PPT LABMET REVISI

63

Click here to load reader

description

PPT LABMET 1

Transcript of PPT LABMET REVISI

Page 1: PPT LABMET REVISI

LABORATORIUM

METALURGI IEben Urip SantosoIsmi Pungky PermatasariRifky WijayaSeptha Maulana

3334132631333413018133341302733334131899

Page 2: PPT LABMET REVISI

ROD MILL

Tujuan PercobaanTujuan dari percobaan ini yaitu untuk mengetahui pengaruh

parameter waktu dan jumlah media gerus pada hasil produk grinding

dari proses rod mill.

Page 3: PPT LABMET REVISI

Hasil dan Pembahasan

Massa awal

(gram)Waktu (menit) Jumlah penggerus

100 5 6

100 5 8

100 7 8

Fraksi ukuran

(#)

Massa (gram)

1 2 3  

+18# 91.2 83.3 76.1  

-18# +40# 1.37 3.84 4.22  

-40# +60# 1.20 2.39 2.94  

-60# 4.94 9.04 10.92  

TOTAL 98.71 98.57 94.18  

Tabel Data Hasil Percobaan I

Tabel Data Hasil Percobaan II

Page 4: PPT LABMET REVISI

6 80

20

40

60

80

100

+18#-18#+40#-40#+60#-60#

Jumlah penggerus

Mas

sa (g

ram

)

Pada grafik terjadi kenaikan massa yang tergerus pada tiap – tiap

sampel. Hal tersebut dikarenakan bertambahnya jumlah penggerus yang

dimasukkan saat melakukan proses rod mill. Semakin banyak jumlah penggerus

yang dimasukkan maka akan semakin banyak batubara yang tergerus menjadi

lebih halus.

Gambar Grafik Pengaruh Massa Awal terhadap Jumlah Penggerus

Page 5: PPT LABMET REVISI

5 70

20

40

60

80

100

+18#-18#+40#-40#+60#-60#

Waktu (menit)

Mas

sa (g

ram

)

Kenaikan jumlah penggerus dan waktu menjadi parameter dalam proses

penggerusan pada percobaan rod mill ini. Pada percobaan ini terlihat bahwa terdapat

pengaruh jumlah penggerus dan waktu yang sangat besar pada proses penggerusan ini. Hal

tersebut sesuai dengan literature yang menunjukkan bahwa parameter waktu dan jumlah

media penggerusan berbanding lurus dengan jumlah massa penggerusan pada tiap fraksi

screen.

Gambar Grafik Pengaruh Waktu terhadap Massa Tergerus

Page 6: PPT LABMET REVISI

Kesimpulan 1. Semakin banyak jumlah media penggerus dan waktu proses grinding yang

digunakan, maka akan semakin banyak jumlah batubara halus yang diperoleh.

2. Fraksi massa pada overflow ayakan 10# untuk sampel 1 hingga 3 adalah 91,2 gram,

83,3 gram dan 76,1 gram.

3. Fraksi massa pada fraksi ukuran -18# +40# untuk sampel 1 hingga 3 adalah 1,37

gram, 3,84 gram dan 4,22 gram.

4. Fraksi massa pada fraksi ukuran -40# +60# untuk sampel 1 hingga 3 adalah 1,2

gram, 2,39 gram dan 2,94 gram.

5. Fraksi massa pada fraksi ukuran -60# untuk sampel 1 hingga 3 adalah 4,94 gram,

9,04 gram dan 10,92 gram.

Page 7: PPT LABMET REVISI

MAGNETIC SEPARATION

Tujuan PercobaanTujuan dari percobaan ini yaitu melakukan pemisahan mineral

berdasarkan sifat kemagnetannya dengan menggunakan alat magnetic

separator.

Page 8: PPT LABMET REVISI

Hasil dan Pembahasan

NO

Feed (gram)

Tegangan

Rotor (Volt)

Tegangan

Umpan

(Volt)

Waktu

(Detik)

Laju

Pengumpanan

(gr/detik)Pasir BesiPasir

Kwarsa

1 25 25 8.5 8.5 157 0.317

2 25 25 9 9 164 0.304

3 25 25 10 10 127 0.393

NOK (gram) T (gram)

k (%) t (%) R (%)PB PK PB PK

1 13.4 0.97 7.5 23.4 93.2 22.1 99.9

2 12.3 0.32 10.2 24.4 97.4 29.4 95

3 12 0.20 11 22.7 98.3 32.6 94

Tabel Data Hasil Percobaan

Tabel Data Perolehan Massa Konsentrat dan Tailing

Page 9: PPT LABMET REVISI

8.5 9 100

0.050.1

0.150.2

0.250.3

0.350.4

0.45

Tegangan Rotor (volt)

Laj

u Pe

ngum

pana

n (g

/de-

tik)

Berdasarkan gambar grafik diatas dapat diketahui bahwa terdapat pengaruh antara

tegangan rotor dengan laju pengumpanan. Dimana seharusnya tegangan rotor berbanding lurus

dengan laju pengumpanan pada percobaan magnetic separation ini. Dan penurunan yang

terjadi pada percobaan pemisahan mineral tersebut sangat tidak sesuai dengan teori yang

mengungkapkan bahwa semakin tinggi tegangan rotor maka akan menyebabkan semakin besar

juga laju pengumpanannya

Gambar Grafik Pengaruh Tegangan Rotor terhadap Laju Pengumpanan

Page 10: PPT LABMET REVISI

8.5 9 1090919293949596979899

Tegangan Rotor (volt)

Kon

sent

rat (

%)

Gambar Grafik Pengaruh Tegangan Rotor terhadap Konsentrat

Berdasarkan gambar grafik diatas menunjukkan bahwa terdapat

pengaruh antara tegangan rotor terhadap konsentrat dalam persen. Dapat terlihat

bahwa tegangan rotor berbanding lurus dengan konsentrat dalam persen. Dan hal

tersebut menunjukkan bahwa semakin besar tegangan rotor maka besar konsentrat

juga akan mengalami kenaikan

Page 11: PPT LABMET REVISI

8.5 9 1005

101520253035

Tegangan Rotor (volt)

Taili

ng (%

)Berdasarkan gambar grafik

menunjukkkan bahwa terdapat pengaruh

tegangan rotor terhadap tailing. Dimana

tegangan rotor berbanding lurus dengan

besarnya tailing pada sampel. Dan hal

tersebut menunjukkan bahwa semakin

besar tegangan rotor maka akan semakin

besar pula tailing dalam persen yang

terdapat pada sampel.

