Pkl wilmar

122
BAB I PENDAHULUAN I.1 Latar Belakang Kelapa sawit adalah tanaman komoditas di Indonesia bahkan Indonesia memjadi nomor 1 penghasil minyak kelapa sawit didunia yang rasio totalnya sampai 46.32%(BPS. 2009). Hasil dari tanaman kelapa sawit adalah minyak sawit ( CPO- crude palm oil) dan minyak inti sawit (CPKO- crude palm kernel oil). Oleh karna itu komodidas sawit menjadi salah satu prospek yang cerah bagi Indonesia dalam perdagangan minyak nabati di dunia ( Casson, 2000). Dalam tahun 2010 di Indonesia mempunyai lahan kelapa sawit seluas 5349000 Ha. Sedangkan pada tahun 2011 lahan kelapa sawit pun mejadi tambah luas yaitu sebesar 53498000 Ha. Dari situlah dapat terlihat bahwa semakin tambah tahun lahan sawit akan terus bertambah (BPS, 2011). Dengan bertambahnya lahan sawit pasti juga diikuti dengan bertambahnya perusahaan sawit di Indonesia. Salah satunya adalah PT. WILMAR INTERNASIONAL GROUP yang mempunyai anak perusahaan di Gresik yaitu PT. WILMAR NABATI GRESIK. Anak perusahaan ini mempunyai luas lahan 54 Ha, yang tepatnya di Jalan Kapten 1

description

wilmar indonesia

Transcript of Pkl wilmar

BAB I

PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Kelapa sawit adalah tanaman komoditas di Indonesia bahkan Indonesia memjadi nomor 1 penghasil minyak kelapa sawit didunia yang rasio totalnya sampai 46.32%(BPS. 2009). Hasil dari tanaman kelapa sawit adalah minyak sawit ( CPO- crude palm oil) dan minyak inti sawit (CPKO- crude palm kernel oil). Oleh karna itu komodidas sawit menjadi salah satu prospek yang cerah bagi Indonesia dalam perdagangan minyak nabati di dunia ( Casson, 2000).

Dalam tahun 2010 di Indonesia mempunyai lahan kelapa sawit seluas 5349000 Ha. Sedangkan pada tahun 2011 lahan kelapa sawit pun mejadi tambah luas yaitu sebesar 53498000 Ha. Dari situlah dapat terlihat bahwa semakin tambah tahun lahan sawit akan terus bertambah (BPS, 2011). Dengan bertambahnya lahan sawit pasti juga diikuti dengan bertambahnya perusahaan sawit di Indonesia.

Salah satunya adalah PT. WILMAR INTERNASIONAL GROUP yang mempunyai anak perusahaan di Gresik yaitu PT. WILMAR NABATI GRESIK. Anak perusahaan ini mempunyai luas lahan 54 Ha, yang tepatnya di Jalan Kapten Dharmo Sugondo no. 56 Gresik. Dengan produk unggulan minyak sawit mentah (CPO) dan minyak biji sawit mentah (CPKO) yang hasil dari turunan minyak kelapa sawit tersebut akan digunakan sebagai bahan baku produksi minyak goreng, biodesel, dan produk-produk lainnya.

Oleh karna itu akan dilaksanakan praktek kerja lapang (PKL) diperuasahaan ini sebagai syarat untuk memenuhi gelar Sarjana Tegnologi Pertanian Universitas Brawijaya. Dalam praktek ini diharapkan bisa mengerti antara ilmu pengetahuan yang didapat pada masa perkuliahan dan praktek secara langsung di lapangan.

1

I.2 Tujuan Umum

1. Untuk memperoleh gambaran nyata tentang penerapan/implementasi dari ilmu atau teori yang didapat di kuliah dan membandingkannya dengan kondisi nyata yang ada di lapangan.

2. Untuk melatih mahasiswa bekerja mandiri dilapangan sekaligus berlatih untuk menyesuaikan diri dengan kondisi di lapangan pekerjaan yang nantinya akan ditekuni.

3. Untuk memenuhi salah satu persyaratan dalam menyelesaikan jenjang pendidikan tingkat sarjana S1 di Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Brawijaya.

4. Untuk melatih mahasiswa berpikir secara praktis dan sistematis dalam menghadapi suatu persoalan dilapangan yang sebenarnya.

5. Untuk memperoleh pengetahuan dan pengalaman yang lebih luas mengenai disiplin ilmu yang ditekuni selama ini.

1.3 Tujuan Khusus

1. Untuk mengetahui kondisi umum PT. Wilmar Nabati Indonesia meliputi sejarah singkat, lokasi perusahaan, struktur organisasi, tata letak, fasilitas, mesin dan peralatan, ketenagakerjaan, pengawasan mutu, sanitasi serta pemasaran produk.

2. Untuk mengetahui proses refinery terhadap minyak inti sawit(palm kernel oil) di PT. Wilmar Nabati Indonesia, khususnya proses refinery crude kernel stearin (CKS) menjadi refinery kernel stearin (RKS).

2

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

II.1 Kelapa Sawit

Kelapa sawit (Elais gueenensis Jacq.) adalah tanaman hujan tropis yang banyak ditemukan di daerah Afrika Barat (Poku, 2002), kemudian kelapa sawit dikenalkan di Asia Tenggara sebagai tanaman hias, yang pertama kali ditanam di Kebun Raya Bogor, Indonesia pada tahun 1884 (Guntone, 2002). Kelapa sawit memiiki nilai ekonomis yang tinggi karena buah dari kelapa sawit dapat digunakan sebagai bahan baku minyak nabati. Pada umumnya buah sawit mempunyai ukuran panjang 2 hingga 5 cm dan berat 3 sampai 30 gram, berwana ungu hitam pada saat muda dan berwana kuning merah saat tua dan matang (Muchtadi, 1992). Sedangkan daging buah berwarna putih kuning ketika muda dan berwarna jingga setelah matang (Keteran, 2005).

Gambar II.1 Buah Kelapa Sawit

Kelapa sawit banyak dibudidayakan di Indonesia, diantaranya adalah jenis Dura, Psifera, dan Tenera. Bagian buahnya terdiri dari eksokarp (kulit paling luar), mesokarp (serabut, mirip serabut kelapa), endocarp (tempurung) dan kernel (inti sawit). Pengolahan bagian serabutnya dengan

3

cara ekstraksidapat menghasilkan Crude Palm Oil (CPO), sedangkan pengolahan bagian kernel (inti) dapat menghasilkan Palm Kernel Oil (PKO). CPO dengan teknologi pengolahan lebih lanjut yaitu fraksinasi dapat terpisah paling tidak menjadi dua fraksi utama yaitu stearin (pada suhu kamar berbentuk padat) dan olein (pada suhu kamar berbentuk cair).

II.2 Minyak Kelapa Sawit

Minyak kelapa sawit adalah suatu produk bahan makanan yang mempunyai dua aspek kualitas. Aspek pertama berhubungan dengan kadar dan kualitas asam lemak, kelembaban dan kadar kotoran. sedangkan aspek kedua berhubungan dengan rasa, aroma, kejernihan serta kemurnian produk minyak sawit. Kelapa sawit bermutu prima atau special quality adalah minyak sawit yang mengandung asam lemak jenuh atau free fatty acid (FFA) tidak lebih dari 2% pada saat pengapalan. Sedangkan kualitas standar minyak kelapa sawit pada umumnya tidak mengandung lebih dari 5% FFA. Setelah pengolahan kelapa sawit yang bermutu, akan menghasilkan rendemen minyak sebesar 22,1 % ‐ 22,2 % (tertinggi) dengan kadar asam lemak bebas 1,7 % ‐ 2,1 % (terendah) (Depperin, 2007).

Minyak sawit dibagi menjadi dua bagian yaitu minyak sawit kasar (CPO) dan minyak inti sawit kasar (CPKO) yang banyak mengandung komponen mayor seperti trigliserida serta komponen minor diantaranya asam lemak bebas, glikolipid, fosfolipid, logam berat (Fe, Cu, dan lain-lain) (Goh, 1984). Oleh karena itu diperlukan suatu proses untuk menghilangkan senyawa-senyawa pengotor tersebut yaitu dengan cara refinery. Dan untuk CPO maupun CPKO dapat difraksinasi berdasarkan fraksi padat dan fraksi cairnya. Fraksinasi CPO menghasilkan olein (crude palm olein) dan fraksi stearin (crude palm stearin) sedangkan CPKO difraksinasi menghasilkan fraksi olein (crude kernel olein) dan fraksi stearin (crude kernel stearin).

4

Karakteristik produk turunan CPO dan CPKO dapat dimanfaatkan untuk membuat produk pangan dan non pangan. Salah satu proses yang digunakan untuk memodifikasi produk turunan CPO dan CPKO adalah dengan cara hidrogenasi. Dengan proses hidrogenasi CPO dan CPKO dapat dihasilkan produk sebagai bahan baku pembuatan shortening, margarin dan oleokimia seperti fatty acid, fatty alcohol, dan lain-lain (Basiron, 2000).

II.3Refine Kernel Stearin

Refine kernel stearin adalah minyak hasil proses pemurnian dari serabut, gram, atau kotoran-kotoran yang ada pada crude kernel stearin (CKS) (Muchtadi, 1992). Minyak RKS ini mempunyai nilai jual yang lebih tinggi dari CKS itu semua disebabkan karena menurunnya kadar FFA yang terkandung di dalam CKS tersebut melalui proses refinery atau pemurnian.

II.4 Refinery

Refinery merupakan proses pemurnian minyak darikotoran-kotoran yang berupa serabut atau gram yang ada pada semua jenis minyak sawit baik turunan dari CPO maupun CPKO. Proses refinery dimaksudkan untuk menurunkan kadarfree fatty acid(FFA) yang ada pada minyak (Ketaren,1986), sehingga minyak tersebut bisa diproses lebih lanjut untuk dibuat produk. Pada proses refenery biasanya menggunakan senyawa kimia yang digunakan sebagai pereaksi dan pengikat kotoran-kotoran yang terkandung di dalam minyak tersebut. Proses refinerybiasanya terdiri dari 4 tahap yaitu :pre-treatment, pre-treatment degumming, filtrasi, dan deoderasi.

5

BAB III

METODE PELAKSANAAN

III.1 Jadwal Kegiatan

Hari ke- Hari dan Tanggal Jenis Kegiatan1 Senin, 20 Januari 2014 Clasroom (briefing PKL,

company profile, materi K3)2 Selasa, 21 Januari 2014 Materi: Pengenalan secara

umum proses refenery3 Rabu, 22 Januari 2014 Materi: Pengenalan proses

refinery di control room4 Kamis, 23 Januari 2014 Materi: Penjelasan proses

refenery di control room5 Jumat, 24 Januari 2014 Materi: Wilmar induction

training7 Sabtu, 25 Januari 2014 Materi: Penjelasan proses

refenery di control room8 Senin, 27 Januari 2014 Studi Lapang: pengenalan

plant refenery9 Selasa, 28 Januari 2014 Diskusi tugas khusus

10 Rabu, 29 Januari 2014 Diskusi tugas khusus11 Kamis, 30 Januari 2014 Konsultasi tugas khusus12 Sabtu, 1 Februari 2014 Diskusi tugas13 Rabu, 5 Februari 2014 Materi: Mekasnisme refenery

kernel stearin14 6-11 Februari 2014 Pengerjaan laporan 15 Rabu, 12 Februari 2014 Konsultasi Laporan16 Kamis, 13 Februari 2014 Pengerjaan laporan17 Jumat, 14 Februari 2014 Pengerjaan laporan18 Senin, 17 Februari 2014 Presentasi192021 Kamis, 20 Februari 2014 Pengumpulan laporan

6

III.2 Metode Pelaksanaan

Bentuk kegiatan yang dilakukan selama pelaksanaan Praktek Kerja Lapang yaitu :1. Studi Lapang / Riset Lapang

Kegiatan ini mengadakan pengamatan langsung di lapangan dengan cara:

a. ObservasiKegiatan meninjau, mengamati dan memahami proses refinery dan hidrogenasi minyak inti sawit secara langsung.

b. Orientasi (praktek kerja)Kegiatan orientasi ini dilakukan dengan pekerja ataupun karyawan secara individual atau bersama-sama dan mengikuti aktivitas proses hidrogenasi sesuai dengan aktivitas yang ada di perusahaan.

c. Wawancara dan diskusiKegiatan wawancara dan diskusi secara langsung dengan operator, foreman dan Supervisor Departemen Refinery and Speciality Fats PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik untuk memperoleh informasi yang diperlukan.

d. DokumentasiKegiatan ini dilakukan dengan cara pencariandan pengumpulan dokumen-dokumen, laporan-laporan, buku-buku yang berhubungan dengan obyek pembahasan.

2. Studi Literatur / Riset PustakaKegiatan ini dilakukan dengan cara pengumpulan data

sekunder dan informasi dari buku, jurnal maupun internet yang berhubungan dengan proses.

7

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

IV.1 Profil PerusahaanIV.1.1 Sejarah Perusahaan

Berdirinya Wlmar diawali dengan didirikannyapabrik es PT Karya Prajona Nelayan di Paya Pasir-Belawanpada tanggal 1 Agustus 1979. PT Karya Prajona Nelayan memproduksi es untuk didistribusikan kepada para nelayan yang digunakan untuk mengawetkan ikan hasil tangkapan. Pada tanggal 1 Juli 1981 PT Karya Prajona Nelayan mulai beroperasi memproduksi es batangan. PT Karya Prajona Nelayan mulai memasuki bisnis kelapa sawit dengan didirikannya pabrik Palm Kernel Oil (PKO) pada tahun 1983 dan diberi nama PT KPN Paya Pasir. Setelah lima tahun beroperasi, PT KPN Paya Pasir mulai melakukan ekspor minyak sawit melalui Polonia Trading House Hongkong pada tahun 1982-1988.

