Proposal

1

I. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Sulawesi Tenggara khususnya Kabupaten Konawe memiliki banyak sumber

material yang dapat digunakan sebagai bahan konstruksi bangunan khususnya sebagai

material campuran beton seperti batu pecah dan pasir. Diantara sedemikian banyak

sumber material tersebut adalah batu pecah Pudonggala yang terletak di desa

Pudonggala kecamatan Lasolo, batu pecah Tanggobu yang terletak di desa Tanggobu

kecamatan Lambuya, pasir Pohara yang terletak di desa Pohara kecamatan Sampara,

dan pasir Konawe yang terletak di desa Konawe kecamatan Wawotobi.

Material-material tersebut telah banyak dan sering dimanfaatkan oleh penduduk

sekitarnya sebagai bahan bangunan khususnya rumah tinggal, selain itu pula material-

material tersebut telah banyak digunakan sebagai bahan campuran beton pada

berbagai proyek pemerintah maupun swasta di sekitar kabupaten Konawe.

Sebagai bahan campuran beton, kualitas dari masing-masing material yang

digunakan dalam campuran tersebut sangat menentukan kuat tekan beton yang akan

dihasilkan, gabungan antara batu pecah dan pasir yang digunakan memerlukan

komposisi campuran (mix desain) yang tepat dan benar sehingga material-material

tersebut di atas akan memberikan nilai kuat tekan yang optimum jika digabungkan

satu dengan yang lainnya.

Dalam menentukan komposisi campuran yang tepat antara material-material

tersebut di atas, diperlukan adanya pemeriksaan dan uji laboratorium terhadap

2

karakteristik masing-masing material yang digunakan untuk selanjutnya dibuatkan

analisa komposisi campuran yang tepat dan pencampuran sesuai komposisi campuran

tersebut sebelum dilakukan uji kuat tekan di laboratorium.

Berdasarkan hal tersebut diatas, maka penulis tertarik untuk melakukan

penelitian tentang komposisi dan kuat tekan beton dengan menggunakan material

batu pecah Pudonggala, batu pecah Tanggobu, pasir Pohara dan pasir Konawe yang

digabungkan secara silang diantara keempat material tersebut dengan mengambil

judul penelitian Analisis Komposisi dan Kuat Tekan Beton Dengan

Menggunakan Material Dari Beberapa Tempat Di Kabupaten Konawe.

1.2. RUMUSAN DAN BATASAN MASALAH

Material batu pecah Pudonggala, batu pecah Tanggobu, pasir Pohara dan pasir

Konawe akan dicampur secara silang sebagai berikut :

- Campuran antara batu pecah Pudonggala dan pasir Pohara

- Campuran antara batu pecah Pudonggala dan pasir Konawe

- Campuran antara batu pecah Tanggobu dan pasir Pohara

- Campuran antara batu pecah Tanggobu dan pasir Konawe

Keempat macam campuran di atas di duga akan menghasilkan komposisi

campuran dan nilai kuat tekan yang berbeda-beda.

Agar tidak terjadi kesalahpahaman terhadap ruang lingkup dalam penelitian ini,

maka penulis membatasi pokok bahasan sebagai berikut :

3

- Pemeriksaan material dibatasi pada kebutuhan pemeriksaan untuk

perencanaan campuran beton.

- Metode perancangan campuran adukan beton menggunakan metode adukan

beton cara Inggris atau cara DOE (Departement of Environment) yang

merupakan standar perencanaan yang di gunakan di Indonesia.

- Mutu beton yang digunakan dalam perencanaan adalah mutu beton K.225

dan beton K.300.

- Umur beton yang digunakan untuk uji kuat tekan adalah umur beton 7 hari

dan 28 hari.

1.3. TUJUAN DAN KEGUNAAN

Penelitian dan penulisan tugas akhir ini dilaksanakan dalam rangka untuk

memenuhi salah satu syarat untuk menyelesaikan studi dan memperoleh gelar sarjana

teknik pada Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Lakidende.

Hasil penelitian ini diharapkan mampu memberikan pengetahuan dan informasi

bagi masyarakat dan pihak lain yang memerlukan khususnya masyarakat di

kabupaten Konawe tentang komposisi campuran yang baik yang dapat memberikan

kuat tekan yang tinggi pada campuran beton dengan menggunakan material-material

tersebut di atas.

Secara khusus penelitian ini dilakukan dalam rangka untuk mengetahui hasil-

hasil berikut :

- Komposisi campuran dan nilai kuat tekan yang dihasilkan dari campuran batu

pecah Pudonggala dan pasir Pohara.

4


pecah Pudonggala dan pasir Konawe.


pecah Tanggobu dan pasir Pohara.


pecah Tanggobu dan pasir Konawe.

II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Semen Portland

Semen portland ialah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara

menghaluskan klinker yang terutama terdiri dari silikat-silikat kalsium yang bersifat

hidrolis dengan gips sebagai bahan tambahan. Semen portland merupakan bahan ikat

yang penting dan banyak dipakai dalam pembangunan fisik. Di dunia sebenarnya

terdapat berbagai macam semen, dan tiap macamnya digunakan untuk kondisi-

kondisi tertentu sesuai dengan sifat-sifatnya yang khusus.

Suatu semen jika diaduk dengan air akan terbentuk adukan pasta semen,

sedangkan jika diaduk dengan air kemudian ditambah pasir menjadi mortar semen

dan jika ditambah lagi dengan kerikil/batu pecah disebut beton. Bahan-bahan tersebut

dapat dikelompokkan menjadi dua kelompok, yaitu bahan aktif dan bahan pasif.

Kelompok aktif yaitu semen dan air, sedangkan yang pasif yaitu kerikil dan pasir

(disebut agregat, agregat kasar dan agregat halus). Kelompok yang pasif disebut

bahan pengisi sedangkan yang aktif disebut perekat/pengikat.

5

Fungsi semen ialah untuk merekatkan butir-butir agregat agar menjadi suatu

massa yang kompak/padat. Selain itu juga untuk mengisi rongga-rongga diantara

butiran agregat. Walaupun semen hanya mengisi kira-kira 10% saja dari volume

beton, namun karena merupakan bahan yang aktif maka perlu dipelajari maupun

dikontrol secara ilmiah.

