Shift Essentials 2015-01

www.shiftindonesia.com

@MajalahShift

8 Pilar TPM: Membangun Program yang Kokoh untuk Produktivitas Maksimal

Strategi Handry “Mempercepat” Langkah GE Indonesia

Kano Analysis:Cari Tahu Kebutuhan yang Jadi Prioritas Pelanggan!

ISSUE 1 - MMXV

http://shiftindonesia.com/

https://twitter.com/MajalahShift/media

SHIFT Essentials 1|20142

salutationProduktivitas adalah salah satu syarat penting untuk memastikan perkembangan bisnis yang sustainable. Bagi bisnis manufaktur pada khususnya, bukan hanya produktivitas individu yang penting. Produktivitas dan kehandalan mesin juga menjadi titik yang sangat krusial untuk memastikan ketersediaan produk yang memenuhi standar mutu, yang terproduksi dan terdistribusi secara tepat waktu, dengan proses yang bebas waste. Ada banyak cara yang dapat ditempuh perusahaan manufaktur untuk meningkatkan produktivitas dan kehandalan mesin, salah satunya dengan metode Total Productive Maintenance (TPM) dan perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE).

Shift Essential edisi awal tahun ini, khusus menyajikan tema utama peningkatan produktivitas dan kehandalan mesin melalui implementasi metode-metode tersebut. Dengan mengupas segala faktor dan pilar-pilar yang mendukung keberhasilan program TPM, diharapkan dapat membantu organisasi Anda memahami bagaimana mengpotimalkan kinerja mesin dan mencapai target produksi yang diinginkan. Selamat membaca!

Salam,Redaksi

Shift adalah majalah dengan sirkulasi terbatas, didistribusikan langsung kepada klien-klien SSCX International. Kami memiliki hasrat besar untuk terus tumbuh dan berkembang. Saran serta kritik pembaca akan sangat kami hargai sebagai bantuan dalam meraih hasrat tersebut. Silakan layangkan email Anda ke: [email protected]

Terminologi dan istilah yang digunakan dalam majalah ini adalah kombinasi antara Bahasa Indonesia (utama) dan Bahasa Inggris. Untuk kata dan kalimat yang menurut kami lebih mudah dipahami dalam bahasa asing akan tetap menggunakan bahasa asing tersebut.Kami menerima artikel dan updates dari Anda dan organisasi Anda, kirimkan email Anda ke [email protected]

Hak cipta dilindungi Undang Undang. Majalah ini diterbitkan oleh PT SSCX International.PT SSCX International memiliki hak atas isi majalah. Dilarang mengutip sebagian atau seluruh isi majalah dalam bentuk apapun tanpa izin penerbit.

Majalah Shift Indonesia

PublisherPT. SSCX International

CommisionerTeguh Sujatno

Chief ExecutiveSuwandi Soh | [email protected]

Editor in ChiefR. Wulandari | [email protected],

[email protected]

ReporterDwi Ereline Amelia | [email protected]

ContributorsSSCX Consultant Team:

Riyantono AnwarDax Ramadani

CreativeLukman Hakim | [email protected]

CommercialAde A. Kresna | [email protected]

+6221 576 3020

CirculationJulia Rosi | [email protected],

[email protected]

Menara Rajawali Lantai 8Jl. Dr Ide Anak Agung Gde Agung

Mega Kuningan Lot 5.1, Jakarta 12950

+6221 576 3020

+6221 576 3019

[email protected]

www.shiftindonesia.com

Twitter: @MajalahShift

http://shiftindonesia.com/

https://twitter.com/MajalahShift/media


Ada perubahan terjadi sehubungan dengan standar ISO 9001 pada sistem manajemen mutu.

news3

REVISI ISO 9001

TEKANKAN PENGGUNAAN PDCA


Perubahan ini memang sudah diperkirakan sebelumnya. Karena semua standar ISO selalu ditinjau kembali setiap tiga sampai lima tahun. Hal ini menurut pihak ISO bertujuan untuk memastikan apakah diperlukan revisi agar standarnya sesuai dan relevan dengan kondisi pasar saat ini.

“Dalam hal sistem manajemen mutu, itu artinya tentu saja produk dan jasa secara konsisten harus dapat memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan,” jelas ketua subkomite ISO Nigel Croft, seperti yang terpapar di halaman situs organisasi tersebut.

Saat ini, ISO 9001 sudah dalam tahap akhir dari proses revisi, dan diharapkan edisi barunya sudah bisa terbit di 2015.

Meskipun isinya tetap mempertahankan fokus penerapan standar yang berbasis pada pendekatan proses (process-based approach), namun ada beberapa perubahan yang diuraikan dalam ISO 9001: 2015 edition.

Revisi ISO 9001 berfokus pada tiga konsep:

Pendekatan berbasis proses akan sangat menekankan bahwa sistem

manajemen mutu harus sepenuhnya selaras dengan arah strategi

organisasi.

Pendekatan berbasis proses dilakukan dengan menggunakan

metodologi PDCA (plan-do-check-act), yang berlaku baik

untuk proses individual maupun sistem manajemen mutu secara

keseluruhan.

Aturan standar secara keseluruhan berfokus pada pemikiran berbasis

risiko (risk-based thinking) yang bertujuan untuk “mencegah hasil

yang tidak diinginkan.

1

2

3

Pemungutan suara yang dilakukan baru-baru ini sudah menyetujui rancangan terbaru revisi standar ISO 9001 tersebut, dan akan melalui tahap berikutnya, yakni ke Final Draft International Standard.

Dalam update-nya Croft menjelaskan bahwa subkomite juga akan meninjau komentar yang masuk dari hasil pemungutan suara terakhir dan akan segera menghasilkan rancangan akhir. Croft juga memberikan catatan bahwa akan ada masa transisi selama tiga tahun bagi perusahaan untuk bermigrasi ke standar ISO yang sudah diperbarui setelah edisi baru diterbitkan.

