Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000...

48

Transcript of Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000...

Page 1: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan
Page 2: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

MANAJEMEN DISTRIBUSI PERSEDIAAN

Perkenalan

Bab ini berhubungan dengan isu pengendalian persediaan yang timbul akibat

kenyataan bahwa tidak semua pelanggan mempunyai lokasi yang dekat dengan pabrik.

Kadang, persediaan harus disimpan di beberapa lokasi, seperti ditunjukkan oleh gambar

8.1.

Gambar 8.1 Persediaan Multilokasi

Disini kita berhubungan dengan utilitas tempat. Seorang pelanggan ingin

membeli sebuah televisi portable, sebagai contoh, dari toko setempat. Karena

pengiriman barang tidak dilakukan secara instant, maka toko lokal akan menggunakan

persediaan televisi yang dimilikinya terlebih dahulu. Ketika toko lokal membutuhkan

pengisian barang ulang, toko tersebut akan menginginkan delivery menengah dari

perusahaan di sekitarnya. Jika tidak maka konsumen akan menunggu terlalu lama.

Seberapa sering anda diberitahu bahwa pesanan anda akan tiba dalam waktu 2 minggu

karena toko yang bersangkutan kehabisan stok barang dan pabriknya berada sejauh

3000 mil di pesisir yang berlawanan, atau di Taiwan atau Stuggart?

Suplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan

berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan menyuplai barang

yang mahal meskipun ukurannya kecil, seperti benang operasi medis, anggrek, dan

papan sirkuit cetak, pengiriman mungkin tepat. Normalnya, sebuah perusahaan yang

bisa menyuplai barang dengan cepat maka perusahaan tersebut memiliki keuntungan

manajemen. Respon yang cepat bisa diraih baik melalui informasi dan transportasi atau

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

1

Page 3: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

dengan menyiapkan persediaan dekat dengan pelanggan pada saat pelanggan

menginginkan produk tersebut.

Berdasar pada gambar 8.1, gudang perusahaan menyediakan penyimpanan

persediaan pada daerah produksi. Pusat distribusi regional mungkin diletakkan di Timur

Laut, Tenggara, dan lainnya untuk melayani pelanggan yang berada di daerah yang

bervariasi di Negara tersebut. Sekitar 5 atau 6 pusat distribusi dapat melayani seluruh

bagian Amerika Serikat hanya dalam waktu 12 jam dari 90% populasi. Akibatnya, pusat

pelayanan lokal berada lebih dekat dengan pelanggan. Sebuah pusat pelayanan di

masing-masing wilayah metropolitan dapat mendistribusikan suplai ke outlet-outlet

retail. Pada aliran tersebut, perusahaan memiliki pabrik, gudang pabrik, pusat distribusi

regional, dan pusat pelayanan lokal.

Tujuan kita dalam bab ini adalah untuk menjelaskan trade-off yang terlibat

dalam penyimpanan persediaan pada lokasi yang bervariasi sehingga pembaca dapat

mengetahui apa saja keuntungan dan kerugian dari sistem tersebut yang disebut juga

dengan perencanaan kebutuhan distribusi (Distribution Requirement Planning/DRP).

Kelemahan dari item tunggal, metode pengendalian persediaan pada satu lokasi akan

muncul ketika system ini diaplikasikan pada multilokasi. Isu utamanya adalah (1)

dimana kita harus mendirikan gudang dan apa yang disimpan dan (2) bagaimana

kebijakan memasok persediaan, berkenaan dengan isu pertama.

Definisi Sistem Multilokasi

Sistem multilokasi yang bervariasi bisa diklasifikasikan menggunakan

elektronik dan analogi ilmu kehutanan (lihat Gambar 8.2). Sistem arborescent memiliki

percabangan-percabangan, dengan produk yang menjadi cabang-cabang yang berbeda.

Sistem coalescent akan menggabungkan material-material menjadi sebuah item. Sistem

berurutan (series) memiliki lokasi yang akan menyuplai satu sama lain dalam sebuah

alur langsung.

Beberapa siklus atau lead time membuat pelanggan semakin lama mendapatkan

barang. Sebuah perusahaan dengan lead time yang pendek bisa merespon keinginan

pelanggan lebih cepat. Siklus pengadaan adalah lead time yang penting bagi pabrik

untuk menerima material mentah dari supliernya. Lead time pengisian adalah waktu

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

2

Page 4: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

yang digunakan untuk memenuhi stok pada pusat distribusi, dari waktu pesan ke pabrik

sampai barang tersebut diterima oleh pusat distribusi. Waktu penjadwalan, produksi,

dan pengiriman akan menjadi bagian dari lead time pengisian, kecuali pabrik tersebut

memiliki buffer berupa persediaan barang jadi. Terakhir, siklus pemesanan adalah

waktu yang digunakan pusat distribusi mensuplai produk sampai ke pusat pelayanan

atau outlet retail.

(a)

(b)

(c) Gambar 8.2 Sistem multilokasi: (a) sistem distribusi arborescent (mata panah mengarah ke

konsumen); (b) sistem perakitan coalescent (c) sistem berurutan (series)

Lead Time Mulai Kegiatan Berakhirnya Kegiatan

(a) Pengadaan Pesanan pabrik atau vendor Menerima material mentah

(b) Produksi Menghasilkan pesanan kerja Menerima barang jadi di pabrik

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

3

Page 5: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

(c)Distribusi atau pengisian

ulang

Menghasilkan pesanan

distribusi

Menerima barang jadi di gudang

(d)Pesanan Menghasilkan pesanan Menerima barang jadi pada eselon

berikutnya

Pengukuran kinerja system persediaan multilokasi parallel dengan kinerja

system persediaan lokasi tunggal., yaitu:

1. Tingkat pengisian, atau persen unit pelayanan, memberikan fraksi rata-rata unit

permintaan yang dapat dipenuhi persediaan di tangan.

2. Pengisian adalah jumlah unit yang diminta dan dipenuhi per unit waktu, yaitu,

pengisian = (tingkat pengisian)(tingkat permintaan). Sebagai contoh, dengan

90% tingkat pengisian dan tingkat permintaan 20 unit perminggu, kita mendapat

rata-rata 18 pengisian per minggu (0.9 x 20 = 18).

3. Jumlah backorder yang diperkirakan adalah jumlah rata-rata backorder yang

diramalkan terjadi pada lokasi persediaan. Selain waktu tidak terjadinya

backorder, pengukuran ini juga berhubungan dengan tingkat pengisian-yaitu,

probabilitas tidak terjadinya backorder pada titik acak waktu tertentu. Jumlah

backorder yang diperkirakan per tahun = (% waktu ketika tidak mungkin terjadi

backorder) (0) + (% waktu ketika mungkin terjadi backorder)(backorder rata-

rata).

Contoh 8.1

Misalkan demand tahunan sejumlah 1000 unit (D =

1000), kuantitas pesanan adalah 100 unit (Q = 100), dan backorder maksimalnya adalah

10 unit (B = 10). Berapa jumlah backorder yang diharapkan?

