Sugar Industrial Process

Uraian ProsesLaporan Kerja Praktek di PG. Pesantren Baru

BAB III

URAIAN PROSES

Proses pengolahan tebu menjadi gula kristal di PG. Pesantren Baru terbagi

atas 5 stasiun :

1. Stasiun Gilingan

2. Stasiun Pemurnian

3. Stasiun Penguapan

4. Stasiun Masakan/Kristalisasi

5. Stasiun Putaran

6. Stasiun Penyelesaian

III.1 Stasiun Gilingan

III.1.1 Tahap Persiapan/Emplacement

Tahap persiapan/emplacement adalah tahapan pertama tebu masuk ke

areal pabrik. Tujuan dari stasiun ini adalah menampung tebu sebelum masuk ke

stasiun gilingan. Jenis tebu yang diterima atau masuk ke PG. Pesantren Baru

antara lain :

a. TS (Tebu Sendiri)

Jenis tebu ini merupakan tebu khusus yang dikelola oleh pabrik

dan diharapkan kualitasnya lebih terjamin daripada jenis tebu lain yang

masuk ke pabrik.

b. TR (Tebu Rakyat)

- TRIK (Tebu Rakyat Intensifikasi Kredit)

- TRM (Tebu Rakyat Mandiri)

Di PG. Pesantren Baru, tebu berasal dari perkebunan tebu milik sendiri

dan petani/rakyat yang disuplai dari berbagai daerah di seluruh Kabupaten Kediri

dan Blitar. Untuk keperluan pengangkutan tebu ini, pabrik mengeluarkan SPTA

(Surat Perintah Tebang Angkut). SPTA ini untuk mengontrol jumlah tebu yang

masuk ke pabrik agar tidak berlebih atau berkurang. Syarat tebu diterima adalah

Program Studi D3 Teknik KimiaFTI-ITS

III-1


tebu yang mempunyai persen brik diatas 17, dan tidak terlalu banyak mengandung

kotoran seperti daduk, pucukan, akar, dan sogolan. Tebu mulai ditebang atau

dipanen setelah cukup umur. Umur tebu masak tergantung pada jenis tebu, ada 3

macam yaitu : - Tebu masak awal = 10 bulan.

- Tebu masak tengah = 12 bulan.

- Tebu masak akhir = 14 bulan.

Uji Visual untuk Pedoman Kualitas Tebu :

* Mutu A = MBS Plus

- Tebangan Once/Dongkel, pada Puncak Masak.

- Bersih Mutlak (bebas daduk, pucuk, tanah, akar, sogolan, tebu mati).

- Batang besar, lurus, tidak di cacah, sangat segar, ruas normal.

* Mutu B = MBS → Layanan Biasa

- Masak Optimal, tidak di cacah, bebas sogolan.

- Bersih (sedikit daduk, pucuk, tanah, akar, tebu mati).

- Segar

- Batang agak besar, agak bengkok, ruas medium/sedang.

* Mutu C = Kotor → Diengsel/dikembalikan

- Ada daduk, pucuk, tanah, akar, sogolan, tebu mati.

- Batang kecil, bengkok, ruas pendek, di cacah.

- Agak wayu, tercampur tebu mati.

* Mutu D = Sangat Kotor → Ditolak

- Banyak (daduk, pucuk, tanah, akar, sogolan).

- Tebu mati, wayu, dan sangat muda.

- Batang kecil, bengkok, sangat pendek, banyak cacahan.

* Mutu E = Terbakar

Pada PG. Pesantren Baru jenis tebu yang masuk diharapkan termasuk

mutu A atau mutu B, agar produksi gula yang dihasilkan baik.

Pada tahap ini, tebu yang telah ditebang akan diangkut dengan truk atau

lori yang ditimbang sebelum masuk penggilingan. Tujuannya yaitu untuk


III-2


mengetahui jumlah tebu yang masuk tiap hari produksi. Pabrik Gula Pesantren

Baru mempunyai 4 bongkaran timbang, yaitu :

1. Crane Utara : Tebu (yang masih tercampur kotoran) diangkut dengan truk

lalu ditimbang dengan timbangan digital, setelah ditimbang tebu diangkut

dengan lori menuju meja tebu.

2. Crane Selatan : Tebu (yang masih tercampur kotoran) diangkut dengan

truk lalu ditimbang dengan timbangan digital, setelah ditimbang tebu

diangkut dengan lori menuju meja tebu.

3. Crane Meja Tebu Barat : Tebu (yang bebas kotoran) diangkut dengan truk

lalu langsung menuju meja tebu sebelah barat.

4. Crane Meja Tebu Timur : Tebu (yang bebas kotoran) diangkut dengan truk

lalu langsung menuju meja tebu sebelah timur.

Penimbangan langsung dilakukan terhadap tebu sehingga langsung dapat

diketahui berat tebu yang sebenarnya. Setelah ditimbang maka tebu-tebu akan

dibawa ke cane feeding table untuk kemudian dipotong-potong di cane cutter.


III-3


air imbibisi

Ca(OH)2

ampas

nira mentah Ca(OH)2

SO2

flokulant

nira jernih asam phospat

uap nirakondensat

nira kental uap nira

stroop A, stroop C, klare SHS, klare D

tetes

Gambar 3.1 Blok Diagram Proses Pengolahan Gula Sederhana


III-4

Bahan baku (tebu)Unit

penggilinganUnit

pemurnian

Unit evaporat

orUnit

kristalisasi

Unit putaran

Unit penyeles

aianProduk

gula


III.1.2 Tahap Gilingan

Stasiun gilingan bertujuan untuk memisahkan sebanyak mungkin nira

yang terkandung dalam tebu. Pada stasiun gilingan ini terdapat lima unit gilingan

yang dipasang seri dan masing-masing gilingan terdiri dari tiga buah roll, yaitu

roll atas (top roll), rol depan dan rol belakang.

Proses pada stasiun gilingan dimulai dengan pengangkutan tebu, kemudian

diangkut ke meja tebu (cane table) menggunakan. Terdapat dua unit cane table,

dari cane table ini tebu yang akan dikeluarkan diatur oleh operator meja tebu agar

tidak terlalu banyak tebu yang masuk ke cane carrier. Cane carrier tebu dibawa

ke cane cutter I yang digunakan untuk mencacah dan dibawa pada cane cutter II

yang digunakan untuk mencacah untuk ukuran yang lebih kecil, selanjutnya

dibawa ke carding drum yang digunakan untuk meratakan permukaan sebelum

dibawa ke Heavy Duty Hammer Schredder untuk membuka sel-sel tebu menjadi

serabut-serabut agar tebunya pecah dan pemerasan dapat semaksimal mungkin

untuk mendapatkan nira sebanyak mungkin. Serabut-serabut tebu diangkut

menuju stasiun penggilingan dengan menggunakan elevator nira.

Uraian proses pada gilingan adalah sebagai berikut :

1. Gilingan I

Serabut-serabut tebu dari elevator nira masuk dan diperah oleh gilingan I.

Nira mentah hasil dari gilingan I dialirkan ke bak penampung nira. Sedangkan

ampasnya dibawa menuju gilingan II melalui elevator.

2. Gilingan II

Ampas dari gilingan I digiling kembali dengan menggunakan gilingan II.

Nira mentah hasil gilingan II dialirkan ke bak penampung nira. Nira mentah hasil

gilingan I dan II yang terdapat pada bak penampung kemudian dipompa menuju

Rotary Drum Filter dan kemudian menju bak pengendap berpasir dengan tujuan

untuk memisahkan nira bersih dari ampas dan kotoran yang berupa pasir yang


III-5


masih terbawa, ampas yang masih tersisa dikembalikan menuju ke ampas masuk

gilingan II kemudian ampasnya dibawa ke gilingan III melalui elevator.

3. Gilingan III

Ampas dari gilingan II digiling di gilingan III. Nira mentah hasil dari

gilingan III dipompa dan dialirkan untuk digunakan sebagai nira imbibisi pada

ampas gilingan I. Sedangkan ampasnya dibawa ke gilingan IV.

4. Gilingan IV

Ampas dari gilingan III digiling di gilingan IV. Nira mentah hasil dari

gilingan IV dipompa dan dialirkan untuk digunakan sebagai nira imbibisi pada

ampas gilingan II. Sedangkan ampasnya dibawa ke gilingan V.

5. Gilingan V

Ampas dari gilingan IV sebelum masuk gilingan V ditambah dengan air

imbibisi yang merupakan air panas yang berasal dari air kondensat positif yang

masih mengandung gula dan suhunya 80°C. Nira hasil dari gilingan V dipompa

dan dialirkan untuk digunakan sebagai nira imbibisi pada gilingan III. Ampas dari

gilingan V dibawa menuju boiler dengan menggunakan conveyor, ampas tersebut

siap digunakan sebagai bahan bakar boiler.

Penambahan air imbibisi bertujuan untuk memerah nira semaksimal

mungkin dari ampasnya. Ada dua jenis air imbibisi, yaitu imbibisi yang berasal

dari kondensat positif dan air imbibisi yang berasal dari nira.

Penambahan air imbibisi ini berkisar antara 20-25 % dari berat tebu yang

digiling. Penambahan air imbibisi ini harus benar-benar diperhatikan karena

apabila kurang dari 20 % pemerahan nira dan ampas kurang efektif sehingga

masih banyak gula yang terikut pada sabut dan apabila lebih dari 25% maka beban

pada stasiun penguapan (evaporator) akan semakin berat sehingga energi yang

dibutuhkan semakin banyak.


III-6


Gambar 3.2 Blok Diagram Proses Stasiun GilinganIII.2 Stasiun Pemurnian


III-7

Tebu

Cane

Cane

Cane

Cane

Carding

Giling

Gilin

Gilin

Gilin

GilinBoiler

P

Peti Nira

Stasiu

a

a

a

nira

nira air

a

a

HDH

Nira

nira

Rotary

Bak


Proses pemurnian bertujuan untuk memisahkan semaksimal mungkin

kotoran dalam nira mentah (bukan gula), menekan kehilangan gula

(memaksimalkan effisien proses), optimalisasi pemakaian bahan pembantu proses

dan effisiensi biaya.

Adapun proses yang berlangsung dalam stasiun pemurnian adalah sebagai

berikut :

Nira mentah yang sudah dipisahkan dari kotorannya (pasir dan ampas

halus yang terikut) dialirkan ke flowmeter untuk ditimbang. Penimbangan ini

bertujuan untuk mengetahui jumlah nira mentah yang dihasilkan tiap jam. Nira

yang sudah ditimbang dialirkan ke tangki penampung peti nira mentah tertimbang

ditambah dengan asam phospat [H3PO4], dan selanjutnya dipompa menuju

Pemanas Pendahuluan I (PP I) untuk dipanaskan dengan suhu ± 75-80°C. Tujuan

pemanasan I (± 75-80°C) adalah untuk mempercepat reaksi Ca(OH)2 dan H3PO4

menjadi endapan Ca3(PO4)2 reaksinya adalah :

3Ca(OH)2(aq) + 2 H3PO4(aq) → Ca3(PO4)2 (S)↓ + 6 H2O(l)

Selain itu, untuk menekan kehilangan sukrosa seminimal mungkin akibat

adanya inverse dan untuk membunuh bakteri perusak. Pertimbangan penetapan

suhu diatas adalah pada suhu kurang dari 75°C bakteri perusak sukrosa masih

hidup dan apabila suhu lebih dari 75-80°C akan menyebabkan inverse sukrosa.