Dia juga menyarankan agar perusahaan bisa membaca draft revisi terlebih dahulu dibanding menunggu sampai edisi baru diterbitkan. “Lebih baik kita lihat dulu draftnya, supaya kita bisa secara kolektif mendapatkan keuntungan dari perubahan standar ini,” katanya.***

news


main story5

TPMDaily Awareness untuk

Perawatan Mesin

“Secara berkesinambungan (TPM) meningkatkan semua kondisi operasional dalam sebuah sistem produksi dengan cara menstimulasi daily awareness dari semua karyawan.” – Seichi Nakajima, Japan Institute of Plant Maintenance.


Karena efektifitasnya dalam meningkatkan ketahanan mesin dan peralatan, TPM atau Total Productive Maintenance seringkali dianggap sebagai “ilmu kedokteran”untuk memastikan kesehatan mesin di pabrik dan memperpanjang waktu pakainya.

TPM adalah sebuah program perawatan mesin yang melibatkan konsep baru dalam merawat pabrik dan mesin-mesinnya. Tiga tujuan utama program TPM adalah meningkatkan kapasitas produksi secara signifikan, sambil mendongkrak moral karyawan dan kepuasan kerja mereka.

TPM membawa aktivitas perawatan atau maintenance kepada fokusnya sebagai bagian dari bisnis yang sangat penting dan vital. Penjadwalan down time untuk melakukan perawatan dilakukan sebagai bagian dari aktivitas harian dan, dalam beberapa kasus, sebagai bagian integral dari proses manufaktur itu sendiri. Tujuannya adalah mengurangi dan menekan terjadinya kerusakan dan keharusan untuk melakukan

main story

TPM BIG IDEA

Memberikan kemampuan dan motivasi kepada

operator untuk terlibat langsung dalam perawatan

mesin yang mereka operasikan. Dengan penekanan kepada

perawatan yang proaktif dan preventif, akan tercipta

pondasi bagi proses produksi yang lebih baik

(berkurangnya breakdown, stops dan defect).

Sesungguhnya, terbengkalainya mesin lebih sering disebabkan oleh kurangnya keterlibatan operator dalam memelihara mesin, dan cenderung menyerahkan semua masalah perawatan kepada staf maintenance.

perbaikan di waktu yang tidak terjadwal.

TPM adalah sebuah pendekatan holistik kepada perawatan mesin yang memberikan kekuatan untuk melakukan produksi yang sempurna, yaitu: Tanpa breakdown Tanpa small stops atau slow running Tanpa defect Tanpa kecelakaan kerja

TPM menekankan perawatan mesin yang proaktif dan preventif untuk memaksimalkan efisiensi operasional dari mesin. Metode ini memang mengaburkan perbedaan antara peran staf produksi dan staf maintenance, secara positif, dengan menempatkan fokus memberdayakan operator untuk ikut merawat mesin yang mereka operasikan.

Sesungguhnya, terbengkalainya mesin lebih sering disebabkan oleh kurangnya keterlibatan operator dalam memelihara mesin, dan cenderung menyerahkan semua masalah perawatan kepada staf maintenance. Prinsip TPM mengatakan bahwa operator harus mampu melakukan perawatan dan perbaikan ringan apabila terjadi masalah pada mesin. Operator juga harus memiliki sedikit keterampilan maintenance. Dengan demikian, masalah pada mesin dapat segera diatasi sebelum “


main storymasalah bertambah kompleks. Ketergantungan pada staf maintenance dapat dikurangi, sehingga maintenance hanya fokus menangani masalah yang lebih besar saja.

Implementasi program TPM akan menciptakan tanggung jawab bersama dalam memelihara mesin yang mendorong keterlibatan dari karyawan di lantai produksi. Dalam lingkungan yang tepat, TPM akan sangat efektif untuk meningkatkan produktivitas seperti menjaga up-time, mengurangi cycle time, dan memangkas cacat produksi (defect).

KEUNTUNGAN IMPLEMENTASI TPM TPM adalah metode yang telah digunakan secara luas di lintas industri global. Dengan implementasi yang tepat, perusahaan akan menikmati banyak manfaat yang menjadi target dari program TPM itu sendiri:

Menghindari wastage di lingkungan dengan badai ekonomi yang selalu berubah Memproduksi barang tanpa kehilangan kualitas produk Mengurangi biaya (produksi dan perawatan) Berproduksi dalam batch-batch kecil sedini mungkin Barang yang dikirimkan kepada pelanggan telah sempurna atau tanpa cacat Meningkatkan keselamatan di area kerja.

Untuk mempermudah pencapaian tujuan, mungkin anda bisa menetapkan tiga target utama TPM yang telah mencakup semua keuntungan yang bisa anda dapatkan. Tiga target utama tersebut adalah: 1. Zero product defect (tidak ada produk cacat) 2. Zero equipment unplanned failures (tidak ada kegagalan atau kerusakan pada mesin yang tidak terdeteksi sebelumnya) 3. Zero accident (tidak ada kecelakan di area kerja).


Target-target tersebut dapat dicapai dengan melakukan GAP Analysis atas catatan historis mengenai produk cacat, kegagalan mesin dan kecelakaan yang pernah terjadi sebelumnya. GAP Analysis dapat dilakukan dengan Diagram Fishbone, 5 Whys, atau P-M Analysis. Setelah didapatkan pemahaman yang jelas, rencanakan investigasi untuk menemukan penurunan performa mesin.

MODEL TPM TRADISIONALPendekatan tradisional untuk implementasi TPM telah ikembangkan sejak tahun 1960-an, didasari oleh pondasi 5S yang kuat untuk menopang kedelapan pilarnya. Delapan pilar TPM adalah aktivitas-aktivitas yang akan membantu anda mencapai target dari program TPM yang dijalankan. Pondasi 5S yang KokohTujuan program 5S adalah membentuk lingkungan kerja yang bersih dan tertata rapi. Tujuan tersebut biasanya didukung oleh visual management, penggunaan kode warna, atau apapun yang memudahkan karyawan untuk bekerja di lingkungan yang lapang, bersih, dengan peralatan yang tertata rapi. Untuk mencapai tujuan tersebut, ada lima elemen yang harus dipenuhi:

SORT – eliminasi semua barang yang tidak dibutuhkan di area kerja.SET IN ORDER – Organisir semua barang dan peralatan yang dipakai di area kerja.SHINE – Bersihkan area kerja secara rutin dan lakukan inspeksi.STANDARDIZE – Ciptakan standar untuk melakukan ketiga aktivitas di atas.SUSTAIN – Pastikan standar-standar tersebut terlaksana dengan baik.