Jawab: pada siklus apapaun, posisi backorder rata-rata adalah = 5. persentase

waktu ketika mungkin terjadi backorder adalah = 10/100 =

0.1. Oleh karena itu, jumlah backorder yang diharapkan per tahun adalah

4. Penundaan yang diperkirakan (expected delay) adalah waktu rata-rata yang

dibutuhkan untuk memenuhi unit permintaan. Unit tersebut bisa disuplai secara

instant atau mungkin menunggu pengirimannya.

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

4

Page 6: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

Jumlah unit backorder yang diperkirakan = (penundaan yang diperkirakan)

(tingkat permintaan). Hubungan ini berasal dari teori aliran pipa saluran

sederhana, dimana jumlah pelanggan yang diperkirakan pada system sebanding

dengan waktu tingkat kedatangan yang diperkirakan. Sebagai contoh, jika tiap

setiap menit ada 2 pelanggan datang ke pencucian mobil dan jika tiap-tiap mobil

pelanggan membutuhkab waktu 6 menit untuk bergerak di sepanjang garis

tunggu dan dicuci, lalu akan ada rata-rata 2*6 = 2 pelanggan di system yang

sedang menunggu atau dicuci mobilnya. Begitu juga dengan backorder, jika

jumlah backorder dalam system persediaan sebanyak 2 dan ada 2 unit

permintaan perhari, maka waktu rata-rata untuk menyuplai masing-masing unit

adalah 6 hari.

Contoh 8.2

Misalkan permintan tahunan ada 1000 unit (D = 1000), jumlah pesanan adalah

100 unit (Q = 100), dan posisi maksimum backorder adalah 50 unit (B = 50).

Berapa penundaan yang diperkirakan atau waktu rata-rata untuk memenuhi unit

permintaan?

Jawab: dalam 250 hari kerja pertahun, tingkat permintaan adalah = 1000/250 =

4 unit per hari.

= =

= 3.125 hari

5. Biaya simpan persediaan adalah biaya menyimpan persediaan, termasuk

asuransi, penyusutan, kemerosotan, pajak property, dan biaya modal. Biaya

simpan persediaan juga bias menjadi variabel kebijakan manajemen.

6. Biaya setup dan biaya pesan adalah biaya yang disiapkan untuk menerima

sebuah pesanan. Dalam pabrik, ada biaya set up peralatan. Selain itu juga ada

biaya proses pemesanan dan penerimaan (termasuk pemeriksaan).

7. Biaya stockout adalah biaya kehilangan penjualan atau backorder. Pada kasus

dengan kehilangan penjualan, pendapatan berasal dari masa lalu. Dengan

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

5

Page 7: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

backorder, pengiriman, transshipment dari supplier alternative atau subtitusi

dengan item yang sama pada persediaan semuanya menimbulkan biaya

tambahan pada biaya delay. Biaya stockout kadang tidak diperhatikan dalam

operasional.

8. Biaya stabilitas system adalah biaya yang dikeluarkan akibat kebijakan yang

berlebihan untuk mengubah tingkat permintaan. Biaya ini biasanya tidak terlihat

terlalu jelas.

9. Beberapa metode pengukuran bisa ditemukan dalam buku R. G. Brown,

Advanced Service Parts Inventory Control, 2nd ed. (Norwich, Vt.:Materials

Management Systems, Inc., 1982).

Biaya Persediaan Eselon dan Biaya Simpan Eselon

Untuk tujuan analitis, persediaan eselon pada titik simpan terdiri dari semua

persediaan yang ada pada titik simpan atau telah melalui titik simpan tersebut. Menurut

Clark dan Scarf dalam buku “Optimal Policies for a Multi-echelon Inventory

Problem”pada tahun 1960, konsep ini diambil oleh Orlicky [Material Requirement

Planning hal. 54], yang berargumen bahwa “untuk item persediaan tingkat rendah, yaitu

yang jumlah yang kurang dari seharusnya, juga harus dihitung komponen item induk,

induk dari item induk, dan lain-lainnya. Sama seperti item yang lain.“.

Tingkat biaya simpan eselon pada titik simpan inventory yang diberikan adalah

biaya total dari sebuah unit yang disimpan pada titik simpan, bukan pada titik awal atau

predesesor. Sebagai contoh, biaya simpan eselon pada pusat pelayanan akan menjadi

biaya total penyimpanana persediaan pada pusat pelayanan daripada biaya total di

gudang regional.

Sekarang kita telah melihat titik kuncinya. Dari sudut perhitungan, biaya simpan

total yang sama akan dihitung dengan metode menggunakan tingkat simpan

konvensional yang diterapkan pada persediaan konvensional atau biaya simpan eselon

diterapkan pada persediaan eselon. Perhitungan EOQ akan menjadi cukup berbeda dan

mungkin tidak daapt diterapkan di semua lingkup penyimpanan.

Contoh 8.3

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

6

Page 8: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

Pada system seri, misalkan rata-rata ada 100 unit persediaan di stage 2 dan 80

unit di stage 1. Dengan menggunakan kedua metode, baik konvensional dan eselon,

biaya simpan total akan menjadi $2200. dengan table 8.1 biaya simpan persediaan total

bias dihitung. Stage 1 ada stage yang terdekat dengan pelanggan.

Contoh 8.4

Pada system seri, misalkan misalkan stage 2 memiliki demand tahunan 2000

unit, biaya setup 5500, dan biaya holding konvensional 10 unit per tahun. EOQ standard

dan EOQ eselon sederhana ditunjukkan di Tabel 8.2. EOQ eselon sederhana

menggunakan tingkat simpan eselon.

Kita telah dapat menyimpulkan bahwa tingkat eselon bekerja dengan baik dari

pandangan perhitungan ketika tingkat eselon memisahkan biaya setup dengan trade-off

biaya simpan pada masing-masing tingkat. EOQ seharusnya tidak akan terlalu susah

melakukan perhitungan pada stage 1 karena tingkat simpan konvensional akan

menyebabkan inventory terlalu sedikit.

Formula EOQ yang lebih rumit telah didapat dari buku “Single Cycle

Continuous Review Policies for Arborescent Production/Inventory Systems” untuk

mengatasi masalah interasi ukuran lot pada stage yang bervariasi pada system. Heuristik

system yang kabur menghitung 2 stage sekaligus dalam 1 waktu. Untuk tujuan kita,

bagaimanapun, pelajaran utama adalah dampak tingkat simpan eselon pada distribusi

geografik persediaan.

Beberapa fitur pada pusat system tingkat simpan eselon dalam shift umum

persediaan menuju pelanggan. Dengan membandingkan system eselon dengan system

konvensional kita dapat menemukan hal-hal berikut:

1. Ukuran dan frekuensi pesanan yang sama akan memiliki titik penyimpanan

lebih jauh dari pelanggan, karena tingkat eselon dan konvensional akan

sama pada tingkat yang sama.

