Sedikit Tentang TPM LENGKAP

1

Sedikit Tentang Total Productive Maintenance (TPM)

2

Apa Itu Total Productive Maintenance ( TPM ) ?

TPM dapat dianggap sebagai ilmu kedokteran tentang mesin. Total Productive Maintenance (TPM) merupakan program perawatan yang mengikutsertakan suatu konsep baru untuk merawat pabrik dan peralatannya. Tujuan dari program TPM adalah untuk betul-betul meningkatkan produksi selagi, dalam waktu yang bersamaan, meningkatkan moral karyawan dan kepuasaan kerja.

TPM mengantarkan perawatan ke tingkat yang (betul-betul) dibutuhkan (oleh pabrik) dan menjadikannya sebagai bagian yang sangat penting dari bisnis. Perawatan tidak lagi dianggap sebagai suatu kegiatan non-profit. Down time perawatan dijadualkan sebagai suatu bagian dari hari-hari manufacturing dan dalam beberapa kasus, sebagai suatu bagian integral dari proses manufaktur. Tujuannya adalah untuk mendapatkan perawatan emergensi dan perawatan tak terjadual sampai ke tingkat minimumnya.

3

Pursuit of economical LCC (Life Cycle Cost)

Product System Program

Equipment

EquipmentSupplier

EngineeringFirm

EquipmentUser

(Target)

(Goal)

Tero

tech

nology

(U.K

.)

TPM(Japan)

US DOD LOGISTICS

4

Mengapa TPM ?

TPM diperkenalkan untuk mencapai tujuan-tujuan, antara lain yang terpenting adalah sebagai berikut:

1. Menghindarkan pemborosan / kemubaziran bersama-sama dengan perubahan lingkungan yang lebih ekonomis dengan sangat cepat

2. Memproduksi produk tanpa menurunkan kualitas produk

3. Menurunkan biaya

4. Memproduksi sejumlah produk lebih dini (walaupun jumlahnya sedikit pada setiap start-upnya)

5. Produk yang dikirim ke pelanggan harus dalam kondisi tanpa cacat

5

Kesamaan & perbedaan antara TQM & TPM:

Program TPM menyerupai program Manajemen Kualitas Total (Total Quality Management (TQM)) yang sudah sangat terkenal. Banyak metoda seperti employee empowerment, benchmarking, documentation, dsb. yang digunakan di TQM digunakan pula untuk mengimplementasi dan mengoptimasi TPM. Berikut adalah kesamaan dari kedua metoda tersebut:

1. Komitmen total terhadap program dari manajemen (upper level) dibutuhkan untuk kedua program

2. Karyawan harus diberdayakan (empowered) untuk memulai kegiatan corrective, dan

3. Keberhasilannya yang hanya dapat dicapai dalam jangka waktu yang panjang harus dipahami dan diterima mengingat TPM bisa memakan waktu satu tahun atau lebih untuk penerapannya dan merupakan suatu proses yang berlangsung terus menerus (on-going). Perubahan dari pandangan karyawan (mind-set) terhadap tanggung jawab terhadap tugasnya harus pula terjelma.

6

Kategori TQM TPM

Tujuan Kualitas ( Output dan efek ) Equipment ( Input dan penyebab )

Cara untuk mencapai tujuan

Mensistematiskan manajemen. Berorientrasi ke software.

Employees participation dan berorientasi ke hardware

Target Kualitas untuk PPM Eliminasi rugi-rugi dan pemborosan.

Perbedaan antara TQM dan TPM diringkaskan sebagai berikut.

7

Jenis-jenis Perawatan :

1. Breakdown maintenance :

Perawatan dilakukan hanya apabila mesin gagal. Cara ini dapat digunakan apabila kegagalan mesin secara signifikan tidak mempengaruhi operasi atau produksi atau dapat memicu rugi-rugi yang signifikan lainnya kecuali hanya biaya perbaikan.

8

2. Preventive maintenance ( 1951 ):

Ini merupakan perawatan harian (membersihkan, menginspeksi, melumasi dan mengencangkan), yang dirancang untuk mempertahankan kojndisi sehat dari mesin dan mencegah kegagalan melali pencegahan deteriorasi, inspeksi periodik atau diagnosa kondisi mesin, untuk mengukur deteriorasi.

Pada era selanjutnya jenis perawatan ini dibagi dalam periodic maintenance dan predictive maintenance.

Sebagaimana halnya dengan kesehatan manusia yang membutuhkan obat-obatan untuk pencegahan, umur mesin dapat diperpanjang dengan melakukan preventive maintenance.

9

2a. Periodic maintenance ( Time based maintenance - TBM) :

Perawatan berbasis waktu terdiri dari inspeksi periodik, servis dan pembersihan mesin dan mengganti suku cadang untuk menghindarkan kegagalan mendadak dan masalah-masalah proses.

2b. Predictive maintenance :

Ini merupakan suatu ketode pada mana umur suatu komponen mesin diprediksi berdasarkan inspeksi atau diagnosis, dalam rangka menggunakan bagian mesin tadi sampai ke limit usia servisnya. Dibandingkan dengan periodic maintenance, predictive maintenance merupakan perawatan berbasis kondisi. Perawatan ini akan mengontrol kecenderungan, dengan mengukur dan menganalisis data dari deteriorasi mesin menggunakan sustu sistem pemantauan, yang dirancang untuk memantau kondisi melalui suatu sistem on-line.

10

3. Corrective maintenance ( 1957 ) :

Corrective Maintenance meningkatkan mesin dan komponennya sehingga preventive maintenance dapat dillakukan terpercaya. Mesin dengan kelemahan rancangan harus dirancang ulang untuk meningkatkan keandalannya atau meningkatkan ke mampu rawat nya (maintainability).

11

4. Maintenance prevention ( 1960 ):

Bisa mengindikasikan ciri rancangan mesin baru. Kelemahan dari mesin-mesin saat ini dipelajari secara tuntas (informasi dari lapangan menjurus ke pencegahan kegagalan, perawatan yang lebih mudah dan pencegahan defects, kedselamatan dan kemudahan manufacturingnya) dan ini semua dimasukkan sebelum komisioningh mesin baru.

12

Sejarah TPM :

TPM merupakan suatu konsep Jepang yang inovatif. Asal-usul TPM bisa ditelusuri sejak tahun 1951 ketika preventive maintenance diperkenalkan di Jepang. Akan tetapi konsep preventive maintenance sendiri diambil dari Amerika. Nippondenso merupakan perusahaan pertama yang memperkenalkan “plant wide preventive maintenance” di tahun 1960. Preventive maintenance adalah konsep di mana operator mengoperasikan dan perawata merawat mesin, akan tetapi dengan otomasi di Nippondenso, perawatan menjadi bermasalah sehingga dibutuhkan pekerja perawatan yang lebih banyak lagi. Sehingga manajemen memutuskan bahwa routine maintenance seharusnya dilakukan oleh operator. (Ini merupakan Autonomous maintenance, salah satu ciri TPM). Kelompok perawatan hanya melakukan pekerjaan perawatan utama yang lebih sulit.

