S52299-Yohanes Kurniawan.pdf

UNIVERSITAS INDONESIA

STANDARISASI PENENTUAN WELDER YANG

DIANDALKAN OLEH PIHAK GALANGAN

SKRIPSI

YOHANES KURNIAWAN

0405080289

FAKULTAS TEKNIK

PROGRAM STUDI TEKNIK PERKAPALAN

DEPOK

DESEMBER 2009

Standarisasi penentuan..., Yohanes Kurnawan, FT UI, 2009

UNIVERSITAS INDONESIA



SKRIPSI

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik

YOHANES KURNIAWAN

0405080289

FAKULTAS TEKNIK

PROGRAM STUDI TEKNIK PERKAPALAN

KEKHUSUSAN TEKNIK PERKAPALAN

DEPOK

DESEMBER 2009


Universitas Indonesia

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS

Skripsi ini adalah hasil karya saya sendiri,

Dan semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk

telah saya nyatakan dengan benar.

Nama : Yohanes Kurniawan

NPM : 0405080289

Tanda Tangan :

Tanggal :



HALAMAN PENGESAHAN

Skripsi ini diajukan oleh :


NPM : 0405080289

Program Studi : Teknik Perkapalan

Judul Skripsi : Standarisasi Penentuan Welder Yang Diandalkan

oleh Pihak Galangan

Telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima

sebagai bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar

Sarjana Teknik pada Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik,


DEWAN PENGUJI

Pembimbing : Ir. Marcus Alberth Talahatu, M.Eng ( )

Penguji : Dr. Ir. Sunaryo ( )

Penguji : Prof.Dr. Ir. Yanuar, M.Eng ( )

Penguji : Ir. Hadi Tresna Wibowo ( )

Ditetapkan di : Depok

Tanggal :



UCAPAN TERIMA KASIH

Puji syukur saya panjatkan kepada Allah Bapa di Surga, karena atas berkat

dan rahmat-Nya, saya dapat menyelesaikan skripsi ini. Penulisan skripsi ini

dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar Sarjana

Teknik Program Studi Teknik Perkapalan pada Fakultas Teknik Universitas

Indonesia. Saya menyadari bahwa, tanpa dukungan dan bimbingan dari berbagai

pihak, dari masa perkuliahan sampai pada penyusunan skripsi ini, tidak mungkin

bagi saya untuk menyelesaikan skripsi ini. Oleh karena itu, saya mengucapkan

terima kasih kepada:

(1) Ibu saya selaku wanita yang telah melahirkan, membesarkan, mendidik,

mengasihi,mendoakan,dan berjuang hidup demi sang anak. I’ll do the best for

you.

(2) Alm. Ayah saya yang telah meninggalkan kenangan yang tak terlupakan

walau hanya sesaat.

(3) Pak Marco yang telah bersedia menjadi pembimbing saya selama ini.

(4) Bernard Wijaya sahabat sejati yang tidak akan pernah terlupakan.

(5) Silmy dan Keluarga, orang-orang yang telah memberikan saya motivasi dan

bantuan untuk kuliah di UI. “thank’s a lot mi. kalo jodoh gw kawinin beneran lu”

(6) Mami,Burik,Cece, keluarga yang paling dekat dengan saya.

(7) Edu, sebagai teman sekamar selama ini. Batak paling pelit yang pernah gw

temuin.

(8) Artur,Curut,Yuda,Toyo,Budi,Busan, yang udah bantuin gw ambil data.

(9) DKB II, Pak Parno, Suwarno, Sayuti, Ma’aruf, Ishadi, Rusmanto,

Irfangi, Ismadi, Sugiyanto, yang mengijinkan dan bersedia menjadi objek

penelitian saya.

(10) Eki dan ayahnya, thank’s berat buat bantuan lo yang konkrit banget.

Makasih banyak om.

(11) Aha, sebagai peminjam kamera. VTYP, salam 1D 3rd

hand!!

(12) Seluruh anak Mesin&Kapal 2005, sebagai teman kuliah selama hampir 5

tahun.



(13) Olaf, sebagai senior yang baik hati di BKI.

(14) Teman-teman di Teknik yang udah dukung dan bantuin nyumpahin gw.

(15) Nursabet “Najong” yang udah ngasih semangat ama minjemin cowo-nya.

(16) Kloter keterlambatan skripsi dan TMK2, santai aj cuy, pasti kita lebih

sukses!!!

(17) Seluruh Deathliners yang ada di muka bumi ini, hidup untuk dinikmati.

(18) Semua orang yang udah pernah hadir di hidup gua, baik manusia atau

bukan.

(19) Dan terakhir untuk semua yang gak bisa atau gak merasa disebut, sori

capek nulisnya.

Akhir kata, saya berharap Tuhan Yang Maha Esa berkenan membalas segala

kebaikan semua pihak yang telah membantu. Semoga skripsi ini membawa

manfaat bagi pengembangan ilmu.

Depok, Juni 2009



HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS

AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

Sebagai sivitas akademik Universitas Indonesia, saya yang bertanda tangan di

bawah ini:


NPM : 0405080289


Departemen : Teknik Mesin

Fakultas : Teknik

Jenis karya : Skripsi

demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Universitas Indonesia Hak Bebas Royalti Noneksklusif (Non-exclusive Royalty-

Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul :



beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti

Noneksklusif ini Universitas Indonesia berhak menyimpan,

mengalihmedia/format-kan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (database),

merawat, dan memublikasikan tugas akhir saya selama tetap mencantumkan nama

saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta.

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Dibuat di : Depok



Pada tanggal : 16 Desember 2009

Yang menyatakan

(Yohanes Kurniawan)

ABSTRAK



Judul : Standarisasi Penentuan Welder Yang Diinginkan oleh Pihak

Galangan

Dalam melakukan pengelasan di kapal tidak diperbolehkan sembarang tukang las

untuk mengelas karena tingkat kesulitan yang sangat tinggi. Setiap tukang las

harus terlebih dahulu disertifikasi oleh klas agar diperbolehkan melakukan

pengelasan. Jika tidak, maka orang tersebut tidak dapat melakukan pengelasan.

Sertifikat seorang tukang las di kapal harus diperbaharui setiap enam bulan sekali

agar dapat terus bekerja. Karena dalam sertifikat tidak dicantumkan efektifitas dan

efisiensi tukang las, maka dilakukan penelitian terhadap para tukang las untuk

mendapatkan data yang diinginkan.

Penelitian dilakukan untuk mengetahui factor penyebab yang menentukan kualitas

seorang tukang las jika dilihat berdasarkan parameter kecepatan, efektifitas, dan

efisiensi. Oleh karena itu, data yang diambil berupa kecepatan mengelas, sisa

kawat las yang tidak terpakai, jarak pengelasan, serta hasil pengelasan.

Analisis yang dilakukan adalah dengan melakukan perbandingan terhadap para

tukang las berdasarkan usia,objek pengelasan, dan skill. Hal ini dilakukan untuk

membuktikan apakah factor usia mempengaruhi efektifitas dan efisiensi seorang

tukang las.

Kata Kunci : Tukang Las,Efektifitas, Efisiensi, Kecepatan mengelas, Kawat Las,

Jarak Pengelasan



ABSTRACT

Name : Yohanes Kurniawan

Study Program: Naval Architechture

Judul : Standarization determining welder who relied by on dock

While welding on process at ship, it’s cannot weld by general welder because it

will be more difficult to weld than weld general material. Every welder have to

qualified and get licensed from class to doing the job. If they did not licensed,

they cannot doing the welding action. Every welder have to renew their licensed

every six months. In the licensed every welder, there is no fact about their

effectivity and efficiency. So , the research will be do on welder to get the

effectivity and efficiency.

Therefore,the research done to know the cause which determine quality of welder

if we look from the speed, effectivity and efficiency. And the value are speed of

welding, long stick electrode which not used, distance of welding,and the result.

