Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000...
Transcript of Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000...
MANAJEMEN DISTRIBUSI PERSEDIAAN
Perkenalan
Bab ini berhubungan dengan isu pengendalian persediaan yang timbul akibat
kenyataan bahwa tidak semua pelanggan mempunyai lokasi yang dekat dengan pabrik.
Kadang, persediaan harus disimpan di beberapa lokasi, seperti ditunjukkan oleh gambar
8.1.
Gambar 8.1 Persediaan Multilokasi
Disini kita berhubungan dengan utilitas tempat. Seorang pelanggan ingin
membeli sebuah televisi portable, sebagai contoh, dari toko setempat. Karena
pengiriman barang tidak dilakukan secara instant, maka toko lokal akan menggunakan
persediaan televisi yang dimilikinya terlebih dahulu. Ketika toko lokal membutuhkan
pengisian barang ulang, toko tersebut akan menginginkan delivery menengah dari
perusahaan di sekitarnya. Jika tidak maka konsumen akan menunggu terlalu lama.
Seberapa sering anda diberitahu bahwa pesanan anda akan tiba dalam waktu 2 minggu
karena toko yang bersangkutan kehabisan stok barang dan pabriknya berada sejauh
3000 mil di pesisir yang berlawanan, atau di Taiwan atau Stuggart?
Suplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan
berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan menyuplai barang
yang mahal meskipun ukurannya kecil, seperti benang operasi medis, anggrek, dan
papan sirkuit cetak, pengiriman mungkin tepat. Normalnya, sebuah perusahaan yang
bisa menyuplai barang dengan cepat maka perusahaan tersebut memiliki keuntungan
manajemen. Respon yang cepat bisa diraih baik melalui informasi dan transportasi atau
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
1
dengan menyiapkan persediaan dekat dengan pelanggan pada saat pelanggan
menginginkan produk tersebut.
Berdasar pada gambar 8.1, gudang perusahaan menyediakan penyimpanan
persediaan pada daerah produksi. Pusat distribusi regional mungkin diletakkan di Timur
Laut, Tenggara, dan lainnya untuk melayani pelanggan yang berada di daerah yang
bervariasi di Negara tersebut. Sekitar 5 atau 6 pusat distribusi dapat melayani seluruh
bagian Amerika Serikat hanya dalam waktu 12 jam dari 90% populasi. Akibatnya, pusat
pelayanan lokal berada lebih dekat dengan pelanggan. Sebuah pusat pelayanan di
masing-masing wilayah metropolitan dapat mendistribusikan suplai ke outlet-outlet
retail. Pada aliran tersebut, perusahaan memiliki pabrik, gudang pabrik, pusat distribusi
regional, dan pusat pelayanan lokal.
Tujuan kita dalam bab ini adalah untuk menjelaskan trade-off yang terlibat
dalam penyimpanan persediaan pada lokasi yang bervariasi sehingga pembaca dapat
mengetahui apa saja keuntungan dan kerugian dari sistem tersebut yang disebut juga
dengan perencanaan kebutuhan distribusi (Distribution Requirement Planning/DRP).
Kelemahan dari item tunggal, metode pengendalian persediaan pada satu lokasi akan
muncul ketika system ini diaplikasikan pada multilokasi. Isu utamanya adalah (1)
dimana kita harus mendirikan gudang dan apa yang disimpan dan (2) bagaimana
kebijakan memasok persediaan, berkenaan dengan isu pertama.
Definisi Sistem Multilokasi
Sistem multilokasi yang bervariasi bisa diklasifikasikan menggunakan
elektronik dan analogi ilmu kehutanan (lihat Gambar 8.2). Sistem arborescent memiliki
percabangan-percabangan, dengan produk yang menjadi cabang-cabang yang berbeda.
Sistem coalescent akan menggabungkan material-material menjadi sebuah item. Sistem
berurutan (series) memiliki lokasi yang akan menyuplai satu sama lain dalam sebuah
alur langsung.
Beberapa siklus atau lead time membuat pelanggan semakin lama mendapatkan
barang. Sebuah perusahaan dengan lead time yang pendek bisa merespon keinginan
pelanggan lebih cepat. Siklus pengadaan adalah lead time yang penting bagi pabrik
untuk menerima material mentah dari supliernya. Lead time pengisian adalah waktu
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
2
yang digunakan untuk memenuhi stok pada pusat distribusi, dari waktu pesan ke pabrik
sampai barang tersebut diterima oleh pusat distribusi. Waktu penjadwalan, produksi,
dan pengiriman akan menjadi bagian dari lead time pengisian, kecuali pabrik tersebut
memiliki buffer berupa persediaan barang jadi. Terakhir, siklus pemesanan adalah
waktu yang digunakan pusat distribusi mensuplai produk sampai ke pusat pelayanan
atau outlet retail.
(a)
(b)
(c) Gambar 8.2 Sistem multilokasi: (a) sistem distribusi arborescent (mata panah mengarah ke
konsumen); (b) sistem perakitan coalescent (c) sistem berurutan (series)
Lead Time Mulai Kegiatan Berakhirnya Kegiatan
(a) Pengadaan Pesanan pabrik atau vendor Menerima material mentah
(b) Produksi Menghasilkan pesanan kerja Menerima barang jadi di pabrik
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
3
(c)Distribusi atau pengisian
ulang
Menghasilkan pesanan
distribusi
Menerima barang jadi di gudang
(d)Pesanan Menghasilkan pesanan Menerima barang jadi pada eselon
berikutnya
Pengukuran kinerja system persediaan multilokasi parallel dengan kinerja
system persediaan lokasi tunggal., yaitu:
1. Tingkat pengisian, atau persen unit pelayanan, memberikan fraksi rata-rata unit
permintaan yang dapat dipenuhi persediaan di tangan.
2. Pengisian adalah jumlah unit yang diminta dan dipenuhi per unit waktu, yaitu,
pengisian = (tingkat pengisian)(tingkat permintaan). Sebagai contoh, dengan
90% tingkat pengisian dan tingkat permintaan 20 unit perminggu, kita mendapat
rata-rata 18 pengisian per minggu (0.9 x 20 = 18).
3. Jumlah backorder yang diperkirakan adalah jumlah rata-rata backorder yang
diramalkan terjadi pada lokasi persediaan. Selain waktu tidak terjadinya
backorder, pengukuran ini juga berhubungan dengan tingkat pengisian-yaitu,
probabilitas tidak terjadinya backorder pada titik acak waktu tertentu. Jumlah
backorder yang diperkirakan per tahun = (% waktu ketika tidak mungkin terjadi
backorder) (0) + (% waktu ketika mungkin terjadi backorder)(backorder rata-
rata).
Contoh 8.1
Misalkan demand tahunan sejumlah 1000 unit (D =
1000), kuantitas pesanan adalah 100 unit (Q = 100), dan backorder maksimalnya adalah
10 unit (B = 10). Berapa jumlah backorder yang diharapkan?
