SKRIPSI OPTIMALISASI FORMULA DAN PROSES … · dalam proses pembuatan mi jagung dengan metode...

SKRIPSI

OPTIMALISASI FORMULA DAN PROSES PEMBUATAN MI JAGUNG

DENGAN METODE KALENDERING

Oleh :

SIGIT NURDYANSYAH PUTRA

F24104026

2008

DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR

Sigit Nurdyansyah Putra. F24104026. Optimalisasi Formula dan Proses Pembuatan Mi Jagung dengan Metode Kalendering. Di bawah bimbingan: Dr. Ir. Dahrul Syah, M.Sc dan Ir. Subarna, M.Si.

RINGKASAN

Mi berbahan tepung jagung merupakan produk pangan baru yang

dikembangkan dalam rangka diversifikasi pangan. Kegiatan penelitian sebelumnya telah menghasilkan beberapa formulasi dan desain proses produksi mi jagung yang optimum, baik mi basah maupun mi instan. Namun demikian, hasil penelitian tersebut masih terbatas pada skala laboratorium. Optimalisasi formula dan proses dilakukan untuk menentukan tahapan proses dan kondisinya dalam proses pembuatan mi jagung dengan metode kalendering pada skala 1kg/batch.

Penelitian ini dilakukan dalam beberapa tahap, meliputi penentuan jumlah air yang ditambahkan ke dalam adonan dan penentuan parameter proses. Jumlah air yang ditambahkan ke dalam adonan yaitu 30, 40, 50 dan 60%. Parameter proses meliputi jumlah bagian adonan yang dikukus dan tidak dikukus yaitu 100:0, 90:10, 80:20, 70:30; penentuan waktu pengukusan adonan pada suhu 90oC dengan variasi waktu 10, 15, 20, dan 30 menit; penggilingan adonan dengan variasi tanpa grinding, grinding dengan die berdiameter 0,60 cm dan grinding dengan die berdiameter 0,30 cm; penentuan jarak roller pada proses reduksi ukuran; penentuan waktu pengukusan mi pada suhu 95oC dengan variasi waktu 10, 15, 20, dan 30 menit; serta penentuan waktu optimum pengovenan dengan suhu 60oC variasi waktu 35, 40, dan 45 menit, suhu 70oC variasi waktu 30, 35, dan 45 menit, serta suhu 80oC variasi waktu 25, 30, dan 35 menit. Berdasarkan hasil penelitian, dilakukan penyusunan SOP (Standard Operating Procedure) pembuatan mi jagung.

Jumlah air sebesar 50% menghasilkan adonan agak lengket pada roller mesin sheeting, lembaran cukup plastis namun waktu pembentukan lembaran lama. 70% adonan yang dikukus menghasilkan adonan tidak lengket pada roller mesin sheeting namun waktu pembentukan lembaran lama dan pencampuran adonan dengan tepung kering belum merata. Pengukusan dilakukan pada suhu 90oC selama 15 menit menggunakan steam blancher. Formulasi terpilih terdiri dari tepung jagung pregelatinisasi (70%), tepung jagung kering (30%), air (50%), garam (1%), dan guar gum (1%) (persentase dari berat total tepung jagung).

Adonan yang dikukus dicampurkan dengan bagian tepung jagung kering secara manual menggunakan tangan. Penggilingan dilakukan menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,30 cm sebanyak 2x menghasilkan adonan yang paling mudah ditangani saat sheeting dengan kualitas mi paling bagus.

Adonan yang telah digiling dilewatkan di antara dua roller yang mengubah adonan menjadi lembaran. Sheeting dilakukan sebanyak 8x dengan jarak roller 0,3 cm; 0,26 cm; 0,22 cm; 0,20 cm, 0,18 cm, 0,16 cm, 0,14 cm dan 0,12 cm. Saat ketebalan lembaran 0,26 cm dilakukan dusting menggunakan tepung jagung (12 gram untuk 1 kg bahan baku) agar adonan tidak lengket pada roller saat jaraknya direduksi. Lembaran dengan ketebalan ± 0.12 cm selanjutnya dicetak menjadi untaian mi menggunakan roller pencetak (slitter). Pengukusan mi

pada suhu 95oC selama 20 menit menghasilkan mi dengan elongasi tertinggi secara manul dan tingkat kematangan yang cukup matang.

Berdasarkan pengukuran didapatkan nilai persen elongasi setelah pencelupan berturut-turut untuk penggilingan menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,60 cm dan 0,30 cm sebesar 232,44% dan 268,34%; dan nilai persen elongasi setelah perendaman berturut-turut sebesar 207,62% dan 219,96%. Cooking loss mi basah matang hasil penggilingan menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,30 cm (8,21%) menunjukkan nilai yang lebih kecil dibandingkan penggilingan menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,60 cm (12,91%). Kekerasan mi basah matang hasil penggilingan menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,30 cm (2418,65 gf) menunjukkan nilai yang lebih besar dibandingkan penggilingan menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,60 cm (2377,73 gf). Sedangkan nilai kelengketan mi basah matang hasil penggilingan menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,30 cm (-627,42 gf) menunjukkan nilai yang lebih kecil dibandingkan penggilingan menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,60 cm (-1234 gf). Nilai kekenyalan mi basah matang hasil penggilingan menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,30 cm (0,2591 gs) menunjukkan nilai yang lebih kecil dibandingkan penggilingan menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,60 cm (0,5215 gs).

Mi basah matang hasil penggilingan menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,30 cm dikeringkan dan harus mampu menurunkan kadar air mi sehingga memenuhi SNI 01-2974-1996 dengan kandungan air harus di bawah 13%. Waktu pengovenan yang optimum untuk suhu 60oC, 70oC, dan 80oC masing-masing adalah 40, 30, dan 25 menit.

Nilai persen elongasi mi hasil pengovenan pada suhu 60oC, 70oC, dan 80oC berturut-turut sebesar 193,14%, 166,99%, dan 162,63%. Cooking loss mi hasil pengovenan pada suhu 60oC, 70oC, dan 80oC berturut-turut adalah 10,89%, 11,42%, dan 9,99%. Kekerasan mi hasil pengovenan pada suhu 60oC, 70oC, dan 80oC berturut-turut adalah 3135,18 gf, 2408,4 gf, dan 2408,83 gf. Sedangkan kelengketan mi hasil pengovenan pada suhu 60oC, 70oC, dan 80oC berturut-turut adalah -1057,2 gf, -977,46 gf, dan -775,18 gf. Kekenyalan mi hasil pengovenan pada suhu 60oC, 70oC, dan 80oC berturut-turut adalah 0,3405 gs, 0,4151 gs, 0,3245 gs. Waktu rehidrasi mi kering untuk ketiga suhu pengovenan sama yaitu 4 menit.

Uji organoleptik terhadap mi kering yang dioven suhu 60oC, 70oC, dan 80oC menunjukkan bahwa kekerasan dan kekenyalan perabaan tangan ketiga sampel tidak berbeda nyata. Untuk atribut kekerasan dan kekenyalan tekstur gigit menunjukkan terjadi perbedaan yang nyata antar sampel. Untuk kekerasan tekstur gigit, rataan tertinggi dimiliki oleh perlakuan pengovenan pada suhu 60oC sedangkan kekenyalan tekstur gigit dimiliki oleh perlakuan pengovenan pada suhu 80oC. Berdasarkan pengukuran secara objektif menggunakan Tekstur Analyzer nilai kekerasan mi kering hasil pengovenan suhu 60oC adalah 3135,18 gf (kekerasan paling tinggi), dan nilai kekenyalan mi kering hasil pengovenan suhu 80oC adalah 0,3245 gs (kekenyalan paling rendah). Hal ini menunjukkan bahwa konsumen lebih menyukai mi yang kurang kenyal dan lebih keras.Secara overall menunjukkan bahwa ketiga sampel tersebut tidak berbeda nyata. Hal ini menunjukkan bahwa secara overall konsumen menyukai semua sampel tersebut.



SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan

Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Bogor

Oleh :


F24104026

2008

DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN



BOGOR





SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan

Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Bogor

Oleh :


F24104026

Dilahirkan pada tanggal 31 Juli 1986

Di Ngawi

Tanggal lulus: 21 Agustus 2008

Menyetujui,

Bogor, 12 September 2008

Dr. Ir. Dahrul Syah, MSc. Ir. Subarna, M.Si Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

Mengetahui,

Dr. Ir. Dahrul Syah, MSc. Ketua Departemen

RIWAYAT HIDUP

Penulis bernama lengkap Sigit Nurdyansyah Putra

yang dilahirkan pada tanggal 31 Juli 1986 di Ngawi dan

merupakan putra kedua dari pasangan Djono dan Siti

Amini. Penulis menempuh pendidikan dasar di SDN

Kasreman III (1992-1998), pendidikan menengah pertama

di SLTPN 2 Ngawi (1998-2001), dan pendidikan lanjutan

di SMUN 2 Ngawi (2001-2004).

Penulis diterima di Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan Insitut

Pertanian Bogor pada tahun 2004 melalui jalur USMI (Ujian Saringan Masuk

IPB). Selama menempuh pendidikan di IPB, penulis pernah aktif dalam beberapa

kegiatan akademik diantaranya finalis Indofood Riset Nugraha 2007, dan PKMK

yang didanai DIKTI tahun 2008. Dalam kegiatan non akademik, penulis pernah

aktif diantaranya BIRENA DKM Al-Hurriyyah, DKM Musholla Ash-Shaff

Asrama C3, FORCES, FBI-FATETA, Masa Perkenalan Fakultas 2006,

PARCIVA-F 2005 (Pasar Amal Ramadhan Civitas Akademika Fateta), Lepas

Landas Sarjana 2006, dan SNQS (Seminar Nasional Qur’an dan Sains), Halal

Expo 2008, pembicara pada rubrik HALAL ZONE di radio ALVO-FM. Selain itu

penulis juga aktif mengajar di lembaga bimbel dan privat MSC-Education sebagai

pengasuh mata kuliah KIMIA TPB. Sebagai tugas akhir, penulis melakukan

penelitian yang berjudul “Optimalisasi Formula dan Proses Pembuatan Mi Jagung

dengan Metode Kalendering”.

KATA PENGANTAR

Puji dan Syukur penulis haturkan kehadirat Allah SWT karena berkat

rahmat, karunia, serta hidayah-Nya, penulis dapat menyelesaikan penelitian yang

berjudul “Optimalisasi Formula dan Proses Pembuatan Mi Jagung Metode

Kalendering”. Salawat dan Salam semoga selalu tercurahkan kepada Nabi Besar

Muhammad SAW.

Pada kesempatan ini, penulis hendak mengucapkan terima kasih kepada

pihak-pihak yang telah membantu, mendukung, serta membimbing penulis baik

secara langsung maupun tidak langsung hingga skripsi ini selesai ditulis, terutama

kepada:

1. Dr. Ir. Dahrul Syah, MSc. selaku Dosen Pembimbing I yang selalu sabar

dan bijaksana dalam membimbing dan mendukung penulis.

2. Ir. Subarna, MSi. selaku Dosen Pembimbing II atas segala bantuan,

perhatian, masukan dan bimbingannya kepada penulis.

3. Ir. Tjahja Muhandri, Msi. atas bimbingan, dukungan, dan segala masukan

yang diberikan kepada penulis.

4. Dr. Ir. Feri Kusnandar MSc. atas bimbingan, dukungan, dan segala

masukan yang diberikan kepada penulis.

5. Seluruh dosen dan staf Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan yang telah

memberikan ilmu dan mendukung kemajuan penulis.

6. Bapak, Ibu, Mas Hendry, Mba Titis, dan anggota keluarga lainnya atas

doa, kasih sayang, nasehat, dorongan, dan motivasi yang diberikan kepada

penulis.

7. Shoft_Shine atas semangat, dukungan, nasehat yang akan penulis ingat

selalu.

8. Kak Aminullah dan Kak Angga selaku partner penelitian atas bantuan

ilmu, tenaga, dan waktu.

9. Rekan-rekan sebimbingan: Shofia, Gina, dan Rizqi atas dukungan,

bantuan, dan perhatiannya kepada penulis.

10. Kak Angel dan kak Gilang ITP 40 yang telah membantu penulis di awal-

awal penelitian.

11. Teman-teman ETOS 41: Slamet, Aang, Agus, Malik, Eko, Aris, Defa,

Novita, Umul, Giyarti, Risma, Ana atas persahabatan, dukungan, dan

kemurahan hati kalian selama ini.

12. Keluarga Besar ETOS Bogor: Ust. Arif Hartoyo, Ust. Karantiano, Ust.

Asep Nurhalim, Mas Budi, Mas Supri, Mas Nurmaulana, Mas Andri, Mas

Febri, Mba Nisa, Deden, Bams, TJ, Yuda, Deni, Saiful, Rinto, Salman,

Deni, Wahyu, Dedi, AW, Eful, Iful, Dodik, dll . Kalian membuat hari–

hariku penuh dengan keceriaan dan canda tawa.

13. Teman-teman di Al-Inayah: Mas Krist, Mas Bambang, Mas Habro, Mas

Yose, Mas Rio, Taqi, Rangga, Ahmad, Syaiful, Toni, Wely, Gina, Dika,

Eko, Yaya, Roby, Fuad, Anas, Hanif, Yudi, Syahroni, Triyadi, Fakih,

Rudi, Triono, Kamal, Omen, Hans atas kebersamaan, dukungan, dan

nasehat-nasehatnya yang sangat berharga bagi penulis.

14. Sahabat-sahabat ITP 41 atas dukungan, kebersamaan, dan persahabatan

yang penuh warna.

15. Pak Junaedi, Pak Deni, Pak Wahid, Pak Rozak, Teh Ida, Bu Antin, Bu

Rubiyah, Pak Yahya, Mas Edi, Pak Iyas, Pak Nur, dan semua laboran di

laboratorium ITP lainnya atas bantuan dan kerjasamanya.

16. Terakhir kepada semuanya yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu

yang telah banyak mendukung penulis selama ini. Terima kasih banyak.

Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penyusunan skripsi

ini. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan kritik yang

membangun untuk perbaikan skripsi ini. Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi

pihak-pihak yang membutuhkan.

Bogor, 12 September 2008

Penulis

I. PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

Indonesia merupakan salah satu negara yang memiliki ketahanan pangan

yang kurang stabil. Ketergantungan bangsa Indonesia terhadap beras begitu

tinggi, sehingga ketika kebutuhan beras dalam negeri tidak tercukupi, bangsa

Indonesia harus mengimpor bahan pangan dari luar. Untuk mengatasi masalah

tersebut, diperlukan upaya untuk mengurangi ketergantungan terhadap beras dan

bahan pangan lainnya dengan mencari alternatif bahan pangan lainnya yang dapat

tumbuh di Indonesia. Kegiatan tersebut dikenal dengan usaha diversifikasi

pangan.

Bagi masyarakat di Indonesia, produk mi baik berupa mi basah, mi kering,

maupun mi instan, kini sudah menjadi bahan makanan utama kedua setelah beras.

Namun berbeda dengan beras, 100% bahan dasar pembuatan mi, yaitu berupa biji

gandum harus diimpor dari luar negeri karena sampai saat ini Indonesia belum

memiliki usaha pertanian gandum secara komersial. Biji gandum impor tersebut

kemudian diolah di penggilingan gandum di dalam negeri untuk menghasilkan

tepung terigu. Tepung terigu inilah yang kemudian dijadikan bahan baku dalam

pembuatan mi.

Upaya untuk mengurangi ketergantungan terhadap biji gandum impor kini

sudah mulai dirintis, diantaranya dengan percobaan penanaman gandum di

sejumlah daerah termasuk upaya mencari varietas-varietas tanaman gandum yang

sesuai dengan kondisi iklim di Indonesia. Namun, upaya tersebut sejauh ini belum

membuahkan hasil yang cukup memadai dalam rangka menanggulangi

ketergantungan terhadap biji gandum impor. Oleh karena itu, pencarian berbagai

bahan pangan lain sebagai pengganti tepung terigu terus dilakukan.

Salah satu alternatif substitusi tepung terigu terutama dalam pembuatan mi

adalah dengan pemanfaatan jagung. Jagung merupakan salah satu komoditas yang

memiliki kandungan nilai gizi yang cukup memadai dan di beberapa daerah di

Indonesia sudah digunakan sebagai makanan pokok. Menurut data Badan Pusat

Statistik, produksi jagung secara nasional mengalami peningkatan setiap

tahunnya. Pada tahun 2006, produksi jagung nasional mencapai 11,6 juta ton.

Sementara itu, produksi jagung secara nasional untuk tahun 2007 diperkirakan

mencapai 13,3 juta ton (Badan Pusat Statistik, 2007).

Pemilihan jagung sebagai bahan baku dalam penelitian ini sejalan dengan

program pemerintah dalam mendukung upaya diversifikasi pangan dan

pemantapan ketahanan pangan nasional 2005-2010. Arah pengembangan dan

sasaran komoditas pangan untuk jagung adalah menuju swasembada pada tahun

2007 dan daya saing ekspor pada tahun 2008. Untuk mewujudkan arah

pengembangan di atas, perlu dilakukan upaya peningkatan kapasitas produksi

jagung dan peningkatan nilai tambah jagung yang tidak hanya terbatas pada

penggunaannya sebagai makanan pokok saja. Salah satu rencana peningkatan nilai

tambah jagung adalah dengan pengembangan industri berbasis jagung untuk

konsumsi dalam negeri (Badan Penelitian dan Pengembangan Pertanian, 2005).

Dalam upaya diversifikasi pangan, mi dapat dikategorikan sebagai salah

satu komoditi pangan substitusi karena dapat berfungsi sebagai bahan pangan

pokok. Berdasarkan hasil kajian preferensi konsumen terhadap produk pangan

non beras, mi merupakan produk pangan yang paling sering dikonsumsi oleh

sebagian besar konsumen baik sebagai makanan sarapan maupun sebagai selingan

(Juniawati, 2003). Hal ini dapat dijadikan acuan untuk mengembangkan industri

berbasis jagung dengan meningkatkan nilai tambah jagung sebagai bahan baku

pembuatan mi. Selanjutnya Juniawati (2003) menyatakan bahwa semua responden

menyukai produk-produk yang berasal dari jagung.

Mi jagung memiliki beberapa keunggulan dibandingkan produk pangan

lainnya. Menurut Juniawati (2003), mi jagung mengandung nilai gizi sekitar 360

kalori atau lebih tinggi dibandingkan dengan nilai gizi pada nasi (178 kalori),

singkong (146 kalori), dan ubi jalar (123 kalori). Selain itu, warna kuning mi

jagung merupakan warna alami dari pigmen kuning pada jagung, yaitu β-karoten,

lutein, dan zeaxanthin.

Optimalisasi formula dan proses dilakukan untuk menentukan tahapan

proses dan kondisinya dalam proses pembuatan mi jagung dengan metode

kalendering pada skala 1kg/batch. Penelitian ini merupakan upaya untuk

mengaplikasikan pembuatan mi jagung dalam skala industri kecil.

B. Tujuan

Penelitian ini bertujuan untuk merumuskan tahapan proses dan kondisi

yang optimal dalam proses pembuatan mi jagung metode kalendering pada skala

produksi 1kg/batch.

C. Manfaat

Manfaat dari penelitian ini yaitu menghasilkan formula dan desain proses

produksi mi jagung yang sesuai untuk diaplikasikan ke skala komersial, yaitu

skala industri kecil.

II. TINJAUAN PUSTAKA

A. JAGUNG

Jenis Jagung

Tanaman jagung (Zea mays L.) merupakan salah satu tanaman biji–bijian

dari keluarga rumput–rumputan (Graminae). Jagung diklasifikasikan ke dalam

divisi Angiospermae, kelas Monocotyledoneae, Ordo Poales, Famili Poaceae, dan

Genus Zea. Menurut sejarahnya, tanaman jagung berasal dari Amerika dan

merupakan tanaman sereal yang paling penting di benua tersebut (Anonima,

2007). Berdasarkan bentuk bijinya (kernel), ada 6 tipe utama jagung, yaitu dent,

flint, flour, sweet, pop, dan pod corns (Darrah et al., 2003).

Gambar 1. Beberapa tipe jagung berdasarkan bentuk kernelnya (kiri ke kanan:

flint, dent, dan yellow flour (Anonimc, 2005).

Jagung jenis dent dicirikan dengan adanya corneous, horny endosperm

pada bagian sisi dan belakang kernel, serta pada bagian tengah inti jagung

menjulur hingga mahkota endospermanya lunak dan bertepung. Jagung jenis flint

memiliki bentuk yang tebal, keras, dengan lapisan horny endosperm disekeliling

granula tengah, kecil, dan halus. Jagung jenis flour merupakan salah satu jagung

yang sangat tua dimana hampir seluruh endospermanya berisi pati yang lunak dan

mudah dibuat tepung (Darrah et al., 2003). Jagung jenis sweet diyakini sebagai

jenis jagung mutasi yang mengandung sedikit pati dengan endosperma berwarna

bening. Jagung ini biasanya dikonsumsi sebagai campuran sayuran. Jagung jenis

pop memiliki kernel kecil dan keras seperti jenis flint dengan kandungan pati yang

lebih sedikit. Sedangkan jagung jenis pod merupakan jagung hias dengan kernel

tertutup dan pada umumnya jagung jenis ini tidak ditanam secara komersial

(Johnson, 1991).

Menurut Suprapto dan Marzuki (2005), jagung yang banyak ditanam di

Indonesia adalah tipe mutiara (flint) dan setengah mutiara (semiflint), seperti

jagung Arjuna (mutiara), jagung Harapan (setengah mutiara), Pioneer-2 (setengah

mutiara), Hibrida C-1 (setengah mutiara), dan lain-lain. Selain jagung tipe mutiara

dan setengah mutiara, di Indonesia juga terdapat jagung tipe berondong (pop

corn), jagung gigi kuda (dent corn), dan jagung manis (sweet corn).

Morfologi dan Anatomi Biji Jagung

Biji jagung merupakan biji serealia yang paling besar dengan berat

masing–masing 250–300 mg. Biji jagung berbentuk bulat dan melekat pada

tongkol jagung. Susunan biji jagung pada tongkolnya berbentuk spiral. Biji jagung

selalu terdapat berpasangan, sehingga jumlah baris atau deret biji selalu genap.

