PROSES PERENCANAAN PERAWATAN POMPA LEAN

AMINE[STUDI KASUS DI HESS (INDONESIA-

PANGKAH)LTD]

ANDRILA N. AKBAR

(2108 100 621)

DOSEN PEMBIMBING

Ir. Arino Anzip M.Eng.sc

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI - ITS

2012

LATAR BELAKANG

Pompa lean amine berfungsi untuk mensirkulasikan lean amine ke

amine contactor, di amine contactor ini lah H2S dan CO2 di

hilangkan dari gas

Sejarah kerusakan pompa lean amine berdasarkan CMMS,

sering terjadi kegagalan beroperasi atau kerusakan tiba-tiba

Dari report kerusakan diketahui komponen NDE bearing yang

paling sering mengalami kerusakan

Root Cause and Failure Analysis : metode untuk mengetahui

akar masalah dan penyebab kerusakan

Analisa hasil RCFA nantinya akan menjadi rekomendasi untuk

perbaikan proses perencanaan perawatan pompa lean amine

PERUMUSAN MASALAH

“ Bagaimana menentukan peralatan kritis beserta komponen

krtitisnya serta menganalisa kerusakan yang terjadi

menggunakan metode RCFA (Root Cause Failure Analysis) –

skema Fault Tree Analysis, yang nantinya hasil analisa

kegagalan tersebut akan menjadi rekomendasi serta masukan

untuk perbaikan proses perencanaan perawatan pompa lean

amine berikutnya.”

TUJUAN PENELITIAN

1. Menentukan kekritisan alat beserta komponen kritis pompa

lean amine.

2. Menentukan penyebab kegagalan yang terjadi pada pompa

lean amine.

3. Mendapatkan perencanaan perawatan pompa lean amine

yang lebih baik untuk di masa yang akan datang.

BATASAN MASALAH

1. Analisa dilakukan dengan menggunakan data yang

diberikan perusahaan.

2. Data fasilitas yang dianalisa berdasarkan data sejarah

kerusakan dan laporan kerusakan dari CMMS.

3. Analisa hanya difokuskan pada kerusakan yang terjadi

pada pompa lean amine yang ada di Hess (Indonesia-

Pangkah) Ltd.

4. Dari sistem yang ada, pembahasan difokuskan pada

komponen kritis.

5. Pembahasan difokuskan pada tahapan analisa kegagalan

dengan menggunakan metode RCFA – dengan skema Fault

tree analysis pompa lean amine.

MANFAAT PENELITIAN

Memberikan informasi yang jelas kepada mahasiswa tentang teori

analisa kegagalan dan perencanaan perawatan serta penerapannya

dalam dunia industri.

Memberi masukan pada perusahaan dalam mengevaluasi dan

memperbaiki strategi perencanaan perawatan.

KAJIAN PUSTAKA

Maintenance Management

Root Cause and Failure Analysis

Root Cause Analysis adalah pendekatan sistematis untuk

sampai ke akar penyebab sebenarnya dari masalah pada

suatu proses. RCFA secara berkonsentrasi secara proaktif

mencari penyebab terjadinya kegagalan. Tujuan utama dari

RCFA adalah mencari penyebab terjadinya ketidakefisienan

dan ketidakekonomisan, mengkoreksi penyebab kegagalan

namun tidak hanya berkonsentrasi pada efeknya saja.

Fault tree analysis

Fault-tree analysis adalah metode analisis keandalan suatu

sistem dan keamanan, yang memberikan dasar obyektif

untuk menganalisis desain sistem, membenarkan perubahan

sistem, melakukan trade-off studi, analisis modus kegagalan

yang umum, dan sesuai dengan persyaratan keselamatan

serta lingkungan. Hal ini berbeda dari modus kegagalan dan

analisis efek, dalam hal ini dibatasi untuk mengidentifikasi

elemen sistem dan peristiwa yang mengakibatkan satu

peristiwa yang tidak diinginkan.

