REMED GOBLOG

5/19/2018 REMED GOBLOG

1/37

POLITEKNIK MANUFAKTUR NEGERI

BANDUNG

MAKALAH TOOL DESIGN 3

MOULDINGdisusun oleh:

Maulana Muqsith (212312010)Moch.Irfan Maulana (212312011)

M.Yazid Diratama (212312012)

2 MEB / 212 312 010

2/1/2014


2/37

Tool Design Moulding 1

KATA PENGANTAR

Bismillahirrahmaanirrahim,

Segala puji bagi Allah SWT, Tuhan yang selalu melimpahkan rahmat taufiq

dan hidayah, Yang Maha Tahu dan Maha Bijaksana, Yang selalu memberikan petunjuk

dan pertolongan kepada hamba-hamba-Nya yang mau mendekatkan diri. Ia Maha

Pengasih dan Maha Penyayang. Shalawat dan salam semoga tercurahkan kepada

junjungan kita Nabi Besar Muhammad SAW, para keluarga, sahabat, pengikutnya dan

siapa saja yang mencintainya. Makalah tentang MOULDING ini sangat penting

untuk dikembangkan terutama untuk proses dalam pembelajaran dan digunakan

untuk panduan memudahkan belajar. Selain itu, makalah ini merupakan salah satu

bagian penting dari upaya-upaya dalam melakukan peningkatan pengetahuan

tentang Mould. Oleh karena itu, dengan makalah ini diharapkan dapat memberikan

penjelasan secukupnya. Mudah-mudahan makalah ini bermanfaat bagi pembelajaran.

Semoga Allah SWT, senantiasa menunjukkan jalan yang lurus dan melimpahkan

berkah serta ridha-Nya. Amin.

Bandung, 1 Februari 2014

Penyusun


3/37


DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ....................................................................................................... 1

DAFTAR ISI .................................................................................................................... 2

BAB I : PENDAHULUAN ................................................................................................ 3

Latar Belakang ............................................................................................................................... 3

BAB II : PEMBAHASAN ................................................................................................. 5

1. Injection moulding secara umum ................................................................................... 5

2. Cavity dan Core ..................................................................................................................... 7

3.

Runners ..................................................................................................................................... 8

4. Cavity Layout ........................................................................................................................ 11

5. Gate .......................................................................................................................................... 13

6.

Sprue Puller .......................................................................................................................... 21

7.

Parting Line ............................................................................................................................ 22

8.

Ejection ................................................................................................................................... 23

9.

Ejector System Machine Side ....................................................................................... 23

10.

Type of Ejector ..................................................................................................................... 27

BAB III : PENUTUP ..................................................................................................... 36

Kesimpulan .................................................................................................................................. 36


4/37


BAB I

PENDAHULUAN

Latar Belakang

Keyboard, mouse, panel TV, pesawat telepon merupakan hasil pengolahan plastik dengan

menggunakan teknik injection moulding. Teknik ini pertama kali dikenalkan oleh John

Wesley Hyatt pada tahun 1868, dengan melakukan injeksi celluloid panas ke dalam mold,

untuk membuat bola billiar. Bersama saudara perempuannya Isaiah, dia mematenkan mesin

injection mould untuk penyedot debu tahun 1872. Tahun 1946 James Hendri untuk pertama

kalinya membuat mesin screw injection mould, sehingga terjadi perubahan besar pada

industri plastik. Dan 95 % mesin moulding saat ini mengikuti teknik ini, untuk menghasilkanefisiensi panas, efisiensi campuran dan injeksi plastik ke molding.

Injection Moulding adalah metode material termoplastik dimana material yang meleleh

karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air

dimana material tersebut akan menjadi dingin dan mengeras sehingga bisa dikeluarkan dari

cetakan. Sedangkan injection moulding machine adalah mesin yang digunakan untuk

membuat plastik dengan system cetakan injeksi.

Mesin plastic injection moulding (PIM) sesuai dengan namanya merupakan salah satu mesin

yang berfungsi untuk proses manufaktur plastik dari raw material (berupa butiran pelet

plastik) sampai menjadi suatu produk plastik sesuai dengan bentuk yang kita inginkan

[sesuai dengan bentuk cetakannya (mould).

.


