STERILISASI PRODUK SUSU CAIR INDOMILK (SCI) PT …repository.unika.ac.id/19699/1/16.I1.0093 - Ignaz...

STERILISASI PRODUK SUSU CAIR INDOMILK (SCI)

PT INDOLAKTO FACTORY JAKARTA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat guna memperoleh gelar Sarjana

Teknologi Pertanian

Oleh:

Ignaz Dhiyan Pratita

NIM : 16.I1.0093

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA

SEMARANG

2019

ii

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas selesainya laporan kerja

praktek yang berjudul Sterilisasi Produk Susu Cair Indomilk (SCI) PT Indolakto Factory

Jakarta. Penulisan laporan kerja praktek ini bertujuan untuk memenuhi salah satu syarat

untuk mendapatkan gelar Sarjana Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian di

Universitas Katolik Soegijapranata Semarang. Adapun kerja praktek ini sangat

bermanfaat bagi penulis karena dapat menambah pengetahuan, mempratikkan ilmu yang

terdapat di perkuliahan, dan menambah pengalaman dalam dunia kerja.

Dalam pelaksanaan kerja praktek ini tentunya penulis mendapatkan berbagai macam

kesulitan selama kerja praktek berlangsung, namun berkat arahan, bimbingan serta

dukungan dari berbagai pihak, maka penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktek

ini dengan lancar. Oleh karena itu penulis hendak mengucapkan banyak terima kasih

kepada :

1. Bapak Dr. R. Probo Y. Nugrahedi STP., M.Sc. selaku Dekan Fakultas Teknologi

Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.

2. Ibu Meiliana, S.Gz, M.S. selaku Dosen koordinator Kerja Praktek Fakultas

Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata tahun 2018/2019.

3. Ibu Dr. A. Rika Pratiwi. Msi selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek yang bersedia

meluangkan waktu, pikiran, tenaga, dan dengan sabar memberikan pengarahan dan

bimbingan selama penulis melaksanakan Kerja Praktek serta menyusun laporan kerja

praktek.

4. Ibu Etik yang telah membantu penulis memperoleh izin untuk melakukan Kerja

Praktek di PT Indolakto Factory Jakarta.

5. Ibu Evie Andreanti selaku pembimbing lapangan di Departemen Research and

Development yang telah memberikan ilmu, arahan, masukan, serta pengalaman

selama Kerja Praktek di PT Indolakto Factory Jakarta.

6. Pak Viktor selaku pembimbing lapangan Kerja Praktik yang telah membantu dan

membimbing penulis selama jalannya kerja praktek dan dalam pengerjaan laporan

iii

7. Pak Catur, Pak Sigit, dan Pak Eko di bagian produksi Susu Botol Steril yang telah

memberikan informasi mengenai alat-alat laboratorium dan metode analisis.

8. Bu Milka Sulistiawati, Kak Vero, Kak Restu, Bu Annisa, Bu Dewi, Bu Yohana, Bu

Rima, Bu Neni selaku tim Departemen Research and Development yang selalu

mendukung dan memberikan arahan-arahan selama Kerja Praktek.

9. Paraskevi dan Adelia Nabilla, sebagai teman seperjuangan selama Kerja Praktek di

PT Indolakto Factory Jakarta.

10. Staff Tata Usaha Fakultas Teknologi Pertanian yang telah membantu dalam bidang

administrasi dari awal sebelum Kerja Praktek hingga laporan Kerja Praktek ini

terselesaikan

11. Kedua orang tua, Kak Saktya, Tindra, dan keluarga yang banyak memberikan doa

serta dukungan kepada penulis selama kegiatan kerja praktek hingga penyusunan

laporan kerja praktek.

12. Seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu yang telah memberikan

dukungan dan bantuan hingga laporan Kerja Praktek ini dapat diselesaikan dengan

baik.

Dalam menulis laporan ini, penulis sangat menyadari apabila masih terdapat kekurangan

dalam proses menyelesaikan laporan Kerja Praktek ini. Oleh sebab itu penulis hendak

menyampaikan permohonan maaf jika dalam penulisan laporan ini terdapat kesalahan

atau kalimat yang kurang berkenan bagi pembaca. Dengan adanya pembuatan laporan ini,

penulis mengharapkan dan bersedia menerima adanya kritik dan saran dari pembaca, agar

kritik dan saran dari pembaca dapat memberi dampak positif bagi penulis untuk menjadi

semakin lebih baik. Akhir kata, penulis mengucapkan banyak terimakasih dan berharap

supaya laporan Kerja Praktek ini dapat bermanfaat dan dapat menambah wawasan dari

pembaca.

Semarang, 20 Mei 2019

Penulis

iv

DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................................ i

KATA PENGANTAR ....................................................................................................... ii

DAFTAR ISI .................................................................................................................... iv

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................ vi

DAFTAR TABEL ........................................................................................................... vii

BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................. 1

1.1. Latar Belakang Kerja Praktek ............................................................................. 1

1.2. Tujuan Kerja Praktek .......................................................................................... 1

1.3. Metode dan Kegiatan Kerja Praktek ................................................................... 1

1.4. Waktu dan Lokasi Kerja Praktek ........................................................................ 2

BAB II PROFIL PERUSAHAAN ..................................................................................... 3

2.1. Sejarah Perusahaan ............................................................................................. 3

2.2. Lokasi Perusahaan .............................................................................................. 4

2.3. Ketenagakerjaan .................................................................................................. 4

2.4. Visi, Misi, dan Nilai Perusahaan ........................................................................ 5

2.5. Logo Perusahaan ................................................................................................. 6

2.6. Struktur Organisasi ............................................................................................. 6

BAB III PRODUK ............................................................................................................ 8

3.1. Jenis Produk ........................................................................................................ 8

3.2. Proses Produksi Susu Botol Steril .................................................................... 12

3.2.1. Bahan baku Susu Botol Steril ............................................................................ 12

3.2.2. Proses Pembuatan Susu Botol Steril ................................................................. 14

BAB III DEPARTEMEN RESEARCH AND DEVELOPMENT ..................................... 17

4.1. Tahapan Launch Produk Baru .......................................................................... 18

4.1.1. Lab Scale ........................................................................................................... 18

4.1.2. Pilot Scale/ Pilot Plant ...................................................................................... 18

4.1.3. Industrial Trial .................................................................................................. 19

BAB V PENGARUH PERUBAHAN SUHU SV (Storage Vat) AUTOKLAF

TERHADAP F0 VALUE STERILISASI PRODUK SUSU BOTOL STERIL INDOMILK

PT INDOLAKTO FACTORY JAKARTA ...................................................................... 20

v

5.1. Latar Belakang .................................................................................................. 20

5.2. Tujuan ................................................................................................................ 23

5.3. Metode Analisa.................................................................................................. 23

5.4. Hasil Pengamatan .............................................................................................. 24

5.5. Pembahasan ...................................................................................................... 28

BAB VI KESIMPULAN & SARAN .............................................................................. 33

DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................................... 34

vi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Logo PT. Indolakto .......................................................................................... 6

Gambar 2. Struktur Organisasi PT. Indolakto ................................................................... 7

Gambar 3. Produk Indomilk, CAP ENAAK, Tiga Sapi Sweet Condensed Milk (Susu

kental manis) ..................................................................................................................... 9

Gambar 4. Produk Indomilk Susu Botol Steril ................................................................ 10

Gambar 5. Produk Indomilk Ultra High Temperature (UHT) ........................................ 10

Gambar 6. Produk Mentega “Orchid” ............................................................................. 10

Gambar 7. Produk Indomilk Pasteurized Liquid Milk (PLM)......................................... 11

Gambar 8. Produk Indomilk Susu Bubuk ........................................................................ 11

Gambar 9. Diagram Alir Proses Produksi Susu Botol Steril ........................................... 16

Gambar 10. Struktur Organisasi Departemen Research and Development di PT. Indolakto

Factory Jakarta ................................................................................................................. 17

Gambar 11. Bentuk dan Bagian-Bagian dari Autoklaf .................................................... 21

Gambar 12. Grafik Hasil Trial Pengaruh Suhu SV (Storage Vat) 125°C Terhadap Nilai F0

pada Autoklaf F ............................................................................................................... 25


pada Autoklaf F. .............................................................................................................. 26


pada Autoklaf F. .............................................................................................................. 27

vii

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Data Logger dari Trial Setiap Perubahan Suhu Storage Vat (SV) Terhadap Nilai

F0 ...................................................................................................................................... 27

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1.Latar Belakang

Pada masa-masa memasuki industri 4.0 ini, sangat diperlukan kecakapan tidak hanya

mengenai teori namun juga praktek yang dalam diterapkan melalui teori-teori yang sudah

ada dalam dunia kerja sesungguhnya. Sehingga mahasiswa Universitas Katolik

Soegijapranata. Selama masa perkuliahan, mahasiswa telah dibekali dengan berbagai

ilmu pangan dalam bentuk teori dan praktikum yang berkaitan serta aspek-aspek penting

yang meliputinya. Namun teori dan pratikum dalam perkuliahan harus dilengkapi dengan

praktek dan pengalaman nyata dalam industri pangan yang dapat diperoleh melalui

kegiatan kerja praktek. Kerja praktek merupakan salah satu kegiatan wajib bagi

mahasiswa agar mampu menerapkan berbagai ilmu dalam bidang pangan yang telah

didapat di bangku perkuliahan secara lebih nyata. Untuk memenuhi salah satu kegiatan

perkuliahan tersebut, maka PT. Indolakto dipilih sebagai tempat kerja praktek.