Fault tree diagram

Langkah-langkah dalam analisa RCFA dengan skema Fault tree analysis

METODOLOGI PENELITIAN

PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA

Fungsi Pompa lean amine (135-P-01)

fungsi dari pompa lean amine sendiri adalah untuk mensirkulasikan

lean amine (amine yang sudah bersih) ke amine contactor, di amine

contactor inilah H2S dan CO2 di hilangkan dari gas. Sistem

peniadaan kandungan H2S ini untuk membatasi konsentrasi

kandungan H2S pada produk gas sebesar 6-8 ppm sebagai spesifikasi

dari sales gas yang diminta oleh pihak konsumen.

Penentuan kekritisan alat dan komponen kritis

Temuan di

lapangan

Laporan mengenai

komponen yang

sering mengalami

rusak

Data sejarah

kerusakan dari

CMMS

Temuan di lapangan berupa kerusakan pompa lean amine

Data sejarah kerusakan pompa

Sort field Bas. start date Basic fin. date Description Order Type Total Plnnd

Costs

Total act.

costs

135-P-01A 8/18/2007 8/22/2007 # 135-P-01A abnormal sound. PM02 17.48 17.48

135-P-01A 9/28/2007 10/2/2007 135P01B bearing oil leaking PM02 17.48 17.48

135-P-01A 12/1/2008 12/5/2008 amine leaks from mech seal

135P01A PM02 17.50 17.50

135-P-01A 5/4/2009 5/4/2009 135 P 01 A, pump is noise PM02 17.94 17.94

135-P-01A 9/28/2009 10/6/2009 Lean Amine Pump A trip

(135-P-01A) PM02 143.52 143.52

135-P-01A 3/18/2010 3/18/2010 LEAN AMINE PUMP

FAILURE PM02 7,612.05 7,000.70

135-P-01A 3/24/2010 4/1/2010 135-P01A lean amine pump

trip PM02 18,886.45 18,874.12

135-P-01A 7/6/2011 7/8/2011 Rectify Lean Amine pump

trip 135P01A PM02 6,986.99 6,750.47

Data kerusakan komponen

Sort field Bas. start

date

Basic fin.

date Description Order Type Facts finding

135-P-

01A 9/28/2009 10/6/2009

Lean Amine Pump A trip

(135-P-01A) PM02

NDE bearing

damaged

135-P-

01A 3/18/2010 3/18/2010

LEAN AMINE PUMP

FAILURE PM02

NDE bearing

damaged

135-P-

01A 3/24/2010 4/1/2010

135-P01A lean amine

pump trip PM02

NDE bearing

damaged

135-P-

01A 7/6/2011 7/8/2011

Rectify Lean Amine

pump trip 135P01A PM02

NDE bearing

damaged

Pompa :

Type pompa :

Centrifugal bertingkat

(Flowserve WXB -9C7)

Tag No. : 135-P01-A

Fluida kerja: Lean

Amine

Spesifikasi Pompa :

Sectional drawing pompa lean amine

Proses

NDE bearing pada pompa lean

amine

Angular contact ball bearing

Pembuatan Fault tree diagram

Penentuan top event

Dari data sejarah kerusakan diketahui bahwa pompa lean amine

sering mengalami kegagalan beroperasi. Oleh karena itu, kegagalan

tersebut akan menjadi top event dari proses analisa fault tree

diagram.