Analysis that is done is by making comparisons between the welders by 3

category which are age, welding object, and skill. This done to prove if the speed

influences the effectivity and efficiency welder.

Key Word : Welder, Effectivity, Efficiency, Speed of welding, Stick Electrode,

Distance of weld.



DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ........................................................................................... i

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ................................................ ii

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................ iii

UCAPAN TERIMA KASIH ............................................................................... iv

LEMBAR PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH ........................... v

ABSTRAK .......................................................................................................... vi

ABSTRACT ........................................................................................................ vii

DAFTAR ISI ....................................................................................................... viii

DAFTAR TABEL ............................................................................................... x

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xi

1. PENDAHULUAN .......................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ........................................................................................ 1

1.2 Tujuan Penelitian .................................................................................... 3

1.3 Pembatasan Masalah ............................................................................... 3

1.4 Metodologi Penelitian ............................................................................. 4

1.5 Sistematika Penulisan ............................................................................. 4

2. DASAR TEORI ............................................................................................. 4

2.1 Teori Dasar Pengelasan ........................................................................... 4

2.1.1 Sambungan las ............................................................................... 5

2.1.2 Proses Pengelasan .......................................................................... 5

2.2 Elektroda ................................................................................................. 6

2.3 Teknik Pengelasan .................................................................................. 7



2.4 Bagian-bagian Mesin .............................................................................. 8

2.5 Pemeriksaan Pengelasan ......................................................................... 9

2.5.1 Destructive Test ............................................................................. 9

2.5.1.1 Tensile Test ........................................................................... 9

2.5.1.2 Bend Test .............................................................................. 11

2.5.1.3 Impact Test ............................................................................ 11

2.5.1.4 Hardness Test ........................................................................ 12

2.5.1.5 Pemeriksaan Makro ............................................................... 13

2.5.2 Non Destructive Test ..................................................................... 14

2.5.2.1 Visual Test ............................................................................ 14

2.5.2.2 Penetran Test ......................................................................... 14

2.5.2.3 Magnetic Test ........................................................................ 14

2.5.2.4 Eddi Test ............................................................................... 14

2.5.2.5 Pressure Test ......................................................................... 14

2.5.2.6 Deformation Check ............................................................... 14

2.5.2.7 General Inspection ................................................................ 14

2.5.2.8 X-ray Test.............................................................................. 14

2.5.2.9 Ultrasonic Test ...................................................................... 14

3. METODOLOGI PENELITIAN .................................................................. 20

3.1 Memilih Objek Penelitian ....................................................................... 20

3.2 Studi Literatur ......................................................................................... 23

3.3 Studi Lapangan........................................................................................ 23

3.4 Menguji Objek Penelitian ....................................................................... 23

4. PENGOLAHAN DAN PERHITUNGAN DATA ....................................... 24

4.1 Pengolahan Data...................................................................................... 24

4.2 Data Para Welder .................................................................................... 24

4.3 Data Kecepatan Para Welder .................................................................. 29

4.4 Data Efisiensi Para Welder ..................................................................... 29

5. ANALISIS DAN PEMBAHASAN ............................................................... 30

5.1 Analisis Masing-masing Para Welder ..................................................... 30

5.2 Analisis berdasarkan kecepatan mengelas .............................................. 36

5.3 Analisis berdasarkan aspek usia,objek pekerjaan,dan skill ..................... 27

6. KESIMPULAN .............................................................................................. 38

6.1 Kesimpulan ............................................................................................. 38

DAFTAR Pustaka ............................................................................................... 39

DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................... 40



DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Data 1 ................................................................................................ 24

Tabel 4.2 Data 1(con’t)...................................................................................... 24

Tabel 4.3 Data 2 ................................................................................................ 25

Tabel 4.4 Data 2(con’t)...................................................................................... 25

Tabel 4.5 Data 3 ................................................................................................ 26

Tabel 4.6 Data 3(con’t)...................................................................................... 26

Tabel 4.7 Data 4 ................................................................................................ 26

Tabel 4.8 Data 4(con’t)...................................................................................... 27

Tabel 4.9 Data 5 ................................................................................................ 27

Tabel 4.10 Data 5(con’t).................................................................................... 28

Tabel 4.11 Data Hasil 1 ..................................................................................... 28

Tabel 4.12 Data Hasil 2 ..................................................................................... 28

Tabel 4.13 Data Hasil 3 ..................................................................................... 29

Tabel 5.1 Data Hasil 4 ....................................................................................... 35

Tabel 5.2 Data Hasil 5 ....................................................................................... 36



Tabel 5.3 Data Hasil 6 ....................................................................................... 37

Tabel 5.4 Data Hasil 7 ....................................................................................... 37

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 Alat uji tarik ................................................................................... 11

Gambar 2.2 Alat uji bending ............................................................................. 11

Gambar 2.3 Alat uji impact ............................................................................... 12

Gambar 2.4 Alat uji tekan.................................................................................. 13

Gambar 2.5 Mesin penguji Crack ...................................................................... 13

Gambar 2.6 Penetran test ................................................................................... 15

Gambar 2.7 Magnetic test .................................................................................. 16

Gambar 2.8 Deformation ................................................................................... 17

Gambar 5.1 Grafik efisiensi bapak Ishadi berdasarkan efektifitas mengelas dan

efektifitas hasil pekerjaan ..................................................................................... 30

Gambar 5.1 Grafik efisiensi bapak Rusmanto berdasarkan efektifitas mengelas

dan efektifitas hasil pekerjaan ............................................................................... 30

Gambar 5.2 Grafik efisiensi bapak Ismadi berdasarkan efektifitas mengelas dan

efektifitas hasil pekerjaan ...................................................................................... 31



Gambar 5.3 Grafik efisiensi bapak Sugiyanto berdasarkan efektifitas mengelas

dan efektifitas hasil pekerjaan ............................................................................... 31

Gambar 5.4 Grafik efisiensi bapak Irfangi berdasarkan efektifitas mengelas dan

efektifitas hasil pekerjaan ...................................................................................... 32

Gambar 5.5 Grafik efisiensi para welder berdasarkan efektifitas mengelas ....... 33

Gambar 5.6 Grafik efisiensi para welder berdasarkan konsumsi kawat las dengan

hasil pekerjaan ....................................................................................................... 33

Gambar 5.7 Grafik efisiensi para welder berdasarkan kecepatan dalam mengelas

setiap 1 batang kawat las ....................................................................................... 34

Gambar L.1 Bapak Ishadi .................................................................................... 40

Gambar L.2 Bapak Rusmanto ............................................................................. 40

Gambar L.3 Bapak Sugiyanto ............................................................................. 40

Gambar L.4 Bapak Ismadi................................................................................... 41

Gambar L.5 Bapak Irfangi .................................................................................. 41

BAB 1

PENDAHULUAN

1. 1. Latar Belakang

Kecepatan bekerja merupakan salah satu factor penting di dalam industry

galangan kapal baik dalam pembangunan kapal baru maupun reparasi. Hal ini

menjadi sangat penting untuk meminimalisasi jumlah man hour dan juga

mengefisiensikan pekerja terutama pengelas agar durasi produksi tidak terlalu

lama. Pada dasarnya seorang pengelas harus mampu mengelas sebuah pelat atau

pipa dalam berbagai posisi. Namun setiap pengelas tentu dituntut untuk

mempunyai keterampilan mengelas pada posisi tertentu dengan sangat ahli agar

pekerjaan bisa dilaksanakan seefektif dan efisien mungkin. Hampir setiap

penambahan jumlah man hour di galangan terjadi akibat banyaknya cacat pada las

atau waktu yang lama di dalam melakukan pengelasan pelat dan pipa. Hal ini



tentu sangat berpengaruh terhadap biaya produksi yang harus dikeluarkan oleh

sebuah galangan dan juga apabila durasi yang telah ditetapkan dalam contract

terlewati juga akan mengurangi pendapatan galangan itu sendiri.

