Tugas 4 PKSDA

Nama : Eprillia Intan Fitriasari

NIM : 11/319167/TK/38298

Proses Produksi Sumber Daya Alam di Indonesia

Bidang industry:

1. Kimia DasarPabrik Ethanol

Bioethanol Production

Bioetanol merupakan bahan kimia yang diproduksi dari bahan baku tanaman yang mengandung pati (seperti: ubi kayu, ubi jalar, jagung, sagu, dll) biasanya disebut dengan bioetanol. Secara singkat teknologi proses produksi bioetanol tersebut dapat dibagi dalam dua tahap, yaitu sakharifikasi dan fermentasi.

Pada umumnya bioetanol hasil fermentasi mempunyai kemurnian sekitar 10 – 40 persen.Untuk mencapai kemurnian diatas 90 persen, maka bioetanol hasil fermentasi harus melalui proses destilasi untuk memisahkan alkohol dengan air dengan memperhitungkan perbedaan titik didih kedua bahan tersebut yang kemudian diembunkan kembali.

Proses pemisahan alkohol dengan air ini biasanya disebut dengan pemurnian (Refinery).Destilator (unit destilasi) sederhana terdiri dari beberapa komponen yaitu : reaktor, coloum, kondensor, penampung destilat dan sistem kendali.

Dalam proses destilasi, sistem kendali mempunyai peranan yang sangat penting dalam memperoleh hasil destilasi (destilat) dengan kualitas yang diharapkan. Sistem kendali dalam proses destilasi berfungsi untuk menjaga parameter-parameter proses (seperti: suhu, tekanan, kecepatan mixer, dll) berada dalam nilai yang dinginkan, sehingga kestabilan proses (steady state) dapat terjaga.

Sistem kendali dibagi menjadi 2 jenis, yaitu sistem kendali open loop dan sistem kendali closed loop, dimana masing-masingnya mempunyai kelebihan dan kekurangan dalam mengendalikan sebuah proses

Secara umum proses destilasi Bio-Ethanol yang dilakukan masyarakat khususnya UKM masih menerapkan sistem kendali open loop, sehingga parameter yang ada tidak dikendalikan secara maksimal dan hanya mengandalkan ketinggian coloum untuk mendapatkan pemisahan yang terbaik

BioethanolOleh karena itu sangat sulit untuk mencapai kemurnian alkohol diatas 90 persen. Untuk itu dengan menggunakan sistem kendali closed loop dengan metode kondensor ganda diharapkan pemurnian Bio-Ethanol dari kadar ±30 persen dapat mencapai kadar ±95 persen dengan satu kali proses.

Sehingga dapat menekan biaya proses pemurnian seperti: bahan bakar, tenaga kerja dan waktu. Serta diharapkan dapat menghasilkan Bio-Ethanol kualitas yang baik dengan aroma yang khas sehingga laku di pasaran.

2. PupukPupuk Urea

Pabrik pupuk Urea di Indonesia:

PT. Pupuk SriwijayaLokasi: Palembang, Sumatera SelatanKapasitas produksi total: 2.262.000 ton

PT. Pupuk Iskandar MudaLokasi: Lhokseumawe, Nanggroe Aceh DarussalamKapasitas produksi total: 1.140.000 ton

PT. Petrokimia GresikLokasi: Gresik, Jawa TimurKapasitas produksi total: 460.000 ton

PT. Pupuk KujangLokasi: Cikampek, Jawa BaratKapasitas produksi total: 1.140.000 ton

PT. Pupuk KaltimLokasi: Bontang, Kalimantan TimurJumlah pabrik: 5Kapasitas produksi total: 2.980.000 ton

Pupuk Urea terbuat dari gas alam, air dan udara. Udara tersedia tidak terbatas sedang gas alam terdapat banyak di Indonesia. Dengan sendirinya bagi Indonesia bukanlah menjadi masalah yang berat untuk dapat memproduksi sendiri pupuk buatan bagi kepentingan pertaniannya.

Gas alam didistribusikan melalui pipa-pipa gas yang selanjutnya dibersihkan dari unsure-unsur yang dapat mengganggu reaksi pada unit konersi gas kemudian diproses pada unit seintesa. Pertemuan antara gas yg sudah diproses dengan air dan udara pada unit sintesa ini menghasilkan tiga unsur kimia penting, yaitu unsur gas N2 (zat lemas), unsur zat air (H2), dan unsur gas asam arang (CO2), Ketiga unsur kimia penting ini kemudian dilanjutkan prosesnya. Zat lemas (N2) dan zat air (H2) bersama-sama mengalir menuju Unit Sintesa Urea. Pada sintesa amoniak, zat lemas (N2) dan zat air (H2) diproses menghasilkan amoniak (NH3). Gas asam arang (CO2), yang dihasilkan pada unit Sintesa Gas, kemudian bereaksi dengan amoniak pada unit Sintesa Urea. Hasil reaksi ini adalah butir-butir urea yang berbentuk jarum dan sangat menyerap air.

Oleh karena itu proses pembuatan dilanjutkan lagi pada Menara Pembutir, dimana bentuk butir-butir tajam itu diubah dengan suatu tekanan yang tinggi menjadi butir-butir Urea bulat yang berukuran 1 sampai 2 milimeter sehingga mempermudah petani menabur dan menebarkannya pada sawah-sawah mereka. Pada umumnya, butir-butir Urea itu dibungkus dengan karung plastik dengan berat 50 Kilogram.

Proses Kimia Pembuatan Amoniak dan Urea

Pupuk Urea yang dikenal dengan nama rumus kimianya NH2CONH2 pertama kali dibuat secara sintetis oleh Frederich Wohler tahun 1928 dengan mereaksikan garam cyanat dengan ammonium hydroxide.

Pupuk urea yang dibuat PT Pusri merupakan reaksi antara karbon dioksida (CO2) dan ammonia (NH3). Kedua senyawa ini berasal dari bahan gas bumi, air dan udara. Ketiga bahan baku tersebut meruapakan kekayaan alam yang terdapat di Sumatera Selatan.