13

Oleh karena itu Nippondenso yang telah melakukan preventive maintenance juga menambahkan Autonomous maintenance yang dilakukan oleh operator. Crew perawatan melakukan modifikasi peralatan untuk meningkatkan reliability. Modifikasi dilakukan atau dimasukkan ke dalam mesin baru. Ini menjurus ke “Maintenance prevention”.

Sehingga Preventive maintenance bersama-sama dengan Maintenance prevention dan Maintainability improvement membentuk apa yang disebut sebagai Productive maintenance. Tujuan dari productive maintenance adalah untuk memaksimumkan kinerja pabrik dan equipment untuk mencapai optimum life cycle dari mesin-mesin produksi.

14

Relationship Between TPM, Productive Maintenance, and Preventive Maintenance

15

Pada era itu Nippondenso melakukan quality circle, yang mengikutsertakan partisipasi karyawan, di mana seluruh karyawan mengambil bagian dalam mengimplementasikan Productive maintenance yang terbaharukan ini (= TPM).

Dengan dasar pengembangan yang dilakukan ini, Nippondenso dianugerahi distinguished plant prize untuk pengembangan dan penerapan TPM oleh Japanese Institute of Plant Engineer (JIPE). Sehingga Nippondenso dari Toyota group menjadi perusahaan pertama yang mendapat sertifikasi TPM.

16

Target-target TPM :

P (roduktivitas) Mencapai 80% Minimum OPE (Overall Plant Effectiveness) Mencapai 90% Minimum OEE (Overall Equipment Effectiveness) Mengoperasikan mesin walaupun pada waktu makan siang (Makan siang itu

untuk operator bukan untuk mesin !)Q (uality)

Mengoperasikan mesin sedemikian rupa sehingga tidak ada complaint dari customer terhadap produk yang dihasilkan

C (costs) Menurunkan manufacturing cost 30%.

D (elivery) Mencapai 100% keberhasilan dalam pengiriman produk seperti yang diminta

oleh customerS (afety)

Mempertahankan lingkungan yang bebas kecelakaan.M (oral)

Meningkatkan jumalh saran-saran dari lapangan sampai 3 kali. Mengembangkan pekerja yang multi-skilled dan fleksibel.

17

Note:

Weisssmann:

Productivity 100-200% increases 50-100% increase in rates of operation; 500% decrease in breakdowns

Quality 100% decrease in defects; 50% decrease in client claims

Costs 50% decrease in labor costs 30% decrease in maintenance costs 30% decrease in energy costs

Inventory 50% reduction on inventory levels 100% increase in inventory turns Safety Elimination of environmental and safety violations

Morale 200% increase in suggestions Increased participation of employees in small group meetings

18

Motive dari TPM (Alasan, pemicu, tujuan, maksud)

1. Memanfaatkan pendekatan life cycle untuk meningkatkan overall performance dari mesin-mesin produksi.

2. Meningkatkan produktivitas oleh para pekerja yang bermotivasi tinggi yang dicapai dengan perluasan tugas..

3. Memanfaatkan kegiatan-kegiatan kelompok kecil untuk mengidentifikasi penyebab kegagalan, dan kemungkinan untuk memodifikasi pabrik dan peralatan pabrik.

Kekhasan TPM Perbedaan yang mendasar antara TPM dan konsep lain adalah bahwa operator diikutsertakan pula pada proses perawatan. Konsep dari “Aku (operator produksi) mengoperasikan (mesin), Engkau (departemen perawatan) merawat” tidak diikuti.

Tujuan-tujuan TPM

1. Mencapai Zero Defects, Zero Breakdown dan Zero Accidents di seluruh functional areas organisasi.

2. Mengikutsertakan karyawan di seluruh level organisasi untuk ber TPM.

3. Membentuk team-team yang berbeda untuk menurunkan cacat dan melaksanakan Self Maintenance.

Keuntungan langsung TPM

1. Meningikatkan produktivitas dan OPE ( Overall Plant Efficiency ) sebesar 1.5 atau 2 kalinya.

2. Menghilangkan customer complaints. 3. Menurunkan manufacturing cost sebesar 30%. 4. Memberikan 100% kepuasan pelanggan ( Pengiriman jumlah yang

benar, tepat waktu dan tepat kualitas) 5. Menurunkan accidents. 6. Mengikuti arahan kontrol penumpasan pencemaran.

Keuntungan tidak langsung TPM

1. Tingkat percaya diri diantara para karyawan yang lebih tinggi 2. Mempertahankan tempat kerja bersih, eapih dan menarik. 3. Perubahan yang baik dari attitude para operator. 4. Mencapai goal dengan bekerja dalam team. 5. Deployment secara horisontal dari suatu konsep baru di seluruh

lingkup dan jajaran organisasi 6. Share pengetahuan dan pengalaman. 7. Para pekerja makin merasa memiliki mesin.

19

OEE ( Overall Equipment Efficiency ) :

OEE = A x PE x Q

A - Availability mesin. Availability merupakan bagian dari waktu mesin yang secara aktual tersedia terhadap waktu seharusnya tersedia.

A = ( MTBF - MTTR ) / MTBF

MTBF - Mean Time Between Failures = ( Total Running Time ) / Number of Failures.MTTR - Mean Time To Repair.

PE - Performance Efficiency. Dinyatakan oleh RE x SE.

Rate efficiency (RE) : Waktu rata-rata aktual lebih lambat dari waktu siklus rancangan karena jams dsb. Output menurun karena jams.

Speed efficiency (SE) : Waktu siklus aktual lebih lambat dari waktu siklus rancangan, output mesin menurun karena mesin beroperasi pada kecepatan yang lebih rendah.

Q - Adalah quality rate. Merupakan prosentase dari produk yang baik terhadap total produk yang dihasilkan, kadangkala disebut sebagai “yield”.

20

Langkah pengenalan TPM dalam perusahaan :

Langkah A – TAHAP PERSIAPAN :

LANGKAH 1 – Pemberitahuan oleh Management tentang akan diterapkannya TPM dalam Organisasi :

Pemahaman yang baik, komitmen dan keikutsertaan secara aktif dari top manajemen dibutuhkan pada tahap ini. Senior management harus memiliki program-program penyadaran (awareness), setelah pemberitahuan ini disampaikan ke semua. Cantumkan pada majalah perusahaan dan pasang pada papan-papan pengumuman. Tulis surat ke seluruh mereka yang terkait apabila diperlukan.