Gambar Grafik Pengaruh Tegangan Rotor terhadap Tailing

8.5 9 10919293949596979899

100101

Tegangan Rotor (volt)

Rec

over

y

Gambar Grafik Pengaruh Tegangan Rotor terhadap Recovery

Berdasarkan grafik diatas

dapat dilihat bahwa tegangan rotor

berbanding terbalik dengan recovery.

Dimana semakin besar tegangan rotor

maka semakin menurun recovery pada

sampel.

Page 12: PPT LABMET REVISI

Kesimpulan 1. Semakin besar tegangan pada rotor maka kecepatan putaran drum atau mekanisme

semakin meningkat sehingga efisiensi proses pemisahan semakin menurun karena

dalam hal ini gaya sentrifugal melebihi gaya magnet, akibatnya nilai recovery

menjadi rendah

2. Laju pengumpanan untuk masing-masing sampel I, II, dan III berturut-turut yakni

sebesar 0317 gram/detik, 0,304 gram/detik, dan 0,393 gram/detik

3. %k yang didapat pada sampel I, II dan III berturut-turut yaitu 93,2%, 97,4% dan

98,3%.

4. %t yang didapat pada sampel I, II dan III berturut-turut yaitu 22,1%, 29,4% dan

32,6%.

5. Nilai recovery yang didapat pada sampel I, II, dan III berturut-turut yaitu 29,99 %,

27,76 %, dan 13,88 %

Page 13: PPT LABMET REVISI

SLUICE BOX

Tujuan Percobaan

Melakukan klasifikasi mineral dengan metode fluid

film concentration.

Page 14: PPT LABMET REVISI

Hasil dan Pembahasan

Riffle

Massa

Tertampung

(gram)

%Massa

Tertampung

Kumulatif %

Massa

Tertampung

Kumulatif %

Massa Lolos

Pasir

Besi

Pasir

Kuarsa

Pasir

Besi

Pasir

Kuarsa

Pasir

Besi

Pasir

Kuarsa

Pasir

Besi

Pasir

Kuarsa

1 11.13 13.48 22.08 21.8 22.08 21.8 77.90 78.08

2 6.3 8.78 12.50 14.19 34.58 35.98 65.40 63.9

3 7.41 9.86 14.70 15.9 49.29 51.88 50.7 48

4 6.91 7.87 13.7 12.7 63.00 64.58 37.00 35.3

5 5 5.65 9.9 9.1 72.88 73.68 27.10 26.2

6 8.72 9.72 17.30 15.7 90.18 89.38 9.80 10.5

7 4.93 6.53 9.8 10.6 99.98 99.98 0.00 0

Total 50.4 61.89 99.98 99.98 - - - -

Tabel Data Hasil Percobaan

Page 15: PPT LABMET REVISI

1 2 3 4 5 6 702468

10121416

Pasir BesiPasir Kwarsa

Riffle

Mas

sa T

erta

mpu

ng

(gra

m)

Gambar Grafik Pengaruh Massa Tertampung Pada Pasir Besi dan Pasir Kuarsa terhadap Riffle Ke N

Berdasarkan hasil yang didapatkan pada grafik diatas menunjukkan bahwa pada riffle pertama massa

tertampung pasir besi seberat 11.13 gram dan pasir kuarsa seberat 13.48 gram. Pada riffle ke tujuh massa

tertampung pasir besi adalah seberat 4.93 gram dan pasir kuarsa seberat 6.53 gram. Pada riffle pertama

pasir kuarsa yang tertampungsangatlah banyak melebihi jumlah pasir besi yang tertampung. Seharusnya

pada riffle pertama didapatkan jumlah massa pasir besi yang tertampung lebih banyak dbandingkan pasir

kuarsa. Hal tersebut disebabkan akibat aliran air pada saat melakukan proses percobaan tidak laminar.

Sehingga menyebabkan mineral yang memiliki berat jenis lebih rendah dalam hal ini pasir kuarsa tertindih

oleh pasir besi yang memiliki berat jenis lebih besar.

Page 16: PPT LABMET REVISI

1 2 3 4 5 6 70.00

5.00

10.00

15.00

20.00

25.00

Pasir BesiPasir Kwarsa

Riffle

% M

assa

Ter

tam

pung

Gambar grafik Pengaruh % Massa Tertampung pada Pasir Besi dan Pasir Kuarsa terhadap Riffle Ke N

Berdasarkan data percobaan didapatkan % massa tertampung pada pasir besi dan pasir kuarsa sebesar 99.98 %. Pada riffle pertama % massa tertampung pada pasir besi adalah 22.08 % sedangkan pada pasir kuarsa adalah 21.8 %. Hal tersebut menunjukkan bahwa sebanyak 0.02 % feed hilang terbawa arus air. % massa tertampung ini adalah banyaknya massa yang terdapat pada masing - masing riffle dibagikan dengan jumlah mssa tertampung lalu di kalikan dengan seratus persen dan didapatkan data grafik yang fluktuatif akibat pengaruh aliran air yang tidak laminar.

Page 17: PPT LABMET REVISI

1 2 3 4 5 6 70.00

20.00

40.00

60.00

80.00

100.00

120.00

Pasir BesiPasir Kwarsa

Riffle

Kum

ulat

if %

Mas

sa T

er-

tam

pung

Gambar Grafik Pengaruh Kumulatif % Massa Tertampung pada Pasir Besi dan Pasir Kuarsa terhadap Riffle Ke N

Pada gambar diatas memiliki pembahasan yang kurang lebih sama dengan sebelumnya. Karena merupakan penjumlahan dari tiap – tiap riffle yang di kumulatif kan. Dengan cara menjumlahkan persen massa tertampung pada riffle awal dengan persen massa tertampung pada riffle selanjutnya. Maka kumulatif persen massa pasir besi yang tertampung pada riffle pertama dan ketujuh masing – masing adalah 22.8 %dan 99.98 % . Sedangkan kumulatif persen massa pasir kuarsa yang tertampung pada riffle pertama dan ketujuh adalah 99.8%.