Memang sangat masuk akal jika 5S digunakan sebagai pondasi untuk menopang sistem produksi yang melibatkan banyak mesin. 5S memang menjadi modal dasar yang mempersiapkan area kerja sebagai tempat untuk menjalankan inisiatif perbaikan apapun, tidak terbatas pada TPM saja. Sebagai contoh, pada lingkungan yang bersih dan rapi, tools dan parts akan lebih mudah ditemukan, dan karyawan akan mudah melihat isu-isu yang terjadi, seperti kebocoran pipa, material tumpah, perkakas yang aus, retakan, dan sebagainya.***

main story

TEMUKAN RAHASIANYA!

Investasi: Rp 3,450,000/pax

Daftarkan Diri Anda Segera!

Peserta Terbatas!Pendaftaran dan Informasi:

SSCX International

(021) 576 3020

www.sscxinternational.com

[email protected]

UNCOVER THE SECRET OFUNCOVER THE SECRET OF

TAHUKAH

ANDA

99% perusahaan di dunia yang ingin memiliki akti�tas continuous improvement pernah mendengar Lean Six Sigma

90% dari perusahaan tersebut pernah mengikuti training atau melakukan projek uji coba dengan Lean Six Sigma

Hanya 50% dari perusahaan tersebut yang tetap menjalankan programberkonsep Lean Six Sigma tersebut setahun kemudian.

Hanya 5% dari perusahaan tersebut yang benar – benar dapat memetik manfaat penuh dari konsep Lean Six Sigma.

Apakah program Lean Six Sigma itu sebenarnya?

Bagaimana perusahaan dapat mengadopsi program Lean Six Sigma?

Apa langkah-langkah kritikal dalam eksekusi Lean Six Sigma di perusahaan?

Di manakah common pitfalls dari eksekusi Lean Six Sigma?

Management tools apa yang tersedia untuk membantu perusahaan dalam pencapaian pro�tabilitas dan kemampuan berkompetisi

Training “THE SECRET OF LEAN SIX SIGMA”

12–13 Februari 2015 Ciputra Hotel Jakarta08.00 - 16.00

Membangun Program yang Kokoh untuk Produktivitas Maksimal

PILAR TPM

main story1 0


Seperti yang telah dibahas sebelumnya, TPM memiliki model yang terdiri atas pondasi atau dasar berupa 5S, dan penopang berupa 8 Pilar yang memungkinkan anda mendapatkan hasil TPM yang terbaik dan mesin yang terjaga kinerjanya. Kedelapan pilar tersebut sebagian besar fokus kepada teknik-teknik yang proaktif dan preventif untuk meningkatkan keandalan mesin.

main story

Memberikan tanggung jawab kepada operator mesin untuk melakukan aktivitas maintenance rutin, seperti pembersihan, pelumasan, dan inspeksi.Pilar ini akan mempersempit gap antara operator dan staf maintenance dan mempermudah kerjasama antara keduanya.

Pilar

1AUTONOMOUS MAINTENANCE

Apa Perannya?

Pilar

2PLANNED

MAINTENANCEApa Perannya?

Menimbulkan rasa kepemilikan dari operator atas mesin yang mereka operasikan.Meningkatkan pengetahuan operator mengenai seluk-beluk mesinnya.Memastikan mesin tetap bersih dan terlumas.Mengidentifikasi isu-isu penyebab kesalahan sebelum kesalahan terjadi.Membebaskan personel maintenance untuk melakukan tugas-tugas yang lebih kompleks.

Menjadwalkan pekerjaan maintenance berdasarkan rata-rata kesalahan yang telah diprediksi/diukur.

Secara signifikan mengurangi down time yang tak terencana.Memungkinkan perencanaan untuk sebagian besar aktivitas maintenance di waktu mesin tidak digunakan untuk berproduksi.Mengurangi inventori melalui kontrol part yang rentan usang dan rentan rusak.


Merancang sistem pendeteksi kesalahan dan pencegahannya dan menerapkannya dalam proses produksi. Aplikasikan Root Cause Analysis untuk mencegah kembalinya sumber masalah yang menyebabkan cacat.

main storyPilar

3QUALITY

MAINTENANCEApa Perannya?

Pilar

4FOCUSED

IMPROVEMENTApa Perannya?

Pilar

5EARLY EQUIPMENT

MANAGEMENTApa Perannya?

Secara spesifik menyasar isu-isu terkait kualitas dengan proyek perbaikan yang fokus kepada eliminasi akar masalah penyebab cacat.Mengurangi jumlah cacat.Menghemat biaya dengan menangani penyebab cacat sedini mungkin (menemukan cacat dengan inspeksi akan menimbulkan banyak biaya dan tidak efisien).

Menugaskan tim kecil yang bekerja bersama secara proaktif untuk mendapatkan hasil yang memuaskan.

Masalah yang terjadi terus-menerus diidentifikasi dan dipecahkan oleh tim.Mengumpulkan karyawan dengan berbagai keahlian untuk menciptakan momentumperbaikan.

Mengaplikasikan pengetahuan praktis dan pemahaman mengenai mesin produksi yang didapat dari TPM untuk memperbaiki rancangan mesin-mesin baru.

Mesin baru bisa mencapai level kinerja terencana lebih cepat karena lebih sedikit masalah pada saat startup.Perawatan mesin lebih sederhana dan sempurna karena tinjauan rutin dan keterlibatan karyawan selama instalasi.


main storyPilar

6TRAINING AND

EDUCATIONApa Perannya?

Pilar

7SAFETY, HEALTH, ENVIRONMENT

Apa Perannya?

Pilar

8TPM IN

ADMINISTRATIONApa Perannya?

Mengisi gap-gap pengetahuan yang ada untuk mencapai target TPM. Pelatihan dan edukasi ini berlaku untuk operator, staf maintenance dan para manajer.