2. Sistem persediaan total yang jumlahnya sama akan disimpan. Ukuran lot

yang lebih besar pada level tersebut akan lebih dekat dengan indikasi

pelanggan bahwa lot tidak akan lama berperan pada level predesesor. Hal

ini diilustrasikan pada Gambar 8.3. Jika ukuran lot pada stage 1

ditingkatkan, persediaan rata-rata pada stage 2 akan menurun.

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

7

Page 9: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

3. Inventory akan dibagi menurut level-level retail.

Tabel 8.1 Ekuivalen Biaya Sistem Eselon dan Sistem Konvensional

Stage Tingkat

simpan

konvensional

Tingkat

simpan eselon

Inventory

rata-rata

Inventory

eselon rata-

rata

Biaya

holding

rata-rata

Biaya

simpan

eselon

2 $10 $10 100 100 10(100) =

$1000

10(80) = $1800

1 $15 $ 5 80 80 15(80) = $1200 5(80) = $400

Total $2200 $2200

Tabel 8.2 EOQ Eselon Sederhana Lawan EOQ Konvensional-2

Stage Tingkat

simpan

konvensional

Tingkat

simpan eselon

EOQ Konvensional EOQ Eselon

sederhana

Data demand

dan biaya setup

2 $10 $10 D2 = 2000

S2 = $500

1 $15 $ 5 D1 = 2000

S1 = $100

Dinamis Industri

Ketika produksi dipisahkan dari permintaan dengan beberapa eselon, masing-

masing dengan peraturan dan siklus masing-masingnya, osilasi akan memperkuat

sistem.

Seperti yang diilustrasikan pada fenomena amplifikasi, kita anggap bahwa

pengaruh akselerator sederhana dari penjualan retail ke inventory pusat pelayanan.

Contoh 8.5

Sebuah pusat pelayanan ingin mempertahankan inventory pada level double

penjualan, yaitu:

I * = 2S

Lead timenya adalah bulan.

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

8

Page 10: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

Menurut pola penjualan pada stage 8.3 menggunakan peraturan keputusan

pesanan yang mengusahakan mengisi kembali persediaan ke tingkat yang diinginkan

dari dua kali penjualan saat itu. Peningkatan penjualan ditambahkan dalam pusat

pelayanan pada ujung persediaan.

Dua akar penyebab amplifikasi fluktuasi dapat dibedakan: (1) kebijakan

pemesanan dan (2) lead time. Table 8.4 menunjukkan penjualan yang sama tetapi

menunjukan fluktuasi yang lebih kecil pada inventory pusat pelayanan karena tidak ada

lag waktu antara pemesanan dan penerimaan inventory.

Pemusatan Inventory

Sejauh ini, hal utama yang telah kita bahas adalah tentang peraturan keputusan

pemesanan pada kondisi multilokasi. Pertanyaannya adalah, dimana kita harus

melokasikan safety stock. Bagian ini menggabungkan penggunaan peraturan keputuan

pemesanan dan safety stock untuk mendemonstrasikan kemampuan mereka untuk

menghasilkan pemusatan inventory. Bagian berikutnya akan berfokus pada penggunaan

safety stock untuk mengalokasikan stock pada sebuah system.

Misalkan sebuah kebijakan penyimpanan single dengan sebuah system (Q, R).

Dengan menggunakan notasi yang sama di bab sebelumnya, D = demand tahunan, S =

biaya setup, h = biaya holding per unit per tahun, = standar deviasi demand lead time,

k= jumlah standar deviasi demand lead time yang digunakan untuk menentukan safety

stock, SS = safety stock, dan TRC = biaya total yang relevan. Persamaan biaya tahunan

yang relevan adalah:

Tabel 8.3 Amplifikasi Inventory dengan Lead Time Pemesanan

Bulan Inventory

awal

(Bt)

Penjualan

retail

(St)

Inventory yang

diinginlan

(It*)

Inventory

akhir

(It)

Ukuran

pemesanan

(Ot)

0 200

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

9

Page 11: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

1 400 200 400 200 200

2 400a 200 400 200 200

3 400 200 400 200 200

4 400 210 420 190 230

5 390 220 440 170 270

6 400 230 460 170 290

7 440 230 460 170 290

8 460 230 460 230 230

9 520 230 460 290 70

10 520 220 440 300 140

11 470 210 420 260 160

12 400 200 400 200 200

13 360

*pemesanan terbuka yang tiba adalah 200 unit

Ingat bahwa dan , jadi persamaan biaya yang relevannya

bias berubah menjadi:

(8.2)

Bandingkan dengan problem 19 pada bab 4.

Jika sekarang kita memiliki sebagai titik simpan, masing-masing dengan

demand tahunan dan standar deviasi , persamaan biaya total terpusat yang relevan

akan menjadi

Table 8.4 ampliifkasi inventory tanpa lead time pemesanan

Bulan Inventory

awal

(Bt)

Penjualan

retail

(St)

Inventory yang

diinginlan

(It*)

Inventory

akhir

(It)

Ukuran

pemesanan

(Ot)

1 400 200 400 200 200

2 400 200 400 200 200

3 400 200 400 200 200

4 400 210 420 190 230

5 420 220 440 200 240

6 440 230 460 210 250

7 460 230 460 230 230

8 460 230 460 230 230

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

10

Page 12: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

9 460 230 460 230 230

10 460 220 440 240 200

11 440 210 420 230 190

12 420 200 400 220 180

Dengan asumsi nilai dan sama besar di semua titik simpan.

Dengan perbandingan, kita bias memusatkan inventory tersebut pada satu lokasi.

Dengan mengabaikan biaya transportasi, biaya total relevannya akan menjadi

Where

Dan

Dengan asumsi tidak ada hubungan antara lokasi satu dengan lokasi yang lain.

Contoh 8.6

Dua lokasi inventory memiliki demand dan biaya tahunan sebagai berikut:

100 10 1000 1.64 50 31.62

100 10 2000 1.64 50 44.72

3000 70.7 54.77

System terpusat menggunakan persamaan berikut:

= 5054

Untuk system terpusat, dangan persamaan (7.4) kita dapatkan

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

11

Page 13: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

=3609

Keuntungan pemusatan ada 2, yaitu:

1. Akar kuadrat dari demand total lebih kecil dari jumlah akar kuadrat

demand dengan single lokasi.

2. Standar deviasi demand lead time total lebih kecil dari jumlah standar

deviasi demand dengan single lokasi.

Meskipun perlakuan kuantitas dari perencanaan persediaan berorientasi pada

keuntungan pemusatan persediaan, mungkin saja ada beberapa alasan valid untuk item

yang disimpan pada pusat distribusi regional daripada gudang pusat. Ini adalah sebagai

bukti dari contoh 8.5, seperti dengan baik ditunjukkan oleh Tabel 8.3 dan Tabel 8.4,

dimana penguatan persediaan ketika lead time bertambah tidak dapat dihindarkan. Kita

sudah tahu bahwa ketika jumlah level dalam system distribusi meningkat, lead time

total juga meningkat. Dalam banyak hal sangat sulit untuk menyediakan respon yang

cepat kepada pesanan konsumen kecuali pesanan dapat diangkut secara langsung dan

cepat pada konsumen. Untuk menghindari pengangkutan yang terlalu sering dan biaya

simpan terlalu mahal atau untuk mencapai service level kepuasan konsumen, sebuah

perusahaan bisa menempatkan persediaan di beberapa lokasi. Biaya persediaan

tambahan bisa ditangani dengan menggabungkan pengangkutan secara ekonomis ke

pusat distribusi.