Pada pemanasan juice heater menggunakan dua macam uap, yaitu uap bekas dari

turbin uap dan uap nira Badan Pemanas II. Nira mentah dari Pemanas

Pendahuluan I dialirkan ke defekator I dan ditambahkan susu kapur (pH yang

diinginkan pada defekator I = 7,2). Tujuan dari pemanasan susu kapur pada

defekator adalah untuk mengikat P2O5 yang dalam nira membentuk endapan

Ca3(PO4)2. Pada defekator I dilengkapi pengaduk yang bertujuan untuk

mempercepat reaksi antara Ca(OH)2 dengan H3PO4, setelah dari defekator I nira

mentah mengalir ke defekator II ditambahkan susu kapur sehingga pH mencapai

8,4-8,6. Salah satu sifat dari gula reduksi adalah mudah rusak pada pH dan suhu

tinggi, maka diharapkan tidak terlalu lama dalam kondisi alkalis, serta diharapkan

gula reduksi tidak terdekomposisi.


III-8


Setelah melalui defekator II, nira dialirkan ke tangki sulfitasi. Pada tangki

sufitasi ini dilakukan penambahan gas SO2 sehingga pH nira menjadi 7,2.

Penambahan gas SO2 ini menghasilkan endapan CaSO3 reaksinya adalah:

SO2 + H2O → H2SO3

Ca(OH)2 + H2SO3 → CaSO3 ↓ + 2 H2O

Senyawa CaSO3 adalah senyawa yang mampu mengikat sebagian kotoran

yang ada pada nira, sehingga membentuk flok. Dengan memperbesar flok, proses

pengendapan akan berlangsung lebih cepat. Nira tersulfitasi dipompa menuju

Pemanas Pendahuluan II (PP II) untuk dipanaskan sampai suhu 105°C.

Setelah melalui Pemanas Pendahuluan II, nira mentah dialirkan menuju ke

flash tank tujuannya untuk membebaskan gas-gas atau udara yang terkandung

dalam nira sehingga tidak mengganggu proses pengendapan. Selanjutnya nira

mentah masuk ke dalam snow balling tank. Pada snow bailing tank dilakukan

penambahan flokulan yaitu magnaflok untuk membantu proses pengendapan,

sebesar 8 kg/ 6 jam. Setelah itu campuran antara nira mentah dan flokulan

dialirkan menuju dorr clarifier. Pada dorr clarifier, nira kotor keluar melalui

bagian bawah dan nira jernih keluar melalui bagian atas. Nira jernih disaring

dengan DSM Screen untuk memisahkan kotoran-kotoran terutama ampas halus

yang masih ada pada nira jernih, kemudian ditampung di peti nira jernih (clear

juice tank) untuk selanjutnya dipompa ke stasiun penguapan.

Nira kotor dialirkan ke rotary vacuum filter, yang berfungsi untuk

memisahkan kotoran atau blotong dari nira tapis yang masih terkandung dalam

nira kotor. Nira tapis ditampung ke bak penampung nira tapis, setelah itu dipompa

ke bak nira mentah tertimbang untuk proses pemurnian lagi, sedangkan

blotongnya diangkut ke truk untuk diolah kembali sebagai bahan pupuk kompos.


III-9


Gambar 3.3 Blok Diagram Proses Stasiun Pemurnian


III-10

Peti

PP I (±

Defekator

Defekator II

Sulfitasi

PP II

Susu

Flash

Snow

Dorr

Nira

Mixer

DSM

CJT

Magnaflo

Gas tak

Ko

Bloto

Ble

Kondens

Stasiun Rotary

Nira

H3

S

Ble


Pada stasiun pemurnian terdapat sub stasiun lagi, yaitu pembuatan susu

kapur dan pembuatan gas SO2.

Unit pembuatan Susu Kapur

Tujuannya adalah untuk membuat susu kapur dari kapur tohor (CaO)

dengan air panas dan untuk mengencerkan menggunakan air dingin, yang

bertujuan agar konsentrasi homogen.

Reaksi yang terjadi : 2CaOH(s) + 2H2O (panas)(l) → 2 Ca(OH)2(aq)

Proses pembuatan susu kapur adalah sebagai berikut :

1. Kapur tohor diangkut dengan bucket elevator untuk dimasukkan pada

bunker kapur melalui bagian bawah untuk ditampung sebelum dilarutkan.

Di dalam silo terdapat besi penghalang agar kapur tohor yang jatuh tidak

terlalu banyak.

2. Setelah itu kapur akan dimasukkan ke rotary pemadam kapur untuk

dilarutkan dengan penambahan air panas pada suhu 80oC.

3. Dari rotary pemadam kapur yang merupakan alat berupa silinder berputar

kapur akan dilarutkan. Alat ini dilengkapi saringan, sehingga kapur yang

tidak larut atau kotoran tidak terikut ke proses, sedangkan gas hasil

reaksinya keluar dan dibuang ke udara bebas. Susu kapur yang terbentuk

akan dilewatkan pada saringan getar yang berfungsi untuk memisahkan

susu kapur dari kerikil halus dari kapur yang masih ada.

4. Susu kapur akan digunakan pada stasiun pemurnian. Kebutuhan CaO

untuk pembuatan susu kapur sebesar ± 1,1 kw /100 ton tebu (6oBe).

5. Untuk mencegah terjadinya endapan kapur masing-masing tangki diberi

pengaduk dengan kecepatan ± 40 rpm.

Unit Pembuatan Gas SO2

1. Belerang padat dimasukkan ke Rotary sulfur burner

yang diselubungi mantel berisi air yang bersuhu ± 200oC, sehingga

meleleh menjadi cairan belerang yang berwarna kekuning-kuningan dan

dibakar menjadi sulfit. Reaksinya adalah :

S(padat) → S(cair)→S (gas) → + O2 (gas) → SO2 (gas)

Dapur sulfite mempunyai suhu sekitar 385oC


III-11


2. Gas SO2 yang panas dialirkan ke water mantel,

disini gas SO2 kembali dingin lagi hingga suhu 70-80oC (disesuaikan

dengan suhu tangki sulfitasi). Kemudian dilairkan ke sublimator untuk

menangkap padatan sulfite (SO3) yang terjadi karena ekses O2. Kebutuhan

belerang ± 40 kg/100 ton tebu.

III.3 Stasiun Penguapan

Stasiun penguapan bertujuan untuk menguapkan sebagian air yang ada

dalam nira, sehingga diperoleh nira yang lebih pekat. Terdapat 7 unit evaporator,

dimana ketujuh evaporator tersebut tidak beroperasi semua. Secara bergantian

lima evaporator beroperasi dan dua buah evaporator dibersihkan. Badan

penguapan IV dan V dibersihkan bergantian, yakni 2 hari 1 kali, sehingga setiap

hari dilakukan pembersihan 2 badan evaporator.

Cara pengaturan pengoperasian evaporator adalah sebagai berikut :

Misalnya :

Pada tanggal 12 Juli 2010, evaporator yang dibersihkan adalah evaporator no.2B

dan Badan Pemanas 4, jadi pengaturan pengoperasian evaporator adalah :

No.

Evaporator

Badan

Penguapan

Pemanas yang

digunakan

Tekanan uap

pemanas

Suhu

operasi (oC)

Luas

Pemanas (m2)

1A I Uap bekas 1 kg/cm2 125 1700

1B I Uap bekas 1 kg/cm2 125 1200

2A II Uap Nira BP I 0,5 kg/cm2 110 1000

2B II (X) (X) (X) 1000

3 III Uap Nira BP II 0,1 kg/cm2 80 1200

4 IV (X) (X) (X) 1200

5 V Uap Nira BP

III

30 cmHg 60 1200

Keterangan : (X) → evaporator yang dibersihkan


III-12


Adapun proses yang berlangsung dalam stasiun penguapan adalah sebagai

berikut :

Nira encer jernih yang berasal dari CJT (Clear Juice Tank) terlebih dahulu

dimasukkan ke dalam FFPE (Falling Film Plate Evaporator). Nira encer jernih

yang masuk mempunyai suhu 105oC. Pemanas yang digunakan pada FFPE adalah

uap bekas bertekanan 1 kg/cm2 dan suhu di dalam FFPE adalah sebesar 125 oC.

Sistem kerja dari FFPE adalah sirkulasi, yaitu nira masuk melalui bawah dan

dipompa ke atas dan bertemu dengan uap bekas dan melewati lempengan tipis

(Film Plate), di dalam FFPE tersebut terjadi sistem perpindahan panas dan nilai

brix mengalami kenaikan sebesar 4-5. Uap nira yang dihasilkan dari FFPE

dialirka menuju stasiun masakan untuk proses pemasakan di vacuum pan

Dari Badan Penguapan I menghasilkan nira, uap nira, dan kondensat,

dimana nira mengalir ke Badan Penguapan II, dan uap niranya digunakan sebagai

pemanas Badan Penguapan II. Dari Badan Penguapan II menghasilkan nira, uap

nira, dan kondensat, dimana niranya mengalir ke Badan Penguapan III, dan uap

niranya digunakan sebagai pemanas Badan Penguapan III. Demikian seterusnya

sampai Badan Penguapan V. Sedangkan uap nira dari Badan Penguapan V masuk

ke kondensor. Dari badan penguapan I sampai dengan badan penguapan V

temperatur semakin rendah dan nira encer menjadi semakin kental.

Air kondens yang dihasilkan dari Badan Penguapan dapat berupa air

kondens positif (+) maupun air kondens negatif (-). Air kondens positif digunakan

untuk air proses, sedangkan air kondens negatif digunakan untuk air pengisi ketel.

Nira dari Badan Penguapan V ditampung pada tangki penampung nira

kental dan diharapkan memiliki kekentalan 30oBe, yang kemudian dialirkan ke

tangki sulfitasi II (tangki sulfitasi nira kental). Pada tangki sulfitasi II dilakukan

penambahan gas SO2 untuk bleaching (pemucatan warna) dan menurunkan

viscositas nira kental sampai pH 5,6 kemudian dialirkan menuju stasiun masakan.


III-13


(105oC)

Gambar 3.4 Blok Diagram Proses Stasiun Penguapan


III-14

Nira

BP I

BP IV

Sulfitasi

BP II

BP III

Stasiun

BP V

Uap

Blee

Pan

Juice

Air

Air

Penamba

Air

Blee

Uap

Uap

Uap

Uap

Air


III.4 Stasiun Masakan

Tujuan dari stasiun masakan adalah mengkristalkan nira, membentuk dan

membesarkan kristal gula. Proses kristalisasi terdapat tiga tahap, yaitu :

1) Tahap pemekatan nira, yaitu pemanasan nira sampai

lewat jenuh. Keadaan lewat jenuh tersebut menyebabkan pembentukan

suatu pola kristal sukrosa. Kristalisasi diusahakan terjadi pada suhu

serendah mungkin, karena suhu tinggi dapat menyebabkan karamelisasi

sukrosa. Untuk itu pan-pan masak pada stasiun masakan dioperasikan

dalam keadaan vakum dengan tekanan vakum rata-rata 63 cmHg.

2) Tahap pembibitan, yaitu penambahan bibit kristal gula

yang berfungsi sebagai inti kristal.

3) Tahap pembesaran kristal, yaitu pembesaran inti kristal

yang telah terbentuk dengan pelapisan molekul-molekul sukrosa pada inti

kristal.

Pada stasiun masakan, PG. Pesantren Baru menggunakan sistem ACD.

Jumlah pan masakan yang ada di pabrik gula ini adalah 7 pan masakan dengan

pembagian sebagai berikut :

- Masakan gula D menggunakan pan masakan no.1 dan 2.

- Masakan gula C menggunakan pan masakan no.3 atau 4.

- Masakan gula A menggunakan pan masakan no.4, 5, 6, 7, 8, 9, 10,

dan 11.

Bahan masakan untuk masing-masing tingkat masakan adalah sebagai

berikut :

- Masakan A : nira kental yang sudah disulfitasi (deksap), babonan

C, dan klare SHS.