Warna biji jagung bervariasi dari putih, kuning, merah, ungu, sampai hitam

(Effendi dan Sulistiati, 1991).

Biji jagung dapat dibagi menjadi empat bagian, yaitu kulit (pericarp),

endosperma, lembaga (germ), dan tudung pangkal (tip cap). Menurut Watson

(2003), pericarp merupakan lapisan pembungkus biji jagung yang tersusun dari

jaringan yang tebal. Ketebalan pericarp bervariasi dari 62-160 µm tergantung

genotipnya. Pericarp terdiri dari beberapa bagian, yaitu epidermis (lapisan paling

luar), mesokarp (lapisan paling tebal), cross cells, tube cells, dan tegmen (seed

coat).

Endosperma merupakan bagian terbesar dari biji jagung, yaitu 82-84%

dari berat biji. Endosperma juga mengandung sekitar 86-89% pati sebagai

cadangan energi. Lapisan terluar dari endosperma adalah aleuron yang

menyelubungi bagian starchy endosperm dan lembaga. Pada biji jagung jenis dent

dan flint terdapat 1-3 lapis sel di bawah aleuron yang disebut subaleuron atau

peripheral endosperm. Lapisan ini mengandung sangat sedikit granula pati yang

dikelilingi oleh matriks protein yang sangat tebal. Bagian starchy endosperm

terdiri dari endosperma keras (horny endosperm) dan endosperma lunak (floury

endosperm). Bagian endosperma keras mengandung matriks protein yang lebih

tebal dan lebih kuat dibandingkan endosperma lunak. Sedangkan endosperma

lunak mengandung pati lebih banyak dan susunan pati tersebut tidak serapat

seperti pada bagian yang keras (Watson, 2003).

Gambar 2. Struktur biji jagung (Johnson, 1991).

Jagung normal mengandung 10-12% lembaga dari berat biji. Lembaga

tersusun dari dua bagian, yaitu embrio dan skutelum. Embrio mencakup 1,1% dari

berat biji jagung (sekitar 10% bagian lembaga) dan mengandung 30,8% protein.

Sedangkan skutelum merupakan tempat penyimpanan cadangan makanan selama

perkecambahan biji. Skutelum terdiri dari beberapa jaringan, yaitu epithelium,

parenkim, epidermis, dan provaskular. Jaringan parenkim terdiri dari sel yang

mengandung nukleus, sitoplasma, beberapa granula pati, dan oil bodies yang

mencakup 83% dari total lemak dalam biji jagung (Watson, 2003). Adapun bagian

terkecil pada biji jagung adalah tip cap atau tudung pangkal yang merupakan

bekas tempat melekatnya biji jagung pada tongkol jagung.

Menurut Lawton dan Wilson (2003), kadar protein pada biji jagung

bervariasi dari 6-18%. Protein tersebut meliputi albumin, globulin, prolamin

(zein), dan glutelin. Albumin dan globulin terkonsentrasi pada sel aleuron,

pericarp, dan lembaga. Sedangkan prolamin dan globulin banyak ditemukan pada

endosperma.

Tabel 1. Distribusi protein di dalam endosperma jagung

Protein Kandungan pada jagung

Normal (%) Opaque-2 (%) Floury-2 (%)

Albumin 4,7 20,2 5,6

Globulin 3,5 ─ 3,4

Prolamin 45,8 14,6 32,3

Glutelin 38,0 53,2 44,3

Residu 9,0 12,0 14,5

Sumber: Lawton dan Wilson (2003)

Protein terbanyak dalam jagung adalah zein (prolamin) dan glutelin. Zein

merupakan protein yang larut dalam 70% etanol dan terdiri dari beberapa

komponen, yaitu α, ß, γ, dan δ-zein. α-zein merupakan prolamin terbanyak dalam

biji jagung (70% dari total zein). Bila dibandingkan dengan α-zein, ß-zein

mengandung sejumlah besar asam amino sistein dan metionin tetapi kekurangan

asam amino glutamin, leusin, dan prolin. γ-zein merupakan prolamin terbanyak

kedua dalam biji jagung (20% dari total zein). Seperti halnya α-zein dan ß-zein, γ-

zein juga kekurangan asam amino lisin dan triptofan tetapi kaya akan asam amino

prolin dan sistein. Sedangkan δ-zein kaya akan asam amino metionin (Lawton dan

Wilson, 2003). Adapun glutelin yang larut dalam asam atau basa memiliki jumlah

asam amino lisin, arginin, histidin, dan triptofan yang lebih tinggi daripada zein,

tetapi kandungan asam glutamatnya lebih rendah (Laztity, 1996).

Jagung Pioneer-21

Jagung Varietas P-21 (Pioneer-21) memiliki umur panen 100 hari. Tepung

jagung yang dihasilkan memiliki kandungan lemak yang rendah yaitu 1,73 %.

Kandungan lemak yang rendah disebabkan adanya proses degerminasi

(pemisahan lembaga) pada saat proses penepungan. Lembaga merupakan bagian

biji jagung yang kaya akan lemak sehingga akan menyebabkan tepung jagung

cepat menjadi tengik bila tidak dipisahkan.

Tabel 2. Komposisi kimia tepung jagung P-21 (Etikawati, 2008) Kadar Komponen (%)

Kadar air 5.46

Protein 6.32

Lemak 1.73

Abu 0.31

Karbohidrat 86.18

Pati terdiri dari dua fraksi yang dapat dipisahkan dengan air panas. Fraksi

terlarut disebut amilosa dan fraksi tidak larut disebut amilopektin. Amilosa

mempunyai struktur lurus dengan ikatan α-(1,4)-D-glukosa, sedang amilopektin

mempunyai cabang dengan ikatan α-(1,4)-D-glukosa (Winarno, 2004).

Kandungan total pati, amilosa, dan amilopektin dari tepung jagung varietas P-21

ditunjukkan dalam Tabel 3.

Tabel 3. Kadar pati, amilosa, dan amilopektin tepung jagung P-21 (Etikawati, 2008)

Komponen Kadar (%)

Amilosa 23.04

Amilopektin 43.52

Total pati 66.56

Tepung jagung P-21 memiliki derajat Hue 82.65 yang berarti tepung ini

memiliki warna yellow red (Etikawati, 2008). Warna kuning pada tepung jagung

disebabkan oleh adanya pigmen xantofil yang terdapat pada biji jagung. Xantofil

termasuk dalam pigmen karotenoid yang memiliki gugus hidroksil. Warna kuning

tepung jagung tentunya akan berpengaruh terhadap mi yang dihasilkan. Lebih

lanjut warna kuning pada tepung jagung juga menunjukkan karakteristik khas dari

mi yang dihasilkan. Fadlillah (2005) menyatakan bahwa mi jagung yang berwarna

kuning merupakan keunggulan mi jagung dibandingkan mi terigu karena tidak

memerlukan lagi bahan tambahan pewarna untuk menghasilkan mi yang berwarna

kuning.

B. PATI JAGUNG

Pati jagung atau yang dikenal dengan nama dagang maizena, merupakan

produk olahan jagung yang diperoleh dari hasil penggilingan basah (wet milling)

dengan cara memisahkan komponen-komponen non-pati seperti serat kasar,

lemak, dan protein. Pati jagung merupakan salah satu jenis bahan pengikat.

Menurut Tanikawa dan Motohiro (1995), bahan pengikat berfungsi untuk

menurunkan penyusutan akibat pemasakan, memberi warna yang terang,

meningkatkan elastisitas produk, membentuk tekstur yang padat, dan menarik air

dari adonan. Pati jagung juga berfungsi sebagai bahan pengisi. Bahan-bahan yang

termasuk ke dalam bahan pengisi diantaranya adalah gum, pati, dekstrin, turun-

turunan dari protein, dan bahan-bahan lainnya yang dapat menstabilkan,

memekatkan atau mengentalkan makanan yang dicampur dengan air untuk

membentuk kekentalan tertentu.

Karakteristik fungsional pati untuk aplikasi bahan pangan sangat

ditentukan oleh karakteristik kimianya. Pati merupakan homopolimer glukosa

dengan ikatan α-glikosidik yang tersusun dari amilosa dan amilopektin. Pada

umumnya, pati mengandung 25–30% amilosa dan 70–75% amilopektin. Menurut

Hoseney (1998), amilosa merupakan homoglikan D-glukosa dengan ikatan α-(1,4)

dari struktur cincin piranosa, yang membentuk rantai lurus terdiri dari 500-2000

unit glukosa. Umumnya amilosa dikatakan sebagai bentuk linier dari pati. Berat

molekul amilosa beragam tergantung pada sumber dan metode ekstraksi yang

digunakan, biasanya sekitar 250.000 (untuk 1500 unit anhidroglukosa).

Amilopektin seperti halnya amilosa juga mempunyai ikatan α-(1,4) pada rantai

lurusnya, serta ikatan α-(1,6) pada titik percabangannya. Ikatan percabangan

tersebut berjumlah sekitar 4–5% dari seluruh ikatan yang ada pada amilopektin.

Bobot molekul amilopektin berkisar antara 107–5x108 (Fennema, 1996).

Mauro et al. (2003) mengatakan bahwa pati jagung terdiri dari 73%

amilopektin dan 27% amilosa. Namun demikian, terdapat varietas jagung yang

tersusun seluruhnya (100%) dari amilopektin yaitu jenis waxy/glutinous corn.

Sebaliknya, terdapat pula varietas jagung yang mengandung amilosa dalam

jumlah yang tinggi (50-75%). Varietas tersebut dinamakan high-amylose corn.

Gambar 3. Struktur amilosa dan amilopektin (Waigh et al., 2000).

Secara alami, bentuk asli pati merupakan butiran-butiran kecil yang sering

disebut granula. Secara mikroskopik, campuran molekul dalam granula pati

berstruktur linier dan bercabang tersusun membentuk lapisan-lapisan tipis yang

berbentuk cincin atau lamela, dimana lamela tersebut tersusun terpusat

mengelilingi titik awal yang disebut hilus atau hilum. Letak hilum dalam granula

pati ada yang di tengah dan ada yang di tepi. Granula pati dari golongan tanaman

Graminae (beras, jagung, dan gandum) mempunyai hilum yang terletak di tengah.

Sedangkan granula pati pada kentang dan sagu mempunyai letak hilum di tepi.

Tabel 4. Karakteristik granula pati

Jenis pati Ukuran granula (µm) Bentuk granula Padi 3-8 Poligonal

Gandum 20-35 Lentikular atau bulat Jagung 15 Polihedral atau bulat Sorgum 25 Bulat

Rye 28 Lentikular atau bulat Barley 20-25 Bulat atau elips

Sumber: Hoseney (1998)

Dalam keadaan murni granula pati berwarna putih, mengkilat, tidak

berbau, dan tidak berasa. Granula pati bervariasi dalam bentuk tidak beraturan

(Tabel 4). Pati jagung biasa dan pati jagung berlilin (waxy/glutinous corn)

memiliki diameter berkisar antara 2–30 µm. Jagung yang tinggi amilosa (high-

amylose corn) memiliki diameter berkisar antara 2-24 µm. Sedangkan pati pada

kentang, tapioka, dan gandum masing-masing memiliki diameter berkisar antara

5-100 µm, 4-35 µm, dan 2-55 µm (Fennema, 1996). Menurut Boyer dan Shannon

(2003), granula pati memiliki struktur kristalin yang terdiri dari unit kristal dan

unit amorf. Daerah kristalin pada kebanyakan pati tersusun atas fraksi

amilopektin. Sedangkan fraksi amilosa banyak terdapat pada daerah amorf.

C. GELATINISASI PATI

Konsep dan Mekanisme Gelatinisasi

Granula pati bersifat tidak larut dalam air dingin, tetapi akan mengembang

dalam air panas atau hangat. Pengembangan granula pati tersebut bersifat bolak-

balik (reversible) jika tidak melewati suhu gelatinisasi dan akan menjadi tidak

bolak-balik (irreversible) jika telah mencapai suhu gelatinisasi (Fennema, 1996).

Gelatinisasi merupakan istilah yang digunakan untuk menerangkan serangkaian

kejadian tidak dapat balik (irreversible) yang terjadi pada pati saat dipanaskan

dalam air.

Perubahan-perubahan yang terjadi selama proses gelatinisasi yaitu granula

pati akan kehilangan sifat birefringence, yaitu sifat yang dapat merefleksikan atau

memantulkan cahaya terpolarisasi sehingga akan tampak seperti susunan kristal

gelap terang (biru-kuning) di bawah mikroskop (Hoseney, 1998). Selain itu,

granula pati juga akan mengalami hidrasi dan mengembang, molekul amilosa

larut, kekuatan ikatan di dalam granula pati akan berkurang yang diikuti dengan

semakin kuatnya ikatan antar granula, kekentalan (viskositas) semakin meningkat,

dan kejernihan pasta juga akan meningkat. Terjadinya peningkatan viskositas

disebabkan air yang awalnya berada di luar granula dan bebas bergerak sebelum

suspensi dipanaskan, kini sudah berada dalam butir-butir pati dan tidak dapat

bergerak dengan bebas lagi (Winarno, 2004).

Menurut Swinkels (1995), pada dasarnya mekanisme gelatinisasi terjadi

dalam tiga tahap, yaitu: (1) penyerapan air oleh granula pati sampai batas yang

akan mengembang secara lambat dimana air secara perlahan-lahan dan bolak-

balik berimbibisi ke dalam granula, sehingga terjadi pemutusan ikatan hidrogen

antara molekul-molekul granula, (2) pengembangan granula secara cepat karena

menyerap air secara cepat sampai kehilangan sifat birefriengence-nya, dan (3)

granula pecah jika cukup air dan suhu terus naik sehingga molekul amilosa keluar

dari granula. Mekanisme gelatinisasi dapat diilustrasikan seperti pada Gambar 4.

Suhu Gelatinisasi

Menurut Fennema (1996), suhu gelatinisasi adalah suhu dimana sifat

birefringence dan pola difraksi sinar-X granula pati mulai hilang. Suhu

Gambar 4. Mekanisme gelatinisasi pati (Harper, 1990)

Granula pati tersusun dari amilosa (berpilin) dan amilopektin (bercabang)

Masuknya air merusak kristalinitas amilosa dan merusak helix. Granula membengkak

Adanya panas dan air menyebabkan pembengkakan tinggi. Amilosa berdifusi keluar dari granula

Granula mengandung amilopektin, rusak dan terperangkap dalam matriks amilosa membentuk gel

gelatinisasi diawali dengan pembengkakan yang irreversible granula pati dalam

air panas dan diakhiri tepat ketika granula pati telah kehilangan sifat kristalnya.

Pengukuran suhu gelatinisasi dapat dilakukan dengan menggunakan Brabender

Visco-amylograph dan Differential Scanning Calorimetry.

Suhu gelatinisasi tiap-tiap pati berbeda dan merupakan suatu kisaran. Hal

ini disebabkan karena populasi granula yang bervariasi dalam ukuran, bentuk, dan

energi yang diperlukan untuk mengembang. Suhu gelatinisasi beberapa jenis pati

dapat dilihat pada Tabel 5.

Tabel 5. Suhu gelatinisasi beberapa jenis pati Sumber pati Suhu gelatinisasi (oC)

Beras 65-73 Ubi jalar 82-83 Tapioka 59-70 Jagung 61-72

Gandum 53-64 Sumber: Fennema (1996)

Suhu gelatinisasi dipengaruhi pula oleh ukuran amilosa dan amilopektin

serta keadaan media pemanasan. Wirakartakusumah (1991) menyatakan keadaan

media pemanasan yang mempengaruhi proses gelatinisasi adalah rasio air/pati,

laju pemanasan, dan adanya komponen-komponen lain dalam media pemanasnya.

Selain itu, suhu gelatinisasi juga dipengaruhi oleh associative force dalam granula

pati. Semakin tinggi suhu gelatinisasi suatu jenis pati menunjukkan semakin

tinggi gaya ikat dalam granula pati tersebut.

D. RETROGRADASI

Retrogradasi adalah istilah yang digunakan untuk menjelaskan fenomena

rekristalisasi pati yang tergelatinisasi. Beberapa perubahan sifat reologi yang

terjadi karena proses retrogradasi antara lain adalah meningkatnya kekerasan atau

kerapuhan. Selama penyimpanan, retrogradasi dapat terlihat dari hilangnya sifat

pengikatan air dan terbentuknya kembali fraksi kristalin. Berbeda dengan fraksi

kristalin pada pati yang utamanya tersusun oleh amilopektin, penyusun utama

struktur kristalin pati teretrogradasi adalah amilosa.

Lebih lanjut, Swinkle (1995) menyebutkan beberapa fenomena yang

terjadi akibat retrogradasi. Fenomena-fenomena tersebut antara lain: 1)

meningkatnya viskositas, 2) terbentuknya lapisan tak larut pada pasta panas, 3)

terbentuknya endapan partikel pati yang tidak larut, 4) terbentuknya gel, dan 5)

keluarnya air dari pasta (sineresis).

Retrogradasi adalah peristiwa yang komplek dan tergantung dari banyak

faktor. Beberapa faktor yang mempengaruhi peristiwa retrogradasi adalah tipe

pati, konsentrasi pati, prosedur pemasakan, suhu, waktu penyimpanan, pH,

prosedur pendinginan, dan keberadaan komponen lain (Swinkle, 1995). Peristiwa

retrogradasi lebih mudah terjadi pada suhu rendah dengan konsentrasi pati tinggi.

Kecepatan retrogradasi optimum pada pH 5-7 dan menurun pada pH dibawah atau

diatas rentang pH tersebut. Retrogradasi tidak terjadi pada pH diatas 10 dan

sangat lambat pada pH dibawah 2.

Fraksi pati yang berperan pada peristiwa retrogradasi adalah fraksi

amilosa. Fraksi amilosa yang terlarut dapat berikatan satu sama lain membentuk

agregrat yang tidak larut air. Dalam larutan (konsentrasi pati rendah), agregat

amilosa akan membentuk endapan. Tetapi pada dispersi yang lebih terkonsentrasi

(konsentrasi pati lebih tinggi), agregrat amilosa akan memerangkap air dan

membentuk gel. Ukuran fraksi amilosa juga berperan penting terhadap laju

retrogradasi. Retrogradasi akan optimum pada fraksi amilosa pada derajat

polimerisasi 100-200 unit glukosa. Fraksi amilopektin kurang berperan dalam

peristiwa retrogradasi. Amilopektin bisa mengalami retrogradasi pada kondisi

ekstrim, misalnya pada konsentrasi pati tinggi, atau pada suhu pembekuan.

Peristiwa staling pada roti adalah salah satu contoh retrogradasi yang disebabkan

oleh amilopektin.

Jenis pati juga berpengaruh terhadap laju retrogradasi. Pati serealia lebih

cepat mengalami retrogradasi dibandingkan pati kentang atau tapioca. Menurut

Swinkle (1995) hal ini disebabkan tingginya kadar amilosa pati serealia, ukuran

molekul amilosa kecil (DP 200-1200), dan tingginya kandungan lemak. Tingginya

kandungan lemak dapat mendorong terjadinya retrogradasi.

E. MI

Mi Basah

Menurut Astawan (2005), mi basah adalah jenis mi yang mengalami

pemasakan setelah tahap pemotongan. Sedangkan menurut Dewan Standarisasi

Nasional (1992), definisi mi basah adalah produk pangan yang terbuat dari tepung

terigu dengan atau tanpa penambahan bahan lain dan bahan tambahan pangan

yang diizinkan, berbentuk khas mi yang tidak dikeringkan. Mi basah memiliki

kadar air maksimal 35% (b/b).

Berdasarkan bahan baku yang digunakan, ada dua macam mi yaitu mi

yang berbasis protein dan mi yang berbasis pati. Bahan baku mi berbasis protein

berasal dari gandum. Sedangkan bahan baku mi yang berbasis pati dapat berasal

dari kacang hijau, ubi jalar, maupun sorgum (Fuglie dan Hermann, 2001).

Berdasarkan bentuk produk mi yang ada di pasaran, mi dapat

diklasifikasikan menjadi mi basah mentah yaitu mi yang diproses tanpa

pemasakan dan pengeringan, mi basah matang yaitu mi basah yang mengalami

pemasakan dan tanpa pengeringan, serta mi kering yaitu mi yang mengalami

pengeringan (Anonimb, 2007).

Kualitas mi basah menurut SNI dapat dilihat pada Tabel 4. Produk mi

umumnya digunakan sebagai sumber energi karena kandungan karbohidratnya

relatif tinggi.

Tabel 6. Syarat Mutu Mi Basah (SNI 01-2987-1992) No. Kriteria uji Satuan Persyaratan 1. Keadaan :

1.1. bau 1.2. rasa 1.3. warna

Normal Normal Normal

2. Kadar air % b/b 20 – 35 3. Kadar abu (dihitung atas dasar

bahan kering) % b/b Maks. 3

4. Kadar protein ((N x 6,25) dihitung atas dasar bahan kering)

% b/b Min. 3

5. Bahan tambahan pangan 5.1 boraks dan asam borat 5.2 pewarna

Tidak boleh ada Sesuai SNI-022-M dan peraturan MenKes No. 722/MenKes/Per/IX/

5.3 formalin

88 Tidak boleh ada

6 Cemaran logam 6.1 timbal (Pb) 6.2 tembaga (Cu) 6.3 seng (Zn) 6.4 raksa (Hg)

mg/kg

Maks. 1,0 Maks. 10,0 Maks. 40,0 Maks 0,05

7. Arsen (As) mg/kg Maks 0,05 8. Cemaran mikroba :

8.1 angka lempeng total 8.2 E. Coli 8.3 kapang

Koloni/g APM/g Koloni/g

Maks 1,0 x 106 Maks. 10 Maks 1,0 x 104

Mi Kering

Menurut SNI 01-2974-1996, mi kering didefinisikan sebagai produk

makanan kering yang dibuat dari tepung terigu dengan penambahan bahan

makanan lain dan bahan tambahan makanan yang diizinkan, berbentuk khas mi.

Mi dalam bentuk kering harus mempunyai padatan minimal 87%, artinya

kandungan airnya harus di bawah 13%. Karakteristik yang disukai dari mi kering

adalah memiliki penampakan putih, hanya sedikit yang terpecah-pecah selama

pemasakan, memiliki permukaan yang lembut, dan tidak ditumbuhi mikroba (Oh

et al., 1995). Syarat mutu mi kering dapat dilihat pada Tabel 4.