21

JADUAL PELAKSANAAN PEKERJAAN

DURASI 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

3 Implementasi Total Productive Maintenance

* Pembentukan Organisasi TPM melalui pelatihanTPM 5 BLN/20 MINGGU - Pelatihan Formal TPM Untuk Top Manajemen 1 HARI - Pelatihan Formal TPM Untuk Middle Manajemen 3 HARI - Penyusunan Kerangka Organisasi TPM Korporat 2 MINGGU - Pembentukan TPM Promotion Office 2 MINGGU - Penyusunan Kebijakan Dasar TPM dan Target 2 MINGGU - Penyusunan Master Plan Implementasi TPM 2 MINGGU - Announcement Penerapan TPM oleh Dirut 1 HARI - Pelatihan Formal TPM Untuk Pelaksana Garis Depan tahap I 14 MINGGU

* Technical Assistance Persiapan Analisis TPM 5 BLN/20 MINGGU - Penyusunan Program Focused Improvement 8 MINGGU - Penyusunan Program Autonomous Maintenance 8 MINGGU - Membangun Sistem Early Managemen 8 MINGGU - Membangun Sistem Administrasi dan Penunjang Yang Effective 8 MINGGU

* Technical Assistance Pelaksanaan Implementasi TPM 5 BLN/20 MINGGU

- Implementasi Perawatan Terencana 12 MINGGU - Pelatihan Peningkatan Ketrampilan Perawatan oleh Operator 8 MINGGU - Membangun Sistem Pengelolaan K3L 8 MINGGU - Pelatihan Formal TPM Untuk Pelaksana Garis Depan tahap II 12 MINGGU

* KONSULTASI TPM 9 KALI X X X X

* Laporan

- Laporan Pendahuluan X

- Laporan Interim X

- Laporan Akhir X

- Retensi

Bulan Ke

22

Langkah 2 – Pendidikan Awal dan Sosialisasi TPM :

Pelatihan harus dilaksanakan didasarkan pada kebutuhan. Sebagian membutuhkan pelatihan intensif, dan sebagian lain hanya membutuhkan pengingatan kembali (refreshing). Ajak mereka yang diberi tanggung jawab ke perusahaan-perusahaan di mana TPM telah berhasil diterapkan.

Langkah 3 – Pembentukan Komite TPM Pabrik :

TPM mengikutsertakan improvement, autonomous maintenance, quality maintenance dsb., sebagai bagian daripadanya. Apabila TPM committees dibentuk, mereka harus menyadari akan kebutuhan-kebutuhan tersebut.

23

Top management(company wide;

PM policies; goal-setting;Central TPM promotional

committee)

Middle management(departemental PM policies;

Goal-setting; departemental TPM promotional

committees

Workshop management(setting PM goals according

To group; PM group activities)

TPM Promotional Structure

24

Design Maintenance Operations

Workshop management(setting PM goals according to

group; PM group activities)

Middle management (departmental PM policies; goal setting;

departmental TPM promotional committee

Top management (company wide PM policies; goal setting; central TPM promotional

committee)


25

ChairmanCEO

TPM Headquarter

Chairman; VP General

Manufacturing;Asst Chairman

VP Manufacturing

TPM Committee Chairman;

VP Manufacturing;Asst Chairman;

QC Director;Department

Heads

Overall Administration

Sub-committee 5S;

Education & Training;

PM Standardization;

Reduction of Breakdowns

Inventory Reduction;

M-Q Analysis

Business Office

Production Control

Production Design

Quality Control

Engineering

Machine Shop

Manufacturing 1

Manufacturing 2

Departmental Administration

Manufacturing Headquarter

1

Section

Section

Section

Group

Group

Group

Shift

Shift

Shift

Circle

Circle

Circle

2

3

4

65

Group names

1. TPM Committee2. Departmental PM Circle3. Section PM Circle4. Group PM Circle5. Circle Leaders Committee6. Circle Activities7. Departmental PM Administration Meeting

7

TPM Promotional Structure at Aisan Industries

26

President

TPM PromotionCommittee

Main Plant

ProductionTechnology

O Plant

Planning

BussinessOffice

QualityControl

Engineering

Equipment/Facilities

Technology

General Affairs

ParticipatingPlants and

Departments

Manufacturing Sections

Rim #2

T Plant

Rim

ProfessionalCommittee

Public relationEducation/trainingAutonomous maintenance audit

TPM PromotionHeadquarters

Project Teams


Company Wide Promotion

Departmental PromotionCommittee

Sectional Pro-motion Committee

Group PromotionCommittee

Assembly

Press

TireDelivery

Painting/Coating

Rim #1

PM-QCCircles

PM-QCCircles

PM-QCCircles

27

President

TPM PromotionCommittee

Main Plant

ProductionTechnology

O Plant

Planning

BussinessOffice

QualityControl

Engineering

Equipment/Facilities

Technology

General Affairs

T Plant

ProfessionalCommittee

Ø Public relationØ Education/trainingØ Autonomous

maintenance audit

TPM PromotionHeadquarters

Project Teams


Departments

Company Wide Promotion

28


Departments

Assembly

Press

TireDelivery

Painting/Coating


T Plant

Rim

Departmental Promotion Committee

29


Rim #1

Rim #2

Rim

Sectional Promotion Committee

30

Rim #1

PM-QCCircles

PM-QCCircles

PM-QCCircles

Group Promotion Committee

31

Struktur Organisasi untuk Penerapan TPM :

32

Langkah 4 – Penyusunan Sistem Kerja TPM dan target :

Sekarang seluruh pabrik / area dilakukan benchmarking dan ditetapkan suatu target yang bisa dicapai.

33

Example of Basic TPM Policy (Tokai Rubber Industries)

34

Langkah 5 – Penyusunan TPM Master Plan yang berlaku secara korporat :

Langkah berikutnya adalah implementasi yang menjurus ke korporasi di mana TPM menjadi suatu budaya organisasi. Pencapaian TPM award merupakan bukti tingkat kesuksesan yang dicapai.

36

LANGKAH B – TAHAP INTRODUKSI

Ini merupakan suatu upacara di mana kita mengundang semua. Suppliers mengingat mereka harus paham bahwa kit butuh kualitas suplai dari mereka. Perusahaan terkait lainnya dan perusahaan afilasi yang bisa menjadi customer kita, anak perusahaan dan sebagainhya.

Beberapa mungkin bisa belajar dari kita dan beberapa bisa membantu kita dan customer akan mendapat komunikasi dari kita kita sangat memperhatikan pada kualitas produk kita.

37

LANGKAH C - IMPLEMENTASI

Pada tahap ini delapan kegiatan dilakukan yang biasa disebut sebagai 8 pillar dalam pengembangan kegiatan TPM. Empat dari padanya digunakan untuk membangun sistem dalam rangka meningkatkan efisiensi produksi, satu untuk sistem kontrol dari produk dan peralatan baru, satu untuk meningkatkan efisiensi administrasi dan untuk mengontrol safety, sanitasi dari lingkungan kerja.

38

Starting TPM

1. Do We have PM Program?

2. Evaluate The effectiveness of

the Program

3. Is it effective <20% reactive work present

4. Review Maintenance

Stores

5. Are Stores effective -> 95% Service

Level?

6. Review Work Order System

7. Are Work Order Fully Utilized? (100%

Coverage)?

