2.3 PT Asahimas Chemical

2.3.1. Sejarah dan Perkembangan Pabrik

PT. Asahimas Chemical (PT. ASC) adalah perusahaan Penanaman Modal Asing (PMA)

yang memproduksi beberapa jenis bahan kimia dasar untuk memenuhi kebutuhan perkembangan

industri nasional agar dapat mengurangi ketergantungan pada produk impor. PT ASC didirikan

pada tanggal 8 September 1986 dengan nilaiinvestasi awal sebesar US $ 200 juta dengan lahan

seluas 24 hektar. PT. ASC diresmikan oleh presiden Soeharto pada tanggal 26 Agustus 1989.

Sejak itu PT. ASC secara bertahap telah melakukan pengembangan beberapa kali yang

menjadikan kapasitas produksinya berlipat ganda dan meningkatkan nilai investasinya sampai

sebesar US $ 535 juta dengan luas lahan menjadi lebih dari 90 hektar. Saat ini PT ASC adalah

pabrik Chlor Alkali-Vinyl Chloride terpadu terbesar di Asia Tenggara.

Beberapa bahan kimia dasar yang diproduksi seperti Caustic soda (NaOH), Ethylene

Dichloride (EDC), Vinyl Chloride Monomer (VCM), Polyvinyl Chloride (PVC), Hydrochloride

Acid (HCI), dan Sodium Hypochlorite (NaClO). Produk-produk ini merupakan bahan baku

penting bagi sejumlah sektor industri di Indonesia.

Penyertaan modal PT. ASC dibentuk dengan komposisi kepemilikan modal awal sebagai

berikut:

1. Asahi Glass Co.Ltd (Jepang) sebesar 52,5%

2. Mitsubishi Corporation (Jepang) sebesar 11,5%

3. PT. Rodamas Co.Ltd, (Indonesia) sebesar 18%.

4. Ableman Finance Ltd di British (Virgin Island) sebesar 18%

PT ASC beroperasi selama 24 jam sehari dengan mempekerjakan lebih dari seribu orang

karyawan yang mayoritas berasal dari lingkungan sekitar perusahaan, termasuk dari daerah

Cilegon dan Serang, Banten. Hal ini dimaksudkan sebagai upaya mewujudkan kepedulian sosial

terhadap lingkungan masyarakat secara terus menerus, di samping menjalankan program padat

karya, pembangunan puskesmas, pemberian beasiswa bagi siswa berprestasi, dan menyediakan

kesempatan berusaha bagi pengusaha kecil, dll. Di bidang mutu PT.

ASC telah meraih sertifikat ISO 9001, sedangkan di bidang lingkungan PT. ASC telah meraih

sertifikat ISO 14001, dan di bidang keselamatan dan kesehatan kerja PT. ASC juga telah meraih

sertifikat OHSAS 18001 serta menerapkan Sistem Manajemen K3 (SMK3). Semua pencapaian

ini membuktikan komitmen PT. ASC terhadap kualitas produknya demi meningkatkan kepuasan

pelanggan, pelestarian lingkungan hidup demi terjaganya kualitas lingkungan di masa depan

serta terhadap Keselamatan dan Kesehatan Kerja karyawan dan orang lain yang bekerja untuk

dan atas nama PT. ASC.

2.3.2. Lokasi dan Tata Letak Pabrik

a. Lokasi Pabrik

PT Asahimas Chemical merupakan industri kimia terintegrasi pertama di Indonesia.

Kantor pusat PT ASC terletak di Summitmas Tower lantai 9, Jalan Jendral Sudirman Kavling

61-62 Jakarta sedangkan lokasi pabrik seluas 90 Ha terletak pada Desa Gunung Sugih, Jalan

Gunung Anyer Km 122, Kawasan industri Cilegon, Banten.

Lokasi pabrik PT Asahimas Chemical yang sangat strategis dipilih berdasarkan

pertimbangan:

1. Ketersediaan bahan baku

Etilen sebagai bahan baku utama PT ASC diperoleh dari PT Chandra Asri yang berlokasi

tepat di depan PT ASC.

2. Tenaga Kerja

Kawasan industri Cilegon terletak di daerah Banten sehingga kebutuhan tenaga kerja bisa

diperoleh dari warga sekitar baik tenaga ahli maupun non-ahli.

3. Ketersediaan energi dan utilitas

Persediaan air industri untuk PT ASC didapat dari PT Krakatau Tirta Industri yang

letaknya tidak jauh dari pabrik ASC. Lokasi pabrik ASC yang berbatasan dengan laut

memudahkan didapatnya air pendingin yang menggunakan air laut. Kebutuhan listrik ASC

disuplai oleh PLN, stasiun pembangkit listrik Suralaya di daerah Merak mendukung

pemenuhan kebutuhan tenaga listrik sebagai salah satu bahan baku utama.

4. Kemudahan sarana transportasi

Sarana transportasi memudahkan proses pengiriman bahan baku dan hasil produksi ke

konsumen. Keuntungan PT ASC yang terletak di pinggir jalan dan pinggir laut adalah

mudahnya pengiriman melalui jalur darat maupun jalur laut.

5. Pemasaran

6. Perizinan dan regulasi

b. Tata Letak Pabrik

Pabrik Asahimas Chemical terletak di Jalan Raya Anyer dan mempunyai batasan-batasan

sebagai berikut :

- Sebelah utara : PT Sankyu dan industri-industri lainnya

- Sebelah selatan : PT Lautan Otsuka Chemical dan PT Trypolita

- Sebelah barat : Selat Sunda

- Sebelah timur : Jalan Raya Anyer

Tata letak pabrik PT ASC adalah sebagai berikut :

1. Daerah Utilitas (Utility Area)

Daerah utilitas terletak pada pusat pabrik PT ASC dan dikelilingi oleh area proses VCM

di sebelah selatan, bengkel instrumen di sebelah timur dan daerah klor di sebelah utara.

2. Daerah Pengolahan Limbah (Waste Water Treatment)

Daerah pengolahan limbah terletak di sebelah barat daya pabrik PT ASC dan berada di

dekat PVC plant.

3. Daerah Proses VCM (VCM Process Area)

Daerah ini terletak dekat dengan technical building dan PVC plant.

4. Daerah PVC (PVC Area)

Daerah ini merupakan daerah yang paling luas dari keseluruhan lokasi PT. ASC. Daerah

ini terletak di sebelah selatan daerah proses VCM. Di sebelah timur daerah ini terdapat

gudang penyimpanan PVC.

5. Gedung Administrasi

Gedung ini terletak dekat di gedung utama dan kantin

6. Gudang (Ware House)

Gudang terletak berdekatan dengan power station yang terletak di jalan raya Cilegon-

Anyer.

7. Tempat Parkir Kendaraan (Vehicle Parking)

Tempat parkir kendaraan baik angkutan karyawan maupun kendaraan staff terletak di

depan kantor keamanan tidak jauh dari gerbang tiga.

8. Pelabuhan Tepi Laut (Jetty)

Jetty yang dipakai untuk bongkar muat produk dan bahan baku di PT. ASC terletak di

sebelah barat PT. Asahimas Chemical.