Tabel 7. Syarat Mutu Mi Kering (SNI 01-2974-1996)

No Jenis Uji Satuan Persyaratan Mutu I

Persyaratan Mutu II

1.

Keadaan:

-

1.1 Bau Normal Normal 1.2 Warna Normal Normal 1.3 Rasa Normal Normal

2. Air % b/b Maks. 8 Maks. 10 4. Protein (N x 6,25) % b/b Min. 11 Min. 8

5.

Bahan Tambahan Makanan:

Tidak boleh ada sesuai dengan

SNI 01-0222-1995

5.1 Boraks 5.2 Pewarna Tambahan

6.

Cemaran Logam: 6.1 Timbal (Pb) mg/kg Maks. 1,0 Maks. 1,0 6.2 Tembaga (Cu) mg/kg Maks. 10,0 Maks. 10,0 6.3 Seng (Zn) mg/kg Maks. 40,0 Maks. 40,0 6.4 Raksa (Hg) mg/kg Maks. 0,05 Maks. 0,05

7. Arsen (As) mg/kg Maks. 0,5 Maks. 0,5

8.

Cemaran mikroba:

8.1 Angka lempeng total

koloni/g Maks. 1,0 x 106 Maks. 1,0 x 106

8.2 E. coli APM/g Maks. 10 Maks. 10 8.3 Kapang koloni/g Maks. 1,0 x 104 Maks. 1,0 x 104

Produk mi kering maupun mi basah pada dasarnya memiliki komposisi

yang hampir sama. Adapun yang membedakan keduanya adalah kadar air, kadar

protein, dan tahapan proses pembuatan. Untuk mendapatkan mi kering, mi mentah

dikeringkan dengan cara penjemuran atau di angin-anginkan atau juga

dikeringkan dalam oven pada suhu ± 50oC. Mi kering mempunyai daya simpan

yang lebih lama tergantung dari kadar air dan cara penyimpanannya. Selama

kemasannya masih tertutup rapat, mi kering dapat disimpan selama 6-12 bulan.

Proses pengolahan mi kering sebenarnya hampir sama dengan mi instan.

Pada mi kering terjadi proses pengeringan untuk mengurangi kadar air mi hingga

10-12 persen. Sedangkan proses pengolahan mi instan umumnya dengan digoreng

dan dilengkapi oleh bahan tambahan seperti bumbu, cabe, kecap, minyak, dan

sayuran kering sehingga mudah dihidangkan dengan segera (Intan, 1997).

Mi Jagung

Mi jagung merupakan mi dengan bahan baku utama pati atau tepung

jagung. Proses pembuatan mi jagung dengan pembentukan lembaran terdiri dari

beberapa tahap yaitu pencampuran bahan, pengukusan adonan, sheeting, slitting,

pengukusan mi. Proses pengolahan mi basah jagung berbeda dengan proses

pengolahan mi basah terigu karena setelah pencampuran bahan baku dilakukan

pengukusan adonan. Pengukusan dilakukan agar adonan dapat dibentuk dan

dicetak menjadi mi. Pada terigu, yang berperan penting dalam pembentukan

adonan adalah protein, sedangkan pada jagung yang berpengaruh terhadap adonan

adalah patinya.

Pembuatan mi jagung dengan teknik calendering diawali dengan

pencampuran tepung jagung dengan larutan garam (1% garam dilarutkan dalam

air) dan guar gum 1%.

Tabel 8. Pengaruh penambahan beberapa bahan tambahan makanan (BTM) terhadap cooking loss dan kelengketan (Fadlillah, 2005) No. BTM Kelengketan Cooking loss Keterangan 1. Guar Gum ++ ++++ Konsentrasi 1% 2. K2CO3 dan

Na2CO3 +++++ ++++++++ Warna berubah menjadi

gelap 3. RESL/

Alginat ++++ +++++ Konsentrasi 1%

4. Tawas (Alum)

++++ ++++++++ Konsentrasi 1%

5. CMC ++++ +++++ Konsentrasi 1% 6. Tawas-

alginat ++++ ++++++ Masing-masing

konsentrasi 1% Keterangan:

Kelengketan : + (tingkat kelengketan, makin banyak makin lengket)

Cooking loss : + (tingkat kekeruhan air, makin banyak berarti makin keruh, pati

yang larut makin tinggi)

CMC, guar gum, dan alginat dapat berfungsi sebagai pengikat komponen-

komponen adonan, sehingga ketika mi dimasak komponen-komponen tersebut

tidak lepas. Penambahan guar gum dengan konsentrasi 1% memiliki pengaruh

yang paling besar dalam mengurangi kelengketan dan cooking loss. Penambahan

RSEL (alginat), CMC, tawas dan (K2CO3 dan Na2CO3) tidak telalu

mempengaruhi kelengketan dan cooking loss (Fadlillah (2005).

Tabel 9. Pengaruh jumlah air yang ditambahkan terhadap karakteristik adonan (Kurniawati, 2006)

Jumlah air yang ditambahkan

Hasil pengamatan

30% Adonan cukup basah dan bisa dikukus 33% Adonan masih terlalu basah, perlu dikepal saat dikukus 35% Adonan terlalu basah dan tidak dapat dikukus

Penambahan jumlah air 30% dari berat tepung jagung menghasilkan

adonan cukup basah dan mudah dikukus. Penambahan air > 30% menyebabkan

adonan terlalu basah dan tidak dapat dikukus.

Tabel 10. Kriteria pengukuran proses pembuatan mi secara visual Proses Kriteria Pengukuran Mixing Adonan seragam; mampu menyerap air secara optimal

Sheeting Lembaran mi mudah dibentuk; permukaannya halus; tidak bergaris-garis; dan tidak ada noda

Slitting Ukurannya seragam dan sesuai; tersisir dengan baik; bentuknya bagus

Steaming Memiliki derajat gelatinisasi yang baik; tidak lengket

Cooking Waktu pemasakan singkat; rendah cooking loss (kehilangan padatan akibat pemasakan); teksturnya bagus

Sumber: Hou dan Kruk (1998)

Campuran ini kemudian dikukus pada kisaran suhu 90oC-100oC.

Pengukusan menyebabkan adonan mengalami gelatinisasi, sehingga

menyebabkan terbentuknya massa yang elastis dan kohesif setelah pengulenan.

Tahap selanjutnya adalah pressing untuk pembentukan lembaran.

Pengepresan lembaran dilakukan bertahap dengan melewatkan adonan di antara

roll pengepres sehingga didapatkan ketebalan 2 mm. Lembaran ini kemudian

dipotong menjadi untaian mi. Agar untaian mi tidak mudah patah, maka jumlah

pati yang dipregelatinisasi harus cukup karena pati inilah yang berfungsi sebagai

pengikat (Soraya, 2006). Selanjutnya, untaian mi dimatangkan dengan

pengukusan pada kisaran suhu 90oC-100oC.

Berikut ini beberapa hasil penelitian mi jagung yang telah dilakukan:

Tabel 11. Hasil-hasil Penelitian Mi Jagung No. Produk Bahan Baku Proses Parameter Mutu Referensi 1. Mi

jagung kering

Tepung jagung (70%), pati jagung (30%), air (30%), garam (1%), guar gum (1%), baking powder (0,3%)

Tepung jagung + air + garam + baking powder

↓ Pencampuran

↓ Pengukusan (15 menit)

↓ Pembentukan lembaran

pencetakan, dan pemotongan ↓

Pengukusan (10 menit) ↓

Pengeringan (55-60oC, 1jam) ↓

mie jagung kering

Analisis fisik • Cooking loss: 17,82%

(CMC); 20,72% (guar gum) • Daya serap air: 285,71%

(CMC); 202,42% (guar gum)

• Kekerasan: 1153,65 gf (CMC); 1469,20 gf (guar gum)

• Kelengketan: -469,75 gf (guar gum); -295,95 gf (CMC)

Analisis kimia Mi yang terbuat dari tepung penggilingan kering: • Kadar air: 7,80% • Kadar abu: 1,50% • Kadar protein: 6,93% • Kadar lemak 0,19% • Kadar karbohidrat: 84,17% Mi yang terbuat dari tepung penggilingan basah: • Kadar air: 4,66% • Kadar abu: 1,27% • Kadar protein: 6,13%

Merdiyanti, A. 2008. Paket Teknologi Pembuatan Mi Kering dengan Memanfaatkan Bahan Baku Tepung Jagung. Skripsi. Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor.

• Kadar lemak 1,83% • Kadar karbohidrat: 86,11%

2. Mie jagung basah

Tepung jagung varietas srikandi (100 g), air (30 ml), garam (1%), baking powder (0,3%)


↓ Pencampuran

↓ Pengukusan adonan (7 menit)

↓ Pressing, slitting, cutting

↓ Mi basah mentah

↓ Perebusan (2 menit)

↓ Mi basah matang

Analisis fisik • Suhu adonan setelah

pengukusan: 73,45 oC • Derajat gelatinisasi: 65,75% • Persen elongasi: 19,78% • KPAP: 17,60% • Kekerasan: 1089,63 gf • Kelengketan: -288,66 gf Analisis kimia • Kadar air: 196% (bk) • Kadar abu: 0,41% • Kadar protein: 6,45% • Kadar lemak: 8,20% • Kadar karbohidrat: 85,0%

Rianto, B. F. 2006. Desain proses pembuatan dan formulasi mie basah berbahan baku tepung jagung. Skripsi. Departemen Ilmu dan teknologi Pangan, FATETA, IPB, Bogor.

3. Mie jagung basah

Tepung jagung varietas srikandi kuning kering panen (HQPM) (100 g), garam (0,6%), baking powder (0,2%), guar gum (0,6%).

70% tepung jagung basah + garam + baking powder

↓ Pengukusan adonan (5 menit)

↓ Pencampuran dengan 30%

tepung jagung kering ↓ @

Analisis fisik • Warna mi jagung basah

oHue: 92,8 (kuning) • Persen elongasi: 14,7% • Resistensi terhadap tarikan:

9,9 gf • Kekerasan: 736,49 gf • Kelengketan: 558,48 gf • KPAP: 10,10%

Soraya, A. 2006. Perancangan proses dan formulasi mie jagung basah berbahan dasar High Quality Protein Maize varietas srikandi kuning kering panen. Skripsi. Departemen Ilmu dan teknologi Pangan, FATETA, IPB, Bogor.

@ ↓

Pressing, slitting, cutting ↓

Perebusan (1,5 menit) ↓

Perendaman dalam air dingin (10 detik)

↓ Mi basah matang

Analisis kimia • Kadar air: 62,03% (bb) • Kadar abu: 0,82% • Kadar protein: 7,63% • Kadar lemak: 7,05%

Kadar karbohidrat: 59,18%

4. Mie jagung basah

Maizena (90 g), Corn Gluten Meal (CGM) (10 g), air (30 ml), CMC (1%), garam (1%), baking powder (0,3%), pati kacang hijau (5%), guar gum (1%)

½ bagian maizena + CGM + CMC/guar gum + air + garam

+ baking powder ↓

Pencampuran sampai homogen ↓

Pengukusan adonan (3 menit) ↓

Penambahan dengan sisa ½ bagian maizena

↓ Pencampuran sampai homogen


↓ Perebusan (2,5 menit)

↓ @

Analisis fisik • Persen elongasi: 15,86% • Resistensi terhadap tarikan:

15,73 gf • Kekerasan: 964,89 gf • Kelengketan: -251,2 gf • KPAP terendah diperoleh

pada pengunaan guar gum dengan konsentrasi: 1%

Analisis kimia • Kadar air: 63,71% (bb) • Kadar abu: 0,41% • Kadar protein: 7,14% • Kadar lemak: 4,49% • Kadar karbohidrat: 87,99%

Kurniawati, R. D. 2006. Penentuan desain proses dan formulasi optimal pembuatan mie jagung basah berbahan dasar pati jagung dan Corn Gluten Meal (CGM). . Skripsi. Departemen Ilmu dan teknologi Pangan, FATETA, IPB, Bogor.

@ ↓

Perendaman dalam air dingin (15 detik)

↓ Penirisan

↓ Penambahan minyak (2%)

↓ Mi jagung basah matang

5. Mie jagung instan

Maizena (90%), gluten terigu : CGM (10%; 9:1), air (35% total adonan), garam (1%), baking powder (0,3%), CMC (1%)

Maizena + gluten terigu + CGM + air + garam + baking powder + CMC

↓ Pencampuran

↓ Pengukusan I (10 menit)

↓ Pengadukan sampai

adonan kalis ↓

Pressing, slitting, cutting ↓

Pengukusan II (10 menit) ↓ @

Analisis fisik • Persen elongasi: 150.63% • Kekerasan: 53.33 Kgf

Fadlillah, H. N. 2005. Verifikasi formulasi mie jagung instan dalam rangka penggandaan skala. Skripsi. Departemen Ilmu dan teknologi Pangan, FATETA, IPB, Bogor.

@ ↓

Pengeringan dengan oven (60-70 oC) selama 2 jam

↓ Mi jagung instan


Pati jagung (90%), Corn Gluten Meal (CGM) (10%), air (35%), CMC (1%), garam (1%), baking powder (0,3%)

½ bagian pati jagung + air + CGM

↓ Pencampuran


↓ Penambahan dengan sisa ½

bagian pati jagung + garam + CMC + baking powder

↓ Pencampuran sampai kalis


↓ Pengukusan II (10 menit)

↓ Pengeringan dengan oven (60-70 oC) selama 2 jam


Analisis fisik • Ketebalan mi: 0,43-0,47 mm • KPAP: 24,39% • Daya serap air: 75% • Waktu rehidrasi: 4 menit Analisis kimia • Kadar air: 7,95% (bb) • Kadar abu: 1,26% • Kadar protein: 3,43% • Kadar lemak: 2,52% • Kadar karbohidrat: 84,84% • Nilai energi: 376 kalori

Budiyah. 2004. Pemanfaatan pati dan protein jagung (CGM) dalam pembuatan mie jagung instan. Skripsi. Departemen Ilmu dan teknologi Pangan, FATETA, IPB, Bogor.


Tepung jagung : air (1:1), baking powder (0.3%), garam


↓ Pencampuran



↓ Pengukusan II (15 menit)

↓ Pengeringan dengan oven (60-70 oC) selama 1-2 jam


Analisis fisik • Warna mi jagung oHue: 54-

90 (yellow red) • Tingkat gelatinisasi: 80,77% • KPAP: 8,47% • Daya serap air: 91,97% • Waktu rehidrasi: 7 menit Analisis kimia • Kadar air: 11,67% (bb) • Kadar abu: 1,20% • Kadar protein: 6,16% • Kadar lemak: 2,27% • Kadar karbohidrat: 78,69% • Kadar pati: 65,92% • Kadar serat makanan: 6,80% • Nilai energi: 360 kkal/100 g

Juniawati. 2003. Optimasi proses pengolahan mie jagung instan berdasarkan kajian preferensi konsumen. Skripsi. Departemen Ilmu dan teknologi Pangan, FATETA, IPB, Bogor.

III. METODOLOGI PENELITIAN

A. Bahan dan Alat

Bahan utama yang digunakan pada penelitian ini adalah jagung pipil

kering varietas pioner 21 (P-21). Bahan-bahan tambahan yang digunakan

antara lain air, garam, dan guar gum.

Alat-alat yang digunakan dalam penelitian ini adalah alat pembuat mi,

horizontal dough mixer, grinder daging dengan die berdiameter 8 cm (die

pertama memiliki 75 lubang dengan diameter masing-masing lubang 0,60

cm, die kedua memiliki 128 lubang dengan diameter masing-masing lubang

0,30 cm), steam blancher, alat penggilingan jagung (hammer mill dan disc

mill), oven, timbangan, alat-alat untuk analisis seperti Texture Analyzer,

oven, tanur, neraca analitik, dan alat-alat gelas serta peralatan masak

lainnya.

B. Metoda Penelitian

1. Pembuatan Tepung Jagung

Proses pembuatan tepung jagung diawali dengan penggilingan

menggunakan hammer mill yang menghasilkan grits, lembaga, kulit dan

tip cap. Kemudian hasil penggilingan direndam dalam air untuk

memisahkan bagian endosperm jagung dengan lembaga, kulit dan tip

cap. Bagian yang tenggelam adalah endosperm yang dipakai pada

penggilingan berikutnya, sedangkan bagian yang mengapung adalah

lembaga, kulit dan tip cap yang dipisahkan dengan saringan yang

selanjutnya akan dibuang. Endosperm yang sudah dipisahkan ditiriskan,

kemudian digiling menggunakan disc mill, yang bertujuan untuk

memperhalus ukuran grits menjadi tepung. Untuk menghasilkan tepung

jagung yang halus dan homogen, maka dilakukan pengayakan

menggunakan vibrating screen dengan ukuran mesh 100.

Gambar 5. Pembuatan Tepung Jagung

2. Penentuan Jumlah Air

Formula yang digunakan terdiri dari 1 kg tepung jagung, 10 gram

garam dan 10 gram guar gum. Sedangkan jumlah air yang ditambahkan

yaitu 30, 40, 50, dan 60% (dihitung dari berat tepung jagung). 1 kg

tepung jagung dicampur dengan 10 gram guar gum diaduk menggunakan

Penggilingan II (discmill)

Tepung kasar

Pengayakan 100mesh (vibrating screen)

Tepung jagung 100mesh

Jagung kering pipil

Penggilingan I (hammer mill)

Pemisahan endosperm dari lembaga, kulit dan tip cap

Grits jagung

Grits, lembaga, tip cap, dan kulit

Penirisan dan pengeringan

Lembaga, kulit dan tip cap

hand mixer ± 5 menit, kemudian dicampurkan dengan larutan garam

(dibuat dengan cara melarutkan 10 gram garam dalam air) dan diaduk

menggunakan hand mixer ± 5 menit. Setelah itu adonan dikukus pada

suhu 90oC selama 15 menit, kemudian dilakukan sheeting untuk

membentuk lembaran. Pengamatan dilakukan terhadap sifat adonan saat

sheeting.

3. Penentuan Parameter Proses

a. Jumlah bagian adonan yang dikukus

Adonan dibuat dari 1 kg tepung jagung dengan perbandingan

adonan yang dikukus dan tidak dikukus yaitu 100:0, 90:10, 80:20, dan

70:30; 10 gram guar gum, dan larutan garam (10 gram garam dilarutkan

dalam 500 mL air). Bagian tepung yang tidak dikukus dicampur dengan

guar gum, kemudian diaduk menggunakan hand mixer ± 5 menit.,

Kemudian dicampurkan dengan larutan garam dan diaduk menggunakan

hand mixer ± 5 menit. Setelah itu adonan dikukus pada suhu 90oC

selama 15 menit. Adonan yang telah dikukus dicampurkan dengan

bagian tepung yang tidak dikukus dan diaduk secara manual

menggunakan tangan kemudian dilakukan sheeting untuk membentuk

lembaran. Pengamatan sifat adonan dilakukan pada saat sheeting.

b. Penentuan suhu dan waktu pengukusan adonan

Adonan dibuat dari 700 gram tepung jagung, 10 gram guar gum,

dan larutan garam (10 gram garam dilarutkan dalam 500 mL air).

Tepung jagung dicampur dengan guar gum kemudian diaduk

menggunakan hand mixer ± 5 menit. Kemudian dicampurkan dengan

larutan garam dan diaduk menggunakan hand mixer ± 5 menit. Setelah

itu adonan dikukus pada suhu 90oC dengan variasi waktu 10, 15, 20,

dan 30 menit. Adonan yang telah dikukus dicampurkan dengan 300

gram tepung jagung kering dan diaduk menggunakan tangan kemudian

dilakukan sheeting untuk membentuk lembaran. Pengamatan sifat

adonan dilakukan pada saat sheeting.

c. Penggilingan adonan

Adonan dibuat dari 700 gram tepung jagung,10 gram guar gum,





itu adonan dikukus pada suhu 90oC selama 15 menit. Adonan yang telah

dikukus dicampurkan dengan 300 gram tepung jagung kering dan

diaduk menggunakan tangan. Penggilingan adonan dilakukan dengan

tiga variasi yaitu tanpa grinding, grinding dengan diameter die 0,60 cm,

dan grinding dengan diameter die 0,30 cm. Adonan dilakukan sheeting

untuk membentuk lembaran, dilanjutkan dengan slitting untuk

membentuk untaian mi. Kemudian mi dimatangkan dengan pengukusan

pada suhu 95oC selama 20 menit.

Selanjutnya dilakukan pengamatan parameter fisik mi basah jagung

yang dihasilkan dari tahapan-tahapan yang telah dioptimasi. Parameter

yang diukur meliputi cooking loss, persen elongasi dan tekstur

(kekerasan, kelengketan dan kekenyalan) secara objektif menggunakan

Tekstur Analyzer.

d. Penentuan jarak roller pada proses reduksi ukuran








diaduk menggunakan tangan kemudian digiling sebanyak 2x dengan

grinder berdiameter die 0,30 cm. Kemudian adonan dilakukan sheeting

untuk membentuk lembaran. Jarak antar roller diukur menggunakan

batang kayu yang dimasukkan ke dalam roller dengan ketebalan yang

pas dengan jarak tersebut. Batang kayu ini kemudian diukur

ketebalannya menggunakan penggaris. Sheeting dilakukan dengan

variasi jarak awal roller yaitu 0,5 cm (biasa digunakan untuk mi terigu),

dan 0,3 cm selain itu dilakukan variasi terhadap perpindahan jarak roller

yaitu 1 satuan , 0,5 satuan dan perpaduan diantara keduanya. Kemudian

dilanjutkan dengan slitting saat ketebalan lembaran ± 0,12 cm untuk

membentuk untaian mi. Penentuan jarak roller berdasarkan pengamatan

kemudahan penanganan adonan saat sheeting dan slitting.

e. Penentuan waktu pengukusan mi










mulai jarak roller 0,3 cm sampai 0,12 cm, dilanjutkan dengan slitting

pada saat ketebalan lembaran mi ± 0,12 cm.