Setelah sukses dengan ekspor minyak sawit, PT Karya Prajona Nelayan memasuki bisnis perkebunan kelapa sawit. Selama periode 1989-1990 didirikan pabrik PKO dan Refinerypertama di Desa Bukit Kapur dengan nama PTBukit Kapur Reksa-Dumai dan pada tahun 1991 berkembang dengan didirikan pabrik kedua berlokasi di jalan Datuk Laksamana, areal pelabuhan Dumai yang kemudian di jadikan sebagai pabrik dan kantor pusat untuk wilayah Dumai. Perkembangan Wilmar didukung juga dengan lokasi pabrik yang strategis, yaitu fasilitas dermaga dari Pelindo yang dapat menyandarkan kapal-kapal bertaraf internasional untuk ekspor dengan daya angkut 30.000 MT.

Pada awal tahun 2004, manajemen Wilmar telah memutuskan untuk menambah tangki timbun bahan baku Crude Palm Oil (CPO) sebesar 12.000 MT. Dengan penambahan tangki timbun ini, tentu secara langsung dan

8

tidak langsung akan berpengaruh pada perekonomian di Riau pada umunnya dan kota Dumai pada khususnya.Wilmar telah mampu mengolah CPO sebesar 4.100 MT/harinya dan PK crushing sebanyak 1000 MT/harinya yang menjadikan Wilmar sebagai produsen dan pengekspor minyak sawit terbesar di Indonesia.

Perkembangan lain yang dilakukan oleh manajemen Wilmar yaitu pada awal tahun 2005 kembali membangun pabrik di kawasan industri Dumai-Pelitung berupa pembangunan refineri dan fraksinasi dengan kapasitas 5.600 MTD dan PK Crusing plant dengan kapasitas 1.500 TPD (Ton Per Day). Adapun perkembangan pabrik ini didukung dengan pelabuhan yang mempunyai dermaga dengan panjang 425 meter dan kolom pelabuhan dengan kedalaman 14 meter, yang dapat disandari oleh kapal dengan bobot 50.000 DWT dan akan dikembangkan untuk dapat disandari kapal 70.000 DWT.

Pada tahun 2006 merupakan suatu langkah besar bagi Wilmar karena pada saat itu resmi terdaftar di bursa efek Singapura dengan nama Wilmar International Limited. Pada tahun 2008 Wilmar memasuki downstream bussiness and others dengan dibangunnya pabrik Refinery Oleochemical dan Biodiesel di Gresik dengan nama PT Wilmar Nabati Indonesia.Komitmen yang tinggi dari manajemen dan karyawannya memungkinkan Wilmar untuk berkembang lebih besar lagi.Hal ini terbukti dengan diperolehnya sertifikat ISO 9001:2008 pada tanggal 16 oktober 2009. Pada tahun 2010-2011 mulai memasuki bisnis gula, yakni dimulai dengan membangun perkebunan tebu di Merauke, membeli pabrik gula Sucrogen di Australia, PT Jawa Manis dan PT Duta Sugar International di Banten.

IV.1.2 Visi dan Misi

Di dalam menjalankan operasional perusahaaan, manjemen PT Wilmar Nabati telah menetapkan suatu visi dan misi. Visi dan Misi tersebut adalah sebagai berikut:

9

1. Visi: “Perusahaan kelas dunia yang dinamis di bisnis agrikultur dan industri terkait dengan pertumbuhan yang dinamis, dengan tetap mempertahankan posisinya sebagai pemimpin pasar di dunia, melalui kemitraan dan manajemen yang baik”.

2. Misi: “Menjadi mitra bisnis yang unggul dan layak dipercaya bagi stakeholders”.

IV.1.3Business Record

Selama perjalanannya Wilmar Group memiliki rekaman bisnis (business record) yang cukup membanggakan, diantaranya :

a. Pengolah dan penghasil minyak kelapa sawit dan turunannya terbesar di Asia Pasifik.

b. Salah satu perusahaan perkebunan terbesar di Indonesia dan Malaysia.

c. Memiliki pabrik biodiesel terbesar di dunia.d. Salah satu yang terbesar dalam pengolahan minyak

goreng dan turunannya serta pabrik oleochemicals di China.

e. Salah satu yang terbesar dalam pengolahan minyak goreng dan pemimpin pasar minyak goreng di India.

f. Pengolah minyak goreng terbesar di Ukraina.g. Pengekspor minyak goreng terbesar ke Afrika Timur

dan Afrika Selatan.

IV.1.4 Nilai Inti

Wilmar Group memiliki 5 nilai inti (core values) yang digunakan sebagai nilai-nilai dasar yang dianut, dipercaya dan dilaksanakan dengan sepenuh hati dan konsisten oleh seluruh karyawan Wilmar Group. Kelima poin tersebut selalu dipegang dan dijalankan oleh semua elemen yang berada dalam lingkungan perusahaan. Kelima nilai inti tersebut adalah sebagai berikut:

1. Profesionalisme yang didasari rasa memiliki10

2. Kerendahan hati yang didasari kesederhanaan3. Integritas yang didasari kejujuran4. Kerja keras yang didasari sinergi tim5. Kepemimpinan yang berwawasan global

IV.1.5 Struktur Organisasi Perusahaan

Organisasi di unit DepartemenRefinery &Speciality FatsPT Wilmar Nabati Gresikterdiri dari seorang Production Manager, seorang Assistant Manager, seorang Supervisor dan seorang Assistant Supervisor. Assistant Supervisormembawahi Shift Leader, seorang Shift LeaderMembawahi Foreman. Untuk masing-masing Foremen membawahi Operator. Selain itu, ada juga bagian Production Administration, Engineer Process, Mechanical Process dan Outsourching. Struktur organisasi di Departemen Refinery & Speciality Fats PT Wilmar Nabati Gresik dapat dilihat pada Lampiran A.

Berikut ini merupakan tugas dan wewenang dari masing-masing jabatan dalam struktur organisasi di PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik:

1. Nama Jabatan: Manager ProduksiRuang Lingkup Kerja:a. Membuat rencana (planning) proses produksi.b. Membuat sistem yang baik sehingga seluruh kegiatan

efektif dan efisien.c. Membut metoda yang tepat untuk melaksanakan

saving cost programe.d. Pelaksana kepersonaliaan di departemen produksi.e. Pembuat keputusan dan penanggung-jawab untuk

seluruh kegiatan.f. Membuat budget tahunan untuk produksi (Refineri

dan Fraksinasi).g. Mencari materi dantempat pelatihan bagi seluruh

personil produksi.h. Persetujuan dan kontrol Shutdown plant.

11

i. Mengkoordinir pelaksanaan Rencana Kerja Sasaran Mutu.

j. Memutuskan, mencari atau memanggil tenaga ahli atau teknisi dari luar (eksternal) untuk membantu menyelesaikan masalah-masalah yang mengganggu realisasi produk.

k. Membuat eveluasi/penilaian karya terhadap bawahan.l. Bersama-sama dengan MR dan manager lain

mengadakan Management Review.Tanggung Jawab:a. Tercapai target (kapasitas dan kualitas) sesuai

sasaran mutu.b. Proses berjalan sesuai rencana.c. Sumber daya manusia semakin meningkat dan

bermutu.d. Sistem Manajemen Mutu terimplementasi dengan

baik.e. Plant berjalan dengan efektif dan efisien.f. Perbaikan pada proses dan sistem yang terus-

menerus.g. Tecipta suasana kerja yang harmonis, rasa memiliki

seluruh personil yang tinggi.h. Menyelesaikan/meredam apabila terjadi gejolak pada

karyawan.i. Seluruh personil produksi tahu gambaran ke depan,

tujuan dan arah baik jangka pendek maupun jangka panjang (misi dan visi perusahaan).

j. Mematuhi dan menaati semua peraturan LK3 yang berlaku/memastikan bahwa pekerjaan dilkukan dengan aman sesuai prosedur & peraturan LK3.

Wewenang:a. Pengambil kebijakan dalam setiap perubahan yang

berhubungan modifikasi atau rencana perbaikan.b. Menyetujui cuti dan realisasi lembur.c. Membuat keputusan tentang promosi, demosi, mutasi

atau PHK terhadap bawahan.d. Memberikan teguran, peringatan kepada bawahan

yang melanggar aturan/prosedur.12

2. Nama Jabatan: Superintendent (Assistant Manager Production)Ruang Lingkup Kerja:a. Membuat rencana mutu, prosedur mutu dan prosedur

kerja.b. Membuat pembagian tugas seluruh bawahan.c. Membuat metoda yang tepat untuk pelaksanaan

saving cost programe.d. Menyelesaikan masalah-masalah yang terjadi yang

berhubungan dengan personal produksi.e. Membuat jadwal pelatihan bagi seluruh personil

produksi.f. Membuat rencana Shutdown plant.g. Mengontrol pelaksanaan Shutdown plant.h. Memberikan pengarahan dan pelatihan (in-house).i. Mengontrol pelaksanaan implementasi sistem

manajemen mutu.j. Membuat evaluasi/penilaian karya terhadap seluruh

bawahan.k. Mempresentasikan performansi produksi kepada

manajemen dan membantu manager produksi dalam Management Review.

Tanggung Jawab:a. Tercapai target (kapasitas dan kualitas) sesuai

sasaran mutu.b. Proses berjalan sesuai rencana.c. Seluruh personil (bawahan) terbina dan terdidik.d. Sistem Manajemen Mutu terimplementasi dengan

baik.e. Plant berjalan dengan efektif dan efisien.f. Perbaikan pada proses dan sistem yang terus-

menerus dan kontinual.g. Mematuhi dan menaati semua peraturan LK3 yang

berlaku/memastikan bahwa pekerjaan dilkukan dengan aman sesuai prosedur dan peraturan LK3.

Wewenang:a. Pengambil kebijakan dalam setiap perubahan yang

berhubungan modifikasi atau rencana perbaikan.13

b. Menyetujui cuti dan realisasi lembur.c. Memberi saran kepada atasan tentang promosi,

demosi, mutasi terhadap seluruh bawahan.d. Memberikan teeguran, peringatan kepada bawahan

yang melanggar aturan/prosedur.

3. Nama Jabatan : SupervisiorRuang Lingkup Kerja:a. Mengawasi kegiatan proses produksi sesuai dengan

rencana dan prosedur kerja.b. Memeriksa seluruh laporan dan catatan yang dibuat

Foreman/Operator apakah sudah sesuai dengan typical (kualitas dan kapasitas).

c. Melakukan koordinasi dengan pihak Engineering, QA/QC, PPIC, dan Operation untuk mendukung kegiatan proses sehingga sasaran mutu dapat dicapai.

d. Kontrol pemakaian seluruh barang sonsumable dan membuat data pemakaiannya.

e. Membuat laporan harian dan mengesahakam laporan yang dibuat Foreman.

f. Mengkoordinasi, mengawasi operasioanal kontraktor pengisian B/E, Norit danChemical (Phosporic Acid).

g. Mengambil keputusan untuk transfer produk tidak sesuai guna mengurangi down time.

h. Memberikan pelatihan (in-house) kepada seluruh bawahan tentang proses.

i. Membuat jadwal atau planning perawatan atau pembersihan, penggantian dan modifikas peralatan proses.

j. Menyelesaikan masalah yang berhubungan dengan personalia di produksi.

k. Melaksanakan pekerjaan-pekerjaan lain yang diinstruksikan atasan selama tidak menyimpang dari tujuan jabatan di atas.

Tanggung Jawab:a. Aktifitas seluruh bawahan berjalan dengan lancar

setiap harinya.14

b. Menindaklanjuti seluruh masalah bawahan yang berhubungan dengan kepersonaliaan dan administrasi.

c. Kegiatan proses (realisasi produksi) lancar dan hasilnya sesuai dengan sasaran.

d. Menjalankan Rencana Kerja untuk pencapaian sasaran mutu.

e. Sebagai jembatan antar pihak Top management dengan bawahan dalam hal menyampaikan perintah/arahan dan sebaliknya meneruskan ke atas aspirasi bawahan tersebut.

f. Seluruh catatan mutu terjamin ketepatan, keakuratan, keabsahan dan dokumentasinya.

g. Melakukan pembinaan kepada seluruh bawahan.h. Tercapai target sesuai sasaran mutu.i. Mematuhi dan menaati semua peraturan LK3 yang

berlaku/memastkan bahwa pekerjaan dilakukan dengan aman sesuai prosedur dan peraturan LK3.

Wewenang:a. Menetukan setting proses atau perubahannya sesuai

dengan kebutuhan kualitas.b. Mengatur pembagian tugas/schedule shift kepada

bawahan.c. Memberikan persetujuan kepada bawahan yang

berhubungan dengan kegiatan meninggalkan area kerja, cuti, realisasi lembur dan lain-lain.

d. Meminta suatu perubahan (modiikasi) terhadap peralatan sesuai kebutuhan.

e. Memberikan masukan kepada atasan/manajemen tentang promosi, demosi, mutasi terhadap seluruh bawahan.

f. Memberikan teguran, peringatan kepada bawahan yang melanggar aturan/prosedur.

15

4. Nama Jabatan: Assistant SupervisiorLingkup Ruang Kerja:a. Mengawasi operasioanal plant, Foreman dan

Operator, pemantauan produk dan proses, dan pemeriksaan catatan mutu.

b. Memimpin dan mengarahkan Foreman dan Operator untuk menjalankan aktifitas realisasi produk sesuai rencana.

c. Melakukan penyesuaian setting parameter proses untuk mendapatkan kualiti/kuantiti termasuk perubahan setting bila diperlukan.

d. Memastikan pengambilan sampel sesuai prosedur dan memeriksa hasil inspeksi apakah sudah sesuai spesifikasi yang ditentukan.

e. Melakukan kerjasama/koordinasi dengan Departemen lain yang menunjang kegiatan/aktifitas proses.

f. Bersama-sama dengan orang engineering menyelesaikan perbaikan peralatan yang rusak untuk menghindari banyaknya down time.

g. Mengambil keputusan untuk transfer produk tidak sesuai guna mengurangi down time.

h. Membuat laopran kerja dan data-data kualitas/kuantitas setiap shift-nya dan melakukan serahterima pekerjaan peralatan kerja, outstanding pekerjaan, informasi operasional maupun permasalahan yang dihadapi.

i. Membantu supervisoruntuk memunculkan suatu gagasan-gagasan dalam memperbaiki performansi produksi termasuk cost saving programme.

j. Membantu supervisor mengontrol imlementasi sistem manajemen mutu.

k. Melaksanakan pekerjaan-pekerjaan lain yang diinstruksikan atasan selama tidak menyimpang dari tujuan jabatan di atas.