- Masakan C : Stroop A dan babonan D2.

- Masakan D : Stroop A, stroop C, klare D2 dan fondan (bibitan).

Suhu dalam pan masak ini adalah ± 65oC dan tekanan uap 80-105 cmHg.

Agar pemasakan nira dapat berlangsung pada suhu tersebut, maka masing-masing

pan masak dioperasikan dalam keadaan vakum dengan tekanan ± 62-65 cmHg.


III-15


Proses pemasakan gula dengan sistem ACD :

1. Masakan A

a) Nira kental dari proses sulfitasi II ditarik menggunakan pompa,

kemudian nira tersebut dimasukkan dalam pan masakan A.

b) Nira kental pada pan masakan A yang masih kosong dikentalkan

sampai terbentuk benangan kemudian ditambah babonan C

sehingga volume mencapai 400 HL.

c) Setelah kristal terbentuk, dipotongkan 200 HL ke pan masak lain

dalam masakan A yang masih kosong untuk dimasak menjadi gula

A. Pada pan masak ini, kristal diperbesar dengan menambahkan

nira kental dan klare SHS hingga diameter kristal sekitar 0,9-1,1

mm.

d) Setelah ukuran kristal cukup memenuhi, hasil masakan A

diturunkan ke palung pendingin sambil diaduk. Dari palung

pendingin, hasil masakan A dialirkan ke feed mixer kemudian ke

putaran A sehingga dihasilkan gula A dan stroop A. Stroop A

digunakan untuk bahan masakan C, sedangkan gula A dialirkan ke

feed mixer, selanjutnya diputar di putaran SHS untuk memisahkan

gula produk dengan klare SHS. Harkat kemurnian masakan A yang

dikehendaki adalah ≥ 80%.

2. Masakan C

a) Bahan masakan C adalah stroop A dan babonan D. Mula-mula

stroop A 200 HL dikentalkan sampai terbentuk benangan.

b) Kristal yang terbentuk dibesarkan dengan penambahan babonan D

hingga 400 HL. Setelah ukuran kristal sudah memenuhi, hasil

masakan C diturunkan ke palung pendingin sambil diaduk. Ukuran

kristal yang diinginkan adalah 0,6-0,8 mm.

c) Dari palung pendingin, hasil masakan C dialirkan ke putaran C

untuk memisahkan gula C dengan stroop C. Gula C digunakan


III-16


sebagai babonan C sedangkan stroop C digunakan sebagai bahan

masakan D.

3. Masakan D

a) Bahan masakan D adalah stroop A, stroop C, klare D dan fondan

b) Besar ukuran kristal yang diinginkan adalah 0,2-0,5 mm.

c) Hasil masakan D diturunkan ke palung pendingin sambil diaduk.

Dari palung pendingin ini, kemudian dialirkan ke Rapid Cool

Crystalizer sampai suhu 500C kemudian dipanaskan dengan

reheater sampai suhu 550C lalu dipompa ke feed mixer selanjutnya

ke putaran D1 untuk memisahkan gula D1 dengan tetes.

d) Selanjutnya tetes dialirkan ke bak penampung tetes, sedangkan

gula D1 (yang sudah dipisah dengan tetes) dipompa ke feed mixer

selanjutnya ke putaran D2.

e) Pada putaran D2 ini terjadi pemisahan antar gula D2 dengan klare

D. Gula D2 digunakan sebagai babonan D untuk bahan masakan C

dan klare D digunakan sebagai bahan masakan D.


III-17



III-18

Nira

Palung

Feed

Putara

Putara

Mixer

Gula C

Putara

Mixer

Palung

Pan

Stoop

Stroop

Pan

Palung

Mixer

Putara

Gula

Mixer

MelasGula

Kla

Ai

Ai

Ai

Ai

Ai

Gula

Putara

Tetes

Gula

Stasiun

U

Pan


Gambar 3.5 Blok Diagram Proses Stasiun Masakan dan Putaran

III.5 Stasiun Putaran

Tujuan pada stasiun putaran adalah memisahkan gula dari stroop dengan

gaya centrifugal.

Proses putaran gula :

Proses pemutaran di PG Pesantren Baru Kediri ada dua jenis centrifuge

yang digunakan yaitu High Grade Fugal (HGF) dan Low Grade Fugal (LGF).

HGF berjumlah 11 buah tetapi hanya 8 yang dioperasikan. HGF nomor

7,8,9,10,11 digunakan untuk memisahkan antara gula A dan stroop A. Pada

pemisahan klare SHS dan gula SHS ditambahkan air panas (70°-75° C) dan uap

panas 100°C. Sedangkan pada pemisahan gula A dan stroop A tidak perlu

ditambahkan uap. Dalam hal ini HGF beroperasi secara diskontinyu, dimana

setiap operasinya melalui beberapa tahap yaitu perputaran basket mula-mula

dengan kecepatan antara 80-100 rpm. Pipa air pencuci dibuka dan membasuh

saringan ± 5 detik. Katup pengisian terbuka dengan otomatis, masakan masuk

kedalam basket setelah kecepatan putar mencapai 250 rpm. Setelah bahan masuk,

pengaturan ketebalan gula tertentu (feed limit), media katup pengisian menutup

steaming cover (penutup basket). Kecepatan putar naik 375 rpm (low speed),

bersama kenaikan tersebut air pembilas skrap menyemprot. Setelah penyemprotan

dengan air dilanjutkan penyemprotan dengan uap (untuk putaran SHS) dan

dilanjutkan penyemprotan dengan air (untuk putaran A). Penyemprotan dilakukan

selama ±12 detik pada kecepatan tinggi (1000 rpm). Kecepatan turun dengan

pelan. Pada kecepatan 350 rpm, rpm akan bekerja secara otomatis sehingga

kecepatannya akan turun 100-200 rpm. Klep penutup terbuka dan scrapper turun

dengan bersamaan membukanya lubang saringan gula. Scrapper masuk ke dalam

basket untuk menscrap gula secara otomatis. Setelah gula turun, scrapper kembali

ke atas untuk dimulai lagi pemutaran berikutnya. Kinerja alat ini berlangsung

secara otomatis.

Low grade fugal (LGF) beroperasi secara kontinyu dengan penambahan

air dingin (32°) dan digunakan untuk masakan C dan D. Pada PG Pesantren Baru


III-19


menggunakan 10 alat LGF. Untuk pemutaran masakan C, LGF digunakan untuk

memisahkan gula C dan stroop C. Untuk pemutaaran D dilakukan: tahap I akan

diperoleh gula D1 dan tetes, hal ini dilakukan pada LGF nomor 1-5. Tetes akan

dialiri dalam tangki penampung sedangkan gula D1 diputar kembali. Gula D1 ini

dilebur kembali dengan penambahan air disini untuk menghilangkan sisa tetes

yang ada. Putaran D2 untuk memutar gula D1, pada putaran ini dihasilkan gula

D2 dan klare D. Gula D2 yang dihasilkan dilebur kembali dan digunakan sebagai

vahan masakan C. Sedangkan klare D yang dihasilkan digunakan untuk bahan

masakan D.

Di dalam puteran terdapat jenis saringan yang meliputi :

Saringan bagian dalam (working screen)

Saringan penyangga (buffer screen)

Saringan bagian luar (backing screen)

PG Pesantren Baru mengoperasikan 2 jenis alat puteran yaitu :

Puteran kontinu yang digunakan untuk memutar masakan C dan D

Puteran diskontinu yang digunakan untuk memutar masakan A dan SHS

Masakan A diputar ulang dengan puteran diskontinu menghasilkan kristal

SHS. Gula hasil pemutaran dibawa ke stasiun penyelesaian melalui beberapa

tahapan, yaitu : Gula SHS dan puteran SHS masih dalam keadaan basah. Gula ini

dikeringkan dalam unit Sugar dryer dan Cooler melalui bucket elevator I. Di

dalam alat pengering, gula berbentuk debu dihisap dengan blower kemudian

ditangkap dengan alat cycloon. Debu gula dari cycloon dilebur kembali dan

digunakan sebagai bahan masakan di stasiun kristalisasi. Gula yang dikeringkan

dibawa ke vibrating screen (saringan getar) dengan bucket elevator II. Saringan

getar memiliki beberapa ukuran saringan, sehingga diperoleh gula dengan ukuran

normal, gula kasar dan gula halus. Gula dengan ukuran normal dengan ukuran

normal 0,9-1,1 mm. Kristal gula kasar dan halus kemudian dialirkan ke bak nira

kental untuk dimasak lagi. Gula produk dikemas dalam zat plastik dan ditimbang

secara otomatis dengan berat 50 kg. Hasil penimbangan gula dengan timbangan

otomatis dicek dengan timbangan berkel agar sesuai dengan berat sebenarnya.

Gula yang telah dikemas ditampung dalam gudang penyimpanan.


III-20


Gambar 3.6 Blok Diagram Proses Stasiun Penyelesaian


III-21

Gula SHS

Talang

Sugar

Sugar

Vibrating

Sugar

Gula Gul

Gula

Gudang

Dilebu

Sugar

Pengema

Stamvloe


III.6 Spesifikasi Alat

1. Stasiun gilingan

a. Crane Unloading

Alat ini berfungsi untuk memindahkan tebu dari truck ke lori, lori ke meja

tebu ataupun truck ke meja tebu. PG Pesantren Baru memiliki 6 unit alat

pengangkat tebu.

Spesifikasi alat

Merek : DEMAG

Jumlah : 5 unit

Kapasitas : 10 ton

Kecepatan angkat : 16 m/menit

Kecepatan geser : 25 m/menit

Penggerak : Elektromotor

Jumlah Elektro Motor : 2 buah

Spesifikasi alat

Merek : KULI

Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 10 ton

Kecepatan angkat : 16 m/menit

Kecepatan geser : 25 m/menit


Jumlah Elektro Motor : 2 buah

Cara kerja crane unloading

Tebu diatas lori/truck yang berada di samping meja tebu diikat

dengan rantai pengikat. Setelah terikat dan terkait, operator

menggerakkan tombol motor sehingga tebu dari lori/truck terangkat dan

tebu diturunkan ke meja tebu dengan posisi sejajar dengan carrier.

Kemudian rantai dilepaskan dan ditarik ke atas untuk mengangkut tebu

lagi.


III-22


Gambar 3.7 Crane Unloading

Keterangan gambar Alat Kerja Pengangkat Tebu (Crane Unloading) :

1. Konstruksi dan jembatan ril : Untuk jalan roda maju dan mundur saat

operasi

2. Ruang operator : Ruangan khusus untuk operator Crane Cane dalam

mengoperasikan peralatan tersebut

3. Tombol control : Sebagai pengendali hoist crane


III-23

0

00000

10

11

12

13

1


4. Motor listrik 1 : Untuk penggerak Derek ke kiri dan ke kanan (maju

mundur)

5. Motor listrik 2 : Untuk maju dan mundurnya derek (kekanan dan

kekiri)

6. Motor listrik 3 : Untuk menggulung dan mengulur sling

7. Penggulung sling : Untuk menggulung tali sling

8. Tali baja (sling) : Sebagai tali pengangkut tebu

9. Rantai pengikat : Untuk pengikat dari lori dan dipindahkan ke meja

tebu

10. Gebral : Untuk cantolan pengikat tebu

11. Lori : Alat angkut tebu dari tempat penampungan tebu ke meja tebu

12. Meja tebu : Sebagai tempat meletakkan tebu

13. Krepyak tebu : Untuk membawa tebu yang dijatuhkan dari meja tebu

ke cane cutter

b. Cane Table

Alat ini berfungsi untuk menempatkan dan mengatur tebu yang akan

diletakkan di atas cane carrier. PG. Pesantren Baru mempunyai 4 unit meja tebu.