Pada proses pembuatan amoniak dengan tekanan rendah dalam reaktor (±150 atmosfir) yaitu dengan reaksi reforming merubah CO menjadi CO2, penyerapan CO2 dan metanasi. Reaksi reforming ini dilakukan dalam 2 tingkatan yaitu :

Tingkat Pertama :

Gas bumi dan uap air direaksikan dengan katalis melalui piap-pipa vertikal dalam dapur reforming pertama dan secara umum reaksi yang terjadi sebagai berikut:

Cn H2n + nH2O ---> NCO + (2n+1)H2 - Panas  CH4 + H2O ---> CO + 3H2 - Panas  

Tingkat Kedua :Udara dialirkan dan bercampur dengan arus gas dari reformer pertama di dalam reformer kedua, hal ini dimaksudkan untuk menyempurnakan reaksi reforming dan untuk memperoleh campuran gas yang mengandung nitrogen (N)

2 CH4 + 3 O2 ---> 12 N2          2 CO + 4 H2O ---> 12 N2          

lalu campuran gas sesudah reforming direaksikan dengan H2O di dalam converter CO untuk mengubah CO menjadi CO2

CO + H2O ---> CO2 + H2      

CO2 yang terjadi dalam campuran gas diserap dengan K2 CO3

K2 CO3 + CO2 + H2O ---> KHCO3

larutan KHCO3 dipanaskan guna mendapatkan CO2 sebagai bahan baku pembuatan urea.

Setelah CO2 dipisahkan, maka sisa-sisa CO, CO2 dalam campuran gas harus dihilangkan yaitu dengan cara mengubah zat-zat itu menjadi CH4 kembali

CO + 3H2 ---> CH4 + H2O CO2 + 4H2 ---> CH4 + 2H2O

Lalu kita mensitesa nitrogen dengan hidrogen dalam suatu campuran ganda pada tekanan 150 atmosfir dan kemudian dialirkan ke dalam converter amoniak.

N2 + 3H2 ---> 2NH3

Setelah didapatkan CO2 (gas) dan NH3 (cair), kedua senyawa ini direaksikan dalam reaktor urea dengan tekanan 200-250 atmosfer.

2NH3 + CO2 ---> NH2COONH4 + Q amoniak karbon dioksida ammonium karbamat NH2COONH4 ---> NH2 CONH2 + H2O - Q

Reaksi ini berlangsung tanpa katalisator dalam waktu ±25 menit. Proses selanjutnya adalah memisahkan urea dari produk lain dengan memanaskan hasil reaksi (urea, biuret, ammonium karbamat, air dan amoniak kelebihan) dengan penurunan tekanan, dan temperatur 120-165 derajat Celsius, sehingga ammonium karbamat akan terurai menjadi NH3 dan CO2, dan kita akan mendapatkan urea berkonsentrasi 70-75%.

Untuk mendapatkan konsentrasi urea yang lebih tinggi maka dilakukan pemekatan dengan cara:

1. Penguapan larutan urea di bawah vacuum (ruang hampa udara, tekanan 0,1 atmosfir mutlak), sehingga larutan menjadi jenuh dan mengkristal.

2. Memisahkan kristal dari cairan induknya dengan centrifuge3. Penyaringan kristal dengan udara panas

Untuk mendapatkan urea dalam bentuk butiran kecil, keras, padat maka kristal urea dipanaskan kembali sampai meleleh dan urea cair lalu disemprotkan melalui nozzle-nozzle kecil dari bagian atas menara pembutir (prilling tower).

Sementara tetesan urea yang jatuh melalui nozzle tersebut, dihembuskan udara dingin ke atas sehingga tetesan urea akan membeku dan menjadi butir urea yang keras dan padat. Selanjutnya pupuk urea dikemas dan didistribusikan sehingga dapat digunakan untuk memupuk tanaman.

3. Pendukung

Industri Semen

Pabrik semen di Indonesia:

PT.Indocement Tunggal Prakarsa (Semen Tigaroda)Lokasi: Citeureup (Bogor), Palimanan (Cirebon), Tarjun (Kalsel)Kapasitas produksi total: 17.100.000 ton

PT.Semen Baturaja Persero (Semen Baturaja)Lokasi: Baturaja, Palembang, Panjang (Sumsel)Kapasitas produksi total: 1.250.000 ton

PT.Semen Padang (Semen Padang)Lokasi: Indarung (Sumbar)Kapasitas produksi total: 5.240.000 ton

PT.Semen Gresik (Semen Gresik)Lokasi: Gresik (Jatim)Kapasitas produksi total: 16.920.000 ton

PT.Semen Bosowa (Semen Bosowa)Lokasi: Maros, BatamKapasitas produksi total: 3.000.000 ton

PT. Semen Andalas (Semen Andalas)Lokasi: Medan (Sumut)Kapasitas produksi total: n.a

PT.Semen Cibinong (Holchim)Lokasi: Narogong-Cibinong (Jabar), Cilacap (Jateng)Kapasitas produksi total: 9.700.000 ton

PT. Semen TonasaLokasi: Ds Tonasa, Kab. Pangkep (Sulsel)Kapasitas produksi total: 2.418.000 ton

I. Proses Penyiapan Bahan Baku

Bahan baku pembuatan semen yaitu:1. Batu KapurSusunan batu-batuan yang mengandung 50 % CaCO3. Lebih sering disebut Lime Stone.

2. Tanah Liat (Clay)Tanah liat mempunyai rumus kimia 2SiO3.2H2O (kaolinite).

Bahan Korektif pembuatan semen:1. Pasir besi (Fe2O3) atau Copper Slag (Fe.SiO3, Ca2Fe, CuO)2. Pasir silika (SiO2)3. Limestone High Grade (CaCO3).

Raw Meal Semen

Bahan baku utama semen yang berupa bahan baku akan diperoleh dari mining atau tambang. Bahan baku berupa batu kapur dan tanah liat akan dihancurkan untuk memperkecil ukuran agar mudah dalam proses penggilingan. Alat untuk menghancurkan bahan baku tersebut dinamakan Crusher. Crusher adalah equipment atau alat yang berfungsi untuk memecahkan material, seperti batu kapur, clay, coal, dan clinker.

