ppt elektroplating

28
Sejarah kasus Analisa Kegagalan Korosi Kebanyakan kegagalan korosi tidak unik di alam. Untuk setiap kegagalan yang diberikan, ada kemungkinan bahwa masalah yang sama telah dihadapi dan dipecahkan sebelumnya. Berlatih ahli analisis kegagalan sangat bergantung pada mereka pengalaman dari kasus-kasus sebelumnya; itu adalah pengalaman yang luas yang diperoleh dalam kasus-kasus sebelumnya yang membuat mereka sangat efektif dan sukses dalam profesi mereka. Sejumlah berbasis kertas baik dokumen sumber kasus korosi histories.2,22 Penyidik dari semua tingkat pengalaman sering berkonsultasi koleksi seperti sejarah kasus. Dengan belajar sebagai sebanyak mungkin dari kasus-kasus sebelumnya, pekerjaan laboratorium dan pengujian Upaya penyelidikan dapat diminimalkan. Koleksi didokumentasikan sejarah kasus korosi kegagalan merupakan aset perusahaan yang berharga. Namun, pencarian informasi dari paperbased sistem dapat melelahkan dan memakan waktu. Biasanya, ratusan kegagalan laporan analisis yang dihasilkan setiap tahun oleh tim aktif peneliti dan ribuan laporan tersebut disimpan dalam lemari arsip, tanpa mekanisme yang mudah tersedia untuk menggunakan kembali informasi yang berharga ini. Mencari pola dalam akumulasi dokumen dan database adalah proses teratur dilakukan dalam organisasi besar

description

TUGAS ELEKTROPLATING

Transcript of ppt elektroplating

Sejarah kasus Analisa Kegagalan Korosi

Sejarah kasus Analisa Kegagalan KorosiKebanyakan kegagalan korosi tidak unik di alam. Untuk setiap kegagalan yang diberikan,ada kemungkinan bahwa masalah yang sama telah dihadapi dan dipecahkansebelumnya. Berlatih ahli analisis kegagalan sangat bergantung pada merekapengalaman dari kasus-kasus sebelumnya; itu adalah pengalaman yang luas yang diperolehdalam kasus-kasus sebelumnya yang membuat mereka sangat efektif dan sukses dalamprofesi mereka. Sejumlah berbasis kertas baik dokumen sumberkasus korosi histories.2,22 Penyidik dari semua tingkat pengalamansering berkonsultasi koleksi seperti sejarah kasus. Dengan belajar sebagaisebanyak mungkin dari kasus-kasus sebelumnya, pekerjaan laboratorium dan pengujianUpaya penyelidikan dapat diminimalkan.Koleksi didokumentasikan sejarah kasus korosi kegagalan merupakanaset perusahaan yang berharga. Namun, pencarian informasi dari paperbasedsistem dapat melelahkan dan memakan waktu. Biasanya, ratusankegagalan laporan analisis yang dihasilkan setiap tahun oleh tim aktifpeneliti dan ribuan laporan tersebut disimpan dalam lemari arsip,tanpa mekanisme yang mudah tersedia untuk menggunakan kembali informasi yang berharga ini. Mencari pola dalam akumulasi dokumen dan databaseadalah proses teratur dilakukan dalam organisasi besar

Itukelemahan dalam mengelola volume besar informasi berbasis kertas cenderungsecara sporadis dikompensasi oleh mendalam survei informasi yang tersedia.Misalnya, survei laporan analisis kegagalan landing gearkegagalan dalam Pasukan Kanada mengungkapkan bahwa 200 kasus sejarah memilikiditeliti selama 25 tahun.23 terakhir Survei berhasilmenentukan mekanisme kegagalan yang dominan dan peringkat pentingnyadari akar penyebab seperti yang ditunjukkan pada Tabel 5.3.24 Namun, fundamentalperlu untuk metodologi yang lebih efisien untuk meningkatkan penggunaan kembali pengetahuantidak ditangani oleh survei alam ini. Beberapa pilihan baru yang menjanjikanmuncul dari bidang penemuan pengetahuan komputerisasi (lihatChap. 4, Modeling, Prediksi Life, dan Aplikasi Komputer).