Tanggung Jawab:a. Seluruh aktifitas yang berhubungan dengan proses,

Foreman dan Operator di shift harus berjalan sesuai dengan planning dan terkendali.

16

b. Prinsip Kesehatan dan Keselamatan kerja terkontrol di shift-nya.

c. Data-data yang dicatat operator diperiksa dan disahkan.

d. Laporan shift diperiksa kekakuratan datanya.e. Penggunaan consumable (seperti: filter bag,

catridges, filter cloth, rubber membrane) terkontrol dan dibuat laporan bila ada pemakaian/penggantian.

f. Harus memberikan laporan kepada atasan (komunikasi langsung) apabila ada masala yang tidak dapat diselesaikan dalam batas waktu tertentu pada shift-nya sesuai prosedur yang berlaku.

g. Seluruh catatan mutu terjamin ketepatan, keakuratan, keabsahan dan dokumentasinya.

h. Melakukan pembinaan kepada seluruh bawahan.i. Tercapai target sesuai sasaran mutu.j. Mematuhi dan menaati semua peraturan LK3 yang

berlaku/memastikan bahwa pekerjaan dilakukan aman sesuai prosedur dan peraturan LK3.

Wewenang:a. Menentukan perubahan setting proses sesuai

kebutuhan (kualiti atau kuatiti).b. Mengatur pembagian tugas kepada Foremanatau

Operator.c. Memberikan persetujuan kepada Foreman yang

berhubungan dengan kegiatan jam istirahat, izin meninggalkan area kerja, realisasi lembur di shift-nya

d. Merekomendasikan permohonan cuti Foreman atau Operator di shift-nya kepada supervisor.

5. Nama Jabatan: ForemanRuang Lingkup Kerja:a. Mengawasi operasional plant dan operator melalui

form/log sheet yang ada dan pengawasan langsung ke lapangan.

b. Memimpin dan mengarahkan selruh operator untuk menjalankan aktifitas produksi sesuai rencana

17

termasuk dalam hal pembersihana peralatan proses dan area plant.

c. Melakukan penyesuaian setting parameter proses untuk mendapatkan kualiti/kuantiti termasuk perubahan setting bila diperlukan.

d. Memastikan pemeriksaan/inspeksi kualitas sesuai jadwal yang ditetapkan dan menganalisa sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan.

e. Melakukan kerjasama/koordinasi dengan departemen lain yang menunjang jalannya kegiatan/aktifitas proses.

f. Memeriksa mesin-mesin proses dari suatu kerusakan atau kelainan. Apabila ada yang beroperasi tidak normal melaporkannya ke bagian engineering untuk selanjutnya ditindaklanjuti.

g. Membuat laporan kerja dan data-data kualiti/kuantiti setiap shift-nya dan melakukan serah-terima pekerjaan, peralatan kerja, outstanding pekerjaan, informasi operasional ataupun permasalahan yang dihadapi.

h. Membantu supervisor memunculkan gagasan-gagasan dalam hal memperbaiki performansi produksi.

i. Melaksanakan pekerjaan-pekerjaan lain yang diinstruksikan atasan selama tidak meyimpang dari tujuan jabatan di atas.

Tanggung Jawab:a. Seluruh aktifitas yang berhubungan dengan proses

dan operator di shift harus berjalan sesuai dengan planning dan terkendali.

b. Prinsip kesehatan dan keselamatan kerja terkontrol di shift-nya.

c. Kebersihan area kerja dan mesin-mesin proses harus sesuai target.

d. Data-data yang dicatat operator diperiksa dan disahkan.

e. Laporan shift dibuat dan disahkan.

18

f. Penggunaan consumable (seperti: filter bag, catridges, filter cloth, rubber membrane) terkontrol dan dibuat laporan bila ada pemakaian/penggantian.

g. Melanjutkan/menggantikan pekerjaan rekan kerja yang lain yang tidak hadir sesuai dengan instruksi atasan dan prosedur lembur/kompensasi yang berlaku.

h. Harus memberikan laporan kepada atasan (komunikasi langsung) apabila ada masalah yang tidak dapat diselesaikan dalam batas waktu tertentu pada shift-nya sesuai dengan prosedur yang berlaku.

i. Tercapai target sesuai sasaran mutu.j. Mematuhi dan menaati semua peraturan LK3 yang

berlaku/memastikan bahwa pekerjaan dilakukan aman sesuai prosedur dan peraturan LK3.

Wewenang:a. Menentukan perubahan setting proses sesuai

kebutuhan (kualitas/kuantitas).b. Mengatur pembagian tugas kepada operator.c. Memberikan persetujuan kepada operator yang

berhubungan dengan kegiatan jam istirahat, izin meninggalkan area kerja, realisasi lembur di shift-nya.

d. Merekomendasikan permohonan cuti Operator di shift-nya kepada Supervisor.

6. Nama Jabatan: OperatorRuang Lingkup Kerja:a. Mengoperasikan mesin-mesin proses melalui

komputer kontrol panel dan lapangan.b. Mencatat parameter kontrol proses dari komputer dan

lapangan.c. Melaporkan ke atasan (Foreman/Supervisor) bila ada

peralatan yang tidak berjalan dengan normal.d. Memeriksa kecukupan supplai air, steam, angin

bahan bakar, bahan kimia pendukung (Phospor, Citric, Bleaching,Norit) dan bahan pendukung lainnya.

e. Mengambil dan mengatar sampel minyak sesuai prosedur dan mencatat hasilnya.

19

f. Sesuai instruksi/persetujuan dapat merubah dosing chemical sesuai kualitas bahan baku dan produk yang diinginkan.

g. Membersihkan area plant, control room dan mesin-mesin proses.

h. Mengganti filter catridges, bag, cloth, rubber membrane sesuai kebutuhan dan jadwal.

i. Bongkar pasang dan cleaning PHE (Plate Heat Exchanger).

j. Bongkar pasangfilter leaf dan pembersihan leaf-nya.k. Mengembalikan sisa-sisa minyak bekas sampling

atau yang tercecer ke slope tank.l. Membersihkan chillertube.m. Membersihakan Cooling Tower.n. Melaksanakan pekerjaan-pekerjaan lain yang

diinstruksikan atasan selama tidak menyimpang dari tujuan jabatan di atas.

Tanggung Jawab:a. Melaksanakan pekerjaan sesuai instruksi/prosedur.

Jadwal yang diberikan dengan batas waktu yang ditentukan serta bekerja dengna prinsip kesehatan dan keselamatan.

b. Memberikan data dengan benar, akurat dan tepat waktu.

c. Menggunakan secara benar, merawat, membersihkan, menyimpan peralatan dan kelengkapan kerja.

d. Melaksanakan dan menjaga kebersihan areal kerja dan mesin-mesin proses.

e. Melanjutkan pekerjaan rekan kerja lain sesuai dengan instruksi atasan dan prosedur.

f. Mematuhi dan menaati semua peraturan LK3 yang berlaku/memastikan bahwa pekerjaan dilakukan aman sesuai prosedur dan peraturan LK3.

Wewenang:a. Mendapat instruksi untuk perubahan setting sesuai

kebutuhan kualitas/kuantitas.

20

b. Mendapat persetujuan dari atasan yang berhubungan dengan kegiatan jam istirahat, izin meninngalkan area kerja, realisasi lembur.

c. Mendapat rekomendasi permohonan cuti.

7. Nama Jabatan : Production AdministrationRuang Lingkup Kerja:a. Mendistribusikan laporan harian ke

Departemen/jabatan terkait.b. Pengarsipan catatan mutu, termasuk

pengendaliannya.c. Pengadaan peralatan pendukung operasional seperti

form kosong, kertas dan lain-lain.d. Mengantar form cuti, realisasi lembur.e. Mengisi form perbandingan pengisian dan

dozingBleaching/Carbon.f. Membuat SPK pekerjaan kontraktor yang ada di

Departemen Produksi.g. Membuka SIV atau PR barang yang akan dipakai di

Produksi.h. Mengatar surat ke Departemen lain.i. Membersihkan peralatan kantor.j. Menyampaikan keluhan personil produksi ke PGA

yang berhubungan dengan ketidaksesuaian over time, kompensasi, extra fooding dan lain-lain.

k. Melaksanakan pekerjaan-pekerjaan lain yang diinstruksikan atasan selama tidak menyimpang dari tujuan jabatan diatas.

Tanggung Jawab:a. Catatan mutu yang berhubungan dengan ISO

terasrsip dan terkendali sesuai prosedur.b. Peralatan pendukung operasional selalu tersedia dan

cukup.c. Data cuti, lembur, kompensasi dan lain-lain sampai ke

PGA tepat waktu.d. Pengisian Bleaching/Carbon (oleh kontraktor) dan

dozing terdata perbandingannya setiap harinya dan akhir bulan SPK diterbitkan.

21

e. Kantor produksi bersih dan teratur.f. Mematuhi dan menaati semua peraturan LK3 yang

berlaku/memastikan bahwa pekerjaan dilakukan aman sesuai prosedur dan peraturan LK3.

Wewenang:a. Melaporkan setiap permasalahan yang timbul dalam

pembuatan surat-surat yang keluar kepada Head of Departement.

8. Nama Jabatan:Mechanical ProcessRuang Lingkup Kerja:a. Memastikanrecord maintenance dan WO (by

engineering service) serta membuat evaluasi setiap bulannya

b. Mengotrol performansi kinerja equipment/special equipment.

c. Memastikan ketersedian sparepartplant (minimum stock).

d. Memastikan dan mengontrol kondisi plant dalam keadaan bersih (base sanitasi dan HACCP plant).

e. Mendapatkan biaya operasional yang efisien dengan memaksimalkan kontrol penggunaan dan pemakaian sparepart.

f. Penggunaan material yang tepat guna dan tepat fungsi.

g. Memastikan kegiatan corective dan preventivemanitenance serta sparepartplant terdata dan lengkap.

Tanggung Jawab:a. Menganalisa kebenaran data dari masukan data.b. Melihat korelasi dari data-data yang ada dan

memberikan kesimpulan sehingga dapat menjadi input bagi input production head.

c. Mempertahankan kondisi plant dalam performansi terbaik dari segi equipment, building dan lingkungan area plant dalam mencapai prestasi kunci.

d. Record maintenance dan WO (by engineering service) serta membuat evaluasi setiap bulannya.

22

Wewenang:a. Untuk mengambil tindakan yang diperlukan demi

tercapainya kelancaran operasional plant.b. Memastikan keselamatan dan kesehatan kerja

terpenuhi.

9. Nama Jabatan: Process EngineerRuang Lingkup Kerja:a. Melakukan peningkatan operasional plant dari kondisi

yang sudah ada perlu ditingkatkan atau perlu modifikasi bahkan perlu penambahan equipment baru.

b. Koordinasi dengan project Department/engineering service dan operational plant untuk penerapan improvement yang ada.

c. Berkoordinasi dengan vendor/supplier untuk menggali informasi dan sharing teknologi untuk kepentingan improvement.

d. Mengadopsi, mengupdate informasi teknologi baru yang bermanfaat untuk peningkatan performance plant.

e. Memastikan kegiatan operasional kerja terdata dan lengkap (terekam dengan baik).

f. Mempresentasikan setiap improvement yang telah dilakukan ke team produksi.

Tanggung Jawab:a. Menghasilkan improvement yang dapat meningkatkan

efisiensi dan efektifitas operational plantb. Saving cost.c. Mematuhi dan menaati semua peraturan LK3 yang

berlaku/memastikan bahwa pekerjaan dilakukan aman sesuai prosedur dan peraturan LK3.

Wewenang:a. Melakukan modifikasi sesuai kebutuhan di lapangan

setelah mendapat persetujuan dari semua team base yang telah dibuat.

b. Memastikan faktor keselamatan dan kesehatan kerja terpenuhi.

23

10. Nama Jabatan: Dump Truck and Heavy Duty OperatorRuang Lingkup Kerja:a. Melaksanakan pembuangan spent earth refinery pada

tempatnya.b. Menggunakan muatan yang sesuai kapasitas truk.c. Memastikan hasil kerja sudah sesuai dengan standar.d. Merawat alat kerja dengan baik.e. Menjaga kebersihan lingkungan kerja.f. Perlengkapan keamanan di rawat dan dipakai sesuai

kebutuhan.g. Memastikan kegiatan operasional kerja terdata dan

lengkap (checklist).Tanggung Jawab:a. Tidak menimbulkan breakdown time akibat spent

earth.b. Mempertahankan kondisi dump truck dalam

performance yang baik.c. Mematuhi dan menaati semua peraturan LK3 yang

berlaku/memastikan bahwa pekerjaan dilakukan dengna aman dan sesuai prosedur dan peraturan LK3.

Wewenang:a. Memastikan keselamatan dan kesehatan kerja

terpenuhi.b. Mengontrol kebersihan lingkungan kerjanya.

11. Nama Jabatan: OutsourchingRuang Lingkup Kerja:a. Mengisi chemical untuk prosesb. Membersihkan area plant, area luar plant, buffer tank,

control room, fat trap, dan mesin-mesin proses.c. Membantu operator mengganti filter catridges, bag,

cloth, rubber membrane sesuai kebutuhan dan jadwal.d. Membantu operator bongkar pasang dan cleaning

PHE (plate heat exchanger).

24

e. Membantu operator bongkar pasang filter leafniagara dan pembersihan leaf-nya.

f. Mengembalikan sisa-sisa minyak bekas sampling atau yang tercecer ke slope tank.

