TEKNOLOGI PENGOLAHAN KARET

TEKNOLOGI PENGOLAHAN KARET

Tanaman karet di Kalimantan Timur komoditi tradisional

Relatif lama diusahakan sebagai perkebunan rakyat

Sumber mata pencaharian utama masyarakat

Tahun Luas TM (Ha) Luasan Total (Ha)

Produksi (Ton)

Produktivitas (Kg/Ha)

TKP (Orang)

2010 *) 40.904,00 80.260,00 48.299,00 1.181,00 56.4812009 40.266,00 75.924,50 49.620,50 1.232,32 51.2492008 38.863,50 74.672,00 49.611,00 1.276,54 49.5562007 38.171,00 67.891,00 47.225,50 1.237,21 44.6932006 36.027,50 64.957,00 43.845,00 1.216,99 43.3352005 33.664,50 62.426,00 39.341,00 1.168,62 41.7292004 33.111,50 60.154,50 34.726,50 1.048,77 41.8992003 32.745,00 60.477,50 29.629,00 904,84 39.1602002 30.375,00 60.706,50 25.430,00 837,20 31.8992001 22.325,00 54.503,00 26.391,00 1.182,13 32.5822000 20.378,00 63.162,00 21.560,00 1.058,00 32.964

Rekapitulasi Luas Areal, Produksi & Tenaga Kerja Karet

Kabupaten/Kota Luasan Total (Ha)

Produksi (Ton) Produktivitas (Kg/Ha)

TKP (Orang)

Samarinda 855 295 831 780Balikpapan 4.024 1.208 1.350 1.884Kutai Kartanegara

13.754 7.024 1.086 13.263

Kutai Barat 34.527 31.156 1.407 24.805Kutai Timur 5.512 268 1.063 5.017Bontang - - - -Paser 9.796 6.887 1.180 7.132Penajam P.U 9.118 1.347 301 1.690Berau 1.888 75 164 1.286Bulungan 146 - - 111Malinau 616 - - 455Nunukan - - - -Tana Tidung 24 8 3.000 58Tarakan - - - -Tahun 2010 80.260 48.299 1.181 56.481

Hevea braziliensisChristophel Columbus menemukan benua Amerika pada tahun 1476

suku Indian) bermain bola

campuran akar, kayu, rumput, dan bahan (lateks)

Indonesia sendiri tanaman karet dicoba dibudidayakan pada tahun 1876

•Divisi : Spermatophyta•Sub Divisi : Angiospermae•Kelas : Dicotyledonae•Ordo : Euphorbiales•Famili : Euphobiaceae•Genus : Hevea•Spesies : Hevea braziliensis

Persyaratan tumbuh sebagai berikut:Tinggi tempat 0 - 200 meter diatas permukaan lautCurah hujan 1.500 - 3.000 mm/tahunBulan kering kurang dari 3 bulanKecepatan angin maksimum 30 km/jamKemiringan tanah kurang dari 10%Tekstur tanah lempung berpasir dan liat berpasirBatuan di permukaan maupun di dalam tanah 15%pH tanah berkisar 4,3 - 5,0Drainase tanah sedang

Dapat tumbuh pada berbagai kondisi dan jenis lahan, serta masih mampu dipanen hasilnya meskipun tanah tidak subur

Mampu membentuk ekologi hutan, yang pada umumnya terdapat pada daerah lahan kering beriklim basah, sehingga karet cukup baik untuk menanggulangi lahan kritis.

Dapat memberikan pendapatan harian bagi petani yang mengusahakan. Prospek harganya juga cukup baik walaupun sering berfluktuasi/tidak stabil.

KEUNGGULAN KARET

LATEKS PEKAT

RSS (RIBED SMOKE SHEET)

CRUMB RUBBER

LATEKS CREEPE

LATEKS

Tanaman karet digores/disayat pada kulit batangnya akan mengeluarkan cairan pekat berwarna putih yang disebut LATEKS. Lateks ini akan kering dan menggumpal apabila dibiarkan lebih dari 2 jam. Pohon karet ini baru boleh dipanen (untuk diambil lateksnya) setelah berusia 5 tahun dan memiliki usia produktif 25 sampai 30 tahun.

Lateks akan diolah menjadi bentuk baru (produk barang jadi).

Lateks yang masih dalam bentuk cairan menjadi bahan baku produk balon karet mainan, permen karet, sarung tangan karet, kondom dan lain-lain. Lateks yang sudah kering (membeku, sering disebut kompo) menjadi bahan baku ban mobil, conveyor belt, karet pelindung pada bodi mobil, dan lain-lain.