Spesifikasi alat

Type : Drag Chain Conveyor

Kapasitas : 100 ton/H

Kecepatan linier : 6 - 15 m/menit

Panjang : 7,5 m

Lebar : 6,0 m

Sudut kemiringan : 50 – 70

Tinggi meja tebu : 1,5 m

Tinggi meja belakang : 2,0 m

Jumlah rantai : 842

Type rantai : 09060

Jumlah : 4 buah

Cara kerja


III-24


Tebu diangkat oleh alat pengangkut tebu kemudian

dipindahkan ke meja tebu. Motor listrik dijalankan sehingga rantai

bergerak dan tebu dibawa menuju ke arah cane carrier secara

perlahan-lahan.

Gambar 3.8 Cane Table

Keterangan gambar Meja tebu (Cane Table) :

1. Meja tebu : Sebagai tempat untuk meletakkan tebu dari lori/truck

2. Tiang meja tebu : Untuk penyangga meja tebu

3. Motor listrik dan Gear Box : Untuk menggerakkan rantai guna

mengirim tebu dari meja tebu ke cane carrier

4. Rantai : Untuk memindahkan tebu masuk ke cane carrier yang

digerakkan oleh motor listrik

5. Rol : Alat untuk menarik rantai di meja tebu

c. Cane Carrier

Alat ini berfungsi untuk membawa tebu dari meja tebu menuju ke alat

cane preparation.

- Spesifikasi alat


III-25

1

2

5

4 3


Merek : YASKAWA WATER COOLED

Kapasitas : 250 ton/jam

Lebar : 2080 mm

Panjang : 42000 mm

Jumlah slate : 300 bh

Tinggi dinding : 1900 mm

Kecepatan : 3 – 15 m / menit

- Cara kerja

Tebu yang jatuh dari meja tebu dibawa cane carrier menuju

cane preparation untuk dicacah terlebih dahulu sebelum masuk ke

gilingan sehingga mempermudah proses penggilingan. Cane carrier

diatur kecepatannya sesuai dengan kemampuan Cane Cutter.

d. Cane Elevator

Alat ini berfungsi untuk membawa cacahan tebu dari Unigrator menuju ke

gilingan I, melalui Cane Kicker (Perata).

- Spesifikasi alat

Merek : YASKAWA WATER COOLED


Lebar : 2080 mm

Panjang : 20000 mm

Jumlah slate : 150 bh

Tinggi dinding : 1600 mm

Kecepatan : 3 – 22 m / menit

- Cara kerja

Tebu yang jatuh dari Unigrator dibawa cane elevator menuju cane

Kicker yang bertujuan untuk diratakan agar cacahan tebu masuk ke

Gilingan I mudah diproses. Cane elevator diatur kecepatannya

sesuai dengan kemampuan Gilingan.


III-26


Gambar 3.9 Cane Carrier

Gambar 3.10 Cane Elevator

Keterangan gambar Cane Carrier atau Cane Elevator :

1. Roda penggerak : Untuk menggerakkan rantai yang dihubungkan

dengan motor listrik

2. Roda penahan : Untuk menahan cane carrier agar tidak bergetar

sehingga mudah berjalan

3. Carrier : Untuk meletakkan tebu

4. Sapu krepyak : Untuk membersihkan cane carrier agar kebersihan

terjaga

5. Rantai : Sebagai tempat kedudukan cane carrier


III-27

4

35

1

2


e. Cane Cutter

Alat ini berfungsi untuk membuka sel-sel dengan jalan memotong dan

mencacah tebu menjadi bagian yang lebih kecil, agar dalam gilingan nira terperah

semaksimal mungkin. Di PG Pesantren Baru menggunakan 2 buah yaitu Cane

Cutter I dan Cane Cutter II.

- Spesifikasi alat

Cane cutter I


Jumlah pisau : 48 buah

Diameter Disc : 1500 mm

Jumlah Disc : 12 buah

Bentuk pisau : lurus

Jarak ujung pisau dengan cane carrier : 350 mm

Penggerak : Turbin uap

Cane cutter II


Jumlah pisau : 48 buah



Bentuk pisau : lurus

Jarak ujung pisau dengan cane carrier : 80 mm


- Cara pemasangan pisau dan cara kerja

As pisau tebu yang dihubungkan dengan turbin berputar

dengan kecepatan tinggi, sehingga pisau-pisau yang terpasang

disetiap piringan dipasang 4 buah pisau ikut berputar.

Pisau tebu dipasang pada piringan tegak lurus terhadap as

putaran. Selain itu juga ditambah penahan pisau agar kedudukan

pisau saat beroperasi kokoh.

Arah putaran pisau tebu (cane cutter) berputar searah

dengan cane carrier. Tebu yang melewati cane cutter I, terpotong-


III-28


potong dengan ukuran ± 10 cm kemudian masuk ke cane cutter II

dipotong lagi dengan ukuran ± 1 cm.

Kondisi pisau tebu saat beroperasi harus balance dan pemasangan

secara spiral satu dengan lainnya.

Gambar 3.11 Cane Cutter

Keterangan gambar Pisau tebu (Cane Cutter) :

1. Poros : Digunakan untuk tempat kedudukan piringan dan pisau.

2. Baut Pengunci : Digunakan untuk mengunci disk-disk

3. Cincin Pembatas : Digunakan untuk membatasi antara disk dan baut

pengunci

4. Penahan pisau : Digunakan untuk menguatkan pisau pada piringan

sehingga tidak bergoyang

5. Piringan baja : Sebagai tempat kedudukan pisau

6. Pisau : Digunakan untuk memotong dan mencacah tebu menjadi

potongan kecil

7. Baut : Sebagai penguat pisau dan dapat dibuka untuk mengganti

pisau yang rusak

f. Unigrator

Berfungsi untuk menghancurkan potongan tebu yang tidak dapat

dipecahkan oleh cane cutter sehingga menjadi serabut yang halus, tetapi nira tidak

sampai keluar.

- Spesifikasi alat

Type : Mark IV



III-29


Jumlah hammer : 52 buah



Jarak ujung hammerdengan anvil : 20 mm


- Cara kerja

Tebu yang telah tersayat dan terpotong oleh cane cutter

akan tebawa oleh cane carrier dan akan bertemu dengan hammer

unigrator yang karena putarannya berlawanan dengan cane carrier

maka sayatan-sayatan tebu akan terangkat dan disayat lagi oleh plat

pisau yang diatas akhirnya jatuh ke anvil, kemudian ditumbuk

hammer untuk memecah selsel tebu. Selama pemukulan tidak

terdapat nira yang terperah.

Gambar 3.12 Unigrator tampak samping

Gambar 3.13 Unigrator tampak depan


III-30


Keterangan gambar Unigrator :

1. Pegas : Digunakan untuk mengatur posisi plat anvil.

2. Hammer : Digunakan untuk sebagai pemukul bagian-bagian tebu

yang masih keras.

3. Anvil : Digunakan sebagai landasan tebu yang yang akan dipukul

dengan hammer.

4. Poros : Digunakan untuk tempat kedudukan piringan baja dan

hammer.

5. Piringan baja : Sebagai tempat kedudukan hammer.

g. Cane Kicker

Berfungsi untuk meratakan dan mengatur ketebalan tumpukan cacahan

tebu hasil potongan dan cacahan pisau tebu sebelum dibawa ke Gilingan I.

- Spesifikasi alat


RPM penggerak : 970

Total jari : 24 buah

- Cara kerja

Tebu cacahan dari cane cutter diangkut menuju unit

Unigrator oleh cane carrier untuk di pukul dipecah sel selnya, tebu

cacahan hasil kerja dari Unigrator dibawa oleh Cane elevator, ke

gilingan I, dikarenakan masukknya pecahan tebu tersebut harus

rata maka Cane Kicker yang bertugas meratakan pemasukkan tebu

supaya tidak suwul di Gilingan I.

Gambar 3.14 Cane Kicker

Keterangan gambar Cane Kicker (Perata tebu) :

1. Poros : Untuk kedudukan penggaruk / jari-jari.


III-31


2. Penggaruk (Jari – jari) : Sebagai alat yang digunakan meratakan

pecahan tebu.

Gambar 3.15 Gilingan

Keterangan gambar Gilingan :

1. Gigi penggerak : Untuk menggerakkan roll muka dan roll belakang.

2. Plat ampas : Untuk plat penahan ampas supaya tidak jatuh ke

penampung nira.

3. Pressure Feeder : Untuk mengumpan cacahan tebu ke rol gilingan.

4. Rol atas : Sebagai rol penekan cacahan tebu dari atas.


III-32

10

9

862841

135

7

1


5. Plat nira : Untuk menahan nira agar tidak tercecer.

6. Rol belakang : Untuk landasan tekanan rol atas saat pemerahan ke dua.

7. Rol muka : Sebagai landasan tekanan rol atas saat pemerahan pertama.

8. Plat sisir ampas : Untuk membersihkan ampas yang melekat pada rol.

9. Penampung nira : Untuk menampung nira hasil pemerahan.

10. Saluran nira : Untuk mengeluarkan nira dari penampung nira.

11. Corong : Sebagai jalan masuknya ampas ke pressure feeder.

2. Stasiun Pemurnian

a. Flowmeter (timbangan nira mentah)

Berfungsi untuk mengetahui secara pasti berat nira yang akan mengalami

proses.

b. Pemanas Pendahuluan (Juice Heater)

Berfungsi untuk memanasi nira agar dicapai suhu yang diinginkan untuk

mendukung reaksi yang terjadi pada nira. Sebelum nira mengalami proses

defekasi – sulfitasi, terlebih dahulu nira dipanasi hingga suhu tertentu agar reaksi

proses pemurnian berjalan sempurna. Bahan pemanas yang digunakan adalah uap

bekas atau uap nira. PG. Pesantren Baru mempunyai 8 buah Juice Heater.

a. Pemanas pendahuluan I

Berfungsi untuk memanaskan nira mentah sebelum masuk peti

defekasi hingga suhu ± 75 oC. Yang bertujuan untuk :

1. Mempercepat reaksi kimia,

karena komponen nira umumnya bahan organik dan an organik yang

reaktivitasnya lambat.

2. Mematikan mikroorganisme

yang menyebabkan kerusakan sakarosa

Spesifikasi alat :

o Juice Heater I

LP : 300 mm2

Diameter Pipa Pemanas : 33 / 36 mm

Panjang Pipa Pemanas : 3400 mm


III-33


Jumlah Pipa Pemanas : 864 bh

Jumlah laluan : 8

o Juice Heater II

LP : 200 mm2




Jumlah laluan : 8

o Juice Heater III

LP : 225 mm2




Jumlah laluan : 8

o Juice Heater IV

LP : 225 mm2




Jumlah laluan : 8

b. Pemanas pendahuluan II

Berfungsi untuk memanaskan nira hingga suhu ± 105 oC yang keluar

dari peti sulfitasi supaya reaksi lebih sempurna untuk selanjutnya

diendapkan.

Tujuan utamanya :

Menyempurnakan reaksi gas SO2 dengan kelebihan kapur

dalam nira

Mempercepat proses pengendapan dan pengeluaran gas

Spesifikasi alat :

o Juice Heater V

LP : 200 mm2


III-34





Jumlah laluan : 8

o Juice Heater VI

LP : 225 mm2




Jumlah laluan : 8

o Juice Heater VII

LP : 225 mm2




Jumlah laluan : 8

o Juice Heater VIII

LP : 300 mm2




Jumlah laluan : 8

Petunjuk teknis pengoperasian PP I, II

o Kontrol tekanan uap bekas atau uap nira

o Kontrol kelancaran pengeluaran air kondens

o Kontrol kebersihan, bila kotor sekrap pipa pemanas.

o Kontrol suhu output nira. Bila kurang, tambah bukaan

valve uap pemanas dan sebaliknya.

o Sasaran PP I : 75 0C – 850C

PP II : 105 0C – 1100C


III-35



III-36

Gambar 3.16 Pemanas Nira (Juice Heater )

7

9

12

13

4

12


Keterangan gambar Alat pemanas pendahuluan (Juice Heater) :

1. Pipa valve ganda (afsluiter ganda) : Sebagai saluran keluar

masuknya nira.