Perusahaan ini merupakan salah satu industri pangan yang bergerak di bidang usaha dairy

products dengan berbagai produk salah satunya susu Indomilk. Program kerja praktek ini

dijalankan di departemen Research and Development PT. Indolakto.

1.2. Tujuan Kerja Praktek

Kerja Praktek ini bertujuan untuk mengetahui proses produksi di PT Indolakto yang

difokuskan di produksi Susu Botol Steril skala industri dengan standar dan regulasi yang

sudah ditentukan, untuk mempelajari proses dan cara sterilisasi produk Susu Cair Steril

menggunakan autoklaf skala industri, serta memahami dan mempelajari bidang pekerjaan

Research and Development pada skala industri.

1.3. Metode dan Kegiatan Kerja Praktek

Kerja Praktek dilaksanakan dengan metode pengamatan langsung dan diskusi dengan

pembimbing lapangan (user) serta karyawan-karyawan yang terkait dengan topik dan

proyek yang diberikan oleh pembimbing lapangan. Kegiatan yang dilakukan oleh penulis

selama Kerja Praktek antara lain :

1. Induksi resmi perusahaan yang diberikan oleh departemen Human Resource

Development yang berkaitan dengan visi misi dan profil perusahaan serta

2

Safety Induction yang diberikan oleh departemen Safety Health and

Environment.

2. Plant tour untuk mengerti dan memahami tentang produksi dari PT. Indolakto

terutama produk yang akan dibahas pada proyek.

3. Terlibat langsung dalam uji Trial proyek yang diberikan.

4. Pengumpulan sampel dan data dari logger untuk uji perubahan suhu SV

(Storage Vat) autoklaf dari produksi Susu Botol Steril saat sterilisasi

menggunakan autoklaf.

5. Diskusi dengan pembimbing lapangan mengenai topik dan proyek yang

dikerjakan.

6. Studi pustaka dan regulasi yang terkait dengan topik dan proyek yang

dikerjakan.

1.4. Waktu dan Lokasi Pelaksanaan

Program Kerja Praktek dilaksanakan di PT. Indolakto Departemen Research and

Development cabang Factory Jakarta yang berlokasi di Jalan Raya Bogor Km 26,6

Gandaria, Kelurahan Pekayon, Kecamatan Pasar Rebo, Jakarta Timur, DKI Jakarta,

13710. KP dilaksanakan selama 22 hari kerja yang dimulai pada tanggal 7 Januari 2019

dan selesai pada tanggal 6 Februari 2019. Jam kerja selama Kerja Praktek adalah 5 hari

kerja, hari Senin hingga Jumat dengan 8 jam kerja dalam sehari dan 1 jam istirahat. Jam

kerja dimulai pada pukul 08.00 WIB dan berakhir pukul 17.00 WIB dengan jam istirahat

pukul 12.00 WIB hingga 13.00 WIB.

3

BAB II

PROFIL PERUSAHAAN

2.1.Sejarah Perusahaan

Awalnya perusahaan ini bernama PT. Australia Indonesian Milk Industries (PT.

Indomilk) yang didirikan pada tahun 1967 sebagai perwujudan Penanaman Modal Asing

(PMA) dan pelopor dalam pembuatan produk susu yaitu susu kental manis secara modern

di Indonesia. Sejalan dengan perkembangan usaha, Indomilk Dairy Group telah

melahirkan beberapa perusahaan yaitu PT. Indomilk, PT. Indomurni Dairy Industries, PT.

Ultrindo, PT. Indolakto dan PT. Indoeskrim. Pada permulaan tahun 1968 diadakan

pembelian sebidang tanah seluas 3 Ha yang terletak di Gandaria, Jakarta Timur, tepatnya

di Jalan Raya Jakarta-Bogor km 26,6. Kemudian pada tanggal 1 Mei 1968 dimulai

pekerjaan pondasi dengan luas bangunan yang berjumlah 10.728 m2, kemudian pada

akhir tahun 1969 dilakukan konstruksi bangunan pabrik. Pemasangan peralatan dan

mesin-mesin dimulai bulan Desember dan pada bulan Januari 1969 bangunan pabrik telah

siap dipakai. Peresmian pabrik dilaksanakan pada tanggal 5 Juli 1969 oleh Presiden

Soeharto. Pada tahun 1986 PT. INDOMILK memperoleh status PMDN (Penanaman

Modal Dalam Negeri) setelah terjadinya alih teknologi dan permodalan. Produk

berikutnya yang diluncurkan setelah perubahan status ini adalah susu kental manis CAP

ENAAK. Sejalan dengan perkembangan usaha, INDOMILK Dairy Group telah

melahirkan beberapa perusahaan dengan produknya masing-masing bersama dengan

2.651 karyawan. Berawal dengan 200 karyawan, kini menjadi lebih dari 900 orang, PT.

Indomilk memiliki kapasitas produksi yang jauh lebih meningkat, serta ragam produk

yang berkembang lebih banyak dan lebih lengkap. Pada awal produksinya, PT. Indomilk

hanya memproduksi susu kental manis dengan merk Indomilk plain dan coklat.

Pada tahun 1994 PT. Indomilk adalah perusahaan susu pertama di Indonesia yang

memperoleh rekomendasi untuk mencantumkan label “HALAL” pada semua produknya

setelah memenuhi persyaratan yang ditetapkan oleh Departemen Kesehatan dan

Departemen Agama RI dalam hal bahan baku, formulasi, pengolahan, peralatan, uji coba

kontaminasi dan radiasi, kebersihan sarana kerja, kontrol mutu, kemasan, dan penanganan

limbah. Untuk memperkuat sinergi dalam badan perusahaan, maka pada bulan April 2008

4

dilakukan merger terhadap PT. Indomilk, PT. Indomurni Dairy Industries, PT. Ultrindo,

PT. Indolakto dan PT. Indoeskrim ke dalam satu payung usaha, yaitu PT. Indolakto.

Perusahaan ini merupakan salah satu produsen terbesar produk susu di Indonesia,

termasuk susu kental manis, susu cair Ultra High Temperature (UHT) dan susu bubuk.

Selain itu, produksi lainnya adalah es krim, minuman yoghurt dan mentega. Tahun 2007,

PT. INDOLAKTO mendapatkan penghargaan Piagam Bintang Tiga Keamanan Pangan

(Food Star Award) dari Badan POM Republik Indonesia karena berprestasi dalam

menerapkan Manajemen Keamanan Pangan berdasarkan Sistem HACCP, ISO 22000

secara konsisten. PT. Indolakto juga telah mendapatkan sertifikat ISO sejak tahun 2000

hingga 2015.

Factory yang kedua yaitu Pandaan Factory terletak di Jalan Raya Lebak Sari Pandaan

Pasuruan Jawa Timur 67156, Factory yang ketiga yaitu Sukabumi & Ice cream Factory

dan tergabung dengan Factory Cicurug yang terletak di Jalan Raya Siliwangi Cicurug –

Sukabumi 43359 Jawa Barat, sedangkan Factory yang ke empat yaitu Purwosari Factory

Jalan Raya Purwosari Tejowangi – Purwosari Kabupaten Pasuruan 67162 dan Factory

yang terakhir yaitu Cikarang Factory berlamatkan di Jl. Kranji Blok F5 No.2A Delta

Silicon II, Lippo Cikarang - Bekasi 17550.

2.2. Lokasi Perusahaan

Lokasi dari PT. Indolakto cabang Factory Jakarta berada di Jalan Raya Bogor Km 26,6

Gandaria, Kelurahan Pekayon, Kecamatan Pasar Rebo, Jakarta Timur, DKI Jakarta,

dengan luas lahan sebesar 39,460 m2 dan luas bangunan sebesar 17.527 m2. PT. Indolakto

Factory Jakarta bergabung menjadi satu dengan Head Office PT. Indolakto sendiri dan

berlokasi satu kompleks dengan PT. Nutricia dan bergabung menjadi satu dengan Head

Office PT. Indolakto Factory Jakarta memproduksi olahan susu untuk didistribusikan ke

berbagai wilayah di Indonesia, mengingat produk butter hanya diproduksi di Indolakto

Factory Jakarta.

2.3. Ketenagakerjaan

PT. Indolakto cabang Factory Jakarta memiliki karyawan sebanyak kurang lebih 900

orang baik staff maupun non staff. Perusahaan ini memberlakukan jam kerja secara shift

5

dan non shift. Untuk satu shift bekerja selama 8 jam sehari. Dalam 1 hari, terdapat 3 shift,

yaitu shift pagi pukul 06.30-14.30, lalu dilanjutkan shift siang pukul 14.30-22.30, dan

shift malam pukul 22.30-06.30. Untuk pekerja shift bekerja selama 5 hari kerja dan 2 hari

libur. Sedangkan untuk pekerja non shift, bekerja selama 5 hari kerja dan 2 hari libur

dengan jam kerja 8 jam dan 1 jam istirahat dimulai dari pukul 08.00-17.00.