Jawab: pada siklus apapaun, posisi backorder rata-rata adalah = 5. persentase
waktu ketika mungkin terjadi backorder adalah = 10/100 =
0.1. Oleh karena itu, jumlah backorder yang diharapkan per tahun adalah
4. Penundaan yang diperkirakan (expected delay) adalah waktu rata-rata yang
dibutuhkan untuk memenuhi unit permintaan. Unit tersebut bisa disuplai secara
instant atau mungkin menunggu pengirimannya.
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
4
Jumlah unit backorder yang diperkirakan = (penundaan yang diperkirakan)
(tingkat permintaan). Hubungan ini berasal dari teori aliran pipa saluran
sederhana, dimana jumlah pelanggan yang diperkirakan pada system sebanding
dengan waktu tingkat kedatangan yang diperkirakan. Sebagai contoh, jika tiap
setiap menit ada 2 pelanggan datang ke pencucian mobil dan jika tiap-tiap mobil
pelanggan membutuhkab waktu 6 menit untuk bergerak di sepanjang garis
tunggu dan dicuci, lalu akan ada rata-rata 2*6 = 2 pelanggan di system yang
sedang menunggu atau dicuci mobilnya. Begitu juga dengan backorder, jika
jumlah backorder dalam system persediaan sebanyak 2 dan ada 2 unit
permintaan perhari, maka waktu rata-rata untuk menyuplai masing-masing unit
adalah 6 hari.
Contoh 8.2
Misalkan permintan tahunan ada 1000 unit (D = 1000), jumlah pesanan adalah
100 unit (Q = 100), dan posisi maksimum backorder adalah 50 unit (B = 50).
Berapa penundaan yang diperkirakan atau waktu rata-rata untuk memenuhi unit
permintaan?
Jawab: dalam 250 hari kerja pertahun, tingkat permintaan adalah = 1000/250 =
4 unit per hari.
= =
= 3.125 hari
5. Biaya simpan persediaan adalah biaya menyimpan persediaan, termasuk
asuransi, penyusutan, kemerosotan, pajak property, dan biaya modal. Biaya
simpan persediaan juga bias menjadi variabel kebijakan manajemen.
6. Biaya setup dan biaya pesan adalah biaya yang disiapkan untuk menerima
sebuah pesanan. Dalam pabrik, ada biaya set up peralatan. Selain itu juga ada
biaya proses pemesanan dan penerimaan (termasuk pemeriksaan).
7. Biaya stockout adalah biaya kehilangan penjualan atau backorder. Pada kasus
dengan kehilangan penjualan, pendapatan berasal dari masa lalu. Dengan
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
5
backorder, pengiriman, transshipment dari supplier alternative atau subtitusi
dengan item yang sama pada persediaan semuanya menimbulkan biaya
tambahan pada biaya delay. Biaya stockout kadang tidak diperhatikan dalam
operasional.
8. Biaya stabilitas system adalah biaya yang dikeluarkan akibat kebijakan yang
berlebihan untuk mengubah tingkat permintaan. Biaya ini biasanya tidak terlihat
terlalu jelas.
9. Beberapa metode pengukuran bisa ditemukan dalam buku R. G. Brown,
Advanced Service Parts Inventory Control, 2nd ed. (Norwich, Vt.:Materials
Management Systems, Inc., 1982).
Biaya Persediaan Eselon dan Biaya Simpan Eselon
Untuk tujuan analitis, persediaan eselon pada titik simpan terdiri dari semua
persediaan yang ada pada titik simpan atau telah melalui titik simpan tersebut. Menurut
Clark dan Scarf dalam buku “Optimal Policies for a Multi-echelon Inventory
Problem”pada tahun 1960, konsep ini diambil oleh Orlicky [Material Requirement
Planning hal. 54], yang berargumen bahwa “untuk item persediaan tingkat rendah, yaitu
yang jumlah yang kurang dari seharusnya, juga harus dihitung komponen item induk,
induk dari item induk, dan lain-lainnya. Sama seperti item yang lain.“.
Tingkat biaya simpan eselon pada titik simpan inventory yang diberikan adalah
biaya total dari sebuah unit yang disimpan pada titik simpan, bukan pada titik awal atau
predesesor. Sebagai contoh, biaya simpan eselon pada pusat pelayanan akan menjadi
biaya total penyimpanana persediaan pada pusat pelayanan daripada biaya total di
gudang regional.
Sekarang kita telah melihat titik kuncinya. Dari sudut perhitungan, biaya simpan
total yang sama akan dihitung dengan metode menggunakan tingkat simpan
konvensional yang diterapkan pada persediaan konvensional atau biaya simpan eselon
diterapkan pada persediaan eselon. Perhitungan EOQ akan menjadi cukup berbeda dan
mungkin tidak daapt diterapkan di semua lingkup penyimpanan.
Contoh 8.3
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
6
Pada system seri, misalkan rata-rata ada 100 unit persediaan di stage 2 dan 80
unit di stage 1. Dengan menggunakan kedua metode, baik konvensional dan eselon,
biaya simpan total akan menjadi $2200. dengan table 8.1 biaya simpan persediaan total
bias dihitung. Stage 1 ada stage yang terdekat dengan pelanggan.
Contoh 8.4
Pada system seri, misalkan misalkan stage 2 memiliki demand tahunan 2000
unit, biaya setup 5500, dan biaya holding konvensional 10 unit per tahun. EOQ standard
dan EOQ eselon sederhana ditunjukkan di Tabel 8.2. EOQ eselon sederhana
menggunakan tingkat simpan eselon.
Kita telah dapat menyimpulkan bahwa tingkat eselon bekerja dengan baik dari
pandangan perhitungan ketika tingkat eselon memisahkan biaya setup dengan trade-off
biaya simpan pada masing-masing tingkat. EOQ seharusnya tidak akan terlalu susah
melakukan perhitungan pada stage 1 karena tingkat simpan konvensional akan
menyebabkan inventory terlalu sedikit.
Formula EOQ yang lebih rumit telah didapat dari buku “Single Cycle
Continuous Review Policies for Arborescent Production/Inventory Systems” untuk
mengatasi masalah interasi ukuran lot pada stage yang bervariasi pada system. Heuristik
system yang kabur menghitung 2 stage sekaligus dalam 1 waktu. Untuk tujuan kita,
bagaimanapun, pelajaran utama adalah dampak tingkat simpan eselon pada distribusi
geografik persediaan.
Beberapa fitur pada pusat system tingkat simpan eselon dalam shift umum
persediaan menuju pelanggan. Dengan membandingkan system eselon dengan system
konvensional kita dapat menemukan hal-hal berikut:
1. Ukuran dan frekuensi pesanan yang sama akan memiliki titik penyimpanan
lebih jauh dari pelanggan, karena tingkat eselon dan konvensional akan
sama pada tingkat yang sama.