Untuk material Limestone (batu kapur), ukuran umpan maximum yang diperbolehkan yaitu 1.500 mm. Sedangkan ukuran produk diharapkan maximal 75 mm.

Untuk material Clay/High Silica, mesin yang digunakan adalah Impact Roller Crusher dan Jaw Crusher. Adapun ukuran umpan maximum sebesar 500 mm, sedangkan ukuran produk maksimal 75 mm.

Setelah itu raw material akan mengalami proses pre-homogenisasi. Tujuan pre-homogenisasi material adalah untuk memperoleh bahan baku yang lebih homogen.

Adapun metode pre-homogenisasi yaitu:

1. Stacking/Penumpukan/Penimbunan: gerakan maju-mundur atau kanan-kiri

2. Reclaiming/Pengambilan/Penarikan: dari samping (side reclaiming), dari depan (front reclaiming)

Mineral Semen

Umumnya, stock pile dibagi menjadi 2 bagian yaitu sisi kanan dan siosi kiri. Hal ini dilakukan untuk menunjang proses, jika stock pile bagian kanan sedang digunakan masukan proses, maka sisi bagian kiri akan diisi bahan baku dari crusher. Begitu juga sebaliknya. Untuk mengatur letak penyimpanan bahan baku, digunakan reclaimer. Reclaimer ini berfungsi untuk memindahkan atau mengambil raw material dari stock pile ke belt conveyor dengan kapasitas tertentu, sesuai dengan kebutuhan proses, alat ini sendiri berfungsi untuk menghomogenkan bahan baku yang akan dipindahkan ke belt conveyor.

Selanjutnya bahan baku dikirim dengan menggunakan belt conveyor menuju tempat penyimpanan kedua, yang bias dikatakan merupakan awalan masukan proses pembuatan semen, yaitu bin. Umumnya ada 4 buah bin yang diisi oleh masing-masing 4 material bahan baku, yaitu limestone, clay, pasir silica, dan pasir besi. Semua bin dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian atau level indicator sehingga apabila bin sudah penuh, maka secara otomatis masukan material ke dalam bin akan terhenti.

Pengumpanan bahan baku ke dalam sistem proses selanjutnya diatut oleh weight feeder, yang diletakkan tepat di bawah bin. Prinsip kerja weight feeder ini adalah mengatur kecepatan scavenger conveyor, yaitu alat untuk mengangkut material dengan panjang tertentu dan mengatur jumlah bahan baku sehingga jumlah bahan baku yang ada pada scavenger conveyor sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan. Selanjutnya bahan baku dijatuhkan ke belt conveyor dan dikirim ke Vertical Roller Mill untuk mengalami proses penggilingan danan pengeringan. Pada belt conveyor terjadi pencampuran limestone, clay, pasir silica, dan pasir besi.

II. Proses Pengolahan Bahan

Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan bahan baku adalah Vertical Roller Mill (VRM). Media pengeringnya adalah udara panas yang berasal dari siklon-preheater. Udara panas tersebut juga berfungsi sebagai media pembawa bahan-bahan yang telah halus menuju alat proses selanjutnya.

Alat-alat yang mendukung proses ini: Cyclone, Electrostatic Precipitator (EP), Stack dan Dust Bin.

Bahan baku masuk ke dalam Vertical Roller Mill (Raw Mill) pada bagian tengah (tempat penggilingan), sementara itu udara panas masuk ke dalam bagian bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan terbawa udara panas keluar raw mill melalui bagian atas alat tersebut.

Vertical Roller Mill memiliki bagian yang dinamakan separator yang berfungsi untuk mengendalikan ukuran partikel yang boleh keluar dari raw mill, partikel dengan ukuran besar akan dikembalikan ke dalam raw mill untuk mengalami proses penggilingan kembali agar ukurannya mencapai ukuran yang diharapkan.

Sementara itu partikel yang ukurannya telah memenuhi kebutuhan akan terbawa udara panas menuju cyclone. Cyclone berfungsi untuk memisahkan antara partikel yang cukup halus dan partikel yang terlalu halus (debu). Partikel yang cukup halus akan turun ke bagian bawah cyclone dan dikirim ke Blending Silo untuk mengalami pengadukan dan homogenisasi. Partikel yang terlalu halus (debu) akan terbawa udara panas menuju Electrostatic Precipitator (EP). Alat ini berfungsi untuk menangkap debu-debu tersebut sehingga tidak lepas ke udara. Efisiensi alat ini adalah 95-98%. Debu-debu yang tertangkap, dikumpulkan di dalam dust bin, sementara itu udara akan keluar melalui stack.

Kemudian material akan mengalami proses pencampuran (Blending) dan homogenisasi di dalam Blending Silo. Alat utama yang digunakan untuk mencamnpur dan menghomogenkan bahan baku adalah blending silo, dengan media pengaduk adalah udara.

Bahan baku masuk dari bagian atas blending silo, oleh karena itu alat transportasi yang digunakan untuk mengirim bahan baku hasil penggillingan blending silo adalah bucket elevator, dan keluar dari bagian bawah blending silo dilakukan pada beberapa titik dengan jarak tertentu dan diatur dengan menggunakan valve yang sudah diatur waktu bukaannya. Proses pengeluarannya dari beberapa titik dilakukan untuk menambah kehomogenan bahan baku.

Blending silo dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian (level indicator), sehingga jika blending silo sudah penuh, maka pengisian bahan baku terhenti secara otomatis.

III. Proses Pembakaran

Pemanasan Awal (Pre-heating)

Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku adalah suspension pre-heater, sedangkan alat bantunya adalah kiln feed bin. Setelah mengalami homogenisasi di blending silo, material terlebih dahulu ditampung ke dalam kiln feed bin. Bin ini merupakan tempat umpan yang akan masuk ke dalam pre-heater. Suspension pre-heater merupakan suatu susunan 4-5 buah cyclone dan 1 buah calciner yang tersusun menjadi 1 string. Suspension pre-heater yang digunakan terdiri dari 2 bagian, yaitu in-line calciner (ILC) dan separate line calciner (SLC). Material akan masuk terlebih dahulu pada cyclone yang paling atas hingga keluar dari cyclone kelima. Setelah itu, material akan masuk ke dalam rotary kiln.