2.4. Visi, Misi dan Nilai Perusahaan

Visi yang dimiliki oleh PT. Indolakto adalah menjadi pemimpin pasar susu di Indonesia

dan membangun citra terkemuka di negara lain melalui produk-produk berkualitas dan

dengan menghasilkan produk-produk yang bermutu dan menyehatkan bagi anak bangsa

Indonesia. Misi yang dimiliki oleh PT. Indolakto yaitu menciptakan nilai tambah

perusahaan yang berkelanjutan dengan menghadirkan produk PT. Indolakto yang

berkualitas di seluruh dunia melalui manajemen usaha yang baik dan pemanfaatan

peluang kerjasama dengan pihak asing maupun dalam negeri dengan sebaik-baiknya. PT

Indolakto juga memilik prinsip kerja yang diterapkan yang terdiri dari:

• Tekad. PT. Indolakto mempunyai tekad untuk senantiasa agar keberadaannya

diperkuat dan ditingkatkan, menjadikan setiap keluarga Indonesia keluarga Indomilk,

sehingga produk PT. Indolakto tersedia di setiap rumah tangga dan turut

mencerdaskan anak bangsa.

• Efisiensi dan kompetensi. PT. Indolakto akan senantiasa meningkatkan efisiensi

dengan menggali teknologi dan cara kerja baru dan meningkatkan kompetensi

karyawan.

• Kepuasan. Pelanggan Kepuasan pelanggan bagi PT. Indolakto memegang peraanan

besar, perusahaan berusaha untuk selalu memenuhi kebutuhan pelanggan. Dimana

ada pelanggan, disana pula produk PT. Indolakto harus ditampilkan. Dimana ada

pelanggan belum ada, disanalah pelanggan baru harus diciptakan.

• Manfaat dan keuntungan Bersama. Kegiatan PT. Indolakto adalah berusaha untuk

memperoleh manfaat dan keuntungan bersama. PT. Indolakto didukung dan oleh

karenanya PT. Indolakto harus mendukung lingkungan dimana pun berada.

6

2.5. Logo Perusahaan

Logo PT. Indolakto Factory Jakarta yang terdapat pada Gambar 1 terdiri dari warna merah

dan warna biru dan juga dilengkapi dengan pencitraan grafis meliputi warna dan huruf.

Gambar 1. Logo PT Indolakto.

Sumber : www.indomilk.com (2019)

2.6. Struktur Organisasi

PT. Indolakto Factory Jakarta memiliki 11 departemen yang di pimipin oleh seorang

factory manager. Kesebelas departemen tersebut antara lain Departemen Produksi, PPIC

(Production Planning and Inventory Control), Departemen Purchasing, Departemen

Continuous Improvement, Departemen SHE (Safety Health and Environment),

Departemen Gudang, Departemen Engineering, Departemen Finance, Departemen

Human Resource, dan Departemen Quality. Sedangkan departemen R&D dikepalai oleh

seorang General Manager dan Quality Management yang berada di bawah Corporate

R&D. Sehingga departemen ini tidak secara langsung berada di bawah kepemimpinan

factory manager PT. Indokuat Sukses Makmur melainkan di bawah naungan PT.

Indolakto. Struktur organisasi yang terdapat di PT. Indokuat Sukses Makmur dapat dilihat

pada Gambar 2.

http://www.indomilk.com/

7

Gambar 2. Struktur Organisasi PT. Indolakto

Sumber : dokumen pribadi (2019)

8

BAB III

SPESIFIKASI PRODUK

Jenis Produk

PT. Indolakto memproduksi berbagai macam jenis olahan dairy product dengan berbagai

macam merek dan varian rasa. Untuk PT Indolakto sendiri memproduksi 9 jenis olahan

dairy product, namun untuk Indolakto Factory Jakarta hanya memproduksi 6 jenis saja.

Untuk produk es krim (Indoeskrim), susu multi-cereal (Good to Go), dan susu milkuat

(Indokuat) tidak diproduksi di Indolakto Factory Jakarta. Gambar produk dapat dilihat

pada Gambar 3. Produk-produk yang diproduksi di pabrik Indolakto Factory Jakarta

adalah:

1. Sweet Condensed Milk (SKM)

Sweet Condensed Milk atau sering disebut Susu Kental Manis (SKM) merupakan

produk susu berbentuk cairan kental yang diperoleh dari susu segar yang dievaporasi

sehingga kadar air nya menjadi lebih rendah dan diolah dengan sistem pengolahan

yang modern, yang ditambahkan gula, lemak nabati dan bahan pangan lainnya.

Produk SKM dari PT. Indolakto adalah Indomilk, CAP ENAAK, dan Tiga sapi.

2. Susu Botol Steril

Susu cair steril Indomilk adalah produk susu cair yang diperoleh dari susu segar yang

dipanaskan pada suhu tidak kurang dari 100 derajat selama waktu yang cukup untuk

mencapai keadaan steril dan dikemas dalam botol plastik transparan yang kedap

udara sehingga dapat bertahan lama tanpa bahan pengawet.

3. Mentega

Selain memproduksi susu cair dan kental manis, PT. Indolakto juga memproduksi

butter/mentega yang merupakan produk olahan lanjut dari susu. Produk mentega

hanya diproduksi dari PT. Indolakto Factory Jakarta. Produk mentega lalu dikemas

dalam kemasan kaleng. Produk mentega dari PT. Indolakto yaitu Orchid Butter.

4. Susu Ultra High Temperature (UHT)

Susu Indomilk UHT merupakan susu dalam kemasan kotak siap minum diolah

dengan proses sterilisasi HTST (High Temperature Short Time), dipanaskan pada

suhu 140-145º Celcius selama 4 detik yang akan membunuh bakteri jahat. Proses ini

membuat susu bisa disimpan hingga 9 bulan. Susu Indomilk UHT dibuat dengan susu

segar. Produk dikemas dalam kemasan tetra pack.

9

5. Susu Pasteurized Liquid Milk (PLM)

Susu PLM merupakan susu cair segar yang dalam prosesnya terdapat proses

pasteurisasi suhu 120º Celcius selama kurang lebih 15 detik. Karena proses

pengolahannya tidak mengalami sterilisasi, produk memiliki kandungan gizi yang

tinggi namun menjadi lebih rentan rusak. Produk harus disimpan pada chiller dan

dikemas dengan pengemas tetra rex.

6. Susu bubuk

Susu bubuk merupakan susu cair murni yang dikeringkan menggunakan spray drying

sehingga produk berubah menjadi padatan berbentuk bubuk. Proses pengeringan

dilakukan agar produk mempunyai umur simpah yang lebih lama. Produk dikemas

dalam pengemas karton.

Gambar 3. Produk Indomilk, CAP ENAAK, dan Tiga Sapi Sweet Condensed Milk

(Susu kental manis)


10

Gambar 4. Produk Indomilk Susu Botol Steril


Gambar 5. Produk Indomilk Ultra High Temperature (UHT)


Gambar 6. Produk Mentega “Orchid”


11

Gambar 7. Produk Indomilk Pasteurized Liquid Milk (PLM)


Gambar 8. Produk Indomilk Susu Bubuk


12

3.2. Proses Produksi Susu Botol Steril

3.2.1. Bahan Baku Susu Botol Steril

Bahan- bahan baku yang digunakan untuk memproduksi susu botol steril adalah :

• Air

Air yang baik digunakan adalah air yang bebas dari bakteri patogen dan zat – zat

kimia berbahaya, jernih, tidak berwarna, dan tidak berbau. Air dalam proses

produksi digunakan sebagai bahan baku utama, pelarut bahan-bahan seperti

pembuatan stabilizer dan pembuatan larutan cokelat serta digunakan pada proses

mixing. Sebelum digunakan, ada water treatment terlebih dahulu untuk memenuhi

standar mutu air minum

• Susu sapi segar

Susu sapi segar yang digunakan merupakan susu sapi yang telah lolos proses

penyeleksian dari peternakan maupun saat penerimaan raw material di pabrik.

Susu merupakan bahan utama yang digunakan sehingga mendapatkan perhatian

sangat khusus, mengingat susu juga merupakan bahan yang mudah rusak. Susu

yang telah lolos proses penyeleksian kemudian akan ditransfer menuju divisi

produksi masing-masing.

• Gula

Gula yang digunakan merupakan gula kristal rafinasi. Gula rafinasi merupakan

gula yang diolah dari bahan baku gula mentah (raw sugar) yang melalui tahapan

proses penyulingan, penyaringan, dan pembersihan lebih ketat dibandingkan

dengan gula kristal putih. Selain sebagai pemanis, gula dapat berfungsi sebagai

pengawet. Hal ini disebabkan karena gula memiliki daya larut yang tinggi

sehingga mikroorganisme sulit untuk hidup karena aktivitas air (Aw) yang rendah.

Gula juga dapat meningkatkan kualitas sensori dari segi tekstur dan rasa produk.

• Susu skim bubuk

Susu skim bubuk merupakan susu yang mengandung protein tinggi dengan lemak

yang rendah. Susu skim bubuk merupakan sumber protein hewani yang dapat

memberikan rasa dan aroma serta memperbaiki tekstur produk akhir.

13

• Cokelat bubuk

Cokelat bubuk berfungsi sebagai pemberi warna dan flavor pada minuman

mengandung susu cokelat. Kehalusan cokelat bubuk dapat mempengaruhi

kestabilan dan mouthfeel dari produk.

