S G A K E C E P I T.docx
Transcript of S G A K E C E P I T.docx
S G A K E C E P I T(Kreatif Cekatan Pintar Dan Trampil)
WIM CYCLE
LOKASI KERJANama Perusahaan : PT WIM CYCLE INDONESIA MAKMURDivisi : ASSEMBLINGBagian : ASSEMBLING 1
JUDULMeningkatkan Produktifitas pada Ratio 8,9 dengan cara Effisiensi Tenaga Kerja sebesar 29,8%.
PROFIL TEAMNama S.G.A : K E C E P I T Moto : Walapun Sendiri Maju Terus Sponsor : Wim cycleFasilitator : FerryKetua : Farid SetiawanSekretaris : Farid SetiawanAnggota : Pembentukan Team : 20 Mei 2014Jumlah Pertemuan :
W I M C Y C LEJL. RAYA BAMBE KM 20 DRIYOREJO GRESIK
STRUKTUR KEOORDINASIAN
FASILITATORFERRY
KETUAFARID
SEKRETARISFARID
ANGGOTA
ANGGOTAANGGOTA
FLOW CHART PROSES ASSEMBLING
BUNGKUSSTIRPACKINGFINISH GODBONASSEMBLINGSATUHEADPARTPERSIAPANPRAASSEMBLINGG
WIM CYCLE
TIME TABLE
Keterangan :Rencana : KuningRealisasi : Merah
LANGKAH 1Indetifikasi Masalah Dan Penetapan Target 1.1 Masalah Brainstoming 1.2 Analisa Hasil Brainstoming1Gaji Kurang
2Line Sering Berhenti
3Karyawan Banyak Yang Absen
4Kerja Sama Kurang
5Pembuatan Kaliper Telat
6Pemotongan Rantai Telat
7Suplai Barang Telat
8Suplai Dari Headpart Telat
9Displin Kerja Kurang
10Tenaga Kurang Kurang
1Gaji Kurang(K)
2Line Sering Berhenti(M)
3Karyawan Banyak Yang Absen(G)
4Kerja Sama Kurang(G)
5Pembuatan Kaliper Telat(M)
6Pemotongan Rantai Telat(M)
7Suplai Barang Telat(M)
8Suplai Dari Headpart Telat(M)
9Displin Kerja Kurang(K)
10Tenaga Kurang Kurang(K)
1.3 Stratifikasi Terhadap Hasil Analisa Masalah 1.Hasil Produksi Menjadi Berkurang a.line Sering Berhenti b.Pembuatan Kaliper Telat c.Pemotongan Rantai Telat d.Suplai Barang Telat e.Suplai Dari Headpart Telat.2. Area Assembling Berantakan3. Ruangan Assembling Panas/Lembab
1..4 Kumpulan DataMasalahStdMaret2014April2014Mei2014Juni2014
Hasil20000157401427511367385
Area Assembilng Berantakan1081229
Ruangan AssemblingPanas1314837
1.5 Memprioritaskan Masalah Paretomaretaprilmeijuni
hasil78,70%71,40%5,70%36,90%
area80%120%20%90%
ruangan107,60%61,50%23,10%53,80%
Keterangan :Maret : Blue Mei : Hijau April : Merah Juni : UnguDiagram Pareto
HASIL%% KUM
MARET1574040,840,8
APRIL1427537,077,9
JUNI738519,297,1
MEI11362,9100,0
38536100,0
Tabel Pareto
1.6 Penetapan Judul Dan TargetBulanJumlah orangHasil
Maret5215740
April5214275
Juni337385
Mei521136
Rata2479634
Hasil Produksi Bulan Maret 2014 Juni 2014
Dengan melihat data di atas, hasil produksi rata-rata selama 4 bulan sebesar 9634 sepeda dengan jumlah tenaga kerja rata-rata selama 1 bulan sebanyak 47 orang.
Maka dapat kita cari rationya= (9634/47)/23= 8,9Dengan data tersebut kita akan mengadakan SGA dengan tema Meningkatkan Produktifitas Dengan judul Meningkatkan Produktifitas pada Ratio 8,9 dengan cara Effisiensi Tenaga Kerja sebesar 29,8%Jadi 29,8% tenaga kerja : (29,8/100) x 47 : 14,1 => 14
Sehingga tenaga kerja tersisa = 47 14 = 33 orang
1.7 Perhitungan Cost Saving
Planing Bulan Agustus 2014BULANJUMLAH ORANGTARGET HASIL MINIMUM
Aug 14336753
SEP 14336753
OKT 14336753
NOV - 14336753
DES 14336753
Target hasil minimum di peroleh dari= 33 x 23 x 8,9 = 6753 sepeda
Planing Bulan Agustus 2014
Untuk asumsi tenaga kerja 33 orang dengan hasil produksi minimum 6753 sepeda maka akan di peroleh cost saving di asssembling 1 sebesar = 14 x 2.195.000 = 30.730.000/ bulan12 x 30.730.000 = 368.760.000/ tahun
1.8 Analisa Dampak Terhadap QCSDM
JENIS DAMPAKSESUDAH
Q ( Quality )Menghasilkan produk yang standart dan berkualitas
C ( Cost )Cost Saving14 x 2.195.000 = 30.730.000/ bulan12 x 30.730.000 = 368.760.000/ tahun
D ( Delivery )Pemasok spare part ke assembling lebih efektif
S ( Safety )Membuat pekerjaan menjadi lebih aman dan nyaman sehingga menurunkan angka kecelakaan kerja
M ( Morale )Membuat tenaga kerja menjadi lebih tanggung jawab dan disiplin