Operator mengembangkan kemampuan untuk memelihara mesin dan mengidentifikasi masalah yang muncul.Staf maintenance mempelajari teknik pemeliharaan mesin yang proaktif dan preventif.Manajer dilatih untuk memahami prinsip-prinsip TPM dan menjalankan peran sebagai konsultan bagi karyawan.

Menjaga lingkungan kerja yang aman dan sehat.

Menghilangkan resiko-resiko terkait kesehatan dan keselamatan; hasilnya adalah area kerja yang lebih aman dan nyaman.Secara spesifik menyasar target area kerja yang bebas kecelakaan.

Aplikasi teknik-teknik TPM dalam fungsi-fungsi administratif.

Menyebarkan manfaat TPM tidak hanya dalam lingkup area produksi dengan menghilangkan waste di fungsi administratif.Mendukung produksi dengan operasi administratif yang semakin baik (misalnya, pemrosesan order, procurement dan penjadwalan).

Jika pilar-pilar ini telah berhasil didirikan dengan kokoh dalam program TPM anda, maka hasil berupa peningkatan produktivitas dan keandalan mesin akan segera tercapai.***


iklan

THE POWER OF OEE IMPLEMENTATIONBoost Your Plant Productivity with OEE

AGENDA UTAMA:1. Pengenalan OEE2. OEE dan Lean Manufacturing3. Resep rahasia : I x F x A4. Cara meningkatkan OEE 10% dalam 30 hari

FEATURING: • Latihan menggunakan

PERANGKAT penunjang OEE secara real-time

• SIMULASI MANUFAKTUR untuk perhitungan OEE yang paling tepat

“THE POWER OF OEE IMPLEMENTATION”

SENIN, 16 FEBRUARI 201509.00 – 12.00 WIB

(termasuk co�ee break dan lunch)

HARRIS Hotel BATAMJl. Engku Putri Batam Center

Tahukah Anda?Standar kelas dunia untuk nilai OEE adalah

Sayangnya, banyak perusahaan manufaktur di Indonesia terjebak di angka

Pada seminar dan workshop kali ini, akan dibahas mengenai rahasia meningkatkan nilai OEE menjadi dalam

85%

85%6

BULAN

40-65%

Daftarkan Diri Anda Segera! Peserta Terbatas!Pendaftaran dan Informasi: SSCX International

(021) 576 3020


[email protected]

Setelah Jakarta, Batam, dan Medankini hadir di

B A T A M


INS

PIR

AT

ION

HU

T -

0.2

5C

M D

OTG

RID

OEE DAN SIX BIG LOSSES

Mengapa Harus Mengukur Nilai OEE?

main story1 5


INS

PIR

AT

ION

HU

T -

0.2

5C

M D

OTG

RID

Mengapa Harus Mengukur Nilai OEE?OEE atau Overall Equipment Effectiveness adalah matriks yang mengidentifikasi presntase dari planned production time yang memang digunakan untuk berproduksi. Konsep OEE dikembangkan untuk mendukung inisiatif TPM dengan menelusuri kemajuan dalam mencapai kesempurnaan produksi secara akurat.

main story

OEE atau Overall Equipment Effectiveness adalah matriks yang mengidentifikasi presntase dari planned production time yang memang digunakan untuk berproduksi. Konsep OEE dikembangkan untuk mendukung inisiatif TPM“

Nilai OEE 100% artinya produksi berjalan sempurna.Nilai OEE 85% artinya produksi kelas dunia berhasil dijalankan.Nilai OEE 60% adalah tipikal untuk sebagian besar manufaktur.Nilai OEE 40% adalah rata-rata yang dicapai manufaktur tanpa program TPM atau Lean.

OEE terdiri atas tiga komponen dasar, yang setiap komponennya memetakan jalan untuk mencapai tiga target TPM yang dibahas diatas. Setiap komponen ini juga akan menangani tipe-tipe productivity loss yang berbeda.

Faktor OEE Target TPM Tipe Productivity Loss

Availability Tidak ada Kerusakan Availability memperhitungkan Down Time Loss, termasuk diantaranya semua (Breakdown) diantaranya semua kejadian yang menghentikan planned production dalam jeda

wak Performance Tidak ada Small Stops Performance memperhitungkan Speed Loss, termasuk diantaranya semua faktor atau Slow Running yang menyebabkan produksi berjalan dalam kecepatan dibawah kecepatan maksimumnya. Quality Tidak ada Cacat (Defect) Quality memperhitungkan Quality Loss, yaitu faktor-faktor yang menyebabkan produk tidak memenuhi standar kualitas, termasuk semua produk yang membutuhkan rework.

OEE Produksi Sempurna OEE memperhitungkan semua kerugian )Down Time Loss, Speed Loss, and Quality Loss).

Seperti yang anda lihat pada tabel diatas, OEE sangat mempengaruhi pencapaian target-target TPM yaitu No Breakdowns yang diukur dalam komponen Availability, No Small Stops dan Slow Running yang diukur dalam komponen Performance, dan No Defects yang diukur dalam komponen Quality. Sangat penting untuk mengukur nilai OEE untuk mengetahui dan menghitung kerugian dalam produktivitas, dan untuk mengukur seberapa jauh hasil perbaikan yang telah dicapai oleh inisiatif TPM.

Keuntungan Automated OEE TrackingMenghitung OEE secara manual memang bisa jadi permulaan yang baik. Gunakanlah



INS

PIR

AT

ION

HU

T -

0.2

5C

M D

OTG

RID

pensil dan kertas, atau spreadsheet sederhana di komputer anda. Hanya perlu lima macam data untuk memulainya: Planned Production Time, Down Time, Ideal Cycle Time, Total Pieces (total produk yang diproduksi), dan Good Pieces (produk yang sempurna/tidak cacat).Melakukan perhitungan OEE manual akan membantu memperkuat konsep-konsep yang mendasari OEE sekaligus memberikan pemahaman lebih mendalam akan konsep OEE.Namun, jangan lewatkan juga keuntungan yang lebih besar dari sistem otomatis pengumpulan data OEE.

main story

Sistem Otomatis Keuntungan

Down Time Akurasi dari pelacakan down time secara manual biasanya ada di sekitar 60-80%. Dengan alat detektor Run/Down, akurasi bisa mendekati 100%.