Pemeliharaan Korosi Melalui Pemeriksaan Dan PengawasanPENGENALANDalam lingkungan bisnis modern, perusahaan yang sukses tidak bisa mentolerir kegagalan korosi utama, terutama yang melibatkan pencemaran lingkungan, cedera pribadi, dan korban jiwa. Untuk alasan ini, banyak upaya harus dikeluarkan pada kontrol korosi pada tahap desain dan juga dalam tahap operasional.Tingkat pemeliharaan yang diperlukan akan sangat bervariasi dengan tingkat keparahandari operasi lingkungan dan kekritisan dari sistem rekayasa. Beberapa bangunan hanya membutuhkan pengecatan teratur dan sesekalipemeriksaan pada jalur listrik dan pipa, pengolahan kimia pada tanaman, pembangkit listrik, pesawat terbang, dan kelautan memiliki jadwal perawatan yang luas. Bahkan yang terbaik dari desain tidak bisa diharapkan dapat mengantisipasi segala kondisi yang mungkin timbul selama sistem kehidupan seorang.Inspeksi korosi dan pemantauan yang digunakan untuk menentukan kondisi sistem penting untuk menentukan seberapa baik korosi kontrol dan pemeliharaan kinerja program. Pemantauan korosi mencakup sejumlah teknik, dari paparan sederhana kupon untuk Struktur cerdas komputerisasi sistem penginderaan. Garis pemisah antara inspeksi korosi dan pemantauan korosi tidak selalu jelas. Biasanya pemeriksaan mengacu jangka pendek "one off pengukuran yang dilakukan sesuai dengan pemeliharaan dan jadwal pemeriksaan. Pemantauan korosi menggambarkan pengukuran kerusakan korosi selama periode waktu yang lebih lama dan sering melibatkan mencoba untuk mendapatkan pemahaman yang lebih mendalam tentang bagaimana dan mengapa Tingkat korosi berfluktuasi dari waktu ke waktuInspeksi korosi dan pemantauan yang paling menguntungkan dan hemat biaya ketika mereka digunakan secara terpadu. Mereka saling melengkapi dan tidak harus dilihat sebagai pengganti untuk satu sama lain. Gambar 6.1 menggambarkan bagaimana data dari berbagai sumber harus dikombinasikan untuk akhirnya menghasilkan informasi manajemen untuk teknik membuat keputusan. Inspection untuk deteksi dan pengukuran korosi berkisar dari pemeriksaan visual sederhana untuk evaluasi tak rusak. Kemajuan teknologi yang signifikan telah dibuat dalam dekade terakhir. Sebagai contoh, penggunaan gabungan emisi akustik (AE) dan ultrasonik (UT) pada prinsipnya, memungkinkan seluruh struktur untuk diperiksaSuatu katalis yang cukup untuk kemajuan dalam inspeksi korosi dan pemantauan teknologi telah tereksploitasi sumber minyak dan gas dalam kondisi lingkungan yang ekstrim, seperti Laut Utara ladang lepas pantai. Operasi dalam kondisi ekstrim seperti telah mengharuskan ditingkatkan keandalan instrumen dan otomatisasi banyak tugas, termasuk pemeriksaan. Perkembangan kuat-user friendly software telah memungkinkan beberapa teknik yang dulunya dianggap sebagai keingintahuan laboratorium hanya untuk dibawa ke lapangan. Selain ketidak pastian biasa mengenai perkembangan korosi peralatan, industri minyak harus menghadapi everchanging korosi pengolahan stream.PEMERIKSAANPemeriksaan biasanya mengacu pada evaluasi kualitas beberapa karakteristik dalam kaitannya dengan standar atau spesifikasi. sebagai produk dan proses manufaktur mereka telah tumbuh lebih kompleks dan dibagi di antara banyak departemen, pekerjaan inspeksi juga menjadi kompleks dan didistribusikan. Sebuah diagram alir berguna untuk menunjukkan berbagai bahan, komponen, dan proses yang kolektif atau berurutan membuat sistem. Tujuan utama pemeriksaan adalah ntuk menentukan apakah komponen, sistem, atau produksesuai dengan spesifikasiPemeriksaan terdiri dari serangkaian tindakan:Interpretasi spesifikasiPengukuran dan perbandingan dengan spesifikasimenilai kesesuaianKlasifikasi kasus sesuaiKlasifikasi kasus tidak sesuaiPencatatan dan pelaporan data yang diperolehDalam prakteknya, inspektur mungkin mengalami kesulitan dalam menafsirkan suatu spesifikasi tertentu. Bantuan untuk tugas ini dapat diberikan dalam beberapa cara:Membersihkan arti terminologi yang digunakan. Deskripsi sensorikualitas, seperti "cosmetic corrosion defects," sering membingungkan.Sementara kerusakan tersebut tidak dapat mempengaruhi fungsi dari komponen, pelanggan dapat menemukan mereka pantas untuk alasan estetika.Menghilangkan informasi yang samar-samar atau tidak lengkap dalam spesifikasi.Klasifikasi pentingnya (keseriusan) dari karakteristik produk, untuk menekankan fitur yang paling penting dari produk. 374 Bab EnamPenyediaan sampel, foto, atau referensi lain untuk membantu dalam interpretasi makna spesifikasi. Pentingnya standar visual yang tidak bisa terlalu ditekankan.Penelaahan berkala dan revisi spesifikasi untuk kejelasan untuk menghilangkan berulang, masalah kronis penafsiran.