Safety Stocks

Tekanan sentralisasi untuk lot size dan safety stock hanya membicarakan part

pada cerita. Pengingat pada cerita memusatkan pada ukuran stockout. Jika ukuran

kejadian stockout digunakan, tidak ada insentif unuk mempertahankan backup stock

pada pusat distribusi untuk secara cepat meng-handle situasi terjadinya stockoutI pada

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

12

Page 14: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

pusat service. Hanya pada suatu ukuran time-weighted stockout maka backup stock

dapat masuk akal, yaitu hanya saat masalahnya berapa lama kita kehabisan stockout.

Bahkan dengan suatu ukuran time-weighted stockout, backup stock hanya

memiliki efek tidak langsung pada waktu delay (keterlambatan) pada stage 1 atau

tingkat pengisian pada stage 1. Misalkan pada suatu system two-stage, dengan tingkat 1

sebagai outlet retail dan tingkat 2 sebagai pusat service.Dengan fill rate (F1) fraksi retail

demand unit yang dipenuhi melalui stock yang ada-yang tanpa ketarlambatan. Perkiraan

keterlambatan konsumen (T1) adalah waktu rata-rata untuk mengisi sebuah unit

permintaan pada level retail.

D2 = 1000 D1 = 1000

B2 = 20 B1 = 20

h2 = 5 h1 = 5

Q2 = 200 Q1 = 200

d = 4 per hari (450 hari/th) d = 4 per hari

L2 = 10 hari L1 = 5 hari

Untuk saat itu, misal waktu delay hanya pada stage 2. Bila ada safety stock pada

stage 1, waktu delay yang diharapkan akan menjadi nol. Semua order yang ditempatkan

pada stage 2 oleh stage 1 harus dipenuhi dari stock. Jika stage 2 memiliki safety stock

negatif, bagaimanapun, seperti posisi maksimum backorder B2 = 20, akan ada

keterlambatan dalam pemenuhan permintaan. Rata-rata backlog akan menjadi B2/2 =

10/2 = 10.

Pada chapter ini sudah ditunjukkan bahwa perkiraan ketelambatan dapat

dihitung sebagai expected backorder / demand rate. Dengan T sebagai perkiraan

keterlambatan dan menggunakan konsep pada contoh 8.2 maka

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

13

Page 15: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

Pada contoh ini, perkiraan keterlambatan akan menjadi

atau seperempat hari

Pada stage 1, safety stock efektif (ESS1) nya adalah safety stock stage 1

dikurangi perkiraan demand selama perkiraan keterlambatan stage2 : ESS1 = S1 – dT2;

sebagai contoh ESS1 = 20 -4(0,25) = 19.

Jika trade-off dibuat antara mengurangi perkiraan backorder pada stage 2 dan

meningkatkan safety stock pada stage1, apa yang harus dilakukan? Sebuah unit stock

ditambahkan ke stage2 akan mengurangi posisi backorder maksimum untuk sembilan

belas unit dan perkiraan keterlambatan stage 2 akan menjadi

Sehingga, safety stock efektifnya akan menjadi

ESS1 = 20 – 4(0,23) =19,08 unit

Di sisi lain, meningkatkan safety stock pada stage 1 dengan satu unit akan

meningkatkan safety stock efektif pada stage 1 satu unit :

ESS1 = 21 – 4(0,25) =20unit

Hal ini terjadi secara konsisten dengan filosofi Material Requirement Planning

(MRP) bahwa safety stock harus disimpan hanya pada level item terakhir, tidak pada

level intermediate. Pada sistem distribusi, bagaimanapun harus diimbangi terhadap

tekanan centralisasi.

Sistem Distribusi Persediaan

Sekarang kita sudah menemukan beberapa prinsip pada masalah inventori multi

lokasi, dan sekarang kita siap untuk memeriksa beberapa sistem yang digunakan.

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

14

Page 16: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

Masing-masing sistem ini menyelesaikan masalah dengan mengabaikan beberapa aspek

dan berkonsentrasi pada lainnya.

Level Decomposition System

Level dekomposisi menetapkan tujuan service level agregat untuk semua item

pada sebuah eselon. Sebagai contoh, tujuan pada pusat distribusi utama dapat memiliki

tingkat service 95%, diinterpretasikan tingkat pengisian 95 %. Dengan n item pada

inventory , masalah ini dapat dinyatakan sebagai berikut

Minimasi (nilai unit pada item i) ( safety stock pada item 1)

subject to ( ) ( tingkat pengisian

item) 0,95

Contoh 8.7

Dua item (A dan B) memiliki nilai $10 dan $15, dengan tingkat demand 3 per

hari dan 7 per hari. Dengan objektif service level agregat 95%, masalah ini menjadi :

Minimasi 10s1 + 5s2 subject to 0,3( tingkat pengisian A) + 0,7(tingkat pengisian B)

0,95. Jika tingkat pengisian item A adalah 0,9 maka tingkat pengisian item B akan

menjadi 0,97. Dengan objektif unit service A dan B, kita dapat menghitung safety stock

yang dibutuhkan untuk tingkat pengisian item ini dan mengevaluasi biaya pada fungsi

objektif.

Walaupun pada masalah ini dapat dipecahkan dengan teknik Lagrange, tujuan

utama disini untuk mendeskripsikan dasar dari sistem, bukan matematisnya. Sistem

Level Dekomposisi akan memiliki beberpa item dengan tingkat pengisian yang tinggi

dan beberapa yang rendah, tergantung pada biaya yang terlibat. Item dengan tingkat

pengisian yang tinggi pada satu eselon akan naik dengan tingkat pengisian yang tinggi

pada eselon yang lain. Safety stock akan diduplikasi. Pada sistem level dekomposisi,

tidak ada mekanisme yang mengizinkan safety stock pada satu eselon yang berhubungan

dengan safety stock pada eselon yang lain.

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

15

Page 17: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

Sistem Multieselon

Sistem multieselon, terkadang disebut distribusi terdiferensiasi atau sistem item

dekomposisi, fokus pada safety stock yang efektif. Muckstadr dan Thomas [10]

memeriksa metode multieselon yang diaplikasikan untuk item low-demand-rate. Karena

matematis dari sistem ini kompleks, kita hanya menyajikan konsep distribusi

terdiferensiasi yang simpel dan menyarankan kepada pembaca untuk mencari artikel

Muckstadt dan Thomas [10].