Page 18: PPT LABMET REVISI

1 2 3 4 5 6 70.00

20.00

40.00

60.00

80.00

100.00

Pasir BesiPasir Kwarsa

Riffle

Kum

ulat

if %

Mas

sa L

olos

Gambar Grafik Pengaruh Kumulatif % Massa Lolos pada Pasir Besi dan Pasir Kuarsa terhadap Riffle Ke N

Pada gambar grafik diatas menunjukkan bahwa pada riffle ke tujuh didapatkan kumulatif persen massa lolos yang semakin menurun. Pada kumulatif persen massa lolos data didapatkan dengan cara mengurangi total kumulatif massa tertampung dengan kumulatif massa tertampung pada tiap – tiap riffle. Maka kumulatif persen massa pasir besi yang lolos pada riffle pertama dan ketujuh masing – masing adalah 77.9 % dan 0 % . Sedangkan kumulatif persen massa pasir kuarsa yang tertampung pada riffle pertama dan ketujuh adalah 78.08 % dan 0 %.

Page 19: PPT LABMET REVISI

Kesimpulan 1. Aliran air yang digunakan pada proses Sluice Box adalah aliran laminar, dimana

bentuk aliran airnya lurus, mengalir secara tenang. Sehingga mineral yang terbawa

mengikuti aliran air.

2. Persen massa pasir besi yang tertampung yaitu 99,98% sedangkan persen pasir

kuarsa yang tertampung yaitu 99,88 %.

3. Mineral yang memiliki densitas paling berat tertampung pada riffle paling atas

sedangkan mineral yang memiliki densitas ringan akan tetampung pada riffle paling

bawah.

4. Massa pasir besi yang paling besar didapat pada riffle pertama dengan berat 11,13

gram. Dan yang paling sedikit itu terdapat pada riffle ke-7 atau terkahir dengan berat

4,93 gram.

5. Pada praktikum ini hasilnya dipengaruhi oleh gaya gravitasi, kemiringan riffle dan

debit aliran air.

Page 20: PPT LABMET REVISI

JIGGING CONCENTRATORTujuan Percobaan

Tujuan dari percobaan jigging concentrator ini yaitu

untuk meningkatkan kandungan kadar besi (Fe) pada

bijih besi melalui proses pemisahan yang berdasarkan

pada perbedaan berat jenis atau density dari mineral yang

akan dipisahkan.

Page 21: PPT LABMET REVISI

Hasil dan PembahasanTabel Data Hasil Percobaan

VoltStroke

(spm)R NK

TailingKonsentr

at

Pasir

besi

Pasir

kwarsa

Pasir

besi

Pasir

kwarsa

22 156 56.92 1.75 0.065 1.7 13.8 27.9

22.5 172 63.75 1.56 0.2 3.9 15 28

23 181 80.32 1.24 0.08 7.7 15.3 21.1

Page 22: PPT LABMET REVISI

156 172 1810

102030405060708090

Stroke (spm)

Nis

bah

Kon

sent

rasi Maka dari hasil grafik yang terlihat di

atas dapat disimpulkan bahwa semakin besar nilai stroke (spm) maka akan semakin semakin kecil pula nisbah konsentrasi pada mineral tersebut.

156 172 1810

0.4

0.8

1.2

1.6

2

stroke (spm)

Rec

over

y

Data menunjukkan bahwa besarnya nilai spm memiliki pengaruh terhadap nilai recovery pada mineral. Dimana semakin tinggi stroke (spm) maka semakin besar pula nilai recovery pada material tersebut. Dan menurut teori hal tersebut juga berpengaruh dengan voltase yang digunakan saat melakukan proses jigging concentration. Dimana semakin besar voltase dan stroke(spm) sedikit banyak mempengaruhi proses peningkatan kadar pasir besi dengan bertambahnya nilai recovery mineral namun berbanding terbalik dengan nisbah konsentrasi dalam hal ini adalah pasir besi.

Page 23: PPT LABMET REVISI

Berdasarkan hasil praktikum didapat data yaitu berat pasir besi pada konsentrat pada sampel I, II dan III yaitu 13.8, 15 dan 15.3. Serta berat pasir kwarsa pada konsentrat pada sampel I, II dan III yaitu 27.9, 28 dan 21.1 . Selain berat pasir besi dan pasir kwarsa pada konsentrat, didapat pula hasil data pasir besi dan pasir kwarsa pada tailing yaitu pasir besi yang terdapat pada tailing pada sampel I, II dan III yaitu 0.065, 0.2 dan 0.08. Sedangkan berat pasir kwarsa pada tailing pada sampel I, II dan III yaitu 1.7, 3.9 dan 7.7. Dengan data yang diperoleh diatas dapat dicari nilai recovery dan nilai nisbah konsentrasinya. Pada praktikum ini nilai recovery pada sampel I, II dan III yaitu didapat sebesar 56.92%, 63.75% dan 80.32%. Dan nilai nisbah konsentrasi pada sampel I, II dan III yaitu sebesar 1.75, 1.56 dan 1.24. Berikut adalah flowchart tentang material balance yang dimana dapat menjelaskan alur dari pengumpanan hingga dihasilkan konsentrat dan tailing. Dengan umpan/feed terdiri dari 20 gram pasir besi dan 30 gram pasir kuarsa.