Tanggung Jawab:a. Melaksanakan pekerjaan sesuai instruksi/prosedur,

jadwal yang diberikan dengan batas waktu yang telah ditentukan serta bekerja dengan prinsip kesehatan dan keselamatan.

b. Bekerja sesuai dengan jadwal dan area.c. Menggunakan secara benar, merawat,

membersihkan, meyimpan peralatan, dan kelengkapan kerja.

d. Melaksanakan dan menjaga kebersihan areal kerja dan mesin-mesin proses.

e. Melanjutkan pekerjaan rekan kerja lain sesuai dengan instruksi atasan dan prosedur.

f. Mematuhi dan menaati semua peraturan LK3 yang berlaku/memastikan bahwa pekerjaan dilakukan aman sesuai prosedur dan peraturan LK3.

Wewenang:a. Mendapat persetujuan dari atasan yang berhubungan

dengan kegiatan jam istirahat, izin meninggalkan area kerja, realisasi lembur.

b. Mendapat rekomendasi.

IV.1.6 Lokasi Pabrik

PT Wilmar Nabati Indonesia terletak di wilayah Gresik, tepatnya berada di Jalan Kapten Darmo Sugondo No. 56 Kelurahan Indro, Gresik, Jawa Timur. Luas keseluruhan pabrik yaitu 75 ha.Adapun batas-batas lingkungan pabrik adalah sebagai berikut :a. Sebelah utara : PT. Marina Shipyard Indonesiab. Sebelah selatan : Perumahan Perhutanic. Sebelah timur : Selat Madurad. Sebelah barat :Jalan Raya Kapten Darmo Sugondo

25

Gambar IV.1 BatasLingkungan Pabrik PT WINA

Apabila ditinjau dari letak geografis, PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik sangatlah strategis. Jarak dengan kota Surabaya relatif dekat yakni sekitar 30 Km. Kota Surabaya merupakan kota terbesar kedua setelah Jakarta, Kota Surabaya juga dekat dengan pelabuhan dan juga berseberangan dengan pulau Kalimantan dan Sulawesi sehingga mempermudah pemasaran produk, khususnya wilayah Indonesia bagian timur. Selain itu kota Surabaya merupakan pusat sparepart bagi mesin-mesin atau kendaraan yang mendukung proses produksi.

Jarak pelabuhan Tanjung Perak dengan PT Wilmar Nabati Gresikcukup dekat yakni sekitar 16 Km. Penerimaan bahan mentah berupa Crude Palm Oil (CPO) dari Kalimantan ditempuh melalui jalur laut yang kemudian diterima oleh pihak PT Wilmar Nabati Gresik di pelabuhan Tanjung Perak. Selain itu bahan baku juga langsung diterima melalui pelabuhan/jetty yang dimiliki oleh PT Wilmar Nabati sendiri. Selain itu juga jarak dengan Bandara Juanda sekitar 45 Km. Dengan jarak yang relatif dekat ini akan memudahkan investor asing untuk menuju PT Wilmar Nabati Indonesia. Jarak tersebut dapat dikatakan cukup dekat, sehingga dapat meminimalkan biaya pengadaan bahan baku.

26

Selat

Madura

Perum. Perhutani

Jalan Raya Kapt. Darm

o Sugondo

PT. Marina Shipyard Indonesia

Gambar 4.2 Lokasi PT Wilmar Nabati Indonesia unit Gresik

PT Wilmar Nabati Gresik terletak di tepi jalan raya, tepatnya Jln Kapten Darmo Sugondo No.56 Gresik. Letak geografis pabrik yang strategis ini dapat memudahkan transportasi, baik bahan mentah, bahan bakar (batu bara) untuk boiler, dan produk yang akan dipasarkan.

Gambar IV.3 Lokasi PT WINA Gresik yang memungkinkan pengiriman langsung bahan mentah

IV.1.7 Ketenagakerjaan

27

PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Swasta yang saat ini dikelola oleh Wilmar International. Pabrik ini dipimpin oleh seorang Director Executive. Tenaga kerja di PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik dibedakan menjadi dua bagian, yaitu:1. Tenaga kerja shift

Tenaga kerja yang termasuk golongan ini yaitu tenaga kerja yang berhubungan dengan bagian proses produksi serta bagian lain seperti tank farm, quality control, filling plant, packaging, security, dan lain-lain. Mesin-mesin padabagian produksi beroperasi secara terus-menerus selama 24 jam. Oleh karena itu, diperlukan jam kerja karyawan dengan sistem shift yang meliputi:

a. Shift I (pertama) : pukul 08.00-16.00 WIBb. Shift II (kedua) : pukul 16.00-00.00 WIBc. Shift III (ketiga) : pukul 00.00-08.00 WIB

2. Tenaga kerja non-shiftTenaga kerja yang termasuk dalam kelompok ini yaitu

mencakup staff dan karyawan bagian kantor dan administrasi. Tenaga kerja non-shift memiliki enam hari kerja dengan jam kerjauntuk enam hari kerja mulai pukul 08.00-16.00 WIB untuk hari Senin hingga Jumat, dan hari Sabtu pukul 08.00-13.00 WIB.

IV.1.8 Kesejahteraan Karyawan

Untuk meningkatkan produktifitas kesejahteraan keselamatan serta efisiensi kerja para karyawan makaPT Wilmar Nabati Gresik menyediakanfasilitas-fasilitas untuk kesejahteraan karyawannya antara lain:1. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK).2. AsuransI kesehatan.3. Poliklinik perusahaan.4. Koperasi (simpan pinjam). Koperasi bertujuan untuk

meningkatkan kesejahteraan karyawan melalui usaha simpan dan pinjam.

5. Bonus tahunan, tunjangan hari raya, extra fooding (untuk shift dan lembur), tunjangan kesehatan,

28

santunan belasungkawa, santunan kecelakaan kerja, dan tunjangan persalinan.

6. Seragam pekerja.7. Subsidi pulsa, hal ini dilakukan untuk meningkatkan

kemudahan dalam hal komunikasi antar karyawan di PT Wilmar Nabati Gresik.

8. Tunjangan berupa uang makan, transportasi, dan premi hasil.

9. Fasilitas kerohanian dan bimbingan, PT Wilmar Nabati Gresik menyediakan fasilitas mushola yang diperuntukkan bagi karyawan yangmuslim dan fasilitas bimbingan bagi karyawan yang membutuhkan. Bimbingan psikologis tersebut diberikan oleh Sumber Daya Manusia dan Urusan Umum (Personalia) berupa konseling bagi karyawan yang sedang mengalami masalah psikologis terutama yang disebabkan oleh pekerjaan dan yang terjadi pada pekerjaan.

10. Sarana kantin.11. Rekreasi atau acara pembukaan tahun kerja bersama

keluarga.12. Serikat Pekerja Seluruh Indonesia (SPSI). Dalam SPSI,

setiap karyawan berhak untuk menyampaikan aspirasinya untuk kemudian disampaikan dalam rapat bersama dengan pihak management. SPSI juga merupakan sarana untuk menyelesaikan permasalahan yang terjadi diantara karyawan untuk dapat diselesaikan secara musyawarah dan kekeluargaan.

13. Pengembangan karyawan. Pengembangan karyawan di PT Wilmar Nabati Gresik dilakukan dengan cara:a. Mengirim dan membiayai karyawan yang berprestasi

ke dalam program pelatihan di instansi terkait.b. Mengikutsertakan karyawan dalam seminar-seminar

yang bermutu dan yang berkaitan erat dengan bidang kerjanya.

c. Mempromosikan karyawan yang berprestasi untuk meningkatkan semangat dan prestasi kerja karyawan.

29

IV.2 Unit Produksi

Wilmar Group memiliki unit-unit produksi yang meliputi unit Plantation, unit Palm Oil Mill, unit Refinery dan unit lain yang tersebar di Indonesia. Keempat unit ini dapat dilihat pada Lampiran B.

IV.3 Unit Sarana PendukungIV.3.2 Utilitas

Utilitas merupakan salah satu aspek yang sangat penting dalam sebuah industri, khususnya industri pangan. Peran utilitas dalam industri adalah membantu jalannya semua kegiatan yang terjadi di dalam industri, meliputi proses produksi, kantor, maupun fasilitas-fasilitas seperti toilet dan mushola. Pada PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik, utilitas merupakan sebuah departmen tersendiri namun memiliki fungsi yang sama. Departmen ini menyuplai kebutuhan air, steam, listrik pada setiap plant di masing-masing departemen. Utilitas pada PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik meliputi:

a. Steam BoilerUnit boiler pada PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik

berfungsi untuk menyediakan steam bertekanan sedang (± 20-50 bar) dan bertekanan tinggi (±50-200 bar). Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi steam adalah batubara. Batubara dipilih karena lebih ekonomis dibandingkan gas atau solar.Batubara yang digunakan memiliki nilai kalori minimal 6000, sehingga panas yang dihasilkan cukup besar. Penyimpanan batubara harus diperhatikan, terutama harus dihindarkan dari panas matahari maupun hujan, karena dapat mengurangi nilai kalori batubara.

Boiler batubara ini dapat menghasilkan steam sebanyak ± 225 ton/hari dengan kualitas steam 99,7 % . Air yang digunakan adalah air reverse osmosis (RO) yang disuplai dari water treatment plant. Sebelum digunakan

30

untuk proses produksi steam, air RO terlebih dahulu diberi tambahan zat anti kerak dan anti korosi agar tidak terjadi kerusakan pada boiler akibat timbulnya korosi dan kerak. Jenis boiler yang digunakan disajikan pada tabel berikut.

Tabel IV.1 Data jenis boiler pada unit Utility PT WINA Gresik

Jenis JumlahKemampuan

(ton/hari)

Boiler coal

Boiler power plant 3 225High Preasure boiler 1 20

Medium Presure boiler 1 35Boiler Gas 1 15

b. ListrikListrik merupakan utilitas utama yang diperlukan

untuk berbagai keperluan dalam suatu industri. Tanpa adanya listrik, semua proses produksi maupun perkantoran tidak akan berjalan. Listrik yang digunakan disuplai dari PLN (Perusahaan Listrik Negara) sebesar 11,5 Mw per hari. selain itu juga sumber listrik didapat dari 2 steam turbine masing-masing 15 Mw/ hari dan turbin gas 6,5 Mw/hari. Data distribusi listrik pada PT Wilmar Nabati Indinesia Gresik dan penggunaan listrik pada plant refinery 300 dan hydrogenation 100 dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel IV.2 Distribusi dan Penggunaan Listrik pada Plant Refinery 300 Dan Hydrogenation 100

Plant Power (MV) %

REF 300 TPD 1.108,67 0,34

31

HYDRO 100 1.030,67 0,31

Sementara itu, terdapat dua buah genset pada unit power house yang berfungsi sebagai sumber listrik cadangan. Masing-masing genset dapat menyuplai 2 Mw. Genset tidak hanya digunakan bila suplai listrik dari PLN mati, akan tetapi juga ketika kebutuhan listrik terlalu tinggi hingga lebih dari 50% beban ter-install (beban listrik diwajibkan 50% oleh PLN). Bahan bakar yang digunakan adalah Neutral Gas (NG) yang berasal dari Perusahaan Gas Negara (PGN).

c. Water Treatment PlantKebutuhan air di PT Wilmar Nabati Gresik diperoleh

dari unit pengolahan air. Unit pengolahan air tersebut menggunakan air sungai dan air sumur untuk memenuhi kebutuhan air di pabrik dengan melewati serangkaian tahapan sehingga air yang dihasilkan jernih dan bersih dari kotoran yang tak larut maupun yang larut.

Air yang digunakan berasal dari aliran air sungai di sekitar pabrik. Air sungai tersebut harus melalui beberapa treatment sehingga diperoleh air jernih yang terbebas dari segala bentuk pengotor(impurities). Kualitas air sungai yang masuk berubah-ubah sesuai dengan kondisi musim dan cuaca. Sedangkan kualitas air yang keluar memiliki TDS sebesar 0.2 ppm serta pH berkisar antara 6.5-8,5 Air sungai pertama kali melalui proses sedimentasi atau pengendapan yang selanjutnya akandipompa masuk ke dalam tangki clarifier. Setelah berada padaclarifier, ditambahkan tawas (Al2(SO4)3) dan Flocculant aid (N-3276) koagulan untuk membentuk koagulasi padatan yang tak larut.

Sebelum masuk ke dalam clarifier air melewati mixer statis untuk memberikan waktu tinggal yang cukup agar pembentukan flok lebih sempurna. Didalam clarifier terjadi pemisahan flok yang telah terbentuk dengan air.Setelah dari clarifier air memasuki tahapan filtrasi untuk menyaring padatan tersuspensi dengan sand filter, yang berisi pasir

32

kwarsa sebagai media porous. Setelah melewati tahapan-tahapan tersebut, maka air dapat langsung didistribusikan sesuai dengan kebutuhan.

Untuk pengolahan air Demin (demineralisasi) dilakukan agar didapat air dengan kemurnian yang tinggi. Proses demineralisasi ini dilakukan untuk menghilangkan kandungan mineral dari air, menggantikan kation dengan ion Hidrogen (H+) dengan melewatkan air pada kation exchanger serta menggantikan anion dengan ion Hidroksi (OH-) pada anion exchanger. Untuk air yang keluar dari kation exchanger memiliki pH 5 (maksimal) dan kandungan CaCO3 maksimal 2 ppm. Sedangkan air yang keluar dari anion exchanger memiliki pH antara 7-10, TDS maksimal 80 ppm, CaCO3 max 2 ppm, Silica 5 ppm dan Iron max 2 ppm. Dari tandon sand filter, air yang dihasilkan bisa langsung digunakan untuk cooling tower dan untuk PMK (pemadam kebakaran). Sementara bagian lainnya ditambahkan active carbon.