Tatak letak pabrik PT ASC dapat dilihat pada gambar 9.1. berikut:

LPG

EthyleneTankyard

PVC-1 Plant

EDC VCM-1 Plant

PVC-3Plant

WWT

NEWWWT

Prod.W/H

Prod.W/H

Prod.W/H

CA-2 Plant

Salt Storage VCM-2Plant

L-Cl2

LPG

NaOHTank Yard

FUTURE AREA

TB-2

CAR PARKING

Gate-3

GWH 2

ADM.Bldg.

GATE-I

PLN

PURCH.W/H

VCM Tank Yard

LPGTB-1

WSP Plant

A BC

PVC-2 Plant

NaOHTank Yard

F-NaOHW/H

Fumigation Area

CA-3 Plant

TRUCKPARKING

TRUCK PARKING

AIRSeparator

SA

LT S

TO

RA

GE

JETTY3

Gambar 9.1 Tata Letak Pabrik

2.3.3. Struktur Organisasi dan Sistem Manajemen Perusahaan

Untuk memastikan tercapainya tujuan perusahaan, PT. ASC menetapkan pola kendali

operasi perusahaan yang tercermin dalam struktur organisasi sebagai berikut:

1. Dewan Komisaris, yang terdiri dari :

a. Presiden Komisaris

b. Wakil Presiden Komisaris

c. Komisaris

2. Dewan Direktur,yang terdiri dari :

a. Presiden Direktur

b. Wakil Presiden Direktur

c. Direktur, termasuk Manajer Pabrik (Plant Director)

d. Deputi Direktur

3. Manajer Divisi (Division Manager)

4. Asisten Manajer Divisi

5. Manajer Departemen (Departement Manager)

6. Kepala Seksi (Section Chief)

7. Staff, termasuk shift leader

8. Operator / Teknisi

Pemegang jabatan di dewan komisaris & dewan direktur merupakan para wakil

pemegang saham di PT. ASC.

2.3.4. Pengaturan dan Iklim Kerja

Dalam pengaturan kondisi kerja, Manajemen PT. Asahimas Chemical bersama dengan

Serikat Pekerja Kimia, Energi, Pertambangan Minyak, Gas Bumi dan Umum (SP-KEP Unit

Kerja PT. ASC) membuat kesepakatan bersama yang menghasilkan Perjanjian Kerja Bersama

(PKB).

Beberapa Ketentuan Pokok yang diatur antara lain:

a) Hubungan Kerja

b) Hari Kerja, Jam Kerja dan Jam Istirahat

Jadwal jam kerja di PT ASC dapat dilihat pada Tabel 1.1. berikut:

Tabel I.1 Jadwal Jam Kerja Karyawan PT Asahimas Chemical

Kelompok

KerjaHari Kerja Jam Kerja

Karyawan Daily Senin - Jum’at Daily : 07:30 - 16:30

Karyawan ShiftMengikuti pola

Shift

Shift 1: 22:45 – 07:00

Shift 2: 06:45 – 15:00

Shift 3: 14:45 – 23:00

c) Perjalanan Dinas.

d) Sistem Pengupahan.

e) Pemeliharaan Kesehatan.

f) Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

g) Jaminan Sosial Dan Kesejahteraan.

h) Pendidikan Dan Latihan.

i) Tata Tertib Kerja.

j) dll. yang berhubungan dengan hak dan kewajiban bekerja.

2.3.4. Ruang Lingkup Usaha

2.3.4.1 Bahan Baku

1. Bahan baku umum

Bahan baku yang dibutuhkan di PT Asahimas Chemical adalah sebagai berikut :

a. Garam Industri (raw salt)

Garam industri diimpor dari Australia dan India sebanyak 650.000 ton/tahun melalui kapal

laut yang menepi pada jetty PT ASC. Garam tersebut akan dipindahkan dengan conveyor ke

tempat penyimpanan berupa lapangan terbuka. Garam ini memiliki kemurnian tinggi dan

kandungan pengotor yang sedikit (95%-NaCl).

b. Air industri

Air industri diperoleh dari PT Krakatau Tirta Industri (KTI) Sebagian penerimaan bahan baku

dan distribusi hasil produksi, dilakukan dengan menggunakan fasilitas pelabuhan khusus (Jetty)

yang masing masing mempunyai kapasitas 50.000 DWT, 30.000 DWT dan 4.000 DWT.

Sedangkan sebagian lainnya dilakukan melalui transportasi darat dengan menggunakan sarana

fasilitas, stasiun-stasiun pemuatan barang dengan truk tangki serta kontainer-kontainer untuk

kepentingan domestik maupun ekspor.

c. Energi Listrik

Sumber energi listrik PT Asahimas Chemical berasal dari PLTU Suralaya, Merak yang

disalurkan melalui stasiun penerimaan khusus yang dibangun di bagian depan area PT Asahimas

Chemical. Jumlah listrik yang dibeli adalah 152 MVA. Energi listrik merupakan bahan baku

yang sangat penting untuk kelangsungan proses elektrolisis pada Chlor/Alkali plant. Sisa energi

listrik digunakan untuk kebutuhan kantor.

2. Bahan Baku UtamaPlant VCM-1

Bahan bakuutama plant VCM-1 ada tiga macam, yaitu etilen, klorin dan oksigen. Ketiganya

disediakan dalam fasa gas.

a. Etilen

Etilen merupakan bahan baku utama plant VCM-1 yang dibeli dari Timur Tengah dan PT

CAPC. Kebutuhan etilen untuk plant ini sebanyak 78.500 ton/tahun. Kemurnian etilen sebesar

99,9%. Etilen disimpan pada temperatur -103C dan tekanan <1000 mmH2O untuk menjaganya

tetap pada fasa cair. Etilen merupakan umpan reaktor pada OHC-EDC plant dan LP-EDC plant

dan bereaksi membentuk EDC. Konsumsi EDC pada OHC-EDC plant sebanyak 1300-1800

Nm3/jam sedangkan pada LP-EDC plant sebanyak 3500-5500 Nm3/jam. Spesifikasi kandungan

gas etilen yang dibutuhkan sebagai bahan baku yaitu :

- metana, etana dan propan maksimum 1000 ppm

- asetilen maksimum 5 ppm

- CO maksimum 5 ppm

- CO2 maksimum 7 ppm

- C3dan heavier maksimum 20 ppm

- H2 maksimum 10 ppm

- sulfur sebagai H2S maksimum 3 ppm

- air maksimum 10 ppm

- metanol maksimum 20 ppm

b. Gas Klorin

Gas klorin didapat melalui hasil elektrolisis C/A plant sebanyak 3000-5000 Nm3/jam.

Kemurnian yang dibutuhkan minimal 98,3%. Gas klorin disimpan pada tekanan 3 kg/cm2G dan

pada temperatur lingkungan. Klorin dibutuhkan sebagai umpan LP-EDC plant. Spesifikasi

kandungan klorin yang dibutuhkan sebagai bahan baku yaitu :

- oksigen maksium 1,15%

- CO2 maksimum 0,3%

- air maksimum 50 ppm

- nitrogen maksimum 0,45%

c. Oksigen

Oksigen diperoleh dari utility plant/ air separation plant sebanyak 600-1000 Nm3/jam.

