarder

Phone: (021) 2521667, (021) 2521665

Fax:(021) 2521667, (021) 2521665

14) PT. Ames Indah International

Menara Batavia, 14th Floor,Jl. KH. Mas Mansyur Kav. 126,Jakarta Pusat

10220,Indonesia

DKI Jakarta

Fax.(021) 5723757

Telp.(021) 5723753

Garment; Steel and iron product; Alumina hydrate

15) PT. AdiCentra Arometal

Wisma SMR, 2nd Floor Suite 203,Jl. Yos Sudarso Kav. 89, Sunter,Jakarta Utara

14350,Indonesia

DKI Jakarta

Fax.(021) 6507859

Telp.(021) 6507860

Steel product

16) PT. Ames Indah International [Surabaya Branch]

Jl. Gula No. 1,Surabaya 60161 Jawa Timur,Indonesia

Jawa Timur

Fax.(031) 3556802

Telp.(031) 3526826, Telp.(031) 3529467

Garment; Steel and iron product

17) PT. Baja Mas Inti

Semut Indah Plaza Block A/18 Jl. Stasiun Kota,Surabaya 60161 Jawa

Timur,Indonesia

Jawa Timur

Fax.(031) 3520796

Telp.(031) 3531862, Telp.(031) 3532893

Steel product for construction

18) UD. Banyu Mas

Jl. Jagir Wonoksomo No. 176-A,Surabaya Jawa Timur,Indonesia

Telp.(031) 8415822

Steel product; Building material, construction

19) PT. Bhinneka Bajanas

Jl. Karang Bolong Raya No. 5, Ancol Barat,Jakarta Utara 14430,Indonesia

DKI Jakarta

Fax.(021) 6911569,Fax.(021) 6924291

Telp.(021) 6909308, Telp.(021) 6922122, Telp.(021) 6912201

Steel product

20) PT. Bhinneka Bajanas [Semarang Branch]

Jl. Hasanudin Block A No. 47,Semarang 50176 Jawa Tengah,Indonesia

Jawa Tengah

Fax.(024) 3518105

Telp.(024) 3512519

Steel product

21) PT. Bhinneka Bajanas [Surabaya Branch]

Jl. Raya Kedung Baruk No. 102,Surabaya 60293 Jawa Timur,Indonesia

Jawa Timur

Fax.(031) 8714281

Telp.(031) 8714266, Telp.(031) 8714300

Steel product

22) PT. Bridon

Wisma Anugraha, 1st Floor,Jl. Taman Kemang No. 32-B, Kemang,Jakarta Selatan

12730,Indonesia

DKI Jakarta

Fax.(021) 7190054

Telp.(021) 7190026

Production of steel wire ropes

23) PT. Citra Daya Panca Perkasa

Jl. Kalibaru Timur VI Dalam No. 137-A,Jakarta Pusat 10650,Indonesia

DKI Jakarta

Fax.(021) 4207977

Telp.(021) 42887848, Telp.(021) 4241741, Telp.(021) 42803283

Glass; Steel and aluminium product

24) PT. Citra Karya Utama

Supomo 45 Building, 1st-4th Floor,Jl. Prof. Dr. Supomo SH No. 45-H,Jakarta Selatan

12810,Indonesia

DKI Jakarta

Fax.(021) 8298431

Telp.(021) 8309808

Steel and iron product

25) PT. Bukit Terang Paksi Galvanizing

Warung Bongkok Desa Sukadanau,Jl. Imam Bonjol IV, Cibitung,Bekasi 17520

Jawa Barat,Indonesia

Jawa Barat

Fax.(021) 8901579

Telp.(021) 8901580

Galvanising of steel products

26) PT. Bunka Panca Karya

Jl. H. Kamad No. 17, Pondok Bambu – Duren Sawit,Jakarta Timur 13430,Indonesia

DKI Jakarta

Fax.(021) 8616881

Telp.(021) 8616880

Aluminium and steel product: rolling door, folding gate, venetian blind

27) PT. Butraco Pratamas

Jl. P. Jayakarta No. 46 Block A-3,Jakarta Pusat 10730,Indonesia

DKI Jakarta

Fax.(021) 6240580,Fax.(021) 6590827

Telp.(021) 6240577, Telp.(021) 6392951, Telp.(021) 6490578

Iron and steel product; Pipe and tube fitting

28) PT. Elang baja Perkasa sakti

Jl. Muara Karang Block S-IV Selatan No. 12-A, Pluit,Jakarta Utara 14450,Indonesia

DKI Jakarta

Fax.(021) 6678133

Telp.(021) 6614953, Telp.(021) 6678304, Telp.(021) 6614952

Pipe; Steel product

29) PT. Sapta Sumber Lancar

Cendrawasih Complex Block V-D No. 34,Jl. P. Jayakarta No. 141,Jakarta Pusat

10730,Indonesia

DKI Jakarta

Fax.(021) 6395081

Telp.(021) 6007563, Telp.(021) 6260488

Steel product

30) PT. Gunung Garuda

Jl. Imam Bonjol No. 4 Desa Sukadanau, Warung Bongkok – Cibitung,Bekasi

17520 Jawa Barat,Indonesia

Jawa Barat

Fax.(021) 8900555, Fax.(021) 89108031

Telp.(021) 8900111, Telp.(021) 8900222, Telp.(021) 8900666

Steel product

31) PT. JFE Steel Corporation [Representative]

Summitmas Building, 15th Floor,Jl. Jend. Sudirman Kav. 61-62,Jakarta Selatan

12190,Indonesia

DKI Jakarta

Fax.(021) 5226408

Telp.(021) 5226405, Telp.(021) 5226406, Telp.(021) 5226407

General contractor; Steel product

32) PT. Kinco

Jl. KH. Zainul Arifin No. 55,Jakarta Pusat 10130,Indonesia

DKI Jakarta

Fax.(021) 6341464

, Telp.(021) 6348564, Telp.(021) 6348563

Cement; Steel product

33) PT. Heco Perkasa Pratama

Lippo Bank Complex Block B/11 A-C/7,Jl. P. Jayakarta No. 117,Jakarta Pusat

10730,Indonesia

DKI Jakarta

Fax.(021) 6599684

Telp.(021) 6599663, Telp.(021) 6006809, Telp.(021) 6590455

Stainless steel, pipe; Aluminium product

PROSES PRODUKSI :Di sini diterangkan proses produksi material baja untuk struktur, mulai dari bijih besi sampai

menjadi baja profil atau baja pelat.

Proses Pertama:

1. Komponen dasar : iron ore (bijih besi), limestone (tanah kapur), coke (dibuat dari coal,

khusus untuk pembuatan steel) dimasukkan ke dalam blast furnace.

2. Coke : bahan bakar untuk furnace, dibuat dari coal dengan proses tertentu.

3. Cairan besi (molten metal) yang panas di dalam furnace terpisah menjadi 2 bagian, yang

atas adalah slag (waste, impurities), dan yang bawah adalah besi yang hendak dipakai.

Besi yang dihasilkan ini kemudian dicetak menjadi pig iron. Kadar C dalam pig iron bisa

mencapai 2%.

Proses Kedua:

1. Pig iron dimasukkan ke dalam primary steelmaking furnace, bisa berupa oxygen

furnace, electric arc furnace, atau open hearth furnace. Ke dalam furnace ini, berbagai

bahan kimia ditambahkan untuk mendapatkan material properties yang diinginkan.

Seringkali scrap juga dimasukkan ke dalam furnace ini.

2. Di dalam proses dengan oksigen, carbon di dalam molten metal bereaksi dg oksigen

menghasilkan gas karbonmonoksida. Gas ini harus keluar, kalau tidak akan membentuk

‘gas pockets’ (rimming) saat menjadi dingin (rimmed steel). Untuk menghindari,

digunakan deoxidizer : silicon, aluminum. Baja yang dihasilkan : killed steel atau semi-

killed steel.

3. Baja yang dihasilkan dicetak dalam bentuk slab, bloom atau billet.

Proses Ketiga :

1. Baja yang telah dicetak dalam bentuk slab, bloom atau billet tsb selanjutnya dibentuk

menjadi berbagai macam profil seperti H-beam, Angle (siku), Channel, rel kereta, pelat,

pipa (seamless pipe), dsb.

5. BIDANG INDUSTRI ENERGINAMA INDUSTRI : MINYAK BUMIKILANG MINYAK di Indonesia :Milik Pertamina

Pertamina Unit Pengolahan I Pangkalan Brandan, Sumatera Utara (Kapasitas 5 ribu

barel/hari). Kilang minyak pangkalan brandan sudah ditutup sejak awal tahun 2007

Pertamina Unit Pengolahan II Dumai/Sei Pakning, Riau (Kapasitas Kilang Dumai 127

ribu barel/hari, Kilang Sungai Pakning 50 ribu barel/hari)

Pertamina Unit Pengolahan III Plaju, Sumatera Selatan (Kapasitas 145 ribu barel/hari)

Pertamina Unit Pengolahan IV Cilacap (Kapasitas 548 ribu barel/hari)

Pertamina Unit Pengolahan V Balikpapan, Kalimantan Timur (Kapasitas 266 ribu

barel/hari)

Pertamina Unit Pengolahan VI Balongan, Jawa Barat (Kapasitas 125 ribu barel/hari)

Pusdiklat Migas Cepu, Jawa Tengah (Kapasitas 45 ribu barel/hari)

Pertamina Unit Pengolahan VII Sorong, Irian Jaya Barat (Kapasitas 10 ribu barel/hari)

Proses Produksi :

Minyak mentah yang baru dipompakan ke luar dari tanah dan belum diproses umumnya

tidak begitu bermanfaat. Agar dapat dimanfaatkan secara optimal, minyak mentah tersebut

harus diproses terlebih dahulu di dalam kilang minyak.