Setelah penambahan active carbon, sebagian air dapat langsung digunakan, misalnya untuk kamar mandi, sedangkan bagian lainnya masuk kedalam tangki softener. Dari tangkisoftener dialirkan menuju ke cartridge filter dengan filter berukuran 1 mikron. Tujuannya agar air yang dihasilkan benar-benar terbebas dari berbagai macam kotoran, baik yang tak larut maupun larut. Lalu melewati penyinaran dengan ultra violet bertujuan untuk menghilangkan atau mematikan bakteri dalam air. Langkah terakhir yaitu masuk ke dalam alat reverseosmosis (RO) yang kemudian air RO tersebut digunakan untuk berbagai keperluan seperti feed water boiler. Data pembagian output water pada plant refinery 300 dan Hydrogenation 100 dariunit utility dapat dilihat pada tabel berikut.Tabel IV.3 Output water dari unit utility pada plant

refinary300 dan hydrogenation 100Plant Domestik RO water Demin Water

REF 300 TPD - 174,60 - HYDRO 100 - 20,90 -

33

IV.4 Manajemen Perencanaan dan Pengendalian ProduksiIV.4.1 Perencanaan Produksi

Perencanaan produksi adalah perencanaan dan pengorganisasian bahan baku, mesin, peralatan, tenaga kerja, dan modal untuk melaksanakan kegiatan produksi pada periode tertentu di masa yang akan datang. Tujuan dari perencanaan produksi adalah:

a) Mencapai tingkat produksi tertentu.b) Mengusahakan agar perusahaan dapat beroperasi

pada tingkat efisiensi tertentu.c) Mengoptimalkan penggunaan fasilitas yang ada di

perusahaan.Terdapat faktor yang harus diperhatikan agar

perencanaan dapat berjalan dengan baik, antara lain faktor internal, yaitu faktor yang berasal dari dalam perusahaan (mesin, buruh, bahan,) dan faktor eksternal, yaitu faktor yang berasal dari luar perusahaan (inflasi, keadaan politik). Berdasarkan jangka waktu perencanaan produksi dibedakan menjadi dua, antara lain jangka panjang, yaitu penentuan kegiatan produksi dalam jangka waktu lebih dari 1 tahun/5 tahun mendatang untuk merencanakan pertumbuhan kapasitas peralatan, ekspansi pabrik, dan pengembangan produk. Perencanaan kedua adalah jangka pendek, yaitu penentuan kegiatan produksi dalam jangka waktu 1 tahun/kurang untuk merencanakan kebutuhan bahan baku, tenaga kerja, dan fasilitas yang dimiliki perusahaan.

IV.4.2 Pengendalian produksi

Pengendalian produksi adalah kegiatan untuk mengkoordinasi aktivitas pengelolaan produksi sehingga jumlah produksi dapat dicapai sesuai rencana dengan standar mutu dan waktu yang tepat.Secara umum fungsi pengendalian produksi, antara lain membantu tercapainya

34

operasi produksi yang efisien dalam perusahaan, membantu merencanakan prosedur pekerjaan, dan menjaga agar tersedia pekerjaan yang dibutuhkan pada titik minimum. Prinsip-prinsip yang digunakan dalam pengendalia produksi, antara lain menyusun rencana sebagai tolak ukur, identifikasi arah dan jumlah penyimpangan, mengevaluasi penyimpangan hasil rencana produksi, serta menyusun informasi untuk mengendalikan penyimpangan. Adapun kriteria yang digunakan dalam evaluasi penyimpangan, antara lain tercapainya tingkat produksi, biaya produksi rendah, optimalisasi investasi dalam persediaan bahan baku/penolong, tercapainya tingkat stabilitas kegiatan produksi, fleksibilitas terhadap perubahan permintaan, dan eliminasi timbulnya biaya yang tidak perlu.

IV.5 Proses ProduksiIV.5.1 Bahan Baku

PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik menggunakan bahan baku kelapa sawit yang diambil dari perkebunan kelapa sawit milik Wilmar Nabati Indonesia maupun membeli dari pihak lain. Selain bahan baku utama, ada pula bahan baku tambahan/penunjang yang digunakan pada proses produksi di PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik.

1. Bahan Baku Utama Bahan baku utama dalam pengolahan minyak kelapa

sawit pada PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik adalah CPO (Crude Palm Oil) dan CPKO (Crude Palm Kernel Oil). CPO diperoleh dari Sumatera Utara maupun dari luar Sumatera Utara dan pengiriman dilakukan lewat jalan darat dan air. Bahan baku masuk dan ditimbang, kemudian dilakukan pengambilan sampel mutu, apakah sudah memenuhi spesifikasi oleh QA (Quality Assurance) kemudian bahan baku dipompakan ke tangki penyimpanan, sebelum melakukan pengolahan maka disaring terlebih dahulu untuk menghilangkan kotoran yang terdapat didalamnya.

35

Ada beberapa faktor yang menetukan minyak yang bermutu baik atau tidak,yaitu kandungan air dan kotoran dalam minyak, kandungan asam lemak bebas, warna dan bilangan peroksida.Faktor lain yang mempengaruhi standar mutu adalah titik cair dan kandungan gliserida, refining loss, plastisitas, spreadibility, kejernihan kandungan logam berat dan bilangan peroksida.

2. Bahan Baku Penunjang

Bahan baku penunjang merupakan bahan baku yang ditambahkan dalam proses produksi agar tercapainya spesifikasi produk yang diharapkan. Berikut bahan baku penunjang yang digunakan PT Wilmar Nabati Indonesia dalam prosesnya.

a. Bleaching EarthBleaching earth merupakan bahan pemucat yang

berfungsi sebagai adsorben yang bertugas untuk menyerap unsur-unsur pembawa warna yang terdapat pada CPO. Bleaching Earth diberikan pada proses bleaching. Jumlah adsorben yang dibutuhkan untuk menghilangkan warna minyak tergantung dari macam dan tipe warna dari minyak. Pemakaian bleaching earth disesuaikan dengan jenis minyak yang diolah, namun dosing penambahan pada umumnya yaitu 0,6-1,0 % dari jumlah minyak.

b. Asam Fosfat (H3PO4)Asam fosfat (phosporic acid) digunakan pada proses

pemurnian minyak yang berfungsi sebagai pengikat getah atau gum yang terdapat pada CPO. Pengikatan gum dalam CPO yaitu dengan cara flokulasi. Pemakaian asam phospat antara 0,03-0,05 % dari jumlah minyak.

c. Asam Sitrat (C6H8O7)Asam sitrat (citric acid) digunkan pada proses

pemurnian minyak yang berfungsi sama dengan asam

36

fosfat. Selain mengikat getah atau gum, asam sitrat juga dapat mengikat kandungan logam pada minyak, pada pemurnian minyak hasil hidrogenasi. Asam sitrat ini juga berfungsi untuk mendeaktifkan katalis. Takaranpemakaian asam sitrat pada pemurnian yaitu 50 ppm dari jumlah minyak yang diolah.

IV.5.2 Deskripsi Proses Produksi

Proses produksi pada Departemen Refinery and Speciality Fats PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik terdiri dari proses refinery I (pemurnian), proses hidrogenasi, dan refinery II. Pada proses refinery bahan baku yang masuk antara lain CKS (crude kernel stearin) dan CKL (crude kernel olein). Hasil dari proses refinery yaitu RKL (refined kernel olein) dan RKS (refined kernel stearin). Kedua minyak ini kemudian dilakukan proses hidrogenasi sehingga menghasilkan hydrogenation kernel olein (HKL) dan hydrogenation kernel stearin (HKS). Selanjutnya diproses dalan pabrik refineryII untuk dimurnikan dan siap menjadi produk.

IV.5.2.1Proses Refinery

Refinery adalah proses pemurnian minyak nabati (palmatic oil, lauric oil, hydrogenated oil, coconut oil) yang dimaksudkan untuk menurunkan kadar asam, warna, kadar air, pengotor, bau serta menambah stabilitas minyak. Prinsip refinery berdasarkan pada titik didih dari gliserida dan komponen yang terkandung didalamnya, sehingga dapat terpisah antara satu komponen dengan komponen lainnya dengan bantuan chemical tertentu, kemudian produk yang dihasilkan adalah minyak kelapa sawit yang murni dan bebas dari kotoran-kotoran, gram, dan lain-lain yang terkandung dalam minyak sebelum proses refinery

37

serta harus sesuai dengan ketentuan atau spesifikasi standar konsumsi atau menuju proses selanjutnya.

Dalam penerapan proses refinery, dilakukan terlebih dahulu adalah menganalisa jenis material apa yang akan di-refenery, yang meliputi sebagai berikut:a. Jenis minyak, digunakan untuk mentukan perlakuan apa

yang akan dilakukan operator.b. Suhu awal materialc. Kandungan FFA (Free Fatty Acid), untuk menentukan

Final Heating di Deodorization Section.d. Moisture & Impurities, ini untuk menentukan

Temperature di Pre-treatment.e. IV (iodine value) , ini untuk menentukan kadar kejenuhan

lemak yang harus di turunkan.f. Lovibon Colour, ini untuk menentukan penggunaan

blecing eart.g. Perokside Value, test ini digunakan untuk mengukur

berapa banyak H3PO4 (posporic acit) dan citric acit.

Proses refinery dibagi menjadi beberapa tahapan, yang diantaranya adalah:a. Pre-treatment & Degumming,merupakan proses

menaikkan temperature menjadi 102oC untuk menghilangkan moisture (kadar air) dan mempercepat reaksi saat penambahan PA/CA untuk menetralisir getah, gram, kotoran dan lain-lain.

b. Bleaching, bertujuan untuk mengadsorbsi kotoran-kotoran yang sudah terikat oleh bahan kimia sebelumnya pada proses Pre-treatment & Degumming dan juga mengurangi klorofil, karoten dan xantofil, ion logam (Ni, Fe, Cu, Mg, Ca) sehingga warna minyak jadi lebih jernih.

c. Filtration, untuk menyaring minyak dari spent earth yang telah menyerap getah, gram, kotoran, dan lain-lain dari hasi proses degumming dan bleaching.

d. Deodorization,untuk memisahkan FFA, bahan yang menimbulkan bau dan rasa tidak enak seperti senyawa aldehid, keton dan alkohol serta unsur atau zat lain yang

38

tidak dapat dipisahkan oleh proses sebelumnya, dan proses ini menggunakan system destilasi (titik didih).

IV.5.2.2Mekanisme proses Refenery

Proses refenery terdiri dari 4 tahapan yaitu :1. Tahap Pre-Treatment & Degumming

Material yang dialirkan dari tank farm kemudian ditampung ke tangki penampung (TK301). Setelah mengisi minimal 10 % dari kapasitas tangki, kemudian raw material dengan suhu sekitar 50-80oC berdasarkan jenis material karena material mempunyai suhu yang berbeda-beda, kemudian dialirkan menggunakan sentrifugal pump (PU301A/B) ke Heat exchanger (HE311) dengan aliran diatur seberapa besar flow rate dari tank farm sehingga masukan dan tarikan seimbang. Dan pada HE311 terjadi perpindahan panas antara raw material dengan final product refinery yang telah melewati proses deodorasi. Kondisi proses yang terjadi dalam Heat exchanger (HE311) adalah temperatur raw material naik sedangkan temperatur product turun. Setelah temperature raw material naik di kisaran 75-107oC hal ini juga tergantung dengan jenis materialnya, kemudian dilewatkan Heat exchanger yang kedua (HE312) dengan pertukaran panas antara raw material dan steam. Temperatur raw material di set 102 oC, kalau material sudah mencapai suhu kurang lebih 102 oC maka valve steam akan otomatis tertutup. Naiknya temperatur dilakukan untuk menghilangkan kadar air yang terkandung pada raw material. Apabila raw material masihterdapat moisture, maka akan terjadi proses oksidasi dan hidrolisis pada minyak.

Selanjutnya raw material masuk ke tangki pencampur(MX312), Pada tangki pencampur(MX312) ini raw material dicampurkan dengan bahan kimia yaitu Phosphoric acid (H3PO4) yang dipompa oleh pompa (PU321) dari tangki (TK321) untuk raw yg bersifat crude, sedangkan Citric acid (C6H8O7) yang dipompa oleh

39

pompa(PU322) dari tangki(TK322) untuk raw material hasil dari proses hidrogenasi. Phosphoric acid digunakan untuk menetralisir gum-gum yang di dalamnya terkandung phospholipid, resin, getah & serat pengotor tanpa mengurangi jumlah free fatty acid (FFA) yang terdapat dalam minyak dengan waktu proses antara 15 – 30 menit. Sedangkan Citric acid digunakan untuk menghentikan reaksi katalis setelah proses hidrogenasi serta mengikat trace metal. Phosphoric acid/ Citric acid akan tercampur sempurna dengan minyak pada temperatur min 102oC. Hal ini harus diperhatikan karena akan mempengaruhi pada proses penyaringan pada Niagara filter.

Pada raw material yang akan diolah menjadi produk berkualitas super, pada proses degumming, pertama dicampurkan Citric acid terlabih dahulu, kemudian dicampurkan Phosphoric acid agar kadar impurities benar-benar diminimalisir. Minyak hasil proses Pre-threatment ini diberi istilah Degummed Palm Oil /degummed palm kernel oil (DPO/DPKO).