2. Pengaman tekanan : Untuk mencegah tekanan yang berlebihan.

3. Pipa amoniak : Untuk mengeluarkan gas yang tidak terembunkan.

4. Pipa tap nira : Untuk mengeluarkan nira saat sekrap.

5. Bandul pemberat : Sebagai pengimbang pada waktu membuka dan

menutup.

6. Pipa nira : Untuk tempat nira bersirkulasi mendapatkan panas.

7. Pipa pemasukan uap : Untuk jalan masuknya uap ke ruang

pemanas.

8. Sekat dan plat pipa nira : Sebagai pengatur sirkulasi nira.

9. Penutup atas : Untuk menutup sekat atas dan dibuka pada waktu

sekrap.

10. Pipa pengeluaran udara (krancis) : Untuk mengeluarkan udara atau

gas yang dapat menyebabkan akumulasi pada ruang nira.

11. Pipa Pengeluaran air : Untuk mengeluarkan air sewaktu diadakan

test kebocoran pipa nira.

12. Pipa pemasukan air : Untuk memasukkan air sewaktu diadakan test

kebocoran pipa nira.

13. Pipa pengeluaran air konden : Untuk mengeluarkan air embun.

c. Defekator

PG Pesantren Baru menggunakan 2 unit defecator, pada bejana ini nira

mentah diberi larutan Ca(OH)2 (susu kapur) dengan Be : 6o dalam kadar tertentu.

Pada defekator I diharapkan pH nira mencapai 7,2 sedangkan pada defekator II

pH nira mencapai 8,6 – 9,2. Untuk lebih membantu keberhasilan reaksi di


III-37


defekator digunakan pengaduk agar pencampuran nira mentah dengan susu kapur

lebih merata.

Cara kerja

Nira mentah dari PP I dialirkan ke defekator I dengan penambahan

susu kapur sampai pH nira mencapai 7,2. Kemudian dialirkan ke

defekator II bersamaan dengan susu kapur. Pencampuran dibantu

dengan pengaduk. Setelah homogen dan pH mencapai 8,6 – 9,2

nira terkapur dialirkan ke peti sulfitasi nira mentah.

Spesifikasi alat

o Precontactor

Volume : 1,02 m3

Diameter : 1000 mm

Tinggi : 1300 mm

o Defekator I

Volume : 14,26 m3

Diameter : 2000 mm

Tinggi : 3100 mm

Putaran Pengaduk : 150 rpm

Diameter propeller : 930 mm

Elmo pengaduk : 7,5 kW

o Defekator II

Volume : 7,65 m3

Diameter : 2800 mm

Tinggi : 3550 mm

Putaran Pengaduk : 300 rpm

Diameter propeller : 720 mm

Elmo pengaduk : 5,5 kW


III-38


Gambar 3.17 Defekator

Keterangan gambar Defekator


III-39

4


1. Pipa Nira : Pipa pemasukan nira dari Pan Pemanas I dengan suhu

75oC

2. Pipa pemasukan susu kapur : Sebagai saluran untuk memasukkan

susu kapur ke peti

3. Precontactor : Sebagai tempat penambahan susu kapur sebelum

masuk ke Defekator I

4. Defekator I : Sebagai tempat bereaksi antara nira yang telah

dipanaskan dengan susu kapur hingga pH 7,2

5. Defekator II : Sebagai tempat penyempurnaan reaksi hingga pH 8,8

6. Pipa pemasukan nira : Sebagai saluran pemasukan nira ke peti nira

7. Pengaduk : Sebagai pengaduk agar nira dan susu kapur tercampur

8. Motor listrik : Sebagai penggerak pengaduk

9. Van Belt : Sebagai pemutar pengaduk yang digerakkan oleh motor

listrik

10. Pipa Tap Nira : Sebagai saluan pengeluaran nira waktu

pembersihan.

11. Pipa pengeluaran nira : Sebagai saluran pengeluaran nira ke bejana

sulfitasi

d. Sulfitasi Tank

PG. Pesantren Baru menggunakan bejana sulfitasi nira mentah dan nira

kental yang menggunakan sulfitasi sulfur tower (Cascade Tower) yaitu peti yang

berbentuk sillindris tegak. Bejana ini berfungsi untuk mereaksikan gas SO2 dengan

nira defekator untuk menetralkan nira mentah terkapur sampai pH 7,2 dan nira

kental sulfitasi pH 5,4.

Cara kerja

Nira terkapur dari defekator II dengan pH 8,6 – 9,2 masuk

bejana sulfitasi, diberikan gas SO2 hingga pH 7,2. Nira dari

defekator II dengan pompa centrifugal dialirkan ke Cascade tower

menuju ke bawah dan jatuh, dan dialirkan melalui tirai-tirai pada

cascade tower hingga ada pertemuan dengan gas SO2 sebelum

masuk bejana sulfitasi. Blower dihidupkan untuk membentuk


III-40


terjadinya vacuum sehingga menghisap SO2 dari sublimator

menuju ke arah udara bebas atas cascade tower. Dengan adanya

tirai-tirai tersebut diharapkan pencampuran nira dan SO2 sempurna.

Selanjutnya nira tersulfitir keluar ke overflow dan dialirkan ke peti

tarik nira mentah tersulfitir ataupun nira kental tersulfitir sesuai pH

yang diharapkan.

Spesifikasi alat

a. Sistem : Cascade Tower Nira Mentah

Tower Sulfitasi

- Diameter bejana : 1.500 mm

- Tinggi bejana : 7.000 mm

Bejana Sulfitasi



Rotary sulphur burner

- Diameter : 1.500 mm

- Panjang : 4.020 mm

Sublimator



b. Sistem : Cascade Tower Nira Kental

Tower Sulfitasi



Bejana Sulfitasi



Rotary sulphur burner



Sublimator


III-41




Gambar 3.18 Sulfur Tower (Cascade Tower)

Keterangan Gambar Sulfur tower (Cascade Tower):


III-42


1. Screw belerang : Digunakan untuk membuat rata pemberian

belerang kedalam Rotary sulfur burner.

2. Rotary sulfur burner : Berfungsi sebagai tempat pembakaran

belerang cair menjadi gas SO2 dimana peti terebut dapat berputar

yang fungsinya agar semua belerang dapat terbakar sehingga

menjadikan pemakaian belerang lebih efisien.

3. Sublimator : Untuk tempat menyublimkan gas belerang.

4. Sulfur Tower : Sebagai wadah pertemuan antara nira dan gas SO2

sehingga, pH nira tercapai sesuai yang kita kehendaki.

5. Titai : Sebagai penghalang nira agar tidak jatuh langsung ke bawah

karena gaya grafitasi, yang membuat pertemuan antara nira dan gas

SO2 lebih sempurna.

6. Blower : Sebagai pembentuk vacuum pada sulfur tower sehingga

gas SO2 dari sublimator dapat tertarik keatas.

7. Pipa pemasukan nira : Sebagai aliran nira menuju ke sulfur tower.

8. Pipa pengeluaran : Sebagai pengeluaran sisa gas SO2 yang tidak

dibutuhkan.

9. Bejana Penampung : Sebagai wadah penampungan nira yang sudah

tersulfitir.

e. Flash Tank

Merupakan sebuah peti yang berfungsi untuk menghilangkan gas yang ada

dalam nira setelah keluar dari PP II dengan suhu nira ± 105oC sehingga

pengendapan tidak terganggu.

Spesifikasi alat

Type : Vertical Cylindrical

Diameter : 2500 mm

Tinggi bejana : 3700 mm

Luas area : 5 m2

Diameter pipa in / out : 8” / 12”

Diameter pipa cerobong : 12”


III-43


Gambar 3.19 Flash Tank

Keterangan Gambar Flash Tank :

1. Pipa pemasukan : Untuk pemasukan nira mentah tersulfitir

2. Talang alir : Untuk mengalirkan aliran nira agar menyebar

3. Pipa tap nira : Untuk mengeluarkan nira sewaktu pembersihan

4. Pipa pengeluaran : Untuk saluran pengeluaran nira menuju snow

balling


III-44


5. Cerobong : Untuk mengeluarkan udara atau gas yang terlepas dari

nira

f. Snow Balling Tank

Merupakan alat berupa bejana yang berfungsi untuk mencampur nira

dengan floculant. Flokulan yang dipakai adalah jenis pengendapan negatif.

Cara Kerja

Nira dari bak pembagi masuk melalui pemasukan nira ke

dalam snow balling tank. Nira jatuh lewat pipa pemasukan lalu

keluar dari pipa dan naik ke atas dengan aliran berputar-putar

sehingga pencampuran dengan flokulan lebih sempurna. Nira

keluar dari snow balling akan menuju dorr clarifier.

Spesifikasi alat

Diameter bejana : 1000 mm


pipa in/out : 10” / 10”

Kapasitas : 2 m3

3


III-45

7

6

5

8

4

2

1


Gambar 3.20 Snow Balling TankKeterangan gambar Snow Balling Tank

1. Pipa pemasukan Nira : Saluran nira dari flash tank.

2. Pipa pemasukan flokulant : Saluran pemasukan flokulan.

3. Pipa pengeluaran gas : Saluran pengeluaran gas.

4. Pipa pengeluaran nira : Sebagai pengeluaran nira yang telah

bersirkulasi.

5. Bejana snow balling : Tempat bersirkulasinya nira.

6. Pipa tap nira : Saluran pengeluaran nira waktu akan dibersihkan.

7. Sekat : Untuk tempat nira agar dapat bersirkulasi ke atas.

8. Manhole : Sebagai lubang keluar masuknya orang saat

pembersihan bejana.

g. Dorr Clarifier (Bejana Pengendapan)

Mempunyai fungsi untuk mengendapkan kotoran yang terdapat dalam nira

dan memisahkan kotoran endapan tersebut dengan nira jernih.

Spesifikasi alat

Merk : Kawasaki

Type : Multitray (4 tray)

Jumlah : 2

Kapasitas : 199 m3

Diameter badan : 5500 mm

Tinggi badan : 6700 mm

Rpm pengaduk : 10


III-46



III-47

1

Gambar 3.21 Dorr

6

8

1

1

1

1

1

1

12

3

54

7

9

1

1


Keterangan Gambar Door Clarifier :

1. Pipa pemasukan nira : Sebagai talang pemasukan nira dari snow

balling.

2. Motor listrik : Untuk menggerakkan sekraper.

3. Pipa pusat : Sebagai saluran pemasukan nira ke tiap kompartemen.

4. Kompartemen : Sebagai tempat berlangsungnya proses

pengendapan kotoran dalam nira.

5. Pintu nira : Sebagai saluran pemasukan nira ke setiap

kompartemen dari pipa pusat.

6. Pipa pengeluaran nira kotor : Sebagai saluran pengeluaran nira

kotor dari tiap kompartemen dan ditampung di bak nira kotor.

7. Pipa penghubung nira kotor : Sebagai penghubung pipa nira kotor

yang keluar dari door clarifier.

8. Bak nira kotor : Untuk menampung nira kotor dari clarifier.

9. Pompa nira kotor : Untuk memompa nira kotor ke RVF.

10. Pipa udara dan gas-gas : Sebagai saluran pengeluaran udara dan

gas-gas dari dalam peti pengendap.