8. Review Planning and Scheduling

Develop PM

Program

YES

NO

Implement Effective

PM Procedures

Developed Effective Stores

Procedures

Implement an Effective Work Order

System

YES

YES

YES

NO

NO

NO

39

9. Is Planning and Scheduling effective?

>80% weekly

Investigate Computerization of Work Order

System

10. Does The Work Order System require

computerization?

11. Purchase and Implement CMMS

(EAMS)

12. Is The CMMS Usage

Effective?

13. Investigate Operator

Involvement in the Pilot Area

Are there Activities the operator could involved

in?

14. Identify the Activities

15. Are the Operators Certified to Perform the

Activities?

Implement Effective Planning

and Scheduling

Identify and correct

Problems

Re-evaluate Activities

Train and Certify the Operator to

Perform Activities

10a. Established a Manual

Maintenance System

10b. Is The Manual System Effective?

10c. Evaluate

Work Order Process

NO

NO

NO

NO

NO

YES

YES

YES

YES

YES

- Operator Cleaning and Inspecting- Work Requests- Visual Systems

YES

NO

40

16. Begin Operator

Involvement

17. Is Predictive Maintenance being

performed?

18. Investigate reliability

Engineering

Is Realibility data used for all equipment

making decisions?

19. Investigate financial

optimization

20. Are tools and data available for financial

optimization?

21. Use financial optimization

22. Are we successful with

TPM?

23. Strive for Continuous

Improvement

Begin Using Reliablity

Engineering Techniques

Develop the tools and

data

Begin Predictive

Maintenance

Investigate problems

and correct

YES

NO

YES

YES

YES

NO

NO

NO

- Life Cycle Costing- RCM- FMEA- Early Equipment Management & Design

- Total Cost Analysis- All Cost related to Decisions are calculated

45

LANGKAH D – TAHAP KORPORASI

Di sini dengan melakukan kegiatan-kegiatan yang ditahapkan di atas, kita sudah harus mencapai tahap kematangan. Sekarang saatnya untuk mengajukan TPM Award. Dan bersiap-siap untuk melakukan tantangan improvement berikutnya.

46

Criteria for Awarding the PM Prize

1. Policies and Goals2. Organization and Management3. Small Group Activities and Autonomous Maintenance4. Education and Training5. Equipment Management6. Maintenance Planning and Management7. Equipment Investment Planning and MP (Maintenance Prevention)8. Relationship Between Cost Control and Production Quantities, Delivery

Times and Production Quality9. Industrial Safety, Hygiene, and Environment10. Results and Evaluation

Catatan: Rincian dari masing-masing topik lihat Lampiran

47

PILLAR TPM

49

PILLAR 1 - 5S

50

TPM dimulai dengan 5S. Permasalahan tidak bisa dilihat dengan jelas apabila tempat kerja tidak terorganisasi. Melakukan bersih-bersih dan mengatur tempat kerja membantu team untuk mampu menguak permasalahan. Membuat permasalahan terlihat adalah langkah pertama improvement.

51

Istilah Jepang Terjemahan Equivalent 'S' term

Seiri Organisation / orderliness / teratur

Sort / memilah

Seiton Tidiness / neatness / rapih

Systematise / merapihkan

Seiso Cleaning / membersihkan

Sweep / menyapu / mengelap / mengkilapkan

Seiketsu Standardisation Standardise

Shitsuke Discipline Self - Discipline

52

SEIRI - Sort out / memilah-milah :

Ini memiliki arti memilah (sorting) dan mengatur (organizing) barang-barang dalam kategori kritis, penting, sering digunakan, dan barang-barang yang tidak dibutuhkan saat ini. Barang yang tidak dibutuhkan bisa disingkirkan. Barang yang kritis harus disimpan dekat-dekat dan barang-barang yang tidak digunakan dalam waktu dekat harus disimpan di suatu tempat. Pada langkah ini, nilai penting barangnya ditetapkan berdasarkan pada utilitasnya bukan pada harganya. Sebagai hasil dari langkah ini, waktu pencariannya menjadi pendek.

53

Prioritas Frequency penggunaan Cara penanganan

Low / rendah Kurang dari satu pertahun; satu pertahun. Simpan jauh-jauh dari tempat kerja.

Average / rata-rata

Sedikitnya 2 tiap 6 bulan; satu per bulan; satu perminggu.

Simpan bersama-sama tetapi offline.

High / tinggi Satu per hari. Simpan di tempat kerja.

54

SEITON - Organise / mengatur :

Konsep yang dianut di sini adalah “Setiap barang memiliki satu tempat, dan hanya satu tempat” . Barang tersebut harus diletakkan kembali ke tempat asalnya setelah digunakan. Untuk bisa mengidentifikasi barang-barang dengan mudah, gunakan pelat nama dan tag berwarna. Rak vertikal bisa digunakan untuk maksud ini, dan barang berat diletakkan bada bagian bawah dari rak.

55

SEISO - Shine the workplace :

Ini mencakup membersihkan tempat kerja bebas dari kotoran, grease, minyak, limbah, scrap dll. Tidak ada kabel yang bergelantungan, tidak ada bocoran oli dari mesin dan sebagainya.

56

SEIKETSU - Standardization / menstandarkan :

Para karyawan harus mendiskusikan bersama-sama dan menetapkan standar kebersihan dan kerapihan dari tempat kerja / mesin / alur jalan. Standar tersebut diimplementasikan untuk seluruh pabrik dan diuji / diinspeksi secara acak.

57

SHITSUKE - Self discipline :

5S diambil sebagai jalan hidup untuk memicu self-discipline karyawan. Ini termasuk mengenakan badge, mengikuti prosedur kerja, tepat waktu, dedikasi ke perusahaan dan sebagainya.

58

PILLAR 2 - JISHU HOZEN ( Autonomous Maintenance )

59

Pillar ini dimaksudkan untuk bisa meningkatkan operator untuk mampu menangani kegiatan-kegiatan perawatan sederhana, sehingga membebaskannya dari para perawat trampil untuk menggunakan waktunya pada kegiatan-kegiatan yang lebih bernilai tambah dan reparasi teknik. Operator bertanggung jawab untuk menjaga peralatan mereka terhadap deteriorasi.

60

Policy :

1. Operasi mesin yang tak terganggu (uninterrupted). 2. Operator yang fleksibel untuk mengoperasikan dan merawat

mesin lain. 3. Eliminasi cacat di sumbernya melalui partisipasi karyawan secara

aktif.4. Implementasi bertahap kegiatan-kegiatan Jishu Hozen.

61

Target JISHU HOZEN :

1. Mencegah terjadinya kembali 1A / 1B karena JH. 2. Menurunkan pemakaian oli sampai 50% 3. Meningkatkan kegiatan JH 50%

Langkah-langkah dalam JISHU HOZEN :

4. Mempersiapkan karyawan. 5. Pembersihan awal mesin. 6. Menangani kejanggalan (counter measure). 7. Fix tentative JH standards 8. Inspeksi umum 9. Inspeksi autonomous 10. Standarisasi dan11. Autonomous management.