Page 24: PPT LABMET REVISI

Pada data yang didapat pada konsentrat terdapat jumlah pasir kwarsa yang jumlahnya

melebihi jumlah pasir besi yang seharusnya menjadi mineral berharga. Hal ini dapat

disebabkan karena pasir kwarsa tidak mengalir ke tempat tailing sedangkan terbawa

gaya kebawah yang diberi oleh pergerakan rag sehingga sebagian pasir kwarsa

terbawa ke tempat penampungan konsentrat. Selain itu hal yang dapat membuat hal

diatas dapat terjadi yaitu aliran debit air yang terlalu minim sehingga pasir kwarsa

tidak mengalir atau mengambang ke penampungan tailing namun terbawa langsung

ke bawah penampungan konsentrat. Pada praktikum ini juga tidak sepenuhnya umpan

dapat masuk ke tempat konsentrat maupun tailing ada sebagian kecil umpan yang

terbuang, ini disebabkan karena pada saat pemberian aliran debit air yang terlalu

besar sehingga ada beberapa yang terbuang keluar mesin jig, selain itu pada saat

pengumpanan yang kurang teliti sehingga ada beberapa yang tidak masuk ke dalam

pulp dan ada pula beberapa umpan yang masih tersisa pada kertas penampung atau

pada sendok alat yang digunakan untuk pengumpanan.

Page 25: PPT LABMET REVISI

Kesimpulan

1. Spm bergantung pada besarnya voltase yang digunakan. Jumlah spm yang

dihasilkan akan mempengaruhi pada hasil konsentrat dan tailing yang

dihasilkan.

2. Nilai spm per menit yang dihasilkan berturut-turut untuk sampel I, II dan III

adalah 156, 172 dan 181 per menit.

3. Nilai recovery hasil perhitungan yang diperoleh berturut-turut untuk sampel

I, II, dan III adalah 56.92 %, 63.75 %, dan 80.32 %.

4. Nilai nisbah konsentrasi hasil perhitungan yang diperoleh berturut-turut I, II

dan III adalah 1,75, 1,56, dan 1.24.

Page 26: PPT LABMET REVISI

MINERAL SAMPLING

Tujuan Percobaan

Tujuan dari percobaan ini yaitu untuk mempelajari teknik

mineral sampling dalam proses pengolahan mineral.

Page 27: PPT LABMET REVISI

Hasil dan Pembahasan

MineralBerat

Jenis

-60# berat = 30.5 gram +60# berat = 19.5 gram

Jumlah

Total

(%)

ButiranJumlah

Butir x

B.J

%

Berat

ButiranJumlah

Butir x

B.J

%

Berat

I II I II

Pasir

Besi4.331 236 156 1697.752 23.12 1 2 12.993 2.82 25.94

Pasir

Kwarsa2.65 54 51 2782.5 37.88 33 30 166.95 36.18 74.06

Jumlah 290 207 4480.25 34 32 179.943 100

Tabel Data Hasil Percobaan Mineral Sampling

Page 28: PPT LABMET REVISI

Jika persen (%) berat pasir besi dari ukuran -60# atau undersize mineral dari

ayakan +60# yang disusun urut lebih besar terhadap persen berat pasir besi dari

ukuran +60# atau middling concentrate, didapatkan bahwa ukuran dari pasir besi

umpan tersebut mayoritas sangat kecil atau sangat halus. Berat jenis dari pasir besi

tersebut memliki berat yang lebih tinggi dari standar berat jenis pasir besi (4,331

gr/cc) dan berat jenis pasir kuarsa yaitu (2,65 gr/cc).Perbedaan sifat itu yang

membuat pemisahan pasir besi dari pengotor cocok dilakukan dengan menggunakan

perbedaan berat jenis. Perbandingan antara persen berat pasir besi dan kuarsa di

kedua fraksi, yaitu -60# dan +60# perlu dilakukan agar didapatkan data

perbandingan hasil keefektifan proses ayakan.

Page 29: PPT LABMET REVISI

Perhitungan butiran menggunakan metode garis diagonal. Metode garis diagonal

merupakan metode perhitungan butiran dengan menghitung sampel yang berada pada

kotak yang terkena dengan garis diagonal. Metode ini lebih mudah daripada

menghitung satu persatu semua kotak. Didapatkan sebanyak 3 butir pasir besi dan 63

butir pasir kuarsa pada fraksi +60#. Sedangkan pada fraksi -60# didapatkan 392 butir

pasir besi dan 95 pasir kuarsa. Pada fraksi +60# lebih banyak pasir kuarsa di

bandingkan pasir besi. Ini dikarenakan pada ayakan +60# pasir kuarsa lebih kasar dan

lebih sulit untuk lolos ke fraksi -60# dan kalau di lihat dari kasat mata memang pasir

kuarsa lebih banyak pada fraksi +60#. Lalu pada fraksi -60#, pasir besi lebih banyak

dibandingkan dengan pasir kuarsa. Ini dikarenakan pasir besi memiliki butiran yang

sangat halus dan lembut dibandingan dengan pasir kuarsa sehingga memudahkannya

untuk lolos ke fraksi -60# dan kalau di lihat dari kasat mata memang pasir besi lebih

dominan dibandingkan pasir kuarsa pda fraksi -60#.

Page 30: PPT LABMET REVISI

Hal ini menunjukkan perbedaan kandungan kadar sebenarnya dan kadar

berdasarkan perhitungan. Selisih kadar besi sebenarnya dengan kadar perhitungan

adalah sebesar 14,06%, sehingga pada data yang telah didapat terdapat galat atau

error sebesar 35,15%. Yang dapat dihitung melalui persamaan berikut:

Persen Galat = x 100%...............(1)

Selisih kadar kuarsa sebenarnya dengan kadar perhitungan adalah sebesar

14,06%, sehingga pada data yang telah didapat terdapat galat atau error sebesar

18,98%. Penyimpangan atau galat didapatkan dari hasil perhitungan menggunakan

persamaan (1).

Page 31: PPT LABMET REVISI

Kesimpulan 1. Proses mineral sampling sangat berguna untuk meningkatkan keakuratan proses

serta untuk mengetahui gambaran kadar pasir besi sehingga dapat ditentukan

bahwa pada pasir besi tersebut harus dilakukan proses benefisiasi untuk

meningkatkan kadarnya.