• Lemak susu

Lemak susu merupakan bahan yang berfungsi sebagai penambahn tekstur susu.

Lemak susu juga berperan sebagai penambah lemak dalam susu. Lemak susu

hanya ditambahkan dalam jumlah yang sedikit.

• Penstabil nabati

Bahan tambahan makanan ini berfungsi menjaga struktut makanan dan

menstabilkan emulsi yang terbentuk pada produk. Bahan ini juga ditambahkan

agar tidak terjadi pemisahan antara lapisan minyak dengan komponen lainnya.

• Perisa sintetik

Flavor merupakan suatu komponen yang dapat memperbaiki dan menambah rasa

dan aroma. Flavor yang digunakan dalam produk ada 2 jenis yaitu flavor identik

dan flavor artifisial. Senyawa flavor identik alami adalah senyawa flavor yang

diperoleh secara sintesis atau diisolasi melalui proses kimia dari bahan baku

aromatik alami dan secara kimia identik dengan senyawa yang ada dalam produk

alami dan ditujukan untuk konsumsi manusia, baik setelah diproses atau tidak.

Senyawa flavor artifisial adalah senyawa flavor yang disintesis secara kimia yang

belum teridentifikasi dalam produk alami dan ditujukan untuk konsumsi manusia,

baik setelah diproses atau tidak.

• Pewarna

Pewarna digunakan untuk memperkuat sensori warna pada susu, khususnya untuk

susu botol steril varian rasa selain coklat seperti melon dan strawberry. Pewarna

yang digunakan adalah pewarna makanan yang aman untuk dikonsumsi.

• Vit A, D3, B1, B6

Premix Vitamin merupakan campuran vitamin A, D3, B1, dan B6 dengan

konsentrasi tertentu sesuai standar pemakaian. Kegunaan penambahan premix

vitamin ini adalah untuk meningkatkan kandungan vitamin dalam produk

14

3.2.2. Proses Pembuatan Susu Botol Steril

Dalam membuat susu botol steril terdapat beberapa langkah yang harus dilakukan.

Langkah-langkah tersebut harus dilakukan secara aseptis. Di bawah ini merupakan proses

pembuatan susu botol steril. Proses produksi akan diperjelas dengan diagram alir.

Diagram alir proses produksi dapat dilihat pada gambar 4.

• Penimbangan bahan baku

Raw material yang sudah diformulasikan oleh R&D dan dihitung oleh bagian

Quality Assurance (QA), kemudian diserahkan ke bagian raw material untuk

ditimbang. Raw material yang sudah ditimbang, diserahkan ke bagian produksi

untuk proses selanjutnya.

• Pencampuran & Homogenizer

Tahap awal pencampuran adalah pencampuran bahan-bahan kering, seperti susu

sapi segar, susu skim bubuk, krimer nabati, pati termodifikasi, dan bahan-bahan

lain. Proses pencampuran ini dilakukan selama 15 menit dengan suhu 28–30°C.

Setelah 15 menit, dilakukan pencampuran kedua dengan menambahkan larutan

cokelat, flavor, minyak nabati, dan vitamin. Proses pencampuran dilakukan

dengan suhu 30-40°C selama 15 menit. Pencampuran ini dilakukan sebanyak dua

kali agar bubuk coklat larut terlebih dahulu sehingga bisa lebih homogen.

Kemudian produk disirkulasi melalui strainer untuk dilakukan penyaringan. Alat

ini berfungsi untuk menyaring kontaminasi fisik yang terbawa pada saat proses

sebelumnya atau dari raw material. Produk kemudian disirkulasi dan didinginkan

melalui plate cooler sampai suhu 10°C - 3°C untuk masuk ke silo.

• Pasteurisasi (85-75°C, 30 dtk), Filling dan Sealing

Sebelum melakukan proses filling dan sealing, susu cair yang sudah

terhomogenisasi akan dipasteurisasi terlebih dahulu. Proses pasteurisasi

berlangsung tepat sesaat sebelum filling. Proses ini bertujuan agar susu tetap

terjaga dan mencegah kontaminasi selama proses filling. Lalu proses dilanjutkan

dengan filling dan sealing botol pengemas dilakukan setelah botol telah berhasil

difilling.

• Sterilisasi

Proses sterilisasi merupakan proses yang paling penting dalam proses produksi

susu botol steril. Sesuai dengan namanya, susu yang telah difilling dan disealing

15

dengan sempurna akan mengalami proses sterilisasi. Sterilisasi bertujuan untuk

mensterilkan susu di dalam kemasan dan menjaga susu terjaga serta

menghilangkan kemungkinan kontaminasi yang merusak susu. Proses sterilisasi

dilakukan pada suhu setting 124°C selama ±10 menit.

• Coding and Labelling

Setelah botol disterilisasi pada mesin autoklaf, botol selanjutnya dijalankan di atas

conveyor untuk proses coding dan labelling. Botol akan dicoding dan labelling

ketika botol tidak mengalami kerusakan atau botol penyok. Label berupa plastik

yang mengelilingi botol berisi informasi mengenai produk serta coding yang telah

disesuaikan dengan kode dan waktu produksi produk tersebut.

• Pengemasan karton

Produk yang sudah dikemas dijalankan di atas conveyor kemudian dilakukan

pengepakan ke karton secara manual. Satu karton berisi 24 botol. Setelah

dimasukkan dalam karton, produk dilewatkan pada top sealin. Kode produksi dan

tanggal kadaluarsa diprint secara otomatis pada karton. Produk kemudian dibawa

ke bagian finish good untuk disusun di pallet dan masuk warehouse.

• Penggudangan

Produk yang telah dikemas dalam karton disusun di atas pallet. Sebelum produk

masuk ke gudang maupun akan keluar dari gudang untuk didistribusikan, produk

dicek terlebih dahulu oleh QC. Pengecekan berupa tes fisik, kimia, dan

mikrobiologi. Sistem pengeluaran produk, menggunakan prinsip first expired first

out (FEFO).

16

Gambar 9. Diagram Alir Proses Produksi Susu Botol Steril


Penimbangan bahan baku

Pencampuran

Homogenizer

Pasteurisasi (85-75, 30 dtk)

Filling dan Sealing

Sterilisasi

Coding and Labelling

Pengemasan karton

Penggudangan

Pengemas primer (Botol plastik)

Air, susu sapi

segar, gula, susu

skim bubuk,

cokelat bubuk,

lemak susu,

penstabil nabati,

perisa sintetik,

pewarna

17

BAB IV

DEPARTEMEN RESEARCH AND DEVELOPMENT

Proses produksi merupakan proses yang dilakukan untuk menghasilkan suatu produk

yang dinginkan dengan bahan baku yang ada. Proses produksi yang dilakukan setiap hari

tidak sama tergantung pada permintaan pasar, dan yang bertugas untuk merancang jadwal

produksi tersebut adalah bagian PPIC. Salah satu departemen yang sangat berpengaruh

dalam proses produksi adalah departemen Research And Development. Departemen R&D

merupakan sebuah tim yang bertugas melakukan penelitian, pengembangan formula,

kemasan, serta produk. Kegiatan penelitian yang dilakukan di departemen R&D dimulai

setelah tim marketing perusahaan melakukan riset pasar mengenai kualitas dari produk

yang di inginkan konsumen serta trend yang sedang terjadi di lingkungan masyarakat.

Selain melanjutkan hasil riset pasar tim marketing, tim R&D juga memiliki tugas untuk

menguji dan meningkatkan kualitas bahan baku alternatif yang ditawarkan oleh pihak

pemasok baru serta proses produksi agar lebih efektif. Setelah mendapatkan projek,

dilakukan tiga tahap penelitian yang meliputi Lab Scale, Pilot Scale/ Pilot Plant, dan

Industrial Trial. Berikut bagan organisasi departemen Research And Development di PT.

Indolakto Factory Jakarta :

Gambar 10. Struktur Organisasi Departemen Research And Development di

PT. Indolakto Factory Jakarta


18

4.1. Tahapan Launch Produk Baru

4.1.1. Lab Scale

Secara garis besar, formulasi skala laboratorium atau lab scale merupakan proses

produksi yang dilakukan oleh tim R&D dalam skala kecil, namun secara garis besar

menyerupai alur produksi dari skala pilot dan skala industri. Proses formulasi pada skala

laboratorium ini dilakukan untuk langkah awal dalam pengembangan produk baru

maupun untuk mencari bahan alternatif dalam pembuatan produk. Proses ini dilakukan

untuk memastikan bahwa produk yang diuji nantinya dapat direalisasikan dan diterima

oleh calon konsumen. Kemudian untuk menguji apakah produk yang dihasilkan dari

produksi skala laboratorium ini diterima dengan baik, maka dilakukan uji organoleptik

triangle test dan preference test kepada minimal 30 orang panelis. Sampel yang

digunakan dalam uji ini adalah sampel Milkuat bantal hasil formulasi dan Milkuat bantal

yang sebenarnya. Uji triangle ini dikatakan berhasil apabila para panelis tidak dapat

membedakan antara produk existing dari Milkuat bantal dengan produk hasil formulasi

skala laboratorium. Apabila produk hasil formulasi berhasil, maka akan dilanjutkan

dengan percobaan skala pilot

4.1.2. Pilot Scale/Pilot Plant

Tahap kedua adalah pilot scale/ pilot plant. Produksi skala pilot merupakan sistem

produksi dalam skala kecil yang dilaksanakan untuk memperoleh informasi mengenai

desain sistem produksi hasil formulasi dalam skala besar ke depannya. Tujuan

dilakukannya produksi skala pilot ini adalah untuk mengurangi risiko yang mungkin

terjadi selama proses produksi skala besar atau skala industri. Selain itu, produksi skala

pilot ini lebih murah secara ekonomi untuk dijadikan percobaan dibandingkan dengan

produksi skala besar. Segala hambatan dan kemungkinan kegagalan produk masih dapat

diatasi melalui hasil evaluasi dari skala pilot ini.