2. Sistem persediaan total yang jumlahnya sama akan disimpan. Ukuran lot
yang lebih besar pada level tersebut akan lebih dekat dengan indikasi
pelanggan bahwa lot tidak akan lama berperan pada level predesesor. Hal
ini diilustrasikan pada Gambar 8.3. Jika ukuran lot pada stage 1
ditingkatkan, persediaan rata-rata pada stage 2 akan menurun.
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
7
3. Inventory akan dibagi menurut level-level retail.
Tabel 8.1 Ekuivalen Biaya Sistem Eselon dan Sistem Konvensional
Stage Tingkat
simpan
konvensional
Tingkat
simpan eselon
Inventory
rata-rata
Inventory
eselon rata-
rata
Biaya
holding
rata-rata
Biaya
simpan
eselon
2 $10 $10 100 100 10(100) =
$1000
10(80) = $1800
1 $15 $ 5 80 80 15(80) = $1200 5(80) = $400
Total $2200 $2200
Tabel 8.2 EOQ Eselon Sederhana Lawan EOQ Konvensional-2
Stage Tingkat
simpan
konvensional
Tingkat
simpan eselon
EOQ Konvensional EOQ Eselon
sederhana
Data demand
dan biaya setup
2 $10 $10 D2 = 2000
S2 = $500
1 $15 $ 5 D1 = 2000
S1 = $100
Dinamis Industri
Ketika produksi dipisahkan dari permintaan dengan beberapa eselon, masing-
masing dengan peraturan dan siklus masing-masingnya, osilasi akan memperkuat
sistem.
Seperti yang diilustrasikan pada fenomena amplifikasi, kita anggap bahwa
pengaruh akselerator sederhana dari penjualan retail ke inventory pusat pelayanan.
Contoh 8.5
Sebuah pusat pelayanan ingin mempertahankan inventory pada level double
penjualan, yaitu:
I * = 2S
Lead timenya adalah bulan.
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
8
Menurut pola penjualan pada stage 8.3 menggunakan peraturan keputusan
pesanan yang mengusahakan mengisi kembali persediaan ke tingkat yang diinginkan
dari dua kali penjualan saat itu. Peningkatan penjualan ditambahkan dalam pusat
pelayanan pada ujung persediaan.
Dua akar penyebab amplifikasi fluktuasi dapat dibedakan: (1) kebijakan
pemesanan dan (2) lead time. Table 8.4 menunjukkan penjualan yang sama tetapi
menunjukan fluktuasi yang lebih kecil pada inventory pusat pelayanan karena tidak ada
lag waktu antara pemesanan dan penerimaan inventory.
Pemusatan Inventory
Sejauh ini, hal utama yang telah kita bahas adalah tentang peraturan keputusan
pemesanan pada kondisi multilokasi. Pertanyaannya adalah, dimana kita harus
melokasikan safety stock. Bagian ini menggabungkan penggunaan peraturan keputuan
pemesanan dan safety stock untuk mendemonstrasikan kemampuan mereka untuk
menghasilkan pemusatan inventory. Bagian berikutnya akan berfokus pada penggunaan
safety stock untuk mengalokasikan stock pada sebuah system.
Misalkan sebuah kebijakan penyimpanan single dengan sebuah system (Q, R).
Dengan menggunakan notasi yang sama di bab sebelumnya, D = demand tahunan, S =
biaya setup, h = biaya holding per unit per tahun, = standar deviasi demand lead time,
k= jumlah standar deviasi demand lead time yang digunakan untuk menentukan safety
stock, SS = safety stock, dan TRC = biaya total yang relevan. Persamaan biaya tahunan
yang relevan adalah:
Tabel 8.3 Amplifikasi Inventory dengan Lead Time Pemesanan
Bulan Inventory
awal
(Bt)
Penjualan
retail
(St)
Inventory yang
diinginlan
(It*)
Inventory
akhir
(It)
Ukuran
pemesanan
(Ot)
0 200
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
9
1 400 200 400 200 200
2 400a 200 400 200 200
3 400 200 400 200 200
4 400 210 420 190 230
5 390 220 440 170 270
6 400 230 460 170 290
7 440 230 460 170 290
8 460 230 460 230 230
9 520 230 460 290 70
10 520 220 440 300 140
11 470 210 420 260 160
12 400 200 400 200 200
13 360
*pemesanan terbuka yang tiba adalah 200 unit
Ingat bahwa dan , jadi persamaan biaya yang relevannya
bias berubah menjadi:
(8.2)
Bandingkan dengan problem 19 pada bab 4.
Jika sekarang kita memiliki sebagai titik simpan, masing-masing dengan
demand tahunan dan standar deviasi , persamaan biaya total terpusat yang relevan
akan menjadi
Table 8.4 ampliifkasi inventory tanpa lead time pemesanan
Bulan Inventory
awal
(Bt)
Penjualan
retail
(St)
Inventory yang
diinginlan
(It*)
Inventory
akhir
(It)
Ukuran
pemesanan
(Ot)
1 400 200 400 200 200
2 400 200 400 200 200
3 400 200 400 200 200
4 400 210 420 190 230
5 420 220 440 200 240
6 440 230 460 210 250
7 460 230 460 230 230
8 460 230 460 230 230
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
10
9 460 230 460 230 230
10 460 220 440 240 200
11 440 210 420 230 190
12 420 200 400 220 180
Dengan asumsi nilai dan sama besar di semua titik simpan.
Dengan perbandingan, kita bias memusatkan inventory tersebut pada satu lokasi.
Dengan mengabaikan biaya transportasi, biaya total relevannya akan menjadi
Where
Dan
Dengan asumsi tidak ada hubungan antara lokasi satu dengan lokasi yang lain.
Contoh 8.6
Dua lokasi inventory memiliki demand dan biaya tahunan sebagai berikut:
100 10 1000 1.64 50 31.62
100 10 2000 1.64 50 44.72
3000 70.7 54.77
System terpusat menggunakan persamaan berikut:
= 5054
Untuk system terpusat, dangan persamaan (7.4) kita dapatkan
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
11
=3609
Keuntungan pemusatan ada 2, yaitu:
1. Akar kuadrat dari demand total lebih kecil dari jumlah akar kuadrat
demand dengan single lokasi.
2. Standar deviasi demand lead time total lebih kecil dari jumlah standar
deviasi demand dengan single lokasi.
Meskipun perlakuan kuantitas dari perencanaan persediaan berorientasi pada
keuntungan pemusatan persediaan, mungkin saja ada beberapa alasan valid untuk item
yang disimpan pada pusat distribusi regional daripada gudang pusat. Ini adalah sebagai
bukti dari contoh 8.5, seperti dengan baik ditunjukkan oleh Tabel 8.3 dan Tabel 8.4,
dimana penguatan persediaan ketika lead time bertambah tidak dapat dihindarkan. Kita
sudah tahu bahwa ketika jumlah level dalam system distribusi meningkat, lead time
total juga meningkat. Dalam banyak hal sangat sulit untuk menyediakan respon yang
cepat kepada pesanan konsumen kecuali pesanan dapat diangkut secara langsung dan
cepat pada konsumen. Untuk menghindari pengangkutan yang terlalu sering dan biaya
simpan terlalu mahal atau untuk mencapai service level kepuasan konsumen, sebuah
perusahaan bisa menempatkan persediaan di beberapa lokasi. Biaya persediaan
tambahan bisa ditangani dengan menggabungkan pengangkutan secara ekonomis ke
pusat distribusi.