Namun tentunya di dalam mengerjakan pekerjaan mengelas di kapal tentu

banyak factor yang dapat mempengaruhi seorang pengelas di dalam bekerja.

Stamina seorang pengelas untuk mengelas di kapal tentunya berbeda jika

mengelas di luar kapal. Hal ini diakibatkan karena panas yang dihasilkan dari

proses pengelasan yang tidak keluar dari ruangan yang menyebabkan temperature

di dalam kapal menjadi naik dan tentunya akan berpengaruh terhadap si pengelas

itu sendiri. Factor usia seorang pengelas sendiri juga turut menjadi berperan disini

dalam kaitannya dengan kebugaran fisik si pengelas itu sendiri yang dimana akan

sangat terlihat dari laju penurunan stamina si pengelas. Tingkat penyelesaian

pekerjaan yang berbeda dari hari ke hari akibat penurunan kebugaran fisik disini

akan menjadi bahan penelitian penulis dimana akan terlihat bahwa apakah seorang

pengelas mampu dinyatakan sebagai pekerja yang efektif atau tidaknya.

I.2 Tujuan penelitian

Dari penelitian yang dilakukan,penulis ingin mencari tahu apakah seorang

welder mampu bekerja selama 8 jam kerja untuk sehari atau justru malah harus

dikelompokkan menjadi shift kerja agar efektifitas welder tetap terjaga sehingga

pekerjaan yang dilakukan tidak memakan man hour yang lama. Hal ini erat

kaitannya dengan penurunan stamina/ fisik dari seorang welder itu sendiri.

Penurunan fisik pada seorang welder diyakini akan selalu terjadi setiap hari

karena berbagai factor penyebab.

Namun, yang ingin dicapai dari penelitian ini ialah lebih kepada kesesuaian

welder dalam bekerja dengan sertifikat yang telah dia dapatkan dan apabila terjadi

penurunan apakah masih dapat ditolerir atau tidak. Parameter yang akan

digunakan adalah waktu dan hasil kerja sebagai bahan uji untuk welder.

I.3 Pembatasan Masalah

Penulisan ini dibatasi pada masalah efektifitas para welder dan

efisiensinya berdasarkan jumlah konsumsi kawat las dan jarak pengelasan yang

ditempuh sesuai dengan rules of welding yang ada. Perhitungan dan perbandingan



yang dilakukan untuk menunjang kesimpulan yang hendak diambil sebagai bahan

referensi untuk pihak galangan.

I.4. Metodologi penelitian

Metodologi yang digunakan dalam penelitian ini adalah berupa pengujian

dengan rangkaian kegiatan sebagai berikut :

Memilih objek penelitian

Melakukan studi literature

Mengumpulkan alat uji

Menguji objek penelitian

I.5. Sistematika penulisan

Adapun penulisan skripsi ini terdiri dari 5 bab yang terdiri dari :

Pendahuluan

Berisikan latar belakang perumusan masalah,tujuan penelitian,batasan

masalah,metodolohi penelitian, dan sistematika penulisan

Dasar Teori

Berisikan literature yang sesuai dengan penelitian ini yaitu syarat

kualifikasi seorang welder untuk dapat sertifikat dari klasifikasi dan skill serta

keterampilan yang dibutuhkan dalam mengelas bagian – bagian di kapal

Metodologi Penelitian

Berisikan tentang skema pengambilan data dari alat,bahan,variable

penelitian,dan pengamatan

Pengolahan Data

Berisi tentang perhitungan data-data yang diperoleh

Hasil dan Analisa

Berisikan tentang hasil dan analisis dari data penelitian

Kesimpulan

BAB II

DASAR TEORI



Article I. II.1. Teori Dasar Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana logam

menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan, atau dapat

didefinisikan sebagai akibat dari metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik

menarik antara atom. Sebelum atom-atom tersebut membentuk ikatan,

permukaan yang akan menjadi satu perlu bebas dari gas yang terserap atau

oksida-oksida.

Bila permukaan yang rata dan bersih ditekan, beberapa kristal akan

tertekan dan bersinggungan. Bila tekanan diperbesar daerah singgungan ini

bertambah luas. Lapisan oksida yang luas, rapuh, pecah logam mengalami

deformasi plastis.Batas antara dua permukaan kristal dapat menjadi satu dan

terjadilah sambungan yang disebut pengelasan dingin.

Ada empat cara yang dapat ditempuh untuk memanaskan logam pada

penyambungan, yaitu :

1. Pencelupan benda yang akan disambung dalam logam pengisi atau fluks

cair. Bila dicelupkan dalam fluks cair dalam suhu yang cukup tinggi

untuk mencairkan logam pengisi, benda-benda yang akan disambung

harus dijepit dengan jig dan sela sudah terisi paduan patri.

2. Mematri dengan menggunakan dapur, disini benda dijepit dan

dimasukkan dalam dapur dengan lingkungan yang terkendali pada suhu

pencairan logam patri. Pemanasan dapur dapat dengan listrik atau gas,

dapur satuan atau kontinu.

3. Mematri dengan nyala, adalah sama dengan pengelasan oksiasitelin.

Panas berasal dari nyala oksiasitelin atau oksihidrogen dan logam

pengisi dalam bentuk kawat dicairkan pada celah sambungan. Fluks

ditambahkan dengan cara mencelupkan kawatnya.

4. Pada patri listrik panas berasal dari tahanan induksi atau busur.

II.1.1 Sambungan las

Agar sambungan las cukup kuat, sambungan tersebut harus

dirancang sesuai cara penggunaannya. Sambungan-sambungan tersebut,

seperti sambungan tumpul dapat dibagi lagi sesuai dengan ketebalan bahan



yang akan disambung. Sambungan untuk las tempa berbeda dalam cara-cara

persiapannya, sehingga tidak serupa dengan sambungan yang telah

digambarkan. Sambungan tumpang dan las tumpul biasanya digunakan pada

pengelasan resistensi.

II.1.2 Proses pengelasan

Berbagai proses pengelasan telah dikembangkan, tergantung pada

cara pemanasan dan peralatan yang digunakan., proses pengelasan yaitu :

I. Pengelasan patri

1) Nyala

2) Celup

3) Tahanan

4) Infra merah

5) Dapur

6) Induksi

II. Pengelasan Tempa

1) Dikerjakan dengan tangan

2) Dikerjakan dengan mesin

- Rol

- Pukul

- Die

III. Pengelasan gas

1) Udara-asitelin

2) Oksiasitelin

3) Oksihidrogen

4) Tekanan

VII. Berkas elektron

VIII. Pengelasan laser

IX. Pengelasan gesekan

X. Pengelasan termit

1. Tekanan

2 Tanpa tekanan

IV. Pengelasan tahanan

1. Titik

2. Kampuh

3. Proyeksi

4. Tumpu

5. Nyala

6. Perkussion

V. Pengelasan induksi

Frekuensi tinggi

VI. Pengelasan Busur

1. Elektroda karbon

- Terlindung

- Tanpa lindungan

2. Elektroda logam

Terlindung

a. Busur terlindung

b. Titik busur

c. Hidrogen atom

d. Gas inert

e. Busur terendam

f. Lantak

g. Terak elektro

Tanpa lindungan

a. Logam polos



XI. Pengelasan alir

XII Pengelasan dingin

1. Tekanan

2. Ultrasonik

XIII.Pengelasan letup

b. Lantak

II.2 ELEKTRODA

Dikenal tiga jenis elektroda logam, yaitu elektroda polos, elektroda

fluks, elektroda lapis tebal.

Elektroda polos terbatas penggunaannya, antara lain untuk besi tempa

ddan baja lunak. Biasanya digunakan polaritas langsung. Elektroda fluks

dilapisi terak dan fluks digunakan pada pengelasan logam dan paduan bukan

besi.