Kemurnian dari gas oksigen adalah 99,56%. Oksigen ditampung pada vessel dengan tekanan 6,5

kg/cm2G dan temperatur minimal 15oC maksimum 130oC. Spesifikasi oksigen yang dibutuhkan

adalah kandungan maksimum nitrogen 0,5%. Oksigen dibutuhkan sebagai OHC-EDC plant.

2.3.4.2 Bahan Baku Penunjang

Bahan baku penunjuang plant VCM-1 terdiri dari asam klorida, katalis LP-EDC dan katalis

OHC-EDC.

a. Asam Klorida (HCl)

Asam klorida bersumber dari hasil reaksi samping proses EDC cracking dari VCM plant.

Kebutuhan asam klorida sebanyak 3000-6500 Nm3/jam. Kemurnian HCl 99,9% dan menjadi

umpan reaktor OHC-EDC plant.

b. Katalis LP-EDC

Katalis LP-EDC didapat dari Y.S. Corp di Alabama, USA. Kebutuhan katalis sebanyak 262

kg/tahun (tergantung kebutuhan). Kualitas katalis (FeCl3) minimal 95%-w anhidrat. Katalis LP-

EDC digunakan digunakan pada reaktor.

c. Katalis OHC-EDC

Katalis OHC-EDC didapat dari Y.S. Corp di Alabama, USA. Kebutuhan katalis sebanyak

315 kg/hari (tergantung kebutuhan). Kualitas katalis memiliki spesifikasi sebagai berikut :

- Kandungan tembaga (Cu) minimal 9,5%-wt

- Kandungan kalium (K) minimal 8,2%-wt dengan luas permukaan 23-27m2/gr

- Resistensi atrisi minimal 75%/0,5jam

- Volatilitas (LOI) pada 150oC maksimum 2%-wt

- Warna merah atau coklat

2.3.5. Deskripsi Proses

PT Asahimas Chemical memiliki dua buah pabrik Vinyl Chloride Monomer yang diberi

nama VCM-1 dan VCM-2. Pabrik VCM-1 dibangun pada Agustus 1989 sedangkan pabrik

VCM-2 dibangun pada Oktober 1997 pada pembangunan phase III step 2 pada Oktober 1997.

Pabrik VCM-2 berbeda dengan pabrik VCM-1 karena telah terdapat beberapa inovasi baru dalam

rangkaian sistem pemroses sehingga sistem produksinya lebih ekonomis.

Pabrik VCM-1 bertujuan untuk membentukethylene dichloride (EDC) dan vinyl chloride

monomer (VCM) sebagai bahan baku poly vinyl chloride (PVC). Departemen VCM dibagi

menjadi dua bagian yaitu bagian EDC dan VCM. Dalam pengoperasiannya, pabrik VCM-1

dibagi menjadi beberapa seksi, yaitu:

a. Seksi 2100 : Ethylene System

b. Seksi 2200 : OHC-EDC (oxyhydrochlorination–ethylene dichloride)Plant

c. Seksi 2300 : LP-EDC (liquid phase – ethylene dichloride) Plant

d. Seksi 2400 : VCM (vinyl chloride monomer) Plant

e. Seksi 2500 : VCM tank yard

f. Seksi 8100 : Incinerator

g. Seksi 8200 : WWT (Waste Water Treatment)

Seksi-seksi di pabrik VCM-1 dijelaskan sebagai berikut:

2.3.5.1. Ethylene System (Seksi 2100)

Tujuan ethylene system adalah untuk mempersiapkan etilen agar kondisinya mendekati

dengan kondisi reaktor LP-EDC dan reaktor OHC-EDC pada plant VCM-1 serta menangani

BOG (boil of gas) etilen yang menguap dari tangki etilen. BOG akan digunakan sebagai umpan

reaktor VCM-2.

a. Penyimpanan Etilen

Etilen disimpan pada satu storage tank yang dijaga pada temperatur -104oC dan tekanan

620 mmH2O agar tetap berada pada fasa cair. Tangki etilen berbentuk anular dimana di antara

diameter dalam dan diameter luar ditempatkan isolasi berupa pearlite (CaCO3). Pearlite harus

diganti 10 tahun sekali/ direngkah kembali karena dalam jangka waktu tertentu pearlite akan

memadat dan mengendap sehingga bagian atas tangki tidak terisolasi. Tangki penyimpanan

etilen pada VCM-1 plant terhubung dengan tangki penyimpanan etilen pada VCM-2 plant. Jika

tangki sedang dikosongkan, etilen yang digunakan pada VCM-1 plant akan akan diambil dari

storage VCM-2 plant.

Etilen pada storage dipompakan menggunakan pompa yang memiliki tiga belas impeller

agar etilen bertekanan tinggi ( ± 40kG). Tekanan tinggi ini berguna sebagai driving force ejektor

pada plant OHC-EDC. Pada keluaran pompa dipasang flow indicator control yang akan terbuka

pada saat supply etilen sedikit (minimal 11 m3) sehingga etilen akan dikembalikan ke storage

tank untuk mencegah agar pompa tidak rusak.

b. Pemanfaatan Etilen

1. Brine System

Temperatur rendah etilen bisa dimanfaatkan sebagai media pendingin pada brine system.

Etilen akan dilewatkan pada heat exchanger-A pada sisi tube sedangkan freon pada sisi shell

sebagai penerima dingin. Pada heat exchanger-B, freon akan dialirkan pada sisi shell dan brine

pada sisi tube. Freon bisa mengalir tanpa driving force karena adanya perbedaan temperatur –

freon akan menguap pada heat exchanger-B dan mengalami pendinginan pada heat exchanger-A.

Freon dibutuhkan pada brine system karena etilen tidak memungkinkan untuk

dikontakkan langsung dengan brine; Jika brine yang berupa campuran 50% etilen glikol dan

50% air dikontakkan langsung dengan etilen, brine akan membeku sehingga tidak bisa mengalir.

Brine akan ditampung pada satu storage tank yang dihubungkan dengan dua pompa, satu pompa

untuk memompakan brine bertemperatur 2oCke heat exchanger pada OHC-EDC plantsedangkan

pompa yang lainnya akan memompakan brine bertemperatur -16oC ke heat exchanger-B.

Keluaran heat exchanger-B juga digunakan sebagai pendingin pada heat exchanger yang

terdapat pada LP-EDC plant dan VCM plant.

Etilen hasil pendinginan dari brine system digunakan untuk refrigerant system.

Refrigerant system terdiri dari dua heat exchanger yang sisi shell-nya dialirkan etilen sedangkan

freon dialirkan pada sisi tube. Sistem ini memiliki sistem kompresor yang berguna sebagai

driving force freon untuk kondensasi lalu di-flash sehingga bertemperatur rendah. Freon berguna

untuk mendinginakan EDC pada sistem distilasi.