Small Stops Tidak mungkin melacak small stop dan slow cycles secara manual di sebagian besar mesin. Artinya, jika dan Slow Cycles anda tidak menggunakan sistem otomatis, tidak mungkin anda bisa mendapatkan informasi potensial yang berguna, seperti pola-pola kerugian berdasarkan waktu dan kejadian.

Operator Focus Dengan sistem pengumpulan data otomatis, operator akan dapat fokus secara langsung kepada mesin (alih-alih kepada paperwork).

Real-Time Results Sistem pengumpulan data otomatis akan memberikan hasil secara real-time, memungkinkan diterapkannya berbagai teknik perbaikan seperti SIC (Short Interval Control).

Melakukan perhitungan OEE manual akan membantu memperkuat konsep-konsep yang mendasari OEE sekaligus memberikan pemahaman lebih mendalam akan konsep OEE.Namun, jangan lewatkan juga keuntungan yang lebih besar dari sistem otomatis pengumpulan data OEE.

“



INS

PIR

AT

ION

HU

T -

0.2

5C

M D

OTG

RID

Merumuskan Target OEE yang “Best of the Best”Tantangan untuk “memperlebar” target OEE secara efektif sangat menarik untuk dijalani. Jika anda tertantang untuk melakukannya, berikut beberapa teknik untuk mendapatkan hasil yang “Best of the Best”:Telusuri faktor OEE (termasuk Availability, Performance dan Quality) pada mesin yang menjadi target dalam satu bulan. Pastikan anda mengkompilasikan hasil dari semua shift.

Lakukan tinjauan terhadap hasil dari setiap shift, dan pantau terus hasil individual terbaik untuk setiap faktor seperti Availability, Performance, dan Quality di setiap shift (misalnya, nilai Availability terbaik di semua shift, nilai Performance terbaik di semua shift, dan sebagainya).

Kalikan hasil inidividual terbaik untuk menghitung nilai OEE yang “Best of the Best”. Hasil dari perhitungan baru ini merepresentasikan target-target tambahan yang berasal dari hasil terbaik dari Availability, Performance, dan Quality yang dicapai selama sebulan.

Memahami Six Big LossesKategori kerugian dalam perhitungan OEE – Down Time Loss, Speed Loss, dan Quality Loss, dapat diurai lebih jauh menjadi apa

main story

Kerugian ini biasanya ditangani dengan program pengurangan waktu setup seperti SMED (Single-Minute Exchange of Die).

antara Breakdown (Down Time Loss) dan Small Stop (Speed Loss).

Biasanya hanya berupa pemberhentian (stops) yang tidak lebih dari lima menit dan tidak membutuhkan campur tangan staf maintenance.

Segala hal yang menyebabkan mesin tidak berjalan dalam kecepatan maksimumnya.

Terjadinya reject selama pemanasan mesin, startup, atau pada tahap awal produksi lainnya.

Terjadinya reject pada saat produksi dalam kondisi stabil (steady-state).

Six Big Losses Kategori OEE Contoh Keterangan

Breakdowns Down Time Loss - Kesalahan dalam Tooling - Perbaikan Tak terencana pada Mesin - Bearing Terlalu Panas - Kegagalan Motor

Setup dan Down Time Loss - Setup/ChangeoverAdjustments - Kekurangan Material - Kekurangan Operator - Penyesuaian Besar pada Mesin - Waktu Pemanasan Mesin

Small Stops Speed Loss - Komponen Macet - Penyesuaian Minor - Sensor Terhambat - Pengiriman Terhambat - Pembersihan dan Pemeriksaan

Slow Running Speed Loss - Pengaturan yang Salah - Peralatan Aus - Masalah Penyesuaian Mesin

Startup Defects Quality Loss - Scrap - Rework

Production Quality Loss - ScrapDefects - Rework

yang dikenal dengan Six Big Losses, kasus-kasus yang menyebabkan kehilangan produktivitas yang paling sering terjadi di lantai produksi. Six Big Losses sangat penting untuk diperhatikan, karena sifatnya hampir universal di berbagai jenis perusahaan manufaktur. Selain itu, Six Big Losses memberikan sebuah kerangka awal untuk dipikirkan, diidentifikasi, dan digunakan untuk menyingkirkanwaste alias hilangnya produktivitas.

Untuk memahami delapan pilar TPM dan langkah-langkah implementasi program TPM, simak artikel selanjutnya dalam Cover Story majalah Shift edisi ini.***

Sumber: leanblog.org yang dikembangkan oleh Vorne Industries.



iklan


(021) 576 3020 | www.sscxinternational.com | [email protected]

TAHUKAH

ANDA

Di semua perusahaan terdapat banyak sekali aktivitas yang tidak memberi nilai tambah

Aktivitas pemborosan ini hanya akan menambah beban biaya produksi, sehingga menurunkan tingkat kompetitif suatu perusahaan

Pada training dan workshop ini akan dijelaskan rahasia bagaimana menghilangkan aktivitas yang tidak memberi nilai tambah sehingga produktivitas meningkat drastis

MANFAAT TRAININGLEAN MANUFACTURING

Memahami fundamental konsep Lean

Mengetahui langkah-langkah kritikal bagaimana implementasi

Lean di perusahaan dengan sukses

Memahami cara menggunakan metode dan tools-tools praktis

dengan efektif dan mudah

Investasi: Rp 3,450,000/pax

Training “Rahasia Sukses Implementasi Lean Manufacturing”

2–3 Februari 2015Hotel Best Western. Cawang

08.00 - 16.00

LEAN MANUFACTURING WORKSHOP

Boost your Plant Productivity and Cost Competitiveness!


toolbox2 0

KANOANALYSISCari Tahu Kebutuhan

yang Jadi Prioritas Pelanggan!