Minyak mentah merupakan campuran yang amat kompleks yang tersusun dari berbagai

senyawa hidrokarbon. Di dalam kilang minyak tersebut, minyak mentah akan mengalami

sejumlah proses yang akan memurnikan dan mengubah struktur dan komposisinya sehingga

diperoleh produk yang bermanfaat.

Secara garis besar, proses yang berlangsung di dalam kilang minyak dapat digolongkan

menjadi 5 bagian, yaitu:

Proses Distilasi, yaitu proses penyulingan berdasarkan perbedaan titik didih; Proses ini

berlangsung di Kolom Distilasi Atmosferik dan Kolom Destilasi Vakum.

Proses Konversi, yaitu proses untuk mengubah ukuran dan struktur senyawa hidrokarbon.

Termasuk dalam proses ini adalah:

Dekomposisi dengan cara perengkahan termal dan katalis (thermal and catalytic

cracking)

Unifikasi melalui proses alkilasi dan polimerisasi

Alterasi melalui proses isomerisasi dan catalytic reforming

Proses Pengolahan (treatment). Proses ini dimaksudkan untuk menyiapkan fraksi-fraksi

hidrokarbon untuk diolah lebih lanjut, juga untuk diolah menjadi produk akhir.

Formulasi dan Pencampuran (Blending), yaitu proses pencampuran fraksi-fraksi hidrokarbon

dan penambahan bahan aditif untuk mendapatkan produk akhir dengan spesikasi tertentu.

Proses-proses lainnya, antara lain meliputi: pengolahan limbah, proses penghilangan air asin

(sour-water stripping), proses pemerolehan kembali sulfur (sulphur recovery), proses

pemanasan, proses pendinginan, proses pembuatan hidrogen, dan proses-proses

pendukung lainnya.

Tahap awal proses pengilangan berupa proses distilasi (penyulingan) yang berlangsung di

dalam Kolom Distilasi Atmosferik dan Kolom Distilasi Vacuum. Di kedua unit proses ini

minyak mentah disuling menjadi fraksi-fraksinya, yaitu gas, distilat ringan (seperti minyak

bensin), distilat menengah (seperti minyak tanah, minyak solar), minyak bakar (gas oil), dan

residu. Pemisahan fraksi tersebut didasarkan pada titik didihnya.

Kolom distilasi berupa bejana tekan silindris yang tinggi (sekitar 40 m) dan di dalamnya

terdapat tray-tray yang berfungsi memisahkan dan mengumpulkan fluida panas yang

menguap ke atas. Fraksi hidrokarbon berat mengumpul di bagian bawah kolom, sementara

fraksi-fraksi yang lebih ringan akan mengumpul di bagian-bagian kolom yang lebih atas.

Fraksi-fraksi hidrokarbon yang diperoleh dari kolom distilasi ini akan diproses lebih lanjut di

unit-unit proses yang lain, seperti: Fluid Catalytic Cracker, dll.

PROSES PRODUKSI LISTRIK TENAGA PANAS BUMI:

http://id.wikipedia.org/w/index.php?title=Fluid_Catalytic_Cracker&action=edit&redlink=1

http://id.wikipedia.org/w/index.php?title=Bejana_tekan&action=edit&redlink=1

http://id.wikipedia.org/w/index.php?title=Kolom_Distilasi_Vacuum&action=edit&redlink=1

http://id.wikipedia.org/w/index.php?title=Kolom_Distilasi_Atmosferik&action=edit&redlink=1

Pembangkit Listrik Tenaga Panas Bumi adalah pembangkit listrik (Power generator) yang menggunakan panas bumi sebagai energi penggeraknya.Untuk membangkitkan listrik dengan panas bumi dilakukan dengan mengebor tanah di daerah yang berpotensi panas bumi untuk membuat lubang gas panas yang akan dimanfaatkan untuk memanaskan ketel uap (boiler) sehingga uapnya bisa menggerakkan turbin uap yang tersambung ke Generator. Untuk panas bumi yang mempunyai tekanan tinggi, dapat langsung memutar turbin generator, setelah uap yang keluar dibersihkan terlebih dahulu. Pembangkit listrik tenaga panas bumi termasuk sumber energi terbaharui. Adapun proses produksi listrik yang menggunakan energi panas bumi lebih jelasnya adalah sebagai berikut : Uap dari sumur produksi mula-mula dialirkan ke steam receiving header (1), yang berfungsi menjamin pasokan uap tidak akan mengalami gangguanmeskipun terjadi perubahan pasokan dari sumur produksi. Selanjutnya melalui flow meter (2) dialirkan ke separator (3) dan demister (4) untuk memisahkan zat-zat padat, silika dan bintik-bintik air yang terbawa didalamnya. Hal ini dilakukan untuk menghindari terjadinya vibrasi, erosi, dan pembentukan kerak pada sudu dan nozzle turbine.Uap yang telah bersih itu dialirkan melalui main steam valve/electric control valve/governor valve (5) menuju ke turbine (6). Di dalam turbine, uap tersebut berfungsi untuk memutar double flow condensing yang dikopel dengan generator (7), pada kecepatan 3000 rpm. Proses ini menghasilkan energi listrik dengan arus 3 phase, frekuensi 50 Hz, dan tegangan 11,8 kV. Melalui step-up transformer (8), arus listrik dinaikkan tegangannya hingga 150 kV, selanjutnya dihubungkan secara paralel dengan sistem penyaluran Jawa-Bali (9). Agar turbin bekerja secara efisien, maka exhaust steam yang keluar dari turbin harus dalam kondisi vakum (0,10 bar), dengan mengkondensasikan uap dalam condenser (10) kontak langsung yang dipasang di bawah turbine. Exhaust steam dari turbin masuk dari sisi atas condenser, kemudian terkondensasi sebagai akibat penyerapan panas oleh air pendingin yang diinjeksikan lewat spray-nozzle.Level kondensat dijaga selalu dalam kondisi normal oleh dua buah cooling water pump (11), lalu didinginkan dalam cooling water (12) sebelum disirkulasikan kembali. Untuk menjaga kevakuman condenser, gas yang tak terkondensasi harus dikeluarkan secara kontinyu oleh sistem ekstraksi gas. Gas-gas ini mengandung: CO2 85-90% wt; H2S 3,5% wt; sisanya adalah N2 dan gas-gas lainnya.

Pembangkit listrik yang memanfaatkan tenaga panas bumi disebut pusat listrik tenaga panas bumi, disingkat PLTP. Saat ini telah beroperasi PLTP Kamojang Jawa Barat, dan sedang dibangun PLTP Dradjat 1 yang berkapasitas 55 MW, PLTP Salak 2 yang berkapasitas 110 MW, dan PLTP Lahendong yang berkapasitas 2,5 MW.Wilayah Kerja Pengusahaan PT Pertamina Geothermal Energy mengelola 14 wilayah kerja pengusahaan, sembilan diantaranya dioperasikan sendiri oleh PT Pertamina Geothermal Energy, lima wilayah kerja pengusahaan lainnya dikelola melalui Kontrak Operasi Bersama (KOB).

A. Sibayak Area Sibayak terletak di Kabupaten Brastagi Sumatera Utara. Kapasitas PLTP terpasang saat ini total sebesar 12 MW yang terdiri dari 1 Unit Monboblok 2 MW serta 2 Unit PLTP 2x5MW yang merupakan ESC (Energy Sales Contract) dengan PT PLN, sedangkan 10 MW merupakan SSC (Steam Sales Contract) dengan PT Dizamatra Powerindo. Peresmian proyek ini dilakukan oleh Presiden Susilo Bambang Yudoyono pada tanggal 11 Desember 2007 bersamaan dengan peresmian PLTP Kamojang Unit 4 dan Lahendong Unit 2.

B. KerinciProyek Sungai Penuh terletak di Kecamatan Gunung Raya Kabupaten Kerinci - Jambi berada sekitar 45 km arah selatan Kota Sungai Penuh. Proyek ini diperkirakan menyimpan potensi panasbumi sebesar 80 MW. Saat ini masih dalam proses penyelesaian studi AMDAL, PT Pertamina Geothermal Energy menargetkan satu unit PLTP 55 MW yang siap dioperasikan secara komersial tahun 2012

C. Lumut BalaiProyek Lumut Balai terletak di di Desa Panindayan, Kecamatan Semendo Kabupaten Muara Enim, Provinsi Sumatera Selatan, terletak sekitar 108 km dari kota Baturaja. Kegiatan pemboran eksplorasi di Proyek yang berkapasitas 2x55MW telah dimulai sejak tahun 2007, pada saat ini telah diselesaikan pemboran 2 sumur eksplorasi, sumur eksplorasi ke-3 dalam tahap pemboran. Dari kedua sumur yang sudah dilakukan pengujian, diperkirakan memiliki kapasitas 15 MWe, PT Pertamina Geothermal Energy menargetkan dua Unit PLTP 2x55MW akan beroperasi komersial pada tahun 2011.

D. Hululais Proyek Hululais terletak di Kabupaten Lebong yang berjarak sekitar 180 km dari kota Bengkulu. Proyek ini memiliki potensi kapasitas sebesar 300 MW. Proyek ini sangat dihandalkan untuk membantu mengatasi kekurangan kebutuhan energi listrik di wilayah Bengkulu dan sekitarnya. Kegiatan yang sedang dilaksanakan di Proyek Hululais saat ini dalam tahap mempersiapkan infrastruktur dan persiapan pengeboran. PT Pertamina Geothermal Energy menargetkan dua Unit PLTP 2x55MW akan beroperasi komersial pada tahun 2012.

E. Kotamobagu

Wilayah Proyek Kotamobagu terletak 250 km arah Selatan kota Manado, berada di dalam wilayah Kabupaten Bolaang Mongondow dan Minahasa Selatan Propinsi Sulawesi Utara. Proyek ini mempunyai potensi sebesar 280 MW, status kegiatan proyek saat ini tahap penyelesaian studi AMDAL. PT Pertamina Geothermal Energy menargetkan dua Unit PLTP 2x20MW akan beroperasi komersial pada tahun 2012.