Kondisi proses yang penting dan harus diperhatikkan pada fase pre-treatment adalah sebagai berikut:

a. Plate Heat Exchanger pada pengoperasian, dua fluida yang dialirkan harus dilakukan secara bersamaan dan bertahap, karena plate heat exchanger mudah bocor atau cracking.

b. Persentase dosingPhosphoric acid dengan bleaching earth harus selalu dimonitor (diawasi) setiap jam, serta strainer dosing pump secara periodik dibersihkan. Jika tidak sesuai pemakaian maka akan berakibat proses bleaching tidak akan berlangsung sempurna dan proses filtrasi pada Niagara Filter akan block (tertutup)

2. Tahap BleachingSetelah melalui proses pre-threatment, minyak

dialirkan ke dalam Vessel (VE611). Pada saat di dalam vessel(VE611), minyak kemudian ditambah dengan bleaching earth yang fungsinya untuk mengadsorbsi gum-gum yang telah dinetralisir oleh Phosphoric acid/ Citric acid

40

dan proses pemucatan warna untuk mengurangi klorofil, karoten & xantofil, ion logam (Ni, Fe, Cu, Mg, Ca) juga menyerap suspensi koloid serta hasil degradasi minyak (peroksida). Bleaching earth didosing secara otomatis dengan bantuan program dan berdasarkan flow rate digunakan karena semakin cepat flow rate maka semakin cepat dosingnya. Dan untuk sekali dosing membutuhkan B/E sebesar 2.2 kg. Vessel ini beroperasi pada kondisi vacuum yang bertujuan untuk :a. Menguapkan moisture yang terdapat pada raw material.b. Menguapkan spurging steam yang digunakan untuk

proses pengadukan Bleaching earth dengan minyak. c. Meniadakan oksigen pada proses bleaching sehingga

proses oksidasi tidak terjadi.Dosing bleaching earth yang ditambahkan yaitu

sekitar 0,6 - 1,0% dari kapasitas minyak per jamnya, tetapi bisa menambah lebih banyak dosing bleaching earthnya disesuaikan dengan jenis material yang akan diproses dan target warna minyak produk. Setelah itu minyak yang telah mengalami proses reaksi ditampung di Vessel (VE612) sebelum memasuki proses filtrasi.

3. Tahap FiltrasiSetelah dibleaching dan ditampung di vessel (VE612)

maka minyak dipompa ke niagara filter oleh pompa (PU621/PU622). Niagara Filter merupakan alat yang akan menyaring minyak untuk memisahkan hasil dari proses degumming dan bleaching earthyang sudah menjadi spent earth. Cara kerja Niagara filter (FL621/FL622) adalah dengan mengalirkan minyak ke dalam Niagara filter, yang didalamnya terdapat Filter leaf (lembaran filter berbentuk lempengan besi, terdapat sekitar 17filter leaf dalam setiap 1 mesin Niagara filter). Proses penyaringan dengan Niagara filter menentukkan kualitas hasil minyak. Suhu minyak yang di masukkan ke dalam Niagara filter diharapkan sebesar 85o-102oC, yang bertujuan agar tidak terjadinya block pada filter leafe bila suhu terlalu rendah. Blocking juga bisa terjadi apabila pada filterleaf masih tedapat spent earth

41

yang menempel, sehingga menyebabkan minyak tidak dapat tersaring secara optimal atau tidak dapat menembus ke dalam pori-pori yang terdapat pada filter leaf. Tahapan-tahapan yang terjadi di dalam alat niagara filter adalah sebagai berikut:

a. Stand by, proses stand by merupakan proses siaga yang dilakukan niagara filter untuk mempersiapkan datangnya minyak dari vessel (VE612). Pada proses ini biasanya tidak dilakukan aktivitas apa-apa, selain menunggu. Operator pada saat ini melakukan pemeriksaan berkala pada alat Niagara filter beserta komponen-komponennya, untuk menjaga kondisi Niagara filter agar tetap baik dalam melakukan proses penyaringan.

b. Filling, proses filling merupakan proses pengisian minyak ke dalam niagara filter hingga high level. Minyak yang di masukkan ke dalam Niagara filter berasal dari VE612. Kapasitas maksimal niagara filter sekitar 5 ton dengan tekanan maksimal 4 bar, tetapi biasanya hanya 3,5 bar sudah dilakukan pergantian ke filter niagara yang lain. Dan apabila tekanan yang dimiliki Niagara filter melebiha 4 bar, maka akan terjadi block pada Niagara leaf. Akibatnya minyak yang ingin disaring tidak dapat tersaring dengan baik. Proses pengisian biasanya berlangsung selama 10-15 menit.

c. Coating,proses coating merupakan proses pelapisan filter leaf yang terdapat di dalam niagara filter dengan bleacing earth. Satu mesin niagara filter memiliki 17filter leaf. Bentuk filter leaf memiliki banyak pori-pori kecil dikedua sisinya, sehingga bleaching earth akan menutupi pori-pori tersebut dan menyisakan celah kecil yang hanya bisa dilalui oleh minyak, karena massa minyak lebih kecil dibandingkan dengan bleaching earth. Proses coating biasanya berlangsung selama 15-20 menit sedangkan pada niagara yang baru diganti maka proses coating bisa mencapai 60 menit. Kemudian minyak yang tersikulasi akan dialirkan ke vessel (VE612), yang kemudian minyak yang terdapat di vessel

42

(VE612) akan kembali mengalir ke dalam Niagara filter. Proses ini berjalan terus menerus tanpa henti.

d. Filtration, proses filtrasi merupakan proses penyaringan minyak untuk menghilangkan bleaching earth dan unsur-unsur lainnya yang masih terkandung di dalamnya. Proses penyaringannya adalah dengan filter leaf yang telah dilapisi oleh bleaching earth saat coating. Karena pori-pori bleaching earth telah ditutupi bleaching earth, sehingga menyebabkan bleaching earth yang lain tidak bisa melewati pori itu. Hanya saja minyak yang memiliki massa lebih kecil dari pada bleaching earth bisa melewati celah-celah kecil pada pori-pori yang dilapisi oleh bleaching earth tersebut. Sehingga kadar bleaching earth di dalam minyak menurun, tetapi tidak menutup kemungkinan masih terdapat bleaching earth yang terikut minyak.

e. Circulation, proses circulation merupakan proses siklus perulangan yang terjadi apabila tangki vessel (VE612) memiliki ketinggian didalam tangki rendah (low), atau tangki vessel (VE701A/B) memiliki ketinggian didalam tangki penuh (full), sehingga menyebabkan minyak hasil filtrasi kembali ke vessel(VE612) untuk ditampung kembali. Hal ini terjadi, untuk menghindari keadaan kelebihan minyak (over flow) pada tangki vessel (VE701A/B). Sehingga pada vesel terdapatindicator atau alat safetyyang diletakkan di dalamnya, sehingga apabila minyak sudah mencapai ketinggian tertentu, maka alat tersebut akan berfungsi dan memberikan kode ke control room agar menutup valve atau pause proses.

f. Heel Emptying, proses heel emptying merupakan proses pengosongan Niagara filter yang di dalamnya masih terdapat minyak yang bercampur bleaching earth. Minyak tersebut akan dialirkan ke vessel(VE612) menggunakan steam. Steam yang disemburkan memiliki temperature 180o-200o C dan bertekanan 3 bar. Tahap ini dilakukan agar minyak yang masih mengandung banyak bleaching dapat difiltrasi dari awal. Bisa juga digunakan saat akan pergantian Niagara filter (FL621 ke

43

FL622) ataupun sebaliknya karena pressure menunjukkan 4 bar sehingga harus segera dibersihkan karena sudah tidak efektif lagi.

g. Cake Drying, proses cake drying merupakan proses pengeringan bleaching earth yang kemungkinan belum jatuh dan masih menempel pada filter leaf. Proses ini juga dibantu dengan menggunakan steam yang sama. Bleaching earth yang sudah kering sebagian akan jatuh secara sendirinya, dan sebagian masih ada yang menempel. Untuk menjatuhkan spent earth kering yang masih menempel nanti akan ditindak lanjuti pada proses selanjutnya.

h. Venting,proses Venting merupakan proses pelepasan tekanan di dalam Niagara Filter. Tekanan pada saat cake drying sekitar 2 bar, kemudian akan di turunkan hingga tekanan menjadi tekanan normal.

i. Discharge, proses Discharge merupakan proses terakhir yang dialami oleh niagara filter. Proses ini berlangsung dengan membersihkan filter leafe yang masih terdapat spent earth yang masih menempel. Caranya adalah dengan menggetarkan filter leafe dengan bantuan mesin vibrator sehingga seluruh spent earth akan jatuh ke dasar. Setelah vibrator berhenti, maka valve niagara filter akan terbuka dan mengarahkan spentearth kering tersebut ke Dump Storage.

Minyak yang sudah disaring pada proses filtrasi, kemudian masuk ke dalam pipa Manifold. Pipa Monifol akan langsung mengarahkan minyak ke alat filter sleeve atau cloth (FL623), kemudian ke filter bag (FL624/FL625). Proses penyaringan kembali dilakukan dua kali ini untuk memastikan bahwa di dalam minyak tidak terkandung hasil daribleaching earth dan degummingsama sekali. Daya saring FL623 dengan FL624/FL625 lebih baik dari pada penyaringan pada filter leaf di Niagara Filter. FL624/FL625 memiliki peran penting, karena pada penyaringan ini dilakukan penyaringan terakhir dengan filter bag yang memiliki pori sangat kecil (ukuran pori penyaring : filter bag (FL624/FL625) = 8 micron ). Hasil penyaringan dari filter

44

bag (FL624/FL625) adalah berupa minyak Bleach Palm Oil (BPO)/Bleach Palm Kernel Oil (BPKO), yang kemudian akan dilanjutkan pada proses deodorasi.

Karena proses refinery ini semi continous, jadi sering terjadi stock changes (mengganti raw material yang akan diproses). Raw material baru masuk ke tangki TK301 ketika VE611 kosong dan diblow agar tidak ada minyak yang tercampur saat raw material baru masuk.

Pada saat yang bersamaan, minyak di Niagara filter difiltrasi dan ditampung ke slope tank (TK641) untuk tahap filling. Minyak yang berada di vessel(VE612) juga difiltrasi semua hingga kosong melewati Niagara filter dan ditampung di tangki(TK641) dan baru bisa mentranfer ketika 10 % dari volume tangki dan pada saat stock change. Slope tank merupakan tangki penampung minyak yang dilengkapi dengan cyclone. Cyclone ini digunakan untuk memisahkan minyak dengan steam yang keluar bersama minyak. Proses kerja slope tank yang pertama adalah minyak akan masuk ke dalam slope tank yang berasal dari Niagara filter yang didorong dengan bantuan pompa. Minyak masuk ke dalam slope tank pertama melewati cyclone. Cyclone ini memisahkan minyak dengan steam yang kemungkinan terkandung di dalam minyak. Steam yang terpisah dengan minyak akan terbawa ke cerobong atas dan terlepas ke udara (atmosphere). Karena berat jenis minyak yang lebih berat dari Steam maka minyak terlempar ke dinding cyclone kemudian minyak yang dipengaruhi gravitasi akan turun masuk ke dalam slope tank di bawah cyclone (analogi corong).

Selanjutnya minyak yang masuk ke dalam slope tank dan disirkulasi ke Niagara filter. Kemudian minyak akan memasuki tahap final filtration melewati filter bag(FL623) kemudian ke FL624/FL625 (filter bag) dan mengalir ke vessel (VE701A/B). Untuk tahap stock change heel emptying, minyak dari Niagara filter dialirkan oleh steam ke tangki(TK641). Dan untuk tahap cake drying dan lainnya sama dengan keadaan normal.

45

Hal-hal yang penting dan harus diperhatikan pada pengoprasian niagara filter adalah sebagai berikut:a. Sebelum dilakukan proses filtrasi, filtrate oil harus jernih

pada proses black run.b. Steam yang digunakan untuk proses drying harus dry

steam.c. Pada proses venting (penurunan tekanan), pastikan

tekanan sudah aman kemudian baru dilakukan proses discharge untuk menghindari discharge valve rusak.

d. Pressure pada Niagara filter harus diperhatikan maksimal adalah 4 bar. Apabila tekanan melebihi 4 bar, maka akan terjadi block pada filter leaf yang menyebabkan proses penyaringan tidak optimal dan harus dibersihkan.

e. Pembersian filter niagara dilakukan pada saat tekanan sudah melebihi 4 bar atau sudah 40 hari penggunaan.

4. Tahap Deodorasi Tahap deodorasi merupakan proses distilasi yang

dirancang dibawah tekanan normal atau vakum (sekitar 1-2.5 torr), untuk menjaga agar tidak terjadi oksidasi pada temperature tinggi dan untuk membantu proses penguapan. Kondisi vakum dibuat juga memiliki tujuan lain, yaitu untuk menurunkan titik didih minyak menjadi 230-260oC dari titik didih normal sekitar 800o-900oC. Hal ini dilakukan karena apabila minyak dipanaskan dengan temperatur di atas 3500C, maka minyak tersebut akan mengalami kerusakan molekul dan menyebabkan hasil minyak menjadi kurang baik dan terbentuknya radikal bebas. Pada proses deodorasi minyak dipanaskan pada suhu tertentu untuk memisahkan komponen yang terkandung di dalam minyak berdasarkan titik didihnya sepeti: Free fatty acid, moisture, keton ,thocoperol, aldehide, beta carotene yang merupakan elemen- elemen pada minyak yang diharapkan menguap atau terdekomposisi pada suhu tersebut.

Proses deodorasi dimulai dari masuknya minyak BPO/BPKO ke dalam vessel (VE701A/B). Kemudian dialirkan dengan pompa (PU701) ke filter (FL711A/B).

46

Bentuk filter FL711A/B adalah catridge filteryang terdiri dari 7 catrige. Tujuan catridge filter adalah untuk menyaring minyak agar benar-benar bebas dari kotoran-kotoran yang lolosdari proses filtrasimaupun degumming. Selanjutnya hasil penyaringan dialirkan menuju deodorizer (DE731). Deodorizer ini dirancang memiliki 11 tray dimana 1 tray bermuatan 5.6 ton minyak bleach. Di tray 2 sampai 9 diberi spurging steam. sedangkan untuk tray 5,6, dan 7 memiliki 2 saluran spurging. Suhu setiap spurging steam adalah sekitar 210o-215oC, hal ini digunakan untuk mengangkat FFA agar dapat terhisap oleh VE751.