5/37


Ukuran mesin plastic injection ini biasanya dinyatakan dalam satuan TON FORCEatau biasa

disebut dengan sebutan TONoleh para praktisi di lapangan. Kapasitas mesin injection

bervariasi mulai dari yang kecil (sekitar 50 Ton) sampai dengan yang besar (sekitar 3000

Ton). Apabila kita telah mengetahui ukuran part yang akan dibuat, ukuran mesin injection

dapat dicari dengan persamaan sebagai berikut :

F = A x P x S ........ Ton Force

Dimana :

F : Gaya tahanan yang diperlukan pada saat cetakan tertutup. (Kgf)

A : Luasproyeksi permukaan part yang akan dibuat (cm2)

P : Tekanan rata2 didalam cetakan (Kgf/cm2)

S : Safety factor (dgn mempertimbangkan bentuk part yang akan dibuat)


6/37


BAB II

PEMBAHASAN

1. Injection moulding secara umum

Beberapa ciri produk injection moulding yaitu :

- Keseragaman pada ketebalan dinding

- Titik atau daerah kecil akibat patahan gate

- Bekas berupa lingkaran kecil pada permukaan benda akibat ejector

- Terdapat garis halus bekas parting line

- Material terbuat dari plastic

Sesuai namanya, tools ini terdiri dari bahan yang solid berbentuk block- block (kubus

kubus besi yang di susun bertingkat) dengan bentuk cavity yang diinginkan didalamnya.

Block block ini terbagi menjadi 2 bagian yaitu moving side dan fixed side serta 2

gerakan yaitu opening (untuk melepaskan produk) dan closing (untuk memulai

penginjkesian plastic baru).

Bicara soal produk plastic, maka kita jelaskan terlebih dahulu secara singkat apa itu

shrinkage ?.Produk plastic yang dibuat berasal dari butiran material plastic yang

dipanaskan didalam mesin injection moulding. Setelah itu, material panas tersebut

masuk ke proses pendinginan yang membuat ukuran atau volume produk plastic

mengecil. Ini disebut shrinkage.Shrinkage di tulis dalam bentuk presentase. Contohnya :

Suatu material plastic A memiliki presentase shrinkage 1%. Kita menginginkan produk

dengan panjang 100 mm dengan menggunakan bahan plastic A. Maka, saat membuat

cavity produk, panjangnya harus 101 mm. Karena , ketika masuk cooling down akan

menyusut / mengecil 1% dari ukuran cavity. Nilai shrinkage material plastic idealnya

0,5% - 1.5 %. Jadi, jangan heran ketika ada gambar rancangan moulding yang ukuran

cavity produknya 30, 18 mm sedangkan produk 30 mm. Itu berarti shrinkagenya 6%.

Mesin injeksi plastic memiliki screw drive yang berfungsi sebagai pendorong material

plastic dari butiran plastic sampai ke plastic yang cair dan panas. Butiran plastic menjadi

plastic cair diubah oleh cylinder heating. Screw drive ini di control oleh motor penggerak

yang berada diujung mesin. Ketika close, maka screw drive berputar dan mendorong

plastic cair masuk ke nozzle mesin dan mengalir ke dalam sprue bush. Setelah plastic

sampai ke cavity, maka akan terjadi cooling time yang mengakibatkan penurunan

tekanan dan membuat screw drive berputar berbalik arah. Ketika plastic sepenuhnya

mengeras, maka screw berhenti dan proses opening dimulai. Clamping side bergerak ke

belakang (mundur) dan rod mesin menendang ejector rod moulding dan membuat

ejector mendorong produk sehingga produk keluar.


7/37


Gambar ( 3-001 ) menunjukan fungsi serta proses pembuatan produk plastic.


8/37


2. Cavity and Core

Cavity adalah bagian dari moulding yang berupa ruangan berongga.Ruangan iniberbentuk sesuai produk yang diinginkan. Fungsi dari cavity ini sendiri adalah untuk

menampung cairan plastic panas (molten plastic) dari mesin. Cavity membentuk bagian

luar produk dan ditempatkan pada bagian fixed side.Namun ada juga cavity yang

ditempatkan pada moving side. Core adalah bagian dari moulding yang berfungsi

sebagai pasangan dari cavity untuk membentuk bagian dalam produk dan ditempatkan

pada moving side. Sebagai contoh kita akan membuat benda dengan ukuran diameter

30 mm dan ketebalan 5mm. Maka untuk membuat cavity, kita lubangi sebesar 30mm

dan untuk corenya kita buat pin dengan diameter 15mm. Ketika mereka berdua

berpasangan, ruang kosong dengan jarak 5mm inilah yang digunakan untukmembentuk ketebalan produk. Untuk menjamin pengeluaran produk saat opening,

maka cavity di buat taper (kemiringan) - 1 begitu juga core nya. core dan cavity

dipisahkan oleh parting line.