Proses Pengolahan Karet Crumb Rubber

Lateks (dalam bentuk cair) : Pengolahan Sheet (Getah Asap)Pengolahan Lateks Pusingan.

Lateks yang sudah menggumpal (Kompo) Pengolahan Crumb Rubber.

bahan baku karet (padatan)

PEREMAHAN

PEMBLENDINGAN

PENGERINGAN

1. Cup Lump (Lump Mangkok)

bekuan lateks yang menggumpal secara alamiWaktu kurang lebih 3 jamKadar Karet Kering (KKK) sebesar 60% - 90%

2. SLAB

Bekuan lateks yang menggumpal secara sengaja + asam semut (Formic acid)

Kadar Karet Kering (KKK) sebesar 30% - 60%

Bantalan dengan ukuran 40 x 30 x 10 cm.

Slab karakter mutu yang kurang baik bila dibandingkan dengan Cup Lump.

Proses pengolahan perbandingan campuran antara Slab dan Cup Lump.

Perbandingan 1 Slab dan 3 Cup Lump memberikan hasil yang baik bagi produk. Semakin banyak komposisi Cup Lump maka semakin baik juga karakter mutu yang akan dihasilkan.

Bahan baku (Slab dan Cup Lump) ini ditimbang terlebih dahulu.

Tujuan penimbangan mengetahui berat basah bahan baku yang masuk kedalam pabrik.

Laboratorium kemudian akan memeriksa Kadar Karet Kering bahan baku karet tersebut untuk dapat mengetahui berat kering yang diterima oleh pabrik.

Bahan baku disortir dari benda-benda non karet (kontaminasi); antara lain: tali plastik, pecahan mangkok lateks, tali rafia, scrap/getah tarik, potongan kayu, daun-daun, sobekan goni plastik, dan lain-lain.

Benda-benda (kontaminasi) ini akan dikumpulkan dan dikembalikan ke pengirim

Bak Blending I, Prebreaker, Bak Blending II, Hammer Mill dan diakhiri Bak Blending III. Bertujuan untuk mengurangi kontaminasi dan menghomogenkan dengan cara meremahkannya, mixering (pengadukan) dan pencucian.

Proses transportasi material yang diolah dari satu peralatan ke peralatan berikutnya dilakukan oleh Bucket Conveyor

BAK BLENDING I

Mempermudah pencampuran antara Slab dan Cup LumpDiisi air yang fungsinya mencuci bahan baku.

Pencucian ini bertujuan untuk mengurangi kontaminasi. Air akan diganti secara berkala (biasanya seminggu sekali) untuk menjamin efektifitas pencucian bahan baku

PREBREAKER

Bucket Conveyor, bahan baku dipindahkan dari Bak Blending I ke mesin Prebreaker. Bahan baku tadi akan diremahkan menjadi ukuran-ukuran yang lebih kecil.

Apabila ukuran sebelumnya seukuran "bantal tidur" maka setelah lewat dari Prebreaker ukurannya akan menjadi seukuran "jempol kaki"

Crumb Rubber maka yang dominan proses peremahan.

Peremahan memperluas bidang permukaan sehingga pencucian menjadi lebih efektif.

Proses peremahan terjadi " tekanan" terhadap bahan baku yang akan memaksa kontaminasi memisahkan diri dari bahan baku

Kapasitas mesin Prebreaker = 4.000 - 5.000 Kg/Jam

Daya motor = 37 KW

Putaran motor = 1.500 Rpm

Tenaga motor = 50 HP

Pabrik Crumb Rubber dengan kapasitas 30 Ton Karet Kering/hari

BAK BLENDING II

Remahan-remahan yang keluar dari Prebreaker selanjutnya masuk ke dalam Bak Blending II.

Mirip dengan fungsi Bak Blending I maka Bak Blending II juga berfungsi sebagai pencampur. Seluruh remahan-remahan akan diaduk sehingga diharapkan bahan baku menjadi homogen

Air dalam bak blending yang menjadi media pencampur. Produk akhir homogen (sama karakter mutunya disetiap bagian produk), maka bahan yang sebelumnya memiliki karakter berbeda akibat adanya Cup Lump dan Slab, jenis tanaman, proses pertumbuhan, perawatan tanaman,proses menghomogenkan terjadi di Bak Blending.

HAMMER MILL

Untuk meremahkan bahan baku yang ada di Bak Blending II Remahan "jempol kaki“ mjd 0,5 - 1 cmUntuk memperluas bidang permukaan bahan baku pencucian optimalMekanisme "pemukulan". memaksa kontaminasi memisahkan diri dari bahan baku.

