PLAN HACCP PARA LA LINEA DE EMPAQUE DE HOLANTAO avance.docx

PLAN HACCP DE LINEA DE EMPAQUE DE HOLANTAO FRESCO

Versión: 01Aprobado por: Gerente GeneralFecha: Página: 1 – 17

PLAN HACCP PARA LA LINEA DE EMPAQUE DE HOLANTAO (Pisum Sativum var. Macrocarpum.

PREPARADO POR EL:

DEPARTAMENTO DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD LA EMPRESA Z GROUP S.A.C.



I NDICE GENERAL

CONTENIDO Pág.

I. ANTECEDENTES 4

II. NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO 4

III. POLITICAS Y OBJETIVOS DEL PLAN HACCP 4

IV. DISEÑO DE PLANTA 7

V. FORMACION Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP 8

VI. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y SU USO ESPERADO 10

VII. DIAGRAMA DE FLUJO 13

VIII.



ACTA DE COMPROMISO

Suscriben los miembros del Equipo HACCP de la Empresa Z GROUP S.A.C., el presente documento de compromiso y cumplimiento del Plan HACCP.

………………………………...Gerente General

………………………………….. ……………………………………………………….Jefe de Planta Jefe de Aseguramiento de la Calidad

………………………………

Asesor externo:



I. ANTECEDENTES

La empresa ha asumido la responsabilidad en el manejo de la calidad e inocuidad de sus productos, implementando el Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP) para sus productos con el fin de garantizar un producto inocuo en concordancia con la legislación vigente.

La capacidad instalada de la empresa es de 000 Kg / día, siendo hasta oo turnos operativos. Siendo el área del terreno de 000 m2.

II. NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO

La planta de Z GROUP S.A.C. está ubicada en MMMM 000 – MMM - Chachapoyas, se dedica fundamentalmente al empaque y Comercialización de productos frescos para exportación.

III. POLÍTICAS Y OBJETIVOS DEL PLAN HACCP

a. ObjetivoControlar la inocuidad y la calidad de los productos de la empresa en todas las etapas de su proceso productivo.

b. Política Sanitaria (Inocuidad)Z GROUP S.A.C. se dedica al empaque de productos agrícolas frescos buscando la inocuidad de los mismos y la completa satisfacción de nuestros clientes trabajando por ello con Sistemas de Aseguramiento de la Calidad (BPM, POES y HACCP) y mediante la Mejora Continua en todos los procesos de la organización.

- Políticas de calidad: La empresa Z GROUP S.A.C. se dedica al empaque de productos agrícolas frescos de la más alta calidad de los mismos y buscando la completa satisfacción de nuestros clientes trabajando por ello con el compromiso del desarrollo sostenible, desarrollo del talento humano, relaciones de mutuo beneficio con los proveedores, cooperación intersectorial para el fortalecimiento de la calidad y mediante la Mejora Continua en todos los procesos de la organización.



OBJETIVOS DEL PLAN HACCP

Implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP).

Garantizar la inocuidad durante la producción. Determinar los registros y el sistema de documentación para mejorar la calidad

sanitaria. Garantizar el control, el monitoreo de los Puntos Críticos y registrar los datos.

ALCANCE DEL PLAN HACCP

El presente Plan HACCP se ha elaborado para la empresa Z GROUP S.A.C., que se dedica a la elaboración del empaque de productos agrícolas frescos para exportación, desde la recepción de la materia prima e insumos, el control y monitoreo en todo el proceso productivo, almacenamiento y hasta la distribución del producto terminado, tanto a mercados internacionales, mercados nacionales y consumidores finales.

DEFINICIÓN DE TERMINOS

Análisis de Riesgo: El proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes en relación con la inocuidad de los alimentos y por tanto planteados en el plan HACCP.

Verificación: La aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para determinar el cumplimiento del plan HACCP.

Control: La condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios señalados.

Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan HACCP.

Desviación: Situación existente cuando un límite critico es incumplido.

Diagrama de flujo: Una representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.

Fase: Cualquier punto procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

Límite crítico. Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable.



Punto de control crítico (PCC). Punto, fase o procedimiento en el que puede aplicarse un control, para impedir, eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo para la inocuidad de los alimentos.