62

Masing-masing langkah tersebut dijelaskan seperti di bawah ini:

1. Latih karyawan:

Didik karyawan tentang TPM, keunggulannnya, keunggulan JH dan langkah-langkah JH. Didik karyawan untuk memahami tentang ketidak normalan mesin.

63

2. Pembersihan awal mesin :

Supervisor dan teknisi harus mendiskusikan dan menetapkan tanggal untuk mengimplementasikan Langkah 1.

Rapihkan / siapkan seluruh item untuk pembersihan. Pada tanggal yang telah ditentukan, karyawan harus membersihkan mesin

secara menyeluruh dengan bantuan departemen perawatan. Debu, karat, sisa minyak dan grease harus dihilangkan Berikut adalah hal-hal yang harus diperhatikan selagi membersihkan:

kebocoran oli, kabel yang lepas, baut mur yang tidak dikencangkan, dan bagian-bagian mesin yang aus.

Setelah membersihkan permasalahan dikelompokkan dan dibuat taggingnya. Tag putih diletakkan di mana permasalahan dapat diselesaikan oleh operator, tag pink bila dibutuhkan bantuan dari maintenance.

Isi tagging ditransfer ke suatu register Buat catatan dari area yang tidak bisa diakses. Akhirnya tutup bagian yang terbuka dari mesin dan jalankan mesin.

64

3. Penanganan kejanggalan (Counter Measures) :

Bagian-bagian yang tidak bisa diakses harus bisa dicapai dengan mudah. Misal apabila ada banyak baut untuk membuka suatu pintu flywheel maka pintu berengsel bisa digunakan. Daripada membuka pintu untuk inspeksi, lebih baik dipasang kaca acrylic.

Untuk mencegah bergesernya bagian-babgain mesin perlu tindakan-tindakan yang tepat.

Bagian-bagian mesin harus dilakukan modifikasi untuk mencegah akumulasi kotoran dan debu.

65

4. Tentative Standard :

Jadual JH harus dibuat dan diikuti secara ketat. Jadual harus dibuat terhadap pembersihan, inspeksi dan pelumasan

dan harus juga mengikutkan detail seperti when, what dan how.

66

5. Inspeksi umum :

Karyawan harus dilatih dalam pengetahuan tentang pneumatic, electrical, hydraulics, pelumas dan pendingin, drives, baut, mur dan Safety.

Ini diperlukan untuk meningkatkan ketrampilan teknis dai karyawan untuk menggunakan manual inspeksi secara benar.

Setelah memahami pengetahuan baru ini haruslah di share dengan yang lain.

Dengan didapatnya pengetahuan teknis baru ini, operator sekarang sangat memahami dakn bagian-bagian dari mesin.

67

6. Autonomous Inspection :

Digunakan metoda baru untuk pembersihan dan pelumasan. Masing-masing karyawan menyiapkan autonomous chart / jadualnya

sendiri dengan berkonsultasi dengan supervisornya. Bagian-bagian yang tidak pernah memberikan masalah apapun atau

part yang tidak membutuhkan sebarang inspeksi dihapus dari list secara permanen didasarkan pada pengalaman. Ini termasuk bagian-bagian mesin yang memiliki kualitas prima. Ini akan mengurangi cacat karena masih kurangnya kesempurnaan JH

Inspeksi yang dilakukan dalam perawatan pencegahan dimasukkan dalam JH

Frekuensi pembersihan dan inspeksi bisa dikurangi berdasarkan pengalaman.

68

7. Standarisasi :

Selain mesin dan peralatan lain dalam tahap ini lingkungan mesin harus diorganisasikan. Item-item yang dibutuhkan harus diatur sedemikian rupa sehingga tidak perlu mencari ataupun waktu pencariannya menjadi pendek.

Lingkungan kerja dimodifikasi sedemikian rupa sehingga tidak ada kesulitan untuk mendapatkan sebarang item yang dibutuhkan.

Setiap orang harus mengikuti perintah pekerjaan secara ketat. Kebutuhan suku cadang untuk equipment harus direncanakan dan

diadakan.

69

8. Autonomous Management :

OEE dan OPE dan target-target TPM lainnya harus dicapai dengan melakukan peningkatan berkesinambungan melalui Kaizen.

Siklus PDCA ( Plan, Do, Check, dan Act ) harus diimplementasikan untuk Kaizen.

70

PILLAR 3 - KAIZEN

71

“Kai” berarti berubah, dan “Zen” berarti bagus (untuk lebih baik lagi). Pada dasarnya kaizen adalah untuk improvement kecil, tetapi dilaksanakan secara berkesinambungan dan mengikutsertakan seluruh karyawan perusahaan. Kaizen adalah kebalikan dari innovasi spectakuler besar.

Kaizen tidak membutuhkan atau hanya membutuhkan sedikit investasi. Prinsip yang mendasarinya adalah “improvement kecil yang banyak sekali jauh lebih efektif dalam suatu lingkungan perusahaan ketimbang beberapa improvement besar yang mahal”.

Pillar ini ditujukan untuk menurunkan losses di tempat kerja yang mempengaruhi efisiensi kita. Dengan menggunakan prosedur yang rinci dan menyeluruh kita mengeliminasi rugi-rugi dengan suatu metode sistematik menggunakan berbagai tools Kaizen. Kegiatan-kegiatan ini tidak dibatasi hanya untuk area produksi saja dan dapat diimplementasikan dalam area administrasi juga.

72

Kebijakan Kaizen :

1. Praktekkan konsep zerro losses dalam setiap kegiatan

2. Terus menerus dilakukan untuk mencapai target-target penurunan biaya dari seluruh sumber daya

3. Terus menerus dilakuakn untuk meningkatkan OPE / OEE

4. Penggunaan secara ekstensif analisis PM sebagai suatu tool untuk mengeliminasi losses.

5. Fokuskan kepada kemudahan kerja operator.

73

Target Kaizen :

Pencapaian dan mempertahankan zero loses mengacu pada minor stops, pengukuran dan adjustment, cacat dan downtime yang tidak diinginkan. Ini juga diarahkan untuk mencapai 30% penurunan biaya manufacturing.

74

Tools yang digunakan dalam Kaizen :

1. PM analysis

2. Why - Why analysis

3. Summary of losses

4. Kaizen register

5. Kaizen summary sheet.

75

Tujuan dari TPM adalah memaksimumkan equipment effectiveness. TPM mengarah pada memaksimumkan utilisasi mesin dan bukan sekedar memaksimumkan availability mesin. Sebagai salah satu dari pillar kegiatan TPM, Kaizen menggapai mesin yang efisien, dan pemberdayaan operator, material dan energi, yang sangat mempengaruhi productivitas dan menginginkan untuk mencapai efek-efek yang substantial. Kegiatan-kegiatan Kaizen mencoba untuk mengeliminasi 16 rugi-rugi utama secara menyeluruh.