2.1.1 Sifat-Sifat Semen Portland

a. Susunan Kimia

Karena bahan dasarnya terdiri dari bahan-bahan yang terutama mengandung

kapur, silika, alumina, dan oksida besi, maka bahan-bahan ini menjadi unsur-unsur

pokok semennya. Sebagai hasil perubahan susunan kimia yang terjadi diperoleh

susunan kimia yang kompleks, namun pada semen biasa dapat dilihat sebagaimana

pada tabel 2.1. oksida-oksida tersebut berinteraksi satu sama lain untuk membentuk

serangkaian produk yang lebih kompleks selama proses peleburan.

Tabel 2.1. Susunan unsur semen biasa Oksida Persen

Kapur, CaO Silika, SiO2

Alumina, Al2O3

Besi, Fe2O3

Magnesia, MgO

Sulfur, SO3

Soda/Potash Na2O+K2O

60 65 17 25

3 8

0.5 6 0.5 4 1 2

0.1 1

Sumber : Teknologi Beton, Kardiyono Tjokrodimuljo, 1996 - Hal. 06

6

Walaupun demikian, pada dasarnya dapat disebutkan 4 unsur yang paling

penting. Keempat unsur itu ialah :

- Trikalsium silikat (C3S) atau 3CaO.SiO2

- Dikalsium silikat (C2S) atau 2CaO.SiO2

- Trikalsium aluminat (C3A) atau 3CaO.Al2O3

- Tetrakalsium aluminoferit (C4 AF) atau 4CaO.Al2O3.Fe2O3

Dua unsur pertama (C3S dan C2S) biasanya merupakan 70 sampai 80 persen

dari semen sehingga merupakan bagian yang paing dominan dalam memberikan sifat

semen. Bila semen terkena air, C3S segera mulai berhidrasi, dan menghasilkan panas.

Selain itu juga berpengaruh besar terhadap pengerasan semen., terutama sebelum

mencapai umur 14 hari, sebaliknya C2S bereaksi dengan air lebih lambat sehingga

hanya berpengaruh terhadap pengerasan semen setelah berumur lebih dari 7 hari, dan

memberikan kekuatan akhir. Unsur C2S ini juga membuat semen tahan terhadap

serangan kimia (chemical attack) dan juga mengurangi besar susutan pengeringan.

Kedua unsur pertama ini membutuhkan air berturut-turut sekitar 24 dan 21 persen

beratnya untuk terjadinya reaksi kimia, namun C3S, namun C3S

Perubahan komposisi kimia semen yang dilakukan dengan cara mengubah

persentase 4 komponen utama semen dapat menghasilkan beberapa jenis semen

sesuai dengan tujuan pemakaiannya.

Sesuai dengan tujuan pemakaiannya, semen portland di Indonesia dibagi

menjadi 5 jenis, yaitu :

7

Jenis I : Semen portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan

persyaratan-persyaratan khusus seperti yang diisyaratkan pada jenis-

jenis lain.

Jenis II : Semen porland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan

terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang.

Jenis III : Semen portland yang dalam penggunaanya menuntut persyaratan

kekuatan awal yang tinggi setelah pengikatan terjadi.

Jenis IV : Semen portland yang dalam penggunaannya menuntut persyaratan panas

hidrasi yang rendah.

Jenis V : Semen porland yang dalam penggunaannya menuntut persyaratan sangat

tahan terhadap sulfat.

2.2. Agregat

Agregat ialah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi

dalam campuran mortar atau beton. Agregat ini menempati kira-kira sebanyak 70%

volume mortar atau beton. Walaupun namanya hanya sebagai bahan pengisi, akan

tetapi agregat sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat terhadap sifat-sifat

mortar/betonnya, sehingga pemilihan agregat merupakan suatu bagian penting dalam

pembuatan mortar/beton.

Dalam praktek agregat umumnya digolongkan menjadi 3 kelompok, yaitu :

a. Batu, untuk besar butiran lebih dari 40 mm.

b. Kerikil, untuk butiran antara 5 mm dan 40 mm

8

c. Pasir untuk butiran antara 0,15 mm dan 5 mm.

Agregat harus mempunyai bentuk yang baik (bulat atau mendekati kubus).

Bersih, keras, kuat dan gradasinya baik. Agregat harus pula mempunyai kestabilan

kimiawi, dan dalam hal-hal tertentu harus tahan aus dan tahan cuaca.

2.2.1. Berat Jenis Agregat

Agregat dapat dibedakan berdasarkan berat jenisnya, yaitu agregat normal,

agregat berat dan agregat ringan.

Agregat normal ialah agregat yang berat jenisnya antara 2,5 sampai 2,7. agregat

ini biasanya berasal dari agregat granit, basalt, kuarsa, dan sebagainya. Beton yang

dihasilkan berberat jenis sekitar 2,3 dengan kuat tekan antara 15 Mpa (150 Kg/cm2)

sampai 40 Mpa (400 Kg/cm2). Betonnyapun disebut beton normal.

Agregat berat berberat jenis lebih dari 2,8 misalnya magnetik (Fe3 O4), barytes

(BaSO4), atau serbuk besi. Beton yang dihasilkan juga berat jenisnya tinggi (sampai

5), yang efektif sebagai dinding pelindung radiasi sinar X.

Agregat ringan mempunyai berat jenis kurang dari 2,0 yang biasanya dibaut

untuk nonstruktural, akan tetapi dapat pula untuk beton struktural atau blok dinding

tembok. Kebaikannya ialah berat sendiri yang rendah sehingga strukturnya ringan dan

fondasinya lebih kecil.

Bila suatu agregat kering beratnya W, maka diperoleh berat jenisnya adalah :

b.j. = W / Vb

dimana Vb = Volume butiran agregat.

(Teknologi Beton, Kardiyono Tjokrodimuljo, 1996 - Hal. 17)

9

2.2.2. Ukuran Maksimum Butir Agregat

Adukan beton dengan tingkat kemudahan pengerjaan yang sama atau beton

dengan kekuatan yang sama, akan membutuhkan semen yang lebih sedikit apabila

dipakai butir kerikil yang besar-besar. Oleh karena itu, untuk mengurangi jumlah

semen (sehingga biaya pembuatan beton berkurang) dibutuhkan ukuran butir-butir

maksimum agregat yang sebesar-besarnya. Pengurangan jumlah semen juga berarti

pengurangan panas hidrasi, dan ini berarti mengurangi kemungkinan beton untuk

retak akibat susut atau perbedaan panas yang besa. Walaupun demikian, besar butir

maksimum agregat (dapat juga diartikan ukuran maksimum butir kerikil/batu pecah)

tidak dapat terlalu besar, karena ada faktor-faktor lain yang membatasi. Faktor-faktor

yang membatasi besar butir maksimum agregat adalah :

a. Ukuran maksimum butir agregat tidak boleh lebih besar dari kali jarak bersih

antar baja tulangan atau antara baja tulangan dengan cetakan.

b. Ukuran maksimum butir agregat tidak boleh lebih besar dari 1/3 kali tebal plat.

c. Ukuran maksimum butir agregat tidak boleh lebih besar dari 1/5 kali jarak

terkecil antara bidang samping cetakan.