Setelah itu, untaian mi dimatangkan dengan cara pengukusan pada

suhu 95oC dengan variasi waktu 10, 15, 20, dan 30 menit. Waktu

pengukusan mi paling optimal yaitu waktu yang menghasilkan tingkat

elongasi paling tinggi dengan tingkat kematangan yang cukup. Elongasi

diukur secara manul dengan cara sebagai berikut: untaian mi dengan

panjang 10 cm diletakkan menempel pada penggaris dimulai dari ujung

skala 0 cm sampai skala 10 cm. Kemudian ditarik perlahan sampai

putus. Jarak terakhir yang ditempuh oleh untaian mi sampai putus

ditulis sebagai elongasi secara manual. Sedangkan kematangan dilihat

dari pemerataan tingkat kematangan mi sampai lapisan yang paling

dalam, ditandai dengan tidak adanya warna khas tepung mentah pada

lapisan mi paling tengah.

f. Penentuan waktu optimum pengovenan










untuk membentuk lembaran, dilanjutkan dengan slitting saat ketebalan

mi ± 0,12 cm.

Untaian mi dimatangkan dengan pengukusan pada suhu 95oC

selama 20 menit. Mi kemudian dikeringkan dengan variasi suhu 60, 70,

dan 80oC. Pengovenan suhu 60oC dilakukan dengan waktu 35, 40, dan

45 menit; suhu 70oC dengan waktu 30, 35, dan 40 menit; dan suhu 80oC

dengan waktu 25, 30 dan 35 menit. Setelah dioven, mi diukur kadar

ainya. Pengamatan didasarkan pada nilai kadar air, untuk kemudian

ditentukan waktu paling optimum. Kadar air harus > 13% (SNI 01-2974-

1996).

Pengamatan parameter fisik dilakukan terhadap mi kering jagung

yang dihasilkan dari pengovenan suhu 60oC selama 40 menit, suhu 70oC

selama 30 menit, dan suhu 80oC selama 25 menit . Parameter yang

diukur meliputi cooking loss, waktu rehidrasi, persen elongasi dan

tekstur (kekerasan, kelengketan dan kekenyalan) secara objektif

menggunakan Tekstur Analyzer.

Kemudian dilanjutkan dengan uji organoleptik terhadap atribut

tekstur (kekerasan dan kekenyalan) dengan perabaan tangan dan tekstur

(kekerasan dan kekenyalan) gigit serta overall (penampakan

keseluruhan) mi kering jagung yang dihasilkan dari pengovenan suhu

60oC selama 40 menit, suhu 70oC selama 30 menit, dan suhu 80oC

selama 25 menit.

C. Metode Analisis

Analisis Sifat Fisik

1. Texture Profile Analysis (TPA) menggunakan alat Texture Analyzer

TAXT-2

Probe yang digunakan berbentuk silinder dengan diameter 35 mm.

Pengaturan TAXT–2 yang digunakan tertera pada Tabel 9.

Tabel 12. Pengaturan Texture Analyzer dalam mode TPA (Texture Profile Analysis)

Parameter Setting Pre test speed 2,.0 mm/s Test speed 0,1 mm/s Post test speed 2,0 mm/s Rupture test speed 1,0 mm Distance 75% Force 100 g Time 5 sec Count 2

Seuntai sampel yang telah direhidrasi dengan panjang yang

melebihi diameter probe diletakkan di atas landasan lalu ditekan oleh

probe. Hasilnya berupa kurva yang menunjukkan hubungan antara gaya

untuk mendeformasi dan waktu. Nilai kekerasan ditunjukkan dengan

absolute (+) peak yaitu gaya maksimal, dan nilai kelengketan ditunjukkan

dengan absolute (-) peak. Satuan kedua parameter ini adalah gram force

(gf). Sedangkan kekenyalan diperoleh dari rasio antara dua area kompresi.

Gambar 6. Kurva profil tekstur mi

2. Persen Elongasi Menggunakan Texture Analyzer

Elongasi menunjukkan persen pertambahan panjang maksimum mi

yang mengalami tarikan sebelum putus.

Sampel dililitkan pada probe dengan jarak antar lilitan sampel

sebesar 2 cm dan kecepatan probe 0.3 cm/s. Persen elongasi dihitung

dengan rumus :

b = x 100%

a : distance = waktu putus sampel (s) x 0,3 cm/s

b : persen elongasi

2cm

a b

3. Pengukuran Kehilangan Padatan Akibat Pemasakan (KPAP)/Cooking

Loss ( metode Oh et al., 1985)

Penentuan KPAP dilakukan dengan cara merebus 5 gram mi dalam

150 ml air. Setelah mencapai waktu optimum perebusan (4 menit untuk

mi jagung), mi ditiriskan dan disiram air, kemudian ditiriskan kembali

selama 5 menit. Mi kemudian ditimbang dan dikeringkan pada suhu

100°C sampai beratnya konstan, lalu ditimbang kembali. KPAP dihitung

dengan rumus berikut:

%100)1(

ker1 ×

−−=

contohairkadarawalberat

ingkandisetelahsampelberatKPAP

4. Waktu Rehidrasi

Sejumlah sampel dimasukkan ke dalam 150 ml air. kemudian

dihitung waktunya pada saat mi telah terhidrasi sempurna (tidak ada spot

putih di tengah untaian mi). Waktu rehidrasi adalah waktu yang

dibutuhkan bahan untuk kembali menyerap air sehingga diperoleh

tekstur yang homogen.

5. Pengukuran Derajat Gelatinisasi (Birch et al., 1999)

Penentuan derajat gelatinisasi diawali dengan pembuatan kurva

standar yang menggambarkan hubungan antara derajat gelatinisasi dan

absorbansi. Sampel yang digunakan untuk pembuatan kurva standar

adalah sampel yang tergelatinisasi 0–100%. Sampel yang tergelatinisasi

100% diperoleh dengan merebus 1 gram tepung jagung dalam 100 ml air

hingga menjadi bening. Sedangkan sampel yang tidak tergelatinisasi

merupakan suspensi tepung dalam air. Lalu dibuat campuran dari kedua

sampel tersebut untuk memperoleh sampel dengan derajat gelatinisasi

pati 20%, 40%, 60%, dan 80%. Perbandingan antara pati yang

tergelatinisasi 100% dan pati yang tidak tergelatinisasi adalah 20:80

untuk sampel dengan derajat gelatinisasi 20%, 40:60 untuk sampel

dengan derajat gelatinisasi 40%, 60:40 untuk sampel dengan derajat

gelatinisasi 60%, dan 80:20 untuk sampel dengan derajat gelatinisasi

80%.

Tahap berikutnya adalah pembacaan absorbansi masing–masing

sampel. Sampel ditimbang sebanyak 0,5 gram dan dimasukkan ke dalam

gelas piala 100 ml lalu ditambahkan 47,5 ml akuades. Campuran ini

kemudian diaduk menggunakan stirer selama satu menit dan

ditambahkan 2,5 ml KOH 0,2 N dan diaduk kembali menggunakan stirer

selama lima menit. Campuran ini kemudian dipipet sebanyak 10 ml dan

disentrifugasi selama 15 menit dengan kecepatan 3500 rpm.

Supernatan yang diperoleh dipipet dan dimasukkan ke dalam dua

tabung reaksi A dan B masing–masing sebanyak 0,5 ml. Kemudian

ditambahkan 0,5 ml HCl 0,5 N ke dalam kedua tabung reaksi. Sebanyak

0,1 ml iodin ditambahkan ke dalam tabung reaksi B. Lalu ke dalam

kedua tabung reaksi ditambahkan akuades masing–masing sebanyak 9

ml untuk tabung A dan 8,9 ml untuk tabung B. Kedua tabung ini

kemudian dikocok dan dibaca absorbansinya menggunakan

spektrofotometer dengan panjang gelombang 625 nm. Larutan pada

tabung A merupakan blanko pembacaan larutan pada tabung B.

Kurva standar dibuat dengan memplotkan derajat gelatinisasi pada

sumbu X dan absorbansi pada sumbu Y. Kemudian dihitung persamaan

linear yang menggambarkan hubungan antar keduanya. Persamaan linear

yang diperoleh berupa :

Y = a + bX

Di mana Y merupakan absorbansi dan X merupakan derajat gelatinisasi,

sedangkan a dan b merupakan konstanta.

Absorbansi sampel diukur dengan metode yang sama seperti di

atas. Derajat gelatinisasinya dihitung menggunakan persamaan linear

yang diperoleh dari kurva standar.

Analisis Sifat Kimia

1. Analisis kadar air, metode oven (AOAC, 1995)

Cawan aluminium dikeringkan dalam oven selama 15 menit,

didinginkan dalam desikator selama 10 menit kemudian ditimbang.

Sejumlah sampel (sekitar lima gram) dimasukkan ke dalam cawan yang

telah diketahui beratnya. Cawan beserta isinya dimasukkan ke dalam

oven bersuhu 1000C selama kurang lebih enam jam atau sampai beratnya

konstan. Selanjutnya cawan beserta isinya didinginkan dalam desikator

selama 10 menit dan ditimbang. Perhitungan kadar air dilakukan dengan

rumus:

Kadar air (% b.b) = c – ( a - b ) x 100%

c Keterangan : a = berat cawan dan sampel akhir (g)

b = berat cawan (g) c = berat sampel awal (g)

Uji Organoleptik (Meilgaard, 1999)

Pengujian organoleptik yang dilakukan adalah uji rating dengan 30

orang panelis. Uji ini dapat digunakan untuk membedakan seluruh atribut

antara produk satu dengan produk lainnya yang ada di pasaran.

Sampel disiapkan dengan cara merebus mi selama 4 menit,

kemudian ditiriskan selama 2 menit. Selanjutnya diambil 6 untai mi

dengan panjang yang sama dan diletakkan diatas piring kertas yang

sebelumnya telah diberi kode berdasarkan perlakuan.

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Pembuatan Tepung Jagung

Jagung pipil yang digunakan dalam penelitian ini adalah jagung pipil

kering varietas Pioneer 21 yang didapatkan dari sentra pertanian jagung

Ponorogo, Jawa Timur. Proses pembuatan tepung jagung diawali dengan

penggilingan menggunakan hammer mill yang menghasilkan grits jagung.

Grits jagung yang dihasilkan dari penggilingan pertama masih bercampur

dengan kotoran, kulit, tepung kasar dan komponen lain yang tidak diinginkan.

Proses yang dilakukan untuk memisahkan grits dari semua campuran

tersebut yaitu dengan mencuci dan merendam dalam air. Selain untuk

memisahkan bagian endosperm (grits jagung) dengan lembaga, kulit dan tip

cap dan memisahkan biji jagung dari kotoran yang dapat menjadi sumber

kontaminasi, proses pencucian dan perendaman ini juga bertujuan untuk

memperlunak jaringan jagung yang masih keras sehingga ketika digiling

dengan disc mill lebih mudah.

Pencucian membersihkan grits dari kotoran yang menjadi kontaminan,

sedangkan perendaman membuat kulit dan lembaga terangkat ke permukaan

air. Hal ini disebabkan dalam lembaga terdapat banyak kandungan lemak yang

mempunyai massa jenis yang lebih kecil dibandingkan dengan air. Proses

pengadukan dilakukan selama pencucian agar bahan campuran yang akan

dibuang tidak terendap dalam tumpukan grits. Kemudian grits ditiriskan

selama ± 2 jam.

Endosperm yang sudah dipisahkan kemudian digiling menggunakan

disc mill yang bertujuan untuk memperhalus ukuran grits menjadi tepung.

Tepung yang dihasilkan masih berupa tepung kasar yang belum terpisahkan

berdasarkan ukurannya. Untuk menghasilkan tepung jagung yang halus dan

homogen, maka dilakukan pengayakan menggunakan vibrating screen dengan

ukuran mesh 100. Tepung ukuran 100 mesh kemudian dioven 60o C selama 2

jam. Hal ini dimaksudkan untuk menghilangkan sebagian besar air pada

tepung sehingga tepung jagung lebih tahan lama ketika penyimpanan.

Gambar 7. Diagram Alir Kesetimbangan Massa Proses Penepungan Jagung

Penggilingan II (discmill)

Tepung kasar (5,4 kg/54%)

Grits jagung yang terbuang

(0.9 kg/9%)

Tepung jagung tidak lolos 100 mesh

(2,486 kg/24,86%)

Pengayakan 100 mesh (vibrating screen)

Tepung jagung lolos 100 mesh

(2,914 kg/29,14%)

Jagung kering pipil (10 kg)

Penggilingan I (hammer mill)

Pemisahan endosperm dari lembaga, kulit dan tip cap

Grits jagung (6,3 kg/63%)

Grits, lembaga, tip cap,kulit yang

terbuang (0.23 kg/2,3%)

Lembaga, tip cap, kulit

(3,47 kg/34,7%)

Grits, Lembaga, tip cap, dan kulit (9,77 kg/97,7%)

Sebanyak 10 kg jagung pipil varietas Pioneer-21 melalui proses

penepungan menghasilkan 2,914 kg tepung jagung lolos ayakan 100 mesh.

Hal ini menunjukkan bahwa rendemen yang dihasilkan 29,14% dari

keseluruhan bahan baku. Kemudian tepung jagung ini dikemas dalam wadah

plastik ukuran 500 gram dan disimpan di freezer sebelum digunakan untuk

proses pembuatan mi jagung.

Pembuatan tepung jagung dengan metode penggilingan kering

didasarkan pada penelitian Juniawati (2003). Pada metode ini, penggilingan

jagung dilakukan sebanyak dua tahap. Penggilingan tahap pertama

menggunakan hammer mill yang dilanjutkan dengan perendaman dan

pencucian untuk memisahkan bagian endosperma (grits) jagung dengan kulit,

lembaga, dan tip cap. Perendaman juga bertujuan untuk melunakkan

endosperma jagung agar mudah dihancurkan saat proses penggilingan kedua.

Penggilingan tahap kedua bertujuan untuk menghaluskan grits jagung

menjadi tepung dengan menggunakan disc mill. Grits jagung terlebih dahulu

dikeringkan sehingga diperoleh kadar air + 17%. Jika kadar air terlalu tinggi,

maka bahan akan menempel pada disc mill sehingga dapat menimbulkan

kemacetan pada alat. Sedangkan jika kadar air terlalu rendah, endosperma

akan kembali menjadi keras dan sulit untuk ditepungkan. Untuk memperoleh

tepung jagung dengan ukuran partikel yang seragam, dapat dilakukan

pengayakan menggunakan saringan berukuran 100 mesh. Menurut Suprapto

dan Marzuki (2005), penggilingan kering (dry process) umumnya banyak

dilakukan dalam skala besar.

Pada prinsipnya, penggilingan biji jagung menjadi tepung merupakan

proses untuk memisahkan endosperma dari bagian biji yang lain seperti

lembaga, kulit (pericarp), dan tip cap (Hoseney, 1998). Endosperma

merupakan bagian terbesar dari biji jagung yang paling tinggi kandungan

karbohidratnya (pati). Bagian inilah yang kemudian dibuat menjadi tepung

jagung. Sedangkan kulit dan tip cap harus dipisahkan karena dapat membuat

tepung jagung memiliki tekstur yang kasar. Begitu pula dengan lembaga yang

harus dipisahkan karena kandungan lemaknya yang tinggi dapat membuat

tepung jagung cepat tengik akibat oksidasi lemak.

B. Penentuan Jumlah Air

Dalam pembuatan mi jagung ini formula yang digunakan terdiri dari

1 kg tepung jagung, 10 gram garam dan 10 gram guar gum. Sedangkan jumlah

air yang ditambahkan yaitu 30, 40, 50, dan 60% (dihitung dari berat tepung

jagung). 1 kg tepung jagung dicampur dengan 10 gram guar gum diaduk

menggunakan hand mixer selama ± 5 menit, kemudian dicampurkan dengan

larutan garam (dibuat dengan cara melarutkan 10 gram garam dalam air) dan

diaduk menggunakan hand mixer selama ± 5 menit. Setelah itu adonan

dikukus pada suhu 90oC selama 15 menit, kemudian dilakukan sheeting untuk

membentuk lembaran.

Tabel 13. Sifat adonan pada penambahan jumlah air yang berbeda

Pada penambahan air sebanyak 30% dan 40%, adonan tidak lengket

pada mesin sheeting, namun lembaran yang dihasilkan rapuh dan waktu

pembentukan lama. Hal ini menyebabkan karakteristik lembaran adonan kasar

dan mudah sobek. Pada penambahan air sebanyak 60%, adonan lengket pada

mesin sheeting, dan waktu pembentukan lama. Hal ini menyebabkan

karakteristik lembaran adonan elastis dan tidak bisa ditipiskan. Sedangkan

pada penambahan air sebanyak 50%, adonan agak lengket pada mesin

sheeting, lembaran yang dihasilkan cukup plastis namun waktu pembentukan

lama.

Penambahan air selama proses mengakibatkan partikel pati

membengkak dan kehilangan kekompakan ikatan yaitu sebagian dari amilosa

Jumlah air (%)

Sifat adonan mi (secara visual)

30 Adonan tidak lengket pada roller mesin sheeting, namun lembaran yang dihasilkan rapuh dan waktu pembentukan lembaran lama

40 Adonan tidak lengket pada roller mesin sheeting, namun lembaran yang dihasilkan rapuh dan waktu pembentukan lembaran lama

50 Adonan agak lengket pada roller mesin sheeting, lembaran yang dihasilkan cukup plastis namun waktu pembentukan lembaran lama

60 Adonan lengket pada roller mesin sheeting, lembaran yang dihasilkan elastis dan waktu pembentukan lembaran lama

berdifusi keluar disebabkan oleh pengaruh panas (Janssen, 1993). Jumlah air <

50% menyebabkan proses pregelatinisasi adonan kurang sempurna, sedangkan

jumlah air > 50% menyebabkan adonan menjadi lengket.

Air berfungsi sebagai pengikat garam dan membantu proses

gelatinisasi saat adonan dikukus. Dengan adanya air, maka unsur kimia dalam

bahan akan bereaksi dan dengan proses pengadukan akan tercampur sehingga

menjadi homogen (Buckle et al., 1998). Jumlah air sangat menentukan

kelengketan mi. Bila air yang ditambahkan terlalu sedikit, maka proses

gelatinisasi kurang sempurna sehingga pati tergelatinisasi yang dihasilkan

sedikit dan belum dapat mengikat adonan secara baik. Namun bila

penambahan air terlalu banyak maka adonan terlalu matang. Adonan yang

terlalu matang menyebabkan untaian mi yang dihasilkan menjadi lengket

akibat banyaknya padatan yang berdifusi keluar dari pati (Susilawati, 2007).

Berdasarkan pengamatan sifat adonan saat sheeting, jumlah air yang

dipilih dan digunakan untuk proses pembuatan mi jagung selanjutnya adalah

50%.

C. Penentuan Parameter Proses Pembuatan Mi Jagung

Kualitas mi sangat ditentukan oleh kondisi proses pembuatannya. Oleh

karena itu, penentuan parameter-paramater pada tiap tahap proses yang

dianggap kritis harus dilakukan untuk memperbaiki proses pada skala besar.

Parameter proses tersebut diantaranya jumlah bagian adonan yang dikukus,

penentuan waktu pengukusan adonan, penggilingan adonan, penentuan jarak

roller pada proses reduksi ukuran, penentuan waktu pengukusan mi, serta

penentuan waktu optimum pengovenan.

1. Jumlah Bagian Adonan yang Dikukus

Protein total endosperm dalam jagung sebagian besar terdiri atas

zein yang untuk membentuk massa yang elastic-cohesive memerlukan

proses pregelatinisasi sehingga terbentuk pati tergelatinisasi yang berperan

sebagai zat pengikat dalam proses pembentukan lembaran adonan.

Sedangkan protein total endosperm dalam gandum sebagian besar terdiri

atas gliadin dan glutelin yang merupakan jenis protein yang mempunyai

sifat mampu membentuk massa yang elastic-cohesive dengan penambahan

air dan pengadukan tanpa pemanasan. Proses pregelatinisasi ini harus

dilakukan secara tepat dari segi jumlah bagian adonan yang dikukus, suhu

pengukusan, serta waktu pengukusan.

Pengukusan adonan dilakukan pada suhu 90oC selama 15 menit.

Pengurangan waktu pengukusan menyebabkan lembaran yang dihasilkan

rapuh dan mudah sobek. Proses pregelatinisasi yang tepat akan

menghasilkan gelatinisasi yang cukup dengan pati tergelatinisasi menjadi

zat pengikat antar granula pati di dalam adonan (Susilawati, 2007). Pada

pati yang mengalami pregelatinasi masih terlihat adanya granula yang

masih utuh (Anwar, et al., 2006).

Tabel 14. Sifat adonan pada berbagai jumlah bagian adonan yang dikukus

Bagian adonan (kukus:tidak)

Sifat adonan (secara visual)

100:0 Adonan terlalu lengket pada roller mesin sheeting dan waktu pembentukan lembaran lama

90:10 Adonan terlalu lengket pada roller mesin sheeting, waktu pembentukan lembaran lama dan pencampuran adonan dengan tepung kering cukup merata

80:20 Adonan masih agak lengket pada roller mesin sheeting, waktu pembentukan lembaran lama dan pencampuran adonan dengan tepung kering belum merata

70:30 Adonan tidak lengket pada roller mesin sheeting namun waktu pembentukan lembaran lama dan pencampuran adonan dengan tepung kering belum merata

Tepung jagung yang dikukus 100% dan 90%, menghasilkan

karakteristik adonan mi yang relatif sama, yaitu adonan yang terlalu

lengket pada roller mesin sheeting, sehingga mengakibatkan permukaan

lembaran elastis sehingga sulit untuk ditipiskan. Hal ini dikarenakan

jumlah pati tergelatinisasi terlalu banyak sehingga adonan menjadi lengket

akibat banyaknya padatan yang berdifusi keluar dari pati.

Tepung jagung yang dikukus 80% masih menghasilkan adonan

yang agak lengket pada roller mesin sheeting. Sedangkan untuk tepung

jagung yang dikukus 70%, menghasilkan adonan yang tidak lengket pada

roller mesin sheeting. Lembaran bersifat plastis sehingga bisa ditipiskan.

Berdasarkan pengamatan sifat adonan, perbandingan adonan yang dikukus

dengan yang tidak dikukus, yang dipilih dan digunakan untuk proses

pembuatan mi jagung selanjutnya adalah adonan dengan perbandingan

70:30.