76

Loss / Rugi-rugi Category

1. Failure losses - Breakdown loss 2. Setup / adjustment losses 3. Cutting blade loss 4. Start up loss 5. Minor stoppage / Idling loss. 6. Speed loss - operating at low

speeds. 7. Defect / rework loss 8. Scheduled downtime loss

Rugi-rugi yang mempengaruhi equipment efficiency

9. Management loss 10. Operating motion loss 11. Line organization loss 12. Logistic loss 13. Measurement and adjustment loss

Rugi-rugi yang mempengaruhi efficiency kerja manusia

14. Energy loss 15. Die, jig and tool breakage loss 16. Yield loss.

Rugi-rugi yang mempengaruhi penggunaan efektif sumberdaya produksi

16 Major Losses dalam suatu pabrik :

77

Aspect Sporadic Loss Chronic Loss

Causation

Penyebab kegagalan ini dapat secara mudah ditelusuri. Hubungan penyebab dan efek mudah ditelusuri. (Causes for this failure can be easily traced. Cause-effect relationship is simple to trace).

Rugi-rugi ini sulit diidentifikasi dan diselesaikan, walaupun beberapa penanggulangan telah diterapkan. (This loss cannot be easily identified and solved. Even if various counter measures are applied)

Remedy Mudah untuk membangun penanggulanannya. (Easy to establish a remedial measure).

Rugi-rugi jenis ini disebabkan oleh karena cacat-cacat tersembunyi dalam mesin, equipment maupun metode. (This type of losses are caused because of hidden defects in machine, equipment and methods).

Impact / Loss Satu rugi-rugi bisa sangat mahal. (A single loss can be costly).

Satu rugi-rugi adalah jarang terjadi – suatu kombinasi dari penyebab-penyebab biasanya yang mendominasi. (A single cause is rare - a combination of causes trends to be a rule).

Frequency of occurrence

Frekuensi kejadian rendah dan kadang-kadang saja. (The frequency of occurrence is low and occasional).

Frekuensi rugi-rugi lebih sering (The frequency of loss is more).

Corrective action

Pada umumnya front line personel dalam produksi dapat menangani masalah ini. (Usually the line personnel in the production can attend to this problem).

Dibutuhkan pecialists dalam process engineering, quality assurance dan personel perawatan. (Specialists in process engineering, quality assurance and maintenance people are required).

Klasifikasi Rugi-rugi

78

PILLAR 4 - PLANNED MAINTENANCE

79

Ditujukan untuk mendapatkan mesin yang trouble free dan mendapatkan mesin yang memproduksi produk tanpa cacat untu mencapai total customer satisfaction. Ada 4 kelompok perawatan yang telah dibahas sebelumnya masing-masing adalah:

1. Preventive Maintenance

2. Breakdown Maintenance

3. Corrective Maintenance

4. Maintenance Prevention

Dengan planned maintenance kita menjuruskan usaha kita dari reactive ke suatu metode proactive dan memberdayakan staff peraatan yang telah dilatih untuk membantu melatih operator untuk mampu merawat mesinnya dengan lebih baik lagi.

80

Policy :

1. Mencapai dan mempertahankan availability dari mesin2. Biaya perawatan yang optimum. 3. Menurunkan inventori suku cadang. 4. Meningkatkan keandalan dan maintainability dari mesin.

Target :

5. Zero equipment failure dan zero break down. 6. Meningkatkan reliability dan maintainability sebesar 50 % 7. Menurunkan biaya perawatan sebesar 20 % 8. Menjamin ketersediaan suku cadang setiap waktu.

81

Enam tahap dalam Planned maintenance :

1. Evaluasi equipment dan pencatatan status saat ini.

2. Menghilangkan deteriorasi dan meningkatkan yang lemah.

3. Membangun sistem informasi manajemen.

4. Menyiapkan sistem informasi berbasis waktu (time based information system), memilih equipment, parts dan members dan susun renfcana.

5. Menyiapkan sistem predictive maintenance dengan memperkenalan teknik diagnosa equipment dan

6. Melakukan evaluasi dari planned maintenance.

82

PILLAR 5 - QUALITY MAINTENANCE

83

Ditujukan untuk kepuasan pelanggan dengan menyediakan produk yang berkualitas melalui manufacturing yang bebas cacat. Penekanan dilakukan untuk mengeliminasi non-conformances secara sistematik seperti yang dilakukan pada Focused improvement. Kita menjadi bisa lebih memahami bagian mana dari equipment yang mempengaruhi kualitas produk dan mulai mengeliminasi masalah kualitas saat ini, dan kemudian berpindah ke masalah potential quality. Transisinya adalah dari reactive ke proactive (dari Quality Control ke Quality Assurance)

Kegiatan QM dilakukan untuk mengeset kondisi equipment yang bebas dari cacat kualitas, didasarkan pada konsep dasar tentang bagaimana merawat equipment secara sempurna untuk mempertahankan perfect quality dari product. Kondisi equipment dicek dan diukur secara berkala / berurutan untuk melihat apakah nilai-nilai pengukuran masih dalam batas-batas standar untuk mencegah cacat. Transisi dari nilai pengukuran ini diamati untuk memprediksi kemungkinan terjadinya cacat dan untuk melakukan penanggulangan dini.

84

Policy :

1. Defect free conditions and control of equipments

2. Kegiatan QM untuk menunjang quality assurance.

3. Memfokuskan pada pencegahan defects pada sumbernya

4. Memfokuskan pada poka-yoke ( fool proof system )

5. In-line detection dan segregasi dari defects.

6. Implementasi efektif dari quality assurance operator.

85

Target :

1. Mencapai dan mempertahankan customer complaints ke zero

2. Menurunkan defect dalam proses sebesar 50 %

3. Menurunkan cost of quality sebesar 50 %.

86

Kebutuhan Data :

Cacat kualitas diklasifikasikan sebagai customer end defects dan in house defects. Untuk customer-end data, kita harus mendapatkan data untuk

1. Customer end line rejection

2. Field complaints.

In-house data yang terkait dengan produk dan data yang terkait dengan proses.

87

Data yang terkait dengan produk :

1. Product wise defects 2. Tingkat parahnya defect dan kontribusinya - major/minor 3. Lokasi defect terhadap tata letak mesin4. Besar dan frekuensi kejadiannya (occurrence) pada setiap tahap

pengukuran (measurement) 5. Kecenderungan kejadian (occurrence trend) pada awal dan akhir

dari setiap produksi / proses / penggantian (changes). (Seperti penggantian cetakan,ladle/furnace lining dsb.)

6. Kecenderungan kejadian (occurrence trend) yang terkait dengan restorasi dari breakdown / modifikasi / penggantian periodik dari komponen yang berkualitas.