Penentuan event

Masalah pada sistem

Masalah pada mekanikal

Masalah pada elektrikal

Masalah pada pelumasan merupakan salah satu penjabaran akar

masalah dari segi mekanikal

Masalah pada Misalignment merupakan salah satu penjabaran

akar masalah dari segi mekanikal

Masalah pada Excessive axial thrust merupakan salah satu

penjabaran akar masalah dari segi mekanikal

FAULT TREE DIAGRAM

Ringkasan analisa fault tree diagram

a. Pengoperasian pompa lean amine yang berada di bawah BEP

(Best Efficiency Point).

b. Terjadinya misalignment karena adanya stress pada pipa suction

dan discharge akibat dari penurunan tanah dan kesalahan

pemasangan pipa.

c. Penyimpanan pelumas dan kebersihan pelumas bisa menjadi

salah satu kontributor kerusakan NDE bearing.

d. Filter dan strainer yang kotor juga dapat memungkinkan aliran

pompa terhambat sehingga pompa beroperasi di bawah BEP.

e. Kerusakan NDE bearing merupakan kerusakan yang sifatnya

recurrence atau sering kali terjadi

Rekomendasi dari hasil analisa fault tree diagram

Harap dilakukan pengecekan terhadap pipa yang menggantung serta

melakukan alignment terhadap pipa tersebut.

Mengecek kebersihan seluruh filter dan strainer secara berkala

dengan interval bulanan.

Melakukan pengecekan level dari minyak pelumas oleh operator

secara harian.

Melakukan pengukuran misalignment pada shaft pompa dan motor.

Menaikkan pengoperasian pompa mendekati BEP yang dianjurkan

pabrikan.

Karena memiliki 2 pompa lean amine, lakukan pump switch over

selang waktu 2 minggu untuk mengurangi resiko matinya pompa

secara mendadak.

Melakukan pengecekan temperatur bearing pompa yang sedang

running secara harian.

Penggantian pelumas dengan interval bulanan.

Melakukan condition monitoring berupa pengambilan data getaran

interval mingguan dan juga pengecekan soft foot.

Memperbaiki penyimpanan minyak pelumas, pastikan tempat

penyimpanan memiliki ventilasi udara yang baik, bebas dari air dan

debu.

Pada saat penggantian pelumas, harap dipastikan kebersihan minyak

pelumas. Sehingga tidak terkontaminasi benda-benda asing dari luar.

Pastikan ketersedian spare parts di warehouse untuk komponen

kritis, agar tidak menghambat proses perawatan dan produksi.

Perbaikan proses perencanaan perawatan

Perawatan skala harian

a. Pengecekan level dari pelumas serta kondisinya.

b. Pengecekan noise dan temperatur berlebih.

c. Pengecekan fisik dari pompa, seperti baut-baut, kebocoran dan

kondisi pipa sambungan.

d. Pengecekan level vibrasi.

Perawatan skala bulanan

a. Penggantian minyak pelumasan yang sebelumnya dilakukan tiap 3

bulanan (Quarter PM) menjadi 1 bulanan, karena cepatnya

perubahan kondisi pelumas dan juga untuk mengurangi resiko

kerusakan komponen kritis pompa.

b. Melakukan oil sampling dan oil analysis tiap penggantian pelumas

baru, untuk mengetahui kontaminasi apa saja yang terkandung dalam

pelumas. Sehingga dapat memprediksi komponen apa saja yang

mengalami keausan.

c. Pengecekan alignment terhadap shaft pompa dan motor, untuk

menghindari misalignment.

KESIMPULAN

Kesimpulan

1. Kerusakan yang terjadi pada pompa lean amine merupakan emergency

maintenance.

2. Terjadinya kerusakan NDE bearing pada pompa lean amine yang

mengakibatkan pompa berhenti beroperasi tiba-tiba.

3. Komponen yang paling sering mengalami kerusakan adalah NDE

bearing.

4. Pengoperasian pompa lean amine berada pada 26-29 m3/hr.

5. Dari analisa kegagalan didapati salah satu kontributor kerusakan NDE

bearing adalah pengoperasian pompa yang berada di bawah BEP, yang

seharusnya 50 m3/hr.

6. Dari temuan di lapangan telah terjadi pipe stress akibat penurun tanah

yang terjadi dan mengakibatkan pre load pada casing pompa dan

casing bearing.