Faktor yang mempengaruhi karakteristik adonan adalah jumlah

fraksi air bebas atau fraksi cair yang terkandung dalam adonan. Tepung

jagung yang dikukus 70% mempunyai kandungan fraksi air bebas yang

pas sehingga menghasilkan karakteristik adonan yang tepat. Efisiensi

waktu pembuatan adonan dengan pengukusan 100% tidak bisa dilakukan

karena jumlah fraksi bebas dalam adonan yang dikukus 100% tidak pas

sehingga karakteristik adonan yang dihasilkan tidak tepat.

Selain itu, faktor yang berpengaruh terhadap karakteristik adonan

adalah tingkat gelatinisasi pati. Jumlah pati tergelatinisasi yang kurang

menyebabkan pengikatan terhadap adonan kurang. Hal ini menyebabkan

mi rapuh dan mudah patah. Namun bila jumlah pati tergelatinisasi berlebih

maka adonan yang dihasilkan menjadi lengket akibat banyaknya padatan

yang berdifusi keluar dari pati (Susilawati, 2007).

2. Penentuan Suhu dan Waktu Pengukusan Adonan

Faktor penting lainnya yang harus diperhatikan selama pengukusan

adalah suhu dan waktu proses. Kedua parameter ini akan mempengaruhi

jumlah pati yang tergelatinisasi dalam adonan. Pada penelitian ini, proses

pengukusan adonan dilakukan menggunakan steam blancher. Boiler

(sumber uap panas) dinyalakan terlebih dahulu, kemudian kran steam

blancher dibuka sampai suhu pengukusan tercapai. Setelah suhu tercapai,

adonan yang akan dikukus ditaburkan merata di atas kain saring dengan

ketebalan ± 0,5 cm, kemudian kain saring tersebut diletakkan dalam tray

steam blancher. Tray dimasukkan ke dalam steam blancher, dan

pengukusan dilakukan selama 15 menit.

Gambar 8. Proses pengukusan adonan menggunakan steam blancher

Tabel 15. Pengaruh suhu pengukusan terhadap sifat adonan Suhu pengukusan

Sifat adonan

(secara visual) < 90oC Lembaran adonan yang dihasilkan rapuh dan

mudah sekali sobek 90oC Lembaran plastis sehingga dapat direduksi

ukurannya >90oC Lembaran adonan terlalu lengket pada roller

sehingga tidak bisa ditipiskan

Selama proses pengukusan, suhu pengukusan harus dipertahankan

tetap. Suhu pengukusan yang lebih rendah dari 90oC menyebabkan

pregelatinisasi kurang terpenuhi, sehingga lembaran adonan yang

dihasilkan rapuh dan mudah sekali sobek. Pengukusan pada suhu 90oC

menghasilkan lembaran yang plastis sehingga dapat direduksi ukurannya.

Sedangkan suhu pengukusan yang lebih tinggi dari 90oC menyebabkan

pregelatinisasi terlampaui, sehingga lembaran adonan terlalu lengket pada

roller sehingga tidak bisa ditipiskan.

Tabel 16. Penentuan waktu optimum pengukusan adonan pada suhu 90oC Waktu (menit)


10 Pada saat sheeting lembaran yang sudah terbentuk terlipat kembali sehingga terbentuk permukaan yang baru dan menyebabkan permukaan lembaran tidak rata dan mudah sobek

15 Lembaran plastis sehingga dapat direduksi ukurannya 20 Adonan lengket pada roller mesin sheeting, lembaran elastis

sehingga tidak bisa ditipiskan, permukaan lembaran kasar dengan warna pucat (terlalu matang)

30 Adonan sangat lengket dan lolos dari pisau trap sehingga melapisi roller saat sheeting, lembaran terlalu elastis sehingga tidak bisa ditipiskan, permukaan lembaran kasar dengan warna pucat (terlalu matang)

Pengukusan dengan suhu 90oC selama 10 menit menghasilkan

lembaran yang terlipat kembali sehingga terbentuk permukaan yang baru

dan menyebabkan permukaan lembaran tidak rata dan mudah sobek. Hal

ini dikarenakan jumlah pati yang tergelatinisasi akibat pengukusan selama

10 menit kurang sehingga menyebabkan pengikatan terhadap adonan juga

berkurang. Waktu pengukusan 15 menit menghasilkan adonan dengan

karakteristik lembaran adonan mudah dibentuk, lembaran plastis sehingga

dapat direduksi ukurannya.

Waktu pengukusan 20 menit menghasilkan adonan yang lengket

pada roller mesin sheeting, lembaran elastis sehingga tidak bisa ditipiskan,

permukaan lembaran kasar dengan warna pucat (terlalu matang). Hal yang

sama dialami adonan yang dikukus selama 30 menit, namun adonannya

lebih lengket dibandingkan pengukusan selama 20 menit. Hal ini

dikarenakan jumlah pati yang tergelatinisasi akibat pengukusan selama 20

dan 30 menit berlebih sehingga adonan yang dihasilkan menjadi lengket

akibat banyaknya padatan yang berdifusi keluar dari pati

Pengukusan pada suhu yang lebih tinggi dari 90oC dengan waktu

kurang dari 15 menit tidak bisa menghasilkan lembaran yang mempunyai

karakteristik yang sama dengan pengukusan pada suhu 90oC selama 15

menit. Berdasarkan pengamatan saat sheeting waktu pengukusan adonan

yang dipilih dan digunakan untuk proses pembuatan mi jagung selanjutnya

adalah pengukusan menggunakan steam blancher pada suhu 90oC selama

15 menit.

Penyerapan air selama proses pengukusan mengakibatkan partikel

pati membengkak dan kehilangan kekompakan ikatan yaitu sebagian dari

amilosa berdifusi keluar disebabkan oleh pengaruh panas (Janssen, 1993).

Gelatinisasi pada tingkat tertentu menghasilkan adonan yang kohesif,

namun jika gelatinisasi berlebih membuat adonan menjadi lengket.

Proses pengukusan adonan tersebut bertujuan untuk pregelatinisasi

tepung jagung. Tepung yang tergelatinisasi tersebut akan berperan sebagai

bahan pengikat dalam proses pembentukan lembaran dan untaian mi. Pada

proses gelatinisasi, ikatan hidrogen yang mengatur integritas struktur

granula pati akan melemah. Terdapatnya gugus hidroksil yang bebas akan

menyerap molekul air sehingga terjadi pembengkakan granula pati. Ketika

granula mengembang, amilosa akan keluar dari granula. Granula hanya

mengandung amilopektin, rusak, dan terperangkap dalam matriks amilosa

membentuk gel (Harper, 1990).

Namun demikian, pengukusan adonan ini hanya bertujuan agar

tepung mengalami gelatinisasi sebagian (pregelatinisasi). Proses

gelatinisasi yang kurang menyebabkan pati tergelatinisasi yang dihasilkan

sedikit dan belum dapat mengikat adonan secara baik. Hal ini

menyebabkan mi rapuh dan mudah patah. Namun bila proses gelatinisasi

berlebih maka adonan yang dihasilkan terlalu matang. Gelatinisasi yang

berlebih menyebabkan adonan menjadi lengket akibat banyaknya padatan

yang berdifusi keluar dari pati (Susilawati, 2007).

3. Penggilingan Adonan

Setelah pengukusan, adonan dicampurkan dengan bagian tepung

jagung kering yang tidak dikukus. Pencampuran dilakukan secara manual

menggunakan tangan. Pencampuran yang kurang sempurna antara adonan

dengan tepung jagung yang tidak dikukus, kesulitan penanganan adonan,

kesulitan saat pembentukan lembaran adonan dan waktu yang lama untuk

pembentukan lembaran mendasari optimasi proses sesudah pengukusan.

Optimasi proses dilakukan dengan menambahkan tahapan proses baru,

yaitu penggilingan.

Penggilingan dapat meningkatkan derajat gelatinisasi (lampiran 5).

Hal ini menyebabkan lebih banyak amilosa yang keluar dari granula pati

dan berfungsi sebagai pengikat komponen-komponen adonan. Selain itu,

penggilingan juga menyebabkan kompresi terhadap adonan meningkat.

Kompresi menyebabkan adonan lebih kompak dan mudah dibentuk

menjadi lembaran (Susilawati, 2007).

Tabel 17. Pengaruh perlakuan penggilingan terhadap sifat adonan

Perlakuan penggilingan


Tanpa grinding Adonan susah ditangani, lembaran adonan susah dibentuk dan rapuh, bagian tepung dikukus dengan yang tidak dikukus belum tercampur merata, waktu pembentukan lembaran relatif lama

Grinding dengan diameter die 0,60 cm

Penanganan adonan lebih mudah, lembaran mudah dibentuk karena saat keluar dari grinder adonan sudah berbentuk silinder pejal, bagian tepung dikukus dengan yang tidak dikukus tercampur cukup merata, waktu pembentukan lembaran lebih singkat

Grinding dengan diameter die 0,30 cm

Penanganan adonan lebih mudah, lembaran mudah dibentuk karena saat keluar dari grinder adonan sudah berbentuk silinder pejal, bagian tepung dikukus dengan yang tidak dikukus tercampur cukup merata, waktu pembentukan lembaran lebih singkat

Tanpa grinding, adonan susah ditangani, lembaran adonan susah

dibentuk dan rapuh, bagian tepung dikukus dengan yang tidak dikukus

belum tercampur merata, waktu pembentukan lembaran relatif lama.

Sedangkan penggilingan menggunakan grinding baik dengan diameter die

0,60 cm ataupun 0,30 cm memberikan pengaruh yang relatif sama

terhadap sifat adonan. Penanganan adonan menjadi lebih mudah, lembaran

mudah dibentuk karena saat keluar dari grinder adonan sudah berbentuk

silinder pejal, bagian tepung dikukus dengan yang tidak dikukus tercampur

cukup merata, waktu pembentukan lembaran lebih singkat.

a) b)

Gambar 9. a) Grinder

b) Dari kiri ke kanan: die grinder d = 0,60 cm, d = 0,30 cm

Kerja ulir pada mesin grinder menghasilkan akumulasi tekanan,

bahan dipaksakan keluar melalui die yang kecil ukurannya (Hariyadi,

2000). Perbandingan kompresi antara dua die plate adalah sebagai berikut:

P1:P2 = :

= n2 x A2 : n1 x A1

= 128 x1/4 π(0,3)2 : 75 x 1/4 π(0,6)2

= 11,52 : 27

P1:P2 = 3 : 7

Keterangan: P1: kompresi die 0,6 cm

P2: kompresi die 0,3 cm

n : jumlah lubang

A : luas permukaan lubang die (1/4 π d2)

Gaya yang dihasilkan dari mesin grinder sama untuk semua diameter die.

Die dengan diameter 0,6 cm memiliki lubang sebanyak 75, sedangkan die

dengan diameter 0,3 memiliki lubang sebanyak 128. Rasio kompresi

antara die berdiameter 0,6 cm dan 0,3 cm adalah 3:7.

Tabel 18. Pengaruh jumlah grinding terhadap sifat adonan

Jumlah grinding


1x Adonan yang dikukus dengan tepung jagung kering belum tercampur merata, setelah disheeting tampak warna lembaran kurang seragam, ada yang didominasi warna tepung dikukus dan ada yang didominasi warna tepung kering

2x Adonan yang dikukus dengan tepung jagung kering tercampur cukup merata

>2x Terjadi penurunan suhu adonan yang cukup drastis, sehingga susah untuk dibentuk lembaran (adonan mengeras)

Grinding sebanyak 1x, membuat adonan yang dikukus dengan

tepung jagung kering belum tercampur merata, setelah disheeting tampak

warna lembaran kurang seragam, ada yang didominasi warna tepung

dikukus dan ada yang didominasi warna tepung kering. Jumlah grinding

sebanyak 2x, membuat adonan yang dikukus dengan tepung jagung kering

tercampur cukup merata. Sedangkan jumlah grinding lebih dari 2x

menyebabkan penurunan suhu adonan yang cukup drastis. Adonan yang

terlanjur dingin susah untuk dibentuk lembaran (adonan mengeras).

Gambar 10. Adonan saat keluar dari grinder

Kompresi yang dihasilkan dari penggilingan menggunakan

grinding mampu meningkatkan sifat kohesif adonan. Sifat ini

memudahkan penanganan adonan saat sheeting. Peningkatan sifat kohesif

sebanding dengan besarnya kompresi yang diberikan saat penggilingan.

Derajat gelatinisasi adonan setelah dikukus sebesar 34,08%.

Setelah penggilingan pertama, derajat gelatinisasi adonan tersebut

meningkat menjadi 37,39% (die 0,60 cm) dan 39,28% (die 0,30 cm),

setelah penggilingan kedua adonan mempunyai derajat gelatinisasi sebesar

37,86% (die 0,60 cm) dan 39,75% (die 0,30 cm). Sedangkan setelah mi

dimatangkan dengan pengukusan suhu 95oC selama 20 menit mempunyai

derajat gelatinisasi sebesar 87,53% (die 0,60 cm) dan 88,00% (die 0,30

cm) (lampiran 5).

Formula dan tahapan proses yang telah dioptimalisasi

menghasilkan mi jagung basah. Dilakukan analisis fisik terhadap mi

jagung basah hasil penggilingan menggunakan grinding dengan die

berdiameter 0,60 cm dan 0,30 cm. Mi basah yang dibuat tanpa grinding

tidak dianalisis, hal ini dikarenakan sifat lembaran yang susah dibentuk

sehingga mi yang dihasilkan tidak optimal (mi rapuh dan warna tidak

seragam akibat pencampuran tidak sempurna). Parameter fisik yang diukur

meliputi cooking loss, persen elongasi, dan tekstur (kekerasan, kelengketan

dan kekenyalan).

a. Cooking Loss

Cooking loss menunjukkan banyaknya padatan dalam mi yang

keluar ke dalam air selama proses pemasakan. Hal ini terjadi karena

lepasnya sebagian kecil pati dari untaian mi. Pati yang terlepas tersuspensi

dalam air rebusan dan menyebabkan kekeruhan. Fraksi pati yang keluar

selain menyebabkan kuah mi menjadi keruh, juga menjadikan kuah mi

lebih kental. Cooking loss merupakan salah satu parameter mutu yang

penting karena berkaitan dengan kualitas mi setelah dimasak.

Hou dan Kruk (1998) menyatakan cooking loss merupakan

parameter terpenting untuk produk–produk mi basah yang diperdagangkan

dalam bentuk matang. Nilai cooking loss yang diinginkan adalah yang

relatif kecil Semakin rendah nilai cooking loss menunjukkan bahwa mi

tersebut memiliki tekstur yang baik dan homogen.

0

2

4

6

8

10

12

14

0,60 0,30

Diameter die (cm)

Co

oki

ng

lo

ss (

%)

Gambar 11. Perbandingan cooking loss mi basah hasil penggilingan menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,60 cm dan 0,30 cm

Tingginya cooking loss dapat menyebabkan tekstur mi menjadi

lemah dan kurang licin. Cooking loss yang tinggi disebabkan oleh kurang

optimumnya matriks pati tergelatinisasi dalam mengikat pati yang tidak

tergelatinisasi (Kurniawati, 2006).

Seperti dapat dilihat pada Gambar 11, mi basah hasil penggilingan

menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,60 cm (12,91%)

memiliki nilai cooking loss yang lebih tinggi dibandingkan mi basah hasil

penggilingan menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,30 cm

(8,21%).

Penggilingan menggunakan grinding dengan diameter die yang

lebih kecil mampu menurunkan nilai cooking loss. Kompresi yang

dihasilkan dari grinding dengan die berdiameter 0,30 lebih besar

dibandingkan die berdiameter 0,60 (rasio kompresi die berdiameter 0,60

dan 0,30 adalah 3:7). Kompresi yang lebih besar meningkatkan

kekompakan dan ikatan antar partikel, sehingga cooking loss akan

berkurang.

12,91 ± 0,83815

8,21 ± 0,69356

b. Persen Elongasi

Persen elongasi menunjukkan pertambahan panjang maksimum mi

yang mengalami tarikan sebelum putus. Elongasi dinyatakan dalam satuan

persen (%). Elongasi diukur setelah mi basah dicelup air panas sebanyak

3x (elongasi pencelupan) dan setelah direndam dalam air panas selama 2

menit (elongasi perendaman).

0

50

100

150

200

250

300

0,60 0,30

Diameter die (cm)

Per

sen

elo

ng

asi

(%)

Elongasi pencelupan Elongasi perendaman

Gambar 12. Perbandingan persen elongasi mi basah hasil penggilingan menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,60 cm dan 0,30 cm


menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,60 cm (232,44%)

memiliki persen elongasi setelah pencelupan yang lebih kecil

dibandingkan mi basah hasil penggilingan menggunakan grinding dengan

die berdiameter 0,30 cm (268,34%). Demikian juga untuk persen elongasi

setelah perendaman, mi basah hasil penggilingan menggunakan grinding

dengan die berdiameter 0,60 cm (207,62%) menunjukkan nilai yang lebih

kecil dibandingkan mi basah hasil penggilingan menggunakan grinding

dengan die berdiameter 0,30 cm (219,96%).

Kompresi yang dihasilkan dari grinding dengan die berdiameter

0,30 lebih besar dibandingkan die berdiameter 0,60 (rasio kompresi die

berdiameter 0,60 dan 0,30 adalah 3:7). Kompresi yang lebih besar

menyebabkan sifat kohesif antara pati tergelatinisasi dengan tepung kering

232,44 ± 21,85390 207,62 ± 17,56408

268,34 ± 32,56476

219,96 ± 15,59867

semakin meningkat. Hal ini menyebabkan elongasi mi yang dihasilkan

dari grinding dengan die berdiameter 0,30 lebih besar dibandingkan mi

yang dihasilkan dari grinding dengan die berdiameter 0,60.

c. Kekerasan dan kelengketan

Kekerasan dan kelengketan mi jagung diukur secara instrumental

menggunakan alat Texture Analyzer TAXT-2. Satuan yang digunakan

untuk menyatakan kekerasan dan kelengketan adalah gram force (gf).

Kekerasan didefinisikan sebagai absolute (+) peak yaitu gaya maksimal,

yang menggambarkan gaya probe untuk menekan mi. Semakin tinggi peak

(puncak kurva) yang ditunjukkan oleh kurva, berarti kekerasan mi akan

semakin meningkat. Kelengketan didefinisikan sebagai absolute (-) peak

yang menggambarkan besarnya usaha untuk menarik probe lepas dari

sampel. Semakin besar luas area negatif yang ditunjukkan oleh kurva,

maka nilai kelengketan mi semakin tinggi.

-1500

-1000

-500

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

0,60 0,30

Diameter die (cm)

Kek

eras

an&

kele

ng

keta

n (

gf)

Kekerasan Kelengketan

Gambar 13. Perbandingan kekerasan dan kelengketan mi basah hasil penggilingan menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,60 cm dan 0,30 cm


menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,60 cm (2377,73 gf)

menunjukkan nilai kekerasan yang lebih kecil daripada mi basah hasil


2377,73 ± 278,4694 2418,65 ± 153,9247

-1234,00 ± 90,80208

-627,42 ± 67,13576

(2418,65 gf). Sedangkan untuk nilai kelengketan, mi basah hasil

penggilingan menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,60 cm (-

1234,00 gf) menunjukkan nilai yang lebih besar daripada mi basah hasil

penggilingan menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,30 cm (-

627,42 gf).

Penggilingan menggunakan grinding dengan die berdiameter lebih

kecil menyebabkan peningkatan kekerasan dan penurunan kelengketan.

Kompresi yang dihasilkan dari grinding dengan die berdiameter 0,30 lebih

besar dibandingkan die berdiameter 0,60 (rasio kompresi die berdiameter

0,60 dan 0,30 adalah 3:7). Kompresi yang lebih besar menyebabkan

peningkatan sifat kohesif antara pati tergelatinisasi dengan tepung kering

sehingga kekerasan meningkat.

d. Kekenyalan

Kekenyalan (cohesiveness) merupakan kemampuan suatu bahan

untuk kembali ke bentuk semula jika diberi gaya kemudian gaya tersebut

dilepas kembali. Pada produk mi, kekenyalan beserta kekerasan dan

kelengketan merupakan salah satu parameter mutu organoleptik yang

sangat penting. Satuan yang digunakan untuk menyatakan kekenyalan

adalah gram second (gs). Seperti halnya kekerasan dan kelengketan,

kekenyalan juga diukur menggunakan alat Texture Analyzer TAXT-2.

Kekenyalan diperoleh dari rasio antara dua area kompresi. Alat ini

mengukur besarnya gaya yang diperlukan sampai bahan padat (mi)

mengalami perubahan bentuk (deformasi).

0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

0,60 0,30

Diameter die (cm)

Kek

enya

lan

(g

s)

Gambar 14. Perbandingan kekenyalan mi basah hasil penggilingan menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,60 cm dan 0,30 cm


menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,60 cm (0,5215 gs)

menunjukkan nilai kekenyalan yang lebih tinggi daripada mi basah hasil


(0,2591 gs). Penggilingan menggunakan grinding dengan die berdiameter

lebih kecil menyebabkan penurunan kekenyalan.

Kompresi yang dihasilkan dari grinding dengan die berdiameter

0,30 lebih besar dibandingkan die berdiameter 0,60 (rasio kompresi die

berdiameter 0,60 dan 0,30 adalah 3:7). Kompresi yang lebih besar

menyebabkan peningkatan sifat kohesif antara pati tergelatinisasi dengan

tepung kering sehingga elongasi meningkat. Peningkatan elongasi

menyebabkan meningkatnya kekenyalan. Namun pada pada penelitian ini,

meningkatnya kompresi tidak diikuti dengan meningkatnya kekenyalan.

Hal ini mungkin dikarenakan meningkatnya kekerasan akibat kompresi

yang lebih besar, sehingga kekenyalan cenderung berkurang.

4. Penentuan Jarak Roller pada Proses Reduksi Ukuran

Adonan yang telah digiling dilewatkan di antara dua roll pada

mesin sheeting yang mengubah adonan tersebut menjadi lembaran.

0,5215 ± 0,0331822

0,2591 ± 0,0171912

Adonan yang sudah berbentuk lembaran (masih agak tebal) dilewatkan

lagi di antara dua roller pada mesin sheeting yang telah diatur jaraknya

sampai menghasilkan ketebalan tertentu.

