Resume Jurnal

Disusun Oleh :

Mukhtadin Hasbi (071198)

Overall Equipment Effectiveness Sebagai Pengukuran dari Kapabilitas

Lean Six Sigma

Abstrak

• Paradigma saat ini untuk menilai efektivitas peralatan secara keseluruhan (OEE) ditantang sebagai ketinggalan zaman dengan kebutuhan bisnis yang sekarang memerlukan indikator yang lebih holistik efektivitas perencanaan dan proses. Tujuan dari makalah ini adalah untuk memperkenalkan kerangka kerja baru yang memperluas ukuran asli OEE untuk menginformasikan kinerja bisnis di berbagai tingkat berfokus pada menambahkan indikator benchmarkable efektivitas pengelolaan aset dan kemampuan proses. Kemampuan untuk membandingkan kinerja internal terhadap persaingan eksternal dan ayat wakil berpendapat sebagai atribut penting dari setiap sistem pengukuran kinerja.

Pendekatan dan Metodologi

1. Overall Equipment Effectiveness (OEE)

2. Lean Manufacturing

3. Six Sigma (DMAIC)

PendahuluanKerangka OEE ditingkatkan memperkenalkan ukuran Six Sigma proseskemampuan menggunakan data yang masih ada dari kerangka OEE. Demikian pula, indikator keandalan tanaman, pemeliharaan dan efektivitas manajemen aset dihitung mengambil data yang masih ada dari kerangka OEE. Kerangka OEE ditingkatkan menggabungkan ukuran efektivitas proses, efektifitas manajemen aset, kinerja proses kotor, kinerja proses bersih dan Six Sigma kemampuan proses menjadi ramping tunggal Enam indikator kinerja utama Sigma proses / kinerja pabrik

Kebutuhan Dari Perusahaan Lean

• Mengukur potensi konsep produksi lean, Womack dkk. (1990) mengusulkan bila dibandingkan dengan produksi massal, perusahaan lean memerlukan :

1. 1/2 the human effort in the factory

2. 1/2 the manufacturing space

3. 1/2 the investment tools;

4. 1/2 the engineering hours

5. 1/2 the time to develop new products

Kerangka Lean

Gambar 1. Kerangka Lean

Kerangka Lean (Lanjutan)

1. Specify value

2. Identify the value stream

3. Make the value-creating steps flow

4. Promote a pull culture

5. Pursue perfection

3 Kategori Pemborosan Perusahaan Manufaktur

1. Muri, yang berarti kelebihan, memproduksi lebih dari yang dibutuhkan.

2. Muda, yang berarti limbah, dalam segala bentuknya limbah apapun.

3. Mura, ketidakrataan, bahan baku dan barang harus semua aliran pada tingkat yang bahkan dan tidak berfluktuasi.

7 Jenis Pemborosan (Waste)

=

= 1

5.1σ

=

=

=

1.Over production

2.Waiting

3.Transport

4.Inappropriate processing

5.Unnecessary inventory

6.Unnecessary motion

7.Defects

Prinsip Lean Peningkatan Proses

1. Value Added (VA): apa yang pelanggan harapkan untuk membayar.

2. Non Value Added (NVA): limbah murni, apa yang pelanggan tidak harapkan untuk membayar.

3. Necesarry Non Value Added (NNVA): limbah melekat dari praktek-praktek yang ada yang harus terjadi untuk menyelesaikan proses, apa yang pelanggan tidak mengharapkan untuk membayar.

7 Big Loss OEE

1. Downtime due to machine breakdown

2. Time required for set-up and adjustments

3. Time or cycles lost to inefficient start-up

4. Time or cycles lost to tooling

5. Time or cycles lost to minor stoppages

6. Operating at less than ideal speed

7. Producing defective or off-spec product that is rejected, requires rework or repair, or is sold at a lower price

OEE (Overall Equipment Efrectiveness)

OEE : Availibility x Performance x Quality

Contoh Perhitungan OEE :

OEE (lanjutan)

Usulan Kerangka OEE1. Pengukuran OEE yang terakhir adalah

elemen Value Added (VA) dari waktu-waktu yang tersdia

2. Ketersediaan, kinerja dan kualitas kerugian semua dikategorikan sebagai Non Value Added (NVA), limbah murni.

3. Downtime yang direncanakan dikategorikan sebagai Necessary Non Value Added (NNVA)

Konsep Kerangka OEE

Gambar 2. Kerangka OEE

DPMO Sebagai Pengukuran Dari Kapabilitas

Nilai Throghput Yield :

Nilai Sigma dan DPMO :

Ruang Lingkup OEE

Gambar 3. OEE Sebagai Sistem Pengukuran Kinerja

Diagram SIPOC

1. Pemasok (Suplier). Individu atau kelompok yang

menyediakan apa pun yang bekerja dalam proses

(misalnya informasi, bentuk dan material).

2. Input. Informasi atau bahan yang disediakan.

3. Proses. Langkah-langkah yang digunakan untuk

melakukan pekerjaan.

4. Output. Produk, layanan, atau informasi yang dikirim ke

pelanggan.

5. Pelanggan (Customer). Langkah selanjutnya dalam proses,

atau (eksternal) akhir pelanggan.

Contoh Diagram SIPOC

Gambar 4. Contoh Diagram SIPOC

Skema OEE Value Analysis

Gambar 5. OEE Value Analysis Sistem Map

Laporan penelitian ini telah memperkenalkan perangkat tambahan yang berguna

untuk pengukuran OEE kerangka memberikan andVA focus benchmarkable untuk

memberikan keunggulan kompetitif yang berkelanjutan melalui pemanfaatan sumber

daya yang lebih efektif. Penelitian masa depan harus melihat untuk memperluas

kerangka pengukuran OEE lebih lanjut untuk termasuk kerugian non-proses yang

berhubungan dengan downtime seperti yang disarankan oleh Muchiri dan Pintelon

(2008). Tangensial ini, mengukur harus dikembangkan untuk menggabungkan non-

manufaktur tetapi aset aplikasi industri yang intensif layanan seperti industri

transportasi termasuk kereta api dan divisi perjalanan udara. Berkontribusi untuk

pengembangan kerangka Six Sigma ramping konseptual - mana saat ini ada

kekurangan materi yang dipublikasikan (Pepper dan Spedding, 2010) - yang OEE

ditingkatkan kerangka diperkenalkan sebagai indikator ramping Six Sigma

kemampuan.

Kesimpulan

Referensi