Lapisan fluks mempunyai fungsi yaitu :

1. Membentuk lingkungan pelindung,

2. Membentuk terak dengan sifat tertentu.

3. Memungkinkan pengelasan atas kepala dan tegak lurus.

4. Menstabilkan busur.

5. Menambah unsur paduan pada logam induk.

6. Memurnikan logam secara metalurgi.

7. Mengurangi cipratan logam pengisi.

8. Meningkatkan efisiensi pengendapan.

9. Menghilangkan oksida dan ketidakmurnian.

10. Mempengaruhi kedalamam penetrasi busur.

11. Mempengaruhi bentuk manik.

12. Memperlambat kecepatan pendinginan sambungan las.

13. Menambah lapisan logam las yang berasal dari serbuk logam

dalam lapisan pelindung.

Elektroda lapis tebal adalah elektroda yang mempunyai lapisan tebal

dan kandungan serbuk logam yang tinggi cocok untuk pengelasan

teknik kontak atau belah.



II.3 TEKNIK PENGELASAN

Posisi pengelasan atau sikap pengelasan adalah pengaturan posisi

dan gerakan arah dari pada elektroda sewaktu mengelas. Adapun pisisi

mengelas terdiri dari empat macam yaitu:

1. Posisi di Bawah Tangan

Posisi di bawah tangan yaitu suatu cara pengelasan yang dilakukan

pada permukaan rata/datar dan dilakukan dibawah tangan. Kemiringan

elektroda las sekitar 10º - 20º terhada garis vertikal dan 70º - 80º terhadap

benda kerja.

2. Posisi Tegak (Vertikal)

Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah

pengelasannya keatas atau kebawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan

yang paling sulit karena bahan cair yang mengalir atau menumpuk diarah

bawah dapat diperkecil dengan kemiringan elektroda sekitar 10º - 15º

terhada garis vertikal dan 70º - 85º terhadap benda kerja.

3. Posisi Datar (Horisontal)

Mengelas dengan horisontal biasa disebut juga mengelas merata

dimana kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti

horisontal. Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5º - 10º

terhada garis vertikal dan 70º - 80º kearah benda kerja.

4. Posisi di Atas Kepala (Over Head)

Posisi pengelasan ini sangat sukar dan berbahaya karena bahan cair

banyak berjatuhan dapat mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan

perlengkapan yang serba lengkap antara lain: Baju las, sarung tangan, sepatu

kulit dan sebagainya. Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada

bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5º - 20º terhada garis

vertikal dan 75º - 85º terhadap benda kerja.

Article II. II.4 BAGIAN –BAGIAN MESIN 1. Tombol pemutar berfungsi untuk menghidupkan mesin las (transformator)

2. Lampu sinyal sebagai indilator apakah mesin sudah berfungsi atau tidak.



3. Pengatur arus berfungsi mengatur besarnya kuat arus yang diijinkan.

4. Kutub + sebagai sumber arus positif.

5. Kutub – sebagai sumber arus negatif.

6. Penjepit benda kerja berfungsi untuk menjepit benda kerja yang akan dilas.

7. Penjepit elektroda berfungsi menjepit elektroda yang digunakan sebagai

logam pengisi.

8. Klem tiga fase berfungsi untuk pengaturan arus jauh dari mesin las

Article III. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam

pengelasan 1. Tegangan busur las

Tingginya tegangan busur las tergantung pada busur yang dikehendaki dan

jenis dari elektroda yang digunakan. Panjang busur yang dianggap baik

kira-kira sama dengan garis tengah elektroda.

2. Besar arus listrik

Besarnya arus listrik yang digunakan tergantung dari bahan dan ukuran

las, geometri sambungan, posisi pengelasan, jenis elektroda, dan diameter

elektroda

3. Polaritas listrik

Pemilihan polaritas ini tergantung dari bahan pembungkus elektroda,

kondisi thermal dan bahan induk kapasitas. Sambungan las yang dikenal

ada dua macam sambungan yaitu :

a. Polaritas langsung (slight polarity), kutub positif dihubungkan

dengan benda benda kerja dan kutub negatifnya ke elektroda.

b. Polaritas terbalik (divers polarity), merupakan kebalikan dari

polaritas langsung.

4. Besarnya penembusan dan penetrasi

Untuk mendapatkan sambungan las yang tinggi dapat diperhatikan

penetrasi dan penembusan yang cukup pada dasarnya. Makin besar arus



las makin besar pula daya tembusnya.Adapun gerak mengelas yang baik

adalah :

1. menarik busur dimana elektroda diletakkan, benda kerja kemudian

ditarik.

2. Gerak mengarah, kerja pada pengelasan jika sambungan las ini lebih

besar atau lebar daripada massa, maka elektrodanya perlu digerakkan

dengan sedikit mengayun bolak-balik untuk melebarkan cairan itu.

3. Gerakan menyatu, dimana pemegang karet elektroda digerakkan

menyatu dengan kecepatan menurun.

5. Beberapa kondisi standar dalam pengelasan dengan syarat-syarat tertentu

seperti tebal plat, bentuk sambungan, jenis elektroda, diameter

intielektroda dan lain sebagainya.

II.5 Pemeriksaaan Pengelasan

Pengelasan merupakan suatu bagian yang sangat penting, karena

pada tahap ini sangat menetukan baik buruknya kekuatan kapal yang

akan dibuat. Diperlukan suatu pengecekan yang akurat dalam

menentukan baik buruknya suatu las-an. Ada 2 macam pengeresan

pada las-an, yaitu destructive dan non destructive test.

II.5.1 Destructive test

Merupakan suatu pengujian las-an yang bersifat merusak atau

dengan cara mengubah struktur material secara mekanis. Pengujian

ini dilakukan dengan memberikan gaya atau beban terhadap las-an.

Pengujian ini jarang dilakukan karena sifatnya yang sangat merusak

dan perbaikannya harus dilakukan secara ulang. Adapun jenis-jenis

destructive test sebagai berikut :

II.5.1.1 Tensile test

Setelah bahan dipersiapkan dan diletakan pada mesin uji tarik

dengan benar, barulah uji tarik dapat dilaksanakan. Mesin uji tarik

akan otomatis melakukan penarikan spesimen secara perlahan



sampai spesimen mengalami fracture/putus, dan mesin uji tarik

inipun secara otomatis membuat grafik stress-strength yang

menunjukan kekuatan tarik dari spesimen logam ataupun las dari

sambungan logam.

Pada uji tarik melintang terhadap las, uji tarik dianggap lolos apabila

kekuatan las tidak lebih kecil dari kekuaatan logam yang

disambungnya, apabila las menyambung dua logam berbeda, maka

uji tarik dianggap lolos apabila kekuatannya lebih besar dari logam

yang disambungnya.

Tes ini dilakukan dengan menggunakan alat uji tarik, alat ini akan

menarik spesimen dari bagian yang akan di tes, dalam hal ini

spesimen akan ditarik secara melintang. Apabila dibagian tengah

spesimen terdapat las atau tes dilakukan untuk menguji kekuatan

tarik dari bagian las, maka pengujian dilakukan dengan spesimen

dimana tepat dibagian tengahnya terdapat las yang menghubungkan

kedua logam, logam yang dihubungkan tersebut dapat dibedakan

(baik berdasarkan tingkatan logam untuk logam yang sejenis,

ataupun logam yang benar-benar berbeda) untuk mengetahui

kekuatan tarik las untuk bagian bagian las yang menyambungkan

logam yang berbeda tersebut.

Sebelum tes dilakukan, spesimen terlebih dahulu dibuat sesuai

dengan standar uji tarik yang telah ditentukankekuatan tarik logam

yang paling rendah kekuatan tariknya.