Pemilihan poin inspeksiPemilihan poin pemeriksaan adalah sangat penting, karena korosi faktor yang harus dipertimbangkan sering berkaitan dengan geometri sistem dan komponen. Pemilihan poin pemeriksaan harus didasarkan pada pengetahuan mendalam tentang kondisi proses, bahan konstruksi, geometri sistem, faktor eksternal, dan catatan sejarah.Kerugian produksi yang dihasilkan dari kapasitas uap berkurang jauh lebih besar dari biaya perbaikan dan pemeliharaan yang terjadi selama shutdowns. Kontributor utama pembentukan deposit danskala yaitu : Akumulasi produk korosi, sebagian besar terdiri dari besi oksida dialirkan ke boiler dari air umpan dan kondensat sistemKontaminan hadir dalam air makeupKontaminan dialirkan kembali kondensat dari proses peralatanPadatan diperkenalkan dari kebocoranProses PemipaanMungkin fungsi pemeriksaan yang paling penting yang terkait dengan menanam keandalan melibatkan proses sistem perpipaan. Sistem perpipaan tidak hanya menghubungkan semua peralatan lain dalam unit, tetapi juga menghubungkan unit dalam operasi. Dengan demikian, mereka dapat dianggap sebagai barometer akurat kondisi yang terjadi di dalam proses. Ini telah dibuktikan berulang bahwa jika departemen inspeksi memiliki kendali atas kondisi pipa dalam unit, kondisi peralatan yang tersisa juga akan dikenal dengan tingkat yang relatif tinggi kepercayaan. Sangat jarang bahwa korosi atau bentuk kerusakan lainnya yang ditemukan dalam komponen utama dari proses peralatan yang tidak ditemukan dalam interkoneksi yang perpipaan. Yang terakhir ini umumnya lebih rentan terhadap korosidan tunduk paraf gagal karenaPenyisihan korosi pada pipa umumnya hanya satu setengah disediakan untuk bagian lain dari peralatan kilang.Kecepatan fluida sering lebih tinggi di pipa, yang mengarah ke percepatan korosi tarif. (Hal ini tidak selalu terjadi korosi lokal tertentu proses.)Tekanan desain pipa biasanya lebih tinggi, dan sistem perpipaan dapat dikenakan beban eksternal, getaran, dan tegangan termal yang lebih parah daripada yang ditemui di bagian lain dari peralatan.Jumlah yang lebih besar dari titik pemeriksaan dalam sistem perpipaan membuat tugas pengendalian dan pemantauan sistem yang lebih besar.Kebocoran pada sistem perpipaan bertekanan sangat berbahaya dantelah menyebabkan beberapa bencana. Komponen yang memerlukan perhatianmemasukkanGaris beroperasi pada suhu di bawah titik embunGaris beroperasi dalam suasana laut industriTempat masuk dan keluar dari bangunan, gorong-gorong, dll, di mana istirahat dalam isolasi bisa terjadiSendi bergelang atau mengacaukan bukti kebocoranPerubahan geometri yang mempengaruhi karakteristik aliran fluida (tikungan, siku, bagian perubahan, dll), dengan risiko yang dihasilkan dari erosi / korosi