Preheater

Pembakaran (Firing)

Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Rotary kiln adalah alat berbentuk silinder memanjang horizontal yang diletakkan dengan kemiringan tertentu. Kemiringan rotary kiln umumnya sekitar 3 – 4 o dengan arah menurun (declinasi). Dari ujung tempat material masuk (inlet), sedangkan di ujung lain adalah tempat terjadinya pembkararn bahan bakar (burning zone). Jadi material akan mengalami pembakaran dari temperatur yang rendah menuju ke temperatur yang lebih tinggi.

Kiln

Bahan bakar semen yang digunakan adalah batu bara, sedangkan untuk pemanasan awal digunakan Industrial Diesel Oil (IDO). Untuk mengetahui sistem kerja tanur putar, proses pembakaran bahan bakarnya, tanur putar dilengkapi dengan gas analyzer. Gas analyzer ini berfungsi untuk mengendalikan kadar O2, CO, dan NOx pada gas buang jika terjadi kelebihan atau kekurangan, maka jumlah bahan bakar dan udara akan disesuaikan.

Daerah proses yang terjadi di dalam kiln dapat dibagi menajadi 4 bagian yaitu:

1. Daerah transisi (transition zone)2. Daerah pembakaran (burning zone)3. Daerah pelelehan (sintering zone)4. Daerah pendinginan (cooling zone)

Reaksi Pembuatan Semen

Di dalam kiln terjadi proses kalsinasi (hingga 100%), sintering, dan clinkering. Temperatur material yang masuk ke dalam tanur putar adalah 800–900 oC, sedangkan temperatur clinker yang keluar dari tanur putar adalah 1100-1200 oC.

Pendinginan (Cooling)

Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah cooler. Cooler ini dilengkapi dengan alat penggerak material, sekaligus sebagai saluran udara pendingin yang disebut dengan grate atau alat pemecah clinker (clinker crusher).

Prose Cooler Pada Semen

Setelah proses pembentukan clinker selesai dilakukan di dalam tanur putar, clinker tersebut terlebih dahulu didinginkan di dalam cooler sebelum disimpan di dalam clinker silo. Cooler yang digunakan terdiri dari 9 kompartemen yang menggunakan udara luar sebagai pendingin. Udara yang keluar dari cooler dimanfaatkan sebagai pemasok udara panas pada calciner.

Clinker yang keluar dari tanur putar masuk ke dalam kompartemen, akan jatuh di atas grate. Dasar grate ini mempunyai lubang-lubang dengan ukuran yang kecil untuk saluran udara pendingin. Clinker akan terus bergerak menuju kompartemen yang kesembilan dengan bantuan grate yang bergerak secara reciprocating, sambil mengalami pendinginan pada ujung kompartemen kesembilan terdapat clinker crusher yang berguna untuk mengurangi ukuran clinker yang terlalu besar.

Selanjutnya clinker dikirim menuju tempat penampungan clinker (clinker silo) dengan menggunakan alat transportasi yaitu pan conveyor. Sebelum sampai di clinker silo, clinker akan melalui sebuah alat pendeteksi kandungan kapur bebas (free lime). Jika kandungan free lime dari clinker melebihi batas yang telah ditentukan, maka clinker akan dipisahkan dan disimpan dalam bin tersendiri.

IV. Proses Penggilingan Akhir

Alat utama yang digunakan pada penggilingan akhir, dimana terjadinya pula penggilingan clinker dengan gypsum adalah tube mill. Peralatan yang menunjang proses penggilingan akhir ini adalah:

1. Tube Mill / Horizontal Mill2. Separator3. Bag Filter

Gypsum adalah bahan tambahan dalam pembuatan semen yang akan dicampur dengan clinker pada penggilingan akhir. Gypsum yang dapat digunakan adalah gypsum alami dan gypsum sintetic. Gypsum disimpan di dalam stock pile gypsum, kemudian dengan menggunakan dump truck, gypsum tersebut dikirim ke dalam bin gypsum untuk siap diumpankan ke dalam penggilingan akhir dan dicampur dengan clinker.

Clinker yang akan digiling dan dicampur dengan gypsum, terlebih dahulu ditransfer dari clinker silo menuju clinker bin. Dengan menggunakan bin maka jumlah clinker yang akan digiling dapat diatur dengan baik oleh weight feeder

Alat yang digunakan untuk melakukan penggilingan clinker dengan gypsum disebut tube mill. Alat ini berbentuk silinder horizontal. Bagian dalam tube mill terbagi menjadi dua kompartemen. Yang dari masing-masing kompartemen tersebut diisi dengan bola-bola baja dengan beragam ukuran. Kompartemen pertama diisi dengan bola-bola baja yang berdiameter lebih besar daripada bola-

bola yang ada di kompartemen kedua. Prinsip penggunaan bola-bola baja dari ukuran yang besar ke ukuran yang kecil adalah bahwa ukuran bola-bola baja yang lebih kecil menyebabkan luas kontak tumbukan antara bola-bola baja dengan material yang akan digiling akan lebih besar sehingga diharapkan ukuran partikelnya akan lebih halus. Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh bucket elevator menuju separator. Separator berfungsi untuk memisahkan semen yang ukurannya telah cukup halus dengan ukuran yang kurang halus. Semen yang cukup halus akan dibawa udara melalui cyclone, kemudian ditangkap oleh bag filter yang kemudian akan ditransfer ke dalam cement silo. Sedangkan semen yang keluar dari bawah cyclone akan dimasukkan kembali ke dalam tube mill untuk digiling kembali.

V. Proses Pengemasan (Packing)

Silo semen tempat penyimpanan produk dilengkapi dengan sistem aerasi untuk menghindari penggumpalan/koagulasi semen yang dapat disebabkan oleh air dari luar, dan pelindung dari udara ambient yang memiliki humiditas tinggi. Setelah itu Semen dari silo dikeluarkan dengan menggunakan udara bertekanan (discharge) dari semen silo lalu dibawa ke bin penampungan sementara sebelum masuk ke mesin packer atau loading ke truck. kapasitas dan jenis kantong semen yang digunakan tergantung kebutuhan dan permintaan pasar.