F. LahendongArea Lahendong terletak di Kota Tomohon Sulawesi Utara, Area Lahendong yang dioperasikan sejak tahun 2001 diawali dengan pengoperasian PLTP Unit-1 sebesar 20MW. Pengembangan Unit PLTP berikutnya yang telah dirintis sejak tahun 2004 kini telah membuahkan hasil dengan telah dioperasikannya PLTP Unit-2 20 MW sejak awal

tahun 2007, sedangkan PLTP Unit-3 saat ini dalam tahap testing & commisioning, diharapkan pada kwartal pertama tahun 2009 sudah beroperasi secara komersial, sehingga akan menjadikan total kapasitas pembangkitan di Area Lahendong menjadi sebesar 80MW. PLTP Lahendong merupakan unit pembangkit terbesar dan memberikan kontribusi sistem kelistrikan di Sulut sebesar 60%.

G. Lahendong 5 & 6 Proyek Tompaso terletak di desa Tompaso, kurang lebih 15km disebelah selatan Area Lokasi Lahendong. Kegiatan pemboran eksplorasi dan eksploitasi telah dilaksanakan sejak Oktober 2008. Direncanakan di daerah ini akan dilaksanakan 8 sumur pemboran untuk mengoperasikan pembangkitan berkapasitas 2x20 MW yaitu PLTP Unit 5 dan Unit 6, yang diharapkan akan beroperasi komersial di tahun 2012

H. Kamojang Area Kamojang pertama kali beroperasi pada tahun 1982. Total Kapasitas PLTP saat ini sebesar sebesar 200MW terdiri atas PLTP Unit 1,2,3 total 140 MW yang dimiliki & dioperasikan oleh PLN serta PLTP unit 4 sebesar 60 MW yang dimiliki & dioperasikan oleh PT PGE (total project). Keberhasilan Pertamina menyelesaikan proyek pengembangan PLTP Unit-4 60MW secara total project telah mengangkat citra bisnis Pertamina yang selama ini terkesan hanya mampu bergerak di bidang pengembangan geothermal sisi hulu saja. Saat ini tengah dilakukan serangkaian survei dalam rangka penjajagan untuk pengembangan Area Kamojang lebih lanjut serta survey MEQ secara rutin untuk memonitor sistem reservoirnya.

I. Ulubelu Ulubelu terlentak di desa Pagaralam dan Muaradua yang berjarak 45 km dari kecamatan Talangpadang atau sekitar 125 km dari kota Bandar Lampung. Kegiatan pemboran eksplorasi di Proyek yang berkapasitas 2x55MW telah dimulai sejak tahun 2007. PT Pertamina Geothermal Energy telah mengoperasikan dua Unit PLTP 55MW pada tahun 2012.

6. BIDANG INDUSTRI PETROKIMIAIndustri Pelumas

1). PT. Pertamina

Tanjung Priuk:280000 KL/ tahun

Cilacap:135000 KL/tahun

Surabaya: 90000 KL/tahun

2). PT. Wiraswasta Gemilang Indonesia

Lokasi: Cibitung, Bekasi, Jawa Barat

Kapasitas: 75000 KL/tahun

3). PT. Agip Lubrindo Pratama

LOkasi: Pasuruaan, Jawa Timur

Kapasitas: 30000KL/tahun

4). PT. Castrol Indonesia

Lokasi: Merak, Banten

Kapasitas: 26666 KL/tahun

Teknologi pengolahan pelumas (Oli, -a.k.a. Oil-) sebenarnya bisa disebut sama dengan teknik

pencampuran solid-liquid (emulsi). Mirip juga dengan teknik memasak di dapur. Beberapa

bahan baku di siapkan dan dicampur selanjutnya dimasak dengan teknik tertentu (Tumis,

kukus, rebus, dll).

Bahan Baku

Lube Oil Blending. Ada 2 komponen penting pelumas yakni Base Oil dan Additive.

Base Oil : Merupakan bahan dasar pelumas. Base oil bisa dibedakan menjadi dua, yakni

mineral oil dan synthetic oil.

Mineral Oil : Merupakan salah satu dari fraksi Minyak Bumi golongan medium-berat, dengan

specific gravity 0.86– 0.89 pada suhu 30oC

Synthetic Oil : Base oil yang bisa jadi berasal mineral oil yg diolah lebih lanjut, miyak nabati

(vegetables oils), atau bisa juga merupak hasil sintesa dari gugus Poly Alpha Olefin.

Additive : Bahan tambahan. Additive bisa berasal dari campuran base oil dengan beberapa

tambahan bahan kimia, bisa juga berupa 100% bahan kimia. Additive dapat di golongkan

dalam beberapa fungsi.

1. Additive pelumas itu sendiri. Additive ini disebut primary additive, yang memang

perannya untuk membentuk pelumas tsb.

Semisal untuk menaikkan kinematic viscosity, menaikkan density, atau memang merupakan

formula kimia untuk pembuat pelumas tersebut seperti pencegah gesekan antar logam pada

mesin, mencegah timbulnya kotoran pada mesin, menetralisir asam, dsb.

Additive pelumas untuk motor 2T akan beda dengan additive untuk motor 4T, beda juga

dengan untuk pelumas Gear, dsb.

2. Pewarna pelumas. Termasuk secondary additive. Berfungsi memberi warna pelumas.

Biasanya hanya digunakan dalam jumlah kecil dalam tiap takaran batch produksi.

3. Pengharum pelumas. Sama dengan pewarna, hanya digunakan sejumlah kecil.

Penyimpanan Bahan Baku.

Base Oil dan Additive baik itu Oil based atau Synthetic based biasanya disimpan dalam

storage tertentu. Umumnya disediakan coil heater / pemanas pada tiap storage tank nya. Ini

diperlukan untuk memudahkan transfer bahan baku tsb (base oil / additive) menuju blender.

Bahkan tidak jarang disepanjang jalur pipa additive diinstall steam tracing atau electrical

tracing untuk memudahkan proses transfernya menuju mesin blender.

Proses Produksi.

Seperti yang sudah saya disebutkan diatas, proses pembuatan pelumas hampir sama dengan

proses masak-memasak di dapur. Dengan menggunakan resep tertentu (formula) bahan

baku dicampur dan dimasak.

Formula / Recipe

Setiap pelumas yang diproduksi memiliki formula yang berbeda satu dengan yang lainnya.

Formula biasa juga disebut Recipe (Resep). Formula/Recipe pelumas berisi rumusan

komposisi bahan baku dan tata cara proses produksi atau tata cara memasak.

Formula perbandingan komposisi base oil dan additive, serta jenis-jenis additive apa saja

yang dipakai pada satu produk tertulis lengkap dalam formula/recipe. Komposisi

perbandingan bahan baku direpresentasikan dalam % weight (persen berat) dan tidak jarang

juga komposisi additive dalam ppm (part per million).

Karena formula/recipe ini merupakan bagian paling penting, maka kerahasiannya begitu

dijaga. Bahkan sangat mungkin hanya orang tertentu pada pabrik pelumas yang mengetahui

formula produksi ini.

Produksi

Bahan baku dipompa dengan gear pumps dari tanki storage menuju blender melalui

steam/electric traced pipes agar memudahkan proses transfer, juga supaya tidak terjadi

penyumbatan di dalam pipa.

Satu-persatu base oil dipompa menuju blender untuk ditakar / ditimbang beratnya di dalam

blender sesuai urutan dalam recipe, dilanjutkan dengan additive selanjutnya dimasak sesuai

dengan recipe/formula pelumas tersebut.

Di dalam blender semua bahan baku tersebut ditakar, diaduk hingga homogen dan

terkadang juga dipanasi untuk mempercepat homogenitasnya hingga menjadi pelumas.

Dalam industri pelumas modern dikenal 2 sistem blending. Batch Blending dan In-line

Blending. Penjelasan lebih lanjut mengenai Batch dan in-line blending mungkin akan saya

jelaskan dilain kesempatan.

Setelah proses memasak dan pengadukan cukup, selanjutnya pelumas ditransfer menuju

tanki produk dan siap untuk disampling oleh QC pabrik pelumas.

Quality Control

Seperti pada kebanyakan industri, peran QC sangat penting untuk memuaskan cutomer.

Jaminan produk yang bermutu dan berkualitas adalah tuntutan. Tim QC bertanggung-jawab

atas semua kualitas produk, bahan baku, dan packaging. Analisa viscosity (kinematic),

density, metal contents, sulfur content, water content, dsb.

Bahan baku, dan produk disampling oleh team QC untuk dianalisa di laboratorium yang

selanjutnya akan diberikan sertifikasi kualitas. Apakah produk tsb direlease, di re-blend atau

perlu di hold karena out of specs.

Penyimpanan Produk.

Penyimpanan produk tidak serumit penyimpanan bahan baku. Produk pelumas biasanya

cukup disimpan pada kodisi ambient di dalam tankgi-tangki timbun.

Proses Produksi Oli

http://www.poztmo.com/

Crude Oli/Minyak Mentah dipanaskan dengan suhu 350 dejarat celcius secara terus

menerus. Hasil pemanasan dialirkan kedalam Fractional Tower yang memiliki ketinggian 90 meter.

Proses pemisahan (pemurnian) oli sintetik TOP 1 ini terjadi secara alami didalam Fractional Tower

tersebut, dimana fraksi yang berat akan turun ke bawah, sementara yang ringan akan terus ke atas.

Long Residu yang keluar dari menara fractional diproses kembali dalam Vacuum Distillation

Column. Dalam Vacuum inilah base Oli Sintetik TOP 1 high quality tercipta.