Safety Stocks
Tekanan sentralisasi untuk lot size dan safety stock hanya membicarakan part
pada cerita. Pengingat pada cerita memusatkan pada ukuran stockout. Jika ukuran
kejadian stockout digunakan, tidak ada insentif unuk mempertahankan backup stock
pada pusat distribusi untuk secara cepat meng-handle situasi terjadinya stockoutI pada
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
12
pusat service. Hanya pada suatu ukuran time-weighted stockout maka backup stock
dapat masuk akal, yaitu hanya saat masalahnya berapa lama kita kehabisan stockout.
Bahkan dengan suatu ukuran time-weighted stockout, backup stock hanya
memiliki efek tidak langsung pada waktu delay (keterlambatan) pada stage 1 atau
tingkat pengisian pada stage 1. Misalkan pada suatu system two-stage, dengan tingkat 1
sebagai outlet retail dan tingkat 2 sebagai pusat service.Dengan fill rate (F1) fraksi retail
demand unit yang dipenuhi melalui stock yang ada-yang tanpa ketarlambatan. Perkiraan
keterlambatan konsumen (T1) adalah waktu rata-rata untuk mengisi sebuah unit
permintaan pada level retail.
D2 = 1000 D1 = 1000
B2 = 20 B1 = 20
h2 = 5 h1 = 5
Q2 = 200 Q1 = 200
d = 4 per hari (450 hari/th) d = 4 per hari
L2 = 10 hari L1 = 5 hari
Untuk saat itu, misal waktu delay hanya pada stage 2. Bila ada safety stock pada
stage 1, waktu delay yang diharapkan akan menjadi nol. Semua order yang ditempatkan
pada stage 2 oleh stage 1 harus dipenuhi dari stock. Jika stage 2 memiliki safety stock
negatif, bagaimanapun, seperti posisi maksimum backorder B2 = 20, akan ada
keterlambatan dalam pemenuhan permintaan. Rata-rata backlog akan menjadi B2/2 =
10/2 = 10.
Pada chapter ini sudah ditunjukkan bahwa perkiraan ketelambatan dapat
dihitung sebagai expected backorder / demand rate. Dengan T sebagai perkiraan
keterlambatan dan menggunakan konsep pada contoh 8.2 maka
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
13
Pada contoh ini, perkiraan keterlambatan akan menjadi
atau seperempat hari
Pada stage 1, safety stock efektif (ESS1) nya adalah safety stock stage 1
dikurangi perkiraan demand selama perkiraan keterlambatan stage2 : ESS1 = S1 – dT2;
sebagai contoh ESS1 = 20 -4(0,25) = 19.
Jika trade-off dibuat antara mengurangi perkiraan backorder pada stage 2 dan
meningkatkan safety stock pada stage1, apa yang harus dilakukan? Sebuah unit stock
ditambahkan ke stage2 akan mengurangi posisi backorder maksimum untuk sembilan
belas unit dan perkiraan keterlambatan stage 2 akan menjadi
Sehingga, safety stock efektifnya akan menjadi
ESS1 = 20 – 4(0,23) =19,08 unit
Di sisi lain, meningkatkan safety stock pada stage 1 dengan satu unit akan
meningkatkan safety stock efektif pada stage 1 satu unit :
ESS1 = 21 – 4(0,25) =20unit
Hal ini terjadi secara konsisten dengan filosofi Material Requirement Planning
(MRP) bahwa safety stock harus disimpan hanya pada level item terakhir, tidak pada
level intermediate. Pada sistem distribusi, bagaimanapun harus diimbangi terhadap
tekanan centralisasi.
Sistem Distribusi Persediaan
Sekarang kita sudah menemukan beberapa prinsip pada masalah inventori multi
lokasi, dan sekarang kita siap untuk memeriksa beberapa sistem yang digunakan.
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
14
Masing-masing sistem ini menyelesaikan masalah dengan mengabaikan beberapa aspek
dan berkonsentrasi pada lainnya.
Level Decomposition System
Level dekomposisi menetapkan tujuan service level agregat untuk semua item
pada sebuah eselon. Sebagai contoh, tujuan pada pusat distribusi utama dapat memiliki
tingkat service 95%, diinterpretasikan tingkat pengisian 95 %. Dengan n item pada
inventory , masalah ini dapat dinyatakan sebagai berikut
Minimasi (nilai unit pada item i) ( safety stock pada item 1)
subject to ( ) ( tingkat pengisian
item) 0,95
Contoh 8.7
Dua item (A dan B) memiliki nilai $10 dan $15, dengan tingkat demand 3 per
hari dan 7 per hari. Dengan objektif service level agregat 95%, masalah ini menjadi :
Minimasi 10s1 + 5s2 subject to 0,3( tingkat pengisian A) + 0,7(tingkat pengisian B)
0,95. Jika tingkat pengisian item A adalah 0,9 maka tingkat pengisian item B akan
menjadi 0,97. Dengan objektif unit service A dan B, kita dapat menghitung safety stock
yang dibutuhkan untuk tingkat pengisian item ini dan mengevaluasi biaya pada fungsi
objektif.
Walaupun pada masalah ini dapat dipecahkan dengan teknik Lagrange, tujuan
utama disini untuk mendeskripsikan dasar dari sistem, bukan matematisnya. Sistem
Level Dekomposisi akan memiliki beberpa item dengan tingkat pengisian yang tinggi
dan beberapa yang rendah, tergantung pada biaya yang terlibat. Item dengan tingkat
pengisian yang tinggi pada satu eselon akan naik dengan tingkat pengisian yang tinggi
pada eselon yang lain. Safety stock akan diduplikasi. Pada sistem level dekomposisi,
tidak ada mekanisme yang mengizinkan safety stock pada satu eselon yang berhubungan
dengan safety stock pada eselon yang lain.
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
15
Sistem Multieselon
Sistem multieselon, terkadang disebut distribusi terdiferensiasi atau sistem item
dekomposisi, fokus pada safety stock yang efektif. Muckstadr dan Thomas [10]
memeriksa metode multieselon yang diaplikasikan untuk item low-demand-rate. Karena
matematis dari sistem ini kompleks, kita hanya menyajikan konsep distribusi
terdiferensiasi yang simpel dan menyarankan kepada pembaca untuk mencari artikel
Muckstadt dan Thomas [10].