Proses Pengemasan Semen

Disini dilakukan proses pengemasan atau pengepakan yang dilakukan sebelum semen dijual kepasaran. Fungsinya adalah agar semen lebih mudah dijual kepasaran, dalam bentuk sak, dan juga agar semen yang dijual dapat dihitung jumlahnya, karena adanya penimbangan. Mempermudah distribusi produk sampai ke pelanggan. Melindungi produk dari pengaruh lingkungan. Biasanya packer dikategorikan menjadi dua jenis yaitu stationary packer dan rotary packer.

Untuk pengontrolan pada sistem packing dilakukan penimbangan untuk pengecekan. Pengecekan berat semen yang dilakukan yaitu:

1. Penimbangan di Packer2. Random cek ( packing, proses quality control )3. Belt weigher ( continous weighing )

Dari cement silo, semen kemudian dikantongi dan siap dipasarkan. Ada juga semen curah yang dimasukkan ke dalam bulk truck.

4. PolimerIndustri banBerikut adalah beberapa perusahaan ban di indonesia :

No. Nama Perusahaan Letak Kapasitas Produksi1. PT Gajah Tunggal, Tbk. Bekasi 15,97 juta unit per

tahun

2. PT Bridgestone Indonesia Bekasi, Karawang

3. PT Good Year Indonesia 11 ribu unit per hari

4. PT Hankooktire Indonesia Cikarang, Bekasi 5,3 juta unit per tahun

5. PT Suryaraya Rubberindo Industries

7,8 juta unit per tahun

6. PT Sumi Rubber Indonesia Cikampek, Jawa Barat 10 juta unit per tahun

7. PT Multistrada Arah Sarana Tbk (MASA) 

Cikarang, Jawa Barat 10,41 juta unit per tahun

Raw material : KaretProduk : ban1. Mixing / BanburyDalam pembuatan produk ban unggulan, baik untuk kendaraan mobil maupun motor, Tire Manufacturing menggunakan beberapa material sebagai bahan baku utama dan beberapa bahan kimia sebagai bahan pelengkap produksi. Material yang digunakan antara lain Natural dan Synthetic

Rubber, Carbon Black, Silica, Zinc Oxide, Sulfur, Oli, dan beberapa material kimia lain. Pada tahap awal, proses yang dilakukan adalah pencampuran Natural &Synthetic Rubber dengan Ingredient yang sebelumnya sudah ditimbang sesuai dengan berat yang ditentukan pada spesikasi produk yang ingin dibentuk. Kemudian diberikan tambahan Carbon dan Oli pada saat material tersebut masuk ke dalam mesin Banburry. Dalam mesin tersebut terdapat alat yang berfungsi untuk menggiling campuran menjadi lapisan yang disebut compound. Sebelum compound tersebut disusun pada rak, terlebih dahulu melewati proses pendinginan dan diberi cairan adhesive agar compound tersebut tidak lengket setelah tersusun.2. Extruding Adonan hasil mixing tadi dibuat menjadi tread dan sidewall. Prosesnya adalah injeksi dan extruding hingga terbentuk profil. Hasil akhir dari tahapan ini adalah side wall, tread dan filler. Side wall merupakan salah satu bagian ban yang berfungsi sebagai pelindung terhadap benturan dari arah samping atau serempetan, bahan untuk menambah fleksibilitas ban, lapisan karet pembungkus carcass dari shoulder area ke rim cushion dan bead area, berfungsi untuk fashion jika dihias dengan white ribbon atau white letter, penahan tekukan untuk beban berat, daya tahan lama dan tahan retakan dan juga berfungsi untuk kekerasan dan keempukan radial.

3.Calender

Proses aplikasi lain adalah untuk pembuatan material ply & steel belt, JLB & cap ply. Aplikasi tersebut dibentuk oleh mesin Calender dengan bahan dasar benang (polyester dan nylon) juga steel cord. Polyester maupun nylon yang akan diproses, sebelumnya harus melalui proses pelebaran terlebih dahulu agar material tersebut terbuka untuk kemudian di masukan ke dalam oven dengan suhu 160°C agar pada saat diberikan compound dan bahan-bahan seperti polyester, nylon, dan steel cord dapat merekat dengan sempurna.

4. Bead Sementara proses calender berjalan, di bagian lain ada pembuatan bead wire yaitu melapisi kawat baja dengan karet. Proses ini berjalan otomatis dan begitu keluar dari mesin, bead wire sudah berbentuk lingkaran sesuai dengan ukuran rim.

5. Cutting

Proses cutting ini merupakan proses lanjutan dari mesin Callender, hasill akhir dari proses ini biasa disebut dengan Ply dan Cap Ply. Ply merupakan lembaran material yang terdiri dari Polyester, Nylon, dan compound yang telah diproses sebelumnya dalam bentuk gulungan panjang di mesin Calender yang kemudian di potong – potong untuk merubah arah atau sudut benang dari 0° menjadi 90°. Ply berfungsi sebagai carcass atau kerangka untuk menahan, membentuk sistem suspensi dan beban ban.Sedangkan Cap Ply merupakan lembaran material yang terdiri dari nylon dan compound yang dipotong – potong menjadi beberapa bagian di mesin TTO. Cap Ply berfungsi sebagai bahan untuk mempertahankan bundar ban waktu berjalan, meredam suara bising dari steel belt, membuat nyaman, dan untuk memperkecil rolling resistance.

6. Building Kemudian sampailah pada tahap perakitan semua komponen-komponen aplikasi yang telah dibuat pada proses semi manufaktur. Semua komponen seperti rakitan bead, lembaran ply yang

telah di potong dengan sudut 90°, steel belts, innerliner, tread dan side wall semua di rakit menjadi satu kesatuan utuh sebagai bagian dari ban setengah jadi atau biasa disebut dengan Green Tire (GT). Proses perakitan (Tire Building) terdiri dari 2 tahap, tahap pertama sering disebut dengan istilah 1st stage yang kemudian menghasil produk berupa carcass, kemudian carcass diproses kembali di tahap kedua atau 2nd stage dengan menambahkan steel belt, cap ply dan tread menjadi GT. Tahap ini dilakukan dengan menggunakan mesin yang dioperasikan oleh satu operator di masing – masing tahap.