11. Pipa nira jernih : Untuk saluran nira jernih dari tiap-tiap

kompartemen yang mengalir secara luapan ke atas dan ditampung

dalam clear juice tank.

12. Peti Penampung : Saluran penampung nira jernih dari masing-

masing kompartemen dari dorr clarifier.

13. Pipa nira : Saluran nira jernih menuju saringan nira jernih.

14. Manhole : Untuk lubang masuk orang saat pembersihan atau

perbaikan.

15. Saringan nira jernih : Untuk menyaring kotoran yang masih terlarut

dalam nira jernih.

16. Clear juice tank : Untuk menampung nira jernih dari dorr clarifier.

17. Pompa nira jernih (pompa centrifugal) : Sebagai alat pemompa nira

jernih dari clear juice tank menuju Badan Penguapan.


III-48


18. Sekraper : Sebagai penggaruk endapan atau kotoran yang ada di

dasar tiap kompartemen.

h. Rotary Vacuum Filter

Rotary Vacuum Filter berbentuk silinder yang berputar pada poros silinder

horisontal. Fungsi dari alat ini untuk memisahkan endapan/kotoran dari filtratnya.

Pemisahan dilakukan dengan mengalirkan nira kotor yang ditambahkan bagasillo

untuk membantu kompresibilitas endapan ke alat penapis yang memiliki lubang

saringan lebih kecil dari ukuran endapan, sehingga nira dapat mengalir lewat

media penapisan

Cara Kerja

Jika RVF mulai bekerja bagian yang terendam nira kotor berhubungan

dengan vacuum rendah yang menyebabkan nira tertarik masuk melalui lubang

saringan dan kotoran yang terkandung di dalamnya menempel di saringan

sebagai blotong. Setelah terbentuk blotong vacuum meningkat. Lapisan

blotong yang berada di daerah vacuum tinggi terbawa putaran drum melewati

beberapa sprayer yang menyemprotkan air panas 700 C. Air panas yang

diberikan menyebabkan terjadinya pencucian blotong, pada saat ini drum

masih berhubungan dengan vacuum tinggi sehingga sisa nira dan air pencuci

dapat terhisap. Tahap akhir, putaran drum masih berhubungan RVF

berhubungan dengan daerah tanpa vacuum. Blotong yang dipisahkan keluar

melalui corong hasil penyaringan dialirkan ke conveyor blotong di bawa ke

truck penampung. Nira tapis hasil penyaringan dialirkan ke peti tarik nira

mentah tertimbang.

Spesifikasi alat

Rotary Vacuum Filter Lama

Jumlah : 3

Diameter drum : 2.450 mm

Panjang drum : 3.700 mm

Luas penyaringan : 28,2 m2

Total screen : 32/set

Perforasi, tebal : 24 x 29 mesh ; 0,5 mm


III-49


Total plastic grade : 96 pcs/set

Perforasi : 10 x 28 mm

Dimensi : 600 x 450 mm

Rotary Vacuum Filter Baru

Jumlah : 1

Diameter drum : 3.660 mm

Panjang drum : 7.014 mm

Luas penyaringan : 80 m2

Total screen : 91 lbr

Perforasi, tebal : 24 x 29 mesh ; 0,5 mm

Total plastic grade : 273 pcs/set

Perforasi : 10 x 28 mm

Dimensi : 600 x 450 mm

Gambar 3.22 Rotary Vacuum Filter


III-50


Keterangan Gambar Rotary Vacuum Filter :

1. Bak nira kotor : Menampung nira kotor dari Dorr Clarifier yang

telah tercampur dengan bagacilo.

2. Drum vacuum filter : Untuk menyaring nira kotor dengan tekanan

hampa sehingga nira tapis tertarik dan blotong tertahan saringan.

3. Pipa air pencucian (afsud) : Sebagai saluran air penyiraman

kotoran yang menempel pada saringan.

4. Sekraper : Untuk menyekerap blotong.

5. Pipa vacuum rendah : Saluran bertekanan vacuun rendah untuk

menghisap nira tapis.

6. Pipa vacuum tinggi : Saluran bertekanan vacuum tinggi untuk

menghisap nira tapis.

7. Electro motor : Sebagai penggerak drum vacuum filter.

8. Agitator : Untuk pengaduk supaya nira kotor tidak mengendap.

9. Pipa luapan : Untuk mengalirkan luapan nira kotor dari bak.

10. Vacuum meter : Alat untuk mengukur tekanan vacuum pada RVF.

11. Saringan : Untuk penyaring nira kotor.

12. Pipa tap nira kotor : Untuk saluran nira kotor saat pembersihan.


III-51


Alat Pembuat Susu Kapur

Gambar 3.23 Alat Pembuat Susu Kapur

Keterangan gambar alat pembuat susu kapur :

1. Penampung kapur tohor : Tempat untuk penampungan kapur

yang dikirim dari pihak III.

2. Pipa air panas : Saluran air panas untuk memadamkan kapur.

3. Pipa air dingin : Saluran air dingin untuk tambahan

memadamkan kapur.

4. Tromol pemadan kapur : Untuk mencampurkan dan mengaduk

kapur dengan air hingga halus.

5. Motor penggerak I : Untuk menggerakkan tromol pemadam

kapur.

6. Motor penggerak II : Sebagai penggerak saringan goyang.

7. Saringan kasar : Sebagai penyaring kapur yang tidak

terpadamkan juga batu dan krikil.

8. Saringan getar : Untuk menyaring susu kapur dari krikil

sehingga didapat susu kapur yang lebih halus.

9. Bak Pegendap pasir : Sebagai penampung susu kapur juga

sebagai pengendap pasir.


III-52


10. Tap tapan pasir : Jalur untuk mengeluarkan pasir yang terikut

pada susu kapur.

11. Bak tunggu berpengaduk : Sebagai bak tunggu berpengaduk,

sebagai bak pengenceran sehingga didapat susu kapur dengan

kekentalan tertentu.

12. Pipa air dingin : Saluran air dingin untuk mengencerkan susu

kapur hingga densitasnya 60 Be.

13. Pangaduk : Sebagai alat yang digunakan untuk mengaduk susu

kapur agar merata.

14. Motor penggerak III : Sebagai penggerak pengaduk pada bak

tunggu.

15. Valve : Sebagai alat penghubung peti tunggu dan peti

pengiriman ke proses.

16. Pipa masuk : Saluran susu kapur menuju penjatah susu kapur.

17. Sirkulasi : Saluran pengembalian susu kapur dari peti penjatah

susu kapur.

18. Pompa : Pemompa susu kapur dari bak tunggu ke peti penjatah

susu kapur.

19. Motor listrik IV : Sebagai penggerak pompa susu kapur menuju

proses.

3. Stasiun Penguapan


III-53


Gambar 3.24 Badan Penguapan (Evaporator)

Keterangan Gambar Badan Penguapan (Evaporator) :


III-54


1. Manhole : Lubang masuk dan keluarnya orang pada saat diadakan

pembersihan ataupun perbaikan.

2. Pipa pemasukan uap : Sebagai saluran pemasukan uap pemanas ke badan

penguap.

3. Pipa uap nira : Sebagai saluran uap nira ke badan berikutnya.

4. Penangkap nira (Separator) : Untuk menangkap nira yang terbawa oleh

uap pemanas.

5. Pipa Pembuangan udara : Sebagai saluran untuk pengeluaran udara.

6. Ruang Uap : Sebagai ruang uang pemanas nira.

7. Ruang Nira : Sebagai ruang nira yang dipanasi.

8. Pipa pemasukan nira : Sebagai saluran pemasukan nira ke badan penguap.

9. Pipa pengeluaran nira : Sebagai saluran pengeluaran nira dari badan

penguap.

10. Pipa tap nira : Sebagai saluran tap-tapan nira badan penguap, saluran

pengeluaran larutan soda pada waktu akan sekrap.

11. Valve pengaman tekanan : Alat untuk mengurangi tekanan uap yang

berlebih.

12. Kaca pengamat : Untuk melihat keadaan nira dalam badan penguap.

13. Pipa pengeluaran air kondensat : Untuk saluran pengeluaran air kondensat

pada badan terakhir.

14. Pipa pemasukan air : Sebagai saluran pemasukan air untuk membersihkan

badan penguap dan lain-lain.

15. Manometer : Sebagai alat untuk mengetahui tekanan badan penguap.

16. Thermometer : Sebagai alat untuk mengetahui suhu nira pada badan

penguap.

17. Manometer calandria : Untuk mengukur tekanan uap pada tromol.

18. Pipa amoniak : Untuk mengeluarkan gas-gas yang tak terembunkan.

19. Pipa Jiwa : Sebagai saluran sirkulasi nira dalam badan penguapan.

4. Stasiun Masakan


III-55


a. Pan Masakan

Pan kristalisasi merupakan bejana yang berfungsi untuk pembentukan

dan pembesaraan inti kristal. PG Pesantren Baru mempunyai 11 buah pan

kristalisasi, masing-masing dengan satu kondensor. Proses masakannya

dengan tingkat masak ACD.

Cara kerja

Bahan yang masuk vacuum pan berupa nira kental atau strup dipanasi

dalam ruang vacuum (64 cmHg) agar terjadi penguapan / mendidih pada suhu

yang rendah (700C). Bahan tersebut bersirkulasi pada pipa-pipa pemanas di

dalam vacuum pan. setelah itu dimasukkan bibit yang diperoleh dari proses di

pan lain (masakan D dengan fondan, masakan C dengan gula D2, dan

masakan A dengan gula C (babonan A). Dalam proses pemanasan tersebut

bibit gula akan bertambah besar sehingga mencapai ukuran yang dikehendaki

untuk selanjutnya valve pengeluaran masakan dibuka untuk dioper atau

langsung diputar.


III-56

80757065605550454035302520151050


Gambar 3.25 Vacuum Pan

Keterangan gambar Vacuum Pan :

1. Pipa air panas : Saluran air panas untuk membersihkan bagian dalam

Vacuum Pan.

2. Manhole : Lubang untuk jalan orang saat pembersihan atau perbaikan.

3. Penangkap nira : Untuk menangkap percikan nira yang terbawa uap air

4. Pipa pengeluaran uap nira : Saluran uap nira keluar menuju kondensor.

5. Kaca penglihat : Untuk mengetahui keadaan masakan dalam Vacuum

Pan.


III-57


6. Pipa buangan vacuum : Untuk mengeluarkan vacuum pada saat

masakan akan turun atau oper.

7. Pipa uap pemanas : Saluran uap untuk pemasukan uap panas

(krengseng) saat menurunkan masakan atau pembersihan.

8. Skala pan masak : Untuk mengetahui isi Vacuum Pan.

9. Vacuum meter : Alat untuk mengukur vacum pada vacuum pan.

10. Pipa air pencuci : Untuk saluran air, pencuci kaca penglihat masakan.

11. Termometer ruang pemanas : Alat untuk mengukur temperatur uap

dalam ruang pemanas.

12. Manometer : Alat untuk mengukur tekanan uap nira dalam ruang nira.

13. Pipa amoniak : Saluran untuk mengeluarkan gas-gas yang tak

terembunkan.

14. Pipa pemasukan uap : Saluran untuk pemasukan uap (uap bekas / uap

nira).

15. Pipa pengeluaran air konden : Saluran pengeluaran air konden dari

ruang pemanas Vacuum Pan.

16. Savety valve : Alat untuk mengeluarkan uap bila teromol tekanan

berlebih.

17. Pipa pengeluaran masakan : Saluran pengeluaran masakan dari

Vacuum Pan Ke palung pendingin.