2. Persen berat untuk pasir besi dan pasir kuarsa berturut-turut pada sampel

overflow yang diperoleh pada percobaan ialah 36,231% dan 12,769% dengan

total sebesar 49%

3. Persen berat untuk pasir besi dan pasir kuarsa berturut-turut pada sampel

underflow yang diperoleh pada percobaan ialah 35,634% dan 15,366% dengan

total sebesar 51%

4. Dalam hal ini sampel harus ditingkatkan kembali kadarnya dengan proses

benefisiasi sebab hasilnya masih lebih kecil dari kadar mínimum bijih yang ideal

untuk proses berikutnya secara umum (≥ 63%)

Page 32: PPT LABMET REVISI

KOROSI GALVANIK

Tujuan Percobaan

Tujuan percobaaan ini adalah untuk mengetahui nilai potensial

masing – masing logam yang berbeda dalam media korosif dan untuk

mengetahui korosi galvanik pada logam tersebut.

Page 33: PPT LABMET REVISI

Hasil dan Pembahasan

Material E° RedoksWaktu

(menit)

E Korosi

(volt)

E rata-rata

Korosi (volt)

ΔE

(volt)

Laju Korosi

(volt/menit)

Cu/Zn 1.1

1 0.858

0.877 0.223

0.223

3 0.884 0.0743

5 0.889 0.0446

Cu/Pb 0.47

1 0.333

0.331 0.139

0.139

3 0.328 0.0463

5 0.332 0.0278

Pb/Zn 0.63

1 0.505

0.517 0.113

0.113

3 0.523 0.0376

5 0.525 0.0226

Tabel Data Hasil Percobaan

Page 34: PPT LABMET REVISI

Berdasarkan hasil perhitungan diperoleh laju korosi untuk sampel I pada menit ke 1, 3, dan 5 antara lain ialah sebesar 0,223 volt/menit, 0,0743 volt/meter dan 0,0446 volt/meter. Kemudian sampel II secara berturut-turut 0,139 volt/meter, 0,0463 volt/meter, dan 0,0278 volt/meter. Kemudian pada sampel III berturut-turut 0,113 volt/meter, 0,0376 volt/meter, 0,0226 volt/meter, dengan nilai laju korosi rata-rata untuk masing-masing sampel I, II, dan III berturut-turut 0,114 volt/meter, 0,071 volt/meter, dan 0,057 volt/meter. Dapat dilihat bahwa semakin tinggi nilai rentang atau beda potensial antara dua buat pelat yang diterapkan terjadi fluktuatif angka laju korosi yang seharusnya semakin tinggi pula laju korosinya. Dalam hal ini pelat Cu dan pelat Zn memiliki rentang beda potensial terjauh dimana pelat Zn cenderung memiliki sifat reduktor yang baik, sedangkan logam Cu memiliki sifat oksidator yang baik. Sesuai kaidah teoritis bahwa tingkat korosi sebanding dengan besarnya beda potensial. Laju korosi semakin menurun pada sampel II dan III karena perbedaan rentang potensial pada logam yang digunakan sebagai sampel semakin rendah jika mengacu pada deret galvani. Potensial korosi yang tertera pada voltmeter untuk masing-masing menit ke-1, ke-3, dan ke-5 pada dasarnya tidak jauh berbeda.

Page 35: PPT LABMET REVISI

1 3 50

0.10.20.30.40.50.60.70.80.9

1

Cu/ZnCu/PbPb/Zn

Waktu (menit)

E° K

oros

i (vo

lt)

Gambar 4.2 Grafik antara Waktu terhadap E° Korosi

1 3 50

0.05

0.1

0.15

0.2

0.25

Cu/ZnCu/PbPb/Zn

Waktu (menit)

Laj

u K

oros

i (Iv

olt/m

enit)

Gambar 4.3 Grafik antara Waktu terhadap Laju Korosi

Berdasarkan Grafik disamping dapat kita lihat bahwa pelat Cu-Zn memiliki potensial korosi yang sangat tinggi. Ini disebabkan oleh perbedaan nilai potensial antara Cu dengan Zn yang sangat jauh atau signifikan sehingga membuat prinsip korosi galvanik bekerja pada sistem ini yang menyatakan bahwa semakin jauh perbedaan nilai potensial maka semakin besar laju korosinya seperti yang terlihat pada grafik diatas.berikut merupakan grafik antara waktu terhadap laju korosi.Dari grafik dsamping dapat kita lihat bahwa walaupun ketika suatu logam memiliki nilai potensial yang jauh dan membuat laju korosi semakin cepat namun dengan berjalannya waktu laju korosi akan menurun. Ini terjadi dikarenakan ketika 2 logam saling kontak dalam satu media elektrolit dalam jangka waktu yang cukup lama, akan terjadi perpindahan elektron dari logam yang reaktif ke logam yang nobel atau tidak lebih reaktif. Dan ini maembuat potensial dari suatu logam tersebut akan berubah karena ada campuran ion-ion dari logam lain sehingga ketika potensial semakin mendekat atau tidak semakin jauh bedanya membuat laju korosinya akan menurun.

Page 36: PPT LABMET REVISI

Kesimpulan

1. Salah satu faktor yang mempengaruhi besarnya nilai laju korosi adalah nilai

dari E0 atau beda potensial setiap plat atau logam. Hal inilah yang coba

diangkat dibuktikan pada praktikum korosi galvanik.

2. Sampel Cu/Zn memiliki laju korosi 0,114 volt/menit paling besar jika

dibandingkan dengan Cu/Pb laju yang korosinya 0.071 volt/menit dan Pb/Zn

dengan laju korosi 0.057 volt/menit.

3. Berdasarkan hasil data dari keseluruhan sampel. Terlihat bahwa laju korosi

meningkat sebanding dengan semakin jauhnya rentang beda potensial antara

kedua elektroda, sesuai dengan prinsip korosi galvanik secara teoritis dimana

tingkat korosi ditentukan oleh beda potensial antar logam yang berinteraksi

Page 37: PPT LABMET REVISI

KOROSI LINGKUNGAN

Tujuan Percobaan

Adapun tujuan percobaan dari korosi merata yaitu untuk mempelajari

pengaruh lingkungan sekitar terhadap proses korosi.

Page 38: PPT LABMET REVISI

Hasil dan PembahasanTabel Data Hasil Percobaan I

Hari/Tanggal

Tabel Percobaan

Sampel I Sampel II Sampel III Sampel IV

Selasa

17 November

2015Bagian atas dan

bawah paku terdapat

bercak coklat korosi

Seluruh bagian paku

mengalami titik –

titik bercak coklat

secara merata.