Kapasitas mesin Hammer Mill

= 3.000 Kg/Jam

Daya motor = 100 KWPutaran motor = 1475 RpmTenaga motor = 135 HP

BAK BLENDING III

Fungsinya hampir sama dengan fungsi Bak Blending yang sebelumnya yaitu sebagai pencampur dan pencuci untuk mengurangi kontaminasi yang masih ada

Media transportasi dari Hammer Mill ke mesin proses selanjutnya

PENGGILINGAN REMAHAN

Mendapatkan keseragaman bahan baku dengan proses mikro dan menjadikannya dalam bentuk lembaran proses Mikro BlendingMakro Blending cara mengaduk/mixering remahan/bahan baku. Proses ini mirip dengan proses membuat adonan campuran beton, yakni dengan mengaduk semen, pasir, kerikil sehingga didapatkan campuran yang homogen

Proses Mikro Blendingcara menggiling remahan yang diatur sedemikian rupa sehingga remahan saling "tindih" satu sama lain didalam penggilingan.

Proses "saling tindih" ini memaksa remahan-remahan karet untuk menjadi satu bagian yang akhirnya akan menjadi bentuk lembaran.Proses menggiling telur, mentega, dan tepung untuk mendapatkan adonan roti yang homogen merupakan proses yang mirip dengan proses Mikro Blending

PenggilinganCrepper. Roll Gilingan Crepper dibuat berulir/motif bunga agar efek pemerasan Agar remahan karet sudah menjadi sebuah kesatuan maka perlu dilakukan penggilingan berulang-ulang. untuk mendapatkan hasil yang homogen

Penggilingan menyemprotkan air sehingga kotoran-kotoran yang keluar oleh proses penggilingan terbuang oleh proses pencucian Operator Gilingan /"Operator Crepper“bertugas untuk melipat lembaran sebelum masuk kedalam Crepper. Lembaran yang terlipat inilah yang akan membuat remahan-remahan karet saling "tindih" pada saat digiling Crepper Finisher proses pelipatan lembaran tidak diperlukan lagi.

Lembaran lebar kurang lebih 60 cm, ketebalan 6 - 7 mm.

Lembaran yang mirip selendang ini digulung kemudian dikirim ke Gudang Maturasi untuk proses "Pemeraman".

1 buah gulungan memiliki berat kurang lebih 24 kg (Berat sebelum maturasi). "Blangket". Kadar Karet Kering dalam Blangket yang baru dihasilkan adalah sekitar 70% (nilai sebelum maturasi).

MATURASI ( PEMERAMAN )

Menyusun blangket-blangket dalam Gudang Maturasi. Proses Maturasi berlangsung selamat 6 - 8 hari.

Biasanya hasil terbaik didapatkan ketika blangket sudah dimaturasi selama 8 hari.

Maturasi yang lebih dari 8 hari juga akan memberikan hasil yang lebih baik.

Bahan baku karet akan menjadi lebih cepat kering dalam proses Dryer dan kemungkinan terjadinya cacat (white spot) lebih sedikit.

Penambahan umur maturasi tentunya akan berpengaruh kepada kebutuhan luas Gudang Maturasi.

Penyusunan blangket dapat diidetifikasi menurut umurnya. Papan identifikasi yang diletakkan disetiap kelompok blangket.

Drainase yang baik. Blangket baru masih dalam keadaan basah dan bisa menimbulkan genangan air.

Kondisi yang basah akan membuat kelembaban gudang maturasi menjadi tinggi. Semangkin tinggi kelembaban akan menambah kebutuhan waktu untuk maturasi.

Tujuan Utama MATURASI

Mempertahankan nilai PRI & mengurangi Kadar Air dalam Blangket. Biasanya K3 setelah maturasi selama 8 hari adalah 80 - 90%. Nilai PRI adalah ukuran dari besarnya sifat plastisitas (keliatan/kekenyalan) karet yang masih tersimpan, bila karet tersebut dipanaskan selama 30 menit pada suhu 140 derajat Celcius.

Pengujian PRI mengukur degradasi (penurunan) ketahanan karet mentah terhadap oksidasi pada suhu tinggi. Nilai lebih dari 80% menunjukkan bahwa ketahanan karet mentah terhadap oksidasi adalah besar. nilai PRI dapat diperkirakan mudah tidaknya karet menjadi lunak dan lengket-lengket jika lama disimpan atau dipanaskan.

Hal ini penting nantinya pada proses vulkanisasi karet pembuatan barang jadi, agar diperoleh sifat karet yang lebih kuat dan teguh.

Parameter kualitas SIR

Spesifikasi SIR5 SIR20 SIR35 SIR50

Kadar kotoran (%)Kadar Abu (%)Kadar zat menguap (%)

0.050.501.00

0.200.751.00

0.351.001.00

0.501.251.00

standar spesifikasi SIR