Tabel 19. Pengaruh jarak awal roller dan skala perpindahan terhadap sifat adonan

Jarak awal

Skala perpindahan Sifat adonan (secara visual)

0,50 cm

1 satuan skala Lembaran adonan awal terlalu tebal, skala perpindahan kurang bertahap sehingga lembaran lengket dan terlipat kembali, reduksi ukuran membutuhkan waktu yang cukup lama

0,5 satuan skala Lembaran adonan awal terlalu tebal, skala perpindahan kurang bertahap dan reduksi awal terlalu rapat sehingga lembaran lengket dan terlipat kembali, reduksi ukuran membutuhkan waktu yang cukup lama

perpaduan keduanya Lembaran adonan awal terlalu tebal, skala perpindahan bertahap sehingga lembaran tidak terlipat kembali namun masih lengket, reduksi ukuran membutuhkan waktu yang cukup lama

0,30 cm

1 satuan skala Lembaran awal ketebalannya pas, skala perpindahan kurang bertahap sehingga lembaran lengket dan terlipat kembali, reduksi ukuran membutuhkan waktu yang lebih singkat

0,5 satuan skala Lembaran awal ketebalannya pas, skala perpindahan kurang bertahap sehingga lembaran lengket dan terlipat kembali, reduksi ukuran membutuhkan waktu yang lebih singkat

perpaduan keduanya

Lembaran awal ketebalannya pas, skala perpindahan bertahap sehingga lembaran mudah direduksi dan hasilnya tidak terlipat kembali namun masih lengket, reduksi ukuran membutuhkan waktu yang lebih singkat

perpaduan keduanya dengan perlakuan dusting

Lembaran awal ketebalannya pas, skala perpindahan bertahap sehingga lembaran mudah direduksi dan hasilnya tidak terlipat kembali dan tidak lengket lengket, reduksi ukuran membutuhkan waktu yang lebih singkat

Jarak awal 0,50 cm (skala yang tertera pada roller 1,8) biasa

digunakan pada proses pembuatan mi terigu. Sheeting dengan jarak awal

0,50 cm menghasilkan lembaran adonan awal yang terlalu tebal, sehingga

reduksi ukuran sampai menghasilkan lembaran yang siap dislitting

membutuhkan waktu yang lama. Sedangkan sheeting dengan jarak awal

0,30 cm (skala yang tertera pada roller 1,0) menghasilkan lembaran awal

yang ketebalannya pas, reduksi ukuran sampai menghasilkan lembaran

yang siap dislitting membutuhkan waktu yang lebih singkat.

Skala perpindahan roller juga perlu diatur, karena berpengaruh

terhadap tingkat kemudahan reduksi ukuran dan penanganan lembaran

adonan. Skala perpindahan 1 satuan (± 0,04 cm) terus-menerus sampai

ketebalan lembaran siap dislitting menyebabkan lembaran lengket dan

terlipat kembali. Hal ini terjadi pula pada skala perpindahan 0,5 satuan (±

0,02 cm) yang terus-menerus. Sedangkan skala perpindahan yang

dilakukan perpaduan antara keduanya menghasilkan lembaran yang mudah

direduksi dan hasilnya tidak terlipat kembali. Skala perpindahan dimulai

dari skala 1 satuan, dimulai jarak roller 0,3 cm (skala yang tertera pada

roller 0,8); 0,26 cm; 0,22 cm. Pada jarak 0,22 cm, lembaran mulai lengket.

Oleh karena itu dilakukan dusting (pelapisan) menggunakan tepung

jagung. Dusting dilakukan terhadap kedua sisi lembaran, dengan

menaburkan tepung jagung secara bertahap ke permukaan lembaran,

kemudian diratakan dengan telapak tangan. Setelah selesai sisi yang

pertama, lembaran dibalik kemudian dilakukan proses yang sama pada sisi

lembaran yang kedua. Pelapisan menggunakan 12 gram tepung jagung

untuk 1 kg bahan baku.

Kemudian sheeting dilanjutkan dengan skala perpindahan 0,5

satuan, dimulai jarak roller 0,20 cm; 0,18 cm; 0,16 cm; 0,14 cm; dan 0,12

cm. Total sheeting dilakukan sebanyak 8 kali. Ukuran roller dikurangi

secara gradual menyebabkan lembaran yang terbentuk memiliki tekstur

yang halus dan tidak mudah robek.

Selain jarak antar roller, faktor yang mempengaruhi proses

pembentukan lembaran adalah suhu adonan. Untuk pembuatan mi jagung,

adonan yang dilewatkan pada roller sheeting harus dalam keadaan masih

panas. Jika adonan yang digunakan sudah dingin, maka proses

pembentukan lembaran adonan lebih sulit untuk dilakukan. Hal ini

dikarenakan adonan yang sudah dingin akan mengeras sehingga tidak bisa

ditipiskan.

Gambar 15. Proses pembentukan lembaran adonan

Saat proses pembentukan lembaran, lembaran adonan ditarik ke

satu arah sehingga serat-seratnya sejajar. Menurut Astawan (2005), serat

yang halus dan searah menghasilkan mi yang halus, kenyal, dan cukup

elastis. Mikrostruktur adonan selama pengepresan menyebabkan partikel

endosperma bercampur menyusun matriks dari protein sehingga menjadi

lebih homogen (Kruger, 1996).

Gambar 16. Dari kiri ke kanan: slitter untuk mencetak untaian mi dan slitter yang dilengkapi dengan lempengan pemotong

Gambar 17. Proses pencetakan untaian mi

Lembaran adonan dengan ketebalan ± 0.12 cm selanjutnya dicetak

menjadi untaian mi menggunakan roller pencetak mi (slitter) (Gambar

16). Seperti halnya roller pressing, slitter juga terdiri dari dua rol logam

tetapi sekeliling permukaannya telah dibentuk sedemikian rupa sehingga

dapat menjadi cetakan untuk membuat mi. Pada tiap cetakan tersebut

terdapat semacam sisir untuk melepaskan untaian mi dari slitter. Selain itu,

bagian bawah slitter juga dilengkapi dengan lempengan berbentuk siku

yang berfungsi untuk menekan untaian mi yang telah dicetak. Keseluruhan

proses ini menghasilkan mi mentah.

Faktor yang perlu diperhatikan dalam proses pencetakan untaian

mi adalah jarak antar roller, dan ketajaman sisir pemotong. Jarak antar

roller pada slitter harus disesuaikan dengan jarak roller terakhir saat

pembentukan lembaran (0.12 cm). Hal ini dimaksudkan agar lembaran

tidak terlipat kembali, dan ketebalan lembaran dan untaian mi yang

dihasilkan sama. Ketajaman sisir sangat menentukan mutu untaian mi

yang tercetak. Jika sisir kurang tajam, untaian mi yang tercetak tidak rapi,

permukaannya kasar/bergerigi, ketebalan mi tidak sama, atau bahkan mi

menempel di slitter. Hasil cetakan mi yang kurang rapi berpengaruh

terhadap cooking quality dari mi tersebut karena dapat meningkatkan

cooking loss saat pemasakan.

Keseluruhan proses di atas, mulai dari pembentukan lembaran,

pencetakan, hingga pemotongan untaian mi biasanya dilakukan dalam satu

alat. Mesin mi yang digunakan pada penelitian ini dilengkapi dengan

konveyor berjalan dan memiliki kapasitas produksi sekitar 1-1,5 kilogram.

5. Penentuan Waktu Pengukusan Mi

Untuk menghasilkan mi basah matang, untaian mi yang tercetak

perlu dikukus terlebih dahulu. Pengukusan untaian mi ini bertujuan untuk

menyempurnakan gelatinisasi pati sehingga mi tidak hancur ketika

dimasak.

Seperti halnya pada pengukusan adonan, pengukusan mi ini juga

dilakukan dengan cara pemberian uap. Uap panas dialirkan dari steam

generator atau boiler melalui pipa-pipa menuju steam blancher. Steam

blancher yang digunakan dilengkapi dengan tray-tray untuk menempatkan

mi yang akan dikukus. Proses pengukusan kedua dilakukan pada suhu

95oC dengan variasi waktu 10, 15, 20, dan 30 menit.

Tabel 20. Pengaruh waktu pengukusan mi (95oC) terhadap elongasi mi

Waktu pengukusan

(menit)

Elongasi mi (%)

Tingkat kematangan mi

10 136,7 Belum matang 15 148,0 Cukup matang 20 153,5 Matang 30 147,3 Sangat matang (mi mengembang)

Pada pengukusan selama 10 dan 15 menit, mi yang dihasilkan

mempunyai elongasi berturut-turut sebesar 136,7% dan 148,0%, dengan

kondisi mi yang belum cukup matang. Hal ini terlihat masih adanya bagian

dalam mi yang berwarna tepung mentah. Sedangkan pengukusan selama

20 dan 30 menit menghasikan mi dengan elongasi berturut-turut sebesar

153,5% dan 147,3%, dengan kondisi mi yang matang. Namun, mi hasil

pengukusan 20 menit memiliki elongasi yang lebih tinggi dibandingkan mi

hasil pengukusan 30 menit. Demikian pula untuk tingkat kematangan, mi

hasil pengukusan 30 menit terlalu matang, sehingga mi terlihat

mengembang dan berwarna pucat.

Berdasarkan pengamatan elongasi dan tingkat kematangan mi,

waktu pengukusan mi selama 20 menit dipilih sebagai waktu optimum dan

digunakan dalam proses pembuatan mi jagung. Kecukupan proses

penyerapan air saat pengukusan sangat menentukan elongasi mi. Air akan

berdifusi ke dalam granula pati dan menyebabkan pengembangan granula.

Menurut Astawan (2005), proses gelatinisasi ini dapat

menyebabkan pati meleleh dan membentuk lapisan tipis (film) yang

memberikan kelembutan pada mi, meningkatkan daya cerna pati dan

mempengaruhi daya rehidrasi mi, serta terjadi perubahan pati beta menjadi

pati alfa yang lebih mudah dimasak sehingga struktur alfa ini harus

dipertahankan dalam mi kering dengan cara dehidrasi (pengeringan)

sampai kadar air sekitar 11-12%. Selain itu, proses ini menghasilkan mi

yang solid dengan tekstur yang lebih lembut, kenyal, basah, lunak, dan

warnanya menjadi lebih kuning( Merdiyanti, 2008).

6. Penentuan Waktu Optimum Pengovenan

Prinsip utama pengeringan adalah pengeluaran air dari bahan

akibat proses pindah panas yang berhubungan dengan adanya perbedaan

suhu antara permukaan produk dengan permukaan air pada beberapa

lokasi dalam produk. Ukuran bahan yang dikeringkan dapat

mempengaruhi kecepatan waktu pengeringan. Semakin kecil ukuran

bahan, semakin cepat waktu pengeringannya. Hal ini disebabkan bahan

yang berukuran kecil memiliki luas permukaan yang lebih besar sehingga

memudahkan proses penguapan air dari bahan (Wirakartakusumah et al.,

1992).

Pada penelitian ini, metode pengeringan yang digunakan adalah

pengeringan menggunakan panas (oven). Pengovenan dilakukan dengan 3

variasi suhu yaitu: 60, 70 dan 80oC. Variasi suhu dilakukan untuk

menyesuaikan dengan ketersediaan oven yang dimiliki oleh industri.

Waktu pengovenan optimum adalah waktu yang menghasilkan mi kering

yang memenuhi SNI 01-2974-1996 tentang mi kering dengan padatan

minimal 87%, artinya kandungan airnya harus di bawah 13%.

13.76

11.349.9

11.499.82

8.23

10.76

8.54 8.17

0

2

4

68

10

12

14

16

25 30 35 40 45

Waktu (menit)

Kad

ar a

ir (

%)

Suhu 60 derajat celsius Suhu 70 derajat celsius

Suhu 80 derajat celsius

Gambar 18. Grafik hubungan waktu (menit) dengan kadar air (%) pada

suhu 60oC, 70oC, dan 80oC

Seperti dapat dilihat pada Gambar 18 dapat diketahui bahwa waktu

optimum pengovenan yang menghasilkan kadar air sesuai SNI pada suhu

60oC adalah 40 menit dengan kadar air 11,34%; suhu 70oC adalah 30

menit dengan kadar air 11,49%; dan suhu 80oC adalah 25 menit dengan

kadar air 10,76%. Pada industri hal ini dapat diaplikasikan dengan

penggunaan variasi waktu optimum tersebut tergantung suhu oven yang

dimiliki oleh industri.

Menurut Hou dan Kruk (1998), proses pengeringan mi dapat

dilakukan dengan menggunakan udara panas (oven), penggorengan (deep

frying), atau pengeringan vakum (vacuum drying). Pengeringan dengan

udara panas dari oven yang terlalu cepat dapat menyebabkan mi kering

menjadi rapuh. Oleh karena itu, perlu dilakukan kontrol terhadap

temperatur dan kelembaban relatif pada oven pengering.

Mi kering yang diperoleh dengan cara pengeringan memiliki

kandungan lemak yang rendah dan umur simpannya juga lebih lama

karena tidak berhubungan dengan ketengikan akibat adanya sedikit lemak

dalam produk. Selain umur simpannya lebih lama, beberapa keuntungan

dari proses pengeringan antara lain volume bahan menjadi lebih kecil

sehingga memudahkan dan menghemat ruang pengangkutan dan

pengemasan, serta produk menjadi lebih ringan sehingga biaya

pengangkutan menjadi lebih kecil. Namun ada pula kerugian dari proses

pengeringan, diantaranya perubahan sifat asal dari produk seperti bentuk

dan penampakannya, serta sifat fisik dan kimianya yang pada akhirnya

dapat menurunkan mutu produk (Wirakartakusumah et al., 1992).

Mi kering diperoleh dari mi basah yang telah dikeringkan

menggunakan oven. Pengeringan dianggap cukup jika mi mudah

dipatahkan dan tidak menempel lagi pada tray. Menurut Hou dan Kruk

(1998), pengeringan dengan udara panas dari oven yang terlalu cepat dapat

menyebabkan mi kering menjadi rapuh. Oleh karena itu, perlu dilakukan

kontrol terhadap temperatur dan kelembaban relatif pada oven pengering.

Lama waktu pengeringan juga menentukan karakteristik produk akhir

yang dihasilkan. Jika waktu pengeringan terlalu lama, mi kering menjadi

rapuh. Pengeringan harus mampu menurunkan kadar air mi menjadi <

13%.

Selanjutnya, dilakukan analisis fisik terhadap mi jagung kering

hasil penggilingan menggunakan grinding dengan die berdiameter 0,30

cm.. Parameter fisik yang diukur meliputi cooking loss, waktu rehidrasi,

persen elongasi, dan tekstur (kekerasan, kelengketan dan kekenyalan).

a. Cooking Loss

Seperti dapat dilihat pada Gambar 19, cooking loss terendah

diperoleh dari pengeringan dengan suhu 80oC yaitu sebesar 9,99%.

Pengeringan dengan suhu 60oC menghasilkan mi kering dengan cooking

loss sebesar 10,89%, sedangkan pengeringan dengan suhu 70oC

menghasilkan mi kering dengan cooking loss sebesar 11,42%. Proses

penetrasi panas pada suhu rendah lebih cepat dengan waktu yang lebih

lama menyebabkan meningkatnya kekompakan dan ikatan antar partikel,

sehingga nilai cooking loss akan berkurang. Namun ketika suhunya 80oC

nilai cooking loss menurun lagi.

9

9.5

10

10.5

11

11.5

12

60 70 80

Suhu pengovenan (derajat Celcius)

Co

oki

ng

lo

ss (

%)

Gambar 19. Perbandingan cooking loss mi kering pada suhu pengovenan yang berbeda

Hou dan Kruk (1998) menyatakan cooking loss merupakan

parameter terpenting untuk produk–produk mi basah yang diperdagangkan

dalam bentuk matang. Nilai cooking loss yang diinginkan adalah yang

relatif kecil. Semakin rendah nilai cooking loss menunjukkan bahwa mi

tersebut memiliki tekstur yang baik dan homogen.

Tingginya cooking loss dapat menyebabkan tekstur mi menjadi

lemah dan kurang licin. Cooking loss yang tinggi disebabkan oleh kurang

optimumnya matriks pati tergelatinisasi dalam mengikat pati yang tidak

tergelatinisasi (Kurniawati, 2006).

b. Waktu Rehidrasi

Waktu rehidrasi adalah waktu yang diperlukan oleh suatu produk

untuk menyerap air kembali setelah mengalami proses pengeringan. Mi

yang direhidrasi selama 2 menit masih agak keras serta terlihat ada spot di

bagian tengah. Hal yang sama didapatkan pada rehidrasi selama 3 menit.

Waktu rehidrasi selama 4 menit menghasilkan mi yang lunak, lembut, dan

10,85 ± 0,78549

11,42 ± 1,24780

9,99 ± 1,45887

tidak ada spot di bagian tengah mi. Sedangkan waktu rehidrasi selama 5

menit menghasilkan mi yang lembek, dan menjadi patah-patah.

Waktu rehidrasi selama 4 menit merupakan waktu rehidrasi mi

jagung kering yang paling optimum. Waktu rehidrasi mi ini sudah

memenuhi persyaratan SII yang menyatakan bahwa waktu masak mi

instan/kering adalah selama 4 menit.

Tabel 21. Penentuan waktu rehidrasi yang optimum Waktu rehidrasi

(menit) Sifat mi setelah rehidrasi

2 Mi masih agak keras serta terlihat ada spot di bagian tengah mi 3

4 Mi lunak, lembut, dan tidak ada spot di bagian tengah mi

5 Mi lembek, dan menjadi patah-patah

Pada saat proses perebusan terjadi pengembangan pati karena

molekul-molekul air yang masuk. Semakin cepat penetrasi air yang masuk,

maka waktu rehidrasi dipersingkat.

c. Persen Elongasi

Persen elongasi menunjukkan pertambahan panjang maksimum mi

yang mengalami tarikan sebelum putus. Elongasi dinyatakan dalam satuan

persen (%). Elongasi diukur setelah mi kering direbus dalam air panas

selama 4 menit.

Seperti dapat dilihat pada Gambar 20, persen elongasi tertinggi

diperoleh dari pengeringan dengan suhu 60oC yaitu sebesar 193,14%.

Pengeringan dengan suhu 70oC menghasilkan mi kering dengan elongasi

166,99%, sedangkan pengeringan dengan suhu 80oC menghasilkan mi

kering dengan elongasi 162,63%. Penetrasi panas pada suhu yang rendah

berlangsung dalam waktu yang lebih lama, menyebabkan meningkatnya

sifat kohesif antara pati tergelatinisasi dengan tepung jagung kering

sehingga elongasi semakin meningkat.

145150155

160165170175180185

190195200

60 70 80


Per

sen

elo

ng

asi

(%)

Gambar 20. Perbandingan persen elongasi mi kering pada suhu pengovenan yang berbeda

d. Kekerasan dan Kelengketan

Kekerasan dan kelengketan mi jagung diukur secara instrumental

menggunakan alat Texture Analyzer TAXT-2. Satuan yang digunakan

untuk menyatakan kekerasan dan kelengketan adalah gram force (gf).

Kekerasan didefinisikan sebagai absolute (+) peak yaitu gaya maksimal,

yang menggambarkan gaya probe untuk menekan mi. Semakin tinggi peak

(puncak kurva) yang ditunjukkan oleh kurva, berarti kekerasan mi akan

semakin meningkat. Kelengketan didefinisikan sebagai absolute (-) peak

yang menggambarkan besarnya usaha untuk menarik probe lepas dari

sampel. Semakin besar luas area negatif yang ditunjukkan oleh kurva,

maka nilai kelengketan mi semakin tinggi.

193,14 ± 13,50782

166,99 ± 19,42538 162,63 ± 31,61255

-1500

-1000

-500

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

60 70 80


Kek

eras

an&

kele

ng

keta

n (

gf)

Kekerasan Kelengketan

Gambar 21. Perbandingan kekerasan dan kelengketan mi kering pada suhu pengovenan yang berbeda

Seperti dapat dilihat pada Gambar 21, kekerasan tertinggi diperoleh

dari pengeringan dengan suhu 60oC yaitu sebesar 3135,18 gf. Pengeringan

dengan suhu 70oC menghasilkan mi kering dengan kekerasan sebesar

2408,40 gf, pegeringan dengan suhu 80oC menghasilkan mi kering dengan

kekerasan sebesar 2408,83 gf. Sedangkan nilai kelengketan terendah

dihasilkan dari pengeringan dengan suhu 80oC (-775,18 gf), sedangkan

pengeringan dengan suhu 60oC dan 70oC menghasilkan mi dengan

kelengketan masing-masing sebesar -1057,2 gf dan -977,46 gf.

Pengovenan dengan suhu 60oC menghasilkan mi dengan kekerasan

tertinggi. Penetrasi panas pada suhu yang rendah berlangsung dalam waktu

yang lebih lama, menyebabkan meningkatnya sifat kohesif antara pati

tergelatinisasi dengan tepung jagung kering sehingga kekerasan dan

kelengketan meningkat.

e. Kekenyalan

Seperti dapat dilihat pada Gambar 22, kekenyalan tertinggi

diperoleh pada mi jagung hasil pengovenan pada suhu 70oC (0,415 gs).

Pengovenan pada suhu 60oC dan 80oC menghasilkan mi dengan

kekenyalan masing-masing sebesar 0,3405 gs dan 0,3245 gs.

3135,18 ± 623,49625

2408,40 ± 957,4573 2408,83 ± 242,8322

-1057,20 ± 153,04740 -977,46 ± 329,70257 -775,18 ± 137,01540

Secara umum, pengovenan dengan suhu tinggi menghasilkan

kekenyalan yang lebih rendah. Penetrasi panas pada suhu yang tinggi

berlangsung dalam waktu yang lebih singkat, menyebabkan penurunan

sifat kohesif antara pati tergelatinisasi dengan tepung kering sehingga

elongasi menurun. Penurunan elongasi menyebabkan menurunnya

kekenyalan.

0

0.05

0.1

0.15

0.2

0.25

0.3

0.35

0.4

0.45

60 70 80


Kek

enya

lan

(g

s)

Gambar 22. Perbandingan kekenyalan mi kering pada suhu pengovenan yang berbeda

D. Uji Organoleptik

Uji organoleptik yang dilakukan adalah uji rating hedonik dengan

menggunakan 30 orang panelis tidak terlatih. Nilai 5 diberikan untuk sampel

yang sangat disukai dan nilai 1 untuk sampel yang sangat tidak disukai.

Penilaian panelis kemudian diolah dengan program SPSS 13.0.