Pada bagian bawah

paku mengalami

korosi secara merata

berwarna coklat

terang

Paku mengalami

titik – titik korosi

secara merata

Page 39: PPT LABMET REVISI

Rabu

18 November 2015Bercak coklat bagian

atas dan bawah paku

semakin menebal

Pada bagian bawah dan

atas paku mengalami

penebalan titik – titik

korosi.

Pada bagian bawah paku

korosi semakin menebal

berwarna cokelat terang

Paku mengalami

penebalan titik – titik

korosi secara merata

Kamis

19 November 2015Pada bagian atas dan

bawah paku terjadi

korosi secara merata

menutupi permukaan

paku.

Bagian bawah paku

terkorosi secara merata

dan bagian atas titik –

titik korosi semakin

menebal

Bagian bawah paku

terkorosi secara

sempurna berwarna

cokelat terang

Seluruh bagian paku

tertutupi korosi secara

merata

Page 40: PPT LABMET REVISI

Tabel Data Hasil Percobaan II

Sampel

Berat awal

(W0)

(gram)

Berat akhir

(W1)

(gram)

Selisih berat

(gram)

Jumlah

hari

Laju

korosi

(gr/hari)

I 11.92 12.28 0.36 7 0.05

II 11.37 11.48 0.11 7 0.015

III 12.34 12.43 0.09 7 0.012

IV 12.32 12.37 0.05 7 0.007

Page 41: PPT LABMET REVISI

PDAM I PDAM II NaCl I NaCl II0.000

0.010

0.020

0.030

0.040

0.050

0.060

Series1

Berdasarkan data diagram diatas dapat terlihat bahwa laju korosi terbesar terdapat pada sampel pertama yang terendam air PDAM I yaitu sebesar 0.05 gram/hari. Kemudian laju korosi terbesar kedua terdapat pada sampel kedua dimana paku terendam air PDAM dengan posisi terbalik. Laju korosinya yaitu sebesar 0.015 gram/hari. Laju korosi terbesar ketiga terdapat pada sampel ketiga dimana paku terendam larutan NaCl. Laju korosinya yaitu sebesar 0.012 gram/ hari. Laju korosi terakhir adalah pada sampel ke empat yaitu paku yang berisi larutan NaCl namun posisi paku tidak terendam. Laju korosinya yaitu sebesar 0.007 gram/hari.

Gambar Diagram Laju Korosi Pada Paku

Page 42: PPT LABMET REVISI

Kesimpulan

1. Faktor-faktor yang mempengaruhi laju korosi antara lain air dan kelembapan udara,

elektrolit, oksigen, permukaan logam, temperatur, keberadaan zat pengotor dan

mikroba.

2. Selisih massa terbesar terdapat pada sampel yang direndam didalam air PDAM I

yaitu sebesar 0.36 gram. Kemudian selisih terbesar kedua terjadi pada paku yang

direndam dengan PDAM II yaitu sebesar 0.11 gram. Selisih terbesar ketiga terjadi

pada paku yang direndam dengan NaCl I yaitu sebesar 0.09 gram. Terakhir pada

paku yang ditempatkan di NaCl II yaitu sebesar 0.05 gram.

3. Laju korosi terbesar terdapat pada sampel yang direndam didalam PDAM I yaitu

sebesar 0.05 gram/hari. Kemudian laju terbesar kedua terjadi pada paku yang

direndam dengan PDAM II yaitu sebesar 0.015 gram/hari. Laju terbesar ketiga

terjadi pada paku yang direndam dengan NaCl I yaitu sebesar 0.012 gram/hari. Dan

terakhir pada paku yang ditempatkan di NaCl II yaitu sebesar 0.007 gram/hari.

Page 43: PPT LABMET REVISI

PELAPISAN TEMBAGA

Tujuan Percobaan

Tujuan percobaan ini adalah mempelajari proses pelapisan

menggunakan pelapisan tembaga serta untuk mengetahui

pengaruh variasi voltage, konsentrasi larutan elektrolit, potensial

elektroda masing – masing plat logam yang digunakan dan

waktu terhadap massa dan tebal lapisan yang dihasilkan.

Page 44: PPT LABMET REVISI

Hasil dan PembahasanTabel Data yang Mempengaruhi Pelapisan

Sampel

Konsentras

i

(M)

Voltase

(volt)

Arus

(Ampere)

Waktu

(menit)

I 0.5 20 2 10

II 1.0 20 2 10

III 1.0 15 2 10Tabel Data Massa Sampel

SampelI II III

Cu Fe Cu Fe Cu Fe

Massa Awal (gram) 54.313 26.300 56.075 25.751 65.712 25.250

Massa Akhir (gram) 54.118 26.323 55.878 25.783 65.518 25.267

Selisih Massa (gram) 0.203 0.203 0.197 0.032 0.194 0.017

Page 45: PPT LABMET REVISI

0.5 1 10

0.05

0.1

0.15

0.2

0.25

CuFe

Konsentrasi (M)

Mas

sa S

elis

ih (g

ram

)

20 20 150

0.05

0.1

0.15

0.2

0.25

CuFe

Voltase (volt)

Mas

sa S

elis

ih (g

ram

)Berdasarkan literatur bahwa semakin konsentrasi larutan elektrolit maka massa lapisan yang dihasilkan semakin besar, begitupun sebaliknya. [Markus,2010]

Berdasarkan literatur bahwa semakin besar voltase yang digunakan maka massa lapisan yang dihasilkan semakin.[Markus,2010]

Page 46: PPT LABMET REVISI

Kesimpulan

1. Massa lapisan yang dihasilkan dalam percobaan pelapisan tembaga dipengeruhi oleh nilai konsentrasi larutan elektrolit dan besar voltase yang digunakan.

2. Massa lapisan yang dihasilkan dengan konsentrasi 0,5 ; 1 ; 1 M berturut-turut adalah 0,203 gr, 0,032 gr, dan 0,017 gr

3. Massa lapisan yang dihasilkan dengan besar voltase 25; 20; dan 15 volt berturut-turut adalah 0,203 gr, 0,032 gr, dan 0,017.