Gambar 2.1 Alat uji Tarik



II.5.1.2 Bend test

Bend test merupakan tes kekuatan spesimen dengan melakukan

pembengkokan, pembengkokan dilakukan untuk mengetahui

kekuatan dari spesimen apabila dibengkokan. Pada bend test untuk

menguji kekuatan las, spesimen yang telah dipersiapkan dan telah

sesuai dengan standar yang telah ditentukan, dibengkokan tepat pada

bagian las secara melintang. Tes ini dilakukan dengan

membengkokan spesimen sampai 1800, apabila sampai 180

0

spesimen atau bagian las tidak mengalami kerusakan ataupun cacat

maka spesimen dianggap lolos uji.

Gambar 2.2 Alat uji bending

II.5.1.3 Impact test

Impact test adalah pengujian material menggunakan alat uji impact,

alat ini akan memukulkan spesimen dengan mata pukul yang dimiliki

oleh alat uji impact.



Gambar 2.3 Alat uji impact

II.5.1.4 Hardness test

Pemeriksaan hardness (kekerasan) mempunyai banyak metode,

seperti:

Vickers hardness test

Knoop hardness test

Brinell hardness test

Yang membedakan katiganya adalah bentuk dari alat penekan. Pada

test Vickers menggunakan alat penekan berupa silinder pejal

berkepala berlian berbentuk limas segi empat, dengan kemiringan

limas segi empat 220. Pada tes Knoop alat penekan serupa dengan

alat penekan yang digunakan Vickers yaitu silinder pejal berkepala

berlian berbentuk limas segi empat, namun yang membedakan

hanyalah bentuk dari alat penekan yang kecil karena tes ini

dikhususkan untuk mengetes material yang sangat keras dan sangat

kecil. Pada tes Brinell alat penekan yang digunakan adalah sebuah

bola pejal dengan besar bola pejal tergantung dari material yang akan

dites.



Gambar 2.4 Alat uji tekan

II.5.1.5 Pemeriksaan makro

Sedangkan pemeriksaan makro adalah pemeriksaan dengan

menggunakan spesimen dari bagian yang telah ditentukan. Dari

bagian tersebut maka akan ditentukan apakah terdapat crack atau

pelelehan metal. Bagian yang akan dites merupakan bagian dimana

terdapat bagian yang di-las dan bagian yang tersambung.

Gambar 2.5 mesin penguji crack

II.5.2 Non-Destructive Test



Pengujian dan pemeriksaan Non destructif atau biasa yang disebut

NDT, sering digunakan pada di dalam teknik kemaritiman untuk

memperkirakan kekuatan dari material dan pengelasan selama

pembangunan dan pengelasan. Pelaksanaan NDT sering dilakukan

sebagai salah satu bagian dari rencana persetujuan atau pembaharuan

terhadap suatu kejadian agar bisa diantisipasi. Dimana perancang

mencari dan mendapat kepercayaan yang lebih terhadap kekuatan

konstruksi secara spesifik.

Ruang lingkup NDT dapat ditentukan dengan perhitungan yang

bergantung pada tipe dan jenis konstruksi dari kapal. Nondestruktif

tes dapat dilakukan dengan 2 metode, yaitu dengan pengujian dan

pemeriksan pada permukaan luar (surface test methods) dan dalam

(volume test methods). Pengetesan pada permukaan luar berupa :

II.5.2.1 Visual test (VT)

Visual test merupakan pengecekan baik buruknya las-an pada bagian

luar saja dengan menggunakan metode penglihatan. Biasanya hasil

las-an yang kurang baik pada bagian luar dapat terlihat. Pemeriksaan

harus dilakukan dengan teliti di sekeliling pengelasan. Penggunaan

kaca pembesar dapat diterapkan apabila dibutuhkan. Pemeriksaan

harus memperhatikan karakterisyi-karakteristik dari luar,

karakteristik itu seperti :

Kelengkapan/kepenuhan lasan (Complitness)

Ketepatan pengukuran (Dimentional accuracy)

Bentuk spesifik las-an

Kekurangan yang dapat diterima dari cacat las-an tersebut

Ketepatan pengukuran harus diperiksa dengan alat pengukur yang

cocok. Begitu juga pada saat pengukuran ketebalan fillet yang tidak

berada pada sudut yang tepat, penggunaan meteran dapat di gunakan

ketika dibutuhkan.

II.5.2.2 Penetran test (PT)



Pengecekan ini dilakukan dengan menggunakan zat kimia. Biasanya

zat kimia ini terdiri dari 3 jenis. Zat pertama berfungsi sebagai

penetran, zat yang akan masuk ke dalam lubang/cacat. Biasanya zat

ini berwarna merah. Agar zat penetran dapat masuk ke dalam las-an

yang cacat, maka terlebih dahulu dilakukan pengecekan pada

permukaan material tersebut. Pastikan permukaan tersebut bebas dari

kerak, karat, minyak, gemuk, cat, atau zat lainnya. Pastika

permukaan yang akan dilakukan pengujian dalam keadaan kering.

Pada temperatur >15oC penetran didiamkan selama >15 menit,

sedangkan pada temperatur <15oC, penetran didiamkan kurang lebih

<30 menit. Jenis zat kedua yaitu zat sebagai remover, yaitu zat yang

berfungsi sebagai pembersih zat penetran yang berada di permukaan

yang tidak cacat. Sedangkan zat ke tiga disebut developer, yaitu zat

penarik penetran. Biasanya berwarna putih. Zat ini akan menyerap

penetran yang berwarna merah, sehingga bagian yang cacat akan

sangat jelas dapat dilihat.

Gambar 2.6 Penetran Test

II.5.2.3 Magnetic test (MT)

Pengujian dengan magnet harus dilakukan dengan peralatan dan

media yang mengacu pada literatur dan standard yang cocok seperti

DIN EN 1290, DIN EN 1291, dan lain-lain. Partikel magnet akan

berada pada kondisi yang sesuai, siap unuk berubah, carrier liquid



akan digunakan pada media yang diuji untuk menampilkan aliran

kebocoran fluks yang tertahan pada cacat. Partikel magnet ini

biasanya berwarna hitam atau mungkin terang agar terjadi

kekontrasan dengan benda yang diuji. Medan magnet yang

digunakan yaitu 20 A/cm tidak boleh melebihi 50 A/cm. Permukaan

benda yang di uji harus bebas dari kerak, karat, spater, dan benda

lainnya yang dapat mengakibatkan tidak tepatnya hasil yang didapat.

Pemagnetan akan berpengaruh pada dua arah yang berbeda dan

dengan sudut kurang lebih 60o. Sehingga memungkinkan keberadaan

cacat dapat diorientasikan. Pemagnetan harus dilakukan selama

proses pengujian berlangsung yaitu selama bubuk magnet disebarkan

mengalami pergerakan yang dapat mengidentifikasikan cacat. Hasil

yang diperoleh dari uji ini antara lain lokasi, ukuran, bentuk dari

cacat.

Gambar 2.7 Magnetic test

II.5.2.4 Eddi test (ET)

Pengetesan cacat las-an yang terdapat di dalam dapat dilakukan

dengan metode test volume, tes-tes ini antara lain :

II.5.2.5 Pressure Test

Pressure test merupakan suatu test yang bertujuan untuk mengetahui

apakah suatu tangki memiliki las-an yang baik, sehingga tangki

diruangan tersebut kedap terhadap air dan udara. Cara pengetesan ini

yaitu dengan memberikan tekanan udara pada tangki yaitu sebesar

0.2 bar. Setelah tekanan diberikan, hal yang dilakukan adalah dengan



memberikan suatu zat atau cairan yang dapat mendeteksi terjadinya

kebocoran dengan jelas pada las-an bagian luar tangki. Zat atau

cairan yang digunakan biasanya menggunakan sabun. Apabila

terapat kebocoran, maka pada bagian yang bocor akan tedapat

gelembung busa hasil dari udara yang keluar dari dalam tangki.