18. Pipa Pemasukkan Nira Kental : Saluran pemasukan nira kental ke

Vacuum Pan.

19. Pipa pemasukkan air panas : Saluran air panas untuk mencuci bila

terbentuk kristal palsu.

20. Pipa pemasukan Klare SHS : Saluran kalre SHS untuk penambahan

bahan masakan.

21. Pipa pemasukan babonan : Saluran babonan untuk penambahan bahan

masakan.

22. Pipa operan : Tempat untuk memasukkan bahan masak dari vacum pan

lain dan sebagai pengoper pan masakan.


III-58


23. Pipa sogokan : Saluran untuk mengambil contoh masakan didalam pan

pada saat sedang masak.

24. Pipa jiwa / pipa sirkulasi : Tempat bersirkulasinya bahan yang akan

dikristalkan.

25. Pipa pokok : Saluran pemasukan bahan ke pan masakan.

b. Kondensor

Berfungsi untuk mengembunkan uap nira. Beroperasi dalam keadaan

vakum.

Spesifikasi alat :

Type : Barometris

bejana : 2600 mm


kaki barometris : 25”

c. Pompa Vakum

Berfungsi untuk menarik gas-gas yang tidak terembunkan dan

mengeluarkan dari dalam kondensor sehingga terjadi kondisi vakum.

Spesifikasi alat :

Jumlah : 2 unit

Kapasitas : 45 m3 / menit

Diamater inlet/otlet : 8” / 8”

Elektromotor : 90 kw / 110 kw


III-59

2

1


Gambar 3.26 Kondensor

Keterangan Gambar Kondensor :

1. Pipa air injeksi : Saluran air pendingin (injeksi) masuk ke kondensor.


III-60

4

7

5

6

3

8

9


2. Pipa vacuum : Saluran uap yang tak terembunkan.

3. Tirai : Menahan air injeksi agar dapat meluas dan bersinggungan

dengan uap selama mungkin.

4. Pemasukan uap nira : Saluran uap nira dari penangkap nira (verkliker).

5. Pompa Vacuum : Menarik uap yang tak terembunkan.

6. Pompa Air Injeksi : Menari air injeksi untuk pembentukan hampa di

kondensor.

7. Pipa air jatuhan : Saluran air jatuhan yang berasal dari air kondensor.

8. Thermometer : Mengukur suhu air jatuhan.

9. Bak air : Bak penampung air jatuhan.

d. Palung Penampung A, C, D

Alat ini berfungsi untuk menampung masakan yang turun dari vacuum pan

atau pan masak, palung penampung ini dilengkapi dengan pengaduk berbentuk

spiral agar tidak terjadi pengkristalan karena pengendapan atau pendingin.

Gambar 3.27 Palung Penampung

Keterangan Gambar Palung Penampung :

1. Bak Penampung : Untuk menampung masakan turun.


III-61

3

2 1

1

6

5

4


2. Pengaduk : Untuk mengaduk masakan.

3. As Pengaduk : Poros perputaran dari pengaduk.

4. Motor listrik : Untuk penggerak roda gigi.

5. Roda gigi : Pemutar as pengaduk.

6. Talang pengeluaran masakan : Untuk mengeluarkan masakan.

7. Stang ulir : Sebagai penghubung roda gigi.

e. Palung Pendingin (Rapid Cool Crystalizer)

Palung pendingin berfungsi yntuk mendinginkan masakan D agar terjadi

proses kristalisasi lanjut (Na kristalisasi). Bentuk palung pendingin mirip dengan

palung penampung tetapi pengaduknya diisi dengan air dan berupa sirip-sirip dari

pipa dan berulir.

Cara Kerja

Masakan D yang masuk ke palung pendingin akan mengalami

pendinginan dan pengadukan. Pendinginan dilakukan dengan air dingin

yang dimasukkan dalam pipa. Setelah pendinginan hingga suhu 450C -

500C masakan D dipanaskan dahulu sampai suhu 550C sebelum diputar

agar pemutaran lebih mudah.

Spesifikasi alat :

- Jumlah : 5 buah

- Type : Rapid Cool Crystaler

- volume : 400 Hl

- Kecepatan : 0,3 rpm

- Elektromotor air pendingin : 1,5 kw


III-62

6

2

9

1

87

3

11 4

5

5

4


Gambar 3.28 Palung Pendingin

Keterangan gambar Palung Pendingin :

1. Bak penampung : Untuk menampung masakan D.

2. Pengaduk : Sebagai pengaduk masakan sekaligus berfungsi untuk

mendinginkan masakan.

3. As Pengaduk : Merupakan poros pemutar pengaduk.

4. Roda gigi : Pemutar pengaduk.

5. Motor listrik : Untuk menggerakkan roda gigi.

6. Pipa air pendingin : Saluran pemasukan air dingin ke pengaduk.

7. Pipa air panas : Untuk saluran air panas dari pengaduk.

8. Pipa pemasukan : Sebagai saluran pemasukan masakan.

9 Pipa tap : Sebagai saluran pengeluaran isi palung.

10 Termometer : Untuk mengetahui suhu masakan.

11 Talang penghubung antar palung : Untuk mengalirkan masakan D dari

satu palung ke palung lain.

f. Pemanas (Reheater)


III-63


Reheater berfungsi untuk memanaskan masakan supaya lebih mudah

untuk diputar dengan batasan pada pemanasan tidak terjadi pelarutan kristal.

Masakan yang ada dalam reheater dipanaskan dengan air panas yang ada

dalam pipa.

Spesifikasi Alat

Jumlah : 1 buah

Panjang/ lebar/ tinggi : 6,1 m/ 1,4 m/ 2,5 m

Kapasitas : 200 Hl

Type : Horisontal Tubular Pype

Pipa air pemanas : 5 cm

Pipa pengeluaran masakan : 33,7 cm

Panjang pipa air pemanas : 610 cm

Jumlah air pemanas : 56 buah

Gambar 3.29 Palung Pemanas (Reheater)

Keterangan Gambar Palung Pemanas (Reheater) :


III-64

1 2

43

5

67

8


1. Palung Pemanas : Untuk memanaskan kembali masakan D dari

crystalizer.

2. Pipa air panas : Salkuran air panas yang digunakan untuk

pemanasan masakan.

3. Pipa pengeluaran air panas : Saluaran air panas yang digunakan

untuk pemanas.

4. Pipa sirkulasi : Untuk bersirkulasi air panas.

5. Talang pemasukan masakan : Saluran masakan yang sudah selesai

dipanaskan.

6. Pipa pengeluaran masakan : Saluran pengeluaran masaka yag telah

mengalami pemanasan.

7. Peti pemanas air : Tempat pemanasan air.

8. Pompa : Untuk memompa air panas ke palung pemanas.

5. Stasiun Putaran dan Penyeleseaian

1. Putaran A dan Putaran SHS (High Grade Fugal)

Berfungsi untuk memutar masakan A dan gula A. puteran A dan puteran

SHS mempunyai basket yang berbentuk silindris dengan dua lapisan saringan

yaitu working screen dan backing screen.

Cara Kerja

Putaran HGF dalam pengoperasiannya mempunyai 4 tingkat kecepatan

yang berbeda. Perputaran ini diatur oleh timer yang mengatur lamanya putaran

tiap-tiap tingkat. Tingkat putaran pertama adalah saat pengisian, kedua putaran

kerja, ketiga saat pembilasan dengan uap dan air, keempat saat sekrap.

Hasil gula A ditampung dan dialirkan ke Feed mixer, selanjutnya dialirkan ke

putaran High Grade SHS. Sedangkan klarenya ditampung dan dipompa ke

masakan untuk dimasak lagi. Selesai satu siklus, putaran akan berkurang

dengan bantuan pengereman secara hidrolis yang terdapat dibawah motor

utama. Hasil putaran ini berupa gula SHS dan klare SHS.

Saat penutup atas akan membuka dan sekrap gula yang digerakkan secara

hidolis turun, gula yang telah diputar turun. Gula ini masih agak basah dan


III-65


akan dilanjutkan ke talang goyang untuk kemudian dikeringkan. Saat sekrap

tersebut turun, discarge valve membuka kemudian mengulang lagi proses

pengisian tingkat pertama. Putaran High Grade bekerja secara otomatis dan

terus-menerus sesuai dengan penyetelan siklus.

Di PG Pesantren Baru menggunakan 3 merk puteran HGF yaitu :

1. Salzgitter FZ - 650

2. BMA SMAG FZ

3. Broad Bent C 52 MT

Spesifikasi alat

HGF (High Grade Fugal)

Merk / Type : Salzgitter / FZ-650

Jumlah : 10 buah (5 untuk put. A, 5 untuk put. SHS)

Kapasitas : 450 kg / cyclus

Diameter Basket : 1240 mm

Tinggi basket : 800 mm

Rpm : 985

Elmo : 110 kW/ 985 rpm

Merk / Type : BMA / SMAG FZ

Jumlah : 2 buah (puteran A)


Diameter Basket (mm) : 1240 mm

Tinggi Basket : 1200 mm

Rpm : 1200

Elmo : 130 kW/ 1200 rpm

Merk / Type : Broad Bent / C 52 MT

Jumlah : 3 buah (1 bh untuk put A, 2 put. SHS)


Diameter Basket (mm) : 1300 mm

Tinggi Basket : 1067 mm

Rpm : 1200

Elmo : 110 kW/ 1000 rpm


III-66


Gambar 3.30 Puteran High Grade Fugal (HGF) Gula A dan SHS

Keterangan Gambar Puteran A dan Puteran SHS (High Grade Fugal)

1. Motor I : Menggerakkan kipas pendingin motor pada penggerak

puteran.

2. Motor II : Untuk menggerakkan basket puteran.

3. Penampung : Penampung masakan untuk diputar.

4. Proses penggerak : Sebagai penghubung motor dengan basket.

5. Pengaturan ketebalan : Mengatur katup pengeluaran masakan.

6. Katup pengisian : Pembuka dan penutup aliran masakan yang akan

diputar.

7. Working screen : Menahan laju kristal sehingga terpisah dengan

stroopnya.

8. Backing screen : Menahan working screen sehingga stroop mudah

keluar ke tromol puteran.

9. Pengeluaran stroop : Saluran pengeluaran stroop.


III-67


10. Pipa air siraman : Air untuk mencuci lapisan stroop yang masih

melekat pada kristal gula.

11. Pipa setum : Saluran uap yang digunakan untuk pengeringan.

12. Skrapper : Untuk mengambil gula yang melekat pada saringan.

13. Lubang pengeluaran gula : Saluran pengeluaran gula.

14. Alat control : Pengontrol kerja puteran gula.

15. Katup pengeluaran : Penutup dan pembuka lubang pengeluaran gula.

16. Rem : Mengurangi kecepatan puteran basket.

2. Puteran C dan Puteran D (Low Grade Fugal)

Puteran ini digunakan untuk masakan yang mempunyai HK rendah, yaitu

masakan C dan D. Sebagai pemisah masakan menjadi gula dan stroop. Low grade

mempunyai basket berbentuk kerucut dan bekerja secara kontinyu dengan

kecepatan putaran tetap dan pengisian secara terus-menerus.

Cara Kerja

Sebelum putaran dijalankan, terlebih dahulu dilakukan pengontrolan

terhadap motor penggerak, keadaan pompa minyak, dll. Putaran dijalankan

sampai motor penggerak beroperasi gerak stabil dan konstan. Katup pengisian

dibuka perlahan-lahan hingga penambahan tidak menimbulkan goncangan

basket..

Dengan adanya gaya centrifugal dan basket berbentuk kerucut dengan

kemiringan 340 maka kristal gula dalam masakan bergerak naik sedang

larutannya (stroop, klare atau tetes) akan menerobos saringan melalui pipa

pengeluaran menuju bak penampung.