Page 47: PPT LABMET REVISI

PENGELASAN OKSIASETILEN

Tujuan Percobaan

Adapun tujuan dari percobaan pengelasan oksiasetilen ini adalah

untuk mengetahui jenis-jenis nyala api dan pengaruh deposit metal

las pada pengelasan oksiasetilen terhadap kecepatan pengelasan.

Page 48: PPT LABMET REVISI

Hasil dan Pembahasan

No. Jenis Nyala Api Hasil Pengamatan

1 Netral

2 Karburasi

3 Oksidasi

Pel

at

G0

(g)

G1

(g)

Gf

(g)

x

(cm)t (dtk)

S

(cm/s)F0 (g) F1 (g) Ff (g) (g/s)

I 387 392 5 8 183 0.043 8.746 4.865 3.881 0.021

II 392 393.8 1.8 6.5 147 0.044 9.507 6.772 2.735 0.018

III 393.8 396 2.2 8 150 0.053 8.924 5.845 3.079 0.020

Tabel Data Hasil Percobaan I

Tabel Data Hasil Percobaan II

Page 49: PPT LABMET REVISI

0.043 0.044 0.0530123456

Kecepatan Pengelasan (cm/detik)

Dep

osit

Met

al L

as (G

ram

)

3.881 2.735 3.0790.016

0.0170.018

0.0190.02

0.0210.022

Pengurangan Massa Filler (gram)

Dep

osit

Met

al L

as (g

/det

ik)

Berdasarkan literatur bahwa semakin tinggi kecepatan las maka deposit las yang terbentuk semakin rendah deposit metal las yang digasilkan, begitupun sebaliknya. [Harsono,2000]

Berdasarkan literatur bahwa semakin besar pengurangan massa filler maka semakin besar pula deposit metal las yang dihasilkan. [Harsono,2000]

Page 50: PPT LABMET REVISI

Kesimpulan

1. Deposit logam yang didapatkan, pada percobaan 1 sebesar 0,043 cm/detik, pada percobaan 2 sebesar 0,044 cm/detik dan pada percobaan 3 sebesar 0,053 cm/detik.

2. Pengaruh kecepatan pengelasan berbanding terbalik terhadap deposit metal las yang dihasilkan, yaitu semakin tinggi kecepatan pengelasan yang dilakukan, maka jumlah deposit metalnya semakin rendah, dan sebaliknya semakin rendah kecepatan pengelasannya, maka jumlah deposit metalnya akan semakin tinggi.

3. Pada sampel pertama dengan kecepatan pengelasan 0,021 cm/detik diperoleh deposit metal las sebesar 0,043 g/detik. Pada sampel kedua dengan kecepatan 0,018 cm/detik diperoleh deposit metal las sebesar 0,044 g/detik. Pada sampel ketiga dengan kecepatan 0,020 cm/detik

Page 51: PPT LABMET REVISI

PENGELASAN SMAWTujuan Percobaan

Adapun tujuan dari percobaan ini adalah untuk mengetahui

koefisien pencairan elektroda dan koefisien penambahan metal las pada

produk lasan setelah dilakukan pengelasan SMAW (Shielded Metal Arc

Welding), kecepatan pengelasan, laju lelehan elektroda serta pengaruh

parameter-parameter las terutama arus dan tegangan listrik (Voltage)

terhadap heat input (panas yang dipakai) dan produk lasan yang

dihasilkan.

Page 52: PPT LABMET REVISI

Hasil dan Pembahasan

PelatGHo

(g)

GH1

(g)

GΔH

(g)

αH

(g/A det)

GP0

(g)

GP1

(g)

GP

(g)

αp

(g/A det)

I 1522.2 1524.5 2.3 0.000808 18 6.9 11.1 0.00390

II 1524.5 1532.6 8.1 0.00299 18.2 9.8 8.4 0.00310

III 1532.6 1543.9 11.3 0.00214 18.7 3.7 15 0.00284

PelatI

(Ampere)V (Volt)

S

(mm/det)

Heat Input Q

(J/mm)Tcooling tcooling

I 70 220 1.59 9685.5 189 174

II 75 220 1.49 11073.82 129 118

III 80 220 1.45 12137.93 224 188

Tabel Data Hasil Percobaan II

Tabel Data Hasil Percobaan I

Page 53: PPT LABMET REVISI

PelatI

(Ampere)

V

(Volt)

L

(mm)

T

(detik)

S

(mm/det)

W

(mm)

Laju

lelehan

elektroda

(g/det )

I 70 220 65 40.64 1.59 5.2 0.27

II 75 220 54 36.10 1.49 6.7 0.23

III 80 220 96 65.94 1.45 7.1 0.22

Tabel Data Hasil Percobaan III

Page 54: PPT LABMET REVISI

70 75 800

2

4

6

8

Arus (Ampere)

Ket

ebal

an h

asil

las

(mm

)

Berdasarkan data grafik diatas maka dapat diketahui bahwa terdapat pengaruh antara ketebalan hasil las dengan kuat arus yang digunakan pada saat melakukan percobaan. Dapat terlihat bahwa semakin besar kuat arus yang digunakan maka kemungkinan ketebalan hasil las yang lebih besar lebih mungkin terjadi.

Ketebalan hasil las – lasan juga dipengaruhi oleh kecepatan pengelasan dan juga dipengaruhi oleh jarak antara elektroda dengan pelat yang dilakukan proses pengelasan. Berdasarkan percobaan diketahui bahwa semakin jauh jarak antara elektroda dengan pelat yang dilakukan pengelasan maka ketebalan hasil las akan semakin kecil pula, dan juga sebaliknya.

Berdasarkan data percobaan didapatkan hasil bahwa semakin besar kecepatan pengelasan maka ketebalan hasil lasan akan semakin kecil. Dan semakin kecil kecepatan pengelasan maka ketebalan hasil lasan akan semakin tebal. Dengan menggunakan besar voltase yang sama besar.