Dengan pertimbangan tersebut di atas, maka ukuran maksimum butir agregat

umumnya dipakai 10 mm, 20mm, 30 mm, atau 40 mm. Jika tidak dipakai baja

tulangan, misalnya beton untuk pondasi sumuran, ukuran maksimum agregat dapat

sebesar 150 mm.

2.2.3. Gradasi Agregat

10

Gradasi agregat ialah distribusi ukuran butiran dari agregat. Bila butir butir

agregat mempunyai ukuran yang sama (seragam) volume pori akan besar. Sebaliknya

bila ukuran butir-butirnya bervariasi akan terjadi volume pori yang kecil. Hal ini

karena butiran yang kecil mengisi pori di antara butiran yang lebih besar, sehingga

pori-porinya menjadi sedikit , dengan kata lain kepampatannya tinggi.

Sebagai pernyataan gradasi dipakai nilai persentase dari berat butiran yang

tertinggal atau lewat di dalam suatu susunan ayakan. Susunan ayakan itu ialah ayakan

dengan lubang : 76 mm (3), 38 mm (11/2), 19 mm (3/4), 9,6 mm (3/8) , 4,80 mm

(No. 4), 2,40 mm (No. 8), 1,20 mm (No. 16), 0,60 mm (No. 30), 0,30 mm (No. 50),

dan 0, 15 mm (No. 100).

Menurut peraturan di inggris (British Standard)yang juga dipakai di Indonesia

saat ini (dalam SK - SNI- T - 15 1990 03) kekasaran pasir dapat dibagi menjadi

empat kelompok menurut gradasinya, yaitu pasir halus, agak halus, agak kasar, dan

kasar, sebagaimana tampak pada tabel 2.1 dan Gambar 2.1. adapun gradasi kerikil

yang baik sebaiknya masuk di dalam batas-batas yang tercantum dalam Tabel 2.2 dan

Gambar 2.2.

Tabel 2.1. Gradasi Pasir

(mm) ASTM10 3/8" 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 1004,8 No.4 90 - 100 90 - 100 90 - 100 95 - 1002,4 No.8 60 - 95 75 - 100 85 - 100 95 - 1001,2 No.16 30 - 70 55 - 90 75 - 100 90 - 1000,6 No.30 15 - 34 35 - 59 60 - 79 80 - 1000,3 No.50 5 - 20 8 - 30 12 - 40 15 - 50

0,15 No.100 0 - 10 0 - 10 0 - 10 0 - 15

Daerah I Daerah II Daerah IIILubang Ayakan Persen berat butir yang lewat ayakan

Daerah IV

11


Gambar 2.1. Kurva Gradasi Pasir

Tabel 2.2. Gradasi Kerikil


Gambar 2.2. Kurva Gradasi Kerikil

40 1 1/2" 95 - 100 100 100 10020 3/4" 30 - 70 95 - 10010 3/8" 10 - 35 25 - 554,8 No.4 0 - 5 0 - 10

20 mm

Persen butir yang lewat ayakanBesar butir maksimum :

Lubang Ayakan

(mm) ASTM 40 mm

40

60

80

100

120

Butir

Lo

los

Aya

kan

(%

)

I

II

III

IV

0

20

40

60

80

100

120

104,82,41,20,60,30,15Lubang Ayakan (mm)

Bu

tir Lo

los

A

yaka

n (%

)Sumber : Teknologi Beton, Kardiyono Tjokrodimuljo, 1996 - Hal. 41

12


Oleh peraturan tersebut (yang dibuat berdasarkan hasil-hasil penelitian

sebelumnya) telah ditetapkan bahwa untuk campuran beton dengan diameter

maksimum agregat sebesar 40 mm, 30mm, 20mm, 10mm, gradasi agregatnya

(campuran pasir dan kerikil/batu pecah) harus berada di dalam batas-batas yang

tertera dalam tabel 2.3, 2.4, 2.5, dan 2.6 atau kurva yang tampak pada Gb. 2.3,

Gb.2.4, Gb,2.5, dan 2.6. Pada gambar tersebut, bila gradasi agregat campuran masuk

dalam kurva 1 dan kurva 2 akan diperoleh adukan beton yang kasar, cocok untuk

faktor air semen rendah, mudah dikerjakan namun mudah terjadi pemisahan kerikil.

Bila gradasi campuran masuk dalam kurva 3 dan kurva 4 akan diperoleh adukan

beton yang halus, tampak lebih kohesif, lebih sulit dikerjakan sehingga perlu faktor

40 mm 20 mm

13

air semen agak tinggi. Gradasi campuran yang ideal ialah yang masuk dalam kurva 2

dan kurva 3.

Tabel 2.3. Persen butir yang lewat ayakan, (%) untuk agregat dengan butir maksimum 40 mm

Lubang Ayakan Kurva 1 Kurva 2 Kurva 3 Kurva 4 (mm) ASTM

38 1 1/2 100 100 100 100 19 3/4 50 59 67 75 9,6 3/8" 36 44 52 60 4,8 No.4 24 32 40 47 2,4 No.8 18 25 31 38 1,2 No.16 12 17 24 30 0,6 No.30 7 12 17 23 0,3 No.50 3 7 11 15 0,15 No.100 0 0 2 5


Gambar 2.3. Kurva Gradasi Standar Agregat Dengan Butir Maksimum 40 mm

100

50

36

2418

127

30

100

59

44

3225

1712

70

100

67

52

4031

2417

11

2

100

75

60

4738

3023

15

50102030405060708090100

38199,64,82,41,20,60,30,15Lubang Ayakan (m m )

Pers

en Lo

los

Aya

kan

(%

)

Kurva 1Kurva 2Kurva 3Kurva 4

14



Lubang Ayakan Kurva 1 Kurva 2 Kurva 3 (mm) ASTM

38 1 1/2 100 100 100 19 3/4 74 86 93 9,6 3/8" 47 70 82 4,8 No.4 28 52 70 2,4 No.8 18 40 57 1,2 No.16 10 30 46 0,6 No.30 6 21 32 0,3 No.50 4 11 19

0,15 No.100 0 1 4 Sumber : Teknologi Beton, Kardiyono Tjokrodimuljo, 1996 - Hal. 23