Heskett, Glaskowsky, dan Ivie [7] menyebutkan sistem distribusi dual
( terdiferensiasi) adalah hasil perkembangan dari kebijakan inventori ABC. Sistem ABC
mendiferensiasikan item pada basis seperti variabel volume penjualan, nilai barang,
atau kepentingan konsumen. Dibandingkan sistem ABC standar yang mem-breakdown
berdasarkan dollar volume, mem-breakdown dalam unit volume lebih masuk akal dalam
sistem distribus. Efek breakdown tersebut ditunjukkan pada tabel 8.5. Dengan demikian,
metode-metode single location dapat digunakan untuk menentukan kebijakan order
yang sesuai.
Tabel 8.5 Sistem Distribusi Terdiferensiasi
Local Service
Level
Type of Item Where located Central Service
Level
Tinggi volume tinggi/
harga tinggi
Locally Rendah
Tinggi volume tinggi/
harga rendah
Locally Rendah
Rendah volume rendah /
harga tinggi
Centrally Tinggi
Rendah volume rendah /
harga rendah
Centrally Tinggi
Masalah distribusi adalah umum pada kehidupan sehari-hari. Versi sederhana,
tentunya adalah kasus dimana tiap sumber dan tujuan di-handle sebagai satu set
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
16
individual. Pada kasus tersebut, biaya total setup, inventory, dan shipping dapat
diminimasi. Level selanjutnya yang kompleks terjadi saat sejumlah source memiliki
shipping yang berbeda untuk suatu tujuan atau saat satu source sedang melaksanakan
shipping untuk beberapa tujuan . Hal ini diilustrasikan pada gambar 8.4 .
Cara yang logis untuk menyelesaikan situasi ini yaitu dengan melihat tiap
hubungan yang mengandung source dan sebuah tujuan dan menyelesaikan hubungan
individual untuk keoptimalan. Saat multiple souce sedang melakukan pengiriman ke
beberapa tujuan, bagaimanapun, menyelesaikan permasalahan ini secara optimal
menjadi lebih kompleks. Situasi ini diilustrasikan pada gambar 8.5 dan gambar 8.6. Saat
jumlah level pada sistem meningkat, jelas masalah ini menjadi sulit untuk diselesaikan
secara optimal. Blumenfeld [2] telah melakukkan pendekatan pada masalah ini dari
sudut pandang praktis pengiriman komponen General Motor. Walaupun tidak optimal,
penelitian tersebut menyajikan metode yang simpel untuk menyelesaikan masalah ini.
Metodologi solusinya mirip dengan formulan yang kita dapatkan dalam situasi
inventory multi-item pada chapter 5. Pada bagian ini kita menelaah model tersebut
dengan beberapa masalah sederhana. Kita juga menunjukkan beberapa persamaan
antara Blumenfeld et al. [2] dan formula multi-item pada Chapter 5.
Gambar 8.4 (a) satu origin dengan beberapa tujuan (b) beberapa origin dengan satu tujuan
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
17
Gambar 8.5 Beberapa origin dengan beberapa tujuan
Gambar 8.6 Beberapa origin dengan sebuah terminal konsolidasi untuk beberapa tujuan
Satu Sumber Shipping untuk Beberapa Tujuan
Masalah ini terjadi saat satu origin mengirim item untuk beberapa tujuan. Pada
masalah dimana tiap tujuan membutuhkan item yang berbeda, diharuskan untuk
mengubah produksi sehingga mampu memenuhi demand tiap tujuan. Jika kita
asumsikan bahwa item-item dikonsumsi atau dijual pada suatu tingkat konstan (asumsi
yang sama dibuat pada formula EOQ), maka masalah yang dihadapkan disini sama joint
replenishmen pada masalah economical production quantity, pada Chapter 5, dengan
asumsi bahwa tiap item dikirim ke tiap tujuan yang berbeda. Oleh karena itu formula
yang sama dapat diadopsi disini.
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
18
Beberapa Sumber Shipping untuk Satu Tujuan
Masalah ini terjadi dimana item yang berbeda dibuat di beberapa lokasi dan
dikirimkan ke satu tujuan lokasi. Pada kasus ini Economical Production Quantity (EPQ)
untuk tiap sumber dapat di hitung secara independen karena tiap sumber memproduksi
item yang berbeda. Oleh karena itu, formula item tunggal EOQ dan EPQ yang
didiskusikan pada Chapter 4 dapat diadopsi disini.
Beberapa Sumber Shipping untuk Beberapa Tujuan
Masalah dengan multi sumber dan multi tujuan cukup sulit untuk diselesaiakan
secara optimal. Mereka dapat lebih rumit saat sumber yang sama memproduksi lebih
dari satu produk. Muckstadt dan Roundy [9] dan Aniiy dan Federgruen [1]
menyelesaikan permasalahan ini menggunakan pemrograman matematis dan teknik
teori jaringan. Karena teknik tersebut terlalu jauh dari konteks, pembaca dapat langsung
mencari referensi tersebut.
Tipe masalah ini menjadi dapat diatasi bila kita mengasumsikan bahwa semua
sumber mengirim produknya ke satu terminal konsolidasi dan semua item
didistribusikan ke tujuan seperti yang diminta pada terminal konsolidasi ( lihat gambar
8.6). Formula yang dikembangkan oleh Blumenfeld et al. [2] tidak dengan mean
optimal; mereka menyediakan, bagaimanapun, solusi praktis untuk masalah ini dengan
menyederhanakan banyak asumsi. Selanjutnya kita menyajikan algoritmanya dengan
sebuah contoh. Kita definisikan :
dijk = kuantitas demand dari sumber i untuk tujuan j produk k
pk = biaya per unit untuk item k
Di,k = demand pada sumber i untuk item k dari semua tujuan j
=
Sic = biaya kirim beban dari sumber c ke terminal konsolidasi c
Sck = biaya kirim bebadn dari terminal konsolidasi c ke tujuan k
Wic = kapasitas kendaraan dari sumber i ke terminal konsolidasi c
Wck = kapasitas kendaraan dari terminal konsolidasi c ke tujuan k
Tic = lead time/ waktu kirim dari sumber i ke terminal konsolidasi c
Tck = lead time/ waktu kirim dari terminal konsolidasi c ke tujuan k
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
19
Fic = total kuantitas dari item yang mengalir tiap period dari sumber i ke terminal
konsolidasi c
=
Fcj = total kuantitas dari item yang mengalir tiap period dari terminal konsolidasi c ke
tujuan k
=
I = Persentase inventori yang dibawa
Diberikan definisi-definisi berikut, diasumsikan 50 periode per tahun,
economical shipment quantity Qic dari sumber i ke terminal konsolidasi c dan
economical shipment quantity Qcj dari terminal konsolidasi c ke tujuan j dapat
diperoleh [2].