Proses kerja alat deodorizer dimulai dari minyak masuk ke tray 1 (tray paling atas) kemudian dipanaskan dengan bantuan steam. Lalu masuk ke tray yang ke 2 lalu ke tray 3,suhu minyak akan semakin meningkat. Peningkatan temperatur di tray 2 dan 3 menggunakan thermosiphon. System thermosiphon Tray 2 terhubung dengan tray 9 sedangkan tray 3 terhubung dengan tray 8.

Selanjutnya minyak turun ke tray 4 dan dipanaskan oleh boiler (HB721) yang berbahan bakar NG. Boiler ini digunakan untuk memperoleh final heating di tray 4-5 dan untuk tray selanjutnya suhu akan turun sampai di tray 10 hingga bersuhu 150 oC. Tiap jenis minyak memiliki final heating yang berbeda-beda, dan dimaksudkan untuk menghilangkan bau, moisture, impurities dan kandungan minyak yang rusak secara maksimal serta meminimalisir minyak yang ikut menguap. Setting valve pada tiap tray umumnya 100 detik dan akan terbuka otomatis secara bergantian dari tray yang paling bawah, hal itu dilakukan dengan maksud agar tercapainya suhu optimal dan penyempurnaan reaksi pada tiap tray. Pada tray 4-5, diharapkan FFA akan menguap sempurna dan semua uapan dari 11 tray tersebut akan terhisap ke tangki PFAD (VE751) karena vakum sekitar 1 torr. Sehingga, vakum tersebut dapat bekerja pada vessel(VE751) dan deodorizer (DE731). Pada deodorizer di tray 2 hingga 9 terdapat lubang di tengah tray yang berfungsi untuk jalur penarikan

47

uap-uap yang terbentuk dan jalur untuk minyak yang tumpah menuju splash tank (VE771).

Pada vessel VE751 terjadi kondensasi FFA menjadi PFAD (Palm Fatty Acid Destilate). Prosesnya PFAD dipompa oleh sentrifugal pump lalu didinginkan oleh HE751 menjadi 50-60oC,kemudian dispraykan dari bagian atas VE751. Treatment ini dilakukan untuk efisiensi pembentukan PFAD. Jadi FFA uap yang ditarik vakum akan terkondensasi menjadi liquid karena bertumbukan dengan PFAD dingin yang dispray dibagian atas. PFAD yang sudah terkumpul kemudian akan dialirkan menuju Fatty Acid Storage.

Di tray 6 dan 7 suhu masih cukup tinggi untuk proses penarikan FFA dan impurities. Di tray 8 dan 9 mulai terjadi pendingin karena system thermosiphon tadi. Di tray 10 ada saluran menuju VE771 (splash tank), untuk pembuangan minyak yang tumpah atau meluap karena spurging, minyak kemudian dipompa ke tangki penampung di pump house. Di tray 10 minyak didinginkan menggunakan cooling water dengan system koil dengan set point suhu 150 oC. Kemudian di tray 11 merupakan penampung produk. Di tray ini diambil sampel apakah minyak sudah sesuai dengan mutu yang diizinkan.

Minyak yang keluar dari proses deodorasi berupa Refine Palm Oil (RPO)/ Refine Palm Kernel Oil (RPKO) yang bersuhu sekitar 135-140 oC. Setelah itu minyak akan dipompakan oleh pompa(PU731A/B) menuju HE742 untuk menurunkan temperaturnya. Refinery oil ini akan mengalami pertukaran panas dengan raw material di heat exchanger(HE311), sehingga temperature produk menjadi 80-100oC. kemudian produk didinginkan pada heat exchanger(HE742) menjadi 65oC dengan bantuan air dari colling tower. Selanjutnya menuju penyaringan di filter (FL741A/B) yang merupakan catridge filter. Filter ini di fungsikan untuk menyaring minyak RPO dari impurities yang kemungkinan masih terikut di dalam minyak. Banyaknya catridge filter di setiap filter (FL741A/B) sebanyak 10 buah. Selanjutnya Hasil penyaringan tersebut

48

akan dialirkan menuju pipa pembagi (header), untuk kemudian dialirkan menuju storage tank atau langsung menuju proses berikutnya.

Apabila kandungan FFA masih tinggi dan warna masih tak sesuai dengan mutu, maka minyak hasil refinery ini akan di alirkan kembali ke vessel (VE701A/B). Kondisi penting yang harus diperhatikan pada fase deodorasi adalah sebagai berikut:a. Vacuum kondisib. Spurge steamc. Fatty acid sirkulasi temperature dan flowd. Pressure drop topdeodorizer dan bottome. Monitor quality product sesuai dengan target spesifikasi.

IV.5.2.3 Spesifikasi alatAlat-alat yang digunakan dalam plat refinery adalah sebagai berikut:1. Tangki 301, digunakan untuk menampung sementara

material dari farm house.2. PU301 A dan B, digunakan untuk memompakan atau

menarik material dari TK 301 ke HE311 dan HE312 lalu ke pompa mixer (MX311)

3. HE311 dan HE312, digunakan untuk memanskan minyak material dengan bantuan minyak panas minyak produk dan steam.

4. TK321, tempat phosfor.5. TK322, tangki asam citrat. 6. MX312, tempat pengadika material dan chemical7. TK321, tangki bleaching.8. VE611 dan VE612, tangki sementara campuran minyak

chemical dan bleaching.9. PU622, pompa untuk mentranmisikan minyak dari

VE612 ke filter niagara (FL622).10. FL621 dan FL622, filter niagara digunakan untuk

menyaring minyak dengan bantuan bleaching dan filter leaf.

11. FL623, filter cloth digunakan untuk menyaring miyak dengan bantuan cloth berukuran 10 micron

49

12. FL624, filter bag digunakan menyaring minyak dengan bantuan filter bag yang berukuran 8 mikron.

13. VE701A dan VE701B, digunakan untuk tangki sementara minyak setelah proses filtrasi.

14. PU701, pompa digunakan untuk mentranfer minyak dari VE701 ke filter catrige (FL711) dan menuju DE731.

15. FL711, filter digunakan untuk menyaring minyak dengan bantuan catrige sepeti benang yang digulung pada tabung yang berlubang.

16. DE711, tangki destilasi atau deoderizitation,digunakan untuk menghilangkan kadar FFA dan bau yang terdiri dari 11 tray.

17. PU731A dan B, pompa digunakan untuk mentranfer minyak produk dari DE711 ke HE311, HE742, FL741 dan lalu ke tanki farm house.

18. HE742, untuk mendinginkan minyak produk.19. FL741, digunakan untuk penyaringan terakhir pada

minyak produk denga bantuan 10 catrige.

IV.5.3 Pengolahan Limbah

Limbah yang dihasilkan oleh unit Refinery & Speciality Fats PT WINA Gresik berupa limbah cair dan limbah padat. Limbah padat yang dihasilkan antara lain Spenth Earth (blotong). Blothong dihasilkan dari tahapan filtrasi melalui Niagara Filter pada unit refinery. Spenth earth yang dihasilkan dipakai untuk reklamasi wilayah. Sedangkan limbah cair yang dihasilkan akan diolah kembali oleh Effluen Treatment Plant (ETP).

IV.6 Pengendalian MutuIV.6.1 Pengendalian Kualitas Bahan Baku

Pengendalian baku mutu merupakan syarat wajib bagi semua industri untuk dapat mempertahankan kualitas dari

50

barang yang diproduksinya. Berikut ini adalah beberapa proses maupun metode yang diterapkan oleh PT Wilmar Nabati Indonesia untuk mempertahankan kualitasnya. Antara lain:

Kelapa Sawit Unggul• Umur mulai dipanen : 28 bulan • Produktivitas TBS : 25 - 32 ton/ha/th, maks. 40 ton/ha/th • Rendemen CPO : 24,0 - 26,5 %• Potensi Produksi CPO : 7 – 8 ton/ha/th • Kerapatan Tanam : 130 – 143 pohon/ha

Standar Mutu Minyak Kelapa Sawit.Standar mutu merupakan hal yang penting untuk

minyak yang bermutu baik. Ada beberapa faktor yang menetukan minyak yang bermutu baik yaitu kandungan air dan kotoran dalam minyak, kandungan asam lemak bebas, warna dan bilangan peroksida.Faktor lain yang mempengaruhi standar mutu adalah titik cair dan kandungan gliserida, refining loss, plastisitas, spreadibility, kejernihan, kandungan logam berat dan bilangan peroksida.Ciri – ciri minyak kelapa sawit yang baik, yaitu :a. Memiliki kandungan air kurang dari 0,1%.b. Kadar kotoran kurang dari 0,01%.c. Kandungan asam lemak bebar kurang lebih 0,1%

(kurang).d. Bilangan peroksida dibawah 2.e. Bebas dari warna merah dan kuning (harus berwarna

pucat)f. Kandungan logam berat serendah mungkin

Standart mutu Special Prime Bleach (SPB), dibanding dengan mutu ordinary, dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel IV.4 Standart mutu Special Prime Bleach (SPB dan mutu Ordinary

Kandungan SPB Ordinary

51

Kandungan lemak bebas (%)Kadar air (%)Kotoran (%)Besi p.p.mBilangan lodKarotene p.p.mTokoferol p.p.m

1-20,10,002100,553-1,5500

3-50.10,01100,545-56500-700

Pengawasan mutu dilakukan untuk mendapatkan standar produk dan memenuhi yang telah ditetapkan dan dilakukan dibagian laboraturium dengan melakukan analisa sampel meluputi bahan baku dan produk akhir.

IV.6.2 Pengujian LaboratoriumBerikut cara penentuan analisa baik kualitatif maupun

kuantitatif yang terdapat pada bahan antara lain :

IV.6.2.1 FFA (Free Fatty Acid)1. Pengertian

FFA / asam lemak bebas adalah asam lemak yang berada sebagai asam bebas tidak terikat sebagai trigliserida atau bisa dikatakan sebagai asam yang dibebaskan pada hidrolisa dari lemak. Asam lemak bebas dalam konsentrasi tinggi yang terikut dalam minyak sawit sangat merugikan. Tingginya asam lemak bebas ini mengakibatkan rendemen minyak turun.

2. Tujuan Tujuan dari diukurnya nilai FFA untuk mengukur jumlah asam lemak bebas yang terdapat dalam minyak sehingga dapat menentukan jumlah zat kimia yang harus ditambahkan untuk mencapai standart yang diinginkan.

3. Reagensia

52

a. Natrium hidroksida 0,1 N untuk crude oil dan fatty acid.

b. Natrium hidroksida 0,02 N untuk refined oi,yang telah distandarisasi dengan kalium hidrogen phatalat.

Untuk pembuatan 1 liter NaOH 0,1 N,dilarutkan 0,4 gram NaOH dan diencerkan dengan aquadest sebanyak 1 liter, sedangkan untuk NaOH 0,02 N, NaOH ditimbang seberat 0,08 gram dan diencerkan sampai 1 liter dengan aquadest.

4. Prosedur a. Minyak yang akan dianalisa ditimbang dalam

erlenmeyer, dengan ketentuan berat : Crude Oil 5 ± 0,1 gram Refined Oil 20 ± 0,1 gram Fatty Acid 0,1 ± 0,01 gram

b. Tambahkan 50 ml isopropil alcohol yang telah dinetralkan dengan cara menambah 2-3 tetes Phenolptalein dan dititrasi dengan NaOH sampai warna merah muda.

c. Panaskan diatas hot plateselama ± 5-10 detik, untuk menghomogenkan sampel dengan pelarut.

d. Tambahkan indikator PP 1% dan titrasi dengan NaOH sampai warna merah muda yang muncul tidak hilang selama 1 detik.

5. Perhitungan

IV.6.2.2 Iodine Value1. Pengertian

53

oleatasamsebagaidinyatakan;2,28%

larutanasamsebagaidinyatakan;20%

WxVxN

FFA

WxVxNFFA

Bilangan Iod adalah jumlah ikatan rangkap dua pada lemak, yang menunjukkan derajat ketidak jenuhan suatu lemak. Harga IV yang tinggi menunjukkan ketidak jenuhan yang tinggi. Ini dapat juga digunakan sebagai indicator wujud lemak. IV tinggi menunjukkan lemak yang umumnya cair dan sebaliknya.

2. Tujuan Untuk menggolongkan jenis minyak, mengetahui ada atau tidaknya kontaminasi dan untuk menyatakan derajat ketidak jenuhan minyak.

3. Reagensia a. Larutan kalium iodida, timbang 10 gram KI dan

larutkan dalam 100 ml aquadest.b. Sikloheksan.c. Soluble starch, timbang kanji sebanyak 1 gram,

buat pasta dan sedikit aquadest lalu tambahkan 100ml aquadest panas.

d. Larutan natrium tiosulfat 0,1 N yang telah distandarisasi dengan kalium dikromat. Timbang natrium tiosulfat sebanyak 24,9 gram natrium tiosulfat dan larutkan dalam aquadest sebanyak 1 liter.

e. Asam asetat glasial.f. Larutan merkuri asetat sebagai katalis.

4. Prosedur Penimbangan sampel homogen dalam labu iodine yang kering dan bersih memiliki ketentuan sebagai berikut : a. Ditambahkan 10 ml (siklohesan : asam asetat

glasial (1:1)), dikocok untuk memastikan sampel larut dengan sempurna.

b. Ditambahkan 10 ml larutan wijs, lalu labu ditutup dan dikocok agar tercampur merata.

c. Simpan dalam ruang bebas cahaya selama 30 menit pada suhu kamar.

d. Labu dikeluarkan dan tambahkan Kl dan 100 ml aquadest.

54

e. Ditirasi dengan larutan natrium tiosulfat 0,1 N hingga warna kuning hampir hilang. Tambahkan 1-2 ml larutan kanji sebagai indikator dan titrasi dilanjutkan hingga warna biru tepat hilang.

5. Perhitungan

Catatan :Untuk analisa yang cepat dapat ditambahkan 1 ml larutan natrium asetat sebagai katalis dan disimpan dalam ruang bebas cahaya selama 5 menit.Hal-halyang harus diperhatikan dalam melakukan analisa Iodine Value ini adalah :a. Kebersihan alat.b. Sampel harus dihomogen dan cukup cair c. Timbangan harus akurat.d. Mempipet Larutan wijs harus benar sedangkan

iodin flask harus ditutup rapat selama reaksi.e. Larutan KI harus Bening.

