Reliability Centered Maintenance

RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE

DISUSUN OLEH:

MUHAMMAD REZA PAHLEVI

PURNAMA IRAWAN

ROY ANDREAS

WAHYU HENDRIX JUNY PRASETYO

PENGERTIAN RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE

• Reliability Centered Maintenance adalah suatu proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dikerjakan untuk menjamin setiap aset fisik tetap bekerja sesuai yang diinginkan atau suatu proses untuk menetukan perawatan yang efektif (MOUBRAY, JOHN, 1992, Reliability Centered Maintenance, Second Edition, Industrial Press Inc. )

• Reliability Centered Maintenance adalah suatu pendekatan pemeliharaan yang mengkombinasikan praktek dan strategi dari preventive maintenance (pm) dan corective maintenance (cm) untuk memaksimalkan umur (life time) dan fungsi aset / sistem /equipment dengan biaya minimal (minimum cost). (HENLEY, E.J dan H. KUMAMOTO, 1981, Reliability Engineering and Risk Assesment, New Jersey : Prentice Hall.)

SEJARAH RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE

• Salah satu metodologi untuk memperoleh strategi maintenance yang tepat yaitu menggunakan metodologi Reliability Centered Maintenance (RCM). RCM pertama kali diperkenalkan oleh Stanley Nowlan dan Howard Heap, dalam laporannya tahun 1978, yang merupakan pegawai United Airlines yang disponsori oleh Departemen pertahanan Amerika Serikat. Didasari oleh data statistik tentang pola kegagalan yang terjadi di industri pesawat terbang, ternyata probabilitas kegagalan tidak hanya berbentuk kurva bak mandi (bathtub curve), tetapi terdapat 6 pola kegagalan, maka dikembangkanlah sebuahmetodologi yang memilih strategi maintenance paling tepat sesuai dengan konteks operasinya.

• Dalam menyusun strategi maintenance menggunakan RCM, didahului dengan menggunakan Failure Mode and Effect Critical Analysis (FMECA), yaitu suatu metode analisis yang mengikutsertakan dua elemen risiko; yaitu frekuensi kegagalan dan konsekuensi kegagalan. FMECA memfokuskan pada identifikasi dari kejadian-kejadian dan frekuensi yang mengakibatkan kegagalan dan menganalisis efek-efeknya pada komponen dan sistem.

TUJUAN RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE

1. Untuk mengembangkan desain yang sifatnya mampu dipelihara (maintain ability)

dengan baik.

2. Untuk memperoleh informasi yang penting untuk melakukan improvement pada

desain awal yang kurang baik.

3. Untuk mengembangkan sistem maintenance yang dapat mengembalikan kepada

reliability dan safety seperti awal mula equiment dari deteriorasi yang terjadi

setelah sekian lama dioperasikan.

4. Untuk mewujudkan semua tujuan di atas dengan biaya minimum.

PRINSIP RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE

Berdasarkan(RAUSAND, MARVIN, 1998, Reliability Centered Maintenance, Department of Production and Quality Engineering, Nurwegian University Science and Technology), prinsip RCM dibagi menjadi, antara lain:

(1) memelihara fungsional sistem, bukan sekedar memelihara suatu sitem/alat agar beroperasi tetapi memelihara agarfungsi sistem / alat tersebut sesuai dengan harapan,

(2) lebih fokus kepada fungsi sistem daripada suatu komponen tunggal, yaitu apakah sistem masih dapat menjalankan fungsi utama jika suatu komponen mengalami kegagalan;

(3) berbasiskan pada kehandalan yaitu kemampuan suatu sistem/equipment untuk terus beroperasi sesuai dengan fungsi yang diinginkan;

PRINSIP RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE

LANJUTAN……..........

(4) bertujuan menjaga agar kehandalan fungsi sistem tetap sesuai dengan kemampuan yang didesain untuk sistem tersebut;

(5) mengutamakan keselamatan (safety) baru kemudian untuk masalah ekonomi;

(6) RCM mendefinisikan kegagalan (failure) sebagai kondisi yang tidak memuaskan (unsatisfactory) atau tidak memenuhi harapan, sebagai

ukurannya adalah berjalannya fungsi sesuai performance standard yang ditetapkan;

(7) RCM harus memberikan hasilhasil yang nyata / jelas, Tugas yang dikerjakan harus dapat menurunkan jumlah kegagalan (failure) atau paling tidak menurunkan tingkat kerusakan akaibat kegagalan.

LANGKAH-LANGKAH PENERAPAN RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE

1. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi.

Dalam pemilihan sistem, sistem yang akan dipilih adalah sistem yang mempunyai frekuensi corrective maintenance yang tinggi, dengan biaya yang mahal dan berpengaruh besar terhadap kelancaran proses pada lingkungannya.

2. Definisi batasan sistem.

Defenisi batasan sistem dilakukan untuk mengetahui apa yang termasuk dan tidak termasuk ke dalam sistem yang diamati.

3. Deskripsi sistem dan Functional Diagram Block (FDB).

Setelah sistem dipilih dan batasan sistem telah dibuat, maka dilakukan pendeskripsian sistem. Bertujuan untuk mengidentifikasikan dan mendokumentasikan detail penting dari system


4. Penentuan fungsi dan kegagalan fungsional.

Fungsi dapat diartikan sebagai apa yang dilakukan oleh suatu peralatan yang merupakan harapan pengguna. Fungsi berhubungan dengan masalah kecepatan, output, kapasitas dan kualitas produk. Kegagalan (failure) dapat diartikan sebagai ketidakmampuan suatu peralatan untuk melakukan apa yang diharapkan oleh pengguna. Sedangkan kegagalan fungsional dapat diartikan sebagai ketidakmampuan suatu peralatan untuk memenuhi fungsinya pada performasi standard yang dapat diterima oleh pengguna. Suatu fungsi dapat memiliki satu atau lebih kegagalan fungsional.