2. Umpan Reaktor LP-EDC dan Reaktor OHC-EDC

Etilen yang dipompakan dari storage tank ada yang tidak dialirkan menuju brine system

tetapi menuju heat exchanger yang berfungsi sebagai preheater. Keluaran heat exchanger

bertekanan 32,5 kG dan memiliki 2 jalur. Jalur pertama akan mengalirkan etilen menuju PIC

yang akan menurunkan tekanan menjadi 3,5 kG. Setelah itu, etilen akan dialirkan melewati FIC

yang berupa cascade control sebelum masuk reaktor LP-EDC. Jalur kedua akan mengalirkan

etilen menuju PIC dengan tekanan keluaran sebesar 28 kG dan memasuki ke preheater dengan

keluaran ±150oC. Etilen akan diumpankan ke reaktor OHC-EDC yang bertekanan ±2kG

sehingga tekanan etilen sebesar 28kG akan digunakan untuk menggerakkan ejektor untuk

pembuangan gas dari overhead reaktor.

3. Penanganan BOG (Boil of Gas)

Sebagian etilen pada storage tank menguap sehingga perlu disirkulasi agar bisa

digunakan kembali. Etilen dari storage tank akan mengalir ke heat exchanger yang

bertemperatur 99oC lalu menuju KO drum untuk memisahkan etilen gas dari etilen cair. Etilen

gas dialirkan ke kompresor dan umpan kompresor harus dipastikan terbebas dari cairan karena

akan mengakibatkan surging. Tekanan kompresor harus dijaga pada tekanan positif.

Kompresor akan menaikkan tekanan etilen dan selanjutnya sebagian etilen akan dialirkan

ke reaktor LP-EDC dan sisanya akan dialirkan kembali ke heat exchanger untuk menaikkan

temperatur etilen yang mengalir dari storage tank. Temperatur keluaran kompresor ±99-100oC

sedangkan input reaktor LP-EDC bertemperatur ±30oC. Temperatur gas etilen setelah keluar dari

kompresor harus diturunkan sehingga gas etilen dialirkan ke heat exchanger agar panasnya bisa

dimanfaatkan.

Pada saat supply listrik terhenti, etilen akan dialirkan ke kompresor lain yang akan

mengarahkan etilen ke jalur yang lain. Pada jalur tersebut, terdapat heat exchanger yang juga

berfungsi sebagai KO drum yang keluarannya akan menuju ke vessel. Vessel tersebut diatur pada

tekanan 18kG dan temperatur -32oC. Keluaran vessel akan menuju heat exchanger tetapi terbagi

dua jalur, jalur pertama menuju sisi shell heat exchanger dan jalur kedua akan menuju sisi tube

heat exchanger.

Pada bagian shell, terjadi flash (penurunan tekanan dari 19kG menjadi 3,5kG) sehingga

seluruh etilen akan menjadi gas. Gas etilen akan dialirkan kembali untuk diumpankan ke

kompresor. Etilen pada sisi tube akan mengalami penurunan temperatur secara drastis sehingga

etilen cair akan bertemperatur sangat rendah sehingga dikembalikan ke storagetank.Heat

exchanger ini juga berfungsi sebagai KO drum agar input kompresor dipastikan berupa gas. Jika

kompresor kemasukan cairan, kompresor akan shutdown secara otomatis.

2.3.5.2. OHC-EDC Plant (Seksi 2200)

Tujuan dari OHC-EDC plant adalah membentuk ethylene dichloride dengan mereaksikan

etilen, asam klorida dan oksigen. Produk dari OHC-EDC plant akan disalurkan seluruhnya ke

reaktor pada LP-EDC plant.

1. Sintesis EDC

Pada reaktor OHC-EDC, terdapat reaksi pembentukan EDC dari etilen, asam klorida dan

oksigen. Reaktor ini merupakan reaktor terfluidisasi yang menggunakan katalis. Di dalam

reaktor terdapat tubinguntuk mengalirkan cooling water berupa BFW yang bertemperatur

±100oC dan dijaga agar tidak terlalu dingin supaya perbedaan temperatur dengan reaktor tidak

terlalu drastis. Tubing pada reaktor dihubungkan dengan steam drum yang bisa digunakan pada

LP-EDC plant.

Pada saat start-up reaktor, katalis sudah dimasukkan ke dalam reaktor. Reaktor

dipanaskan dengan furnace sampai mencapai temperatur ±250oC karena katalis akan bekerja

sempurna pada temperatur tersebut. Umpan reaktor dimasukkan dengan urutan asam klorida,

etilen lalu oksigen dimana ketiga umpan dipanaskan terlebih dahulu menggunakan heater

sebelum memasuki reaktor. Pada saat startup, blower digunakan untuk proses fluidisasi sampai

reaktor berjalan karena proses fluidisasi akan dilanjutkan dengan mengalirkan nitrogen.

Temperatur reaktor pada bagian bottom dijaga pada temperatur 280oC dan pada bagian top pada

temperatur >150oC.

2. Pengendapan Katalis

Gas hasil reaksi akan keluar dari reaktor dan mengalir ke cyclone separatoryang berguna

untuk menangkap katalis yang terbawa. Katalis mengandung air atau EDC yang terkondensasi

sehingga disebut slurry.Cylone menggunakan steam jacket yang berguna untuk pemanasan agar

cyclone tetap panas. Pemanas tersebut berguna untuk menjaga agar katalis tetap kering karena

bila tidak bisa mengakibatkan plugging (mampet) jika basah. Katalis yang mengendap akan di

pindahkan ke catalyst charge potuntuk menampung katalis. Dumping katalis dilakukan

seminggu sekali dan didapatkan katalis sebanyak dua drumsedangkan make up katalis dilakukan

sebanyak satu drum/hari.Cyclone separatorkurang efektif mengendapkan katalis sehingga

keluarannyamasih mengandung katalis.

3. Kondensasi EDC

Gas keluaran cyclone separator didinginkan oleh empat heat exchanger seri yaitu

primary condenser, secondary condenser, tertiary condenser dan refrigerated condensor dengan

fluida keluaran masing-masing bertemperatur 80oC, 30oC, ±20oC dan 5oC. Primary, secondary

dan tertiary condenser menggunakan medium pendingin air laut sedangkan refrigerated

condensermenggunakan medium pendinginbrineyang berasal dari ethylene system.

Keluaran refrigerated condenser sebagian berfasa cair dan berfasa gas yang masih

mengandung banyak etilen (± 40%) sehingga setelah ditampung pada reactor condenser

entrainment separator, gas akan di-recycle menuju umpan reaktor atau dialirkan ke VCM-2

plant. Keluaran refrigerated condenseryang berfasa cair akan dialirkan ke reactor degasser.

4. Pemisahan EDC

Reactor degasser akan mengalirkan fluida ke flasher sehingga fluida gas akan mengalir

ke vent header sedangkan fluida cair akan mengalir ke intermediate crude EDC drum. Pada EDC

drum, proses pemisahan antara EDCdengan air akan terjadi. EDCakan berada di

bawahsedangkan air akan berada di atas. Saat drumsemakin penuh, air akan mengalami overflow

dan mengalir ke aqueous surge drum yang berada di bawahnya. EDC pada bagian bawah EDC

drumakan dipompakan ke chloral treatment phase separator.