TOP 1 Oli Sintetik Mobil-Motor Indonesia

Proses Lanjutan dari Pembuatan Oli Sintetik TOP 1 ini meliputi proses-proses yang rumit

untuk mendapatkan kesempurnaan Oli Sintetik, meliputi : Hydrotreating, Hydrocracking, Catalytic

Dewaxing dan HydroFinishing.

Kesemua proses tersebut menghasilkan sebuah kesempurnaan oli Sintetik dari TOP 1:

- Ekstra Murni , Extra Jernih

- Indeks Veskositas Ekstra Tinggi

- Daya Tahan terhadap Oksidasi Ekstra Tinggi



- Kestabilan Ekstra tinggi terhadap kondisi Ekstrim

- Penguapan Ekstra Rendah.

1. BIDANG INDUSTRI PETROKIMIAAspal: adalah campuran yang terdiri dari bitumen dan mineral. Bitumen adalah

bahan yang berwarna coklat hingga hitam, berbentuk keras hingga cair, mempunyai

sifat lekat baik, leleh dalam CS2 dan CCl4 dan mempunyai sifat lemak dan tidak larut

dalam air . Aspal adalah material utama pada konstruksi lapis perkerasan lentur

(flexible pavement), jalan raya, yang berfungsi sebagai campuran bahan pengikat

agregat karena mempunyai daya lekat yang kuat, mempunyai sifat adhesife, kedap air

dan mudah dikerjakanAspal yang digunakan untuk material jalan terdiri dari beberapa

jenis, yaitu :

- aspal alam

- aspal buatan (bitumen) ter

Bahan dasar aspal diperoleh dari :

Tambang / alam

Dapat terjadi dari aspal danau, batu kapur aspal dan batu pasir aspal serta mastik aspal

Hasil sampingan dari proses pemurnian minyak , dalam proses pembuatan aspal minyak

bumi, mula-mula dari suatu sumur minyak yang masih bercampur pasir dan air. Minyak

bumi disedot keluar, ditempatkan dalam tanki lapanga, kemudian dialirkan ke gardu

pompa untuk selanjutnya dipompa ke dalam tangki pengilangan . Setelah bejana pipa

dan bejana lain dengan pemanasan pada suhu tertentu dalam proses yang kemudian

dihasilkan destilat ringan, destilat sedang, destilat berat dan destilat residu, dari

destilat-destilat ini dalam suatu prosesing dihasilkan :

- Bensin, pelarut ringan

- Minyak tanah, minyak bakar ringan

- Minyak diesel

- Minyak pelumas

Dari bahan residu dihasilkan minyak bakar residu. Bahan residu setelah diproses lagi

dihasilkan : aspal padat, semen aspal dengan penetrasi tertentu Dari aspal residu akan

dihasilkan bahan aspal cair, dialirkan ke instalasi emulsi dihasilkan aspal emulsi. Salah

satu perusahaan terbesar yang memproduksi aspal adalah buton dengan kapasitas

120.000 ton pertahun.

Berikut Perusahaan yang lainnya yang juga memproduksi aspal diantaranya :

http://4.bp.blogspot.com/-QOiSmF8q6Us/UToWy9Ki9ZI/AAAAAAAABA8/uX6_XtrfbVE/s1600/New+Picture+(4).png

7. BIDANG AGRO INDUSTRI

Nama PerusahaanPasukan CPO

(ton)Total Luas Lahan di

IndonesiaLuas Lahan yang ditanami

di Indonesia

Sinar Mas group/PT Golden Agri Resources 15.000 320.463 113.562

Wilmar International group 7.500 210.000 64.700

PT. Perkebunan Nusantara (PTPN) IV 6.675

Astra Agro Lestari group/PT Astra Agro Lestari Tbk

6.000 192.375 125.461

Minamas Plantation group 6.000

Musim Mas group 6.000

PT Perkebunan Nusa ntara (PTPN) III 5.650

Asian Agri group/Raja Garuda Mas 5.000 259.075 96.330

Duta Palma groupp 5.000 65.800 25.450

Salim group/PT Salim Plantations/Indofood group/PT IndoAgri

5.000 1.155.745 95.310

PT. Perkebunan Nusantara(PTPN) V 4.380

LONSUM group(PT PP London Sumatera Indonesia)/Napan Group

4.000 245.629 78.944

PT. Perkebunan Nusantara (PTPN) XIII 3.295

Permata Hijau Sawit group 3.000

Best Agro group 2.000

PT Socfindo/Socfin Group 2.000

PT. ToIan Tiga/SIPEF Group 1.600

Bakrie Plantation group/PT Bakrie Sumatra Plantations

1.200 49.283 23.392

Sungai Budi group 1.000

Hindoli - Cargill 1.000

Rea Kaltim 1.000

PT. Tasik Raja 1.000

Lyhian Agro Group 750

PT. Gema Reksa Mekarsari 500

Makin group 500

Sawindo Kencana group 500

Unggul Widya group 500

Asam Jawa group 300

Triputra Agro Persada group 300

PT. First Mujur Plantation 250

PT. Musirawas 200

PT. Majuma Agro 100

PT. Mopoli Raya 100

Korindo group 100

PT. Paya Pinang 75

PT. Fajar Bajuri 50

Incasi Raya group 1.200

PT. Kencana Sawit Indonesia 1.000

Sampoerna Agro group 800

PT. Agro Indomas 500

PT. Gunung Maras Lestari 450

PT. Gunungsawit Binalestari 400

PT. Sime Indo Agro 350

Golden Hope group 350

Kuala Lumpur Kepong Berhad 160

PT. Fetty Mina Jaya 50

PROSES PRODUKSI :

Proses Pengolahan Kelapa Sawit

Traditional Crude Palm Oil Processing

CPO Flow chart of processing

CPO Reception Station

CPO Sterilisation Station

http://2.bp.blogspot.com/-YHhErI-Jpt4/UG-WPttL3QI/AAAAAAAACOg/gz1dj7l8OVY/s1600/1+Traditional+crude+palm+processing.JPG

http://4.bp.blogspot.com/-DTFdoK7zN44/UG-Wq4xB_2I/AAAAAAAACP4/4imVxxvw0g8/s1600/2+processing+cpo.JPG

CPO Thressing Station

CPO Pressing Station

http://4.bp.blogspot.com/-XWjEIUWvYTU/UG-WtN5vjdI/AAAAAAAACQA/0EyBCNT7ygA/s1600/3+reception+station.JPG

http://2.bp.blogspot.com/-pMqPUIZ1lsY/UG-WvMFxGkI/AAAAAAAACQI/mGNX8jv0ndo/s1600/5+sterilisation.JPG

CPO Clarification Station (Screening)

CPO Clarification Station (Clarifying)

http://2.bp.blogspot.com/-DfVgdDkFmmM/UG-WxAdYg8I/AAAAAAAACQQ/qEdxGK4o5Kg/s1600/6+thresing+station.JPG

http://2.bp.blogspot.com/-E_2cqDXmzE0/UG-Wz0OGUoI/AAAAAAAACQY/-RVY2F4it3U/s1600/7+pressing+station.JPG

CPO Clarification Station (Oil Recovery)

CPO Clarification Station (Purifying)

http://3.bp.blogspot.com/-gIQEHhB4djg/UG-W2DREUUI/AAAAAAAACQg/IT3OdD1PwMc/s1600/8+clarification+station.JPG

http://4.bp.blogspot.com/-gpQDyUIxejs/UG-W4c7A3KI/AAAAAAAACQo/7i8ZZREeD3U/s1600/9+clarification+station.JPG

CPO Clarification Station (Moisture Removal)

CPO Storage

http://4.bp.blogspot.com/-wAZuh_C2A-c/UG-WSKgivbI/AAAAAAAACOo/OFb20_jakAY/s1600/10+oil+revocery.JPG

http://2.bp.blogspot.com/-mNcvKq41UAI/UG-WUN7akVI/AAAAAAAACOw/Ll-KQu38kOc/s1600/11+purifying.JPG

CPO Delivery to Buyer

CPO Kernel Recovery Station (Depericapring)

http://2.bp.blogspot.com/-0VZOJ8yUmQA/UG-WWdlUA_I/AAAAAAAACO4/0KnT6XZzROY/s1600/12+moisture+remuved.JPG

http://1.bp.blogspot.com/-PjS1U6Uln8c/UG-WY2xz0lI/AAAAAAAACPA/YLSsO-bXtWA/s1600/13+storage+cpo.JPG

CPO Kernel Recovery Station (Nut Cracking)

CPO Kernel Recovery Station (Winnover)

http://1.bp.blogspot.com/-GgVpN3xp6LQ/UG-Wc6i4LhI/AAAAAAAACPI/LNIanEmgtA0/s1600/14+form+producer.JPG

http://2.bp.blogspot.com/-GkIKvYiJn4E/UG-WfFqlY5I/AAAAAAAACPQ/u2WX67lcONs/s1600/15+depericarping.JPG

CPO Kernel Recovery Station (Hydro Clay Bath)

CPO Kernel Storage

Sumber: http://membangunkebunkelapasawit.webs.com

INDUSTRI KOPI:

http://3.bp.blogspot.com/-dgqPg-DCoFA/UG-Wh5HlzvI/AAAAAAAACPY/p6BOiA4l5SM/s1600/16+nut+cracking.JPG

http://4.bp.blogspot.com/-x4WA7MTP8Gw/UG-WkbM0faI/AAAAAAAACPg/Q3cs45xD8Jc/s1600/17+winover.JPG

Kopi instant merupakan produk olahan kopi yang berasal dari ekstrak larutan kopi dan

dipasarkan dalam bentuk tepung siap dicairkan. Menikmati kopi instant lebih mudah

dibandingkan kopi bubuk karena tidak meninggalkan ampas.

Proses pengolahan kopi instant dari biji adalah penggorengan (roasting), penggilingan,

penyaringan, pengekstrakan, pengeringan, pendinginan dan pengepakan. Pada umumnya

kopi robusta lebih banyak menghasilkan rendemen kopi tepung instant dibanding jenis kopi

yang lain.