7.Curing

Proses selanjutnya adalah tahap akhir dari proses pembentukan ban. GT yang dihasilkan dari proses perakitan kemudian di kirim ke area Curing untuk dimasak. Proses Curing sendiri terdiri dari beberapa tahap. Pertama GT datang dari bagian Perakitan, sebelum masuk ke proses curing, GT harus diperiksa terlebih dahulu untuk menghindari adanya cacat pada GT. Setelah GT selesai diperiksa diambil 4 ban setiap 1 rak GT untuk dilakukan proses painting Chem Trend yaitu pengolesan cairan tire-lubricant pada bagian dalam GT yang bertujuan agar GT tidak menempel di bagian karet bladder pada saat proses curing berlangsung. Kemudian GT dikirim ke masing-masing operator untuk di proses di mesin press curing. Proses curing sendiri merupakan pemasakan atau vulkanisasi yaitu penyatuan polimer (rubber) dengan carbon black dan sulphur dengan dibantu oleh persenyawaan bahan kimia untuk mendapatkan beberapa karakteristik compound yang diperlukan dari bagian-bagian ban. Proses curing (pemasakan) ini membutuhkan suhu panas dan sejumlah tekanan steam yang sangat tinggi, GT akan ditempatkan pada cetakan (mold) dengan temperatur sesuai dengan yang diinginkan untuk produksi. Setelah cetakan tertutup, GT akan melebur ke dalam cetakan tread dan side wall. Cetakan tersebut tidak dapat dibuka sampai proses curing selesai secara keseluruhan. Setelah proses pemasakan selesai, mold akan terbuka secara otomatis. Ban yang sudah jadi akan jatuh dan masuk ke dalam conveyor untuk kemudian sampai di bagian Pemeriksaan (Finishing).

8. Finishing / quality control

Setelah selesai, ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau tidak. Proses ini tentu saja tidak menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat dibutuhkan. Selain visual, kontrol juga dilakukan dengan pemeriksaan balance dan menggunakan sinar X.

Ban tidak mungkin bisa 100% balance seperti pelek, namun ada batasannya. Jika melebihi batas, berarti ada kesalahan pada proses produksi. Selain itu, kami juga memiliki laboratorium untuk memeriksa sampel ban yang diambil secara acak demi menjaga kualitas.

9.Wrapping/Packaging

Proses Wrapping / Packaging Merupakan proses terakhir. Setelah dinyatakan OK, setiap ban dibungkus seluruh permukaannya dengan lilitan plastik secara mekanis.

5. EnergiIndustri Minyak Bumi

Di Indonesia terdapat sejumlah kilang minyak, antara lain:

Pertamina Unit Pengolahan I Pangkalan Brandan, Sumatera Utara (Kapasitas 5 ribu barel/hari). Kilang minyak pangkalan brandan sudah ditutup sejak awal tahun 2007

Pertamina Unit Pengolahan II Dumai/Sei Pakning, Riau (Kapasitas Kilang Dumai 127 ribu barel/hari, Kilang Sungai Pakning 50 ribu barel/hari)

Pertamina Unit Pengolahan III Plaju, Sumatera Selatan (Kapasitas 145 ribu barel/hari) Pertamina Unit Pengolahan IV Cilacap (Kapasitas 548 ribu barel/hari) Pertamina Unit Pengolahan V Balikpapan, Kalimantan Timur (Kapasitas 266 ribu barel/hari) Pertamina Unit Pengolahan VI Balongan, Jawa Barat (Kapasitas 125 ribu barel/hari) Pusdiklat Migas Cepu, Jawa Tengah (Kapasitas 45 ribu barel/hari) Pertamina Unit Pengolahan VII Sorong, Irian Jaya Barat (Kapasitas 10 ribu barel/hari)

Minyak mentah yang baru dipompakan ke luar dari tanah dan belum diproses umumnya tidak begitu bermanfaat. Agar dapat dimanfaatkan secara optimal, minyak mentah tersebut harus diproses terlebih dahulu di dalam kilang minyak.

Minyak mentah merupakan campuran yang amat kompleks yang tersusun dari berbagai senyawa hidrokarbon. Di dalam kilang minyak tersebut, minyak mentah akan mengalami sejumlah proses yang akan memurnikan dan mengubah struktur dan komposisinya sehingga diperoleh produk yang bermanfaat.

Secara garis besar, proses yang berlangsung di dalam kilang minyak dapat digolongkan menjadi 5 bagian, yaitu:

Proses Distilasi, yaitu proses penyulingan berdasarkan perbedaan titik didih; Proses ini berlangsung di Kolom Distilasi Atmosferik dan Kolom Destilasi Vakum.

Proses Konversi, yaitu proses untuk mengubah ukuran dan struktur senyawa hidrokarbon. Termasuk dalam proses ini adalah:

Dekomposisi dengan cara perengkahan termal dan katalis (thermal and catalytic cracking)

Unifikasi melalui proses alkilasi dan polimerisasi Alterasi melalui proses isomerisasi dan catalytic reforming

Proses Pengolahan (treatment). Proses ini dimaksudkan untuk menyiapkan fraksi-fraksi hidrokarbon untuk diolah lebih lanjut, juga untuk diolah menjadi produk akhir.

Formulasi dan Pencampuran (Blending), yaitu proses pencampuran fraksi-fraksi hidrokarbon dan penambahan bahan aditif untuk mendapatkan produk akhir dengan spesikasi tertentu.

Proses-proses lainnya, antara lain meliputi: pengolahan limbah, proses penghilangan air asin (sour-water stripping), proses pemerolehan kembali sulfur (sulphur recovery), proses pemanasan, proses pendinginan, proses pembuatan hidrogen, dan proses-proses pendukung lainnya.