Sehingga las-an tersebut harus diperbaiki dengan cara mengelas

ulang hanya pada bagian las-an yang berlubang saja. Pengecekan ini

dilakukan pada setiap tangki dikapal untuk memastikan tidak adanya

kondisi rawan yang diakibatkan oleh kebocoran pada tangki.

II.5.2.6 Deformation Check

Merupakan suatu pemeriksaan kelurusan atau kerataan permukaan

pada plat. Hal ini biasanya terjadi akibat pemanasan akibat

pengelasan pada saat outfitting. Pada sambungan antar plat,

pemeriksaan biasanya dilakukan hanya dengan visualisasi atau

dengan bantuan senter. Deformasi pada plat atau buckling dapat

dengan mudah ditemukan. Batas toleransi yang diperkenankan pada

plat yaitu tidak lebih dari 6 mm. Pengukuran dapat dilakukan dengan

menggunakan seutas tali, direntangkan pada plat yang mengalami

deformasi lalu diukur.

Gambar 2.8 Deformation

II.5.2.7 General Inspection



Merupakan pemeriksaan bangunan kapal secara umum yang biasa

dilakukan oleh surveyor yang dilkukan secara seksama dan teliti.

Tujuan pemeriksaan ini adalah memperoleh gambaran umum tentang

keadaan bangunan yang diperiksa. Apabila terjadi keadaan yang

tidak sesuai, pemeriksa dapat dengan cepat memeriksa bagian

tersebut dan memberikan perbaikan yang harus dilakukan.

Pemeriksaan ini dapat berupa welding check, scantling check,

deformation check, dan pemeriksaan lainnya.

II.5.2.8 X-Ray

Ada beberapa cara yang dapat dilakukan untuk memeriksa

pengelasan yang dilakukan salah satunya ialah dengan menggunakan

X-ray. Titik pengelasan pada plat yang disambung difoto dengan

sinar X untuk kemudian dilihat apakah pengelasan baik atau

menghasilkan cacat. Pada kesempatan ini, kami diberikan

pembelajaran tentang sertifikasi tukang las pada pembangunan kapal

tug boat di Banjarmasin dengan menggunakan X-ray. Biasanya

apabila terjadi cacat las pada foto x-ray akan menunjukkan titik atau

garis hitam pada jalur las-an.

II.5.2.9 Utrasonic Test (UT)

Ultasonik tes merupakan suatu pengecekan untuk menetahui cacat

las-an yang berada di bagian dalam dengan menggunakan

gelombang ultrasonik. Cacat ini dapat terjadi karena tidak

sempurnanya proses pengelasan. Gelombang ini akan memberikan

informasi pada kedalaman berapa terjadi cacat dan seberapa panjang

cacat itu. Alat-alat yang dibutuhkan pada pengujian ini adalah oli,

penggaris, dan echo heigt Sebelum dilakukan pengujian ini terlebih

dahulu dilakukan pengecekan alat-alat yang digunakan, seperti

pengkalibrasian dan refrensi block untuk mengatur sensitifitas,

refrensi skala, dan lain-lain. Dapat juga disesuaikan dengan standard



inteenasional yang sudah ada seperti EN 12223, EN 27963, EN 1714

Tu DIN EN 583.

permukaan yang akan diperiksa dibersihkan terlebih dahulu dengan

cara digerinda atau diamplas.

Hal-hal yang harus dilakukan dalam pengopersian yaitu

pengkalibrasian alat. Biasanya dengan menggunakan block.

Hal-hal yang harus dilakukan dalam ultrasonic test yaitu dengan

cara sebagai berikut:

1. Dilakukan pembersihan terhadap bagian yang ingin dilakukan tes.

2. Bagian yang telah dibersihkan tersebut dilumuri dengan pelumas

agar sensor dari alat ultrasonic tersebut tidak rusak

3. Sensor yang berupa balok kecil dikalibrasikan dengan menggunakan

spesimen kalibrasi

4. Sensor dijalankan maju mundur sepanjang bagian sisi las secara

perlahan-lahan

5. Pembacaan hasil yang ditampilkan layar alat ultrasonic tersebut

selama sensor dijalankan.

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi yang digunakan dalam penelitian ini adalah berupa pengujian dengan

rangkaian kegiatan sebagai berikut :

- Memilih objek penelitian

- Melakukan studi literature



- Melakukan studi lapangan

- Menguji objek penelitian

- Mengumpulkan data-data yang diperoleh

3.1 Memilih objek penelitian

Penulis memilih objek penelitian yaitu para welder di Dok Kodja Bahari

Galangan II karena P.T Dok Kodja Bahari merupakan salah satu galangan

terbesar di Indonesia. Banyaknya pekerja di galangan II juga menjadi salah satu

pertimbangan bagi penulis untuk menetapkan DKB II sebagai objek penelitian.

Dari sekitar 17 welder yang ikut pengujian pada bulan Maret 2009 hanya tersisa 5

orang.

Adapun yang menjadi objek penelitian ini akan diambil datanya

berdasarkan posisi pengelasan,tempat mengelas,tingkat kesulitan,jenis

material,ketebalan pelat,dan jenis kampuh las. Berikut adalah biodata tentang para

welder :

Biodata

1.

Nama : Pak Ishadi

Usia : 46 tahun

Sertifikat : 1G,2G,3G,4G,5G,6G

Riwayat penyakit : belum ada

Rata-rata konsumsi kawat per hari : 3-5kg

Merokok / tidak? tidak

Posisi mengelas paling ahli/favorit : downhand/vertical/horizontal/overhead

Gaji memuaskan? Tidak puas/kurang puas/cukup puas/sangat puas

Tunjangan memuaskan? Tidak puas/kurang puas/cukup puas/sangat puas

Atasan menyenangkan ? Tidak menyenangkan/kurang menyenangkan/cukup

menyenangkan/sangat menyenangkan

2.

Nama : Pak Rusmanto



Usia : 37 tahun


Riwayat penyakit : tiphus

Rata-rata konsumsi kawat per hari : 5-10 kg

Merokok / tidak? ya






3.

Nama : Pak Ismadi

Usia : 39 tahun


Riwayat penyakit :-

Rata-rata konsumsi kawat per hari : 7-10 kg

Merokok / tidak? ya






4.

Nama : Pak Irfangi

Usia : 41 tahun


Riwayat penyakit :

Rata-rata konsumsi kawat per hari habis brp kilo: 5-7kg

Merokok / tidak? ya








5.

Nama : Pak Sugiyanto

Usia : 47 tahun


Riwayat penyakit :-

Rata-rata konsumsi kawat per hari: 3-10 kg

Merokok / tidak? ya






3.2 Studi Literatur

Mencari dasar parameter yang akan diujikan pada para welder dimana didapat

parameter yang akan diujikan yaitu :

Kecepatan mengelas

Efektifitas penggunaan kawat las

Jarak pengelasan

3.3 Studi Lapangan

Melihat lingkungan tempat para welder bekerja serta kelayakan fasilitas bekerja

dimana dalam pengambilan data yang dilakukan fasilitas yang digunakan masih

cukup baik serta lingkungan yang cukup mendukung.