Cavity tidak hanya berjumlah satu atau dua. Jumlah cavity bisa 3, 4 bahkan 10 produk.

Ini diperuntukan untuk pembuatan produk dengan jumlah yang banyak tapi dalam

waktu yang singkat .Ada juga cavity yang menghasilkan berbagai macam bentuk produk

dalam satu cavity. Ini desebut dengangroup mould.


9/37


Perencanaan cavity sangat diperlukan untuk hasil produk yang baik.

Berikut ketentuan dari perencanaan cavity pada moulding:

- Posisi produk yang strategis agar memperkecil ukuran cavity.

- Layout cavity yang benar agar mendapatkan balance clamping.

- Runners harus berukuran sependek mungkin. Karena, cavity yang dekat dengan center(sprue bush) akan terisi duluan sementara yang jauh dari center (sprue bush) akan

terakhir di isi.

- Clamping balance sangat penting pada perencanaan cavity agar terhindar dari flashing.

3. Runners

Pada gambar 3-004 adalah layouts untuk runners pada multicavity moulding. Runners

yang dekat dengan sprue dan langsung kontak dengan sprue disebut primary runners

sedangkan yang bercabang dan kontak langsung dengan gate disebut secondary

runners. Runners berfungsi sebagai jalur tercepat pendistribusian cairan plastic panas.

Bentuk ideal runners adalah bulat atau biasa disebut circular runners. Pemilihan bentuk

dan dimensi runners tergantung dari volume plastic dan nilai ekonomisnya.

Jika runners terlalu kecil atau sempit, maka cairan plastic akan cepat mendingin dan

dapat mengakibatkan cavity tidak terisi penuh secara komplet dan mempengaruhi

keindahan dari produk.

Jika terlalu besar, maka akan menambah cycle time karena cooling time yang panjang.

Runners dianjurkan tidak di polish secara keseluruhan. Sebaiknya biarkan runners dalam

keadaan sedikit kasar.

a. Hot runners

Pada hot runners, cairan plastic terjaga panasnya secara elektris untuk menghindari

plastic keras yang cepat dingin. Pin point gate terbentuk ketika nozzle menyentuh

mould. Hot runners diperbolehkan untuk operasi automatic. Namun, harus selalu di

pelihara dan di cek.


10/37


b. Circular runners

Runners yang sangat ideal. Bidang kontak pada circular runners kecil yang

memungkinkan material plastic mengalir baik dengan injection pressure yang

rendah. Cycle time yang optima,l namun sangatlah mahal dan sulit dalam

pembuatannya. Sampah yang dihasilkan pun banyak. Digunakan apabila shot yangdiperlukan ratusan ribu bahkan jutaan shot.

c.

Parabolic runners

Runners ini lebih murah dari pada circular runners dan pembuatannya juga lebih

mudah karena hanya satu bagian pada mould plate. Namun, bidang kontak pada

runners lebih besar sehingga cooling down lebih cepat dari circular runners.

Sampah yang dihasilkan lebih sedikit dari circular runner. Digunakan apabila

memerlukan > 500 ribu shot.


11/37


d. Trapezoidal runners

Runners jenis ini lebih mudah dibuat dari pada model circular dan parabolic

runners. Karena bentuknya yang trapesium, maka bidang kontaknya besar dari

parabolic dan circular runners. Namun, harganya lebih murah dan sampah yang

dihasilkan lebih sedikit. Digunakan apabila shot yang diperlukan >1000 shot.