Heskett, Glaskowsky, dan Ivie [7] menyebutkan sistem distribusi dual

( terdiferensiasi) adalah hasil perkembangan dari kebijakan inventori ABC. Sistem ABC

mendiferensiasikan item pada basis seperti variabel volume penjualan, nilai barang,

atau kepentingan konsumen. Dibandingkan sistem ABC standar yang mem-breakdown

berdasarkan dollar volume, mem-breakdown dalam unit volume lebih masuk akal dalam

sistem distribus. Efek breakdown tersebut ditunjukkan pada tabel 8.5. Dengan demikian,

metode-metode single location dapat digunakan untuk menentukan kebijakan order

yang sesuai.

Tabel 8.5 Sistem Distribusi Terdiferensiasi

Local Service

Level

Type of Item Where located Central Service

Level

Tinggi volume tinggi/

harga tinggi

Locally Rendah

Tinggi volume tinggi/

harga rendah

Locally Rendah

Rendah volume rendah /

harga tinggi

Centrally Tinggi

Rendah volume rendah /

harga rendah

Centrally Tinggi

Masalah distribusi adalah umum pada kehidupan sehari-hari. Versi sederhana,

tentunya adalah kasus dimana tiap sumber dan tujuan di-handle sebagai satu set

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

16

Page 18: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

individual. Pada kasus tersebut, biaya total setup, inventory, dan shipping dapat

diminimasi. Level selanjutnya yang kompleks terjadi saat sejumlah source memiliki

shipping yang berbeda untuk suatu tujuan atau saat satu source sedang melaksanakan

shipping untuk beberapa tujuan . Hal ini diilustrasikan pada gambar 8.4 .

Cara yang logis untuk menyelesaikan situasi ini yaitu dengan melihat tiap

hubungan yang mengandung source dan sebuah tujuan dan menyelesaikan hubungan

individual untuk keoptimalan. Saat multiple souce sedang melakukan pengiriman ke

beberapa tujuan, bagaimanapun, menyelesaikan permasalahan ini secara optimal

menjadi lebih kompleks. Situasi ini diilustrasikan pada gambar 8.5 dan gambar 8.6. Saat

jumlah level pada sistem meningkat, jelas masalah ini menjadi sulit untuk diselesaikan

secara optimal. Blumenfeld [2] telah melakukkan pendekatan pada masalah ini dari

sudut pandang praktis pengiriman komponen General Motor. Walaupun tidak optimal,

penelitian tersebut menyajikan metode yang simpel untuk menyelesaikan masalah ini.

Metodologi solusinya mirip dengan formulan yang kita dapatkan dalam situasi

inventory multi-item pada chapter 5. Pada bagian ini kita menelaah model tersebut

dengan beberapa masalah sederhana. Kita juga menunjukkan beberapa persamaan

antara Blumenfeld et al. [2] dan formula multi-item pada Chapter 5.

Gambar 8.4 (a) satu origin dengan beberapa tujuan (b) beberapa origin dengan satu tujuan

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

17

Page 19: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

Gambar 8.5 Beberapa origin dengan beberapa tujuan

Gambar 8.6 Beberapa origin dengan sebuah terminal konsolidasi untuk beberapa tujuan

Satu Sumber Shipping untuk Beberapa Tujuan

Masalah ini terjadi saat satu origin mengirim item untuk beberapa tujuan. Pada

masalah dimana tiap tujuan membutuhkan item yang berbeda, diharuskan untuk

mengubah produksi sehingga mampu memenuhi demand tiap tujuan. Jika kita

asumsikan bahwa item-item dikonsumsi atau dijual pada suatu tingkat konstan (asumsi

yang sama dibuat pada formula EOQ), maka masalah yang dihadapkan disini sama joint

replenishmen pada masalah economical production quantity, pada Chapter 5, dengan

asumsi bahwa tiap item dikirim ke tiap tujuan yang berbeda. Oleh karena itu formula

yang sama dapat diadopsi disini.

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

18

Page 20: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

Beberapa Sumber Shipping untuk Satu Tujuan

Masalah ini terjadi dimana item yang berbeda dibuat di beberapa lokasi dan

dikirimkan ke satu tujuan lokasi. Pada kasus ini Economical Production Quantity (EPQ)

untuk tiap sumber dapat di hitung secara independen karena tiap sumber memproduksi

item yang berbeda. Oleh karena itu, formula item tunggal EOQ dan EPQ yang

didiskusikan pada Chapter 4 dapat diadopsi disini.

Beberapa Sumber Shipping untuk Beberapa Tujuan

Masalah dengan multi sumber dan multi tujuan cukup sulit untuk diselesaiakan

secara optimal. Mereka dapat lebih rumit saat sumber yang sama memproduksi lebih

dari satu produk. Muckstadt dan Roundy [9] dan Aniiy dan Federgruen [1]

menyelesaikan permasalahan ini menggunakan pemrograman matematis dan teknik

teori jaringan. Karena teknik tersebut terlalu jauh dari konteks, pembaca dapat langsung

mencari referensi tersebut.

Tipe masalah ini menjadi dapat diatasi bila kita mengasumsikan bahwa semua

sumber mengirim produknya ke satu terminal konsolidasi dan semua item

didistribusikan ke tujuan seperti yang diminta pada terminal konsolidasi ( lihat gambar

8.6). Formula yang dikembangkan oleh Blumenfeld et al. [2] tidak dengan mean

optimal; mereka menyediakan, bagaimanapun, solusi praktis untuk masalah ini dengan

menyederhanakan banyak asumsi. Selanjutnya kita menyajikan algoritmanya dengan

sebuah contoh. Kita definisikan :

dijk = kuantitas demand dari sumber i untuk tujuan j produk k

pk = biaya per unit untuk item k

Di,k = demand pada sumber i untuk item k dari semua tujuan j

=

Sic = biaya kirim beban dari sumber c ke terminal konsolidasi c

Sck = biaya kirim bebadn dari terminal konsolidasi c ke tujuan k

Wic = kapasitas kendaraan dari sumber i ke terminal konsolidasi c

Wck = kapasitas kendaraan dari terminal konsolidasi c ke tujuan k

Tic = lead time/ waktu kirim dari sumber i ke terminal konsolidasi c

Tck = lead time/ waktu kirim dari terminal konsolidasi c ke tujuan k

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

19

Page 21: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

Fic = total kuantitas dari item yang mengalir tiap period dari sumber i ke terminal

konsolidasi c

=

Fcj = total kuantitas dari item yang mengalir tiap period dari terminal konsolidasi c ke

tujuan k

=

I = Persentase inventori yang dibawa

Diberikan definisi-definisi berikut, diasumsikan 50 periode per tahun,

economical shipment quantity Qic dari sumber i ke terminal konsolidasi c dan

economical shipment quantity Qcj dari terminal konsolidasi c ke tujuan j dapat

diperoleh [2].