3.3 Menguji Objek Penelitian

Adapun data yang diambil dari kelima welder tersebut adalah :

Kecepatan mengelas

Sisa kawat las yang digunakan

Jarak pengelasan



Jenis material yang dilas

Jenis kawat las yang digunakan

Jumlah kawat las yang dihabiskan

BAB IV

PENGOLAHAN DAN PERHITUNGAN DATA

4.1. Pengolahan Data

4.1.1 Data Para Welder

Tabel 4.1. Pak Ishadi

rata-rata kecepatan

mengelas (s) total jarak las ( m)

jarak las yang harusnya

ditempuh ( m)

senin 73.8964 10.55 18.199

selasa 83.7727 9.3 16.476

rabu 81.8969 10 18.8123

kamis 82.2551 9.7 18.944

jumat 107.906 9 18.5918

total 429.727 48.55 91.023

rata-rata 85.9455 9.71 18.2046

Tabel 4.2. Pak Ishadi(con’t)



jumlah konsumsi

kawat las (batang)

rata-rata sisa

kawat las(cm)

efisiensi kawat

las(%)

efisiensi jarak

las(%)

senin 94 1.278723 96.80% 57.97%

selasa 88 0.994318 97.51% 56.45%

rabu 97 1.211856 96.97% 53.16%

kamis 98 1.338776 96.65% 51.20%

jumat 96 1.267188 96.83% 48.41%

total 473 6.09086 484.77% 267.18%

rata-rata 94.6 1.218172 96.95% 53.44%

Tabel 4.3 Pak Rusmanto

rata-rata kecepatan



ditempuh ( m)

senin 59.97 21.5 75.661

selasa 57.49 19 57.468

rabu 73.76 3.3 8.163

kamis 60.45 17 33.9565

jumat 81.18 11.5 19.1645

total 332.9 72.3 194.413

rata-rata 85.95 14.46 38.8826

Tabel 4.4. Pak Rusmanto (con’t)

jumlah konsumsi

kawat las (batang)

rata-rata sisa

kawat las(cm)

efisiensi kawat

las(%)

efisiensi jarak

las(%)



Senin 194 0.999 97.50% 28.42%

Selasa 168 1.128 97.18% 33.06%

Rabu 21 1.129 97.18% 40.43%

Kamis 129 1.29 96.78% 50.06%

Jumat 99 1.284 96.79% 60.01%

Total 611 5.83 485.42% 211.98%

rata-rata 122.2 1.166 97.08% 42.40%

Tabel 4.5. Pak Ismadi

rata-rata kecepatan



ditempuh ( m)

senin 79.4218 15.5 43.187

selasa 76.5752 18 45.8176

rabu 71.4701 12.5 29.2314

kamis 68.5954 10 34.3166

jumat 82.3579 5.5 38.1868

total 378.42 61.5 190.739

rata-rata 85.9455 12.3 38.1479

Tabel 4.6. Pak Ismadi(con’t)

jumlah konsumsi rata-rata sisa efisiensi efisiensi jarak



kawat las (batang) kawat las(cm) kawat las(%) las(%)

senin 147 0.99948 97.50% 35.89%

selasa 153 1.12827 97.18% 39.29%

rabu 117 1.12857 97.18% 42.76%

kamis 131 1.28992 96.78% 29.14%

jumat 95 1.28384 96.79% 30.32%

total 643 5.83009 485.42% 177.40%

rata-rata 128.6 1.16602 97.08% 35.48%

Tabel 4.7. Pak Irfangi

rata-rata kecepatan



ditempuh ( m)

senin 77.6838 11.5 31.8672

selasa 75.3984 13 34.6203

rabu 72.6216 12.5 36.8313

kamis 59.8841 10 37.5603

jumat 79.2698 10.5 26.4702

total 364.858 57.5 167.349

rata-rata 85.9455 11.5 33.4699

Tabel 4.8. Pak Irfangi(con’t)

jumlah konsumsi

kawat las (batang)

rata-rata sisa

kawat las(cm)

efisiensi kawat

las(%)

efisiensi jarak

las(%)

senin 117 0.99948 91.97% 43.45%



selasa 128 1.12827 92.90% 40.79%

rabu 134 1.12857 92.27% 36.11%

kamis 119 1.28992 92.08% 36.22%

jumat 126 1.28384 93.90% 33.62%

total 624 5.83009 463.11% 190.18%

rata-rata 124.8 1.16602 92.62% 38.04%

Tabel 4.9. Pak Sugiyanto

rata-rata kecepatan



ditempuh ( m)

senin 79.3094 15.5 43.187

selasa 76.3688 14 45.8176

rabu 72.5448 14.5 29.2314

kamis 69.2681 13 34.3166

jumat 78.5044 11 38.1868

total 375.995 68 190.739

rata-rata 85.9455 13.6 38.1479

Tabel 4.10. Pak Sugiyanto(con’t)

jumlah konsumsi

kawat las (batang)

rata-rata sisa

kawat las(cm)

efisiensi kawat

las(%)

efisiensi jarak

las(%)

senin 139 0.99948 92.56% 41.26%

selasa 141 1.12827 94.42% 35.53%

rabu 134 1.12857 94.32% 40.97%

kamis 138 1.28992 93.89% 34.36%

jumat 113 1.28384 95.09% 42.66%

total 665 5.83009 470.27% 194.78%

rata-rata 133 1.16602 94.05% 38.96%

4.1.2 Data Kecepatan Para Welder



Tabel 4.11. Kecepatan rata-rata para welder

senin selasa rabu kamis jumat

Irfangi 77.6838 75.3984 72.6216 59.8841 79.2698

Sugiyanto 79.3094 76.3688 72.5448 69.2681 78.5044

Ismadi 79.4218 76.5752 71.4701 68.5954 82.3579

Rusmanto 59.9741 57.4881 73.7619 60.4496 81.1818

Ishadi 73.8964 83.7727 81.8969 82.2551 107.906

4.1.3 Data Efisiensi Para Welder

Tabel 4.12 Data efisiensi para welder berdasarkan sisa penggunaan kawat las

Senin Selasa Rabu Kamis Jumat

91.97% 92.90% 92.27% 92.20% 93.90% Irfangi

92.56% 94.42% 94.32% 93.89% 95.09% Sugiyanto

95.39% 93.58% 94.64% 94.19% 95.47% Ismadi

97.50% 97.18% 97.18% 96.78% 96.79% Rusmanto

96.80% 97.51% 96.97% 96.65% 96.83% Ishadi

Tabel 4.13. Data efisiensi para welder berdasarkan konsumsi penggunaan

kawat las

Senin Selasa Rabu Kamis Jumat

Irfangi 43.45% 40.79% 36.11% 36.22% 33.62%

Sugiyanto 41.26% 35.53% 40.97% 34.36% 42.66%

Ismadi 35.89% 39.29% 42.76% 29.14% 30.32%

Rusmanto 28.42% 33.06% 40.43% 50.06% 60.01%

Ishadi 57.97% 56.45% 53.16% 51.20% 48.41%



BAB V

HASIL DAN ANALISA

5. 1 Analisa Masing-Masing Para Welder

Grafik-grafik yang akan ditampilkan berikut ini adalah hasil grafik snap

shot yang bekerja secara real time terhadap efisiensi dari para welder yang diuji.

Gambar 5.1. Grafik efisiensi bapak Ishadi berdasarkan efektifitas mengelas dan

efektifitas hasil pekerjaan.



Gambar 5.2. Grafik efisiensi bapak Rusmanto berdasarkan efektifitas

mengelas dan efektifitas hasil pekerjaan.

Gambar 5.3. Grafik efisiensi bapak Ismadi berdasarkan efektifitas mengelas dan

efektifitas hasil pekerjaan



Gambar 5.4. Grafik efisiensi bapak Sugiyanto berdasarkan efektifitas

mengelas dan efektifitas hasil pekerjaan



Gambar 5.5. Grafik efisiensi bapak Irfangi berdasarkan efektifitas mengelas dan

efektifitas hasil pekerjaan

Dari gambar di atas terlihat bahwa efisiensi Pak Ishadi dengan Bapak

Rusmanto berada pada level yang cukup tinggi walaupun keduanya terpaut usia

yang cukup jauh, ternyata mereka mempunyai keunggulan masing-masing dalam

mencapai efisiensi mereka di level tertinggi. Dari sisi keahlian mengelas terlihat

kualitas yang tidak berbeda jauh diantara mereka. Hanya dari efektifitas konsumsi

kawat las yang cukup jauh berbeda. Pada gambar selanjutnya akan terlihat dengan

lebih jelas perbandingan kualitas para welder berdasarkan kategori efisiensi.