88

Data yang terkait dengan proses :

1. Kondisi operasi untuk sub-process individual dikaitkan dengan men, method, material dan machine.

2. Setting dan kondisi standar dari sub-process

3. Perekaman aktual dari settings / conditions pada waktu terjadinya defect.

89

PILLAR 6 - TRAINING

90

Ditujukan untuk mendapatkan karyawan yang multi-skilled, bergairah kerja yang memiliki moral tinggi yang senang untuk datang bekerja dan melakukan seluruh fungsi yang dibutuhkan secara efektif dan independen.

Pendidikan diberikan ke operator untuk meng-upgrade ketrampilan mereka. Tidaklah cukup untuk sekedar tahu akan “Know-How” tetapi mereka harus juga belajar tentang “Know-Why”.

Dengan pengalaman mereka mendapatkan “Know-How” untuk mengatasi suatu masalah apa-apa yang harus dilakukan. Tetapi mereka melakukannya tanpa mengetahui penyebab dasar dari masalah dan mengapa mereka melakukannya seperti itu. Sehingga menjadi perlu untuk melatih mereka untuk mengetahui “Know-Why”.

Para karyawan harus dilatih untuk mencapai empat fase ketrampilan. Tujuannya adalah untuk menciptakan pabrik penuh dengan pakar.

91

Fase-fase ini adalah:

Fase 1 : Tidak tahu (Do not know).

Fase 2 : Tahu teorinya tapi tidak bisa melakukan (Know the theory but cannot do).

Fase 3 : Bisa melakukan tetapi tidak bisa mengajar (Can do but cannot teach)

Fase 4 : Bisa melakukan dan bisa mengajar (Can do and also teach).

92

Policy :

1. Memfokuskan pada improvement of knowledge, skills dan techniques.

2. Menciptakan lingkungan pelatihan untuk belajar mandiri didasarkan pada kebutuhan lapangan

3. Kurikulum pelatihan / tools / assessment dan sebagainya yang kondusif untuk employee revitalization

4. Pelatihan untuk menghilangkan kelelahan karyawan dan membuat mereka bekerja dengan senang.

93

Target :

1. Mencapai dan mempertahankan zero downtime pada mesin kritis.

2. Mencapai dan mempertahankan zero losses yang disebabkan karena lack of knowledge / skills / techniques

3. Menuju 100 % partisipasi dalam suggestion scheme.

94

Langkah-langkah dalam kegiatan Pendidikan dan Pelatihan :

1. Setting kebijakan dan prioritas dan checking dari status pendidikan dan pelatihan saat ini.

2. Membangun sistem pelatihan untuk peningkatan ketrampilan operasi dan perawatan.

3. Melatih karyawan untuk meningkatkan ketrampilan operasi dan perawatan.

4. Menyiapkan kalender pelatihan. 5. Kick-off dari sistem pelatihan. 6. Evaluasi kegiatan dan studi untuk pendekatan masa depan.

95

PILLAR 7 - OFFICE TPM

96

Office TPM harus dimulai setelah diaktifkannya 4 pillar TPM lainnya (JH, KK, QM, PM). Office TPM harus dilakukan untuk meningkatkan produktivitas, efisiensi dalam fungsi-fungsi administrasi dan mengidentifikasi dan mengeliminasi rugi-rugi. Ini termasuk analisis dari proses-proses dan prosedur-prosedur terhadap office automation yang makin meningkat. Office TPM menangani 12 rugi-rugi utama, yaitu:

1. Processing loss 2. Cost loss yang masuk dalam bidang-bidang seperti procurement, accounts,

marketing, sales yang menjurus ke high inventories 3. Communication loss 4. Idle loss 5. Set-up loss 6. Accuracy loss 7. Office equipment breakdown 8. Communication channel breakdown, telephone dan fax lines 9. Time spent pada information retrieval10. Ketidaktersediaan (non availability) terhadap correct on line stock status 11. Customer complaints karena masalah logistics 12. Expenses pada emergency dispatches / purchases

97

Bagaimana memulai office TPM ?

Staf senior dari salah satu fungsi-fungsi penunjang misal Head of Finance, MIS, Purchase, dsb. akan mengepalai sub-committee. Anggauta-anggautanya adalah wakil-wakil dari seluruh fungsi-fungsi penunjang dan dari Production & Quality.

TPM co-ordinate merencana dan memandu sub committee.

1. Providing awareness about office TPM to all support departments2. Helping them to identify P, Q, C, D, S, M in each function in relation to plant

performance 3. Identify the scope for improvement in each function 4. Collect relevant data 5. Help them to solve problems in their circles 6. Make up an activity board where progress is monitored on both sides - results

and actions along with Kaizens. 7. Fan out to cover all employees and circles in all functions.

98

Topik Kobetsu Kaizen untuk Office TPM :

1. Penurunan Inventori

2. Penurunan lead time untuk proses-proses kritis

3. Rugi-rugi gerakan (motion) & ruang

4. Penurunan waktu retrieval time

5. Menyeimbangkan beban kerja

6. Meningkatkan office efficiency dengan mengeliminasi rugi-rugi waktu pada retrieval dari informasi, dengan mencapai zero breakdown dari office equipment seperti telephone dan fax lines.

99

Office TPM dan Benefitnya

1. Involvement of all people in support functions for focusing on better plant performance

2. Better utilized work area 3. Reduce repetitive work 4. Reduced inventory levels in all parts of the supply chain 5. Reduced administrative costs 6. Reduced inventory carrying cost 7. Reduction in number of files 8. Reduction of overhead costs (to include cost of non-production/non

capital equipment) 9. Productivity of people in support functions 10. Reduction in breakdown of office equipment 11. Reduction of customer complaints due to logistics 12. Reduction in expenses due to emergency dispatches/purchases 13. Reduced manpower 14. Clean and pleasant work environment.

100

P Q C D S M dalam Office TPM :

P - Production output lost due to want of Material, Manpower productivity, Tools.

Q - Mistakes in preparation of cheques, bills, invoices, payroll, Customer returns / warranty attributable to BOPs, Rejection / rework in BOP's / job work, Office area rework.

C - Buying cost / unit produced, Cost of logistics - inbound / outbound, Cost of carrying inventory, Cost of communication, Demurrage costs.

D - Logistics losses (Delay in loading / unloading)

Delay in delivery due to any of the support functions Delay in payments to suppliers Delay in information

S - Safety in material handling / stores / logistics, Safety of soft and hard data.

M - Number of kaizens in office areas.

101

Bagaimana office TPM mensupport plant TPM

Office TPM mensupport pabrik -- awalnya dalam melakukan Jishu Hozen dari mesin (setelah mendapatkan pelatihan Jishu Hozen), -- pada

Initial stages machines are more and manpower is less, so the help of commercial departments can be taken, for this

Office TPM can eliminate the loades on line for no material and logistics.

102

Pemekaran office TPM ke suppliers and distributors

Ini penting, tetapi setelah kita melakukannya secara benar.

Supplier akan memberikan on-time delivery, peningkatan kualitas bahan masuk dan penurunan cost.

Dari distributor akan didapatkan accurate demand, peningkatan secondary distribution dan penurunan kerusakan selama handling dan storing.