Gambar Grafik Kuat Arus terhadap Ketebalan Hasil Las

Page 55: PPT LABMET REVISI

70 75 800

2000400060008000

100001200014000

Arus (Ampere)

Hea

t Inp

ut (J

/mm

)

Berdasarkan data grafik diatas terlihat bahwa besarnya kuat arus akan berbanding lurus dengan heat input pada daerah las – lasan. Bahwa semakin besar kuat arus maka akan semakin besar pula heat input yang masuk ke dalam daerah hasil las – lasan. Berdasarkan literatur yang didapatkan semakin besar arus yang diberikan maka semakin menurun heat input yang didapatkan

Grafik Grafik Kuat Arus terhadap Heat Input

Page 56: PPT LABMET REVISI

1.59 1.49 1.450

0.05

0.1

0.15

0.2

0.25

0.3

Kecepatan Pengelasan (mm/detik)

Laj

u L

eleh

an E

lekt

roda

(g

ram

/det

ik)

Berdasarkan data hasil percobaan diatas dapat diketahui bahwa semakin besar kecepatan saat melakukan pengelasan maka akan semakin cepat pula laju lelehan elektroda nya. 

Dari percobaan ini dapat diketahui bahwa ada beberapa parameter yang berpengaruh pada proses pengelasan ini, yaitu kuat arus pada saat pengelasan, tegangan pada busur listrik, kecepatan pada saat melakukan pengelasan, laju lelehan elektroda, sambungan elektroda, diameter elektroda, dan juga bentuk sambungan las – lasan.

Gambar Grafik Kecepatan Pengelasan terhadap Laju Lelehan Elektroda

Page 57: PPT LABMET REVISI

Kesimpulan

1. Semakin besar arus yang digunakan maka akan semakin besar pula ketebalan

hasil lasan serta semakin besar arus yang digunakan maka heat input yang

diperoleh semakin kecil.

2. Semakin cepat kecepatan pengelasan maka akan semakin cepat laju lelehan

elektrodanya.

3. Heat input yang terbesar diperoleh pada kuat arus 80 Ampere dengan

121137.93 Q (J/mm).

4. Kecepatan pengelasan dengan nilai paling besar diperoleh dengan kuat arus

70 Ampere sebesar 1.59 mm/detik

5. Laju lelehan elektroda dengan nilai terbesar diperoleh dengan kuat arus 70

Ampere sebsar 0.27 gram/detik

Page 58: PPT LABMET REVISI

KALSINASI

Tujuan Percobaan

Tujuan dari percobaan kalsinasi adalah untuk mempelajari

pengaruh variasi bentuk geometri pada reaksi kalsinasi.

Page 59: PPT LABMET REVISI

Hasil dan Pembahasan

No SampleTemperat

ur (°C)

Massa (gram)Pco2

(atm)

V

(cm3)

LP

(cm2)Sebelum

pemanasan

Sesudah

pemanasan

1

Prisma

900 10.2 8.923 1.044 6.5 12

2

Balok

900 13.8 12.17 1.044 6.5 10.85

3

Tabung

900 12.10 10.49 1.044 4.082 14.44

Tabel Data Hasil Percobaan

Page 60: PPT LABMET REVISI

Prisma Balok Tabung0.11

0.115

0.12

0.125

0.13

0.135

Series1

Gambar Diagram Rasio Berat Kalsinasi

Dari gambar grafik diatas terlihat bahwa geometri tabung

mempunyai rasio kalsinasi yang paling tinggi dengan rasio sebesar 0.133

dibandingkan dengan geometri prisma dan balok masing-masing sebesar 0.125

dan 0.118. Maka dapat diketahui bahwa rasio berat merupakan perbandingan

massa pada saat sebelum dan sesudah dilakukannya proses kalsinasi.

Page 61: PPT LABMET REVISI

Berdasarkan data percobaan kalsinasi batu kapur yang didapatkan volume masing – masing geometri prisma, balok, dan tabung. Pada geometri prisma didapatkan hasil volume sebesar 6.5 cm3. Pada geometri balok didapatkan volume sebesar 6.5 cm3. Pada geometri tabung didapatkan volume sebesar 4.082 cm3. Berdasarkan hasil data tersebut dapat disimpulkan bahwa semakin kecil volume geometri maka akan akan semakin mempermudah penguraian impurities untuk keluar dari batu kapur tersebut. Dan dalam hal ini batu kapur yang memiliki volume paling kecil adalah batu kapur dengan geometri tabung. Hal ini disebabkan juga oleh bentuk geometrinya yang memiliki sedikit sisi.

Berdasarkan data tabel percobaan diatas didapatkan hasil luas permukaan masing – masing geometri prisma, balok, dan tabung dari hasil perhitungan. Pada batu kapur dengan geometri prisma didapatkan luas permukaan sebesar 12 cm2. Pada batu kapur dengan geometri balok didapatkan hasil luas permukaan sebesar 10.85 cm2. Pada batu kapur dengan geometri tabung didapatkan luas permukaan sebesar 14.44 cm2.

Page 62: PPT LABMET REVISI

Kesimpulan

1. Kalsinasi adalah proses penghilangan air, karbon dioksida atau gas lain yang mempunyai

ikatan kimia dengan bijih.

2. Rasio berat terbesar terjadi pada batu kapur dengan bentuk geometri tabung yaitu sebesar

0.133. Pada batu kapur dengan bentuk geometri prisma rasio beratnya sebesar 0.125. pada

batu kapur dengan bentuk geometri balok rasio beratnya sebesar 0.118.

3. Pada geometri prisma didapatkan hasil volume sebesar 6.5 cm3. Pada geometri balok

didapatkan volume sebesar 6.5 cm3. Pada geometri tabung didapatkan volume sebesar 4.082

cm3. Semakin besar volume, maka pengurangan air kristal yang terdapat pada batu kapur

semakin sedikit.

4. Pada batu kapur dengan geometri prisma didapatkan luas permukaannya 12 cm2. Pada batu

kapur dengan geometri balok luas permukaannya 10.85 cm2. Pada batu kapur dengan

geometri tabung luas permukaannya 14.44 cm2. Semakin kecil luas permukaan maka akan

semakin mempermudah proses penguraian impurities sehingga pengurangan air Kristal

dalam batu kapur akan semakin besar.

Page 63: PPT LABMET REVISI

TERIMA KASIH