12/37


4. Cavity Layout

Pada dasarnya, cavity pada moulding tidak hanya satu, tapi banyak dan bermacam-

macam. Saat injeksi plastic dimulai, plastic mengalir dari nozzle lalu ke sprue bush,

primary runner, secondary runners, gate, dan terakhir cavity. Namun, apabila layout dari

cavity seperti panjang runners, posisi cavity tidak diperhatikan, akan mengabkibatkan

produk tidak terisi penuh saat plastic masuk ke cavity. Akibatnya produk cacat. Untuk

mencegah hal tersebut, layout pada cavity harus diperhitungkan dan dirancang agar

keseragaman massa jenis, berat, dan keindahan produk tercapai. Serta cycle time yang

dibutuhkan pun optimal. Ada 3 macam layout pada cavity diantaranya :

a. Circular layout

Kelebihan:

- Penggunaan material irit

- Massa jenis dan waktu pengisian seragam

- Murah

Kekurangan:

- Sulit untuk dibuat

- Sulit untuk menentukan koordinatnya


13/37


b. Simetrical layout

Kelebihan:

- Mudah dibuat

- Berat, kualitas produk sama

Kekurangan:

- Boros material

- Waktu pengisian lama

- Sampah banyak

- Jumlah cavity terbatas

c. In-series layout

Kelebihan :

- Jumlah cavity maximal

- Pengerjaan mudah

Kekurangan :

- Mould mahal

- Pengisian cavity berbeda

- Kualitas dan berat produk tidak seragam


14/37


5. Gate

Gate adalah gang atau jalan kecil yang dilalui plastic dan mendarat langsung ke dalam

cavity. Ada 2 point penting dalam merancang sebuah gate yaitu ukurun dan lokasi dari

gate itu sendiri.

Tentang ukuran, kami menyarankan agar satu hal yaitu pilih ukuran seminimum

mungkin/sekecil mungkin. Namun, semua itu tergantung jenis produk dan dimensi yang

dibutuhkan. Apabila kita membuatnya terlalu kecil, maka akan terjadi burning pada

plastic dan dikhawatirkan cavity tidak terisi penuh. Apabila kita membuat gate terlalu

besar, maka akan berakibat pada lamanya cycle time dan membuat gate mark atau

bekas gate terlihat dengan jelas.

Gate tidak hanya satu, gate memiliki bermacam-macam design yaitu:

a. Sprue Gate

Sprue gate adalah gate yang sudah lama digunakan dan sangat simple.Material

terisi secara terpusat. Jika tidak menginginkan bekas gate, gate bisa ditempatkan

didalam produk seperti ember mandi. Sprue bush langsung menyentuh produk dan

membentuk gate pada bagian bawahnya.

Contoh gambar sebagai berikut :


15/37


Aplikasi

Untuk komponen dengan dinding yang tebal dan injeksi aliran material yang

banyak. Biasanya digunakan untuk produk rumah tangga yang besar, contohnya :

ember, dll.

Keuntungan

Membutuhkan injection pressure yang rendah sehingga cicle time yang optimal.

Serta ketebalan dindingnya tercapai.

Kerugian

Membutuhkan tenaga kerja tambahan untuk mengeluarkan sprue. Bekas dari

patahannya sangat jelas terlihat.

Catatan :

Sangat perlu untuk mempoles lubang sprue sebaik/sebagus mungkin untuk aliran

plastic.

b. Edge Gate

Gate yang sangat popular yang digunakan pada multicavity. Gate jenis ini

ditempatkan di sepanjang garis parting line dan pengisian cavity dimulai pada

bagian bawahnya.


Aplikasi

Untuk produk yang tidak menginginkan bekas gate tidak terlalu terlihat.


16/37


Keuntungan

Sangat mudah mengeluarkan produk saat opening karena bentuk gate yang kecil.

Bekas gatenya kecil.

KerugianTekanan injeksinya harus besar dikarenakan ukuran gatenya yang kecil. Lalu dapat

terjadi welding line.

Catatan : gate jangan terlalu kecil karena dapat menimbulkan burning saat plastic

mengalir.

c. Diaphragma Gate

Digunakan untuk produk bentuk gear dan benda silinder berongga. Gate berada di

sekeliling benda dan mengisi benda dari pusat sehinga pengisian cavity terjamin.


Aplikasi

Digunakan untuk produk berbentuk gear dan juga silinder berongga.


17/37


Keuntungan

Keseragaman ukuran dan kekuatan terjamin menggunakan gate ini. Tidak akan

terjadi welding line karena material mengalir secara menyeluruh disemua

permukaan.

Kerugian

Tenaga kerja ahli dibutuhkan untuk membuat gate ini saat proses machining.