Kuantitas pengiriman dari sumber i ke terminal konsolidasi c diberikan dalam

formula berikut :

min [Qic , Wic ]

dan kuantitas shipping dari terminal konsolidasi c ke beberapa tujuan yaitu sebagai

berikut :

min [Qcj , Wcj ]

dimana

Qic =

dan

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

20

Page 22: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

Qcj =

Walaupun tampaknya formulan tersebut rumit, mereka sebenarnya cukup simple

dalam konsep dan hanya mencerminkan formula yang didapat dari Chapter 5 untuk

situasi multi-item. Numerator terdiri dari biaya setup dan total demand dikumpulkan

dari semua tujuan. Denumerator terdiri dari rata-rata biaya per part dan persentase

inventory yang dibawa. Disimpulkan, total demand dari semua sumber ditambahkan dan

EOQ dihitung menggunakan formula yang agak berbeda. Dapat dibuktikan secara

mudah bahwa hasilnya identik, kecuali formula diperlihatkan disini dalam kuantitas

daripada nilai dollar dan sebuah missing 2 di dalam denominator. Kuantitas order

ditentukan lebih kecil dari kapasitas kendaraan atau EOQ dari formula. Lalu kuantitas

individual dibagi rata berdasarkan pola demand.

Contoh 8.8Tabel 8.6 Demand Tujuan dan Kapasitas Sumber

Demand pe-periode pada

Produk Biaya per unit Tujuan 1 Tujuan 2 Sumber lokasi

1 20 8 4 1

2 25 6 10 1

3 25 5 8 2

4 30 6 8 2

Dari

Ke

Sumber 1

Terminal

Sumber 2

Terminal

Terminal

Tujuan 1

Terminal

Tujuan 2

Biaya Setup 45 25 30 35

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

21

Page 23: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

Kapasitas

Kendaraan

150 200 150 100

Lead time (hari) 4 2 3 4

Demand untuk produk pada tujuan 1 dan 2 dan sumbernya disajikan pada tabel.

Kapasitas kendaraan, biaya setup, lead time antar lokasi, dan data lainnya disajikan pada

tabel 8.6 dan 8.7

Diasumsikan biaya inventory 20% dan perusahaan beroperasi 50 perode

(minggu) per tahun. Carilah kuantitas ekonomis untuk mengirim dari tiap sumber ke

terminal dan dari terminal ke setiap tujuan.

Solusi

Langkah 1: Kalkulasi total demand annual untuk item 1 dan 2 dalam unit untuk sumber

1

[8+6+4+10] * 50 = 1400

Langkah 2: Hitung rata-rata biaya per part pada sumber 1

Langkah 3: Hitung economical shipment quantity dari sumber 1 ke terminal konsolidasi

Qic =

Langkah 4: Cari nilai minimum Q1c dan W1c

s1c = min [118,150] = 118

Lankah 5: Hitung kuantitas masing-masing item 1 dan 2 dari sumber 1 ke terminal

konsolidasi

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

22

Page 24: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

Langkah6 Ulangi perhitungan sumber 2. Dengan prosedur yang sama, kita

mendapatkan kuantitas item individu 3 dan 4 dari sumber 2 ke terminal

konsolidasi

Q2c = 78

s2c = min [78,200] = 78

Prosedur yang sama dapat dilakukan untuk mendapatkan kuantitas pengiriman dari

terminal konsolidasi ke tujuan 1 dan 2 ,

Langkah 1: Kalkulasi total demand annual untuk semua item untuk tujuan 1

[8+6+5+6] * 50 = 1250

Langkah 2: Hitung rata-rata biaya per part pada tujuan 1

Langkah 3: Hitung economical shipment quantity dari terminal konsolidasi ke tujuan 1

Qc1 =

Langkah 4: Cari nilai minimum Qc1 dan Wc1

sc1 = min [87.3,150] = 87.3

Lankah 5: Hitung kuantitas masing-masing item 1 dan 2 dari tujuan 1 ke terminal

konsolidasi

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

23

Page 25: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

Langkah6 Ulangi perhitungan untuk tujuan 2. Dengan prosedur yang sama, kita

mendapatkan kuantitas item individu 1 hingga 4 dari terminal konsolidasi

ke tujuan 2

Qc2 = 102

sc2 = min [102,100] = 100

Kalkulasi Safety Stock pada Lokasi yang Bervariasi

Sesudah kita mengkalkulasikan aliran sejumlah item individual untuk setiap

pengiriman, maka memungkinkan untuk membuat suatu simulasi program format

spreadsheet atau dengan menggunakan program BASIC/FORTRAN untuk

mengkalkulasikan sejumlah safety stock item individual untuk setiap lokasi.

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

24

Page 26: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

Sistem Perencanaan Kebutuhan Distribusi (Distribution Requirement

Planninga/DRP System)

Suatu permasalahan khusus akan muncul pada perusahaan yang memproduksi

item dalam fasilitas manufaktur dan mengirimkannya ke beberapa daerah pusat

distribusi. Pada lingkungan ini setiap daerah distribusi membuat suatu peramalan.

Secara tradisional sistem manajemen inventori yang independen untuk setiap lokasi

menerima jumlah yang tetap untuk suatu item pada interval yang tetap berdasarkan rata-

rata demand masa lalu. Ini memungkinkan bahwa pusat distribusi akan mengalami

permintaan diatas rata-rata demand saat yang lainnya dibawah rata-rata demand.

Kemudian pusat distribusi tertentu memiliki kelebihan inventori saat yang lainnya

memiliki stockout. Jika kebutuhan untuk setiap pusat distribusi diketahui, penawaran

tools DRP digunakan untuk menghindari penimbunan inventori pada suatu lokasi saat

kebutuhan tidak pasti. Sistem Perencanaan Kebutuhan Distribusi (DRP) memungkinkan

perusahaan untuk mengantisipasi dengan baik kebutuhan yang akan datang pada pusat

distibusi yang berbeda dan untuk mengkoordinasikan persediaan material yang cukup

untuk memenuhi demand aktual serta untuk membuat penyesuaian penjadwalan

produksi secara cepat ketika terjadi perubahan pasar.

Perencanaan kebutuhan distribusi (DRP) dengan sederhana diterjemahkan sebagai

logika perencanaan kebutuhan material (MRP) kedalam suatu sistem distribusi. Kita

mengasumsikan bahwa pembaca memiliki sedikit pengetahuan tentang MRP yang

belum sempurna. Jika anda tidak memiliki pengetahuan mengenai MRP, tolong lihat

kembali BAB 11 dan pelajari bagian permasalahan mengenai kebutuhan komponen dan

bill of material serta mekanisme MRP.

Pada pokoknya, pengiriman direncanakan dari pesanan bersih (net) untuk

mendapatkan inventori on hand (yang dimiliki) yang direncanakan pada setiap pusat

distribusi kemudian dijumlahkan kedalam total demand gudang menurut pabriknya.

Sistem perencanaan produksi di pabrik menggunakan data ini untuk merencanakan

pengiriman pesanan tersebut, kemudian kebutuhan bersih juga digunakan untuk

mendapatkan inventori on hand (yang dimiliki) yang direncanakan di pabrik. Jadi

sistem DRP membuat aturan koordinasi pusat dengan memberikan hubungan antara

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

25

Page 27: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

demand pasar dan jadwal produksi dengan fase-waktu dalam bentuk dasar inventori

seperti perubahan pola demand.