Sebelum memasuki chloral treatment phase separator, EDC akan melewati chloral

treatment reactor (piping item)yang diinjeksikan demineralized water dan kaustik agar chloral

terbunuh karena keberadaanchloral akan menyulitkan proses stripping. Pada bagian ini, pH

dijaga agar tetap pada kondisi basa. Setelah chloral treatment, EDC akan dipompakan ke drying

still feed tank yang akan menjadi umpan drying still.

5. Drying still

Pada drying stillakan dilakukan proses penghilangan air dari EDC sampai konsentrasinya

dibawah 100 ppm. Chloral dan etil klorida juga dikontrol konsentrasinya. Umpanstillakan

melewati drying still feed bottoms economizer karena bottom tower digunakan untuk

memanaskan umpan tower. EDC yang mencapai tingkat kemurnian yang diinginkan akan

dialirkan ke drying still bottom tank. Pada saat EDC diperlukan pada reaktor LP-EDC, EDC akan

dipompakan dari tank sebagai umpan reaktor.

6. Pengolahan Terakhir

Air yang overflow dari aqueous surge drummasih mengandung slurry yang berupa wet

catalyst dan masih mengandung organik dengan konsentrasi rendah. Kaustik diinjeksikan

melalui dua tahap aqueous effluent mixer(in-line) agar katalis mengendap. Proses ini dikontrol

agar pH berkisar 10-13. Jika terlalu basa, endapan katalis akan bayak dan akan terjadi plugging.

Air akan mengalir ke phase separator dimana cairan akan terdapat pada bagian atasdan endapan

di bawah. Dumping dilakukan secara manual dengan blow dari bawah. Endapan sebanyak satu

drum akan dibakar di incinerator. Slurry akan dialirkan ke waste water treatment.

Slurry (wet catalyst) ditampung pada incinerator vessel yang memiliki sekat. Slurry

dimasukkan ke salah satu bagian vessel sehingga dalam jangka waktu tertentu, katalis akan

mengendap sedangkan organik akan overflow ke bagian vessel di sebelahnya lalu ke tower. Pada

tower, terjadi stripping organik (air, EDC, chloroform, dll.). EDC akan dikembalikan ke vessel-8

sedangkan air akan dialirkan kembali ke WWT. Kadar maksimum organik yang boleh mengalir

ke WWT adalah 10 ppm. Tower membutuhkan waktu 2 minggu sekali untuk cleaning agar bisa

stripping organik dengan baik. Setiap tahun, katalis yang mengendap berjumlah kurang lebih tiga

ratus drum.

2.3.5.3. LP-EDC Plant (Seksi 2300)

Tujuan dari LP-EDC Plant adalah mempersiapkan EDC dengan kemurnian tinggi untuk

dialirkan ke VCM plant sebagai bahan baku pembentukan VCM.

1. Sintesis EDC pada Reaktor LP-EDC

Reaktor LP-EDC memiliki banyak umpan, yaitu gas etilen, gas klorin, recycle EDC serta

dehidrat yang berasal dari VCM-2 plant. EDC yang berasa dari OHC-EDC plant dan

mengandung katalis Fe3+ sebanyak 5000-7000 ppmdijadikan cairan mother liquor. Reaktor LP-

EDC dilengkapi dengan sparger untuk menyebarkan umpan, boiling bed untuk meningkatkan

turbulensi gas serta demister untuk mencegah adanya cairan keluar dari reaktor.

Sebelum start-up,mother liquor dimasukkan terlebih dahulu ke dalam reaktor. Setelah

reaksi akan dimulai, etilen dimasukkan terlebih dahulu dan dilanjutkan dengan klorin karena

kontrol dilakukan terhadap rasio etilen per klorin dengan excess etilen. Pada keadaan normal,

rasio dijaga pada 1,05 dengan batas terkecil adalah 0,75. Reaksi yang terjadi adalah sebagai

berikut :

C2H4 + Cl2 EDC + panas

Mother liquor berguna sebagai media reaksi karena reaksi spontan etilen dan klorin bisa

mengakibatkan ledakan. Pada prosesnya, sebagian EDC pada reaktor ada yang mengendap. Oleh

karena itu, diperlukan suatu kontrol untuk menjaga level reaktor agar tidak kurang dari 48%.

Selain itu, mother liquor juga berfungsi untuk menjaga temperatur reaksi.

Overhead reaktor akan dialirkan ke separator yang mengandung packing rashic ring

dimana proses scrubbing klor dilakukan oleh cairan dari primary bottoms drum. Cairan tersebut

juga bisa digunakan sebagai refluks reaktor. Jika level reaktor turun, LIC harus dibuka agar ada

aliran masuk reaktor (biasanya 65%). Keluaran separator memiliki standar F-Cl2 maksimum 10

ppm dan akan menjadi input primary still. Kandungan EDC pada primary bottoms drumminimal

50% dan akan menjadi top tower heavies still.

2. Pemurnian EDC

a. Primary Still

Primary still merupakan tahap distilasi pertama yang memiliki 53 tray. Pada primary

stillterjadi pemisahan antara EDC dengan komponen ringan dimana komponen ringan akan naik

ke overhead tower dan mengalir ke primary still reflux drumsedangkan bottom tower akan

mengalir ke primary bottoms drum.Produk utama yang mengandung EDC 99% terdapat pada

tray 40 yang akan dialirkan ke product drum. Pada product drumseharusnya mengandung EC

maksimum 70 ppm tetapi sulit untuk mencapai konsentrasi tersebut.

b. Lights Still

Liquid light component pada primary still reflux drum akan dialirkan ke lights still yang

terdiri dari 56 tray. Hasil stripping light component akan dialirkan ke lights still condenser lalu

ke lights still refluks drum. Jika lights still refluks drum masih banyak mengandung EDC, maka

aliran akan dikembalikan lagi ke light still. EDC pada bottom tower minimal 98% untuk

mencegah light still condenserterlalu panas. EDC akan dipompakan ke primary still sedangkan

light component akan dikirimkan ke vent scrubber.