Apabila akurasi diperlukan, panjang produk harus diperhatikan.

d. Ring Gate

Ring gate kebanyakan digunakan pada produk silinder berongga yang panjang

pada system multicavity. Plastik masuk dari sprue bush dan masuk ke primary

runner. Kemudian, plastic mengisi terlebih dahulu ring runner sebelum mengisi

penuh cavity produk.


Aplikasi

Digunakan untuk produk silinder berongga yang panjang dan pada multicavity.


18/37


Keuntungan

Core dapat ditempatkan pada dua sisi. Material plastic mengalir secara menyeluruh

pada cavity diwaktu yang sama dan mengakibatkan ketebalan dinding terpenuhi

dan kuat.

Kerugian

Tenaga kerja ahli dibutuhkan untuk membuat gate ini saat proses machining.

e.

Flash Gate

Flash gate digunakan untuk benda moulding dengan produk flat dan panjang

terutama pada system multicavity. Karateristik dari flash gate sama dengan ring

gate dalam hal pengisian material plastic. Yaitu, plastic masuk ke primary runner

dari sprue bush. Kemudian dia akan mengisi terlebih dahulu cross runner sebelum

mengisi penuh actual gate yang berukuran kecil. Setelah actual gate terisi penuh

barulah plastik memenuhi ruangan pada cavity produk.


Aplikasi

Digunakan untuk produk flat yang tipis dan panjang.


19/37


Keuntungan

Aliran plastic mengalir dari satu arah dan membuat produk memiliki struktur yang

homogen.Selain itu, kekuatan mekanik dari produk baik. Tidak akan terjadi welding

line.

Kerugian

Tenaga kerja ahli dibutuhkan untuk membuat gate jenis ini. Pada kasus di single

cavity, unbalance clamping tidak bisa dihindari.

f. Submarine (Self Shearing) Gate

Submarine gate sangat popular penggunaannya pada multicavity mould. Submarine

gate sering dan biasanya digunakan pada automatic mould. Actual gatenya tidak

diposisikan departing line melainkan di suatu tempat di sisi cavity produk. Gate jenis

ini ketika proses opening atau ejecting berlangsung, akan otomatis terlepas. Gate ini

sebagian besar atau kebanyakan digunakan untuk material yang elastis . Bentuk

gate yang conical diharapkan tidak putus di parting line, namun terdorong keluar

bersama dengan runners dan sprue.


Aplikasi

Digunakan untuk automatic mould, dan three plate mould.


20/37


Keuntungan

Bagus untuk mould automatic dan tidak membutuhkan cost (biaya) tambahan.

Mudah terlepas saat opening.

KerugianInjection preassure besar dikarenakan ukuran gate yang sama kecilnya dengan edge

gate. Posisi gate sama seperti edge gate yaitu di samping produk.

g.

Pin Point Gate

Bekas gate yang terlihat seperti lubang yang sangat kecil pada pusat (centre) cavity.

Gate ini sukses digunakan pada automatic mould. Gate ini bisa digunakan dan

bagus untuk insulated runners, hot runners, dan pada three plate mould. Gate ini

bisa juga digunakan untuk produk yang besar dengan system multi pin point gate.


Aplikasi

Digunakan untuk automatic mould, three plate mould, dan hot runners mould.


21/37


Keuntungan

Bekas tidak terlihat. Jika digunakan pada hot runners dan insulated runners, sampah

sangat sedikit bahkan tidak ada.

KerugianSulit dalam pembuatan mouldnya, mesin yang digunakan harus canggih. Setting

mesin sangat sulit dilihat dari shot interval dan suhunya, kecuali pada three plate

mould. Three plate mould tidak selalu mudah, bahkan bisa membutuhkan biaya

yang tinggi.


22/37


6. Sprue Puller

Sprue puller digunakan untuk memastikan agar produk berada dimoving side saat

proses opening terjadi. Sprue puller mempunyai macam- macam bentuk. Pada gambar

no.1 adalah jenis sprue puller yang umum digunakan. Gambar no.2 adalah sprue puller

yang ekonomis dan mudah dalam pembuatannya. Pada gambar no 2, gambar tersebut

salah, karena seharusnya sprue puller tersebut posisinya terbalik tidak seperti gambar.