Pengujian dilakukan untuk mengetahui perlakuan terbaik dan

pengaruhnya terhadap kekerasan dan kelengketan (tekstur perabaan dengan

tangan dan tekstur gigit) serta penampakan keseluruhan (overall). Perlakuan

yang dilakukan adalah variasi suhu pengovenan yaitu pada suhu 60, 70, dan

80oC.

0,3405 ± 0,0295739

0,4151 ± 0,0532079

0,3245 ± 0,0655804

Tabel 22. Data hasil uji organoleptik mi kering jagung

Parameter Suhu Rata-rata 60oC 70oC 80oC

Kekerasan perabaan tangan p > 0,05 3,15 Kekerasan tekstur gigit 3,50 b 3,03 a 3,20 ab 3,24 Kekenyalan perabaan tangan p > 0,05 3,13 Kekenyalan tekstur gigit 3,10 a 3,10 a 3,50 b 3,23 Overall p > 0,05 3,53

Keterangan: angka yang diikuti oleh huruf yang sama tidak berbeda nyata pada p ≤ 0.05

1) Kekerasan

Setiap makanan mempunyai sifat tekstur tersendiri tergantung

keadaan fisik, ukuran, dan bentuknya. Penilaian terhadap tekstur dapat

berupa kekerasan, elastisitas, kerenyahan, kelengketan, dan sebagainya.

Tekstur merupakan penentu terbesar mutu rasa.

Hasil analisis ragam kekerasan dengan perabaan tangan (lampiran

11) menunjukkan bahwa kekerasan ketiga sampel tersebut tidak berbeda

nyata. Nilai rataan kesukaan panelis untuk atribut kekerasan dengan

perabaan tangan adalah 3,15 (netral).

Kekerasan tekstur gigit

3.5

3.03

3.2

2.7

2.8

2.9

3

3.1

3.2

3.3

3.4

3.5

3.6

F1 F2 F3

Tin

gka

t ke

suka

an

Gambar 23. Hasil analisis organoleptik terhadap atribut kekerasan tekstur gigit

F1: mi kering pengovenan 60oC F2: mi kering pengovenan 70oC F3: mi kering pengovenan 80oC

Hasil analisis ragam dan uji lanjut Duncan kekerasan gigit

(lampiran 12) menunjukkan bahwa terjadi perbedaan kekerasan yang nyata

antar sampel. Rataan nilai kesukaan panelis terhadap atribut kekerasan

tekstur gigit berkisar antara 3,03 (netral) sampai 3,53 (netral). Kekerasan

mi kering hasil pengovenan suhu 70oC dan 80oC berada pada subset yang

sama. Nilai rataan tertinggi dimiliki oleh perlakuan pengovenan pada suhu

60oC yaitu 3,50 (netral).

Berdasarkan pengukuran secara objektif menggunakan Tekstur

Analyzer nilai kekerasan mi kering hasil pengovenan suhu 60oC adalah

3135,18 gf. Nilai ini merupakan kekerasan yang paling tinggi diantara

ketiga sampel. Kekerasan mi kering hasil pengovenan pada suhu 70oC dan

80oC masing-masing sebesar 2408,4 gf dan 2408,83 gf. Hal ini

menunjukkan bahwa konsumen lebih menyukai mi yang lebih keras.

2) Kekenyalan

Selain kekerasan, atribut tekstur lain yang diukur adalah

kekenyalan. Kekenyalan merupakan salah satu parameter organoleptik

yang sangat penting.

Kekenyalan tekstur gigit

3.1 3.1

3.5

2.9

3

3.1

3.2

3.3

3.4

3.5

3.6

F1 F2 F3

Tin

gka

t ke

suka

an

Gambar 24. Hasil analisis organoleptik terhadap atribut kekenyalan tekstur gigit

F1: mi kering pengovenan 60oC F2: mi kering pengovenan 70oC F3: mi kering pengovenan 80oC

Hasil analisis ragam kekenyalan menggunakan tangan (lampiran

11) menunjukkan bahwa ketiga perlakuan tersebut tidak berbeda nyata.

Sedangkan hasil analisis ragam dan uji lanjut Duncan kekenyalan gigit

(lampiran 12) menunjukkan bahwa terjadi perbedaan kekenyalan yang

nyata antar sampel. Rataan nilai kesukaan panelis terhadap atribut

kekenyalan tekstur gigit berkisar antara 3,1 (netral) sampai 3,5 (netral).

Kekenyalan mi kering hasil pengovenan suhu 60oC dan 70oC berada pada

subset yang sama. Nilai rataan tertinggi dimiliki oleh perlakuan

pengovenan pada suhu 80oC.

Berdasarkan pengukuran secara objektif menggunakan Tekstur

Analyzer nilai kekenyalan mi kering hasil pengovenan suhu 80oC adalah

0,3245 gs. Nilai ini merupakan kekenyalan yang paling rendah diantara

ketiga sampel. Kekenyalan mi kering hasil pengovenan pada suhu 60oC

dan 70oC masing-masing sebesar 0,3405 gs dan 0,415 gs. Hal ini

menunjukkan bahwa konsumen lebih menyukai mi yang kurang kenyal.

3) Overall

Penilaian secara overall meliputi atribut warna dan ukuran mi.

Warna merupakan karakteristik yang menentukan penerimaan atau

penolakan konsumen terhadap suatu produk. Penilaian mutu bahan

makanan pada umumnya sangat bergantung pada beberapa faktor antara

lain citarasa, warna, tekstur, dan nilai gizinya, tetapi sebelum faktor-faktor

lain dipertimbangkan secara visual faktor warna kadang-kadang sangat

menentukan. Suatu bahan yang dinilai bergizi, enak dan teksturnya sangat

baik tidak akan dimakan bila memiliki warna yang tidak sedap dipandang

atau memberi kesan telah menyimpang dari warna yang seharusnya.

Hasil analisis ragam (lampiran 13) menunjukkan bahwa atribut

overall ketiga sampel tersebut tidak berbeda nyata. Hal ini menunjukkan

bahwa secara overall konsumen menyukai semua sampel tersebut. Nilai

rataan kesukaan panelis untuk atribut overall adalah 3,53 (netral).

E. Penyusunan SOP (Standard Operating Procedure) Pembuatan Mi

Jagung

Proses pembuatan mi jagung berbeda dengan pembuatan mi terigu.

Pada pembuatan mi jagung dilakukan proses pregelatinisasi untuk membentuk

pati tergelatinisasi yang berperan sebagai zat pengikat dalam proses

pembentukan lembaran adonan.

Penambahan air yang tidak tepat, serta gelatinisasi yang tidak pas

menyebabkan mi yang dihasilkan memilki kualitas yang rendah. Oleh karena

itu perlu disusun sebuah prosedur tertulis agar proses pembuatan mi berjalan

sesuai dengan standar dan tidak melenceng. Solusinya adalah dengan

menyusun suatu dokumen yang disebut SOP (Standard Operating Prosedur).

SOP merupakan dokumen tingkat kedua dalam struktur dokumentasi

setelah manual mutu (quality manual). Menurut Priyadi (1996), prosedur

adalah cara tertulis yang ditentukan untuk melaksanakan suatu kegiatan oleh

bagian atau personel, dalam hal ini adalah kegiatan produksi. Penggunaan

SOP bertujuan untuk mengatur aliran kegiatan tertentu oleh bagian atau

personil. SOP bermanfaat sebagai standarisasi dalam melaksanakan kegiatan

produksi, mengurangi kesalahan dan kelalaian serta meningkatkan

akuntabilitas.

Berikut SOP (Standard Operating Procedure) pembuatan mi jagung:

1. Timbang bahan-bahan sebagai berikut (untuk 1 kg adonan):

a. Tepung jagung 1kg, pisahkan dalam dua wadah (700 gram : 300 gram)

b. Air 500 mL

c. Garam 10 gram

d. Guar gum 10 gram

2. Buatlah larutan garam dengan cara melarutkan 10 gram garam kedalam

500 mL air.

3. Aduk 700 gram tepung jagung dengan 10 gram guar gum menggunakan

hand mixer selama ± 5 menit (guar gum dimasukkan secara bertahap ke

dalam tepung jagung). Setelah itu masukkan larutan garam yang telah

dibuat tadi secara bertahap, (penuangan air dilakukan sebanyak 5 kali),

setelah larutan garam dituangkan aduk adonan menggunakan hand mixer

selama ± 1 menit, kemudian tuangkan larutan garam dan diaduk kembali

begitu seterusnya hingga larutan garam habis.

4. Nyalakan terlebih dahulu steam blancher, buka tutup kran dan tunggu

sampai suhu 90oC tercapai.

5. Adonan yang telah diaduk ditaburkan di atas kain saring yang telah

diletakkan dalam tray steam blancher secara merata dengan ketebalan ±

0,5 cm.

6. Setelah itu, masukkan tray ke dalam steam blancher yang telah diatur

suhunya sebesar 90oC. Pengukusan dilakukan selama 15 menit.

7. Setelah 15 menit, keluarkan tray dari steam blancher dan angkat kain

saring yang berisi adonan. Pindahkan adonan ke wadah baskom.

8. Aduk secara manual tepung yang telah dikukus dengan 300 gram tepung

jagung kering.

9. Masukkan ke mesin grinding dengan die berdiameter 0,30 cm, dalam

kondisi panas. Pemasukan dilakukan sebanyak 2x agar tepung yang telah

dikukus dengan tepung kering tercampur secara merata. Adonan yang

keluar dari mesin grinding berbentuk silinder pejal.

10. Segera setelah keluar dari mesin penggilingan, adonan dilewatkan alat

pembentuk lembaran (sheeter). Adonan dilewatkan sebanyak 8x, dengan

mengubah ketebalan roller secara bertahap, dimulai dari ukuran roller 0,3

cm; 0,26 cm; 0,22 cm; 0,20 cm, 0,18 cm, 0,16 cm, 0,14 cm dan 0,12 cm.

Saat ketebalan lembaran 0,26 cm dilakukan dusting (pelapisan)

menggunakan tepung jagung (12 gram untuk 1 kg bahan baku) agar

adonan tidak lengket pada roller saat jaraknya direduksi. Proses pelapisan

ini dilakukan terhadap kedua sisi lembaran, dengan menaburkan tepung

jagung secara bertahap ke permukaan lembaran, kemudian diratakan

dengan telapak tangan. Setelah selesai sisi yang pertama, lembaran dibalik

kemudian dilakukan proses yang sama pada sisi lembaran yang kedua.

Saat proses pengepresan ini, lembaran adonan ditarik ke satu arah

sehingga serat-seratnya sejajar.

11. Lembaran adonan yang telah dilewatkan sebanyak 8x dengan ketebalan ±

0.12 cm selanjutnya dicetak menjadi untaian mi menggunakan roller

pencetak mi (slitter).

12. Untaian mi yang sudah jadi disusun di atas tray untuk kemudian dikukus

menggunakan steam blancher pada suhu 95oC selama 20 menit.

13. Setelah 20 menit, keluarkan tray dari dalam steam blancher. Mi yang

dihasilkan sampai pada tahapan ini adalah mi basah.

14. Untuk membuat mi kering, mi basah tersebut dimasukkan ke dalam oven

pengering.

15. Diamkan selama 5 menit, kemudian mi siap untuk dikemas.

Tabel 23. Trouble shooting selama proses pembuatan mi jagung

Tahap Langkah kerja (berdasarkan SOP)

Masalah yang mungkin dihadapi Solusi

Penimbangan No.1 - - Pembuatan larutan garam No.2 - - Pengadukan adonan No.3 Distribusi air dalam adonan tidak

merata Pencampuran air harus dilakukan secara bertahap

Persiapan alat pengukus No.4 dan 5 - - Pengukusan adonan No.6, 7 dan 8 Setelah tutup steam blancher dibuka,

suhu pengukusan yang terlihat pada termometer kurang dari 90oC

Suhu pengukusan akan tercapai kembali ± 3 menit setelah tutup steam blancher ditutup kembali (suplai uap tidak perlu dinaikkan, karena akan menyebabkan kenaikan suhu proses yang akan mempengaruhi kualitas adonan saat sheeting)

Penggilingan No.9 - - Sheeting No.10 Adonan lengket pada roller mesin

sheeting, adonan terlalu rapuh dan mudah sobek

Proses pengukusan harus tepat baik waktu maupun suhu, yaitu suhu 90oC selama 15 menit

Slitting No.11 Untaian mi bergerigi, ketebalan mi tidak sama

Sisir pemotong harus tajam, jarak roller saat slitting harus sama dengan jarak roller terakhir sheeting

Pengukusan mi No.12 Ketidakseragaman suhu Pengukusan harus dilakukan pada suhu 95oC selama 20 menit

Pengovenan No.13 - - Pengemasan No.14 - -

Lembaran mi (1,446 kg)

Tepung jagung (700 g)

Mixing ± 5 menit

Adonan pre-gelatinisasi (1,472 kg)

Guar Gum (10 g)

Mixing ± 5 menit

Larutan garam (10 g garam + 500 mL air)

Adonan (1,207 kg)

Pengukusan I ( 90oC 15 menit)


Grinding 2x

Adonan pre-gelatinisasi + tepung jagung

(1,461 kg)

Sheeting 8x

@

Slitting

Lembaran mi (1,446 kg)


Mixing ± 5 menit

Adonan pre-gelatinisasi (1,286 kg)

Guar Gum (10 g)

Mixing ± 5 menit

Larutan garam (10 g garam + 500 mL air)

Adonan (1,207 kg)

Pengukusan I ( 90oC 15 menit)


Grinding 2x

Adonan pre-gelatinisasi + tepung jagung

(1,461 kg)

Sheeting 8x

@

Slitting

Gambar 25. Diagram alir kesetimbangan massa proses pembuatan mi jagung kering

@

Pengukusan II ( 95oC 20 menit)

Mi basah (1,731 kg)

Mi kering (0,971 kg)

Oven

Untaian mi (1,446 kg)

V. KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan

Tepung jagung yang digunakan dalam penelitian ini diperoleh dari

hasil penggilingan kering. Proses pembuatan mi kering dari tepung jagung

terdiri atas tahapan pencampuran bahan, pengukusan adonan, penggilingan

adonan, pencetakan (sheeting, dan slitting), pengukusan mi, serta pengovenan.

Jumlah air sebesar 50% menghasilkan adonan agak lengket pada roller

mesin sheeting, lembaran yang dihasilkan cukup plastis namun waktu

pembentukan lembaran lama. Bagian adonan yang dikukus sebesar 70%

menghasilkan adonan tidak lengket pada roller mesin sheeting namun waktu

pembentukan lembaran lama dan pencampuran adonan dengan tepung kering

belum merata. Pengukusan dilakukan pada suhu 90oC selama 15 menit

menggunakan steam blancher. Formulasi terpilih terdiri dari tepung jagung

pregelatinisasi (70%), tepung jagung kering (30%), air (50%), garam (1%),

dan guar gum (1%) (persentase dari berat total tepung jagung). Pencampuran

antara tepung jagung pregelatinisasi dan tepung jagung kering dilakukan

dengan penggilingan menggunakan grinding berdiameter die 0,30 cm.

Sheeting dilakukan sebanyak 8x dengan jarak roller 0,3 cm; 0,26 cm;

0,22 cm; 0,20 cm, 0,18 cm, 0,16 cm, 0,14 cm dan 0,12 cm. Saat ketebalan

lembaran 0,26 cm dilakukan dusting menggunakan 12 gram tepung jagung.

Slitting dilakukan saat ketebalan lembaran ± 0.12 cm. Pengukusan mi

dilakukan pada suhu 95oC selama 20 menit menghasilkan mi dengan elongasi

tertinggi secara visual dan tingkat kematangan yang cukup. Mi basah ini

memiliki nilai cooking loss sebesar 8,21%, elongasi setelah pencelupan

268,34%, elongasi setelah perendaman 219,96%, kekerasan 2418,65 gf,

kelengketan -627,42 gf dan kekenyalan sebesar 0,2591 gs.

Mi kering diperoleh dari mi basah yang mengalami proses pengeringan

menggunakan oven. Pengeringan harus mampu menurunkan kadar air mi

sehingga memenuhi SNI 01-2974-1996 tentang mi kering dengan kandungan

air harus di bawah 13%. Waktu pengovenan yang optimum untuk suhu 60oC,

70oC, dan 80oC masing-masing adalah 40, 30, dan 25 menit. Waktu rehidrasi

mi kering untuk ketiga suhu pengovenan sama yaitu 4 menit.

Dari uji orgenoleptik terhadap mi kering yang dioven suhu 60oC, 70oC,

dan 80oC menunjukkan bahwa kekerasan dan kekenyalan dengan perabaan

tangan ketiga sampel tidak berbeda nyata. Untuk atribut kekerasan dan

kekenyalan tekstur gigit menunjukkan bahwa terjadi perbedaan yang nyata

antar sampel. Untuk kekerasan tekstur gigit, rataan tertinggi dimiliki oleh

perlakuan pengovenan pada suhu 60oC sedangkan untuk kekenyalan tekstur

gigit dimiliki oleh perlakuan pengovenan pada suhu 80oC. Berdasarkan

pengukuran secara objektif menggunakan Tekstur Analyzer nilai kekerasan mi

kering hasil pengovenan suhu 60oC adalah 3135,18 gf (kekerasan paling

tinggi), dan nilai kekenyalan mi kering hasil pengovenan suhu 80oC adalah

0,3245 gs (kekenyalan paling rendah). Hal ini menunjukkan bahwa konsumen

lebih menyukai mi yang kurang kenyal dan lebih keras.

Sedangkan secara overall menunjukkan bahwa ketiga sampel tersebut

tidak berbeda nyata. Hal ini menunjukkan bahwa secara overall konsumen

menyukai semua sampel tersebut. Nilai rataan kesukaan panelis untuk atribut

overall adalah 3,53 (netral).

B. Saran

Mi jagung memiliki prospek yang cukup cerah untuk dikembangkan

dalam skala industri. Namun, proses pembuatan mi jagung masih menghadapi

beberapa kendala, diantaranya pada saat pencampuran tepung jagung yang

dikukus dengan tepung jagung kering masih dilakukan secara manual

disebabkan karena keterbatasan alat. Untuk mengatasi masalah tersebut, perlu

dibuat desain alat pencampur yang bisa memecah tepung jagung yang dikukus

dan mencampurnya dengan tepung jagung kering dalam waktu yang cukup

singkat.

DAFTAR PUSTAKA Anonima. 2007. Jagung. http://id.wikipedia.org/wiki/Jagung. [12 Juni 2008]. Anonimb. 2007. Expert in Food Product Development. http://www.intota.com/

viewbio.asp?bioID=603568&perID=108041&strQuery=pilot+plant+scale%2Dup. [7 Mei 2008].

Anonimc. 2005. What’s New in Version 7 (The Highlights). http://www.stat-ease.

com. [21 Mei 2008]. Anwar, E., Yusmarlina, D., Rahmat, H., dan Kosasih. 2006. Fosforilasi

Pregelatinasi Pati Garut (Maranta arundinaceae L.) sebagai Matriks Tablet Lepas Terkendali Teofilin. Majalah Farmasi Indonesia, 17(1), 37 – 44.

AOAC. 1995. Official Methods of Analysis, 16th ed. AOAC International,

Gaithersbug, Maryland. Astawan, M. 2005. Membuat Mi dan Bihun. Penebar Swadaya, Jakarta. Badan Penelitian dan Pengembangan Pertanian. 2005. Prospek dan Arah

Pengembangan Agribisnis. http://www.litbang.deptan.go.id/special/ komoditas/b1pascapanen. [12 Juni 2008].

Badan Pusat Statistik. 2007. Harvested Area, Yield Rate, and Production of Maize

by Province (2007). http://www.bps.go.id/sector/agri/pangan/table4.shtml. [12 Juni 2008].

Badan Standardisasi Nasional. 1992. Standar Nasional Indonesia. SNI 01-2987-

1992. Syarat Mutu Mi Basah. Badan Standardisasi Nasional. Jakarta. Badan Standardisasi Nasional. 1996. Standar Nasional Indonesia. SNI 01-2974-

1996. Syarat Mutu Mi Kering. Badan Standardisasi Nasional. Jakarta. Budiyah. 2004. Pemanfaatan Pati dan Protein Jagung (CGM) dalam Pembuatan

Mi Jagung Instan. Skripsi. Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Birch, G. G., Brennan, J. G., Priestly, R. J., dan Sodah, A. G. 1999. The

Molecular Basis of Starch Technology in New Food Product. Di dalam : Molecular Structure and Function of Food Carbohydrate. Birch,G. G. dan Green, L. F. (eds). Applied Science Publishers Ltd, London.

Buckle, K. A., Edward R. A., Fleet G. H, Wooton M. 1998. Ilmu Pangan

(Penerjemah: Purnomo H dan Adiono). UI Press, Jakarta.

Darrah, L. L., M. D. McMullen, dan M. S. Zuber. 2003. Breeding, Genetics, and Seed Corn Production. Di dalam: White, P. J. dan L. A. Johnson (eds.). Corn: Chemistry and Technology, 2nd edition. American Association of Cereal Chemistry Inc., St. Paul, Minnesota, USA.

Effendi, S. dan Sulistiati. 1991. Bercocok Tanam Jagung. CV. Yasaguna, Jakarta. Etikawati, E. C. 2008. Pengaruh Perlakuan Passing, Konsentrasi Na2CO3, dan

Kadar Air Terhadap Mutu Fisik Mi Basah Jagung yang Dibuat Menggunakan Ekstruder Ulir Pemasak. Skripsi. Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Fadlillah, H. N. 2005. Verifikasi Formulasi Mi Jagung Instan dalam Rangka

Penggandaan Skala. Skripsi. Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Fennema, O. R. 1996. Food Chemistry. Marcell Dekker Inc., Basel. Fuglie, K. O. dan Hermann M. 2001. Sweetpotato Post-Harvest Research and

Development in China. International Potato Center, Bogor. Harper, J. M. 1990. Extrusion of Foods vol I. CRC Press, Boca Roton, Florida. Hariyadi, P. 2000. Produk Ekstrudat, Flakes dan Tepung Kedelai. Fakultas

Teknologi Pertanian. IPB. Bogor. Hoseney, R. C. 1998. Principles of Cereal Science and Technology, 2nd edition.