Pelanggan adalah fokus setiap proyek Six Sigma. Dua hal pokok dari Six Sigma adalah mengetahui apa yang diinginkan pelanggan dan bagaimana Anda bisa memenuhinya. Setiap Organisasi disarankan pandai untuk mengelola ekspektasi pelanggan, karena pada dasarnya setiap pelanggan tidak akan pernah dipuaskan. Kepuasan relatif terhadap waktu.

Bagaimana organisasi menganalisa kebutuhan pelanggannya? Bagaimana mengetahui kebutuhan pelanggan mana yang diprioritaskan? Apakah perusahaan harus memenuhi semua permintaan pelanggan? Adalah sejumlah pertanyaan yang umum ditanyakan ketika membicarakan pelanggan dan kebutuhannya. Salah satu teknik yang memudahkan Anda dalam mengatasi pertanyaan-pertanyaan di atas adalah Kano Model, sebuah teori yang diperkenalkan oleh Profesor Noriaki Kano dari Universitas Tokyo Rika.

Kano Model digambarkan dalam sebuah matriks, dimana sumbu vertkal menunjukkan bahwa semakin ke atas pelanggan semakin puas (berlaku sebaliknya), sedangkan sumbu horisontal menunjukkan feature/ karakteristik dalam produk/ jasa Anda. Semakin ke kanan, karakteristik semakin berfungsi atau tersedia dalam produk/ jasa kita (berlaku sebaliknya)

toolboxUntuk lebih memudahkan, silahkan lihat ilustrasi di bawah ini:

Sumber: Wikipedia


Prof. Kano memodelkan tipe kebutuhan ada tiga, yaitu: Basic Need: Fungsi yang memungkinkan produk/ jasa kita diterima oleh pasar Performance Need: Fungsi yang membuat produk/ jasa kita tetap bertahan dalam pasar Exitement Need: Fungsi yang membuat produk/ jasa kita unggul di pasar

Delighters adalah kebutuhan pelanggan atau fitur pada produk yang jika tidak diberikan sebenarnya tidak akan menimbulkan ketidakpuasan. Tetapi jika diberikan, ini akan memberikan kepuasan yang sangat tinggi pada pelanggan Anda. Misalnya, memberikan donat gratis setiap kali

toolbox

pelanggan Anda membeli kopi di kafe. Jikapun Anda tidak memberikan donat, mereka tetap tidak akan kecewa. Tetapi jika Anda memberikannya, mereka akan “surprised” dan puas.

Satisfiers adalah Karateristik standar yang sifatnya proporsional terhadap tingkat kepuasan pelanggan. Artinya jika karakteristik tersebut semakin meningkat/ canggih maka pelanggan akan semakin puas, begitu juga sebaliknya. Kebutuhan ini biasanya diucapkan oleh pelanggan. Contoh pada mobil adalah harga, tingkat konsumsi bahan bakar, sedangkan pada contoh hotel akses internet, corporate rate, jarak kamar dengan tempat breakfast.

Setiap Organisasi disarankan pandai untuk mengelola ekspektasi pelanggan, karena pada dasarnya setiap pelanggan tidak akan pernah dipuaskan.

“


Dissatisfiers adalah feature atau karakteristik dari produk atau jasa yang merupakan kebutuhan dasar pelanggan. Kebutuhan ini tidak atau jarang diungkapkan oleh pelanggan namun apabila kebutuhan ini tidak ada dalam produk atau jasa, bisa membuat pelanggan tidak puas dan terjadi komplain. Contohnya adalah ketika kita membeli sebuah mobil, roda+ban, stir adalah dissatisfier atau kebutuhan dasar. Begitu juga di dunia service hospitality (hotel), kebersihan ruang mandi, tidak ada bau yang tidak kita sukai, dan kerapian linen adalah kebutuhan dasar.

Tujuan mengelompokkan kebutuhan pelanggan dalam beberapa segmen adalah agar:

• Dapat memenuhi persyaratan yang dasar• Tidak terjebak dalam memenuhi seluruh persyaratan pelanggan

Caranya cukup sederhana, yaitu Anda harus bertanya dengan pertanyaan positif dan negatif.Misalkan Anda ingin mengidentifikasi kebutuhan mengenai kecepatan check-in di hotel .Tamu menyatakan bahwa mereka ingin check in dengan cepat. Jawaban yang perlu Anda temukan adalah seberapa cepat dan apakah ini merupakan dissatisfier, satisfier, atau delighter?

Misalnya tamu Anda bertanya: Bagaimana rasanya jika lama check in lebih cepat dari 5 menit? (Positif)Jawaban: “Itu biasa saja/itu normal”Bagaimana rasanya jika lama check in lebih lama dari 5 menit? (Negatif)Jawaban: “Tidak suka”Jika keadaanya demikian, maka check-in lebih dari 5 menit adalah Dissatisfier – Jadi 5 menit HARUS DIPENUHI. 5 Menit adalah maksimum lama proses check-in.

Lantas, bagaimana menemukan apa saja kebutuhan-kebutuhan pelanggan?

• Dissatisfiers (biasanya tidak tersampaikan) – Temukan dissatisfier dengan menggunakan wawancara 1-on-1 dan focus-group discussion.• Satisfier (biasanya disampaikan) – Kumpulkan satisfier ini dengan menggunakan survei (telepon, email, dll). Umumnya, poin yang didiskusikan adalah sesuaitu yang telah diketahui, tetapi Anda ingin mengetahui tingkat kinerja yang dibutuhkan pelanggan.• Delighter (biasanya tidak disampaikan) – Temukan delighter lewat focus-group yang didahului dengan wawancara kelompok 1-on-1 sebagai basis untuk diskusi lebih lanjut.***

toolbox


Strategi Handry

“Mempercepat” Langkah

GE Indonesia

profile2 4


profile

Memulai karir di GE International sebagai Business Development Manager, Handry memulai perjalanan karirnya di perusahaan multinasional yang memiliki lebih dari 15 unit bisnis di seluruh dunia itu. Hanya dalam setahun, Handry ditarik oleh GE Lighting Indonesia untuk memegang jabatan General Manager untuk Industrial Lighting.