Tahap awal proses pengilangan berupa proses distilasi (penyulingan) yang berlangsung di dalam Kolom Distilasi Atmosferik dan Kolom Distilasi Vacuum. Di kedua unit proses ini minyak mentah disuling menjadi fraksi-fraksinya, yaitu gas, distilat ringan (seperti minyak bensin), distilat menengah (seperti minyak tanah, minyak solar), minyak bakar (gas oil), dan residu. Pemisahan fraksi tersebut didasarkan pada titik didihnya.

Kolom distilasi berupa bejana tekan silindris yang tinggi (sekitar 40 m) dan di dalamnya terdapat tray-tray yang berfungsi memisahkan dan mengumpulkan fluida panas yang menguap ke atas. Fraksi hidrokarbon berat mengumpul di bagian bawah kolom, sementara fraksi-fraksi yang lebih ringan akan mengumpul di bagian-bagian kolom yang lebih atas.

Fraksi-fraksi hidrokarbon yang diperoleh dari kolom distilasi ini akan diproses lebih lanjut di unit-unit proses yang lain, seperti: Fluid Catalytic Cracker, dll.

6. PetrokimiaIndustri Pelumas

PT. PertaminaTanjung Priuk:280000 KL/ tahunCilacap:135000 KL/tahunSurabaya: 90000 KL/tahun

PT. Wiraswasta Gemilang IndonesiaLokasi: Cibitung, Bekasi, Jawa BaratKapasitas: 75000 KL/tahun

PT. Agip Lubrindo PratamaLOkasi: Pasuruaan, Jawa TimurKapasitas: 30000KL/tahun

PT. Castrol IndonesiaLokasi: Merak, BantenKapasitas: 26666 KL/tahun

Teknologi pengolahan pelumas (Oli, -a.k.a. Oil-) sebenarnya bisa disebut sama dengan teknik pencampuran solid-liquid (emulsi). Mirip juga dengan teknik memasak di dapur. Beberapa bahan baku di siapkan dan dicampur selanjutnya dimasak dengan teknik tertentu (Tumis, kukus, rebus, dll).

Bahan BakuLube Oil Blending. Ada 2 komponen penting pelumas yakni Base Oil dan Additive. Base Oil : Merupakan bahan dasar pelumas. Base oil bisa dibedakan menjadi dua, yakni mineral oil dan synthetic oil.

Mineral Oil : Merupakan salah satu dari fraksi Minyak Bumi golongan medium-berat, dengan specific gravity 0.86– 0.89 pada suhu 30oCSynthetic Oil : Base oil yang bisa jadi berasal mineral oil yg diolah lebih lanjut, miyak nabati (vegetables oils), atau bisa juga merupak hasil sintesa dari gugus Poly Alpha Olefin. Additive : Bahan tambahan. Additive bisa berasal dari campuran base oil dengan beberapa tambahan bahan kimia, bisa juga berupa 100% bahan kimia. Additive dapat di golongkan dalam beberapa fungsi.1. Additive pelumas itu sendiri. Additive ini disebut primary additive, yang memang perannya untuk membentuk pelumas tsb.Semisal untuk menaikkan kinematic viscosity, menaikkan density, atau memang merupakan formula kimia untuk pembuat pelumas tersebut seperti pencegah gesekan antar logam pada mesin, mencegah timbulnya kotoran pada mesin, menetralisir asam, dsb.Additive pelumas untuk motor 2T akan beda dengan additive untuk motor 4T, beda juga dengan untuk pelumas Gear, dsb.2. Pewarna pelumas. Termasuk secondary additive. Berfungsi memberi warna pelumas. Biasanya hanya digunakan dalam jumlah kecil dalam tiap takaran batch produksi.3. Pengharum pelumas. Sama dengan pewarna, hanya digunakan sejumlah kecil.

Penyimpanan Bahan Baku.Base Oil dan Additive baik itu Oil based atau Synthetic based biasanya disimpan dalam storage tertentu. Umumnya disediakan coil heater / pemanas pada tiap storage tank nya. Ini diperlukan untuk memudahkan transfer bahan baku tsb (base oil / additive) menuju blender. Bahkan tidak jarang disepanjang jalur pipa additive diinstall steam tracing atau electrical tracing untuk memudahkan proses transfernya menuju mesin blender.

Proses Produksi.Seperti yang sudah saya disebutkan diatas, proses pembuatan pelumas hampir sama dengan proses masak-memasak di dapur. Dengan menggunakan resep tertentu (formula) bahan baku dicampur dan dimasak.

Formula / RecipeSetiap pelumas yang diproduksi memiliki formula yang berbeda satu dengan yang lainnya. Formula biasa juga disebut Recipe (Resep). Formula/Recipe pelumas berisi rumusan komposisi bahan baku dan tata cara proses produksi atau tata cara memasak.Formula perbandingan komposisi base oil dan additive, serta jenis-jenis additive apa saja yang dipakai pada satu produk tertulis lengkap dalam formula/recipe. Komposisi perbandingan bahan baku direpresentasikan dalam % weight (persen berat) dan tidak jarang juga komposisi additive dalam ppm (part per million).

Karena formula/recipe ini merupakan bagian paling penting, maka kerahasiannya begitu dijaga. Bahkan sangat mungkin hanya orang tertentu pada pabrik pelumas yang mengetahui formula produksi ini.

ProduksiBahan baku dipompa dengan gear pumps dari tanki storage menuju blender melalui steam/electric traced pipes agar memudahkan proses transfer, juga supaya tidak terjadi penyumbatan di dalam pipa.

Satu-persatu base oil dipompa menuju blender untuk ditakar / ditimbang beratnya di dalam blender sesuai urutan dalam recipe, dilanjutkan dengan additive selanjutnya dimasak sesuai dengan

recipe/formula pelumas tersebut.Di dalam blender semua bahan baku tersebut ditakar, diaduk hingga homogen dan terkadang juga dipanasi untuk mempercepat homogenitasnya hingga menjadi pelumas.