American Association of Cereal Chemist Inc., St. Paul, Minnesota. Hou, G. dan M. Kruk. 1998. Asian Noodle Technology.

http://www.secure.aibonline.org /catalog/example/V20Iss12.pdf. [28 Juni 2008].

Intan, A. D. 1997. Mempelajari Proses Produksi Mi Kering dan Mi Instan di PT

Asia Inti Selera, Cimanggis-Bogor. Laporan Praktek Lapang. Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Janssen, L.P.B.M. 1993. Influence of Process on Raw Material Properties. In

Extrusion Cooking. Encyclopaedia of Food Science, Food Technology and Nutrition. Edited by Macrae, R., Robinson, R.K. and Sadler, M.J. Academic Press Ltd. London.

Johnson, L. A. 1991. Corn: Production, Procesing, and Utilization. Di dalam:

Lorenz, K. J. dan K. Kulp (eds.). Handbook of Cereal Science and Technology. Marcell Dekker Inc., New York.

Juniawati. 2003. Optimasi Proses Pengolahan Mi Jagung Instan Berdasarkan Kajian Preferensi Konsumen. Skripsi. Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Kruger, J. E. 1996. Cereal Processing Technology. Owes G (ed.). 2001.

Woodhead Publishing Limited, England. Kurniawati, R. D. 2006. Penentuan Desain Proses dan Formulasi Optimal

Pembuatan Mi Jagung Basah Berbahan Dasar Pati Jagung dan Corn Gluten Meal (CGM). Skripsi. Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Laztity, R. 1996. The Chemistry of Cereal Protein, 2nd edition. CRC Press Inc.,

Boca Raton, Florida. Merdiyanti, A. 2008. Paket Teknologi Pembuatan Mi Kering dengan

Memanfaatkan Bahan Baku Tepung Jagung. Skripsi. Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Meilgaard, M., G. V. Civille, dan B. T, Carr. 1999. Sensory Evaluation

Techniques 3rd edition. CRC Press, New York. Oh, N. H., P. A. Seib, dan D. S. Chung. 1995. Noodles III. Effect of processing

variables on the quality characteristic of dry noodles. Cereal Chem. 62(6): 437-440.

Priyadi, G. 1996. Menerapkan SNI Seri 9000: ISO 9000 (Series) Produk

Manufakturing. Buni Aksara, Jakarta. Rianto, B. F. 2006. Desain Proses Pembuatan dan Formulasi Mi Basah Berbahan

Baku Tepung Jagung. Skripsi. Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Soraya, A. 2006. Perancangan Proses dan Formulasi Mi Jagung Basah Berbahan

Dasar High Quality Protein Maize Varietas Srikandi Kuning Kering Panen. Skripsi. Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Swinkels, J. J. M. 1995. Source of Starch, Its Chemistry and Physics. Di dalam:

Beynum V. dan J. A. Roels (eds). Starch Conversion Tehnology. Marcel Dekker Inc., New York, Basel.

Suprapto dan H. A. R. Marzuki. 2005. Bertanam Jagung (edisi revisi). Cetakan

ke-14. Penebar Swadaya, Jakarta.

Susilawati, I. 2007. Mutu Fisik dan Oganoleptik Mi Basah Jagung dengan Teknik Ekstrusi. Skripsi. Departemen Gizi Masyarakat, Fakultas Ekologi Manusia, Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Tanikawa, E. T. dan A. Motohiro. 1995. Marine Products in Japan. Kosersha

Koseikaku Co. Ltd., Tokyo. Waigh, T.A., Kato, K.L., Donald, A.M., Gidley, M.J., Clarke, C.J., and Riekel, C.

2000. Side-Chain Liquid Crystalline Model for Starch. Starch 52, 450–460. Watson, S. A. 2003. Description, Development, Structure, and Composition of the

Corn Kernel. Di dalam: White, P. J. dan L. A. Johnson (eds.). Corn: Chemistry and Technology, 2nd edition. American Association of Cereal Chemistry Inc., St. Paul, Minnesota, USA.

Winarno, F. G. 2004. Teknologi Pengolahan Jagung. Di dalam: Badan Penelitian

dan Pengembangan Pertanian (ed.). Jagung. Pusat Penelitian dan Pengembangan Tanaman Pangan, Bogor.

Wirakartakusumah, M. A. 1991. Kinetics of Starch Gelatinization and Water

Absorption in Rice. PhD Disertation, University of Wisconsin, Madison. Wirakartakusumah, M. A., Subarna, M. Arpah, D. Syah, dan S. I. Budiawati.

1992. Peralatan dan unit proses industri pangan. DEPDIKBUD, Dirjen Dikti, PAU, IPB, Bogor.

LAMPIRAN

Lampiran 1. Peralatan penepungan jagung No. Peralatan Spesifikasi Gambar 1. Multi mill

Manufactured by Gansms Limited Bombay – 55 Engineers to the chemical and pharmaceutical industry RPM 750 – 3000 3 H. P 3 Ø 440 V SR. NO. 1452 Ayakan 20 mesh Kapasitas : 300 kg/jam

Lampiran 1. Lanjutan No. Peralatan Spesifikasi Gambar 2. Disc mill Ayakan: 60 mesh

Kapasitas : 6.25 kg/jam Spesifikasi motor listrik: TECO 3 Phase Induction Code AEE AO 4 Pole, INS 1 1425 RPM BS 4999 & 5000 Cont. Rating 198 BRG No. 62066303 SER No. IF 3074 50 Hz, 220 Volt, 8077 A TECO ELEC & MACH PTE, LTD Made in Singapore

Lampiran 1. Lanjutan No. Peralatan Spesifikasi Gambar 3. Vibrating Screen Kotobuki Vibrating Screen

Type : TM – 70 – 25 Date : Nov. 1981 MFG No. 8111922 TOKUJU KOSAKUSHO CO. LTD TOKYO, JAPAN

Lampiran 1. Lanjutan No. Peralatan Spesifikasi Gambar 4. Tray dryer PILOT PLANT

Engineering and Equipment GmbH 6072 Dreieich – West Germany H. ORTH GmbH Masch. Bau u. Verfahrenstechnik, D-6700

Ludwigshafen Baujahr : 1981 Fabr. Nr. : 2193 / 1 Type : ITHU Nenntemperatur : 1200C Frischluftwechsel/min: 4.94 m3 Nutzraum : 2.64 m3 Gesamtdampfraum : 2.88 m3 Stromart : 3 PH ~ Spannung : 220 / 380 V Ukuran : 179 x 205 x 155 cm Jumlah tray : 20 buah (75 x 98 cm) Sistem pemanas: berasal dari uap panas yang disuplai dari boiler Spesifikasi boiler: Model no: VS 300/80 Power input: 80 KW Electrical supply: 122 Amps/PH 380 V 3 phase Test pressure: 1125 kPa Design pressure: 750 kPa

Lampiran 2. Peralatan produksi mi jagung No. Peralatan Spesifikasi Gambar 1. Steam Blancher Dimensi:130 x 70 cm

Ukuran tray: 60 x 60 cm Sistem pemanasan: berasal dari uap panas yang disuplai dari boiler Spesifikasi boiler: Model no: VS 300/80 Power input: 80 KW Electrical supply: 122 Amps/PH 380 V 3 phase Test pressure: 1125 kPa Design pressure: 750 kPa

2. Grinder Alexanderwerk Masch. Typ : U.G. II Masch. Nr : 23515 Mot. Nr : 444170 B 35 3,2/4,3 A 1,3/1,8 kW 148/299 U/min 50 P.s. 116 rpm Dimensi screw: d = 3,5 cm

Lampiran 2. Lanjutan No. Peralatan Spesifikasi Gambar 3. Mesin mi 124 rpm

Konveyor berjalan ukuran: 100 x 30 cm Kapasitas : 1-1.5 kg Spesifikasi motor listrik: SINGLE PHASE AC MOTOR Type JY2B-4 ¾ HP 1420 RPM CONT CLASS E 110/220 V 11/5,5 A 50 Hz No. 040113 Made in China

4. Tray dryer Sama dengan spesifikasi tray dryer pada lampiran1

Lampiran 3. Data elongasi mi jagung secara manual

Waktu steam (menit)

Elongasi mi secara visual Ulangan I (%) Ulangan II (% ) Rata-rata

(%) 1 2 3 1 2 3 10 137,0 136,0 137,0 135,0 139,0 136,0 136,7 15 148,0 146,0 147,0 152,0 148,0 147,0 148,0 20 154,0 153,0 153,0 156,0 149,0 156,0 153,5 30 148,0 148,0 144,0 152,0 146,0 146,0 147,3

Lampiran 4. Data kurva standar derajat gelatinisasi

Derajat gelatinisasi (%)

Absorbansi

0 0,004 20 0,011 40 0,018 60 0,026 80 0,045 100 0,056

a = 2,3810.10-4

b = 5,2857.10-4

r = 0,9812

y = 2,3810.10-4 + 5,2857.10-4 x

y : absorbansi

x : derajat gelatinisasi

Lampiran 5. Data derajat gelatinisasi adonan

Perlakuan Pelewatan Derajat Gelatinisasi (%) Rata-rata (%) U1.1 U1.2 U2.1 U2.2

Tanpa penggilingan 0 33,60 35,50 33,60 33,60 34,08 Grinder die 0,60 cm 1 39,28 39,28 33,60 37,39 37,39

2 39,28 33,60 37,39 41,17 37,86 Grinder die 0,30 cm 1 39,28 37,39 41,17 39,28 39,28

2 41,17 39,28 41,17 37,39 39,75 Pengukusan mi (die 0,60 cm)

- 86,58 88,47 88,47 86,58 87,53

Pengukusan mi (die 0,30 cm)

- 88,47 86,58 86,58 90,36 88,00

Lampiran 6. Data cooking loss mi basah jagung

Diameter die (cm)

Cooking loss (%) Rata-rata (%)

SD U1.1 U1.2 U2.1 U2.2

0,60 13,89 12,15 12,27 13,31 12,91 0,83815 0,30 7,91 7,42 8,48 9,02 8,21 0,69356

Lampiran 7. Data elongasi, kekerasan, kelengketan dan kekenyalan mi basah jagung

Daimeter die (cm)

Ulangan Elongasi (%) Kekerasan (gf)

Kelengketan (gf)

Kekenyalan (gs) Pencelupan Perendaman

0,60

U1.1 256,56 189,36 2638,7 -1263,57 0,4789 U1.2 243,35 202,38 2219,5 -1165,58 0,5252 U2.1 207,23 231,38 2585,4 -1349,41 0,5219 U2.2 222,62 207,36 2067,3 -1157,45 0,5599

Rata-rata 232,44 207,62 2377,73 -1234,00 0,5215 SD 21,85390 17,56408 278,4694 90,80208 0,331822

0,30

U1.1 252,13 205,26 2419,2 -660,56 0,2730 U1.2 231,11 207,75 2345,3 -627,89 0,2677 U2.1 302,32 232,19 2632,6 -687,61 0,2612 U2.2 287,78 234,63 2277,5 -533,61 0,2343

Rata-rata 268,34 219,96 2418,65 -627,42 0,2591 SD 32,56476 15,59867 153,9247 67,13576 0,0171912

Lampiran 8. Data kadar air mi jagung setelah pengovenan

Suhu pengovenan

Waktu (menit)

Ulangan Kadar air (%)

60oC

35

U1.1 11,77 U1.2 11,91 U2.1 15,75 U2.2 15,61

Rata-rata 13,76

40

U1.1 10,39 U1.2 10,65 U2.1 12,29 U2.2 12,03

Rata-rata 11,34

45

U1.1 10,49 U1.2 9,95 U2.1 9,33 U2.2 9,81

Rata-rata 9,90

30

U1.1 10,30 U1.2 10,45 U2.1 12,58 U2.2 12,62

70oC

Rata-rata 11,49

35

U1.1 9,01 U1.2 9,05 U2.1 10,66 U2.2 10,57

Rata-rata 9,82

40

U1.1 8,34 U1.2 8,54 U2.1 8,02 U2.2 8,02

Rata-rata 8,23

80oC

25

U1.1 10,57 U1.2 10,28 U2.1 11,03 U2.2 11,16

Rata-rata 10,76

30

U1.1 8,09 U1.2 8,10 U2.1 8,98 U2.2 8,98

Rata-rata 8,54

35

U1.1 7,92 U1.2 7,79 U2.1 8,48 U2.2 8,50

Rata-rata 8,17

Lampiran 9. Data cooking loss mi kering jagung

Suhu pengovenan

Cooking loss (%) Rata-rata (%)

SD U1.1 U1.2 U2.1 U2.2

60oC 11,66 9,78 11,07 10,89 10,85 0,78549 70oC 11,54 10,23 13,11 10,80 11,42 1,24780 80oC 8,08 9,84 11,55 10,52 9,99 1,45887

Lampiran 10. Data elongasi, kekerasan, kelengketan dan kekenyalan mi kering jagung

Suhu pengovenan

Ulangan Elongasi (%)

Kekerasan (gf)

Kelengketan (gf)

Kekenyalan (gs)

60oC

U1.1 203,16 2653,3 -1011,13 0,3811 U1.2 195,38 2540,2 -863,44 0,3399 U2.1 200,56 3662,6 -1207,51 0,3297 U2.2 173,47 3684,6 -1146,71 0,3112

Rata-rata 193,14 3135,18 -1057,20 0,3405 SD 13,50782 623,49625 153,04740 0,0295739

70oC

U1.1 187,45 1688,3 -825,05 0,4887 U1.2 140,61 1477,8 -590,47 0,3996 U2.1 170,18 3193,7 -1308,97 0,4099 U2.2 169,70 3273,8 -1185,36 0,3621

Rata-rata 166,99 2408,40 -977,46 0,4151 SD 19,42538 957,4573 329,70257 0,0532079

80oC

U1.1 140,61 2406,5 -976,35 0,4057 U1.2 207,75 2177,7 -747,37 0,3432 U2.1 161,33 2306,2 -683,58 0,2964 U2.2 140,82 2744,9 -693,41 0,2526

Rata-rata 162,63 2408,83 -775,18 0,3245 SD 31,61255 242,8322 137,01540 0,0655804

Lampiran 11. Hasil Analisis Ragam Pengaruh Perbedaan Suhu Pengovenan Mi Jagung terhadap Tekstur dengan Perabaan Tangan a. Kekerasan

Univariate Analysis of Variance Tests of Between-Subjects Effects Dependent Variable: Kekerasan

Source Type III Sum of Squares df Mean Square F Sig.

Model 918.822(a) 32 28.713 47.341 .000 Panelis 19.156 29 .661 1.089 .382 Sampel 3.489 2 1.744 2.876 .064 Error 35.178 58 .607 Total 954.000 90

a R Squared = .963 (Adjusted R Squared = .943)

b. Kekenyalan

Univariate Analysis of Variance Tests of Between-Subjects Effects Dependent Variable: Kekenyalan


Model 917.133(a) 32 28.660 61.872 .000 Panelis 33.067 29 1.140 2.462 .002 Sampel .467 2 .233 .504 .607 Error 26.867 58 .463 Total 944.000 90


Lampiran 12. Hasil Analisis Ragam dan Uji Lanjut Duncan Pengaruh Perbedaan Suhu Pengovenan Mi Jagung terhadap Tekstur Gigit a. Kekerasan

Univariate Analysis of Variance

Tests of Between-Subjects Effects Dependent Variable: Kekerasan


Model 977.356(a) 32 30.542 78.229 .000 Panelis 26.622 29 .918 2.351 .003 Sampel 3.356 2 1.678 4.297 .018 Error 22.644 58 .390 Total 1000.000 90


Uji Lanjut Duncan

Kekerasan Duncan a,b

Sampel N

Subset

1 2 B 30 3.03 C 30 3.20 3.20 A 30 3.50 Sig. .306 .068

Means for groups in homogeneous subsets are displayed. Based on Type III Sum of Squares The error term is Mean Square(Error) = .390. a Uses Harmonic Mean Sample Size = 30.000. b Alpha = .05.

Lampiran 12. Lanjutan

b. Kekenyalan

Univariate Analysis of Variance

Tests of Between-Subjects Effects Dependent Variable: Kekenyalan


Model 984.200(a) 32 30.756 61.940 .000 Panelis 40.100 29 1.383 2.785 .000 Sampel 3.200 2 1.600 3.222 .047 Error 28.800 58 .497 Total 1013.000 90


Uji Lanjut Duncan Kekenyalan Duncan a,b

Sampel N

Subset

1 2 A 30 3.10 B 30 3.10 C 30 3.50 Sig. 1.000 1.000

Means for groups in homogeneous subsets are displayed. Based on Type III Sum of Squares The error term is Mean Square(Error) = .497. a Uses Harmonic Mean Sample Size = 30.000. b Alpha = .05.

Lampiran 13. Hasil Analisis Ragam Pengaruh Perbedaan Suhu Pengovenan Mi Jagung terhadap Penerimaan Overall Univariate Analysis of Variance Tests of Between-Subjects Effects Dependent Variable: Overall


Model 1136.733(a) 32 35.523 65.895 .000 Panelis 13.067 29 .451 .836 .696 Sampel .067 2 .033 .062 .940 Error 31.267 58 .539 Total 1168.000 90


Lampiran 14. Kuisioner Uji Organoleptik

Evaluasi Sensori Mi Jagung Nama : Tanggal : Tingkat Penilaian: 5. Sangat suka 4. Suka 3. Netral 2. Tidak suka 1. Sangat tidak suka a. Tekstur menggunakan tangan

1. Kekerasan dan kekenyalan Instruksi: Ambil 1 untai mi, kemudian tekan dengan jari tangan sampai gepeng. Berikan penilaian terhadap kekerasan dan kekenyalan sampel mi (diurut dari sampel kiri ke kanan tanpa membandingkan dengan sampel yang lain).

Kode Sampel Kekerasan

Kekenyalan b. Tekstur gigit

1. Kekerasan Instruksi: Ambil 1 untai mi, kemudian gigit sampai putus. Berikan penilaian terhadap kekerasan sampel mi (diurut dari sampel kiri ke kanan tanpa membandingkan dengan sampel yang lain).

Kode Sampel Kekerasan

2. Kekenyalan Instruksi: Ambil 1 untai mi, kemudian dikunyah. Berikan penilaian terhadap kekenyalan/ kemembalan sampel mi (diurut dari sampel kiri ke kanan tanpa membandingkan dengan sampel yang lain).

Kode Sampel Kekenyalan

c. Overall (penampakan keseluruhan: warna, ukuran � diurut dari sampel kiri ke

kanan tanpa membandingkan dengan sampel yang lain) Kode Sampel

Penilaian

Lampiran 15. Hasil Pengujian Hedonik Rating Mi Jagung

No Nama Tekstur tangan Tekstur gigit Overall

Kekerasan Kekenyalan Kekerasan Kekenyalan 618 471 218 618 471 218 618 471 218 618 471 218 618 471 218

1 Hamigia 4 3 3 3 3 4 3 4 4 3 4 4 3 5 4 2 Ririn 4 3 2 3 3 2 4 4 2 2 4 4 3 4 4 3 Agnani 4 4 4 4 4 5 4 2 4 4 2 4 4 2 5 4 Sri Rini 4 3 3 4 3 3 4 3 3 4 3 3 4 3 3 5 Anto 3 4 3 4 4 3 3 3 3 3 4 4 4 3 4 6 Eka F 3 2 3 3 2 3 3 3 3 3 3 4 3 2 4 7 Stella 4 3 2 3 3 2 3 2 2 2 2 3 3 4 2 8 Anggun 3 2 4 2 4 4 2 2 4 2 2 3 4 4 4 9 Dyah A 4 4 2 4 4 4 4 2 3 2 3 2 4 4 2 10 Ary I 4 2 3 4 3 4 4 4 4 4 4 5 4 4 4 11 Silvana 3 2 4 4 3 4 4 3 4 3 3 4 3 3 4 12 Endro 4 3 2 3 4 3 3 3 3 3 2 2 3 3 4 13 Ami 2 2 4 2 2 4 3 3 4 3 4 4 3 3 4 14 Dedeh 4 4 4 3 3 2 3 3 2 3 3 2 4 4 4 15 Rian 4 2 4 4 2 4 4 3 3 4 3 3 4 4 4 16 Iqbal 2 2 3 2 3 2 3 2 2 2 3 4 3 3 3 17 Sukma 3 3 2 3 3 2 4 4 3 4 3 3 4 3 2 18 Arif M 2 3 4 2 2 3 3 2 3 3 4 4 3 4 3 19 Qia 4 4 3 2 2 3 4 3 3 3 2 3 4 3 3 20 Chie2 4 3 4 2 3 4 4 3 3 4 3 5 3 3 4 21 Catur P 4 2 3 2 4 4 3 2 3 2 3 4 4 2 4 22 Citra 3 3 4 3 3 4 2 3 4 2 2 4 3 3 4

23 Sabrina 4 4 2 3 4 3 4 4 4 3 3 3 4 3 3 24 Mike 4 3 2 3 2 3 4 2 3 3 4 4 4 4 3 25 Novia 2 2 2 2 3 2 4 4 4 2 2 2 4 4 4 26 Jamal 3 4 3 3 4 4 4 4 4 3 4 4 4 5 4 27 Inke 2 3 3 2 3 2 3 2 2 4 2 2 2 4 3 28 Indi 4 3 2 4 3 2 4 3 2 4 3 2 4 3 3 29 Yoga 4 4 4 4 4 4 4 5 4 4 5 4 4 4 4 30 Akhsay 4 4 3 4 5 4 4 4 4 5 4 5 4 5 3

Jumlah 103 90 91 91 95 97 105 91 96 93 93 104 107 105 106 Rataan 3,43 3,0 3,03 3,03 3,16 3,23 3,5 3,03 3,2 3,1 3,1 3,47 3,57 3,5 3,53

Keterangan Kode :

618: Pengovenan 60oC

471: Pengovenan 70oC

218: Pengovenan 80o

Lampiran 16. Gambar Mi Basah Jagung Lampiran 17. Gambar Mi Kering Jagung

(a) Mi basah die d = 0,30 cm (b) Mi basah die d = 0,60 cm

SKRIPSI OPTIMALISASI FORMULA DAN PROSES … · dalam proses pembuatan mi jagung dengan metode...

Documents

Transcript of SKRIPSI OPTIMALISASI FORMULA DAN PROSES … · dalam proses pembuatan mi jagung dengan metode...