Kopi beras digoreng dengan suhu >100oC hingga terjadi perubahan warna dan aroma

yang kuat seperti yang diinginkan. Pada umumnya kopi beras dikeringkan pada suhu 180-

200oC selama 15-20 menit. Kadar air setelah pengeringan berkisar antara 2-3%. Biji kopi

setelah digoreng kering kemudian digiling dan secara cepat diinfusi dengan air panas.

Penggilingan dan infusi dengan air panas menghasilkan banyaknya koloidal yang dilepas dari

biji kopi berupa larutan karbohidrat dan lemak. Selanjutnya dilakukan ekstraksi atau

perkolasi yang meliputi : pembasahan, ekstraksi zat terlarut dengan cepat dan hidrolisis.

Selanjutnya larutan ekstraksi dikeringkan dengan menggunakan spray dryer atau freez

dryer. Pengeringan dengan spray dryer menghasilkan kopi instant dalam bentuk powder,

sedangkan freez dryer menghasilkan kopi instant dalam bentuk granul.

http://4.bp.blogspot.com/-DQfv-fSTxmo/UG-WmjLHgwI/AAAAAAAACPo/805nKk3bCnY/s1600/18+hydro+clay+bath.JPG

http://1.bp.blogspot.com/-voIfKguCbsU/UG-WomPsmNI/AAAAAAAACPw/alZ-AuDRehI/s1600/19+kernel+storage.JPG

Beberapa Daerah Penghasil Kopi

1.Sumsel : Pagar Alam, Indragili Hulu2. Lampung : Kab. Lampung Barat, Tanggamus, Lampung Utara3. Bengkulu : Kepahiang, Curup, Rejang Lebong

4.JATIM :Kab. Jember, Banyuwangi. Situbondo, Bondowoso, Malang, Jombang

5. SUMUT : Kab. Tapanuli, Pematang Siantar, Samosir, Sidikalang6. NAD : Aceh Tengah, Bener Meriah7. SULSEL : Kab. Tana Toraja, Polmas dan Enrekang

8. SUMBAR :Kab. Agam, Padang Pariaman, Tanah Datar, Solok dan Pasaman

A. Arabika ( High level Kopi Spesialti Dunia ) :1. Aceh Gayo Kopi 30.000 – 40.000 ton2. Sumatera Utara Mandheling Coffee 10.000 – 15.000 ton3. Sumatera Utara Linthong Coffee 5.000 – 10.000 ton4. Bengkulu Mangkuraja Coffee 1.000 – 1.500 ton5. Jawa Barat Java Preanger 500 – 1.500 ton6. Jawa Timur Java Coffee 3.000 – 5.000 ton7. Sulawesi Selatan Toraja Coffee 5.000 – 10.000 ton8. Sulawesi Selatan Toarco Toraja Estate Coffee 500 – 1.000 ton9. Sulawesi Selatan Kalosi Coffee 5.000 – 10.000 ton10 Bali Bali Kintamani Coffee 2.000 – 3.000 ton11. Bali God Mountain Coffee 500 – 1.000 ton12. Nusa Tenggara Timur Flores Bajawa Coffee 2.000 – 3.000 ton13. Papua Baliem Valley Coffee 500 – 1.000 ton14. Sumatera, Jawa, Bali, dll Kopi Luwak 20 – 30 ton

——————————————————————————————————————————-

B. Robusta Specialti (On Progress / Promotion ) :1. Jawa Timur Java Robusta WIB 10.000 – 15.000 ton2. Bali Bali Robusta WIB 500 – 1.500 ton3. Lampung Linthong Coffee 100.000 – 150.000 ton4. Nusa Tenggara Timur Flores Robusta AP 10.000 – 20.000 ton

SUMBER :http://eprints.upnjatim.ac.id/2320/http://kaustik-soda.blogspot.com/http://wahyutriastuti.blogspot.com/2010/07/prarancangan-pabrik-sodium-hidroksida.html)http://id.wikipedia.org/wiki/Daftar_perusahaan_kelapa_sawit_Indonesiahttp://radiks.wordpress.com/2010/10/07/data-pabrik-semen-di-indonesia/http://training-course-silabus.blogspot.com/2010/06/daftar-pabrik-dan-industri-semen.htmlhttp://www.energyefficiencyasia.org/docs/casestudies/languages/Indo/Case%20studies%20Indo/Indonesia%20Bahasa/PT%20Semen%20Padang%20-%20Company%20case%20study%20(Bahasa%20Indonesia).pdfhttp://ilmuteknikindustri.wordpress.com/2011/02/01/proses-pembuatan-pupuk-urea-dan-pt-pusri/

1. Pengolahan Limbah Pabrik Karet dan Ban Bekas

Salah satu industri yang sangat berpotensi untuk menjadi industry dengan produksi

bersih adalah proses produksi ban. Bahan baku utama ban adalah karet. Karet diperoleh

dari alam, yaitu dari perkebunan karet. Selanjutnya karet yang diperoleh dari perkebunan

diolah di industri karet sehingga dapat digunakan dalam bahan baku industri ban.

Perkebunan karet menghasilkan limbah yang disebut limbah pertanian.Industri

karet juga menghasilkan limbah yang cukup banyak, lalu industri ban juga menghasilkan

limbah yang banyak. Ban yang sudah sampai ditangan konsumen apabila sudah habis

masa penggunaannya makan akan menghasilkan limbah ban bekas. Apalagi saat ini

kebutuhan manusia akan ban sangat tinggi karena pesatnya perkembangan dunia

otomotif. Oleh karena itu, diperlukan upaya-upaya agar limbah dari berbagai sektor

dapat diminimalkan dengan cara diolah kembali.

Penanggulangan Limbah dari Perkebunan Karet

Limbah pertanian pada umumnya terbagi menjadi limbah pra panen, saat panen,

pasca panen dan pasca pengolahan.Begitu juga yang terjadi pada kegiatan budidaya dan

industri pengolahan tanaman karet (Hevea brasiliensis).Budidaya karet berarti rantai

produksi lateks dan kayu karet yang tentunya menghasilkan limbah, dimana limbah

tersebut dibagi menjadi limbah pra panen, saat panen dan pasca panen. Sedangkan

http://ilmuteknikindustri.wordpress.com/2011/02/01/proses-pembuatan-pupuk-urea-dan-pt-pusri/

http://ilmuteknikindustri.wordpress.com/2011/02/01/proses-pembuatan-pupuk-urea-dan-pt-pusri/

http://www.energyefficiencyasia.org/docs/casestudies/languages/Indo/Case%20studies%20Indo/Indonesia%20Bahasa/PT%20Semen%20Padang%20-%20Company%20case%20study%20(Bahasa%20Indonesia).pdf



http://training-course-silabus.blogspot.com/2010/06/daftar-pabrik-dan-industri-semen.html

http://radiks.wordpress.com/2010/10/07/data-pabrik-semen-di-indonesia/

http://id.wikipedia.org/wiki/Daftar_perusahaan_kelapa_sawit_Indonesia

http://wahyutriastuti.blogspot.com/2010/07/prarancangan-pabrik-sodium-hidroksida.html

http://kaustik-soda.blogspot.com/

http://eprints.upnjatim.ac.id/2320/

industri pengolahan karet juga memiliki rantai produksi yang nantinya akan menghasilkan

limbah yang disebut limbah pasca pengolahan. Limbah-limbah tersebut memang sengaja

tersegmentasi atau dipisah-pisahkan menurut asal dari rantai produksi mana

dihasilkan.Hal ini dilakukan untuk mempermudah kegiatan penanganan dan pengolahan

selanjutnya.

Limbah pra panen berarti limbah yang dihasilkan selama budidaya tanaman karet

sampai sebelum panen.Limbah pra panen biasanya berupa bagian generatif dan vegetatif

tanaman karet yang sudah berguguran misalnya dedaunan dan ranting tanaman

karet.Limbah pra panen tersebut biasanya dimanfaatkan sebagai pupuk

kompos.Dedaunan dan ranting tanaman karet sengaja dikomposkan untuk dijadikan

pupuk kompos. Prinsip pengolahan limbah pra panen karet untuk dijadikan pupuk hijau

pada dasarnya sama dengan pembuatan pupuk kompos pada umumnya yakni

pengomposan dengan menggunakan bantuan mikroorganisme pengurai yakni EM-4.

Limbah selanjutnya adalah limbah saat panen dan pasca panen tanaman

karet.Tanaman karet (Hevea brasiliensis) merupakan tanaman yang saat panennya

berkala dengan rentang waktu pemanenan yang cukup panjang jika tanaman karet

tersebut memang benar-benar masuk di periodik panennya. Menurut Tim Penulis PS

(2008), tanaman karet (Havea brasiliensis Muel Arg) baru bisa menghasilkan lateks

setelah berumur 5-6 tahun dengan masa produksi 25-35 tahun. Pasca panen karet disini

mencakup kegiatan pemindahan lateks dari kebun ke pengepul, transportasi dan

penyimpan oleh pengepul. Selama proses panen lateks dan kayu karet sampai pasca

panen pasti akan menghasilkan limbah. Limbah-limbah tersebut diantaranya :

Lateks yang berceceran dan menempel di dinding mangkok

Lateks merupakan merupakan cairan yang berbentuk koloid berwarna putih

kekuning-kuningan yang dihasilkan oleh pohon karet (Oktaviana, 2009).Tidak semua

lateks dapat tertampung dengan baik pada mangkuk penyadapan.Hal ini disebabkan oleh

letak mangkuk sadapan, dan keterampilan penyadap maupun aspek kecurangan

penyadap.Jika prosedur penyadapan tidak dilakukan dengan baik, maka tidak jarang

ditemukan lateks yang berceceran baik di tanah maupun di sekita pohon karetnya.