Sprue puller pada gambar no.2 memiliki kekurangan, yaitu apabila terlalu jauh jaraknya

dari titik kritis akan mengakibatkan crack saat opening terjadi. Dikarenakan masih

terdapat titik kritis ditengah-tengah daerah percabangan. Gambar no.4 dan 5 adalah

sprue puller yang ideal, karena bentuk mereka yang mempunyai kepala seperti kubah

yang mempunyai fungsi sebagai peniadaan titik kritis yaitu daerah aliran plastic yang

masih panas dan leleh. Daerah kritis dapat menyebabkan crack saat gate

dikeluarkan/saat opening. Disarankan untuk memposisikan sprue puller berlawanan atau

berhadapan dengan sprue bush. Berikut jenis-jenis sprue puller :


23/37


7. Parting Line

Parting line adalah garis pembatas antara cavity dan core. Parting line harus serapat

mungkin agar tidak terjadi flashing saat injeksi plastic terjadi. Apabila celah pada parting

line besar, maka akan mengakibatkan flashing pada plastic. Pada bagian ini pula

opening terjadi . Berikut gambar dari parting line:


24/37


8. Ejection

Setelah mould open, maka benda harus dikeluarkan. Bisa oleh operator ataupun

dikeluarkan dengan system ejection. Sistem ini haruslah cepat dan tidak menimbulkan

kerusakan pada produk plastic. Ejector system pada mould itu sendiri secara basic sama.

a. Terdiri dari ejector plug, ejector back plate, ejector- plate, ejector, push back, dan

sekurangnya 2 guide pin.

b.

Posisi ejection system berada di moving side dan berlawanan dengan injection side.

9. Ejector System Machine Side

Setiap mesin injeksi moulding pasti memiliki rod atau batang silinder. Rod atau batang

ini berfungsi sebagai penghasil ejection stroke ketika menyentuh ejector rod padamould. Ketika proses opening mould, moving side bergerak ke belakang dan ejector rod

menyetuh dan bertabrakan dengan rod mesin sehingga mnghasilkan pukulan (stroke)

yang mengakibatkan ejection system pada mould (yang terdiri dari ejector plate, back

plate) maju dan membuat ejector memukul produk sehingga produk keluar.

Pada beberapa mesin modern, mereka memiliki system hidraulik yang memungkinkan

ejection system bergerak secara otomatis dengan bantuan hidraulik dan dihubungkan

dengan ejector plug. Sistem ini memungkinkan produk tidak nyangkut. Selain itu

keefisienan waktu terjaga dan cycle time pun tidak memakan waktu.


25/37



26/37



27/37



28/37


10.Ejector System Machine Side

Ejector memiliki bermacam bentuk dan fungsinya masing-masing. Macam-macam

ejector tersebut antara lain:

a. Pin Ejectors

Ejector ini adalah type yang paling sederhana, murah, dan sangat umum di

gunakan dalam setiap mould. Ejector jenis ini sudah banyak dijual dan disediakan

di toko khusus moulding dengan ukuran yang berbeda. Selain itu, ejector ini

memiliki kepala berbentuk silinder namun bisa juga taper 60.

Pin ejector bisa dipasang utuh (flat) atau bisa juga bersetep.

Ejector ini meninggalkan bekas pada benda.


29/37



30/37


b. Blade Ejector

Blade ejector digunakan untuk mengeluarkan benda yang panjang, memiliki ribs

yang tipis, dan memilki celah dalam yang sulit di jangkau oleh pin ejector. Bentuk

dari blade ejector ini yaitu kepala dari ejector ini yang tipis yang memungkinkan ia

dapat mengeluarkan benda yang tipis dalam keadaan utuh dan tidak rusak.Sebaiknya ejector ini dipasang pada cavity insert agar mudah dalam proses

manufacturing dan terbentuk ventilasi pada mould.


31/37


c. Sleeve Ejector

Sleeve ejector digunakan untuk benda melingkar dengan dinding yang tipis dan

lengket terhadap core. Core sendiri ditanam pada back plate (pada ejection side).

Sleeve ejector menyelimuti core dan mendorong produk di semua sisi produk

(melingkar), sehingga tidak menyebabkan kerusakan pada produk.