Keinginannya untuk terus belajar membawa Handry kepada keputusan untuk menerima tawaran menjadi Regional Black Belt di GE Power Systems Asia Pacific. Disinilah Handry berkenalan lebih dalam dengan dunia Continuous Improvement dan Operational Excellence. Pengalaman menjadi Black Belt selama 4 tahun di regional Asia Pasifik inilah yang mempengaruhi gaya kepemimpinannya sebagai CEO di GE Indonesia.

“Sebagai pemimpin, saya sangat bawel,” kata Handry lugas. “Six sigma ‘kan selalu bicara detail, berorientasi pada proses. Karena tuntutan saya banyak, kadang memang menciptakan beberapa masalah. Tapi tujuannya selalu untuk menjaga standar tetap tinggi.”Untungnya, masalah yang timbul akibat tuntutan Handry atas detail biasanya dapat diatasi dengan baik. Setiap karyawan di

Handry Satriago memperoleh posisi puncak di GE Indonesia bukan dengan cara instan. Sejak bergabung dengan General Electric pada tahun 1997, Handry telah melalui perjalanan mendaki yang terjal, demi mewujudkan cita-citanya “mempercepat” langkah GE dan menjadikannya perusahaan world-class yang tetap berlandaskan budaya lokal.

Target utama FastWorks adalah simplifikasi proses. Bagaimana membuat seluruh proses bisnis GE lebih sederhana sehingga biaya bisa turun, proses berjalan lebih cepat, mampu memberikan lebih banyak value kepada pelanggan internal dan eksternal. Intinya menjadikan proses faster, cheaper, better.” ungkap Handry.

“


GE Indonesia yang mulai memahami gaya kepemimpinannya mulai bisa menerima dan bekerja sesuai standar yang tinggi. Mereka yang baru bergabung diberikan banyak pelatihan dan harus belajar bahwa pemimpinnya tidak mungkin menurunkan standar yang ada.Handry sendiri melakukan beberapa penyesuaian terkait posisi CEO yang saat ini ia emban. Diakuinya, ada beberapa perbedaan yang cukup signifikan antara memimpin sebagai Black Belt dan memimpin sebagai CEO. “Ketika dulu sebagai Black Belt, aktivitas kepemimpinan lebih terkait kepada aspek komersil, komunikasi, dan legal. Tapi konsepnya tetap sama.”

Mengarah Kepada Satu TujuanGE Indonesia digerakkan oleh visi dan misi bersama yang ditanamkan dan dimiliki oleh karyawannya. Menurut Handry, visi GE Indonesia adalah menjadi perusahaan yang berkontribusi kepada Tanah Air tercinta. Untuk mencapainya, perusahaan harus menyediakan solusi berupa teknologi yang bernilai dan dapat memajukan Indonesia. Di sisi lain, GE Indonesia juga aktif mengembangkan sumber daya manusia asli Indonesia, melakukan lokalisasi dalam hal produk, jasa dan aktivitas perusahaan.Memberikan kontribusi kepada masyarakat Indonesia adalah salah satu misi penting

profile

GE Indonesia. Perwujudan dari misi ini adalah aktivitas pengabdian masyarakat seperti GE Scholar-Leader yang memberikan dukungan bagi mahasiswa Indonesia. Tak hanya berhenti di edukasi formal, GE juga mendukung penuh program-program seperti Early Learning Development dan pemberdayaan guru. Di bidang kesehatan, GE mendonasikan peralatan medis sebagai bagian dari program Developing Health Globally. Di bidang industri, GE Indonesia memberi kesempatan bagi perusahaan di industri manufaktur Indonesia untuk menjadi pemasok dan perusahaan bertaraf world class dengan program global sourcing yang GE adakan.

FastWorks, Suntikan Semangat Baru di GEGeneral Electric sejak dulu merupakan perusahaan yang sangat mementingkan kualitas. Bermula ketika CEO Jack Welch memulai inisiatif Six Sigma yang terus berjalan hingga tahun 2000-an, lalu diperbarui dengan program yang disebut Lean Sigma.

Akhir 2013 ini, GE Global telah memperbarui inisiatif mereka melalui program yang disebut FastWorks. Program ini dijalankan di seluruh dunia, termasuk di Indonesia. Program ini merupakan hasil kerjasama


antara GE dengan Eric Ries, pencetus Lean Startup. Ide utamanya adalah menjalankan program berbasis lean manufacturing yang menciptakan value pada produk yang memang diinginkan oleh pelanggan. Tujuannya adalah memproduksi produk yang tepat dengan value yang menarik melalui simplifikasi dan perbaikan proses.

“Target utama FastWorks adalah simplifikasi proses. Bagaimana membuat seluruh proses bisnis GE lebih sederhana sehingga biaya bisa turun, proses berjalan lebih cepat, mampu memberikan lebih banyak value kepada pelanggan internal dan eksternal. Intinya menjadikan proses faster, cheaper, better.” ungkap Handry.Dengan FastWork, GE memiliki visi untuk memasuki pasar lebih cepat, dengan lebih banyak ide untuk berinovasi di setiap langkah proses. Program ini dirancang untuk membantu perusahaan memahami pelanggan untuk memenuhi kebutuhan mereka dengan lebih baik.“Dari sisi metode, FastWorks kurang lebih sama dengan Lean Six Sigma. Hanya aplikasinya saja yang berbeda,” ungkap Handry. “Di Indonesia, program ini fokus kepada simplifikasi proses di departemen keuangan, SDM dan legal.”Ketika ditanya mengenai tantangan yang muncul dengan adanya pergeseran

profile

program, dari Six Sigma, Lean Sigma menjadi FastWorks, Handry mengakui, kesulitan dalam edukasi akan selalu ada. Mengelola ratusan karyawan dalam unit bisnis yang berbeda-beda tidak selalu mudah.

“Ada saja karyawan yang menolak, skeptis atau lambat belajar dan beradaptasi dengan perubahan. Tapi karena ada visi bersama, dan inisiatifnya dijalankan secara global, program di Indonesia berjalan cukup lancar,” ungkap Handry. “Kuncinya, create the shared

needs. Kalo ditanya apa pernah gagal, setiap program pasti ada gagalnya. But that’s ok, kita selalu bisa belajar dari kesalahan.”