Kondisi dukungan pipa dan fireproofing 376 Bab Enam TABLE Teknik 6.1 Inspeksi Berguna untuk Deteksi Underdeposit di Sistem Boiler Metode pemeriksaan Aplikasi On line Analisis hidrogen di latar jenuh Umum dan uap lokal korosi Suhu tabung pemantauan Deposit penumpukan Kimia (fosfat dan pH) potensi Buffering Off-line Pemeriksaan visual (fiberscope, videoprobe) Steam blanketing Mencongkel dan tuberkel Tabung jumlah Deposit sampel Konstituen DepositKeselarasan pipa, ketentuan untuk ekspansi termal, dan posisi sepatu pipa pada dukunganDilas sendi, karena mereka dapat memiliki tingkat stres tinggi (dari sisa efek stres dan konsentrasi tegangan), diskontinuitas geometris, kompleks struktur metalurgi, dan mungkin galvanis sel (preferensial korosi las)

Pemeliharaan revolusiBiaya pemeliharaan merupakan bagian yang signifikan dari anggaran operasional di sebagian besar sektor industri, terutama di mana struktur penuaan atau Pemeliharaan tanaman Korosi melalui Inspeksi dan Monitoring 383 yang terlibat. Pendekatan modern untuk manajemen pemeliharaan (kadang kadang disebut sebagai pemeliharaan laba-centered) dirancang untuk meminimalkan biaya ini dan untuk meningkatkan keandalan dan ketersediaan tanaman dan peralatan. Dalam konteks ini, kegiatan pemeliharaan diperlakukan sebagai investasi, bukan sebagai kewajiban organisasi. Namun, sebagai bagian dari rasionalisasi keseluruhan, fungsi pemeliharaan sering harus dilakukan dengan menyusutnya sumber daya teknis dan keuangan, membuat fokus pada item yang paling penting dalam perkembangan logis. Dalam banyak kasus, old pemeliharaan korektif dan praktek pemeliharaan preventif berbasis waktu tidak memadai untuk memenuhi tuntutan modernKonsekuensi dari praktek pemeliharaan yang buruk dan / atau investasi yang tidak memadai dalam Fungsi pemeliharaan adalah sebagai berikut:Kapasitas produksi berkurang. Tidak hanya akan ada peningkatan downtime, tapi, penting, aset akan underperform selama uptime.Peningkatan biaya produksi. Setiap kali aset tidak tampil di tingkat optimal, biaya riil dan kesempatan hukuman biaya yang dikeluarkan.Produk dan layanan berkualitas rendah. Konsekuensi utama akan ketidakpuasan pelanggan dan penjualan mungkin hilang.Bahaya keamanan. Kegagalan dapat menyebabkan hilangnya nyawa, cedera, dan besarSTRATEGI PEMELIHARAANEmpat jenis umum filsafat pemeliharaan atau strategi dapat diidentifikasi, yaitu, korektif, preventif, prediktif, dan reliabilitycentered pemeliharaan. Pemeliharaan prediktif adalah terbaru pembangunan. Dalam prakteknya, semua jenis ini digunakan dalam mempertahankan rekayasa sistem. Tantangannya adalah untuk mengoptimalkan keseimbangan di antara mereka untuk keuntungan maksimal. Secara umum, pemeliharaan korektif adalah Setidaknya hemat biaya pilihan ketika kebutuhan pemeliharaan yang tinggi.