Sebuah sistem dimana pusat distribusi di North Carolina menyampaikan pusat

pelayanan (service center) di Connecticut, dan California: lead time dari North Carolina

to California adalah tiga minggu dan ke Connecticut satu minggu. North Carolina

Distribution memiliki leadtime pengisian kembali (replenishment) satu minggu.

Dalam contoh simple ini, kita akan melihat kedua kejadian dan penyederhanaan

yang berlebihan pada pendekatan DRP. Secara jelas kejadian dalam membicarakan

demand dependent North Carolina atau demand awal (derived demand). Dari pada

pendekatan konvensional menggunakan demand masa lalu pada North Carolina untuk

meramalkan demand yang akan datang. Kita hanya menggunakan demand awal sebagai

kebutuhan kotor. Pada pusat distribusi kemudian tidak ada safety stock yang dibutuhkan

untuk mengatasi variasi demand, hanya mengatasi variasi leadtime replenishment dari

pabrik. Semua safety stock digunakan untuk mengatasi demand yang tidak pasti sama

seperti pendekatan MRP.

Hanya pelaksana yang memiliki pengalaman lebih dalam masalah dunia penelitian

operasi, pelaksana dapat jatuh kedalam jebakan penyederhanaan yang berlebihan

dengan DRP. tabel 8.8 terlihat bahwa EOQ digunakan pada pusat pelayanan (service

centers). Secara teknik, EOQ ini dapat dikalkulasikan pada tingkatan biaya simpan

(holding cost), tidak dalam biaya simpan standar. Kecuali untuk biaya transportasi, ini

berbeda sedikit antara holding stock di service center dari pusat distribusi. Oleh karena

itu inventori on hand pada pusat distribusi sebaiknya dilakukan pengiriman secara cepat

untuk menyediakan pengamanan ekstra di service center.

Tabel 8.9 menunjukkan beberapa perbaikan dengan lot sizing hanya di pabrik.

Setidaknya kita dapat mengurangi ukuran lot yang tidak berarti. Sesungguhnya versi

dari DRP ini hadir untuk mengakhiri pertanyaan mengenai pendekatan terbaik untuk

sebuah masalah, pendekatan ‘fair shares’ ditemukan oleh R. G. Brown pada 1960 di

Akron. Ohio (ada sebelum DRP)

Tabel 8.8 Contoh DRP dengan ukuran lot

CAL-Service center 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9Ramalan 25 25 25 25 25 25 25 25 25

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

26

Page 28: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

On hand 125 100 75 50 25 0 175 150 125 100Planned order release       200            L = 3 Q = 200

CONN-Service center 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9Ramalan 50 50 50 50 50 50 50 50 50On hand 110 60 10 160 110 60 10 160 110 60Planned order release     200       200      L = 1 Q = 200

NC-Distribution Center 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9Kebutuhan bersih 200 200 200On hand 265 265 65 65 65 65 65 65 65 65Planned order release     200     200        L = 1 Q = 200

NC-Factory 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9Kebutuhan bersih 200 200On hand 300 300 100 100 100 400 400 400 400 400Planned order release     500              L = 3 Q = 500

Tabel 8.9 Contoh DRP dengan ukuran lot hanya di parik

CAL-Service center 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Ramalan 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25On hand 125 100 75 50 25 0 0 0 0 0 0 0 0Planned order release       25 25 25 25 25 25 25 25* 25 25L = 3

CONN-Service center 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Ramalan 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50On hand 110 60 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

27

Page 29: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

Planned order release     40 50 50 50 50 50 50 50 50 50  L = 1

NC-Distribution Center 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Kebutuhan bersih 40 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75On hand 265 265 225 150 75 0 0 0 0 0 0 0 0Planned order release           75 75 75 75 75 75 75  L = 1

NC-Factory 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Kebutuhan bersih 75 75 75 75 75 75 75 75On hand 300 300 300 300 300 225 150 75 0 425 350 275 200Planned order release             500            L = 3 Q = 500

* untuk menutupi periode 13

Sistem Alokasi ‘Fair Shares’

Memeriksa situsi yang sama dengan Brown’s [3] prosedur alokasi fair shares, kita

dapat melihat perbedaan antara sistem dorong dan sistem tarik. DRP merupakan sistem

tarik: yang bergantung pada service center atau EOQ eceran untuk “menarik” inventori

sampai pada sistem. Alokasi Fair shares merupakan sistem dorong, mendorong

inventori dari pusat distribusi pada service center untuk menyampaikan tingkatan stock

pada pabrik atau pusat distribusi. Kedua rancangan sistem kebutuhan pada lokasi

manufaktur memberikan jarak saat diproduksi.

Menggunakan contoh yang sama, akan ditunjukkan pendekatan alokasi fair shares

dalam tabel 8.10. Untuk memahami tabel tersebut, perlu untuk mengetahui tahapan

alokasi fair shares:

1. Melakukan lot-for-lot (kebutuhan baru dengan periode) dari service center.

2. Hasil kebutuhan kotor pada pusat distribusi atau pabrik diperoleh dari

kebutuhan bersih pengiriman. Sedikit safety stock yang diinginkan akan

ditambahkan untuk memberikan gambaran akhir kebutuhan bersih pengiriman .Tabel 8.10 Contoh Fair Shares

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

28

Page 30: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

CAL-Service center 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Ramalan 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25On hand 125 100 75 50 100 175 150 125 100 75 50 25 0time-phased net (cumulative) requirement (monthly) 25 50 100 25 25 25 25 25 25 25

Planned order release        75 100              

L = 3 75 mencukupi sampai 5 minggu

CONN-Service center 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Ramalan 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50On hand 110 60 200 350 300 250 200 150 100 50 0 284 284time-phased net (cumulative) requirement (monthly) 40 90 140 190 50 50 50 50 50 50 50

Planned order release    190 200               334  

L = 1 190 mencukupi sampai 5 minggu fair share = 334=50/75*(500)

NC-Distribution Center 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Kebutuhan bersih 40 115 190 265 75 75 75 75 75 75 75On hand 265 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0planned shipment 265 300a 500time-phased net (cumulative) requirement (monthly) 75 75 75 75 75 75 75 75

Planned order release     300               500    L = 1 265 mencukupi sampai 5 minggu

NC-Factory 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Kebutuhan bersih 75 75 75 75 75 75 75 75On hand 300 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0planned shipment 300b 500Planned order release             500            L = 3 Q = 500

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

29

Page 31: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

3. Jumlah pesanan ekonomis (economic order quantity) dikalkulasikan atau

kalkulasi trade-off lainnya dibuat dengan melihat setup dan penjadwalan pabrik.

Dari contoh ditunjukkan bahwa pabrik memproduksi ukuran lot sebesar 500

unit.