32/37


d. Stripper Plate

Striper ejector sangatlah sulit dalam pembuatannya dan harus presisi. Karena,

Ejector ini menjadi parting line (diposisikan tepat pada garis parting line) dan tidak

boleh terlalu besar dalam penyimpangan ukurannya. Apabila tidak sesuai atau

tidak pas ukurannya, maka akan meyebabkan flashing pada produk. Stripperejector sangat bagus namun mahal.Tidak ada bekas yang ditinggalkan pada

produk.


33/37


e. Disc Ejector

Disc ejector digunakan untuk produk komponen rumah tangga dan produk

dengan ukuran yang besar dan mempunyai kedalaman yang cukup tinggi. Terdiri

dari disc melingkar yang di kendalikan oleh rod yang berada di pusat (tengah-

tengah). Disc ejector mengeluarkan produk dengan sangat baik dan tidakmenimbulkan kerusakan pada benda. Bidang sentuh untuk mengeluarkan produk

pun besar dan memudahkan pelepasan produk. Untuk benda yang agak lengket

menempel di core dan berdinding tipis, disc ejector menggunakan udara yang

dialiri sepanjang core yang membuat lepasnya bagian produk yang menempel

pada core agar tidak terjadi kerusakan saat pelepasan. Disck ejector murah dan

efisien dalam pelepasan produk yang dalam dan berdinding tipis.


34/37


f. Air Ejector

Ejector ini menggunakan udara sebagai bantuan pengeluaran produk. Udara

melintasi dan masuk ke core dan menembakan diri pada produk, setelah itu

ejector mendorong produk keluar. Sistem ini digunakan untuk produk berbetuk

box. Air ejector meniadakan keadaan vacuum.


35/37


g. Ejection from injection side

Biasanya kita menempatkan core pada moving side, namun pada keadaan khusus

kita bisa membuat core berada pada injection side. Ejection sistemnya bisa

menggunakan stripper plate ataupun chain dan lain-lain.


36/37


h. Chain Ejector

Ketika tidak mungkin lagi untuk menggunakan ejector, maka chain ejector bisa

digunakan. Ejector ini menggunakan rantai untuk menggerakannya. Rantai ini di

hubungkan pada ejector plate dan ujung lain pada fixed side. Perhitungan jarak

maximal rantai ketika tegang harus di perhatikan dan harus di perhitungkan secarapresisi. Cara kerjanya yaitu, ketika mould open, moving side mundur kebelakang. Ini

membuat rantai yang diikat pada ejector plate tegang dan menarik ejector plate

kedepan berlawanan dengan arah gerak moving side yang menyebabkan ejector

menendang produk.

i. Rod ejector

Sistemnya sama seperti chain ejector. Namun, disini ia menggunakan rod yang

ujungnya dihubungkan dengan ejector plate dan ujung lainnya dihubungkan pada

bantalan di bagian fixed side yang menggunakan baut untuk mengikatnya. Untuk

membuat ejector maju saat opening , pada bagian fixed side di beri ruang agar

bantalan bisa bergerak .

j. Manual Ejector

Ejector ini menggunakan tenaga operator untuk menggerakannya.Namun, tidak

perlu memerlukan tenaga yang besar dalam pengoprasiannya.Ejector ini bisa

menggunakan kombinasi cam, pivot cam, dan lain-lain.


37/37


BAB III

PENUTUP

Kesimpulan

Dewasa ini, terjadi pertumbuhan yang sangat pesat pada penggunaan produk plastik di

industri manufaktur karena sangat serbaguna dan memiliki nilai ekonomis yang tinggi.

Dukungan ilmu pengetahuan dan teknologi sangat diperlukan khususnya untuk

pemanfaatan dan pengolahan polimer, sehingga dapat dihasilkan produk plastik dengan

kuantitas yang cukup tinggi dan kualitas yang baik. Salah satu teknik yang cukup efektif dan

banyak dipergunakan untuk pengolahan bahan thermoplastic adalah injection moulding.

Injection Moulding banyak dipilih karena memiliki beberapa keuntungan diantaranya :

kapasitas produksi yang tinggi, sisa penggunaan material (useless material) sedikit dan

tenaga kerja minimal. Sedangkan kekuranganya, biaya investasi dan perawatan alat yang

tinggi , serta perancangan produk harus mempertimbangkan untuk pembuatan disain

mouldingnya.

REMED GOBLOG

Documents

Transcript of REMED GOBLOG