Di PG Pesantren Baru menggunakan 4 merk puteran kontinu yaitu :

1. Salzgitter CC 1100 N

2. BMA K 850 J

3. Western state Titan 1300 CC 8A

4. Broadbent SPV 1425

Spesifikasi alat

LGF (Low Grade Fugal) untuk Putaran D I


III-68


Merk / Type : BMA / K. 850 S

Jumlah : 4 buah

Kapasitas : 5 ton / jam

Diameter Basket : 850 mm / 430 mm

Rpm : 2400

Elmo : 37 kw / 1450 rpm

Merk / Type : WS / Titan 1300 CC 8 A

Jumlah : 1 buah


Diameter Basket : 1100 mm/ 460 mm

Rpm : 2200

Elmo : 90 kw / 1450 rpm

Merk / Type : Broadbent / SPV 1425

Jumlah : 2 buah



Rpm : 2200

Elmo : 110 kw / 1800 rpm

LGF (Low Grade Fugal) untuk Putaran D II

Merk / Type : WS / CC 6 A

Jumlah : 3 buah


Diameter Basket : 1100 mm / 460 mm

Rpm : 2000

Elmo : 55 kw / 1450 rpm

LGF (Low Grade Fugal) untuk Putaran C

Merk / Type : Salzgitter / CC 1100 N

Jumlah : 2 buah


Diameter Basket : 1100 mm/ 460 mm

Rpm : 2000


III-69


Elmo : 45 kw / 1450 rpm

Merk / Type : Broadbent / SPV 1425

Jumlah : 2 buah



Rpm : 2200

Elmo : 110 kw / 1800 rpm

Gambar 3.31 Puteran Low Grade Fugal (LGF) Gula C dan Gula D

Keterangan Gambar Puteran Low Grade Fugal Gula C dan Gula D

1. Pipa pemasukan : Saluran pemasukan masakan.

2. Katub pengisian : Pembuka dan penutup aliran masakan.

3. Pipa krensengan :Saluran uap untuk membersihkan puteran atau

memanaskan masakan apabila mengeras.

4. Pipa air : Saluran air untuk pembilasan.


III-70


5. Saringan : Pemisah antara kristal gula dan stroop atau tetes.

6. Pipa contoh : Untuk mengambil contoh gula hasil puteran.

7. Basket : Wadah atau tempat untuk menempelkan saringan.

8. Saluran tetes atau stroop : Saluran pengeluaran tetes atau stroop.

9. Ruang gula : Ruang gula hasil puteran.

10. Lubang pengeluaran : Saluran pengeluaran gula dari ruang gula.

11. Corong : Saluran pembantu pemasukan masakan yang masuk basket.

12. Tuas katup pengusian : Sebagai penggerak katup pengisian.

13. Karet penghubung : Menghubungkan motor dengan roda basket.

14. Motor

3. Alat Pengeringan Dan Pendinginan Gula

Gula yang keluar dari puteran SHS masih dalam keadaan basah sehingga

perlu dikeringkan dan didinginkan di sugar dryer and cooler agar pada waktu gula

dimasukkan dalam karung tidak akan mengalami kerusakan atau perubahan warna

akibat mikroorganisme. Suhu normal gula keluar dari sugar dryer and cooler + 38-

40oC.

Cara Kerja

Kristal gula yang keluar dari putaran SHS yang masih basah masuk

ke pengering dan pendinginan gula melewati talang goyang dan elevator.

Gula masuk ke pengering dihembuskan udara panas dari blower I dengan

suhu + 80o, kemudian gula masuk pendinginan. Gula dihembus udara dari

blower II dengan suhu 38o dan debu gula ditangkap oleh cyclon yang

kemudian dispray dengan air dalam cyclon dan dipompa ke peti leburan.

Sedangkan kristal gula yang keluar dari sugar dryer and cooler dalam

keadaan dingin dan kering.

Spesifikasi alat

- Kapasitas : - kecil : 15 ton / jam

- besar : 25 ton / jam

- Type : Vibratory Fluidesed Bed

W/ Cyclone separator


III-71


- Diameter cyclon separator : 2,5 m

- Tinggi cyclon separator : 4 m

- Panjang dryer zone : 9 m

- Panjang cooler zone : 6 m

- Bahan cyclone : Mild steel

Gambar 3.32 Alat Pengeringan Gula (Sugar dryer and cooler)

Keterangan Gambar Alat Pengeringan Gula (Sugar dryer and cooler):

1. Corong pemasukan : Sebagai jalan masuk gula ke dalam sugar dryer

and cooler.

2. Sarangan : Tempat pengeringan dan pendinginan gula.

3. Pipa udara pendingin : Saluran udara dingin untuk mendinginkan gula.

4. Pipa udara panas : Saluran udara panas untuk mendinginkan gula.

5. Pipa penghisap debu : Menghisap gula debu untuk dicampur dengan

air dan dipompa ke leburan.

6. Corong pengeluaran : Saluran pengeluaran kristal dari sugar dryer and

cooler.

7. Blower I (Forced Draft For Heater) : Blower untuk pemanas udara


III-72


8. Blower II (Forced Draft For Cooler) : Blower untuk pendinginan

(udara dingin)

9. Blower III (Induced Forced Draft Fan) : Blower untuk penghisap

udara.

10. Motor listrik : Penggerak kipas.

11. Air dryer : Alat untuk memanaskan udara.

4. Saringan Gula (Vibrating Screen)

Saringan gula berfungsi untuk memisahkan gula kerikil, gula standar

(produk) dan gula halus. Gula produk yang baik adalah gula yang mempunyai

ukuran 0,9-1,1 mm. sedangkan gula dikemas terlebih dahulu dilakukan pemisahan

dari masing-masing fraksinya yaitu :

1. Fraksi gula halus.

2. Fraksi gula standar (normal).

3. Fraksi gula kasar.

Pemisahan ini dilakukan dengan menggunakan saringan getar (vibrating

screen) yang merupakan suatu unit talang yang dibagi oleh dua buah kassa

saringan kawat stainless steel dengan ukuran masing-masing 8 x 8 mesh & 23 x

23 mesh dengan jumlah getaran per menit + 500 x

Cara Kerja

Gula yang turun dari bucket elevator II masuk ke vibrating screen

melalui corong pemasukan. Vibrating screen bergetar dengan gerakan

sedikit vertikal dan horisontal sehingga gula akan tersaring dan berjalan

ke arah pengeluaran gula sesuai dengan ukuran yang diharapkan.

Saringan yang terpasang ada 2 buah yaitu ukuran 8 mesh untuk

gula kasar dan ukuran 23 mesh untuk gula produk. Untuk gula halus

keluar dari saringan melalui corong dan bersama gula kasar dilebur

kembali. Sedangkan gula produk dibawa oleh bucket elevator III ke

Sugar bin.

Spesifikasi alat

a. Jumlah saringan : 3 buah


III-73


b. Lebar x tinggi : Utara 2000 mm x 4500 mm

: Tengah 1500 mm x 4500 mm

: Selatan 1200 mm x 4000 mm

c. Ukuran jaringan gula kasar : 8 x 8 mesh

d. Ukuran jaringan gula hasus : 23 x 23 mesh

Gambar 3.33 Saringan Getar (Vibrating Screen)

Keterangan Gambar Saringan Getar (Vibrating Screen)

1. Corong pemasukan : Saluran pemasukan gula ke vibrating screen

dari bucket elevator II.

2. Saringan : Untuk memisahkan antara gula produk, gula kasar dan

gula halus.

3. Roda Penggerak (eksentrik) : Sebagai penggerak saringan gula.

4. Pegas : Sebagai penahan saringan agar dapat bergetar sesuai

penggerak.

5. Motor listrik : Sebagai penggerak roda penggerak (eksentrik).

6. Pengeluaran gula produk : Mengeluarkan gula produk yang akan

dibawa ke bucket elevator III ke sugar bin.

7. Pengeluaran gula halus, kasar dan krikilan : Untuk mengeluarkan

gula halus, kasar dan krikilan.


III-74


5. Alat Peleburan Gula

Alat ini berfungsi untuk melebur gula kerikil, gula halus, gula sisa, gula

kotor, gula C dan gula D. Pada alat ini ditambahkan air panas sehingga kristal

gula dapat larut kembali. Gula leburan ini selanjutnya di pompa ke peti kental.

Gambar 3.34 Alat Peleburan Gula

Keterangan Gambar Alat Pelebur Gula :

1. Peti leburan : Peti untuk melemburkan gula.

2. Pengaduk : Untuk mengaduk leburan gula.

3. Pompa : Untuk memompa gula ke peti penampung.

4. Pipa steam : Untuk memasukkan uap pemanas agar gula cepat

larut.

5. Pipa air panas : Untuk menambahkan air panas agar gula dapat

larut.

6. Saringan : Untuk menyaring gula kasar agar pompa tidak tarik.

6. Gudang Gula

Gula yang telah disaring di dalam vibrating screen kemudian ke dalam

sugar elevator yang berfungsi untuk mengangkat gula ke sugar bin. Sebelum

diadakan penimbangan gula produk tersebut kemudian dimasukkan ke dalam zak


III-75


plastik dan ditimbang beratnya. Setelah itu zak-zak plastik tersebut dijahit

kemudian disimpan dalam gudang-gudang gula.

Gudang gula berfungsi untuk tempat penyimpanan gula produk yang

berupa gula kristal dan sudah dikemas dalam zak-zak plastik. Gula tersebut

dipindahkan dengan conveyor gula dari stamvloer ke gudang gula.

Penyimpanan dalam gudang relatif lama sehingga untuk menjaga agar

gula tidak rusak selama penyimpangan maka gudang harus memenuhi syarat-syarat

:

Kelembaban dalam gudang 50%-60% dan suhu sekitar 400-500 C

Atap tidak bocor bila hujan

Dinding dan lantai tidak lembab

Harus selalu bersih dan kering

Tidak ada rembesan air baik dari lantai maupun dinding

Dilengkapi dengan alat-alat seperti thermometer, hygrometer dan alat

pemadam kebakaran

Pengeluaran gula dari gudang penyimpangan dengan prinsip gula masuk

lebih dahulu maka dikeluarkan terlebih juga. Hal ini dimaksudkan agar gula

masuk lebih dahulu tidak mengalami penyimpangan yang terlalu lama. Susunan

lapisan lantai gudang gula di PG. Pesantren Baru adalah :

- Lantai dasar gudang gula dasar cor.

- Balok kayu dengan ketebalan 15 cm.

- Gedek guling bekas 1 lapis.

Cara penyusunan karung dalam gudang

Penyusunan dimulai dari tepi dinding dengan jarak 1 - 1,5 m dengan

menggunakan sistem 4 - 6 m. Artinya posisi karung disusun 4 zak membujur dan

6 zak melintang. Penyusunan gula ke atas dilakukan berselang-selang sehingga

zak satu dengan yang lainnya saling mengunci.

Cara menghitung jumlah karung dalam gudang :

a. Tinggi sap kapling : 50 sap

b. Kapling : 10 zak


III-76


c. Jumlah karung tiap sap dalam satu kapling : 500 zak

Gambar 3.35 Gudang Gula

Keterangan Gambar Gudang Gula :

1. Gudang Gula No 1

Gudang gula dengan luas 1.608 m2 dengan kapasitas 60.000 zak plastik.

2. Gudang Gula No. 2


3. Gudang Gula no. 3


4. Gudang Gula No 4


5. Gudang Gula No. 5


6. Conveyor gula


III-77


Alat untuk mengangkut gula dari stamvloer ke gudang gula.


III-78

Pan Masaka

Sugar Industrial Process

Documents

Transcript of Sugar Industrial Process