Pemeliharaan korektifPemeliharaan korektif mengacu tindakan yang diambilsetelah sistem atau komponen kegagalan telah terjadi. Dengan demikian sebuah Strategi berlaku surut. Tugas dari tim perawatan dalam skenario ini biasanya untuk efek perbaikan sesegera mungkin. Biaya yang terkait dengan pemeliharaan korektif termasuk biaya perbaikan (komponen pengganti, tenaga kerja, dan bahan habis pakai), produksi yang hilang, dan kehilangan penjualan. Untuk meminimalkan efek kehilangan produksi dan mempercepat perbaikan, tindakan seperti meningkatkan ukuran tim pemeliharaan, menggunakan sistem backup, dan pelaksanaan prosedur darurat dapat dipertimbangkan. Sayangnya, tindakan tersebut relatif mahal dan / atau efektif hanya dalam jangka pendek. Misalnya, jika tabung penukar panas memiliki kebocoran akibat korosi sumuran dan ini sangat mendesak produksi yang melanjutkan, dimungkinkan untuk pasang tabung bocor pada jangka pendek dasar. Jelas, tindakan tersebut tidak menjamin jangka panjang kinerja dari penukar panasPemeliharaan preventif.Dalam pemeliharaan preventif, peralatan diperbaiki dan dilayani sebelum kegagalan terjadi. Frekuensi pemeliharaan Kegiatan ini telah ditentukan oleh jadwal.Semakin besar konsekuensi kegagalan, semakin besar tingkat pemeliharaan preventif yang dibenarkan. Hal ini pada akhirnya menyiratkan tradeoff antara biaya melakukan perawatan preventif dan biaya menjalankan peralatan sampai kegagalan terjadi. Komponen dasarnya diperiksa untuk korosi dan lainnya kerusakan pada selang waktu terencana, untuk memungkinkan tindakan korektif sebelum kegagalan benar-benar terjadi. Melakukan perawatan pencegahan di reguler interval biasanya akan mengakibatkan resiko kegagalan. Untuk memaksimalkan aset nilai dan kinerja, tujuan dasar adalah untuk melakukan perawatan preventif sebelum kerusakan serius akan ditetapkan. Selanjutnya, tingkat aktivitas pemeliharaan preventif perlu didorong oleh pentingnya peralatan untuk proses dan tingkat yang diinginkan keandalan. Dalam sistem yang kompleks modern, komputerisasi sistem pemeliharaan preventif digunakan untuk mencapai tujuan tersebut pada tanaman yang paling ukuran. Sebuah sistem pemeliharaan preventif juga perlu dinamis; misalnya, harus ada beberapa mekanisme untuk review tasking pencegahan untuk memastikan bahwa tugas-tugas yang masih berlaku dan untuk melihat apakah tugas apapun dapat diganti dengan tugas prediktif.Pemeliharaan prediktifPemeliharaan prediktif mengacu pemeliharaan berdasarkan kondisi yang sebenarnya dari sebuah komponen. Pemeliharaan dilakukan tidak sesuai dengan jadwal pencegahan tetap, melainkan ketika perubahan tertentu dalam karakteristik dicatat. Sensor korosi yang memasok informasi diagnostik pada kondisi sistem atau komponen memainkan peran penting dalam strategi pemeliharaan ini.Pemeliharaan preventif bertujuan untuk menghilangkan inspeksi dan pemeliharaan yang tidak perlu tugas, untuk melaksanakan tugas-tugas pemeliharaan tambahan kapan dan di mana diperlukan, dan untuk memfokuskan upaya pada item yang paling penting. Beberapa sumber daya yang diperlukan untuk melakukan pemeliharaan prediktif akan tersedia dari pengurangan pemeliharaan kerusakan dan peningkatan utilisasi yang dihasilkan dari perencanaan proaktif dan penjadwalan. Baik pencatatan sangat penting dalam mengidentifikasi berulang masalah dan masalah daerah dengan potensi dampak tertinggi.

Reliability-centered maintenanceReliability-centered maintenance (RCM) melibatkan pembentukan atau perbaikan pemeliharaan Program dengan cara yang paling hemat biaya dan teknis layak.memanfaatkan sistematis, terstruktur pendekatan yang didasarkan pada konsekuensi kegagalan. Dengan demikian, itu merupakan pergeseran dari berbasis waktu- tugas-tugas pemeliharaan dan menekankan pentingnya fungsional sistem komponen dan kegagalan dan pemeliharaan sejarah mereka.Setelah penerapan RCM dalam penerbangan komersial dan pertahanan, metodologi ini juga telah diterapkan untuk pemeliharaan program dalam tenaga nuklir, pengolahan kimia, listrik berbahan bakar fosil generasi, dan industri lainnya. Potensi manfaat RCM termasukMempertahankan tingkat tinggi keandalan sistem dan ketersediaanMeminimalkan "unnecessary" tugas pemeliharaanMenyediakan dasar didokumentasikan untuk pemeliharaan pengambilan keputusanMengidentifikasi paling hemat biaya inspeksi, pengujian, dan pemeliharaanmetode