Produksi skala pilot merupakan tahap pertengahan dalam proses pengembangan produk

baru. Dengan adanya tahap pilot, kita dapat memperoleh informasi yang dapat membantu

mengambil keputusan untuk pengembangan proses skala industri. Tahap ini merupakan

jembatan untuk mendesain proses produksi skala besar karena produksi skala industri

sendiri akan lebih sulit dirancang langsung dari tahap laboratorium. Dari hasil skala pilot

ini, departemen R&D akan pengujian mutu produk secara berkala. Produk-produk ini

19

nantinya juga diberi beberapa perlakuan yang berbeda, seperti penyimpanan di dalam

oven suhu 40oC dan lemari pendingin pada suhu 4oC. Pengujian mutu produk dilakukan

per minggu dan dibandingkan dengan sampel yang disimpan di dalam oven dan lemari

pendingin. Dari hasil pengujian mutu produk tersebut, akan ditentukan apakah produk

terebut dapat diproduksi dalam skala industri.

4.1.3. Industrial Trial

Tahap yang ketiga adalah industrial trial. Pada tahap ini akan dilakukan proses produksi

dengan menggunakan alat-alat di bagian produksi mulai dari persiapan bahan baku,

penuangan bahan baku, pencampuran, sterilisasi UHT, aseptic filling, dan pengepakan.

Hasil produksi skala industri ini juga akan dipantau oleh tim R&D selama proses

penyimpanan. Produk-produk yang ada akan diamati per minggu dan per bulan sesuai

dengan tanggal, jam produksi, nomor mesin, dan kode produksi. Sampel produk yang

akan diuji diberi perlakuan yang berbeda. Pada uji bulanan, produk akan disimpan pada

suhu ruang. Sedangkan pada uji mingguan, produk akan disimpan di dalam oven (40oC).

Kedua sampel hasil perlakuan tersebut nantinya akan dibandingkan dengan sampel yang

disimpan di dalam lemari pendingin (4oC).

20

BAB V

TUGAS KHUSUS : “PENGARUH PERUBAHAN SUHU SV (Storage Vat)

AUTOKLAF TERHADAP F0 VALUE STERILISASI PRODUK SUSU BOTOL

STERIL INDOMILK PT INDOLAKTO FACTORY JAKARTA”

5.1. Latar Belakang

Topik yang saya angkat pada Kerja Praktek ini adalah trial yang dilakukan oleh

departemen Research and Development PT. Indolakto pada produk Susu Botol Steril atau

oleh perusahaan sering disebut juga dengan Susu Cair Indomilk (SCI) yang berfokus pada

proses sterilisasi oleh autoklaf untuk produk. Trial dilakukan karena pada beberapa

produk yang mengalami way off denaturasi protein pada retain sampel (sampel

pembanding) di umur simpan tiga bulan dan nilai F0 yang tidak stabil dan bernilai cukup

tinggi pada setiap autoklafnya. Sehingga trial dilakukan untuk mencari solusi yang tepat

pada permasalahan di atas dengan melakukan beberapa perlakuan salah satunya dengan

perubahan suhu Storage Vat (SV).

Produk susu botol steril dalam prosesnya harus disterilisasi dulu setelah proses filling dan

sealing untuk memperpanjang umur simpannya, sehingga tahap sterilisasi sendiri

merupakan bagian terpenting dari proses produksi susu botol steril. Sterilisasi

didefinisikan sebagai proses mematikan atau membunuh semua spora bakteri dan semua

mikroorganisme yang hidup. Panas merupakan salah satu metode yang paling diandalkan

dalam sterilisasi. Salah satu alat sterilisator yang menggunakan metode panas bertekanan

adalah autoklaf. Autoklaf adalah suatu alat pemanas yang tertutup dan digunakan untuk

mensterilisasi suatu benda menggunakan uap bersuhu dan bertekanan tinggi (121°C, 15

lbs) selama kurang lebih 15 menit. Penurunan tekanan pada autoklaf tidak dimaksudkan

untuk membunuh mikroorganisme, melainkan meningkatkan suhu dalam autoklaf. Suhu

yang tinggi inilah yang akan membunuh mikroorganisme (Bayu, et al, 2017). PT

Indolakto sendiri memiliki 6 autoklaf yang masih aktif, yaitu autoklaf A, C, D, E, F, dan

G yang masing-masing berkapasitas 4 keranjang yang setiap keranjangnya terdiri dari 5

lapis. Setiap mesin autoklaf mampu menampung sebanyak 3.480 botol. Pada autoklaf

sendiri terdapat 2 bagian utama, yaitu Storage Vat (SV) dan Processing Vat (PV). Storage

vat merupakan tangki yang digunakan untuk menampung air panas yang digunakan untuk

21

proses sterilisasi, sedangkan processing vat merupakan tangki yang digunakan untuk

menampung susu botol yang sudah disusun pada keranjang dan setiap layernya yang akan

mengalami proses sterilisasi dari air panas pada storage vat. Bentuk dari autoklaf dapat

dilihat pada Gambar 6. Prinsip mesin autoklaf adalah membunuh endospora, yaitu sel

resisten yang diproduksi oleh bakteri, sel ini tahan terhadap pemanasan, kekeringan, dan

antibiotik (Bayu, et al, 2017). Proses utama autoklaf yaitu mensterilkan produk yang

terdapat pada PV dengan menggunakan air panas yang telah disesuaikan suhunya pada

SV, lalu air panas akan mengalir ke dalam PV hingga suhu di PV mencapai suhu setting.

Suhu setting merupakan suhu yang harus dicapai oleh mesin autoklaf, tepatnya pada PV

dengan waktu yang telah ditentukan. Proses sterilisasi berjalan setelah suhu PV mencapai

suhu setting.

Gambar 11. Bentuk dan Bagian-Bagian dari Autoklaf.

22

Proses autoklaf dimulai dengan menyusun botol susu ke dalam keranjang dan layer, yang

kemudian dimasukkan ke dalam Processing Vat. Setelah botol dimasukkan, lalu pintu

tangki ditutup dan dikunci Sebelum memulai proses sterilisasi, suhu setting diatur dan

waktu sterilisasi saat suhu setting diatur. Tahap pertama adalah heating SV, yaitu

memanaskan air hingga suhu yang ditentukan yang berada di SV untuk proses sterilisasi

di PV. Lalu tahap selanjutnya adalah filling PV, air SV yang telah dipanaskan lalu mulai

dimasukkan kedalam PV untuk memulai proses sterilisasi. Setelah air masuk ke dalam

PV, pemanasan air di dalam PV akan berlanjut hingga mencapai suhu setting. Ketika suhu

di dalam PV mencapai suhu setting, maka suhu di dalam PV akan ditahan selama waktu

yang telah ditentukan. Ketika nilai F0 meningkat dan holding time telah tercapai, maka

akan masuk dalam proses cooling. Air masuk ke dalam PV dan suhu di dalam PV turun

hingga mencapai suhu ruang. Ketika suhu di dalam PV mencapai suhu ruang, keranjang

akan dikeluarkan dan dilanjutkan untuk proses selanjutnya. Proses sterilisasi harus

memperhatikan nilai F0 pada PV selama holding time. Sesuai dengan regulasi yang

ditetapkan oleh BPOM nomor 24 tahun 2016 Tentang Persyaratan Pangan Steril

Komersial menyatakan bahwa proses sterilisasi komersial harus memberikan nilai F0

sekurang-kurangnya 3,0 menit dihitung terhadap spora Clostridium Botulinum. Nilai F0

bergerak ketika suhu mendekati dengan suhu setting.

Denaturasi protein adalah perubahan struktur protein yang pada keadaan terdenaturasi

penuh, hanya struktur primer protein saja yang tersisa, protein tidak lagi memiliki struktur

sekunder, tersier, dan kuartener (Elviani, 2013). Suhu pemanasan yang terlalu tinggi

maupun suhu pendinginan yang terlalu rendah dapat menyebabkan denaturasi protein dan

penggumpalan (Arini, 2017). Denaturasi protein pada susu botol steril terjadi ketika suhu

di dalam PV terlalu tinggi sehingga menyebabkan botol penyok dan susu di dalam botol

mengalami denaturasi. Denaturasi protein menyebabkan protein mengalami way off

denaturasi dan munculnya koagulasi. Protein yang terdenaturasi akan berkurang

kelarutannya, yang pada akhirnya protein akan menggumpal atau mengendap.

Kekentalan akan bertambah karena molekul mengembang menjadi asimetrik

(Chairunnisa, 2009).