100

74

47

28

1810

640

100

86

70

52

40

3021

11

1

10093

82

70

57

46

32

19

40102030405060708090100

38199,64,82,41,20,60,30,15Lubang Ayakan (mm )

Pers

en Lo

los

Aya

kan

(%

)

Kurva 1Kurva 2Kurva 3

15




19 3/4 100 100 100 100 9,6 3/8" 45 55 65 75 4,8 No.4 30 35 42 48 2,4 No.8 23 28 35 42 1,2 No.16 16 21 28 34 0,6 No.30 9 14 21 27 0,3 No.50 2 3 5 12

0,15 No.100 0 0 0 2 Sumber : Teknologi Beton, Kardiyono Tjokrodimuljo, 1996 - Hal. 23


100

45

3023

169

20

100

55

3528

2114

30

100

65

4235

2821

50

100

75

4842

3427

12

2 0102030405060708090100

199,64,82,41,20,60,30,15Lubang Ayakan (m m )

Pers

en Lo

los

Aya

kan

(%

)


16




9,6 3/8" 100 100 100 100 4,8 No.4 30 45 60 75 2,4 No.8 20 33 46 60 1,2 No.16 16 26 37 46 0,6 No.30 12 19 28 34 0,3 No.50 4 8 14 20

0,15 No.100 0 1 3 6 Sumber : Teknologi Beton, Kardiyono Tjokrodimuljo, 1996 - Hal. 23


100

30

2016

124

0

100

45

3326

19

81

100

60

4637

28

14

3

100

75

60

46

34

20

60102030405060708090100

9,64,82,41,20,60,30,15Lubang Ayakan (m m )

Pers

en Lo

los

Aya

kan

(%

)


17


Dalam praktek diperlukan suatu campuran pasir dan kerikil dengan

perbandingan tertentu agar gradasi campuran dapat masuk di dalam kurva standar di

atas.

2.2.4. Modulus Halus Butir

Modulus- halus butir (fineness modulus) ialah suatu indek yang dipakai

untuk menjadi ukuran kehalusan atau kekasaran butir-butir agregat. Modulushalus

butir (mhb) ini didefinisikan sebagai jumlah persen kumulatif dari butir-butir agregat

yang tertinggal di atas suatu set ayakan dan kemudian di bagi seratus. Susunan lubang

ayakan itu ialah sebagi berikut : 40 mm, 20 mm, 10 mm, 4,80 mm, 2,40 mm, 1,20

mm, 0, 60 mm, 0,30 mm, dan 0,15 mm.

Makin besar nilai modulus halus menunjukan bahwa makin besar butir-butir

agregatnya. Pada umumnya pasir mempunyai modulus halus butir antara 1,5 sampai

3,8. Adapun mhb kerikil biasanya di antara 5 dan 8.

Modulus halus butir selain untuk menjadi ukuran kehalusan butir juga dapat

dipakai untuk mencari nilai perbandingan berat antara pasir dan kerikil, bila kita akan

membuat campuran beton. Modulus halus butir agregat dari campuran pasir dan

kerikil untuk bahan pembuat beton berkisar antara 5,0 dan 6,5.

Hubungan antara mhb pasir, mhb kerikil, dan mhb campurannya dapat

dinyatakan dengan rumus sebagai berikut :

W = %100xPCCK

18

Dimana : W = Persentase berat pasir terhadap berat kerikil

K = Modulus halus butir kerikil

P = Modulus halus butir pasir

C = Modulus halus butir campuran


2.2.5. Serapan dan Kadar Air Dalam Agregat

Pori-pori mungkin menjadi reservoar air bebas di dalam agregat. Persentase

berat air yang mampu diserap oleh suatu agregat jika di rendam dalam air disebut

serapan air.

Jika agregat basah ditimbang beratnya W, kemudian dikeringkan dalam tungku

(oven) pada suhu 1050C sampai beratnya tetap (Wk), maka kadar air agregat basah itu

adalah :

K = %100xWk

WkW ,


Agregat yang jenuh air (pori-porinya terisi penuh oleh air), namun

permukaannya kering sehingga tidak mengganggu air bebas di permukaannya disebut

agregat jenuh kering muka.

Jika agregat yang jenuh kering muka ini kemudian dimasukkan ke dalam

tungku pada 1050C sampai beratnya tetap, yaitu Wk, maka kadar air agregat jenuh

kering muka itu sebesar :

19

Kjkm = %100xWk

WkWjkm


2.2.6. Persyaratan Agregat

Agregat untuk bahan bangunan sebaiknya dipilih yang memenuhi persyaratan

sebagai berikut :

a. Butir-butirnya tajam, kuat dan bersudut. Ukuran kekuatan agregat dapat

dilakukan dengan pengujian ketahanan aus dengan mesin Los Angeles, atau

dengan bejana Rudeloff. Persyaratan menurut Standar Bidang Pekerjaan Umum

seperti pada tabel 2.7.

Tabel 2.7. Persyaratan kekerasan agregat kasar untuk beton.

Kekuatan Beton Mesin Los Angeles Maksimum bagian

yang hancur, menembus ayakan 1,7 mm (No. 12) %

Kelas I (sampai 100 Kg/cm2) 50 Kelas II (sampai 100 Kg/cm2 200 Kg/cm2 ) 40 Kelas III (di atas 200 Kg/cm2) 27 Sumber : Teknologi Beton, Kardiyono Tjokrodimuljo, 1996 - Hal. 39

b. Tidak mengandung tanah atau kotoran lain yang lewat ayakan 0,075 mm (No.

200). Pada agregat halus jumlah kandungan kotoran ini harus tidak lebih dari 5%

untuk beton sampai 10 MPa (100 Kg/cm2), dan 2,5% untuk beton mutu yang

lebih tinggi. Pada agregat kasar kandungan kotoran ini dibatasi sampai

20

maksimum 1 persen. Jika agregat mengandung kotoran lebih dari batas-batas

maksimum tersebut maka harus dicuci dengan air bersih.

2.3. Air

Air yang memenuhi syarat sebagai air minum memenuhi syarat pula untuk

bahan campuran beton (tetapi tidak berarti air pencampur beton harus memenuhi

standar persyaratan air minum).

Secara umum, air yang dapat dipakai untuk bahan pencampur beton ialah air

yang bila dipakai akan dapat menghasilkan beton dengan kekuatan lebih dari 90%

kekuatan beton yang memakai air suling.