Primary still reflux drum yang masih mengandung banyak gas etilen akan didinginkan

oleh vent condenser dengan pendingin brine lalu dialirkan ke vent knock-out drum. Gas yang

terkondensasi akan dikembalikan ke primary still reflux drum sedangkangas yang tidak

terkondensasi akan dialirkan ke EDC vent compressor. Gas tersebut mengandung etilen dan

oksigen sehingga sebelum memasuki kompresor, gas etilen harus disuntikkan dengan HCl dari

VCM plant agar konsentrasi oksigen menurun. Kandungan oksigen di kompresor harus kurang

dari 7% karena akan menimbulkan segitiga api. Keluaran kompresor akan dialirkan ke reaktor

OHC-EDC.

c. Heavies Still

Pada heavies still, produk bottom berupa tar (cairan hitam) diharapkan mengandung EDC

kurang dari 15%. Tar nantinya dialirkan ke storage tank pada incinerator. Overhead heavies still

berupa EDC yang akan dialirkan ke heavies still overhead tankdan nantinya akan dialirkan lagi

ke reaktor bersamaan dengan EDC pada primary bottoms drum. Heavies still reboilerakan

diganti pada saat tar banyak mengandung EDC.

d. Stripper

EDC pada product drummemiliki dua jalur yaitu menuju stripper atau furnace feed

tankyang akan dialirkan ke furnace VCM plant. Stripper berfungsi untuk memurnikan EDC dan

memroduksi EDC saleable sebagai bottom product. EDC saleable akan ditampung pada sales

day tankuntuk dianalisis. Jika spec sesuai, akan dialirkan ke storage pada tank yard. Namun,

VCM-1 plant kekurangan EDC sehingga EDC saleable yang konsentrasi EC-nya hampir tidak

ada akan digunakan untuk mengencerkan EDC yang konsentrasi EC-nya lebih tinggi dari yang

diharapkan. Keberadaaan EC terlarut dalam EDC akan mengakibatkan terbentuknya butadiene

pada VCM plant. Kandungan EC pada EDC maksimal 70 ppm. Overhead stripper akan dialirkan

ke stripper overhead drum untuk dialirkan ke incinerator.

2.3.5.4. VCM Plant (Seksi 2400)

VCM plant bertujuan untuk membentuk VCM dari EDC dengan proses EDC cracking.

Produk dari VCM plant berupa VCM yang akan dijadikan bahan baku pembuatan PVC.

1. EDC Cracking dan Quenching

a. Furnace

EDC yang berasal dari storage LP-EDC plant akan dipompakan sampai bertekanan 2 kG.

Temperatur awal storage berkisar antara 40-60oC. EDC akan mengalir ke heat exchanger-11

untuk dipanaskan sampai 110oC. Keluaran heat exchanger akan dialirkan ke preheater agar

dipanaskan 150oC tetapi saat ini preheater tidak diaktifkan.

VCM plant memiliki dua furnace yang masing-masing memiliki dua pass sehingga

seluruhnya furnace memiliki empat pass. Pada umpan furnace terdapat FIC yang berguna untuk

menjaga agar flow rate tidak kurang dari 3,4 m3/jam. Pada keadaan normal flow rate umpan

adalah 14 m3/jam. Pada bagian bawah furnace, terdapat input hidrogen yang didapat dari hasil

elektrolisis C/A-1 plant dan natural gas.

Umpan furnace masuk ke sisi konveksi yag bertemperatur 220oC. Bagian konveksi

berutujuan untuk memastikan bahwa EDC berfasa gas sebelum memasuki bagian radiant.

Bagian radiant bertemperatu 350oC yang merupakan temperatur mulai cracking. Pada keadaan

normal, bagian radiant diatur pada temperatur 490-510oC. Jika temperatur berada dibawah 300oC

maka cracking tidak terjadi. Pada proses ini, oksigen dijaga hanya 2-4%.

Furnace dilapisi bata tahan api agar shell furnace tidak terbakar. Selain itu, api yang ada

di dalam furnace dikontrol agar tidak menyentuh tube karena bisa mengakibatkan terjadinya

hotspot sehingga pipa bisa bocor dan cepat terbentuk coke. Furnace dibuat vakum sehingga gas

bisa mengalir masuk ke furnace tanpa driving force. Keluaran furnace berupa HCl dan VCM

serta EDC yang tidak terkonversi bertekanan 11kG dan akan menjadi umpan quenching tower.

b. Quenching Tower

Masukan quenching tower berupa 50% EDC yang tidak mengalami cracking, VCM dan

HCl yang bertemperatur ±500oC. Temperatur bottom tower diatur pada 150oC dan temperatur top

tower lebih kecil dari bottom tower ±5oC. Pada proses furnace cracking pasti terbentuk

karbon/coke sehingga bottom tower yang mengalir ke vessel perlu diberikan treatment.

Karbon yang mengalir ke vessel masih mengadung EDC dan VCM yang bisa di-recover.

Bottom vessel akan dibuang ke storage incinerator. Overheadvessel akan dialirkan ke KO drum,

dipanaskan oleh heat exchanger lalu dialirkan ke vessel untuk penampungan. Sebagian gas yang

ditampung akan disaring karbonnya oleh filter saat refluks ke quenching tower.

Overhead quenching tower bertekanan 8,5kG mengalir ke economizer lalu dialirkan ke

kondensor parsial dan ditampung vessel. Sebagian isi vessel digunakan sebagai refluks quenching

tower sedangkan uapnya akan mengalir ke absorber. Tube economizer berasal dari bottom

stripper.

2. Pemurnian VCM

a. Absorber Tower

Abosorber tower berguna untuk memisahkan VCM dari HCl dengan melarutkan VCM

dengan lean oil (EDC). Tower memiliki sistem intercooler yaitu pendinginan bertahap

menggunakan empat heat exchanger. Sistem intercooler mengakibatkan banyaknya refluks

untuk kontrol temperatur pada bagian-bagian tower. Overhead tower banyak mengandung HCl

namun sedikit EDC dan VCM dan bertemperatur 15oC serta bertekanan 7,5 kG. HCl akan

mengalir ke heat exchanger untuk didinginkan brine sampai ±-10oC lalu ditampung pada vessel.

HCl kemudian akan dialirkan ke heat exchanger-12. Bottom tower berupa EDC yang

mengandung VCM dan sedikit HCl dialirkan sebagai umpan stripping tower.

b. Stripping Tower

Stripping tower berguna untuk stripping HCl dari campuran EDC dan VCM. Bottom

stripping tower diharapkan perbandingan EDC : VCM = 1:3 dengan konsentrasi HCl kurang dari

20ppm. Jika perbandingan tidak sesuai, absorber tower akan terpengaruh dimana tower bisa

memanas jika bottom stripping tower banyak mengandung EDC. Overhead stripping tower akan

dialirkan ke bottom absorber towersedangkan bottom stripping tower akan dialirkan sebagai

umpan product still tower. Reboiler stripping tower tidak menggunakan steam namun

menggunakan panas overhead quenching tower.

c. Product Still Tower

Umpan product still tower merupakan campuran antara EDC dan VCM dengan sedikit

HCl. Lean oil (EDC) sebagai bottom tower akan dialirkan ke empat heat exchanger. Heat

exchanger yang digunakan pada tahap ini sebanyak 4 buah dengan umpan pada sisi shell dan

tube yang berbeda-beda. Umpan yang digunakan pada heat exchanger dapat dilihat pada tabel

5.1.

Lean oil 160oC dialirkan ke tube heat exchanger-11A dan heat exchanger-11B sebagai

medium pemanas feed furnace lalu dialirkan ke tube heat exchanger-12 sebagai medium

pemanas HCl yang berasal dari penampungan overhead absorber tower. HCl diapanskan untuk

keberluan heat exchanger dan tower pada OHC-EDC plant, VCM-2 plant, incinerator pada

startup/shutdown dan sebagai M-HCl pada C/A plant.