23

5.2. Tujuan

Mengetahui pengaruh perubahan suhu SV (Storage Vat) autoklaf terhadap nilai F0 pada

proses sterilisasi produk Susu Botol Steril. Sesuai dengan peraturan dan regulasi yang

ditetapkan BPOM bahwa proses sterilisasi komersial harus memberikan nilai F0

sekurang-kurangnya 3,0 menit dihitung terhadap spora Clostridium Botulinum.

Perubahan suhu SV pada autoklaf diharapkan mampu menstabilkan nilai F0 pada setiap

mesin autoklaf serta menurunkan variansi nilai F0. Penurunan nilai F0 juga diharapkan

mampu meningkatkan safety pada proses sterilisasi, menghemat energi untuk sterilisasi,

mengurangi kemungkinan terjadinya denaturasi protein, dan meningkatkan kualitas

produk Susu Cair Indomilk (SCI).

5.3. Metode Analisa

Pengamatan yang dilakukan pada trial kali ini adalah menguji “PENGARUH

PERUBAHAN SUHU SV (Storage Vat) AUTOKLAF TERHADAP F0 VALUE

STERILISASI PRODUK SUSU BOTOL STERIL PT INDOLAKTO FACTORY

JAKARTA” dengan cara menganalisa suhu pada produk yang berada di dalam PV

(Processing Vat) autoklaf pada saat proses sterilisasi. Pada trial kali ini, digunakan alat

bernama data logger autoklaf. Data logger pada autoklaf adalah alat yang digunakan

untuk merekam atau memonitor suhu di dalam autoklaf (Bayu, et al, 2017). Trial

dilakukan langsung pada skala Industrial trial dan trial dilakukan setiap hari pada 1 mesin

autoklaf dengan 3 kali ulangan atau 3 kali batch sterilisasi. Logger diletakkan pada setiap

keranjang dan berada pada layer 3. Perlakuan yang dilakukan untuk mesin autoklaf adalah

perubahan suhu Storage Vat (SV) dengan suhu 125°C, 112°C, dan 110°C. Sedangkan

suhu setting berada di 123°C dan dengan lama holding time 10 menit.

Cara pengoperasian data logger autoklaf dimulai dengan kalibrasi alat logger untuk durasi

waktu yang akan diukur, rentang suhu yang akan diukur, dan selang jeda waktu

pengambilan data suhu yang akan diukur. Logger yang telah mengalami proses sterilisasi

akan diambil dari dalam botol saat keluar dari mesih autoklaf, dan akan dibaca oleh

reader dari alat logger tersebut. Data yang didapat dari logger adalah suhu dengan rentang

setiap 30 detik. Data yang didapat dari logger lalu dihitung dengan rumus LR (Lethality

Rate) dan nilai F0 :

24

LR = 10𝑇−250

𝑧

Keterangan:

LR : Lethality Rate

T : Suhu (°F)

250 : Suhu sterilisasi (121°C/250°F)

Z : Perubahan suhu yang diperlukan untuk menurunkan nilai D sebanyak 1 siklus

(10°C/18°F)

F0 = (𝐿𝑅(1)+𝐿𝑅(2)

2) 𝑥 ∆𝑡

Keterangans:

F0 : Waktu yang dibutuhkan untuk membunuh mikroba target pada suhu tertentu

LR(1) : Lethality Rate dari F0 yang dicari

LR(2) : Lethality Rate setelah F0 yang dicari

∆t : Jarak waktu LR(1) ke LR(2) (Kusnandar, et al, 2015)

Untuk menentukan efek letalitas pada suatu suhu, maka didefinisikan nilai letal rate (LR).

Nilai LR adalah efek letalitas pada suhu tertentu dibandingkan dengan suhu standar

standar (Kusnandar, et al, 2015). Nilai LR suatu proses sterilisasi dapat dihitung dengan

mengkonversikan waktu proses pada suhu-suhu tertentu ke waktu ekuivalen pada suhu

standar. Kecukupan proses termal untuk membunuh mikroba target hingga pada level

yang diinginkan dinyatakan dengan nilai F0. Secara umum nilai F0 didefinisikan sebagai

waktu (biasanya dalam menit) yang dibutuhkan untuk membunuh mikroba target hingga

mencapai level tertentu pada suhu tertentu. Nilai F0 biasanya menyatakan waktu proses

pada suhu standar (Kusnandar, et al, 2015). Analisa dan perhitungan nilai LR (Lethality

Rate) dan F0 pada proses sterilisasi di dalam autoklaf dilakukan pada mesin autoklaf F

dan sudah sesuai dengan SOP (Standar Operation Procedure) dan regulasi dari BPOM

yang berlaku.

5.4. Hasil Pengamatan

Hasil trial pengaruh perubahan suhu Storage Vat (SV) 125°C terhadap nilai F0 dapat

dilihat pada Gambar 7.

25

Gambar 12. Hasil Trial Pengaruh Suhu SV (Storage Vat) 125°C Terhadap Nilai

F0 pada Autoklaf F.

Pada Gambar 7. diatas, dapat dilihat grafik pengaruh suhu SV (Storage Vat) 125°C

terhadap nilai F0 pada mesin autoklaf F untuk proses sterilisasi susu botol steril. Pada

perlakuan trial ini terdapat tiga kali pengulangan atau tiga kali batch. Letak alat logger

yang dipasangkan terdapat pada setiap keranjang dengan jumlah 4 keranjang dan setiap

layer dengan jumlah 4 layer pada setiap keranjang dengan didalam mesin autoklaf. Pada

batch pertama, nilai F0 terendah yang didapat adalah 12,738 pada keranjang ketiga dan

tertinggi 13,501 pada keranjang keempat. Pada batch kedua, nilai F0 terendah yang didapat

adalah 15,235 pada keranjang keempat dan tertinggi 15,994 pada keranjang pertama.

Pada batch ketiga, nilai F0 terendah yang didapat adalah 11,898 pada keranjang keempat

dan tertinggi 12,530 pada keranjang pertama.



13,253 13,30912,738

13,501

15,994 15,95015,621

15,235

12,530 12,48912,153 11,898

11,000

12,000

13,000

14,000

15,000

16,000

17,000

18,000

19,000

K1L3 K2L3 K3L3 K4L3

F0 V

alu

e

Keranjang dan Layer

F0 Value pada suhu SV autoklaf 125°C

Batch 1

Batch 2

Batch 3

26


F0 pada Autoklaf F.






batch pertama, nilai F0 terendah yang didapat adalah 17,636 pada keranjang pertama dan

tertinggi 18,488 pada keranjang ketiga. Pada batch kedua, nilai F0 terendah yang didapat

adalah 17,072 pada keranjang ketiga dan tertinggi 17,394 pada keranjang keempat. Pada

batch ketiga, nilai F0 terendah yang didapat adalah 17,107 pada keranjang pertama dan

tertinggi 18,263 pada keranjang keempat.



17,63618,043

18,48818,049

17,07417,272 17,072

17,39417,107

17,477

17,94818,263

11,000

12,000

13,000

14,000

15,000

16,000

17,000

18,000

19,000

K1L3 K2L3 K3L3 K4L3

F0 V

alu

e

Keranjang dan Layer


Batch 1

Batch 2

Batch 3

27


F0 pada Autoklaf F.






batch pertama, nilai F0 terendah yang didapat adalah 12,823 pada keranjang keempat dan

tertinggi 13,387 pada keranjang ketiga. Pada batch kedua, nilai F0 terendah yang didapat

adalah 12,488 pada keranjang pertama dan tertinggi 12,795 pada keranjang ketiga. Pada

batch ketiga, nilai F0 terendah yang didapat adalah 12,637 pada keranjang pertama dan

tertinggi 13,074 pada keranjang keempat.

12,88713,382 13,387

12,823

12,488 12,62312,795

12,51512,637

12,928

12,729

13,074

11,000

12,000

13,000

14,000

15,000

16,000

17,000

18,000

19,000

K1L3 K2L3 K3L3 K4L3

F0 V

alu

e

Keranjang dan Layer


Batch 1

Batch 2

Batch 3

28

Hasil data pada logger dari trial perubahan suhu Storage Vat (SV) terhadap nilai F0

dapat dilihat pada Tabel 1.

Suhu

SV Batch

Holding time

(Menit)

Suhu setting

(°C)

Rata-rata Nilai F0 (dari

setiap keranjang autoklaf)

Std.

Deviasi

125°C

1 10 123 13,200

1,775 2 10 123 15,700

3 10 123 12,268

112°C

1 10 123 18,054

0,427 2 10 123 17,203

3 10 123 17,699

110°C

1 10 123 13,120

0,258 2 10 123 12,605

3 10 123 12,842

Tabel 1. Data Logger dari Trial Setiap Perubahan Suhu Storage Vat (SV) Terhadap Nilai

F0.