Dalam hal terdapat kesulitan air di daerah terpencil misalnya yang tidak

terdapat air minum atau air untuk penggunaan umum, dan kualitas air yang ada di

khawatirkan, maka perlu dilakukan pengujian kualitas air.

Kekuatan beton dan daya tahannya berkurang jika air mengandung kotoran.

Pengaruh pada beton diantaranya pada lamanya waktu ikatan awal adukan beton,

serta kekuatan betonnya setelah mengeras.

Air laut umumnya mengandung 3,5% larutan garam, sekitar 78 persennya

adalah sodium klorida dan 15 persennya adalah magnesium sulfat. Adanya garam-

garam dalam air dapat mengurangi kekuatan beton samapai 20%. Air laut tidak boleh

digunakan untuk campuran beton pada beton bertulang atau beton prategang karena

resiko terhadap korosi tulangan lebih besar.

Dalam pemakaian air untuk beton itu sebaiknya air memenuhi syarat sebagai

berikut :

21

a. Tidak mengandung lumpur (benda melayang lainnya) lebih dari 2 gram/liter.

b. Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton (asam, zat organik,

dan sebagainya lebih dari 15 gram/liter.

c. Tidak mengandung klorida (Cl) lebih 0,5 gram/liter.

d. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gram/liter.

III. METODE PENELITIAN 3.1. Waktu dan Tempat

Penelitian ini akan dilakukan mulai bulan April 2005 yang bertempat di

Laboratorium Pengujian dan Konstruksi Sipil Fakultas Teknik Universitas Haluoleo

Kendari.

3.2. Alat dan Bahan

Alat-alat yang digunakan dalam penelitian di laboratorium disesuaikan dengan

jenis-jenis pemeriksaan yang akan dilaksanakan terhadap karakteristik material yang

akan digunakan yang meliputi :

3.2.1. Pemeriksaan analisa saringan

Peralatan :

- Timbangan / neraca dengan ketelitian 0,2 % dari benda uji.

22

- Satu set saringan dengan ukuran 76 mm (3), 38 mm (11/2), 19 mm (3/4), 9,6 mm (3/8) , 4,80 mm (No. 4), 2,40 mm (No. 8), 1,20 mm (No. 16), 0,60 mm (No. 30), 0,30 mm (No. 50), dan 0, 15 mm (No. 100).

- Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai

(110 5)0C. - Alat pemisah contoh.

- Mesin pengguncang saringan.

- Talam.

- Kuas, sikat kuningan, sendok dan lain-lain.

Bahan :

Benda uji yang digunakan berupa agregat kasar batu pecah Pudonggala dan Tanggobu, agregat halus pasir Pohara dan Konawe dengan berat minimum sebagau berikut : - Agregat halus

Ukuran maksimum No.4 ; berat minimum 500 gram. Ukuran maksimum No.8 ; berat minimum 100 gram.

- Agregat kasar

Ukuran maksimum 3,5 ; berat minimum 35 kg. Ukuran maksimum 3 ; berat minimum 30 kg.

Ukuran maksimum 2,5 ; berat minimum 25 kg. Ukuran maksimum 2 ; berat minimum 20 kg.

Ukuran maksimum 1,5 ; berat minimum 15 kg. Ukuran maksimum 1 ; berat minimum 10 kg. Ukuran maksimum 3/4 ; berat minimum 5 kg.

23

Ukuran maksimum 1/2 ; berat minimum 2,5 kg. Ukuran maksimum 3/8 ; berat minimum 1 kg.

3.2.2. Pemeriksaan kadar air agregat

Peralatan :

- Timbangan dengan ketelitian 0,01 gram.

- Oven pengering yang suhunya dapat diatur konstan ( 110 5 )0 C - Cawan Bahan :

Benda uji yang digunakan berupa agregat kasar batu pecah Pudonggala dan

Tanggobu, agregat halus pasir Pohara dan Konawe.

3.2.3. Pemeriksaan kadar lumpur agregat

Peralatan :

- Saringan No. 16 dan No. 200.

- Bejana gelas dan pengaduk.

- Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu ( 110 5 ) 0 C.

- Timbangan dengan ketelitian 0,01 gram.

- Container / wadah.

- Penjepit.

- Desikator.

Bahan :

24



3.2.4. Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar

Peralatan :

- Keranjang kawat ukuran 3,35mm atau 2,36 mm (no.6 atau no.8) dengan

kapasitas kira-kira 5 kg.

- Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang sesuai untuk pemeriksaan.

Tempat ini harus dilengkapi degan pipa sehingga permukaan air selalu

tetap.

- Timbangan dengan kapasitas 5 kg dan ketelitian 0,1% dari berat contah

yang ditimbang dan dilengkapi dengan alat penggantung keranjang.


(110 5 )0C.

- Alat pemisah contoh.

- Saringan no. 4.

Bahan :


batu pecah Tanggobu.

3.2.5. Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat halus

Peralatan :

- Timbangan kapasitas 1kg atau lebih dengan ketelitian 0,1 gram.

25

- Piknometer dengan kapasitas 500ml.

- Kerucut terpancung (cone) diameter bagian atas (40 3) mm, diameter

bagian bawah (90 3)mm dan tinggi (75 3)mm dibuat dari logam

tebal minimum 0,8mm.

- Batang penumbuk yang mempunyai bidang penumbuk rata, berat (340

15) gram, diameter permukaan penumbuk (25 3)mm.

- Saringan no. 4.


(110 15 )0C.

- Pengukur suhu dengan ketelitian pembacaan 10C.

- Bejana tempat air.

- Pompa hampa udara (Vacum Pump) atau tungku.

- Air suling.

- Desikator.

Bahan :

Benda uji yang digunakan berupa agregat halus pasir Pohara dan pasir

Konawe.

3.2.6. Pemeriksaan berat isi

Peralatan :

- Timbangan yang memiliki ketelitian 0,1 % berat contoh.

26

- Talang yang berkapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh

agregat.

- Tongkat pemadat diameter 15mm panjang 60cm yang ujungnya bulat.

- Mistar perata ( straight edge ).

- Wadah baja yang cukup kaku berbentuk silinder dengan alat pemegang.

Bahan :



3.2.7. Pemeriksaan keausan agregat kasar dengan mesin Los Angeless

Peralatan :

- Mesin Los Angeles.

Mesin ini terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua sisinya dengan diameter 71cm (28) panjang dalam 50cm (20). Silinder bertumpu pada dua poros pendek terus menerus berputar pada poros mendatar. Silinder berlubang untuk memasukkan benda uji. Penutup lubang terpasang rapat sehingga permukaan dalam silinder tidak terganggu. Dibagian dalam silinder terdapat bilah baja melintang penuh setinggi 8,9cm (3,56).