Kuantitas pengiriman dari sumber i ke terminal konsolidasi c diberikan dalam
formula berikut :
min [Qic , Wic ]
dan kuantitas shipping dari terminal konsolidasi c ke beberapa tujuan yaitu sebagai
berikut :
min [Qcj , Wcj ]
dimana
Qic =
dan
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
20
Qcj =
Walaupun tampaknya formulan tersebut rumit, mereka sebenarnya cukup simple
dalam konsep dan hanya mencerminkan formula yang didapat dari Chapter 5 untuk
situasi multi-item. Numerator terdiri dari biaya setup dan total demand dikumpulkan
dari semua tujuan. Denumerator terdiri dari rata-rata biaya per part dan persentase
inventory yang dibawa. Disimpulkan, total demand dari semua sumber ditambahkan dan
EOQ dihitung menggunakan formula yang agak berbeda. Dapat dibuktikan secara
mudah bahwa hasilnya identik, kecuali formula diperlihatkan disini dalam kuantitas
daripada nilai dollar dan sebuah missing 2 di dalam denominator. Kuantitas order
ditentukan lebih kecil dari kapasitas kendaraan atau EOQ dari formula. Lalu kuantitas
individual dibagi rata berdasarkan pola demand.
Contoh 8.8Tabel 8.6 Demand Tujuan dan Kapasitas Sumber
Demand pe-periode pada
Produk Biaya per unit Tujuan 1 Tujuan 2 Sumber lokasi
1 20 8 4 1
2 25 6 10 1
3 25 5 8 2
4 30 6 8 2
Dari
Ke
Sumber 1
Terminal
Sumber 2
Terminal
Terminal
Tujuan 1
Terminal
Tujuan 2
Biaya Setup 45 25 30 35
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
21
Kapasitas
Kendaraan
150 200 150 100
Lead time (hari) 4 2 3 4
Demand untuk produk pada tujuan 1 dan 2 dan sumbernya disajikan pada tabel.
Kapasitas kendaraan, biaya setup, lead time antar lokasi, dan data lainnya disajikan pada
tabel 8.6 dan 8.7
Diasumsikan biaya inventory 20% dan perusahaan beroperasi 50 perode
(minggu) per tahun. Carilah kuantitas ekonomis untuk mengirim dari tiap sumber ke
terminal dan dari terminal ke setiap tujuan.
Solusi
Langkah 1: Kalkulasi total demand annual untuk item 1 dan 2 dalam unit untuk sumber
1
[8+6+4+10] * 50 = 1400
Langkah 2: Hitung rata-rata biaya per part pada sumber 1
Langkah 3: Hitung economical shipment quantity dari sumber 1 ke terminal konsolidasi
Qic =
Langkah 4: Cari nilai minimum Q1c dan W1c
s1c = min [118,150] = 118
Lankah 5: Hitung kuantitas masing-masing item 1 dan 2 dari sumber 1 ke terminal
konsolidasi
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
22
Langkah6 Ulangi perhitungan sumber 2. Dengan prosedur yang sama, kita
mendapatkan kuantitas item individu 3 dan 4 dari sumber 2 ke terminal
konsolidasi
Q2c = 78
s2c = min [78,200] = 78
Prosedur yang sama dapat dilakukan untuk mendapatkan kuantitas pengiriman dari
terminal konsolidasi ke tujuan 1 dan 2 ,
Langkah 1: Kalkulasi total demand annual untuk semua item untuk tujuan 1
[8+6+5+6] * 50 = 1250
Langkah 2: Hitung rata-rata biaya per part pada tujuan 1
Langkah 3: Hitung economical shipment quantity dari terminal konsolidasi ke tujuan 1
Qc1 =
Langkah 4: Cari nilai minimum Qc1 dan Wc1
sc1 = min [87.3,150] = 87.3
Lankah 5: Hitung kuantitas masing-masing item 1 dan 2 dari tujuan 1 ke terminal
konsolidasi
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
23
Langkah6 Ulangi perhitungan untuk tujuan 2. Dengan prosedur yang sama, kita
mendapatkan kuantitas item individu 1 hingga 4 dari terminal konsolidasi
ke tujuan 2
Qc2 = 102
sc2 = min [102,100] = 100
Kalkulasi Safety Stock pada Lokasi yang Bervariasi
Sesudah kita mengkalkulasikan aliran sejumlah item individual untuk setiap
pengiriman, maka memungkinkan untuk membuat suatu simulasi program format
spreadsheet atau dengan menggunakan program BASIC/FORTRAN untuk
mengkalkulasikan sejumlah safety stock item individual untuk setiap lokasi.
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
24
Sistem Perencanaan Kebutuhan Distribusi (Distribution Requirement
Planninga/DRP System)
Suatu permasalahan khusus akan muncul pada perusahaan yang memproduksi
item dalam fasilitas manufaktur dan mengirimkannya ke beberapa daerah pusat
distribusi. Pada lingkungan ini setiap daerah distribusi membuat suatu peramalan.
Secara tradisional sistem manajemen inventori yang independen untuk setiap lokasi
menerima jumlah yang tetap untuk suatu item pada interval yang tetap berdasarkan rata-
rata demand masa lalu. Ini memungkinkan bahwa pusat distribusi akan mengalami
permintaan diatas rata-rata demand saat yang lainnya dibawah rata-rata demand.
Kemudian pusat distribusi tertentu memiliki kelebihan inventori saat yang lainnya
memiliki stockout. Jika kebutuhan untuk setiap pusat distribusi diketahui, penawaran
tools DRP digunakan untuk menghindari penimbunan inventori pada suatu lokasi saat
kebutuhan tidak pasti. Sistem Perencanaan Kebutuhan Distribusi (DRP) memungkinkan
perusahaan untuk mengantisipasi dengan baik kebutuhan yang akan datang pada pusat
distibusi yang berbeda dan untuk mengkoordinasikan persediaan material yang cukup
untuk memenuhi demand aktual serta untuk membuat penyesuaian penjadwalan
produksi secara cepat ketika terjadi perubahan pasar.
Perencanaan kebutuhan distribusi (DRP) dengan sederhana diterjemahkan sebagai
logika perencanaan kebutuhan material (MRP) kedalam suatu sistem distribusi. Kita
mengasumsikan bahwa pembaca memiliki sedikit pengetahuan tentang MRP yang
belum sempurna. Jika anda tidak memiliki pengetahuan mengenai MRP, tolong lihat
kembali BAB 11 dan pelajari bagian permasalahan mengenai kebutuhan komponen dan
bill of material serta mekanisme MRP.
Pada pokoknya, pengiriman direncanakan dari pesanan bersih (net) untuk
mendapatkan inventori on hand (yang dimiliki) yang direncanakan pada setiap pusat
distribusi kemudian dijumlahkan kedalam total demand gudang menurut pabriknya.
Sistem perencanaan produksi di pabrik menggunakan data ini untuk merencanakan
pengiriman pesanan tersebut, kemudian kebutuhan bersih juga digunakan untuk
mendapatkan inventori on hand (yang dimiliki) yang direncanakan di pabrik. Jadi
sistem DRP membuat aturan koordinasi pusat dengan memberikan hubungan antara
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
25
demand pasar dan jadwal produksi dengan fase-waktu dalam bentuk dasar inventori
seperti perubahan pola demand.