Keluaran tubeheat exchanger yang bertemperatur ±50oC, terbagi dua aliran yaitu sebagai

lean oil meruapakn absorber pada absorber tower dan dialirkan ke VCM-2 plant, reaktor LP-

EDC sebagai EDC recycle. Pada startup/shutdown, EDC akan dialirkan ke storage tank dan

sebelumnya didinginkan oleh heat exchanger.

Tabel 5. 1 Umpan sisi shell dan tube pada beberapa heat exchanger

heat exchanger shell Tube

11A feed furnace EDC

11B feed furnace EDC

12 HCl EDC

13 EDC sea Water

Produk VCM bisa didapatkan dari overhead tower yang dikontrol bertemperatur kurang

dari 50oC. VCM akan mengalir ke heat exchanger-9 dimana produk akan didinginkan dengan

seawater. Keluaran heat exchanger-9 akan dialirkan ke vessel-9 keluarannya terbagi dua aliran,

sebagian sebagai refluks ke product still tower dengan rasio 1:1 sedangkan sebagian dialirkan

humidifier. Umpan product still tower yang berasal dari bottom stripping tower masih

mengandung sedikit HCl sehingga perlu ditambahkan WD (tergantung analisis) agar reaksinya

dengan kaustik pada neutralizer lebih cepat. Injek WD dilakukan pada vessel-10, saat dibutuhkan

diinjek nitrogen agar mengalir ke humidifier.

d. Neutralizer

Neutralizer merupakan batch kaustik yang terdiri dari flake kaustik yang offspec dari C/A

plant (±97%). Neutralizer tidak boleh banyak mengandung HCl karena akan cepat rusak. Pada

keadaan normal, keluaran neutralizer akan mengalir ke filter yang dibersihkan empat jam sekali

lalu menuju shift tank. Saat shift tank penuh, VCM akan disirkulasi dan dianalisa. VCM yang

sudah sesuai kualitasnya, akan dialirkan ke ball storage pada VCM tank yard yang dijaga pada

tekanan 3,5kG dan temperatur ruang.

Jika humidifer atau neutralizer mengandung Fe hasil korosi HCl, setiap empat bulan

sekali kaustik harus diganti dan dilakukan dumping kaustik. Kaustik yang awalnya ditampung

pada vessel akan dialirkan ke pit. Pada saat diperlukan, kaustik akan dipompakan ke storage

untuk dialirkan kembali ke OHC-EDC plant sebagai kaustik line mixer.

2.3.5.5. Incinerator (Seksi 8100)

Incinerator berguna untuk mengolah tar yang banyak mengandung klorin dengan proses

pembakaran agar bisa dimanfaatkan kembali dan bisa diolah pada pengolahan limbah.

a. Furnace

Pada incinerator terdapat dua storage umpan furnace yaitu storage-1 yang menampung

heavies (karbon, coke, dll.) dari VCM plant, tar dengan kandungan EDC <15% dari heavies still

pada LP-EDC plant serta storage-6 yang menampung keluaran vessel pada LP-EDC plant yang

banyak mengandung Fe. Kandungan Fe yang tinggi akan mengakibatkan produk incinerator

tidak dapat dikirim ke C/A plant. Kedua isi sotrage akan dialirkan ke furnace secara bergantian

atau bersamaan (bergantung pada komposisi limbah). Sebelum memasuki furnace, filter-2 akan

mensirkulasi aliran kembali ke storage sedangkan filter-1 akan membawa tar ke furnace.

Sebelum memasuki furnace, tar dipersiapkan berbentuk kabut dengan proses atomizing

air oleh kompresor. Tar mengandung 80%-berat klorin dan organik dimana reaksi pembakaran

pada 1250oC yang terjadi adalah sebagai berikut :

tar liquid + pembakaran Cl2 + CO2 + H2O

Cl2 yang terbentuk akan bereaksi dengan H2O membentuk HCl. Namun, jumlah H2O hasil reaksi

masih kurang untuk bereaksi dengan Cl2 sehingga steam diinjek pada masukan furnace.

Furnace menggunakan blower untuk combustion air, LPG digunakan untuk proses

heating-up dan memiliki dua jalur sebagai pilot dan main burner. Bagian pilot akan selalu

menyala untuk menjaga agar api tetap ada sedangkan main burner akan menyala tergantung

temperatur furnace.

Panas pembakaran yang dihasilkan furnace dimanfaatkan heat exchanger yang terhubung

dengan steam drum yang akan dialirkan ke steam middle pressure header. Input heat exchanger

berupa BFW yang telah mendapatkan treatment sehingga mengandung fosfat, silica, dll. untuk

melindungi boiler.BFW harus rutin di-blow karena dapat menyebabkan scaling pada heat

exchanger.

b. Quencher

Pada quencher terdiri proses quenching oleh cairan dari bottom vessel dan dipompakan

ke top. Cairan ini bertemperatur 60oC digunakan untuk mendinginkan keluaran heat exchanger

yang bertemperatur 200oC. Side cut quencher mengandung HCl, uap air, CO2, N2, dll. yang

bertemperatur kurang dari 97oC akan mengalir ke bottom tower-1. Pada tower-1, absorpsi

dilakukan dengan WD dan produk keluar melalui sidecut bertemperatur 60oC Produk merupakan

HCl 19% ±2% yang akan mengalir ke storage-2.

Pada saat startup/shutdown, HCl akan mengalir ke storage-4 lalu dibuang sebagai waste

acid (produk yang buruk kualitasnya saat awal pembakaran). Keluaran storage-2 akan

dipompakan sebagian ke tower-1 sebagai control level quencher, sebagian ke heat exchanger

untuk didinginkan oleh cooling water menjadi ±40oC.

Keluaran heat exchanger akan dibagi dua, sebagian menuju filter dan sebagian ke

storage-5. Filter berisi karbon aktif untuk adsorpsi Fe3+ atau Cl2 lalu dialirkan ke storage-3 untuk

dianalisis. Jika hasil analisis sesuai, HCl akan dipompakan ke C/A plant sebagai M-B HCl. HCl

yang dialirkan ke storage-5 akan terbag dua jalur yaitu ke C/A mud (sekarang tidak digunakan

lagi) yang memerlukan HCl sebagai pelarut dan pit pada WWT. Refluks quencher sebagian

mengalir ke storage-5 yang merupakan pembuangan waste HCL dan akumulasi Fe di bawah

quencher.

HCl dan Cl2 sisa tower-1 akan mengalami scrubbing pada tower-2 menggunakan WI

(juga digunakan sebagai pelarut), natirum tiosulfit dan kaustik 20% dari C/A plant. Free chlorine

akan membentuk NaClO yang akan dinetralisir natrium tiosulfit sedangkan HCl akan dinetralisir

oleh kaustik. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

HCl + NaOH NaCl + H2O

NaClO + Na2S2O3 Na2SO4 + NaCl

Bottom tower akan mengalir ke WWT dan dikontrol pHnya berkisar antara 8-10.