- Saringan no.12 dan saringan lainnya.

- Timbang dengan ketelitian 5 gram.

- Bola-bola baja dengan diameter rata-rata 4,6cm (1 7/8) dan berat

masing-masing antara 390 gram sampai 445 gram.

27

- Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi

sampai (110 5)0C.

Bahan :


batu pecah Tanggobu.

3.2.8. Mix desain beton

Peralatan :

- Kubus/silinder beton

- Concrete Vibrator

- Sendok-sendok

- Concrete Mixer

- Talam-talam

- Bak perendam

- Kunci-kunci baut

Bahan-bahan :

- Batu pecah Pudonggala

- Pasir Konawe

- Batu pecah Tanggobu

- Pasir Konawe

- Semen Bosowa

- Air

28

3.2.9. Pemeriksaan kuat tekan beton

Peralatan :

- Mesin Kuat Tekan (Compression Machine).

Bahan :

Benda uji kubus beton yang telah di rendam selama 7 dan 28 hari.

3.3. Benda Uji

Benda uji dibuat berdasarkan kebutuhan pengujian kuat tekan beton, untuk

masing-masing mix desain dibuatkan 3 buah benda uji. Benda uji yang dibuat berupa

kubus beton dengan ukuran tinggi 15 cm, lebar 15 cm dan panjang 15 cm. Rincian

dan jumlah total kebutuhan benda uji dapat dilihat pada tanel 3.1. di bawah ini :

Tabel 3.1. Rincian kebutuhan benda uji kubus beton

No. Gabungan Material Mutu Beton

Kebutuhan Benda Uji Menurut Total

Umur Kubus Beton (Buah) (Buah) 7 Hari 28 Hari

1. Batu Pecah Pudonggala - K.225 3 3 6 dan Pasir Pohara - K.300 3 3 6

2. Batu Pecah - K.225 3 3 6

29

Pudonggala dan Pasir Konawe - K.300 3 3 6

3. Batu Pecah Tanggobu - K.225 3 3 6 dan Pasir Pohara - K.300 3 3 6

4. Batu Pecah Tanggobu - K.225 3 3 6 dan Pasir Konawe - K.300 3 3 6

Total Kebutuhan Benda Uji Keseluruhan 48

3.4. Prosedur Penelitian

3.4.1. Penyiapan Bahan Penelitian

Bahan penelitian di ambil dilokasi pengambilan material berupa batu pecah

hasil olahan mesin pemecah batu (stone crusher) dan pasir yang berada di pinggir

sungai, benda uji diambil secara acak, untuk batu pecah yang dimabil dari timbunan

material diambil secara acak dari tiap tumpukan yang ada sehingga dapat mewakili

keseluruhan material batu pecah yang ada, sedangkan untuk pasir yang berupa pasir

kali pengambilannya dilakukan dari tumpukan material yang telah dikumpulkan oleh

para pekerja pengumpul pasir secara acak pula yaitu dengan cara diagonal, sebagian

sampel diambil dari sisi kiri sungai, sebagianya lagi diambil dari sisi kanan sungai

dari beberapa tumpukan material yang ada sehingga dapat mewakili keseluruhan

material. Alat-alat yang digunakan dalam pengambilan dan penyiapan material

adalah sebagai berikut :

- Sekop

- Cangkul

30

- Karung

- Sendok-sendok

- Kendaraan angkut untuk mobilisasi material dari lokasi pengambilan

sampel ke laboratorium (motor/mobil angkutan).

Penyiapan bahan penelitian disesuaikan dengan rencana kebutuhan benda uji

untuk mix desain beton, jumlah dan banyaknya benda uji yang disiapkan dapat

dihitung sebagai berikut :

Tabel 3.2. Perkiraan kebutuhan material

No. Gabungan Material Perkiraan Komposisi Campuran Kebutuhan material Kebutuhan masing- Total Mutu K.225

(6 bh) Mutu K.300

(6 bh) benda uji total (M3)

masing material (M3) (M3) (1 : 1,5 : 2,5) (1 : 1,25 : 2) K.225 K.300 K.225 K.300

1. Batu Pecah Pudonggala dan Pasir Pohara - Semen Bosowa 1 0,2 1 0,2353 0,00405 0,00476 0,00881 - Pasir Pohara 1,5 0,3 1,25 0,2941 0,02025 0,02025 0,006075 0,00596 0,01203 - Batu Pecah Pudonggala 2,5 0,5 2 0,4706 0,010125 0,00476 0,01489

31

5 4,25 2. Batu Pecah Pudonggala dan Pasir Konawe - Semen Bosowa 1 0,2 1 0,2353 0,00405 0,00476 0,00881 - Pasir Konawe 1,5 0,3 1,25 0,2941 0,02025 0,02025 0,006075 0,00596 0,01203 - Batu Pecah Pudonggala 2,5 0,5 2 0,4706 0,010125 0,00476 0,01489 5 4,25

3. Batu Pecah Tanggobu dan Pasir Pohara - Semen Bosowa 1 0,2 1 0,2353 0,00405 0,00476 0,00881 - Pasir Pohara 1,5 0,3 1,25 0,2941 0,02025 0,02025 0,006075 0,00596 0,01203 - Batu Pecah Tanggobu 2,5 0,5 2 0,4706 0,010125 0,00476 0,01489 5 4,25

4. Batu Pecah Tanggobu dan Pasir Konawe - Semen Bosowa 1 0,2 1 0,2353 0,00405 0,00476 0,00881 - Pasir Konawe 1,5 0,3 1,25 0,2941 0,02025 0,02025 0,006075 0,00596 0,01203 - Batu Pecah Tanggobu 2,5 0,5 2 0,4706 0,010125 0,00476 0,01489 5 4,25 Catatan : Kebutuhan satu buah benda uji (0,15x0,15x0,15) M3 = 0,00338 M3

Perkiraan Total Kebutuhan Material : - Semen Bosowa = 0,03526 M3 disediakan 2 zak semen - Pasir Pohara = 0,02406 M3 disediakan 2 karung - Pasir Konawe = 0,02406 M3 disediakan 2 karung - Batu Pecah Pudonggala = 0,02978 M3 disediakan 2 karung - Batu Pecah Tanggobu = 0,02978 M3 disediakan 2 karung

3.4.2. Pemeriksaan Awal Bahan Penelitian

b. Agregat Kasar (batu pecah Pudonggala dan batu pecah Tanggobu)

Pemeriksaan terhadap agregat kasar meliputi pemeriksaan :

- Pemeriksaan Analisa saringan

Prosedur Pemeriksaan :

32

Benda uji dikeringkan didalam oven dengan suhu (110 5)0C, sampai berat tetap.