4. Ketika inventori tersedia pada pusat distribusi, fair share dikalkulasikan.

Berapa minggu total kebutuhan bersih pengiriman dapat mendukung inventori

pusat distribusi. Fair share warehouse merupakan kebutuhan bersih pengiriman

untuk waktu penyelesaian warehouse tersebut dimana sumber stock yang

tersedia akan menutupi total kebutuhan bersih pengiriman. Dalam tabel 8.10

265 unit yang ada pada pusat distribusi akan mendukung kebutuhan bersih

pengiriman sampai 5 minggu. Fase waktu kebutuhan bersih mencapai 5 minggu

untuk California dengan fair share 75 unit.

Dalam membedakan antara DRP dengan lot-for-lot dan alokasi fair share, penting

untuk mengenal bahwa alokasi fair share terpisah dengan keputusan pengiriman

kebutuhan. Meskipun sistem DRP akan menjadi garis kerja untuk menirukan fair share.

Suatu sistem DRP akan merencanakan pengiriman kecil untuk menandingi lot-for-lot.

Dari pada membagi inventori untuk pesanan yang direncanakan, fair share

mengalokasikan inventori on hand untuk kebutuhan bersih yang terbaru.

Menggarisbawahi perbedaan antara lot-for-lot DRP, dan alokasi fair share

merupakan perbedaan pendekatan untuk menggunakan informasi. Sistem fair share

menunggu sampai waktu berlalu sebelum menentukan ukuran pengiriman. Semua

informasi yang tersedia digunakan. Status inventori pada sumber dan aliran kebutuhan

bersih pengiriman setiap gudang dipertimbangkan. Logika DRP kemudian

mencerminkan demand nyata dan mengubah sistem distribusi fisik kedalam sistem

perencanaan produksi detail.

Dasar Sistem Stok

Fair share atau teknik DRP digunakan, angka pesanan rendah pada tingkat

service center sedikit dangkal. DRP membolehkan service center untuk menentukan

aturan pesanan sendiri. Dalam sistem fair share, service center menggunakan informasi

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

30

Page 32: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

tingkatan dimand masa lalu yang sederhana, memusatkan fasilitas produksi dan

keputusan distribusi. Karena angka pesanan rendah sangat pervasive kita butuh untuk

memeriksa sebuah sitem akhir yang didasarkan pada pemisahan pesanan berdasarkan

sistem stok.

Dasar pendekatan stock, diketahui sebagai sistem sell-one/but-one, dapat

digolongkan sebagai (S,S) kebijaksanaan pesanan. Pada lokasi Sears sebagai contoh,

tiga sofa dengan corak khusus mungkin menjadi stock yang disimpan pada target level

S. satu yang disimpan terjual, satu lagi dipesan, karena inventori dikeluarkan sebelum

reorder point. Dengan leadtime dua minggu, reorder point (S) dari tiga, dan rata-rata

tingkat pesanan satu unit setiap dua minggu, sistem mungkin berjalan seperti yang

ditunjukkan pada tabel 8.11.

Kira-kira tahun 1057, Kimball membedakan pengisian pesanan kembali

berdasarkan pesanan stock. Dasar pesanan stock membatasi demand bersih pada sumber

tapi mempertahankan informasi tentang pemakaian akhir. Jika kita menjual 100 tapi

mengurangi stock dengan 10, biasanya sistem pesanan 90. Pesanan sistem stock dasar

akan menunjukkan pemesanan kembali sebesar 100 dan pesanan stock dasar 10

memberikan pesanan bersih 90. Sumber dapat merubah aliran, tanpa pemakaian akhir.

Untuk sistem yang demikian, variabel keputusan S harus ditentukan. Dengan

konstanta leadtime, analisis marginal menghasilkan hubungan yang lazim. Misalkan

OSOR(S) adalah probabilitas stockout seperti fungsi tingkatan target/reorder point S.

misalkan adalah biaya stockout per unit dan h biaya simpan per unit per tahun.

Kemudian solusi optimal yang dimiliki adalah:

Tabel 8.11 Sistem Stock Dasar

Waktu (minggu)

On hand(pada akhir minggu) Dijual Dipesan Penerimaan

pesanan1 3 0

2 2 11

3 2 04 3 0 1

5 2 11

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

31

Page 33: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

6 1 11

7 2 0 0 18 3 0 0 1

Biaya simpan yang diharapkan = biaya stockout yang diharapkan

H[1-OSOR (s)] = [OSOR (S)]

OSOR (S) (+h) = h

OSOR (S) = __h__

+ h

Tapi kita tidak dapat mengakhiri bab ini dengan sederhana, seperti pada single-

location. Pertama catat bahwa leadtime konstan tidak dapat memberikan banyak

pengertian dalam struktur multieselon, karena transaksi yang baik bergantung atau tidak

dalam memenuhi tingkatan item dalam persediaan. Sekali lagi kita dihadapkan pada

pertanyaan keterlambatan yang diharapkan. Kedua, kita akan menggunakan tingkatan

biaya simpan: tapi menggunakan tingkatan biaya simpan terdapat banyak kemungkinan

yang akan menghasilkan probabilitas stockout optimal yang sangat rendah.

Pekerjaan terbaik pada daerah ini telah dipilih oleh Muckstadt dan Thomas [10]

dan brown [4]. Pada saat ini, tidak ada perbandingan sistematik pada ketiga sistem

pokok yang telah dibuat, tapi tujuan bab ini ditemukan jika pembaca sekarang

memahami ide pokok dibalik DRP, fair share, dan sistem stock dasar.

Summary

Bab ini meninjau sistem dan prinsip inventori multilokasi. Mengenalkan bahwa

permasalahan yang besar meliputi pertanyaan lokasi fasilitas, untuk menguji pertanyaan

seberapa baik pengalokasian persediaan kedalam sistem yang diberikan.

Dapatkah diambil beberapa kesimpulan dari pelajaran kita? Seperti disebutkan

sebelumnya, dasar ini tetap memiliki ketidakseragaman metode yang diterima, tapi bab

ini dapat diuji dari beberapa dimensi masalah:

1. Jika kita menggunakan konsep EOQ, yang didasarkan pada tingkatan

biaya simpan. Pendekatan ini digunakan pada DRP.

2. Karena angka pesanan rendah sangat umum ditemukan, konsep dasar

persediaan yang dipasangkan dengan metode multieselon yang dapat

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

32

Page 34: Safety Stocks - The Daniels Blog · Web viewSuplai yang cepat bisa dilakukan meski jaraknya 3000 mil asalkan perusahaan berkenan untuk membayar biaya pengiriman. Jika sebuah perusahaan

mengasilkan jawaban yang baik. Penggunaan matematika dalam bab ini

mungkin akan menghalangi aplikasi yang mudah dilaksanakan kecuali

seseorang dapat menemukan DRP sederhana/fair share-tipe sistem yang

mengerjakan konsep dasar persedian.

3. Safety stock secara umum akan menerima tingkatan tertutup untuk

pelanggan, terlebih dahulu menekan pemusatan arise dari variansi demand

yang kecil.

Untuk penelitian lebih lanjut pembaca dapat membaca Schwarz [12] dan Stenger

dan Cavinato [13].

Program Studi Teknik IndustriFakultas Teknik UNDIP

33