Change for Speeding-up!Perusahaan yang selalu berkembang akan selalu menjadi learning company, perusahaan yang selalu belajar. Setiap pembelajaran tentu melibatkan perubahan. Inisiatif baru seperti FastWorks di GE, misalnya, menuntut pergeseran pola pikir

dan cara kerja karyawannya. Pasalnya, untuk mendorong karyawan berubah, mereka harus paham keuntungan apa yang didapatkan, dan biasanya hal tersebut terkait masalah finansial.Menurut Handry, ketika bertransformasi dalam perubahan, perusahaan harus menyiasati dua aspek: technical dan acceptance. Aspek teknis cenderung “lebih mudah” ditangani, melibatkan perubahan proses, struktur organisasi, susunan dan pengaturan mesin, dan sebagainya.

“Ketika telah menguasai seluruh aspek teknis, itu artinya 50 persen perubahan sudah berhasil dijalankan. 50 persennya lagi adalah bagaimana membuat orang tergerak untuk berubah,” kata Handry. “Tidak setiap orang mau atau setuju dengan perubahan. Akan ada yang sulit menerima. Disitulah tugas pemimpin untuk memberi teladan dan pemahaman bahwa perubahan ini akan membuat perusahaan bertambah baik. Jika perusahaan semakin baik, maka karyawan

“Ketika telah menguasai seluruh aspek teknis, itu artinya 50 persen perubahan sudah berhasil dijalankan. 50 persennya lagi adalah bagaimana membuat orang tergerak untuk berubah,”


profile

akan lebih nyaman bekerja dan lebih sejahtera.”

“Mempercepat” IndonesiaWalaupun sudah mencapai puncak karir di GE Indonesia, Handry masih memiliki cita-cita. Ia bermimpi mengirim kader-kader eksekutif asli Indonesia maju menuju kancah kepemimpinan global.

“Saya ingin lebih banyak orang Indonesia menjadi global leader di GE. Bukan hanya menangani Indonesia, tapi di region yang lebih luas,” kata Handry. “Inilah yang sekarang sedang kami lakukan, meningkatkan kapabilitas karyawan di GE Indonesia untuk menjadi pemimpin di GE Global.”

Nampaknya GE Indonesia sedang bergerak menuju cita-cita ini. Saat ini, eksekutif asal Indonesia yang memiliki posisi di regional memang masih dibawah 10 persen, namun di GE Indonesia, jumlah karyawan asli Indonesia telah mencapai 95 persen. Merupakan tugas Handry untuk mengembangkan dan meningkatkan kapabilitas mereka agar mampu menjadi kandidat yang kompetitif untuk menjadi pemimpin global. Handry percaya, “the job of a leader is to create another leader”.***

Private site: www.handry-satriago.com

Quote: “Selalu sediakan waktu untuk bertemu orang baru, belajar sesuatu yang baru, dan berpikir “what’s next” sesudah menjalani rutinitas kerja.


iklan

THE POWER OF OEE IMPLEMENTATIONBoost Your Plant Productivity with OEE

AGENDA UTAMA:1. Pengenalan OEE2. OEE dan Lean Manufacturing3. Resep rahasia : I x F x A4. Cara meningkatkan OEE 10% dalam 30 hari

FEATURING: • Latihan menggunakan

PERANGKAT penunjang OEE secara real-time

• SIMULASI MANUFAKTUR untuk perhitungan OEE yang paling tepat

“THE POWER OF OEE IMPLEMENTATION”

SENIN, 16 FEBRUARI 201509.00 – 12.00 WIB

(termasuk co�ee break dan lunch)

HARRIS Hotel BATAMJl. Engku Putri Batam Center

Tahukah Anda?Standar kelas dunia untuk nilai OEE adalah

Sayangnya, banyak perusahaan manufaktur di Indonesia terjebak di angka

Pada seminar dan workshop kali ini, akan dibahas mengenai rahasia meningkatkan nilai OEE menjadi dalam

85%

85%6

BULAN

40-65%


(021) 576 3020


[email protected]

Setelah Jakarta, Batam, dan Medankini hadir di

SURABAYA

Di awal tahun 2015, BEST WESTERN PREMIER The Hive menawarkan paket meeting istimewa bagi para pebisnis di Indonesia, khususnya di Jakarta. Penawaran menarik ini adalah dengan memberikan potongan harga, yang awalnya mulai dari Rp 280.000,- nett/pax menjadi mulai dari Rp 250.000,- nett/pax. Paket istimewa ini bertujuan untuk memberikan fasilitas lengkap untuk memenuhi kebutuhan meeting para pelaku bisnis.

Fasilitas yang bisa Anda dapatkan dari harga tersebut:

7 ruang meeting yang dapat mengakomodir 20 hingga 200 peserta Business center, koneksi wifi dengan kecepatan hingga 15 MBps Sajian makanan yang dapat disesuaikan dengan keinginan Perlengkapan meeting yang diperlukan, seperti proyektor LCD, flipchart, hingga delegate mike

Penawaran istimewa ini merupakan promo awal tahun 2015, dengan harapan dapat melayani banyak pelaku bisnis, baik lokal maupun mancanegara.

Paket istimewa ini berlaku mulai dari 1 Januari hingga 30 Maret 2014.Untuk keterangan lebih lanjut mengenai paket meeting istimewa ini, silakan menghubungi 021-19821888.

Pemesanan dapat dilakukan melalui BEST WESTERN PREMIER The Hive di (021) 2982 1888 atau melalui email reservasi di [email protected]

BEST WESTERN PREMIER The HiveJl. D. I. Panjaitan Kav. 3 - 4

Jakarta Timur 13340INDONESIA

Tel: +62 21 2982 1888Fax: +62 21 2982 1999

Awal Tahun 2015, Best Western Tawarkan Paket Meeting Istimewa

Buat momen meeting Anda tidak terlupakan di BEST WESTERN PREMIER The Hive!

Shift Essentials 2015-01

Documents

Transcript of Shift Essentials 2015-01