Sebuah sistem dimana pusat distribusi di North Carolina menyampaikan pusat
pelayanan (service center) di Connecticut, dan California: lead time dari North Carolina
to California adalah tiga minggu dan ke Connecticut satu minggu. North Carolina
Distribution memiliki leadtime pengisian kembali (replenishment) satu minggu.
Dalam contoh simple ini, kita akan melihat kedua kejadian dan penyederhanaan
yang berlebihan pada pendekatan DRP. Secara jelas kejadian dalam membicarakan
demand dependent North Carolina atau demand awal (derived demand). Dari pada
pendekatan konvensional menggunakan demand masa lalu pada North Carolina untuk
meramalkan demand yang akan datang. Kita hanya menggunakan demand awal sebagai
kebutuhan kotor. Pada pusat distribusi kemudian tidak ada safety stock yang dibutuhkan
untuk mengatasi variasi demand, hanya mengatasi variasi leadtime replenishment dari
pabrik. Semua safety stock digunakan untuk mengatasi demand yang tidak pasti sama
seperti pendekatan MRP.
Hanya pelaksana yang memiliki pengalaman lebih dalam masalah dunia penelitian
operasi, pelaksana dapat jatuh kedalam jebakan penyederhanaan yang berlebihan
dengan DRP. tabel 8.8 terlihat bahwa EOQ digunakan pada pusat pelayanan (service
centers). Secara teknik, EOQ ini dapat dikalkulasikan pada tingkatan biaya simpan
(holding cost), tidak dalam biaya simpan standar. Kecuali untuk biaya transportasi, ini
berbeda sedikit antara holding stock di service center dari pusat distribusi. Oleh karena
itu inventori on hand pada pusat distribusi sebaiknya dilakukan pengiriman secara cepat
untuk menyediakan pengamanan ekstra di service center.
Tabel 8.9 menunjukkan beberapa perbaikan dengan lot sizing hanya di pabrik.
Setidaknya kita dapat mengurangi ukuran lot yang tidak berarti. Sesungguhnya versi
dari DRP ini hadir untuk mengakhiri pertanyaan mengenai pendekatan terbaik untuk
sebuah masalah, pendekatan ‘fair shares’ ditemukan oleh R. G. Brown pada 1960 di
Akron. Ohio (ada sebelum DRP)
Tabel 8.8 Contoh DRP dengan ukuran lot
CAL-Service center 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9Ramalan 25 25 25 25 25 25 25 25 25
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
26
On hand 125 100 75 50 25 0 175 150 125 100Planned order release 200 L = 3 Q = 200
CONN-Service center 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9Ramalan 50 50 50 50 50 50 50 50 50On hand 110 60 10 160 110 60 10 160 110 60Planned order release 200 200 L = 1 Q = 200
NC-Distribution Center 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9Kebutuhan bersih 200 200 200On hand 265 265 65 65 65 65 65 65 65 65Planned order release 200 200 L = 1 Q = 200
NC-Factory 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9Kebutuhan bersih 200 200On hand 300 300 100 100 100 400 400 400 400 400Planned order release 500 L = 3 Q = 500
Tabel 8.9 Contoh DRP dengan ukuran lot hanya di parik
CAL-Service center 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Ramalan 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25On hand 125 100 75 50 25 0 0 0 0 0 0 0 0Planned order release 25 25 25 25 25 25 25 25* 25 25L = 3
CONN-Service center 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Ramalan 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50On hand 110 60 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
27
Planned order release 40 50 50 50 50 50 50 50 50 50 L = 1
NC-Distribution Center 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Kebutuhan bersih 40 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75On hand 265 265 225 150 75 0 0 0 0 0 0 0 0Planned order release 75 75 75 75 75 75 75 L = 1
NC-Factory 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Kebutuhan bersih 75 75 75 75 75 75 75 75On hand 300 300 300 300 300 225 150 75 0 425 350 275 200Planned order release 500 L = 3 Q = 500
* untuk menutupi periode 13
Sistem Alokasi ‘Fair Shares’
Memeriksa situsi yang sama dengan Brown’s [3] prosedur alokasi fair shares, kita
dapat melihat perbedaan antara sistem dorong dan sistem tarik. DRP merupakan sistem
tarik: yang bergantung pada service center atau EOQ eceran untuk “menarik” inventori
sampai pada sistem. Alokasi Fair shares merupakan sistem dorong, mendorong
inventori dari pusat distribusi pada service center untuk menyampaikan tingkatan stock
pada pabrik atau pusat distribusi. Kedua rancangan sistem kebutuhan pada lokasi
manufaktur memberikan jarak saat diproduksi.
Menggunakan contoh yang sama, akan ditunjukkan pendekatan alokasi fair shares
dalam tabel 8.10. Untuk memahami tabel tersebut, perlu untuk mengetahui tahapan
alokasi fair shares:
1. Melakukan lot-for-lot (kebutuhan baru dengan periode) dari service center.
2. Hasil kebutuhan kotor pada pusat distribusi atau pabrik diperoleh dari
kebutuhan bersih pengiriman. Sedikit safety stock yang diinginkan akan
ditambahkan untuk memberikan gambaran akhir kebutuhan bersih pengiriman .Tabel 8.10 Contoh Fair Shares
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
28
CAL-Service center 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Ramalan 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25On hand 125 100 75 50 100 175 150 125 100 75 50 25 0time-phased net (cumulative) requirement (monthly) 25 50 100 25 25 25 25 25 25 25
Planned order release 75 100
L = 3 75 mencukupi sampai 5 minggu
CONN-Service center 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Ramalan 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50On hand 110 60 200 350 300 250 200 150 100 50 0 284 284time-phased net (cumulative) requirement (monthly) 40 90 140 190 50 50 50 50 50 50 50
Planned order release 190 200 334
L = 1 190 mencukupi sampai 5 minggu fair share = 334=50/75*(500)
NC-Distribution Center 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Kebutuhan bersih 40 115 190 265 75 75 75 75 75 75 75On hand 265 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0planned shipment 265 300a 500time-phased net (cumulative) requirement (monthly) 75 75 75 75 75 75 75 75
Planned order release 300 500 L = 1 265 mencukupi sampai 5 minggu
NC-Factory 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Kebutuhan bersih 75 75 75 75 75 75 75 75On hand 300 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0planned shipment 300b 500Planned order release 500 L = 3 Q = 500
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
29
3. Jumlah pesanan ekonomis (economic order quantity) dikalkulasikan atau
kalkulasi trade-off lainnya dibuat dengan melihat setup dan penjadwalan pabrik.
Dari contoh ditunjukkan bahwa pabrik memproduksi ukuran lot sebesar 500
unit.