Saring benda uji lewat susunan saringan dengan ukuran saringan paling besar ditempatkan diatas. Saringan diguncang dengan tangan

atau dengan mesin pengguncang selama 15 menit.

- Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan

Prosedur Pemeriksaan : Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain

yamg melekat pada permukaan. Keringkan benda uji dalam oven pada suhu 1050C sampai berat

tetap.

Dinginkan benda uji pada suhu kamar selama 1-3 jam kemudian timbang dengan ketelitian 0,5 gram ( BK).

Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama 24 jam. Keluarkan benda uji dari dalam air, kemudian dilap dengan kain

penyerap sampai selapt air pada permukaan agregat hilang (agregat ini dinyatakan dalam keadaan jenuh air kering permukaan atau SSD).

Dalam keadaan SSD tersebut benda uji ditimbang (Bj). Letakkan benda uji didalam keranjang, goncangkan batumya untuk

mengeluarkan udara yang tersekap dan tentukan beratnya didalam air (Ba).

Ukur suhu air untuk penyelesaian perhitungan kepada suhu standar (250C).

- Pemeriksaan berat isi

Persiapan benda uji.

33

Masukkan contoh agregat kedalam talam sekurang kurangnya sebanyak kapasitas wadah sesuai daftar. Keringkan dalam

oven dengan suhu ( 110 5 )0 C sampai berat tetap, baru kemudian digunakan sebagai benda uji. Pelaksanaan pemeriksaan. Berat isi lepas :

Timbang dan catat berat wadah uji ( W1 ). Masukkan benda uji kedalam wadah, lakukan hal ini dengan

hati hati agar tidak terjadi pemisahan butir, untuk ini dapat digunakan sendok atau skop dengan ketinggian jatuh maksimum 5cm.

Ratakan permukaan benda uji dengan mistar perata. Timbang berat benda uji beserta wadah ( W2 ). Hitung berat benda uji ( W3 = W2 W1 )

Berat isi agregat ukuran butir maksimum 38,1mm ( 1 ) dengan cara penusukan : Timbang dan catat berat wadah uji (W1). Isilah wadah dengan benda uji dalam 3 lapis yang sama

tebal, setiap lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali tusukan secara merata. Pada pemadatan tongkat harus tepat masuk sampai lapisan bagian bawah tiap tiap lapisan.

Ratakan permukaan benda uji dengan mistar perata. Timbang berat benda uji beserta wadah (W2 ). Hitung berat benda uji ( W3 = W2 W1 ).

Berat isi padat ukuran butir antara 38,1mm ( 1) sampai 101,6mm ( 4) dengan cara penggoyangan : Timbang dan catat berat wadah uji (W1).

34

Isilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal.

Padatkan setiap lapisan dengan cara menggoyang-goyangkan wadah seperti berikut : Letakkan wadah diatas tempat yang kokoh dan datar,

angkatlah salah satu sisinya kira-kira setinggi 5cm kemudian lepaskan.

Ulangi hal ini pada sisi yang berlawanan. Padatkan

setiap lapisan sebanyak 25 kali untuk lapisan. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar

perata.

Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji (W2). Hitung berat benda uji ( W3 = W4 W5 ).

- Pemeriksaan kadar air


Catat dan timbang berat kontainer / wadah kosong ( W1 ) Masukkan benda uji kedalam kontainer / wadah, kemudian timbang

dan catat beratnya ( W2 ). Hitung berat benda uji ( W3 = W2 W1 ). Keringkan benda uji beserta wadah dalam oven dengan suhu ( 110

5 )0 C sampai beratnya tetap. Setelah kering, timbang dan catatlah berat benda uji beserta wadah (

W4). Hitunglah berat benda uji kering oven ( W5 = W4 W1 ). Hitunglah nilai kadar air agregat tersebut.

- Pemeriksaan kadar lumpur

35

Prosedur Pemeriksaan : Masukkan contoh agregat kurang lebih 1,25 kali berat benda uji

kedalam cawan dan keringkan dalam oven dengan suhu ( 110 5 )0 C sampai beratnya tetap.

Timbang benda uji dengan berat ( W1 ) Masukkan benda uji kedalam bejana, tuangkan air bersih kedalam

bejana tersebut sehingga benda uj terendam. Aduk contoh benda uji, sehingga terpisah dari bagian halus. Tuangkan suspensi yang kelihatan keruh dengan perlahan lahan

kedalam susunan ayakan. Ulangi langkah 3,4 dan 5 diatas beberapa kali, sehingga air cucian

didalam bejana kelihatan jernih. Bilas butiran butiran yang tertinggal diatas ayakan dan didalam

bejana. Tampung butiran butiran yang tertinggal diatas ayakan dan didalam

bejana. Keringkan butiran tersebut didalam oven dengan suhu ( 110 5 )0 C

sampai beratnya tetap. Timbang dan catat beratnya ( W2 ). Lakukan percobaan ini ganda ( duplo ).

- Pemeriksaan keausan agregat kasar dengan mesin Los Angeless

Prosedur Pemeriksaan : benda uji dan bola-bola baja dimasukkan kedalam mesin los angeles. Setelah selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari mesin kemudian

saring dengan saringan no.12. butiran yang tertahan diatasnya dicuci

36

bersih, selanjutnya dikeringkan dalam oven pada suhu (110 5)0C sampai berat tetap.

c. Agregat halus (pasir Pohara dan pasir Konawe)

Pemeriksaan terhadap agregat halus meliputi pemeriksaan :

- Pemeriksaan Analisa saringan

Prosedur Pemeriksaan : Sama dengan agregat kasar

- Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan


Keringkan benda uji dalam oven pada suhu (110 5)0C sampai berat tetap. Yang dimaksud dengan berat tetap adalah keadaan berat benda

uji selama 3 kali proses penimbangan dan pemanasan dalam oven dengan selang waktu 2 jam berturut-turut, tidak akan mengalami perubahan kadar air lebih besar daripada 0,1 %.

Dinginkan pada suhu ruang, kemudian rendam dalam air selama 24 jam.

Buang air perendam hati-hati, jangan ada butiran yang hilang, tebarkan agregat diatas talam, keringkan diudara panas dengan cara membalik-balikkan benda uji. Lakukan pengeringan sampai tercapai keadaan kering permukaan jenuh.