Pada Tabel 1. menunjukkan nilai F0 yang didapatkan dari proses sterilisasi produk susu

botol steril dengan suhu Storage Vat 125°C, 112°C, dan 110°C. Mesin autoklaf

menggunakan suhu setting 123°C dan akan bertahan pada suhu setting (holding time)

selama 10 menit. Pengambilan data logger dilakukan pada mesin autoklaf F dan pada

setiap perlakuan suhu Storage Vat dilakukan pengulangan sebanyak tiga kali atau tiga

batch. Dalam sekali batch, logger diletakkan pada setiap keranjang di dalam autoklaf

sehingga didapat empat data logger dalam sekali batch. Data logger dari setiap keranjang

di dalam autoklaf dihitung rata-rata untuk mendapatkan nilai F0 setiap batch. Pada suhu

SV 125°C didapatkan nilai F0 terendah pada batch ketiga yaitu 12,268 dan tertinggi pada

batch kedua 15,700. Pada suhu SV 112°C nilai F0 tertinggi yang didapatkan adalah 18,054

pada batch pertama dan yang terendah 17,203 pada batch kedua. Sedangkan pada suhu

SV 110°C nilai F0 tertinggi yang didapatkan adalah 13,120 pada batch pertama dan

terendah pada batch kedua dengan 12,605. Rata-rata nilai F0 terendah didapat pada

perlakuan suhu SV 110°C dan yang tertinggi terdapat pada perlakuan suhu 112°C. Nilai

standar deviasi yang didapat pada setiap perlakuan suhu SV secara berurutan dari suhu

125°C hingga 110°C yaitu 1,775; 0,427; 0,258.

5.5. Pembahasan

Trial kali ini dilakukan pada tahap sterilisasi proses pembuatan susu botol steril.

Sterilisasi didefinisikan sebagai proses mematikan atau membunuh semua spora bakteri

29

dan semua mikroorganisme yang hidup (Bayu, et al, 2017). Sterilisasi juga digunakan

untuk menghancurkan atau mengurangi mikroorganisme yang dapat muncul di dalam

produk ataupun kemasan. Salah satu alat dalam sterilisasi yang paling umum digunakan

adalah autoklaf. Autoklaf adalah alat untuk mensterilkan berbagai macam alat dan produk

yang menggunakan uap air panas bertekanan (Syah,2016). Untuk mengetahui perubahan

nilai F0, maka perlu dilakukan perlakuan yang salah satunya adalah perubahan suhu

Storage Vat (SV). Perubahan suhu Storage Vat dapat mempengaruhi nilai F0 dikarenakan

ketika air dari Storage Vat yang digunakan untuk sterilisasi di Processing Vat dinaikkan

ataupun diturunkan suhunya, diharapkan mampu menstabilkan kenaikan suhu selama

proses sterilisasi di Processing Vat sehingga mampu menstabilkan nilai F0 dari proses

sterilisasi susu botol steril setiap batchnya dan menurunkan nilai F0 agar proses sterilisasi

berjalan dengan efektif dan hemat energi. Penurunan nilai F0 juga diharapkan mampu

meningkatkan keamanan proses sterilisasi, mengurangi terjadinya way off dari susu akibat

denaturasi protein, dan meningkatkan kualitas dari produk susu botol steril Indomilk .

Proses trial menggunakan suhu setting 123°C dan akan bertahan pada suhu setting

(holding time) selama 10 menit. Suhu setting adalah suhu yang digunakan sebagai target

dari pemanasan sterilisasi, apabila suhu di dalam Processing Vat sudah mencapai suhu

setting maka pemanasan akan berhenti dan suhu akan bertahan dititik tersebut. Holding

time bertujuan memberikan waktu untuk menahan suhu di dalam PV agar tetap berada di

suhu setting. Trial dilakukan pada autoklaf F dengan menggunakan bantuan alat berupa

data logger. Data logger sendiri pada autoklaf adalah alat yang digunakan untuk merekam

atau memonitor baik suhu, waktu, dan lethality rate sterilisasi di dalam autoklaf (Bayu,

et al, 2017). Dari hasil data logger lalu akan didapat data perubahan suhu dan nilai F0 di

dalam Processing Vat yang kemudian akan digunakan untuk melihat seberapa efektifkah

perubahan suhu Storage Vat terhadap penstabilan dan penurunan nilai F0. Apabila trial

perubahan suhu Storage Vat menghasilkan nilai F0 yang diinginkan, maka akan

dilanjutkan dengan trial berikutnya dengan melihat pengaruh perubahan holding time saat

proses sterilisasi.

Prinsip dari proses sterilisasi adalah untuk menciptakan keadaan steril dimana suatu

produk dikatakan steril apabila tidak ada mikroorganisme yang terdeteksi pada uji

30

sterilitas. Metode sterilisasi ini umum digunakan untuk sterilisasi produk akhir pada suhu

sekitar Suhu 121°C selama 15-20 menit tergantung bahan/prosedur sterilisasi (Novianto,

2017). Sesuai dengan regulasi yang ditetapkan oleh BPOM nomor 24 tahun 2016 Tentang

Persyaratan Pangan Steril Komersial menyatakan bahwa proses sterilisasi komersial

harus memberikan nilai F0 sekurang-kurangnya 3,0 menit dihitung terhadap spora

Clostridium Botulinum. Berdasarkan regulasi BPOM maka proses sterilisasi yang akan

dilakukan harus mencapai sekurang-kurangnya 3,0 menit dihitung terhadap spora

Clostridium Botulinum. Nilai F0 pada autoklaf yang ideal adalah nilai F0 yang memiliki

nilai yang stabil dan tidak fluktuatif untuk setiap keranjang pada mesin autoklaf serta

memiliki nilai F0 yang kecil, berkisar antara 3-6 sesuai dengan regulasi dari BPOM agar

mengurangi kemungkinan terjadinya denaturasi protein dan menghemat energi selama

sterilisasi.

Kecukupan proses termal untuk membunuh mikroba target hingga pada level yang

diinginkan dinyatakan dengan nilai F0. Secara umum nilai Fo didefinisikan sebagai waktu

(biasanya dalam menit) yang dibutuhkan untuk membunuh mikroba target hingga

mencapai level tertentu pada suhu tertentu. Apabila prosesnya adalah sterilisasi, maka

nilai F0 diartikan sebagai nilai sterilitas (Kusnandar, et al, 2015). Nilai F0 biasanya

menyatakan waktu proses pada suhu standar. Misalnya, suhu standar dalam proses

sterilisasi adalah 121°C (250°F), sehingga nilai F0 sterilisasi menunjukkan waktu

sterilisasi pada suhu standar 121°C. Secara matematis, nilai F0 merupakan hasil perkalian

antara nilai D0 pada suhu standar dengan jumlah siklus logaritmik (S) yang diinginkan

dalam proses. Sedangkan untuk menentukan efek letalitas pada suatu suhu, maka

didefinisikan nilai letal rate (LR). Nilai LR adalah efek letalitas pada suhu tertentu

dibandingkan dengan suhu standar. Nilai LR suatu proses sterilisasi dapat dihitung

dengan mengkonversikan waktu proses pada suhu-suhu tertentu ke waktu ekuivalen pada

suhu standar (Kusnandar, et al, 2015). Nilai kalor tergantung pada sifat bahan yang

mempengaruhi massa jenisnya. Sehingga semakin tinggi berat jenis bahan bakar, maka

semakin tinggi nilai kalor yang diperolehnya (Tirono, 2011). Viskositas berhubungan

dengan cepat atau lambatnya laju pindah panas pada bahan yang dipanaskan yang

mempengaruhi efektifitas proses panas (Kusnandar, et al, 2015).

31

Berdasarkan grafik hasil pengamatan suhu Processing Vat dari data logger pada suhu

Storage Vat 125°C, 112°C, dan 110°C (Gambar 7, 8, dan 9) dapat dilihat terdapat

kenaikan maupun penurunan nilai F0. Data logger dari grafik tersebut menunjukkan

perubahan suhu setiap keranjang dan layer keranjang ketiga yang lalu dihitung

menggunakan rumus F0 sehingga didapatkan nilai F0 pada setiap keranjang. Grafik

tersebut berfungsi untuk melihat apakah perlakuan setiap suhu SV mampu mempengaruhi

nilai F0 sehingga sesuai dengan tujuan trial ini untuk menstabilkan dan menurunkan nilai

F0. Data logger diletakkan pada setiap keranjang bertujuan agar nilai F0 yang didapatkan

oleh susu botol steril selama sterilisasi memiliki nilai yang sama dan stabil agar proses

sterilisasi berjalan efektif.

Pada Gambar 7. suhu SV yang digunakan adalah 125°C dengan tiga kali batch. Pada batch

pertama nilai F0 yang didapatkan nilai F0 terendah 12,738 pada keranjang ketiga dan

tertinggi 13,501. Sedangkan batch kedua nilai F0 terendah adalah 15,235 pada keranjang

keempat dan tertinggi 15,994 pada keranjang pertama. Pada batch ketiga, nilai F0 terendah

yang didapat adalah 11,898 pada keranjang keempat dan tertinggi 12,530 pada keranjang

pertama. Dari grafik dapat dilihat pula hasil nilai F0 yang masih sangat fluktuatif pada

setiap batchnya terutama pada batch kedua dengan batch pertama dan ketigas sekalipun

terdapat nilai F0 yang rendah pada batch pertama dan ketiga dengan nilai F0. Pada Gambar

8. suhu SV yang digunakan adalah 112°C dengan tiga kali batch. Pada batch pertama,

nilai F0 terendah adalah 17,636 pada keranjang pertama dan tertinggi 18,488 pada

keranjang ketiga. Pada batch kedua, nilai F0 terendah yang didapat adalah 17,072 pada

keranjang ketiga dan tertinggi 17,394 pada keranjang keempat. Pada batch ketiga, nilai

F0 terendah adalah 17,107 pada keranjang pertama dan tertinggi 18,263 pada keranjang

keempat. Dari grafik tersebut dapat dilihat hasil nilai F0 yang cukup stabil pada setiap

batchnya tetapi memiliki nilai F0 yang cukup tinggi di rentang 17,0 hingga 18,4. Pada

Gambar 9. suhu SV yang digunakan adalah 110°C dengan tiga kali batch. Pada batch

pertama, nilai F0 terendah adalah 12,823 pada keranjang keempat dan tertinggi 13,387

pada keranjang ketiga. Pada batch kedua, nilai F0 terendah adalah 12,488 pada keranjang

pertama dan tertinggi 12,795 pada keranjang ketiga. Pada batch ketiga, nilai F0 terendah

yang didapat adalah 12,637 pada keranjang pertama dan tertinggi 13,074 pada keranjang

keempat. Penggunaan suhu SV 110°C menghasilkan nilai F0 yang paling stabil dan

32

rendah dibandingkan perlakuan suhu SV lain, terlihat pada semua batch menghasilkan

nilai F0 di rentang nilai 12,4 hingga 13,3.