Dalam industri pelumas modern dikenal 2 sistem blending. Batch Blending dan In-line Blending. Penjelasan lebih lanjut mengenai Batch dan in-line blending mungkin akan saya jelaskan dilain kesempatan.

Setelah proses memasak dan pengadukan cukup, selanjutnya pelumas ditransfer menuju tanki produk dan siap untuk disampling oleh QC pabrik pelumas.

Quality ControlSeperti pada kebanyakan industri, peran QC sangat penting untuk memuaskan cutomer. Jaminan produk yang bermutu dan berkualitas adalah tuntutan. Tim QC bertanggung-jawab atas semua kualitas produk, bahan baku, dan packaging. Analisa viscosity (kinematic), density, metal contents, sulfur content, water content, dsb.Bahan baku, dan produk disampling oleh team QC untuk dianalisa di laboratorium yang selanjutnya akan diberikan sertifikasi kualitas. Apakah produk tsb direlease, di re-blend atau perlu di hold karena out of specs.

Penyimpanan Produk.Penyimpanan produk tidak serumit penyimpanan bahan baku. Produk pelumas biasanya cukup disimpan pada kodisi ambient di dalam tankgi-tangki timbun.

7. AgroindustriIndustri kelapa sawitBerikut perusahaan-perusahaan kelapa sawit pemasok CPO untuk minyak goreng menurut keputusan Menteri Pertanian tahun 2007:

Nama Perusahaan Pasukan CPO (ton)

Total Luas Lahan di Indonesia

Luas Lahan yang ditanami di Indonesia

Sinar Mas group/PT Golden Agri Resources

15.000 320.463 113.562

Wilmar International group 7.500 210.000 64.700PT. Perkebunan Nusantara (PTPN) IV

6.675

Astra Agro Lestari group/PT Astra Agro Lestari Tbk

6.000 192.375 125.461

Minamas Plantation group 6.000Musim Mas group 6.000PT Perkebunan Nusa ntara (PTPN) III

5.650

Asian Agri group/Raja Garuda Mas 5.000 259.075 96.330

Duta Palma groupp 5.000 65.800 25.450Salim group/PT Salim Plantations/Indofood group/PT IndoAgri

5.000 1.155.745 95.310

PT. Perkebunan Nusantara(PTPN) V

4.380

LONSUM group(PT PP London Sumatera Indonesia)/Napan Group

4.000 245.629 78.944

PT. Perkebunan Nusantara (PTPN) XIII

3.295

Permata Hijau Sawit group 3.000Best Agro group 2.000PT Socfindo/Socfin Group 2.000PT. ToIan Tiga/SIPEF Group 1.600Bakrie Plantation group/PT Bakrie Sumatra Plantations

1.200 49.283 23.392

Sungai Budi group 1.000Hindoli - Cargill 1.000Rea Kaltim 1.000PT. Tasik Raja 1.000Lyhian Agro Group 750PT. Gema Reksa Mekarsari 500Makin group 500Sawindo Kencana group 500Unggul Widya group 500Asam Jawa group 300Triputra Agro Persada group 300PT. First Mujur Plantation 250PT. Musirawas 200PT. Majuma Agro 100PT. Mopoli Raya 100Korindo group 100PT. Paya Pinang 75PT. Fajar Bajuri 50Incasi Raya group 1.200PT. Kencana Sawit Indonesia 1.000Sampoerna Agro group 800PT. Agro Indomas 500PT. Gunung Maras Lestari 450PT. Gunungsawit Binalestari 400PT. Sime Indo Agro 350Golden Hope group 350Kuala Lumpur Kepong Berhad 160PT. Fetty Mina Jaya 50

Nama Perusahaan

Pasukan CPO (ton)

Total Luas Lahan di Indonesia tahun 1997

Luas Lahan yang ditanami di Indonesia tahun 1997

Texmaco Group

168.000 35.500

Hashim Group 105.282 44.235Surya Dumai Grup

154.133 23.975

Tandan buah segar yang sudah tiba di pabrik harus segera diolah menjadi CPO agar meminimalkan peningkatan asam lemak bebas dalam minyak. Apabila dalam 24 jam lebih TBS belum diolah maka dapat dikatakan restan pabrik. Secara umum proses pengolahan kelapa sawit dibagi menjadi lima alur, yaitu sterilization, threshing, digestion, pressing, dan clarification.

Sterilization Proses pertama dilakukan perebusan TBS kelapa sawit dalam sterilizer berupa bejana uap bertekanan 2.8-3 kg/cm2 selama 90 menit. Perebusan ini berfungsi untuk menonaktifkan enzim lipase yang berperan menaikkan asam lemak bebas pada minyak, memudahkan pelepasan brondolan pada tandan, dan melunakkan buah untuk memudahkan dalam proses pengepresan.Threshing Tandan buah segar yang telah direbus diangkat menggunakan housting crane dan dituang ke dalam theser melalui hopper yang berfungsi menampuh TBS rebusan. Di dalam theser TBS dibanting untuk memisahkan brondolan dari tandan dengan kecepatan putara 23-25 rpm.

Digestion Brondolan yang sudah terpipil selanjutnya ditampung oleh fruit elevator dan dibawa oleh distributing conveyor untuk didistribusikan ke tiap-tiap digester. Di dalam digester buah dilumat dan diaduk untuk memisahkan antara daging buah (mesokarp) dengan biji. Proses pelumatan biasanya berlangsung selama 30 menit.Pressing Brondolan yang sudah dilumatkan kemudian dimasukkan ke dalam alat pengepresan (screw press). Proses ini untuk mendapatkan minyak kasar dari mesokarp buah. Dari proses ini diperoleh minyak kasar, ampas, dan biji. Biji yang bercampur dengan serat akan dimasukkan ke alat cake breaker conveyor untuk dipisahkan antara biji dan seratnya, sedangkan minyak kasar akan dialirkan ke stasiun pemurnian.Clarification Minyak kasar yang dihasilkan harus segera dimurnikan agar tidak menurunan kualitas minyak akibat proses hidrolisis dan oksidasi. Proses pemisahan minyak, air, dan kotoran dilakukan dengan sistem pengendapan, sentrifugasi, dan penguapan.