Limbah lateks yang berceceran tersebut nantinya akan dipungut oleh penyadap-

penyadap nakal guna dijual kembali dengan harga yang lebih murah. Pengolahan limbah

karet saat panen sejenis ini biasanya berupa pengolahan karet sheet bermutu rendah.

Kulit kayu, ranting, dan daun

Kulit kayu sisa penyadapan dapat dikombinasi bersama daun dan ranting pohon

karet yang didapat dari hasil pra panen karet untuk dijadikan pupuk kompos.

Limbah budidaya karet mulai dari pra-saat-pasca panen hampir memiliki kesamaan

yakni sebagian besar berupa kulit kayu, dedaunan dan ranting yang gugur.Limbah-limbah

tersebut merupakan material organik yang mampu dijadikan pupuk kompos. Tidak hanya

itu saja air bekas pencucian lateks atau mangkuk lateks dapat juga dijadikan komponen

pendukung dalam formulasi pembuatan pupuk. Berdasarkan penelitian, unsur N, P, K,

dan Mg terdapat di dalam limbah.Walaupun masih dalam taraf uji coba, beberapa

tempat yang telah melakukan pengolahan limbah memberikan sisa air limbah ini kepada

tanaman karetnya sebagai pupuk (Tim Penulis PS, 2000).

Pembuatan pupuk kompos sangatlah sederhana.Alat yang dibutuhkan cukup cetok,

serok, mesin pengayak, mesin penggiling dan bak pengomposan, sedangkan bahannya

adalah limbah dan EM4.Secara garis besar, pengomposan atau pembuatan pupuk

kompos melewati beberapa tahapan yakni sortasi atau pemilah-milahan sampah organik

untuk kemudian dipisahkan dari batu dan kerikil.Selanjutnya adalah penggilingan limbah

dengan tujuan untuk memperkecil ukuran limbah yang semua tidak seragam. Lalu

dilakukan penyaringan agar ukuran limbah yang akan dikomposkan benar benar seragam

atau lebih halus. Selanjutnya adalah pengomposan atau pemasukan limbaa kedalam bak

pengomposan. Pengomposan dengan bantuan EM4 dan berjalan selama 3 minggu dalam

keadaan tertutup rapat atau anaerob.

Penanggulangan limbah dari Industri Karet

Selain aspek budidaya karet, industri pengolahan karet juga memiliki andil dalam

memproduksi limbah pasca pengolahan karet yang jauh lebih beragam. Limbah pasca

pengolahan industri karet diantaranya :

Air limbah karet

Air limbah karet dapat dimanfaatkan sebagai pupuk tanaman setelah diolah degan

benar.Berdasarkan penelitian, unsur N, P, K, dan Mg terdapat di dalam limbah.Walaupun

masih dalam taraf uji coba, beberapa tempat yang telah melakukan pengolahan limbah

memberikan sisa air limbah ini kepada tanaman karetnya sebagai pupuk (Tim Penulis PS,

2000). Pada initinya pengolahan airr limbah karet sepagai pupuk tanaman melibatkan

bantuan mikroorganisme yang mampu mengurai zat dalam limbah menjadi zat yang lebih

sederhana dan tersedia untuk tanaman

Limbah padatan hasil olah lateks

Limbah padatan dapat ditemui diberbagai tempat pengolahan karet, salah satunya

di PTP Nusantara IX (Persero) Pabrik RSS Kerjoarum. Limbah padat yang dihasilkan

berupa busa lateks dan sisa slab yang kemudian ditampung pada bak koagulan.

Limbah cair pengolahan lateks

Limbah cair pengolahan lateks dapat ditemukan pada PTP Nusantara IX (Persero)

Pabrik RSS Kerjoarum.Limbah cairnya berupa air sisa produksi. Dalam air tesebut masih

mengandung sisa-sisa lateks yang berasal dari proses produksi atau pembersihan alat dan

area. Inti dari pengolahan limbah cair tersebut adalah sterilisasi limbah atau penstabilan

muatan limbah agar dosis toksisitasnya dapat terkurangi.Teknisnya, limbah cair

ditampung pada bak penampungan limbah untuk kemudian diendapkan, disaring dan

sisanya dialirkan ke lingkungan.

Menurut Oktaviana (2009) dari hasil analisa sampel limbah lateks di atas diketahui

bahwa limbah lateks cair di PT Perkebunan Nusantara IX (Persero) Kerjoarum memiliki

nilai COD dan BOD yang cukup tinggi dibandingkan standar yang ada.Hal ini berarti

kandungan oksigen dari limbah tersebut cukup minim dan sangat cocok bagi

perkembangan mikrobia anaerobik, misalnya bakteri metagenik.Bakteri metagenik

adalah bakteri khusus yang mampu memproduksi gas metan. Selain itu proses

pembuatan gas metana secara anaerob juga melibatkan interaksi kompleks dari sejumlah

bakteri yang berbeda, protozoa maupun jamur misalnya bakteri Bacteroides, Clostridium

butyrinum, Escericia coli dan beberapa bakteri usus lainnya, Methanobacterium, dan

Methanobacillus. Dua bakteri terakhir merupakan bakteri utama penghasil metan dan

hidup secara anaerob.Gas metan merupakan kunci tercetusnya ide untuk

mengembangkan teknologi biogas limbah cair lateks yang sekarang ini mulai dipraktekan

sebagai alternatif pengganti bahn bakar fosil yang semakin langka.

Kondisi anaerob limbah cair tersebut didukung dengan perlakuan tanpa aerasi

maupun sirkulasi sehingga memang benar-benar terjadi tanpa ada oksigen.Hal ini karena

sejatinya biogas merupakan gas yang keluar dari material organik seperti kotoran ternak,

dedaunan kering dan sampah organik yang direndam di dalam air dan disimpan di dalam

tempat tertutup atau anaerob. Oktaviana (2009) menerangkan bahwasanya proses

pembuatan biogas terjadi melalui reaksi anaerobik yakni

(C6H10O5)n + nH2O 3n CO2 + 3n CH4

Pendapat lainnya adalah pembuatan gas metana ini terbagi ke dalam 3 tahap, yaitu:

a. Hidrolisis secara enzimatik bahan-bahan organik tak larut menjadi bahan-bahan

organik dapat larut. Enzim utama yang terlibat adalah selulase yang menguraikan

selulosa.

b. Perubahan bahan-bahan organik dapat larut menjadi asam organik. Pembentukan

asam organik ini terjadi dengan bantuan bakteri non methanogenik, protozoa dan

jamur. 4 C5H10O5 + 24 H2O 12 CH3COOH + 4 HCOOH + 8 H2O

c. Perubahan asam organik menjadi gas metan dan karbondioksida. Proses perubahan ini

dapat terjadi karena adanya bantuan bakteri metanigenik (Methanobacterium dan

Methanobacillus). 12 CH3COOH 12 CO2 + 12 CH4

Pembuatan biogas dalam hal ini masih belum bisa murni dari limbah cair namun

dicampur dengan beberapa komponen organik lain seperti kotoran ternak dan daun, hal

ini berdasarkan perbadingan komposisi menilik pada penelitian yang telah ada

(Oktaviana,2009)

Pembuatan biogas biasanya menggunakan tabung yang dipendam didalam tanah.

Pada usia 3 pekan baru terlihat adanya tanda-tanda akan diproduksinya gas Metan oleh

bakteri metagenik tersebut. Indikatornya adalah munculnya gekembung-gelembung pada

campuran bahan dengan warna bahan yang semakin mengeruh. Gas metan akan

dialirkan menuju gelas piala sehingga bisa diukur dan diamati berapa ml volume gas yang

dihasilkan.

Oktaviana (2009) juga menyebutkan bahwasanya dari pengamatan yang dilakukan

selama sekitar 1 bulan, gas yang terukur baru sekitar 600ml/L limbah. Namun, hasil

tersebut belum cukup valid dikarenakan adanya beberapa prosedur percobaan yang

tidak sesuai, misalnya temapat yang digunakan untuk bahan pembuatan biogas,

volumenya tidak sebanding dengan volume bahan (volume bahan = ½ volume tempat)

sehingga masih cukup banyak gas yang belum mengalir ke gelas ukur melainkan masih

berada dalam ruang bahan yang masih kosong.

Untuk mendukung daya olah bakteri mutagenik terhadap limbah cair karet tersebut

sehingga proses produksi gas metan menjadi lebih cepat maka perlu ditambahkan ion

katalis Fe3+ hanya sekitar 0,5 mg/L, hal ini dibenarkan oleh Irma,dkk (2008) dalam

Oktaviana (2009) yakni Ion tersebut berfungsi sebagai katalis yang akan mempercepat

reaksi terbentuknya biogas. Hal ini disebabkan pada proses anaerob biasanya sel akan

kekurangan ion besi dan vitamin B.

Penanggulangan Limbah dari Ban Bekas

Industri ban merupakan salah satu sektor industri yang mantap posisinya di

Indonesia. Produksinya semakin meningkat dari tahun ke tahun.Sejalan dengan itu,

keberadaan ban-ban bekas yang sudah tidak terpakai tentu menjadi masalah sendiri

untuk ditangani. Ban – ban bekas ini akan mencemari lingkungan sekitarnya dikarenakan

ban bekas tidak dapat terurai dengan mudah apabila hanya dibiarkan begitu saja. Oleh

karena itu, perlu dilakukan suatu usaha untuk dapat mengubah limbah ban bekas

menjadi sesuatu yang lebih bemanfaat. Ban berbahan dasar karet, merupakan salah satu

jenis polimer sintetis (Polystirene). Polystirene tidak dapat dengan mudah direcycle

sehingga pengolahan limbah polystirene harus dilakukan secara benar agar tidak

merugikan lingkungan. Proses perengkahan polystirene merupakan salah satu cara untuk

meminimalisir limbah polystirene tersebut. Polystirene adalah molekul yang memiliki

berat molekul ringan, terbentuk dari monomer stirena yang berbau harum.Kelebihan

polystirene adalah ringan, keras, tahan panas, agak kaku, tidak mudah patah dan tidak

beracun.