Monitoreo o Vigilancia. Realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si un PCC está bajo control.

Ajuste de proceso (ó acción preventiva). Acción que hay que adoptar cuando el proceso sobrepasa los límites operativos normales o esperados y se acerca al límite crítico establecido como PCC.

Medida correctora (o corrección). Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican una pérdida de control del proceso.

Medida correctiva (acción correctiva). Acción que se adopta para la eliminación de las causas que originaron una pérdida de control del proceso. Es requisito indispensable para ello, efectuar un análisis de causas considerando las 5 M´s de la producción.

Medida de control. Cualquier acción que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos ó para reducirlo a un nivel aceptable. Se adoptan en base a las BPM para todas las etapas de la producción.

Plan HACCP: Un documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP de tal forma que su incumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaría considerado.

Sistema de HACCP: Un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para inocuidad de los alimentos.

Validación: constatación de que los elementos del plan HACCP son efectivos.

Vigilar: El acto de llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.



IV. DISEÑO DE PLANTA



V. FORMACIÓN Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

El equipo HACCP está formado por personal que se encuentra directamente involucrado en el empaque del producto fresco. Los integrantes del equipo HACCP se reunirán periódicamente durante las etapas de elaboración, implementación y validación del plan. Asimismo, comprobarán su eficacia mediante auditoria programada en el Plan Anual de la Empresa, las mismas que permitirán realizar propuestas de mejora.

5.1 ORGANIGRAMA Y EQUIPO HACCP

Gerente General

Jefe de Planta

Jefe de Marketing

Asesor Externo



5.2 COMPOSICION Y RESPONSABILIDAD DEL EQUIPO HACCP:

CARGO FUNCION

1. GERENTE GENERAL NOMBRE

Provee los recursos necesarios para la implementación del Plan HACCP

Preside las reuniones periódicas del equipo HACCP y aprueba cualquier modificación sobre el original.

Se encarga de la selección de proveedores y del abastecimiento de materia prima e insumos.

2. JEFE DE PLANTA/JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

NOMBRE

Responsable en la recepción de materia prima e insumos.

Ejecuta el programa de mantenimiento de maquinarias y equipos.

Es el responsable del Aseguramiento de la calidad e inocuidad de la empresa.

2. JEFE DE MARKETINGNOMBRE

Colabora con el Jefe de Planta en la verificación y evaluación del Plan HACCP.

Colabora en la elección de proveedores y en el proceso de compra de materia prima e insumos.

Como miembro de equipo HACCP participa en la revisión periódica del Plan HACCP.

4. ASESOR EXTERNO NOMBRE

Verifica la implementación del Sistema e informa periódicamente al Gerente sobre su marcha.

Capacita periódicamente al personal de la empresa.



VI. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y SU USO ESPERADO

A. HOlANTAO FRESCONOMBRE DEL PRODUCTO Holantao fresco

COMPOSICION NUTRICIONALNUTRIENTE VALOR POR 100 gProximal Agua 88.91gEnergía 42kcalProteínas 3.27gTotal lípidos (grasa) 0.23gCeniza 3.39gCarbohidratos, por diferencia 7.05gAzúcares totales 3.99mgminerales hierro 1.97mgMagnesio 26mgFósforo 55mgPotasio 240mgSodio 10mgZinc 0.37mgCobre 0.077mgManganeso 0.413mgVitaminas Vitamina C, total ácido ascórbico 47.9mgTiamina 0.128mgRiboflavina 0.076mgNiacina 0.039mgAcido Patogénico 0.673mgVitamina B-6 0.144mgFolato total 29mg

Fuente: Nutrient data laboratory – Agricultural Research Service – ARS (USDA)

CARACTERÍSTICAS FÍSICO QUÍMICAS Y MICROBIOLÓGICAS(R.M. N°591-2008-SA/DM DIGESA)

Resolución Ministerial N°

Criterios Físico Químicos

Producto Temperatura Humedadrelativa (%)

Duración aproximada en

almacénºC ºFHolantao 0 - 10 32 - 34 90 - 95 2 - 3 semanas

Holantao 0 32 atmosfera modificada 40-50 días



591-2008-SA/DM del Ministerio de Salud.