5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).

Mode kegagalan merupakan suatu keadaan yang dapat menyebabkan kegagalan fungsional. Apabila mode kegagalan sudah diketahui maka memungkinkan untuk mengetahui dampak kegagalan yang menggambarkan apa yang akan terjadi ketika mode kegagalan tersebut terjadi, selanjutnya digunakan untuk menentukan konsekuensi dan memutuskan apa yang akan dilakukan untuk mengantisipasi, mencegah, mendeteksi atau memperbaikinya


6. Logic Tree Analysis (LTA).

Logic Tree Analysis merupakan suatu pengukuran kualitatif untuk mengklasifikasikan mode kegagalan. Mode kegagalan dapat diklasifikasikan kedalam 4 kategori yaitu:

1. Safety Problem (kategori A)

Mode kegagalan mempunyai konsekuensi dapat melukai atau mengancam jiwa sesorang.

2. Outage Problem (kategori B)

Mode kegagalan dapat mematikan sistem

3. Minor to Infestigation Economic Problem (kategori C)

Mode kegagalan tidak berdampak pada keamanan maupun mematikan sistem. Dampaknya tergolong kecil dan dapat diabaikan.

4. Hidden Failure (kategori D)

Kegagalan yang terjadi tidak dapat diketahui oleh operator


7. Task selection (Pemilihan kebijakan perawatan).

Task Selection dilakukan untuk menentukan kebijakan-kebijakan yang mungkin untuk diterapkan (efektif) dan memilih task yang paling efisien untuk setiap mode kegagalan.

• Efektif berarti kebijakan perawatan yang dilakukan dapat mencegah, mendeteksi kegagalan atau menemukan Hidden Failure

• Efisien berarti kebijakan perawatan yang dilakukan ekonomis bila dilihat dari total biaya perawatan.

KOMPONEN DARI RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE


1. Reactive Maintenance

Ini adalah jenis maintenance yang berprinsip:operasikan sampai rusak, atau perbaiki ketika rusak. Maintenance jenis ini hanya dilakukan ketika proses deteriorasi sudah menghasilkan kerusakan.

2. Preventive Maintenance

Maintenance jenis ini sering disebut time based maintenance, sudah dapat mengurangi frekuensi kegagalan ketika maintenance jenis ini diterapkan, jika dibandingkan dengan reactive maintenance. Maintenance jenis ini dilakukan tanpa mempertimbangkan kondisi komponen. Kegiatannya antara lain terdiri dari periksaan, penggantian komponen, kalibrasi, pelumasan, dan pembersihan. Maintenance jenis ini sangat tidak efektif dan tidak efisien dari segi cost ketika diterapkan sebagai satu-satunya metode maintenance dalam sebuah plant.


3. Predictive Testing dan Inspection (PTI)

Walaupun banyak metode yang dapat digunakan untuk menentukan jadwal PM, namun tidak ada yang valid sebelum didapatkan age-reliability characteristic dari sebuah komponen, biasanya informasi ini tidak ada, namun harus segera didapatkan untuk komponen baru. Pengalaman menunjukkan bahwa PTI sangat berguna untuk menentukan kondisi suatu komponen terhadap umurnya.

a. Monitoring Equipment

Tujuan utama memonitor sebuah equipment adalah mengetahui keadaan dan mendapatkan trend dari kondisi equipmet tersebut dari waktu ke waktu. Pendekatan yang digunakan adalah:

b. Tes Prediksi dan Inpeksi (Prediction Testing dan Inspection)

PTI seringkali disebut sebagai conditioning monitoring atau predictive maintenance. PTI dapat digunakan untuk menjustifikasi time based maintenance, karena hasilnya digaransi oleh kondisi equipment yang termonitor. Data PTI yang diambil secara periodik dapat digunakan untuk menentukan trend kondisi equipment, perbandingan data antar equipment, proses analisis statistik, dsb. PTI tidak dapat digunakan sebagai satu-satunya metode maintenance, karena PTI tidak dapat mengatasi semua moda potensi kegagalan.


4. Proactive Maintenance

Tipe maintenance ini akan menuntun pada : desain, workmanship, instalasi, prosedur dan scheduling maintenance yang lebih baik. Karakteristik dari proactive maintenance adalah continous improvement dan menggunakan feedback serta komunikasi untuk memastikan bahwa usaha improvement yang dilakukan benar-benar membawa hasil yang positif. Analisa root-cause failure dan predictive analysis diterapkan antara lain untuk mendapatkan maintenance yang efektif, menyusun interval kegiatan maintenance, dan memperoleh life cycle.


Keuntungan:

1. Bisa menjadi program pemeliharaan yang paling efisien

2. Biaya perawatan lebih rendah dengan mengurangi/menghilangkan tindakan perawatan yang tidak perlu

3. Mengurangi frekuensi overhaul

4. Fokus kepada peralatan yang kritis


Keuntungan:

5. Mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan peralatan secara tiba-tiba.

6. Meningkatkan keandalan peralatan

Kekurangan:

1.Biaya awal yang tinggi :pelatihan,peralatan

2. Hasil tidak dapat dilihat dengan cepat

COMPARISON

No. Maintenance type Cost

1 Reactive maintenance $ 18 /hp/yr

2 Preventive maintenance $ 13 /hp/yr

3 Predictive maintenance $ 9 /hp/yr

4 RCM $ 6 /hp/yr

Reliability Centered Maintenance

Documents

Transcript of Reliability Centered Maintenance