Ban bekas kendaraan hanya akan berakhir di tempat pembuangan sampah dan

benda berbahan karet tersebut menimbulkan masalah lingkungan yang serius.Setiap

tahun di seluruh dunia lebih dari satu miliar ban kendaraan dibuang. Produksi ban di

Indonesia juga terus meningkat dari tahun ke tahun. Seiring dengan itu, maka limbah

ban-ban bekas yang tidak terpakai di lingkungan semakin meningkat.Sebagian besar

orang lebih memilih membuangnya begitu saja dari pada mendaur ulang untuk hasil yang

lebih bermanfaat. Para ahli lingkungan kerap dipusingkan dengan permasalahan yang

disebabkan oleh ban bekas yang materialnya tidak mudah terurai.

Kondisi penggunaan energi yang masih didominasi oleh bahan bakar fossil lambat

laun harus dikurangi dan secara bertahap digantikan dengan energi terbarukan. Minyak

bumi di Indonesia diperkirakan akan habis dalam waktu 23 tahun lagi dan tidak bisa

diperbaharui. Minyak bumi tidak digunakan untuk memenuhi kebutuhan energi tetapi

juga sebagai bahan baku berbagai produk industri kimia seperti plastik dan ban. Ban

bekas yang jumlahnya berlimpah bisa didaur ulang dengan dekomposisi thermal

menggunakan pirolisis sehingga dihasilkan produk utama yakni minyak bumi yang bisa

digunakan sebagai sumber energi atau bahan baku industri kimia lainnnya. Produk

lainnya berupa carbon black akan banyak digunakan untuk bahan pewarna, syngas juga

untuk aplikasi energi atau produksi listrik dan kawat baja sebagai bahan baku pengecoran

logam.

Pengolahan ban bekas dilakukan semata-mata tidak hanya mengatasi masalah

limbah tersebut tetapi juga harus menguntungkan secara ekonomi. Nilai tambah yang

besar akan didapat bila produk pengolahan ban bekas tersebut memiliki nilai ekonomi

tinggi, merupakan komoditas yang senantiasa dibutuhkan masyarakat dan berkelanjutan.

Penggunaan teknologi pirolisis kontinyu adalah pilihan tepat untukpengolahan ban bekas

sehingga dihasilkan produk minyak bumi (crude oil), carbon black, syngas dan kawat besi

baja, yang kesemuanya mempunyai nilai tambah yang besar dan merupakan bahan baku

berbagai industri.

Setiap 60 ton potongan ban yang diproses secara pirolisis dapat menghasilkan :

-18.000 liter minyak

-18.000 kg carbon black

-6.600 kg kawat baja

-17.400 kg syngas (gas sintetis)

Ban bekas tersebut mula-mula dikecilkan ukurannya sekitar 1 inch kemudian masuk

ke unit pirolisis sebagai unit produksinya. Produk berupa carbon black, syngas, dan crude

oil akan keluar pada outlet unit pirolisis tersebut. Syngas bisa langsung digunakan sebagai

pembangkit listrik dengan menggunakan gas engine powerplant (gas genset), dari

kapasitas 6o ton/hari INPUT tersebut akan menghasilkan listrik sekitar 1 MW. Sedangkan

produk carbon black dari unit pirolisis akan dilewatkan dalam magnetic separator untuk

pemisahan kawat bajanya.

Bagi banyak industri yang saat ini memanfaatkan ban bekas sebagai bahan bakar

dengan membakarnya secara langsung, maka akan lebih baik menggunakan unit pirolisis

untuk mengekstrak kandungan energi yang ada dalam ban bekas. Pembakaran langsung

ban bekas akan menimbulkan polusi lingkungan yang besar dan membahayakan. Selain

itu juga tidak banyak memberikan nilai tambah. Pirolisis kontinyu ini akan mampu

mengekstrak kandungan energi dalam ban bekas secara efektif dan efisien, misalnya

syngas yang dihasilkan dari pirolisis tersebut bisa digunakan sebagai sumber energi,

karena di tempat tersebut tidak membutuhkan lagi tambahan pasokan listrik, ataupun

menggunakan crude oil yang dihasilkan untuk maksud yang sama.

2. PENGOLAHAN LIMBAH DI INDUSTRI PUPUK

KARAKTERISTIK LIMBAH INDUTRI PUPUK

Jenis limbah yang dihasilkan oleh industri pupuk adalah limbah cair, gas dan padat.

1. Limbah CairØ Limbah cair mengandung amoniak dan urea berasal dari pabrik amoniak dan pabrik ureaØ Limbah cair mengandung minyak berasal dari compressor dan pompaØ Limbah cair mengandung asam/basa berasal dari unit DemineralisasiØ Limbah Cair mengandung Lumpur berasal dari pengolahan airØ Limbah Sanitasi mengandung suspended solid, BOD dan Koliform

2. Limbah Gas dan Kebisingan

Ø Limbah gas buang / stack gas berasal dari emisi boiler-boiler dan reformer dari pabrik utilitas dan pabrik amoniak. Diatasi dedngan pengoperasian boiler sesuai SOP dan pembakaran gas alam dengan oksigen berlebihØ Emis gas NH3 dan debu urea berasal dari bagian atas menara pembutir. Diatasi dengan pengendalian urea dust separator system wet scrubber dan penggantian filter secara kontinyuØ Limbah gas buang (Purge gas) yang berasal dari daur sintesa pabrik amoniak diatasI dengan memasang Unit Hydrogen Recovery untuk memisahkan NH3 dan H2Ø Sumber kebisingan yang berasal dari pabrik utilitas, pabrik amoniak dan pabrik urea diatasi dengan keharusan setian pekerja memakai alat penyumbat telinga

3. Limbah Padat

Ø Limbah katalis bekas berasal dari pabrik amoniak yang mengandung oksida-oksida dari : Ni, Zn, Cu, Fe, Mo, Co. Diatasi dengan penyimpanan sementara ditempat yang aman kemudian dijual kembaliØ Limbah Debu urea berasal dari unit pengantongan. Diatasi dengan pemasangan peralatan dust collector, dehumidifier dan exhaust fan, urea dust dan waste dilarutkan kembali kemudian direcycle

PRINSIP PENGELOLAAN LINGKUNGAN INDUSTRI PUPUK

1. Prinsip Pengelolaan LingkunganØ Pengendalian dan penanggulangan PencemaranØ Monitoring limbah dan kondisi lingkunganØ Pemeliharaan kondisi lingkungan

2. Strategi Pengendalian dan Penanggulangan Limbaha) Pencegahan terjadinya insideen pencemaranØ House Keeping, untuk mencegah terjadinya kebocoran, ceceran atau tetesan bahan pencemarØ Mengendalikan kondisi operasi pabrik sesuai SOPØ Operasi penanggulangan keadaan daruratØ Melakukan minimisasi limbah dengan cara daur ulang (recycling), penggunaan kembali (reuse)

b) Memasang dan mengoperasikan alat pengolah limbahc) Pemantauan kualitas air limbah dan air sungai

PENGOLAHAN LIMBAH CAIR

Agar tidak mencemari lingkungan maka seluruh limbah cair diolah terlebih dahulu dengan proses fisika, kimia, biologi atau gabungan ketiga proses tersebut, sebelum dibuang ke lingkungan (sungai). Unit pengolahan tersebut antara lain :

1. Kolam Pengendap LumpurTerdiri dari dua kolam yang beroperasi parallel, yang mempunyai tujuan utama untuk memisahkan bahan-bahan padat yang terkandung dalam air limbah yang berasal dari : backwash sand filter, blowdown clarifier dan blodown boiler. Kapasitas dari dua kolam inisekitar 9 juta gallon dan cukupmampu untuk menampung Lumpur dalam selang waktu 6 tahun. Overflow dari kola ini akan mengalir ke Kolam Equalisasi / stabilisasi.

2. Kolam Netralisasi

Unit ini berfungsi untuk menetralkan air buangan yang bersifat asam atau basa, yang berasal dari : regenerasi unit penukar ion di unit demineralisasi. Untuk mencapai pH netral (=7,0) kolam ini dilengkapi deengan mixer dan perlengkapan untuk menambahkan asam sulfat atau kaustik seperti yang diinginkan. Kapasitas kolam adalah 100.000 galon, cukup untuk waktu ritensi 3 – 4 jam. Keluaran dari kola mini dialirkan ke kolam equalisasi/stabilisasi.

3. Unit SanitasiUnit ini dirancang untuk memproses air limbah sanitasi dengan system Lumpur aktif, dilanjutkan dengan aerasi udara dan klorinasi. Unit ini mempunyai kapasitas retensi desain sekitar 50.000 galon. Keluaran kola mini dialirkan ke kolam stabilisasi.

4. Unit Pemisah Air BerminyakUnit ini dirancang untuk mengolah buangan minyak dari kompresor pabrik amoniak, dan buangan minyak dari utility dan urea dengan metode perbedaan berat jenis. Unit ini mempunyai dedsign kapasitas pemrosesan 300 gpm, daya tampung cairan 3.600 gallon, konsentrasi minyak keluaran 1,5 mg/l

5. Unit Pemisah AmoniakUnit ini dirancang untuk memisahkan amoniak yang terkandung dalam air buangan dengan metoda Steam Stripping. Metoda pemisahan yang dipakai adalah proses pelepasan amoniak dengan steam. Jika amoniak dalam air buangan dikontakkan deengan aliran steam berlawanan arah dalam suatu menara berpacking maka amoniak akan dibebaskan.Beberapa factor yang mempengaruhi efisiensi proses pelepasan amoniak adalah : jenis unit stripping, pH, Suhu Laju pembebanan dan pengendapan kerak.