Criterios Microbiológicos:

"n" (minúscula): Número de unidades de muestra requeridas para realizar el análisis, que se eligen separada e independientemente, de acuerdo a normas nacionales o internacionales referidas a alimentos y bebidas Apropiadas para fines microbiológicos.

"c": Número máximo permitido de unidades de muestra rechazables en un plan de muestreo de 2 clases o Unidades de muestra provisionalmente aceptables en un plan de muestreo de 3 clases. Cuando se detecte Un número de unidades de muestra mayor a “c” se rechaza el lote.

"m" (minúscula): Límite microbiológico que separa la calidad aceptable de la rechazable. En general, un valor igual o menor a “m”, representa un producto aceptable y los valores superiores a "m” indican lotes Rechazables en un plan de muestreo de 2 clases.

"M" (mayúscula): Los valores de recuentos microbianos superiores a "M" son inaceptables, el alimentoRepresenta un riesgo para la salud.

PRESENTACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE ENVASES Y EMBALAJESCONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓNVIDA ÚTIL ESPERADACONTENIDO DEL ETIQUETADOUSO PREVISTO DEL ALIMENTO Consumo directo destinado a todo público.



VII. DIAGRAMA DE FLUJO

A) DIAGRAMA DE FLUJO Del EMPAQUE DE HOLANTAO

RECEPCION E INSPECCION

PESADO Y LIMPIEZA

PRE ENFRIAMIENTO Y ALMACENAMIENTO

SELECCION

CLASIFICACION

CORTE

EMPAQUE Y PESADO

ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO

PALETIZADO

EMBARQUE Y TRANSPORTE



A) DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL PROCESO

1. Recepción e Inspección.- Esta operación consiste en bajar la carga que llega en canastillas (jabas) y apilar una encima de otra, sobre parihuelas para luego ser pesada. En este proceso se mide la temperatura del producto, se identifica la variedad, se codifica, se pesa y luego el área de Calidad evalúa el producto (daños, defectos, etc) para inmediatamente pasar el producto al proceso siguiente.

2. Pesado y limpieza.- La arveja, al entrar a la planta, deberá ser limpiada para remover tierra u otra contaminación visible y ser sometida a una desinfección con una solución de cloro u otro agente desinfectante adecuado y el agua que se utilice deberá ser de calidad potable. Puede emplearse agua reciclada, siempre y cuando se mantenga la concentración del agente desinfectante. El envasado, empaque y almacenaje de la arveja, luego de su desinfección inicial, deberá ser efectuado de manera tal que evite una posterior contaminación antes de la exportación

3. Pre enfriamiento y almacenamiento.- Normalmente, las exportadoras de Arveja China reciben el producto a temperaturas que oscilan entre los 18 y 24 °C.Es sumamente importante que esta temperatura, a la que se le llama calor de campo, sea reducida en el menor tiempo posible a niveles entre 8 y 10 °C, lo que finalmente se logra mediante el proceso de pre enfriamiento, que puede hacerse con aire forzado o con tratamiento hídrico (agua fría).Las condiciones correctas de almacenamiento de la arveja china son temperaturas de entre 1 a 2 °C y una humedad relativa del 90 al 98% para la arveja fresca. (CAVSAC, 2010).Un adecuado Pre enfriamiento Poscosecha busca lograr los siguientes objetivos:

Suprimir la degradación enzimática y reducir la actividad respiratoria. Disminuir o inhibir las pérdidas de agua. Disminuir o inhibir el crecimiento de microorganismos. Reducir la producción de etileno.

4. selección.- Esta operación consiste en separar las vainas aptas para el consumo de aquellos que no lo son por presentar daños mecánicos, trips, pudriciones (botritys), presencia de larvas, etc. La selección de las vainas debe realizarse con personal capacitado, equipado con delantales que protejan al producto del contacto con el vestido o directamente con la piel, para evitar contaminaciones con microorganismos.Los trabajadores deben cubrirse con vestimenta de color blanco para detectar fácilmente la suciedad y mantener constantemente altos índices de higiene.