Gambar 5.6. Grafik efisiensi para welder berdasarkan efektifitas mengelas

Gambar 5.7. Grafik efisiensi para welder berdasarkan konsumsi kawat las

dengan hasil pekerjaan



Berdasarkan gambar 5.6 dan 5.7 terlihat bahwa efisiensi masing-masing welder

mengalami perbedaan yang signifikan. Terlihat bahwa bapak Ishadi dan Bapak

Rusmanto mampu menjaga stabilitasnya dalam melakukan pengelasan. Dari

grafik 5.6 terlihat persentase kawat yang terpakai oleh kedua orang tersebut

cenderung stabil dengan rata-rata untuk satu kawat mereka mampu menghabiskan

sekitar di atas 96%. Berbeda dengan 3 welder lainnya yang terlihat fluktuatif. Hal

ini disebabkan oleh macam – macam faktor diantaranya :

1. Motivasi dalam bekerja.

2. Stamina yang kurang terjaga.

3. Skill/teknik dalam mengelas.

4. Keuletan dalam bekerja.

Sedangkan pada gambar 5.7 presentase konsumsi kawat las terhadap hasil

pekerjaan pak Ishadi cenderung stabil. Namun Pak Rusmanto terlihat semakin

membaik dari hari ke hari walaupun sempat terlihat kesulitan di hari senin

dikarenakan faktor kerusakan pada alat pengatur arus.

5.2 Analisa Para Welder Berdasarkan Kecepatan Mengelas

Dari data kecepatan rata-rata para welder didapatkan hasil sebagai berikut.

Gambar 5.7. Grafik efisiensi para welder berdasarkan kecepatan dalam

mengelas setiap 1 batang kawat las.



Dari gambar di atas terlihat pak Ishadi paling lambat dalam menghabiskan 1

batang kawat las,sedangkan pak Rusmanto menjadi yang tercepat dengan rata-rata

65 detik. Namun kecepatan mengelas tidak menjadi parameter kualitas seorang

welder. Hal ini dikarenakan efisiensi seorang welder dilihat dari hasil

pekerjaannya,bukan kecepatan.

5.3 Analisa para welder berdasarkan aspek usia, objek pekerjaan, dan skill.

5.3.1. Usia

Di atas 45 th

Tabel 5.1 Perbandingan kualitas antara Bapak Ishadi dan Bapak Sugiyanto

Kecepatan(s)

posisi

favorit

efektifitas

mengelas Sertifikat

Ishadi (46 th) 107.906 1G 96.83% 6G

Sugiyanto (47 th) 78.5044 1G 95.09% 4G

efisiensi

pekerjaan

pengalaman

kerja

jarak

pengelasan(m)

Ishadi (46 th) 48.41% 25 tahun 9

Sugiyanto (47 th) 42.66% 18 tahun 11

.

Di bawah 45 th

Tabel 5.2 Perbandingan kualitas antara Bapak Rusmanto,Ismadi dan Irfangi

Kecepatan (s) Usia (th)

Posisi

favorit

Efektifitas

mengelas

Ismadi 79.4218 39 1G 95.39%

Rusmanto 59.9741 37 4G 97.50%

Irfangi 77.6838 41 1G 91.97%

Efisiensi

pekerjaan

Pengalaman

kerja(th) Sertifikat

jarak

pengelasan(m)

Ismadi 35.89% 14 4G 15,5

Rusmanto 42.40% 14 4G 21,5

Irfangi 43.45% 18 4G 11,5



5.3.2. Objek pekerjaan

Tabel 5.3 Perbandingan kualitas antara Bapak Ismadi dan Irfangi

kecepatan usia

posisi

favorit

efektifitas

mengelas

Ismadi 71.4701 39 th 1G 97.18%

Irfangi 72.6216 41 th 1G 92.27%

efisiensi

pekerjaan

pengalaman

kerja sertifikat

jarak

pengelasan

Ismadi 42.76% 14 th 4G 12.5

Irfangi 36.11% 18 th 4G 12.5

5.3.3. Skill

Berikut adalah perbandingan kualitas bapak Ishadi dengan bapak Rusmanto

sebagai 2 welder dengan skill terbaik di DKB II saat ini dilihat dari berbagai

aspek.

Tabel 5.4 Perbandingan kualitas antara Bapak Ishadi dan Bapak Rusmanto

Kecepatan(s) Usia Posisi Favorit

Efektifitas

Mengelas

Ishadi 85.9455 46 tahun 1G 96.95%

Rusmanto 66.5711 37 tahun 4G 97.08%

Efisiensi

Pekerjaan Pengalaman Kerja Sertifikat

Ishadi 53.44% 25 tahun 6G

Rusmanto 42.40% 14 tahun 4G


38 Universitas Indonesia

BAB VI

KESIMPULAN

Dari data-data yang diperoleh dan hasil analisa didapatkan kesimpulan :

1. Faktor –faktor yang mempengaruhi efektifitas dan efisiensi seorang

welder:

- Skill dalam mengelas.

- Kualitas kampuh/kawat las.

- Arus yang dipakai dalam mengelas.

- Perpindahan posisi pengelasan.

- Lingkungan tempat mengelas.

- Tingkat kesulitan pekerjaan.

- Motivasi bekerja.

- Psikologis welder itu sendiri.

2. Factor penurunan stamina atau fisik hanya berpengaruh kepada

berkurangnya volume pekerjaan,namun tidak berpengaruh kepada

efektifitas serta efisiensi pekerjaan.

3. Factor usia juga ternyata tidak berpengaruh terhadap efektifitas dan

efisiensi dalam bekerja.

4. Kecepatan dalam mengelas tidak berpengaruh sama sekali terhadap

efektifitas dan efisiensi mengelas.

5. Sertifikasi hanya untuk mengetahui tingkatan skill seorang welder,tidak

dapat dijadikan parameter untuk menentukan tingkat efektifitas dan

efisiensi pekerjaan.



DAFTAR PUSTAKA

Institut Las dan Teknologi Surabaya.

2008. “Guide to Welding”. Surabaya

BKI Rules standard of Construction,

1994.“Approval Testing of Welders” : BKI


1994.“Welder’s Qualification Tests” : BKI


1994.“Welding Procedure Tests” : BKI


1994.“Welding Consumables and Auxiliary Materials” : BKI


1994.“Excecution of Welds” : BKI

Unitas Surveyor Training Module 1.5,.

2007.”Material and Welding”. BV Rules

Unitas Surveyor Training Module 1.5,.

2007.”Non Destructive Tests”. BV Rules

American Qualification and Certification,.

1993.”Standard For AWS Certified Welders”. American Welding Society



LAMPIRAN

Foto Para Welder

Gambar L.1 Bapak Ishadi

Gambar L.2 Bapak Rusmanto



Gambar L.3 Bapak Sugiyanto

Gambar L.4 Bapak Ismadi

Gambar L.5 Bapak Irfangi



Kuesioner untuk para welder

Biodata

Nama :

Usia :

Pengalaman kerja (berapa tahun?) :


Riwayat penyakit :

Rata-rata konsumsi kawat per hari habis brp kilo:

Dari pagi sampe siang dah habis brp kilo kawat?

Dari siang sampai sore habis brp kilo ?

Merokok / tidak?

CORET YANG TIDAK SESUAI DI BAWAH INI


Kondisi fisik hari ini : tidak sehat/kurang sehat/cukup sehat/sangat sehat

Kondisi psikologis : tidak bahagia/kurang bahagia/cukup bahagia/sangat bahagia





Kuesioner Pengambilan Data

Nama :

Benda yang dilas :

Jenis dan Tebal pelat :

Jenis Kawat Las :

Jam Mulai :

Jam Selesai :



Kawat Ke Sisa Kawat(cm) Waktu(detik) Posisi

Total

Jarak pengelasan


S52299-Yohanes Kurniawan.pdf

Documents

Transcript of S52299-Yohanes Kurniawan.pdf