6. Kolam Ekulaisasi/StabilisasiKola mini berfungsi untuk menstabilkan air limbah agar kualitasnya sama (equal) dengan kualitas air sekitarnya.

PEMANTAUAN LIMBAH CAIR INDUSTRI PUPUK

Program pemantauan lingkungan untuk menjaga kualitas iar limbah dan badan air penerima (sungai) dilakukan secara kontinyu oleh bagian ekologi yang

dianalisasi oleh laboratorium intern, dan laboratorium intansi pemerintah yang terkait dengan pemantauan lingkungan.

BAKU MUTU AIR LIMBAH

Baku Mutu Air Limbah industri pupuk berpedoman kepada peraturan-peraturan yang ada baik ditingkat pusat maupun daerah. Baku Mutu Air limbah industri pupuk mengacuk kepada Surat Keputusan Gubernur nomor 6 tahun 1999 dan Surat Keputusan Kementerian Lingkungan Hidup nomor 122 tahun 2004 yang merupakan perubahan dari Surat Keputusan KLH nomor 51 tahun 1995.

3. PENGOLAHAN LIMBAH KELAPA SAWIT

4.

Industriberbasiskelapasawitmerupakaninvestasi yang relatifmenguntungkan,

namundemikianperludiperhatikan pula bebanpencemaran yang

ditimbulkanbilatidakdilaksanakandenganbaik.Setiap ton tandanbuahsegar yang

diolahmenghasilkanlimbahcairsekitar 50% dibandingkandengan total limbahlainnya,

sedangkantandankosongsebanyak 23% (Sutarta et al, 2000). LubisdanTobing (1989)

mengatakanbahwasetiap 1 ton CPO menghasilkanlimbahcairsebanyak 5 ton dengan

BOD 20.000 - 60.000 mg/l.

Gambar 1. Palm Oil Mill Effluen

Limbah yang dihasilkan PKS (PabrikKelapaSawit) ada yang

berupalimbahpadatdanlimbahcair.Limbahpadatberupacangkangdan fiber

digunakansebagaibahanbakar boiler atau coir

meshdantandankosongdimanfaatkankembalisebagaimulsa (pupukbagitanaman).

LimbahCairKelapaSawitLimbahcairkelapasawitberasaldarikondensat,

stasiunklarifikasidanhidrocyclonatau yang lebihdikenaldenganistilah Palm Oil Mill

Effluent (POME) merupakansisabuangan yang tidakbersifattoksik (tidakberacun),

tetapimemilikidayapencemaran yang tinggikarenakandunganorganiknyadengannilai

BOD berkisar 18.000- 48.000 mg/L dannilai COD berkisar 45.000-65.000 mg/L (Chin

et al.,1996). Limbahcair yang dihasilkantersebutharusdikeloladenganbaik agar

tidakmenimbulkanpencemaranlingkungan.Untukmengatasihaltersebut,

makadibuattindakanpengendalianlimbahcair melaluisistemkolam yang

kemudiandapatdiaplikasikankelahan.

Limbahcairdalamsistemkolamterdiridaribeberapatahapan, yaitu:

1. KolamPendinginan agar proses Limbahcairpabrikkelapasawitmemilikitemperatur

75-90oC

2. KolamPengasamanPadakolampengasamanakanterjadipenurunan pH

danpembentukankarbondioksida. Proses pengasamaninidibiarkanselama 30 hari.

3. KolamPembiakanBakteriPadafaseiniterjadipembiakanbakteri,

bakteritersebutberfungsiuntukpembentukan methane,

karbondioksidadankenaikanpH. Proses pembiakanbakterihinggalimbah

tersebutdapatdiaplikasikanmemerlukanwaktu 30-40 hari. (Kittikun et al., 2000)

Secaragarisbesaralur proses pengolahanlimbah di

PabrikKelapaSawitadalahsebagaiberikut:

http://2.bp.blogspot.com/-_9AkN65MBps/UYC1-rv3ZnI/AAAAAAAABUc/MX00N1XZaBk/s1600/limbah+2.jpg

Gambar 2. Alur Proses PengolahanLimbahPabrikKelapaSawit

Fat Pit

Limbah dari PKS dialirkan masuk kedalam fat pit. Pada fat pit ini terjadi pemanasan

dengan menggunakan steam dari BPV. Pemanasan ini diperlukan untuk

memudahkan pemisahan minyak dengan sludge sebab pada fat pit ini masih

dimungkinkan untuk melakukan pengutipan minyak dengan menggunakan skimmer.

Limbah dari fat pit ini kemudian dialirkan ke kolam cooling pond yang berguna untuk

mendinginkan limbah yang telah dipanaskan.

Gambar 3. Fat Pit

Cooling Pond

Selain untuk mendinginkan limbah, cooling pond juga berfungsi untuk

mengendapkan sludge. Setelah dari cooling pond I limbah kemudian masuk

ke cooling pond II untuk dilakukan proses pendinginan yang sama dengan cooling

pond I. Limbah dari cooling pond II kemudian dialirkan ke kolam anaerobic 1, 2, 3.

Gambar 4. Cooling Pond

http://3.bp.blogspot.com/-oKdtO9tqQo4/UYCJOweiKVI/AAAAAAAABTM/MC_taqBhBvY/s1600/olah+limbah+cair.jpg

Kolam Anaerobic

Pada kolam anaerobic ini terjadi perlakuan biologis terhadap limbah dengan

menggunakan bakteri metagonik yang telah ada di kolam. Unsur organik yang

terdapat dalam limbah cair digunakan bakteri sebagai makanan dalam proses

mengubahnya menjadi bahan yang tidak berbahaya bagi lingkungan. Pada

kolam anaerobic terjadi penurunan BOD dan kenaikan pH minimal

6. Ketebalan scum pada kolam anaerobic tidak boleh > 25 cm, jika ketebalannya

telah melebihi 25 cm maka itu merupakan tanda bahwa bakteri sudah kurang

berfungsi.

Gambar 5. KolamAerobik

Maturity Pond

Setelah dari kolam anaerobic, limbah masuk ke kolam maturity pond yang berfungsi

untuk pematangan limbah (serta kenaikan pH dan penurunan BOD). Di maturity

pond ini terdapat pompa yang berfungsi mensirkulasikan limbah kembali ke

kolam anaerobic (ditunjukkan oleh garis putus-putus pada flow process). Kegunaan

sirkulasi adalah untuk membantu menurunkan suhu dan menaikkan pH di

kolam anaerobic 1, 2, 3.

http://3.bp.blogspot.com/-Kf8Hc20tdME/UYCKhuBKEvI/AAAAAAAABTY/bNDWfkhCmJ8/s1600/Fat+Pit.jpg

http://3.bp.blogspot.com/-R2Nz3FEhi6U/UYCMp7uOKHI/AAAAAAAABT0/q0YVnd6FtlA/s1600/100_0971.JPG

Gambar 6. KolamPematangan

Kolam Aplikasi

Setelah dari maturity pond limbah kemudian masuk ke kolam aplikasi yang merupakan

tempat pembuangan akhir limbah. Limbah yang terdapat pada kolam aplikasi ini

digunakan untuk pupuk tanaman kelapa sawit (land application).

Gambar 7. KolamAplikasi

http://1.bp.blogspot.com/-cmGuchvvavU/UYCMOIL_iJI/AAAAAAAABTo/i0mvSZ5cW5Q/s1600/100_1227.JPG

Ada beberapapilihandalampengelolaanlimbahcair PKS setelahdiolah di

kolampengelolaanlimbah (IPAL)

diantaranyaadalahdibuangkebadansungaiataudiaplikasikanke areal

tanamankelapasawit yang dikenaldengan land

application.Pembuanganlimbahcairkebadansungaibisadilakukandengansyarattelahm

emenuhibakumutu yang ditetapkanolehperaturanperundangan.

Alternatifinimempunyaibeberapakelemahandiantaranya:

• Pengelolaanlimbahcairsehinggamenjadilayakdibuangkebadansungai (BOD dibawah

100 ppm ), secarateknisbisadilakukantetapimemerlukanbiayadanteknologi yang

tinggi di sampingwakturetensiefluen yang panjang di kolam-kolampengelolaan.

• Tidakadanilaitambahbaikbagilingkunganmaupunbagiperusahaan

•

Merupakanpotensisumberkonflikolehmasyarakatkarenaperusahaandianggapmembu

anglimbahnyakebadansungaiadalahberbahayawalaupunlimbahtersebutmempunyai

BOD di bawah 100 ppm.

Model alternatiflainnyadalampengelolaanefluenadalahdenganmengaplikasikanke

areal pertanamankelapasawit (land application), sebagaisumberpupukdan air

irigasi.Banyaklembagapenelitian yang

melaporkanbahwaefluenbanyakmengandungunsurhara yang

cukuptinggi.Potensiinimenjadisemakinpentingartinyadewasainikarenahargapupukim

por yang meningkattajamsertakerapterjadinyamusimkemarau yang

berkepanjangan.

Pemanfaatanlimbahcair PKS melalui land application telahmenjadihal yang

rutindilakukan di perkebunanbesardenganhasil yang baik,

yaitudapatmeningkatkanproduksikelapasawittanpamenimbulkandampaknegatif

yang berartiterhadaplingkungan.

http://3.bp.blogspot.com/-6gKDitQ0cac/UYCNXNkVdHI/AAAAAAAABT8/oJRtwh1nFig/s1600/100_0972.JPG

http://3.bp.blogspot.com/-P5tbHjbTM-c/UYCIv2S9_TI/AAAAAAAABTE/cISEwg0y-qM/s1600/100_1231.JPG

Tugas 7 Pksda Ririn Eko s Tugas Mandiri

Documents

Transcript of Tugas 7 Pksda Ririn Eko s Tugas Mandiri