5. La clasificación.- se hace para asegurarse que toda la arveja china empacada reúna las especificaciones del mercado. Para la clasificación de las arvejas se necesitan un área bien iluminada con mesas de empaque de fabricación sencilla, cubiertas con esponja y plástico blanco



Las especificaciones básicas desarrolladas de acuerdo a los alineamientos del departamento de agricultura de los Estados Unidos (USDA) son los siguientes:

Tamaño: 7 a 9 cm. de largo. Color: verde brillante, sin decoloración. Cáliz: Cortado o intacto; si el cáliz está presente, tiene que ser verde y fresco. Limpieza: Completamente libre de tierra, hojas, flores, moho e insectos. Apariencia: limpia, brillante, transparente, sana, tierna, fresca, túrgida, sin

deformaciones. Madurez: inmaduras con la semilla apenas formada adentro de la vaina. Condición: tierna; antes de empacado, la arveja debe ser enfriada y humedecida.

Toda la arveja que muestra los siguientes defectos debe ser rechazada: Sobre madurez Curvatura mayor de 5 grados Enrolladas o pequeñas Decoloración Hongos Marchitez Daño por insectos o presencia de ellos Daño mecánico. (CAVSAC, 2010)

6. corte.- Algunos compradores requieren la arveja empacada con el cáliz intacto, mientras que otros exigen que se corte el mismo antes de empacar.El corte será a cada lado de las puntas de la vaina, el corte debe ser recto, y evitar los defectos de corte tales como sesgados, corte muy profundo donde daña el grano. (CAVSAC, 2010)

7. empaque y pesado.- El producto ya cortado se empaca en cajas de polietileno y/o en cajas de cartón según lo requiera el Cliente, ejemplo para EE. UU van sueltas en cajas de 10 libras y para Europa se empaca en diferentes presentaciones bandejas de (150, 200, 250, etc) gr.Se debe incluir un % adicional por la pérdida de peso que ocurre durante el almacenamiento y transporte. (CAVSAC, 2010)

8. paletizado.- Esta operación consiste en colocar las cajas pesadas una encima de otro sobre una parihuela, para luego ser enzunchada. (CAVSAC, 2010)

9. almacenamiento de producto terminado.- La temperatura óptima para la arveja china es entre 1° y 2°C, con una humedad relativa de 85 a 95%. Bajo estas condiciones y con el hidro-enfriamiento inmediatamente después de la cosecha, se puede almacenar la arveja de 7 a 10 días. El deterioro de la calidad del producto se caracteriza por deshidratación y el desarrollo de hongos. Bajo condiciones ambientales de 25° a 30°C, la arveja tiene una vida de anaquel de solamente dos días, en los que se presenta deshidratación rápida y amarillamiento. (CAVSAC, 2010)



10. embarque y transporte.- Cuando hay suficiente volumen, la arveja china puede ser embarcada en contenedores refrigerados a 2°C con 50% de ventilación. El viaje debe durar menos de una semana para evitar el deterioro de la calidad del producto. La arveja china puede ser estibada en los contenedores con otros productos compatibles, como el pepino.Los empaques aéreos son probablemente los más comunes, para los cuales el producto puede ser almacenado hasta cinco o seis días antes del envío. Aunque el transporte por avión es rápido, debe asegurarse de mantener la cadena fría antes de cargar el contenedor. Los contenedores LD3 o LD9 son cerrados y si se dejan en el sol antes de cargar el avión, las temperaturas subirán muy rápidamente. (CAVSAC, 2010



Valor Probabilidad Significado

4 Frecuente Más de dos veces al año

3 Probable

2 Ocasional

TABLA 2. CALIFICACIONES POR PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DEL PELIGRO

No más de 1 a 2 veces cada 2 ó 3 años

No más de 1 a 2 veces cada 5 años

TABLA 3. CRITERIOS PARA LA DETERMINACION DE UN PELIGRO SIGNIIFICATIVO

¿Es peligro significativo? Probabilidad

4 3 2 1Frecuente Probable Ocasional Remota

Efecto

Muy serio SI SI SI SISerio SI SI NO NO

Fuente: Norma Chilena Oficial. Nch2861.Of2004. Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) – Directrices para su aplicación.



VIII. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

a) Análisis de peligros y medidas preventivas para el Empaque de Holantao

El anál isis de pel igros y la descripción de las medidas preventivas para las materias primas, insumos y envases

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