Dari hasil grafik di atas (Gambar 7, 8, dan 9) hasil trial perubahan suhu SV juga didukung

dari Tabel 1. untuk hasil rata-rata dan standar deviasi nilai F0 untuk setiap keranjang

dalam sekali batch setiap perlakuan suhu SV. Pada suhu SV 125°C didapatkan nilai F0

terendah pada batch ketiga yaitu 12,268 dan tertinggi pada batch kedua 15,700. Pada suhu

SV 112°C nilai F0 tertinggi yang didapatkan adalah 18,054 pada batch pertama dan yang

terendah 17,203 pada batch kedua. Sedangkan pada suhu SV 110°C nilai F0 tertinggi yang

didapatkan adalah 13,120 pada batch pertama dan terendah pada batch kedua dengan

12,605. Dari data Tabel 1. rata-rata nilai F0 terendah didapat pada perlakuan suhu SV

110°C dan yang tertinggi terdapat pada perlakuan suhu 112°C. Nilai standar deviasi yang

didapat pada setiap perlakuan suhu SV secara berurutan dari suhu 125°C hingga 110°C

yaitu 1,775; 0,427; 0,258. Dari nilai standar deviasi tersebut dapat dilihat bahwa

perlakuan suhu SV 110°C memiliki standar deviasi paling rendah yaitu 0,258 yang berarti

menunjukkan bahwa nilai perlakuan tersebut memiliki nilai F0 yang paling stabil,

sehingga perlakuan suhu Storage Vat 110°C merupakan perlakuan yang baik efektif

untuk menstabilkan dan menurunkan nilai F0 Processing Vat.

33

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan

• Sterilisasi didefinisikan sebagai proses mematikan atau membunuh semua spora

bakteri dan semua mikroorganisme yang hidup.

• Proses produksi susu botol steril memerlukan proses sterilisasi menggunakan mesin

autoklaf. Mesin autoklaf dibagi menjadi dua bagian utama, yaitu Storage Vat dan

Processing Vat.

• Perlakuan suhu Storage Vat adalah suhu 125°C, 112°C, dan 110°C.

• Perlakuan suhu Storage Vat 125°C memiliki nilai F0 yang cukup rendah tetapi sangat

fluktuatif.

• Perlakuan suhu Storage Vat 112°C memiliki nilai F0 yang tinggi tetapi lebih stabil.

• Perlakuan suhu Storage Vat 110°C memiliki nilai F0 yang cukup rendah serta lebih

stabil ketimbang perlakuan suhu SV lainnya sehingga perlakuan suhu SV 110°C

menjadi yang paling efektif.

• Nilai F0 yang dihasilkan dari proses sterilisasi setiap perlakuan suhu SV sudah sesuai

dengan regulasi BPOM yang ditetapkan.

6.2. Saran

Saran yang diberikan adalah untuk selalu menjaga keefektifan mesin autoklaf dan

kalibrasi mesin autoklaf agar nilai F0 stabil sehingga tetap menjaga standar-standar mutu

yang sudah diterapkan agar produk yang dihasilkan aman untuk dikonsumsi oleh

masyarakat. Trial yang dilakukan harus lebih menyeluruh dan dalam skala yang lebih

besar agar didapat hasil nilai F0 yang lebih stabil dan pasti. Maintenance mesin autoklaf

sangat diperlukan mengingat mesih autoklaf digunakan secara terus-menerus untuk

produksi.

34

DAFTAR PUSTAKA

Arini, Liss Dyah Dewi. 2017. Faktor-Faktor Penyebab Dan Karakteristik Makanan

Kadaluarsa Yang Berdampak Buruk Pada Kesehatan Masyarakat. APIKES

Citra Medika. Surakarta. Diakses dari :

https://ejurnal.unisri.ac.id/index.php/jtpr/article/view/1531

Bayu, Khresna, Hanifah Rahmi Fajrin, dan Brama Sakti Handoko. 2017. Data Logger

Autoclave Berbasis Mikrokontroler ATMEGA 328. Universitas Muhammadiyah

Yogyakarta. Yogyakarta. Diakses dari :

repository.umy.ac.id/handle/123456789/15964?show=full

Chairunnisa, Hartati. 2009. Penambahan Susu Bubuk Full Cream Pada Pembuatan

Produk Minuman Fermentasi Dari Bahan Baku Ekstrak Jagung Manis. Fakultas

Peternakan Universitas Padjadjaran. Bandung. Diakses dari : journal.ipb.ac.id ›

Home › Vol 20, No 2 (2009) › Chairunnisa

Elviani, Yani. 2013. Efek Suhu Dan Jangka Waktu Pemanasan Terhadap Kadar Protein

Yang Terkandung Dalam Sarang Burung Walet Putih (Collocalia fuciphagus).

Fakultas Kedokteran Universitas Kristen Maranatha. Bandung. Diakses dari :

https://repository.maranatha.edu/12086/

Kusnandar, F., P. Hariyadi dan N. Wulandari. 2015. Parameter Kecukupan Proses

Termal. Universitas Muhammadiyah Semarang. Semarang. Diakses dari :

http://tekpan.unimus.ac.id/wp-content/uploads/2013/11

Novianto, M. 2017. Kualifikasi Kinerja Otoklaf Pintu Ganda E-CHUNG APSR-800L.

Universitas Katolik Widya Mandala. Surabaya. Diakses dari :

repository.wima.ac.id/14225/6/BAB%20V.pdf

Peraturan Kepala Badan Pengawas Obat Dan Makanan Republik Indonesia. 2016.

Persyaratan Pangan Steril Komersial Nomor 24 Tahun 2016. Diakses dari :

http://standarpangan.pom.go.id/dokumen/peraturan/2016/PerKa_BPOM_No_24_T

ahun_2016_tentang_Persyaratan_Pangan_Steril_Komersial.pdf

Syah, Insan Sunan Kurniawan. 2016. Indikator Biologi Spore Strip Sebagai Penentu

Jaminan. Fakultas Farmasi Universitas Padjadjaran. Bandung. Diakses dari :

http://pustaka.unpad.ac.id/wp-content/uploads/2018/05/Abstrak-Indikator-Biologi-

Spore-Strip-Sebagai-Penentu-Jaminan-Sterilitas.pdf

Tirono, M, Ali Sabit. 2011. Efek Suhu Pada Proses Pengarangan Terhadap Nilai Kalor

Arang Tempurung Kelapa (Coconut Shell Charcoal). UIN Maliki. Malang. Diakses

dari : http://ejournal.uin-malang.ac.id/index.php/NEUTRINO/article/view/1647

https://ejurnal.unisri.ac.id/index.php/jtpr/article/view/1531%0d

http://repository.umy.ac.id/handle/123456789/15964?show=full

http://journal.ipb.ac.id/index.php/jtip/article/view/1972

http://journal.ipb.ac.id/index.php/jtip/article/view/1972

https://repository.maranatha.edu/12086/%0d

http://tekpan.unimus.ac.id/wp-content/uploads/2013/11

http://repository.wima.ac.id/14225/6/BAB%20V.pdf

http://standarpangan.pom.go.id/dokumen/peraturan/2016/PerKa_BPOM_No_24_Tahun_2016_tentang_Persyaratan_Pangan_Steril_Komersial.pdf

http://standarpangan.pom.go.id/dokumen/peraturan/2016/PerKa_BPOM_No_24_Tahun_2016_tentang_Persyaratan_Pangan_Steril_Komersial.pdf

http://pustaka.unpad.ac.id/wp-content/uploads/2018/05/Abstrak-Indikator-Biologi-Spore-Strip-Sebagai-Penentu-Jaminan-Sterilitas.pdf

http://pustaka.unpad.ac.id/wp-content/uploads/2018/05/Abstrak-Indikator-Biologi-Spore-Strip-Sebagai-Penentu-Jaminan-Sterilitas.pdf

http://ejournal.uin-malang.ac.id/index.php/NEUTRINO/article/view/1647

STERILISASI PRODUK SUSU CAIR INDOMILK (SCI) PT …repository.unika.ac.id/19699/1/16.I1.0093 - Ignaz...

Documents

Transcript of STERILISASI PRODUK SUSU CAIR INDOMILK (SCI) PT …repository.unika.ac.id/19699/1/16.I1.0093 - Ignaz...