2.3.6.Produk

2.3.6.1. Produk Utama

1. Soda Kaustik (NaOH)

Soda kaustik (NaOH) merupakan produk utama yang berasal dari plant chlor/alkali yang

dihasilkan dalam bentuk liquid dan flake. Soda kaustik liquid merupakan NaOH dengan

konsentrasi minimum 48,3% yang diproduksi sebanyak 600.000 ton/tahun sedangkan soda

kaustik flake merupakan NaOH dengan konsentrasi minimum 98,2% dan diproduksi sebesar

30.000 ton/tahun. Masing-masing jenis soda kaustik memiliki spesifikasi minimum sebagai

berikut :

a. Soda kaustik liquid

- kandungan NaCl maksimum 50 ppm

- kandungan Fe maksimum 1 ppm

- kandungan CO32- maksimum 0,04 %

- kandungan NaClO3 maksimum 40 ppm

- kandungan Na2SO4 maksimum 20 ppm

b. Soda kaustik flake

- Na2CO3 maksimum 0,1%-berat

- NaCl maksimum 90 ppm

- Ni maksimum 2 ppm

- Fe maksimum 5 ppm

Soda kaustik berguna pada industri tekstil, rayon, sabun/diterjen, pulp dan kertas. Industri

utama pengkonsumsi soda kostik adalah industri penyedap makanan yaitu pembuatan

monosodium glutamat dan aluminium. Selain itu soda kaustik dapat digunakan dalam industri

farmasi sebagai campuran dalam obat pembersih luka.

2. Ethylene Dichloride (EDC)

EDC yang dihasilkan pada VCM plant sebagian digunakan sebagai bahan baku bagi

proses pembuatan VCM dan sebagian lagi ada yang dijual. Pada proses pembutannya ada dua

jenis EDC yang dihasilkan yaitu EDC saleable dan crude EDC. EDC saleable memiliki

kemurnian 99,8% dan EDC inilah yang dijual sebagai produk sedangkan crude EDC akan

dialirkan ke feed furnace untuk proses EDC cracking. Spesifikasi EDC saleable dan crude EDC

adalah sebagai berikut:

a. EDC saleable

- Warna (APHA) maksimum 20

- Kandungan H2O maksimum 200 ppm

- Kandungan F-Cl2 maksimum 1 ppm

- Kandungan HCl maksimum 10 ppm

- Kandungan NaOH maksimum 10 ppm

- Kandungan S-Fe maksimum 1ppm

- Kandungan LBC maksimum 500 ppm

- Kandungan HBC maksimum 500 ppm

- Tampilan bening dan tanpa material yang mengendap

3. Vinyl Chloride Monomer (VCM)

VCM merupakan produk utama yang dihasilkan dari VCM plant. VCM memiliki

kemurnian 99,9%-wt dan diproduksi sebesar 285.000 ton/tahun. Spesifikasi minimum VCM

adalah sebagai berikut :

- Warna (APHA) tidak berwarna

- Kandungan air maksimum 10 ppm

- Kandungan HCl maksimum 0,5 ppm

- Kandungan S-Fe maksimum 0,5 ppm

- Kandungan NVM maksimum 30 ppm

- Kandungan asetilen maksimum 0,5 ppm

- Kandungan butadien maksimum 10 ppm

- Kandungan metil klorida maksimum 100 ppm

- Kandungan komponen T-dikloro maksimum 20 ppm

- Tampilan bening dan tidak ada material yang mengendap

4. Resin Poly Vinyl Chloride (PVC)

Resin PVC dijual dengan nama dagang ASNYL yang merupakan produk dari tiga plant

PVC yaitu PVC I plant, PVC II plant, dan PVC III plant dan memiliki lima tingkatan yang

berbeda yaitu SM, SL-P, SE-S, SR dan SL-K. Jumlah resin yang dihasilkan setiap harinya

berjumlah 60 hingga 720 ton. Resin yang dihasilkan mempunyai keunggulan-keunggulan

sehingga bisa digunakan pada banyak proses seperti calendaring, vaccum forming, extrusion,

injection, blow molding. Keunggulan resin PVC yaitu daya serap plasticizer yang sangat baik,

kejernihan baik dan permukaan produk akhir bagus, dan memiliki stabilitas panas tinggi dan

kemudahan pewarnaan, serta kemampuan melebur yang cepat dan sifat mengalir yang baik.

Spesifikasi resin PVC yang dihasilkan dapat dilihat pada tabel 7.1. berikut:

Tabel 7.1 Spesifikasi Resin PVC

Grade SE SR SL-K SL-P SM

Nama dagang FJ-57 FJ-60 FJ-65R FJ-65S FJ-70

Derajat

polimerisasi

#700 #800 #1000 #1000 #1300

Penampakan Putih Putih Putih Putih Putih

Densitas 0.55 0.54 0.53 0.51 0.51

Ukuran

partikel

42 mess 42

mess

42

mess

42

mess

42 mess

Materi volatile

(%)

Maks 0.3 Maks

0.3

Maks

0.3

Maks

0.3

Maks 0.3

Produk ini kemudian dipasarkan baik didalam negeri maupun ke luar negeri khususnya

berbagai negara di Asia dan Australia. Resin yang dihasilkan digunakan pada beberapa industri

seperti industri kulit, industri pipa, industri plastik, alas kaki, dll.

2.3.6.2. Produk Samping

1. Asam Klorida (HCl)

Asam khlorida merupakan produk samping dari C/A plant danVCM plant. Asam klorida

memiliki konsentrasi 33%-wt dan mengandung maksimum 5 ppm. Hampir semua industri kimia

menggunakan HCl antara lain industri galvani, industri pengolahan air, industri sengklorida, dll.

2. Gas Klorin (Cl2)

Gas klorin merupakan produk samping dari C/A plant yang digunakan lagi pada proses

pembentukan EDC di plant VCM. Gas klorin memiliki konsentrasi minimum 98,5%-volum

(basis kering) dengan spesifikasi minimum sebagai berikut :

- Oksigen maksimum 1%-volum (basis kering)

- CO2 maksimum 0,5%-volum (basis kering)

- Tekanan 3,5 kg/cm2.G

- Kelembaban <50 ppm

- Temperatur masksimum 50oC

Klorin banyak digunakan pada industri pengolahan air, sebagai pemutih dalam industri

pulp dan kertas, campuran pada insektisida dan sebagai pelarut.

3. Natrium Hipoklorit (NaClO)

Natrium hipokhlorit merupakan produk samping dari plant C/A yang memiliki

konsentrasi 10%. Senyawa ini banyak digunakan sebagai bahan pemutih pada industri benang,

kapas, dan serat sintetis. Selain itu, natrium hipokhlorit juga digunakan sebagai bahan campuran

desinfektan.

4. Gas Hidrogen (H2)

Gas hidrogen merupakan produk samping dari C/A plant. Konsentrasi minimum gas

hidrogen adalah 99,9%-volum (basis kering) dengan spesifikasi sebagai berikut:

- O2 maksimum 0,1%-vol (dry base)

- Tekanan 0,86 kg/cm2.G

- Temperatur maksimum 50oC