4. Ketika inventori tersedia pada pusat distribusi, fair share dikalkulasikan.
Berapa minggu total kebutuhan bersih pengiriman dapat mendukung inventori
pusat distribusi. Fair share warehouse merupakan kebutuhan bersih pengiriman
untuk waktu penyelesaian warehouse tersebut dimana sumber stock yang
tersedia akan menutupi total kebutuhan bersih pengiriman. Dalam tabel 8.10
265 unit yang ada pada pusat distribusi akan mendukung kebutuhan bersih
pengiriman sampai 5 minggu. Fase waktu kebutuhan bersih mencapai 5 minggu
untuk California dengan fair share 75 unit.
Dalam membedakan antara DRP dengan lot-for-lot dan alokasi fair share, penting
untuk mengenal bahwa alokasi fair share terpisah dengan keputusan pengiriman
kebutuhan. Meskipun sistem DRP akan menjadi garis kerja untuk menirukan fair share.
Suatu sistem DRP akan merencanakan pengiriman kecil untuk menandingi lot-for-lot.
Dari pada membagi inventori untuk pesanan yang direncanakan, fair share
mengalokasikan inventori on hand untuk kebutuhan bersih yang terbaru.
Menggarisbawahi perbedaan antara lot-for-lot DRP, dan alokasi fair share
merupakan perbedaan pendekatan untuk menggunakan informasi. Sistem fair share
menunggu sampai waktu berlalu sebelum menentukan ukuran pengiriman. Semua
informasi yang tersedia digunakan. Status inventori pada sumber dan aliran kebutuhan
bersih pengiriman setiap gudang dipertimbangkan. Logika DRP kemudian
mencerminkan demand nyata dan mengubah sistem distribusi fisik kedalam sistem
perencanaan produksi detail.
Dasar Sistem Stok
Fair share atau teknik DRP digunakan, angka pesanan rendah pada tingkat
service center sedikit dangkal. DRP membolehkan service center untuk menentukan
aturan pesanan sendiri. Dalam sistem fair share, service center menggunakan informasi
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
30
tingkatan dimand masa lalu yang sederhana, memusatkan fasilitas produksi dan
keputusan distribusi. Karena angka pesanan rendah sangat pervasive kita butuh untuk
memeriksa sebuah sitem akhir yang didasarkan pada pemisahan pesanan berdasarkan
sistem stok.
Dasar pendekatan stock, diketahui sebagai sistem sell-one/but-one, dapat
digolongkan sebagai (S,S) kebijaksanaan pesanan. Pada lokasi Sears sebagai contoh,
tiga sofa dengan corak khusus mungkin menjadi stock yang disimpan pada target level
S. satu yang disimpan terjual, satu lagi dipesan, karena inventori dikeluarkan sebelum
reorder point. Dengan leadtime dua minggu, reorder point (S) dari tiga, dan rata-rata
tingkat pesanan satu unit setiap dua minggu, sistem mungkin berjalan seperti yang
ditunjukkan pada tabel 8.11.
Kira-kira tahun 1057, Kimball membedakan pengisian pesanan kembali
berdasarkan pesanan stock. Dasar pesanan stock membatasi demand bersih pada sumber
tapi mempertahankan informasi tentang pemakaian akhir. Jika kita menjual 100 tapi
mengurangi stock dengan 10, biasanya sistem pesanan 90. Pesanan sistem stock dasar
akan menunjukkan pemesanan kembali sebesar 100 dan pesanan stock dasar 10
memberikan pesanan bersih 90. Sumber dapat merubah aliran, tanpa pemakaian akhir.
Untuk sistem yang demikian, variabel keputusan S harus ditentukan. Dengan
konstanta leadtime, analisis marginal menghasilkan hubungan yang lazim. Misalkan
OSOR(S) adalah probabilitas stockout seperti fungsi tingkatan target/reorder point S.
misalkan adalah biaya stockout per unit dan h biaya simpan per unit per tahun.
Kemudian solusi optimal yang dimiliki adalah:
Tabel 8.11 Sistem Stock Dasar
Waktu (minggu)
On hand(pada akhir minggu) Dijual Dipesan Penerimaan
pesanan1 3 0
2 2 11
3 2 04 3 0 1
5 2 11
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
31
6 1 11
7 2 0 0 18 3 0 0 1
Biaya simpan yang diharapkan = biaya stockout yang diharapkan
H[1-OSOR (s)] = [OSOR (S)]
OSOR (S) (+h) = h
OSOR (S) = __h__
+ h
Tapi kita tidak dapat mengakhiri bab ini dengan sederhana, seperti pada single-
location. Pertama catat bahwa leadtime konstan tidak dapat memberikan banyak
pengertian dalam struktur multieselon, karena transaksi yang baik bergantung atau tidak
dalam memenuhi tingkatan item dalam persediaan. Sekali lagi kita dihadapkan pada
pertanyaan keterlambatan yang diharapkan. Kedua, kita akan menggunakan tingkatan
biaya simpan: tapi menggunakan tingkatan biaya simpan terdapat banyak kemungkinan
yang akan menghasilkan probabilitas stockout optimal yang sangat rendah.
Pekerjaan terbaik pada daerah ini telah dipilih oleh Muckstadt dan Thomas [10]
dan brown [4]. Pada saat ini, tidak ada perbandingan sistematik pada ketiga sistem
pokok yang telah dibuat, tapi tujuan bab ini ditemukan jika pembaca sekarang
memahami ide pokok dibalik DRP, fair share, dan sistem stock dasar.
Summary
Bab ini meninjau sistem dan prinsip inventori multilokasi. Mengenalkan bahwa
permasalahan yang besar meliputi pertanyaan lokasi fasilitas, untuk menguji pertanyaan
seberapa baik pengalokasian persediaan kedalam sistem yang diberikan.
Dapatkah diambil beberapa kesimpulan dari pelajaran kita? Seperti disebutkan
sebelumnya, dasar ini tetap memiliki ketidakseragaman metode yang diterima, tapi bab
ini dapat diuji dari beberapa dimensi masalah:
1. Jika kita menggunakan konsep EOQ, yang didasarkan pada tingkatan
biaya simpan. Pendekatan ini digunakan pada DRP.
2. Karena angka pesanan rendah sangat umum ditemukan, konsep dasar
persediaan yang dipasangkan dengan metode multieselon yang dapat
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
32
mengasilkan jawaban yang baik. Penggunaan matematika dalam bab ini
mungkin akan menghalangi aplikasi yang mudah dilaksanakan kecuali
seseorang dapat menemukan DRP sederhana/fair share-tipe sistem yang
mengerjakan konsep dasar persedian.
3. Safety stock secara umum akan menerima tingkatan tertutup untuk
pelanggan, terlebih dahulu menekan pemusatan arise dari variansi demand
yang kecil.
Untuk penelitian lebih lanjut pembaca dapat membaca Schwarz [12] dan Stenger
dan Cavinato [13].
Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP
33