P ( Produktivity )Mengurangi change over karena jumlah karyawan sudah sesuai standart
SPONSORHANDONOFASILITATORFERRYKETUA KELOMPOK`FARID SETIAWAN K
LANGKAH 2Analisa Sebab Akibat
2.1 Brainstoming
NoMasalah Yang Ada
1Hasil Assembling Yang Rijeck
2Spare Part Banyak Yang Rusak
3Rel Putus
4Conveyer Macet
5Skill Operator Tidak Merata
6Operator Malas
7Perubahan Jadwal
8Pembuatan Bon Yang Telat
9Bon Turun Mendadak
10Pelayanan Bon Spare Part Lama
11Operator Sering Ke Toilet
2.2 Analisa Brainstoming1. Hasil Assembling Yang Rijeck2. Spare part Banyak Yang Rusak3. Rel Putus4. Conveyer Macet5. Skill Tidak Merata6. Operator Malas7. Pembuatan Bon Yang Telat8. Bon Turun Mendadak9. Pelayanam Bon Spare Prat10. Perubahan Jadwal
2.3 StratifikasiMesin : 1. Rel Putus2. Convenyer MacetManusia :1. Skill Sesama Operator Tidak Merata2. Operator MalasMaterial :1. Hasil Assembling Yang Rijeck2. Spare part Banyak Yang RusakMetode :1. Pembuatan Bon Yang Telat2. Perubahan Jadwal
2.4 Hubungan Sebab Akibat
Masalah MaterialMasalah Metode Masalah Mesin Masalah Manusia
Hasil Assembling Bnyk Yg RijeckPembuatan Bon Yang TelatRel PutusSkill Operator Tidak Merata
Spare Banyak Yang RusakPerubahan JadwalConveyer MacetOperator Malas
Tidak Adanya Spesifikasi Pada Spare partBelum Adanya Sistem StandarisasiLine Jadi BerhentiTidak Ingin lebih Maju Dan Berkembang
2.5 Diagram Fishbone
Tidak Ingin Lebih Maju & BerkembangHasil Produksi MenurunHasil Assembling Banyak Yg RijeckSpare spart Banyak Yg RusakTidak Adanya Spesifikasi Pada Spare PartSkill Operator Tidak MerataOperator Malas MESIN MANUSIA
Rel Putus
Conveyer Macet
Line Jadi Berhenti
Pembuatan Bon Telat
Adanya Perubahan Jadwal
Belum Ada Sistem Standarisai Yg Baek
METODE MATERIAL
LANGKAH 3Penetapan Penyebab Dominan3.1 SebabA. Area Kerja BerantakanB. Ruangan Assembling Panas
MasalahJumlahprosentase% kumulatif
Area Kerja Berantakan3150793655079365
Ruangan Panas 324920635100
Jumlah Total63100
Langkah 4Membuat Rencana Perbaikan
Akar penyebabwhatwhyHowWhenWhoWhereHow Much
Pokok bahasanIde solusiSasaran keberhasilanBagaimana Cara PenerapannyaWaktu mulai direncanakanPicLokasiKisaran Biaya
Area kerja berantankanArea kerja dirapikanArea jadi bersih dan rapiMenugaskan orang utk membersihkannyaSetiap Hari dalam waktu produksiFaridAss1Tanpa biaya
Ruangan ass panasDi beri kipas anginRuangan jadi tidak panasMemasang di setiap bagian yang panasSetiap hari dalam waktu produksiFaridAss1Tanpabiaya
Dari 2 akar penyebab diatas setelah di lakukan rencana perbaikan area kerja yang semula berantakan jadi rapi,dan ruangan assembling yang semula panas menjadi dingin sehingga menimbulkan dampak yang positif dalam meningkatnya hasil produksi.
Tabel 1.4 Kumpulan Data Berdasarkan JamMasalah MARET 2014APRIL 2014MEI 2014JUNI 2014
line Sering Berhenti7 jam2,5 jam0,25 jam 12 jam
Pembuatan Kaliper Telat
1,5 jam1 jam0,25 jam8 jam
Pemotongan Rantai Telat1 jam1,5 jam0,25 jam9 jam
Suplai Barang Telat2 jam0,25 jam0,25 jam3 jam
Suplai Dari Headpart Telat1 jam0,5 jam0,25 jam4 jam
Tabel 1.4.1 Kumpulan Data Berdasarkan %MasalahMARET 2014APRIL2014MEI2014JUNI2014
line Sering Berhenti56 %43,5 %20 %33,3 %
Pembuatan Kaliper Telat
12 %17,2 %20 %22,2 %
Pemotongan Rantai Telat 8 %26,1 %20 % 5 %
Suplai Barang Telat16 % 4,3 %20 % 8,3 %
Suplai Dari Headpart Telat 8 % 8,7 %20 %11,1 %
Tabel 1.4.2 Data Hasil Produksi BULANMARET 2014APRIL 2014MEI 2014JUNI 2014
HASIL157401427511367385
OTHER 6,25 % 3,13 % 7,81 % 25 %
TENAGA KERJA52525233
JUMLAH HARI2523218
Keterangan :Rumus Other % = (waktu berhenti/jam * 100%) / Total waktu berhenti/jam
Tabel 1.4.3 Data Penunjang Hasil ProduksiP0P1P2P3P4
MARET16453936374542452800
APRIL36733038304132281800
MEI00000
JUNI01680221019581537
Diagram Balok Hasil Produksi