Bagaimanapun kita akan melatih mereka didasarkan pada pengalaman dan praktek kita dan menggarisbawahi gaps dalam sistem yang dapat mempengaruhi kedua belah pihak.

Pada beberapa perusahaan besar, mereka telah memulainya untuk mensupport jaringan suppliernya.

103

PILLAR 8 - SAFETY, HEALTH AND ENVIRONMENT

104

Target

1. Zero accident, 2. Zero health damage 3. Zero fires.

Pada area ini difokuskan pada penciptaan tempat kerja yang aman dan lingkungan area kerja yang tidak rusak oleh proses atau prosedur kita. Pillar ini akan memerankan peran aktif secara reguler pada setiap dari pillar lainnya.

Suatu komite dibentuk untuk pillar ini yang terdiri dari wakil-wakiol perusahaan maupun karyawan. Komite dipimpin oleh Senior Vice President (Technical). Safety sangat ditekankan bagi Plant Manager.

Untuk menciptakan kesadaran safety diatara karyawan bisa dilakukan kompetisi seperti slogan, quiz, drama, poster dsb yang berkaitan dengan safety yang dapat dilaksanakan secara reguler.

105

Kesimpulan Saat-saat ini, selagi kompetisi dalam industri sangat tinggi, TPM mungkin

merupakan satu-satunya metode yang dapat bertahan antara sukses dan gagal total untuk beberapa perusahaan.

TPM telah terbukti sebagai suatu program yang jalan. TPM dapat berjalan bukan hanya di pabrik industri, tetapi pada konstruksi, perawatan gedung, transportasi, dan dalam berbagai situasi lain.

Para karyawan harus dididik dan disadarkan bahwa TPM bukanlah sebagai “program bulan ini” dan manajemen harus telah komit secara penuh pada program dan sadar akan waktu implementasi yang relatif lama.

Apabila semua orang ikut dalam program TPM dengan melakukan tugas-tugasnya dengan benar maka dapat diharapkan didapatkannya laju pengembalian yang sangat tinggi dari sumberdaya yang diinvestasikan.

106

LAMPIRAN

Criteria for Awarding the TPM Prize

107


1. Policies and Goals

How do company policies relate to equipment management? Are appropriate methods used in setting equipment management

policies and goals? Are priorities set appropriately? Are effective managerial indices and evaluation criteria established? Are long-term and annual plans coordinated? Are company policies and goals understood and accepted by everyone

(management and employees)? Is the achievement of policies and goals closely monitored? Are results reflected in the subsequent yearly plans?

108


2. Organization and Management

Are the organization and personnel deployment related to equipment management appropriate?

Is the TPM-promotion organization effective? Is the TPM-promotion organization well integrated within the

management structure? Is each department participating in TPM? Are the head office and the plants and branch offices cooperating? Are there any obstacles to the communication and effective use of

information? Have good relationship been established with outside contractors for

equipment, dies, jigs, tools, maintenance work, and so on?

109


3. Small Group Activities and Autonomous Maintenance

Are small groups properly formed? Are small group goals set appropriately? Do groups meet regularly? Are meetings lively? Is the suggestion system active? Are suggestions handled

appropriately? How is the achievement of targets confirmed? To what extent are operators performing autonomous maintenance?

110


4. Education and Training

Is TPM understood at every level of the company? Is the scope and level of training appropriate at every level? Is training being carried out according to plan? What is the degree of participation in outside education and training

courses? How many employees hold technical licenses and other

qualifications? What is the level of knowledge and skill related to maintenance work? Are skills effectively evaluated? Are the effects of education and training being measured?

111


5. Equipment Management Practice of the Five S’s

Is equipment free from contamination by dirt, dust, oil, scale, filings, chips, raw materials, and so on?

Is action being taken against sources of dirt and other contamination and hard-to lubricate places? Are inspection and cleaning carried out regularly?

Are efforts being made to improve visual control by displaying lubrication instructions, maximum and minimum levels on measuring instruments, matchmarks on nuts and bolts, and so on?

Are dies, jigs, tools, measuring instruments, cleaning equipment, and raw materials kept clean and in good order?

Application of Machine Diagnostic Technology Is machine diagnostic technology being used to deal with the following phenomena?

cracks, corrosion, looseness, etc. abnormal vibration, noise, temperature, etc leakage of water, air, steam, gas, oil, etc.

Installation Method Are wiring, piping, hydraulic and pneumatic units, electrical control units, and similar

equipment installed by suitable methods in appropriate position? Lubrication

Are lubricating materials, equipment, and methods and lubricant replenishment and replacement periods selected appropriately? Is lubrication being carried out properly?

112


6. Maintenance Planning and Management

What measures have been taken to assure and increase maintenance quality and efficiency?

Have appropriate standards for equipment inspections been set? Are inspections planned and carried out properly?

Are annual, monthly, and other maintenance work plans being prepared and executed?

Have standards for permanent-stock items, order points, order quantities for spare parts, and other maintenance materials been set? Is stock stored under suitable conditions?

Are equipment drawings adequately controlled? Are dies, jigs, tools, and measuring instruments managed properly? Have appropriate record-keeping and data-handling methods been

established for equipment deterioration, breakdowns, other stoppages, maintenance man hours, and other aspects of maintenance?

Are improvement measures based on data? Are control procedures used properly?

113


7. Equipment Investment Planning and MP (Maintenance Prevention)

Are new-product and process development and new-equipment plans suitably related?

Are suigtable methods of comparing the economy of equipment investments being used?

Are equipment budgets appropriately compiled and controlled? Are MP improvement proposals reflected quickly and accurately

equipment design standards? Are reliability and maintainability considered fully when selecting and

designing equipment and its layout? Are equipment testing and acceptance and commissioning control carried

out effectively? Is in-house development of equipment dies, jigs, and tools superior? Are measure for preventing the recurrence of serius accidents quick and

accurate? Are fixed assets properly managed?

114


9. Relationship Between Cost Control dan Production Quantities, Delivery Times, and Product Quality

1. Is the control of production quantities and delivery times coordinated with equipment management?

2. Are quality control and equipment management coordinated?3. Are maintenance budgets properly prepared and controlled?4. Are resource-saving and energy-saving measures adequate?

115


10. Industrial Safety, Hygiene, and Environment

1. Have satisfactory policies been established related to industrial safety, hygiene, and environmental management?

2. Are management methods and organization appropriate?3. Is there good coordination between equipment management and

industrial safety, hygiene, and environmental management?4. What are the overall results of the management program?5. Does environmental management comply with statutory regulations?

116


11. Results and Evaluation

How are results being measured? Is the achievement of policies and goals satisfactory? Is maintenance valued highly from the standpoint of increasing

productivity and other general management considerations? Are results reported regularly to academic and professional

organization and in other ways? Have current problems been identified? Is the next TPM promotion plan in place?

Sedikit Tentang TPM LENGKAP

Documents

Transcript of Sedikit Tentang TPM LENGKAP