Periksa keadaan kering permukaan jenuh dengan mengisikan benda uji kedalam kerucut terpancung, padatkan dengan batang pengaduk sebanyak 25 kali, angkat kerucut terpancung. Keadaan kering permukaan jenuh tercapai bila benda uji runtuh akan tetapi masih dalam keadaan tercetak.

37

Segera setelah tercapai keadaan kering permukaan jenuh masukkan 500 gram benda uji kedalam piknometer. Masukkan air suling sampai mencapai 90% isi piknometer, putar sambil diguncang sampai tidak terlihat gelembung udara didalamnya. Untuk mempercepat proses ini dapat dipergunakan pompa hampa udara, tetapi harus diperhatikan jangan sampai ada air yang ikut terisap, dapat juga dilakukan dengan merebus piknometer.

Rendam piknometer dalam air dan ukur suhu air untuk penyesuaian

perhitungan kepada suhu standar 250C. Tambahkan air sampai mencapai tanda batas. Timbang piknometer berisi air dan benda uji sampai ketelitian 0,1

gram (Bt). Keluarkan benda uji, keringkan dalam oven dengan suhu (110

10)0C sampai berat tetap, kemudian dinginkan benda uj dalam desikator.

Setelah benda uji dingin kemudian timbanglah (Bk). Tentukanberat piknometer berisi air penuh dan ukur suhu air guna

penyesuaian dengan suhu standar 250C (B).

- Pemeriksaan berat isi


- Pemeriksaan kadar air


38

- Pemeriksaan kadar lumpur


3.4.3. Metode Pengerjaan Mix Desain yang digunakan

Rencana campuran (mix desain beton) yaitu menggunakan cara inggris yang

lebih dikenal dengan cara DOE sebagai berikut :

Prosedur Mix Desain Beton Cara DOE

1. Penentuan batas kekuatan tekan, dalam hal ini deviasi standar digunakan untuk perhitungan batas kekuatan beton.

2. Nilai batas kekuatan beton (tekan), dapat dihitung dengan mengalikan deviasi standar rencana dengan faktor 1,64 (untuk kemungkinan gagal 5%)

3. Seleksi dari faktor air dan semen dapat dilakukan dengan menggunakan

tabel. 4. Seleksi mengenai sifat pengerjaan beton.

Beton yang harus dibuat harus memenuhi persyaratan : a. Tidak boleh terlalu basah. b. Harus tetap dipadatkan dengan baik atau yang diisyaratkan oleh PBI

1971.

5. Seleksi mengenai ukuran maksimum agregat kasar. Ukuran maksimum agregat kasar tidak boleh melebihi :

a. 1/5 jarak terkecil antara bidangbidang samping cetekan. b. 1/3 dari tinggi plat

c. dari jarak bersih minimum antara batang-batang atau berkas tulangan.

39

6. Seleksi kadar air bebas ditentukan dengan menggunakan tabel. 7. Penentuan kadar air semen.

Kadar air semen = nbebas/seme air faktor

bebas air kadar

8. Seleksi kadar agregat halus dan kasar. a). Kadar agregat halus = kadar agregat total dikali proporsi agregat halus. b). Kadar agregat kasar = kadar agregat total dikurang kadar agregat halus.

9. Perbandingan bahan-bahan campuran beton dengan cara DOE. Jumlah bahan halus ditentukan dengan cara penimbangan.

(Laporan Praktikum Uji Bahan Universitas Haluoleo, Martinus R, dkk., 2002)

Perhitungan Mix Desain Beton Cara DOE

- M = K S

Dimana : M = Strength margin

S

= Standar deviasi k = koefisien yang diambil : k = 2,33 jika kemungkinan gagal 1 % k = 1,96 jika kemungkinan gagal 2,5 % k = 1,64 jika kemungkinan gagal 5 % k = 1,28 jika kemungkinan gagal 10 %

- fm = Fc + (k s) dimana : fm = rencana tegangan rata-rata. Fc = tegangan karateristik.

- berat agregat kasar = berat total agregat berat pasir.

- Kadar semen = semen dan bebas air anperbanding

bebas air kebutuhan

- berat agregat total = D We Ww dimana : D = berat jenis beton basah.

40

We = kadar semen Ww = jumlah air bebas.

- Berat agregat halus = % pasir berat total agregat.

- Berat jenis agregat gabungan SSD = a BJ SSD pasir + b BJ SSD kerikil.

dimana : a = prosentase pasir b = prosentase kerikil

(Laporan Praktikum Uji Bahan Universitas Haluoleo, Martinus R, dkk., 2002)

3.4.4. Pelaksanaan Pencampuran

Pencampuran dilaksanakan dengan mencampurkan agregat kasar, halus, semen

dan air dengan menggunakan concrete mixer (alat pencampur beton) sesuai dengan

hasil rancangan mix desain yang diperoleh sesuai dengan cara DOE di atas,

selanjutnya material yang sudah tercampur dimasukkan ke dalam cetakan kubus

beton dengan dilakukan penusukan secara merata dan menggunakan concrete vibrator

(alat penggetar campuran beton) untuk memadatkan dan memampatkan pori-pori

campuran dalam cetakan kubus beton.

DAFTAR PUSTAKA

41

Anonimous ; Peraturan Beton Bertulang Indonesia 1971 N.I. 2. Yayasan Dana

Normalisasi Indonesia, Bandung, 1971.

Harold N. Atkins, PE. ; Highway Materials, Soils, and Concretes, Four Edition.

Pearson Education Inc. Upper Saddle River, New Jersey 07458, 2003.

Kardiyono Tjokrodimuljo. ; Teknologi Beton. Nafiri, Yogyakarta, 1996.

Martinus R, dkk. ; Laporan Praktikum Uji Bahan. Universitas Haluoleo., 2002

Silvia Sukirman ; Perkerasan Lentur Jalan Raya, Nova, Bandung, Januari 1995.

Stephanus Hindarko, Ir. ; Bahan dan Praktek Beton. Erlangga. Jakarta, 1999.

PROPOSAL TUGAS AKHIR

42

ANALISIS KOMPOSISI DAN KUAT TEKAN BETON DENGAN MENGGUNAKAN MATERIAL DARI BEBERAPA TEMPAT DI

KABUPATEN KONAWE

OLEH:

ASHLI WAHIDAH I NYOMAN WINANTRA 200 201 001 202 201 007

FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK SIPIL

UNIVERSITAS LAKIDENDE 2005

Proposal

Documents

Transcript of Proposal