IV.6.2.3 Bilangan Peroksida (Perokside Value)1. Pengertian

Bilangan peroksida adalah hasil oksidasi pertama yang terbentuk karena bertambahnya radikal aktif molekul oksigen pada gugus metilen aktif pada rantai asam lemak yang terdapat dalam minyak. Perokside value adalah untuk menentukan derajat kerusakan pada minyak atau lemak. Proses pembentukan peroksida dapat dipercepat adanya

55

(gram) sampelBerat Wsampel titrasidalam N1.0NaVolumeBblanko titrasidalam N1.0NaVolumeA

Na NormalitasNDimana

69.12

322

232

322

OSOSOS

WxBAxNIV

cahaya, susunan asam, kelembapan udara dan katalis ( logam Fe,Co,Mn,Ni, dan Cr).

2. TujuanBilangan Peroksida dianalisa untuk mengetahui tingkat ketengikan minyak.

3. Reagensia a. Dibuat larutan asam asetat glasial : kloroform

(2:3).b. Ditimbang 2,49 gram natrium tiosulfat dan

dilarutkan dalam aquadest sebanyak 1 liter.c. Dibuat pasta dari 1 gram kanji dan sedikit

aquadest dan ditambahkan 100 ml aquadest panas dan diaduk sampai homogeny.

d. Dilarutkan KI dalam aquadest sampai jenuh.4. Prosedur

a. Timbang sampel yang akan diuji dalam erlenmeyer 250 ml dan tambahkan 30 ml larutan asam asetat : kloroform (2:3).

b. Diaduk hingga larut , tambah 0,5 ml KI jenuh.c. Digoyang sesekali selama 1 menit, tambahkan

30 ml aquadest.d. Tambahkan 1-2 ml larutan kanji dan titrasi

dengan larutan 0.001 N secara perlahan dikocok yang kuat hingga warna minyak jadi jernih.

e. Untuk setiap sampel, sedikitnya jalankan sebuah blanko dengan cara dan perlakuan yang sama seperti sampel, titrasi blanko harus tidak lebih dari 1,1ml larutan natrium tiosulfat 0,01 N.

5. Perhitungan

Bilangan Peroksida (meq/kg) =Dimana :N = Normalitas Na2S2O3

A = Volume Na2S2O3 0.01 N dalam titrasi blankoB = Volume Na2S2O3 0.01 N dalam titrasi sampelW = Berat sampel (gram)

IV.6.2.4 Moisture dan Impurities56

WxNxBA 1000)(

1. Pengertiana. moisture didefenisikan sebagai penentuan kadar

air pada minyak produksi untuk menilai kandungan zat menguap dalam minyak.

b. Impurities didefinisikan sebagai kadar kotoran pada minyak produksi untuk menilai kadar kotoran dalam minyak yang berupa zat yang tidak larut dalam pelarut organik.

2. Prosedur a. Keringkan cawan terlebih dahulu dalam oven

pada T = 130 ºC selama 15 menit dan biarkan mendingin dalam desikator.

b. Timbang miyak refined 10 ± 1.0 gram atau minyak crude 5 ± 0.5 gram yang telah dicairkan didalam cawan penguap. Masukan cawan ke dalam oven 130 ±2.0 ºC lebih kurang 30 menit.

c. Keluarkan cawan dari oven dan biarkan mendingin dalam desikator selama 15 menit dalam suhu kamar sebelum di timbang.

3. Perhitungan

Dimana:W = Berat CairanW0 = Berat minyakWd = Berat cairan dan minyak setelah heating

Yang harus diperhatikan dalam analisa Moisture dan impurities adalah :

a. Kebersihan alat .b. Jangan memegang cawan secara langsung,

harus menggunakan alat/pinset. c. Timbangan harus akurat. d. Suhu oven harus dibuat pada 130 ºC.

57

e. Cawan penguap yang keluar dari oven jangan langsung ditimbang panas-panas, harus didinginkan dahulu dalam desikator.

IV.6.2.5 Lovibon Colour1. Pengertian

Menggambarkan suatu metode pengukuran warna dengan cara membandingkan warna sampel dengan suatu kombinasi warna merah, kuning, dan biru dari standar warna.

2. Alat-alat a. Colorimeter, lovibond tintometer. b. Lovibond cell I inchi 5 ¼ inchi. c. Rak warna, terdiri dari merah, kuning, biru

dengan warna dibaca sebagai berikut : Red 0.1-0.9; 1.0-9.0; 10.0-70.0 Yellow 0.1-0.9; 1.0-9.0; 10.0-70.0 Blue 0.1-0.9; 1.0-9.0 Natural 0.1-0.9; 1.0-3.0

3. Prosedur a. Sampel dipanaskan untuk menghilangkan air

dan zat-zat pengotor yang ada.b. Tuang sampel kedalam sel lovibond pada

ukuran sel yang tepat. Sel 5¼ inchi untuk sampel normal, sel 1 inchi untuk sampel

yang sangat gelap, dimana melebihi 20 satuan merah jika sel yang digunakan adalah 5¼

inchi.c. Hidupkan sumber cahaya dan lihat dengan

lensa mata atur warna pada rak untuk mencocokan warna pada sampel.

d. Hasil :Lovibond color, s” cell: (rR) / (yY) / (bB) / (nN)

dimana :s = Ukuran sel yang digunakan saat

pengukuran 58

r = Nomor pembacaan untuk merah v= Nomor pembacaan untuk kuning b= Nomor pembacaan untuk biru (jika perlu)n = Nomor pembacaan untuk natural (jika perlu)

catatan :Perbandingan 1:10 untuk satuan unit merah dan kuning dan digunakan untuk kebanyakan sampel, dan dapat di pakai awal pencocokan warna.

59

BAB V

TUGAS KHUSUS

V.1 Analisis RefineryProses refinery adalah suatu proses pemurnian suatu

bahan dari bahan yang tak ingikan atau pengotor. Misalnya, pada proses refinery minyak sawit maupun kernel sawit pada Pt. Wilmar Nabati yang bertujuan untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang berupa serabut atau gram yang ada pada semua jenis minyak sawit baik turunan dari CPO maupun CPKO dengan tujuan untuk menurunkan kadar free fatty acid (FFA) yang ada pada minyak (Ketaren,1986), sehingga minyak tersebut bisa diproses lebih lanjut untuk dibuat produk dan mempunyai nilai jual yang tinggi pula.

Contoh planning production

CKS (FFA 0.6) 210 ton RKS (FFA 0.01)

Berdasarkan perecanaan produksi(planning production) diatas dapat dijelaskan bahwa total material yang masuk harus 210 ton CKS dalam proses pembuatan RKS. Dalam setiap hari minimal plant refinery 300 harus menghasilkan produk ± 300 ton atau sekitar 55 tray pada tangki deoderazition setiap 24 jam atau 3 shif jam kerja. Dari data diatas dapat dihitung bahwa butuh waktu sekitar 17 jam untuk mengelolah 210 ton material cks dari setiap proses material dengan waktu tunggu ±6 jam sampai menghasilkan rks (produk), tapi system refinery 300 adalah system kontinyu sehingga dalam setiap proses pasti terdapat dua minyak berbeda saat minyak yang terlebih dahulu di-refinery dan sudah memenuhi target planning maka pada plant akan memasuki proses stock change atau

60

pergantian material. Didalam proses refinery 300 terdapat ±100 ton material yang diolah dalam plant.

Proses refinery adalah proses yang digunakan untuk mengurangi kadar FFA dan kotoran-kotoran yang terkandung dalam minyak, oleh karna itu warna minyak akan lebih cerah dari sebelumnya, tapi untuk kadar iv tidak akan berubah untuk produk akhirnya. Dari material 210 ton tersebut akan menghasilkan produk minyak 207 ton, yang lainnya menjadi minyak yang tersedot oleh vakum dan diolah lagi oleh farm house, sedangkan spent eart atau limbah hasil filtrasi akan dibuang. Dalam proses refinery ada beberapa factor yang mempengaruhi antara lain adalah jenis material, chemical, vakum, pengadukan, pre-heating, final heating, flurite dan time.

Dari faktor-faktor tersebut yang sangat mempengaruhi adalah jenis material atau kandungan material, karena beda kandungan material beda juga treatment yang akan digunakan. Dari data diatas dapat diketahui bahwa kadar material FFA 0.6 dan hasil akhirnya menjadi lebih rendah yaitu dengan FFA nya 0.01 dan juga didapatkan warna yang lebih jernih dari sebelumnya, sehingga kualitas minyak jadi jauh lebih tinggi dari sebelumnya dan siap diolah kembali untuk menjadi produk akhir (hidrogenasi dan teksturing).

61

V.1.1 Mekanisme Proses Refenery CKS

Mekanisme proses refinery secara dasar dapat dilihat pada gambar IV.2.

Gambar IV.2 Diagram alir proses refenery RKS

Dari gambar IV.2dapat dibahas bahwa proses plant refinery 300 untuk material cks yag akan dirubah menjadi produk rks tahapan-tahapannya adalah yang pertama Bahan baku berupa crude kernel oil(cks) dipompa dari farm house ke tangki material olahan (TK301) dengan kecepatan aliran (FT) 13-16 t/h sehingga ft dari refinery akan diatur oleh operator biasanya max 13 t/h dengan control valve 98,9%, kemudian minyak cks tersebut akan slush dengan minyak produk melalui HE311 dari suhu 40oc menjadi sekitar 88oc itu semua diakibatkan oleh suhu minyak produk yang lebih tinggi dari suhu material, kemudian minyak juga akan

62

melalui HE312 untuk memanaskan lagi suhu dengan set point 102oc dengan bantuan steam, hal ini dimaksukan untuk mengurangi moisture dari minyak dan mempercepat reaksi dengan chemical yang akan dilakukan pada proses selanjutnya, tahapan proses ini disebut juga tahapan pre-treatment.

Tahap kedua adalah proses degumming yaitu proses pencampuran minyak dengan chemical dan bleaching. Dalam proses refine cks ini akan menggunakan chemical H3PO4 (fosfor) dengan set point yang mengikuti FT dari operator RF300 biasanya 3.07 l/h (0.04%) dari tangki TK321 kemudian akan masuk ke tangki mixer (MX312), di tangki ini akan diaduk antara minyak cks dan H3PO4 agar bisa bercampur secara homogen, dan diharapkan H3PO4 akan mengikat gum-gum, getah, gram, dan kotoran lainya yang terkandung dalam cks secara sempurna.

Proses selanjutnya minyak akan menuju ke tangki VE611 dan VE612 untuk menerima bleacing dari tangki TK632 yang berbentuk powder atau lumpur aktif yang telah lembut dengan sistem dozing 2,2 kg(0.6) tiap sekali dozing, sedangkan waktunya mengikuti FT dari penarikan material. Bleaching ini dimaksudkan untuk proses coating filter Niagara agar pori-pori bisa lebih kecil dari sebelum coating dan juga digunakan untuk pemucatan warna minyak cks, sehingga minyak menjadi lebih bening dari sebelumnya. Lalu untuk Sistem tangki TK611 dan TK612 adalah menggunakan system kesetimbangan yang dimana tangki TK611 akan bisa mentranfer ke tanki Tk612 ketika dalam tanki tersebut sudah terisi 80% dan dalam tanki TK611 terdapat spurging steam untuk mengaduk minyak dan bleaching. Setelah proses degumming tersebut akan dilanjutkan ke proses filtrasi, yaitu proses penyaringan minyak dari spent earth yang telah menyerap flok-flok, gram, gum dan impuritis dari hasil proses chemical dan bleaching.

Proses filtrasi terdiri dari beberapa alat filtrasi yaitu filtrasi Niagara (FL622), filtrasi cloth (FL623), dan filtrasi bag (FL624). Filtrasi Niagara adalah filtrasi yang menggunakan

63

filter leafe, yang cara penggunaan filtrasi ini harus dicoating atau pelapisan terlebih dahulu dengan bleacing min 20 menit dengan mengsirkulasikan kembali minyak dari tanki 612 ke filter niagara, sehingga didapat pori-pori filtrasi leafe bisa lebih kecil dari sebelumnya karena bleaching akan menempel pada filter leafe tersebut. Indikasi filter Niagara harus diganti adalah ketika tekanan masuk max 4 bar atau sudah 40 hari. Sedangkan filtrasi cloth (FL623) adalah filtrasi yang menggunakan filter cloth yang berukuran 10 mikron lubang pori-porinya yang dimaksudkan untuk menahan spent eart yang lolos dari filter Niagara. Dan dengan indikasi filter harus diganti saat preasure in dan out telah menunjukan selisih 2 bar.

Kemudian dilakukan filtrasi bag yaitu penyaringan dengan menggunakan filter bag dengan ukuran pori-pori 8 mikron yang dimasudkan untuk menahan spent eart yang lolos dari filtrasi cloth. Dan dengan indikasi penggantian filter bag saat pressure in dan out selisih 1 bar. Dari proses semua filtrasi ini minyak akan ditampung di tanki sementara (VE701) dan akan dilanjutkan ke filtrasi catrige yaitu filtrasi yang berbentuk seperti gelodongan benang yang digulung berbentuk tabung yang berlubang ditengahnya, dan dimaksudkan untuk menyerap spent earth yang lolos dari semua filtrasi, sehingga menghasilkan minyak bleach kernel stearin (BKS), dengan indikasi pergantian catrige saat selisih preasure in dan out 1 bar. Dan BKS inilah yang akan dibuat sampel apakah proses bleaching berjalan dengan baik atau buruk.

Proses terakhir adalah proses deodorization (DE731) adalah proses untuk memisahkan FFA, bahan yang menimbulkan bau dan rasa tidak enak seperti senyawa aldehide, keton, dan alcohol serta zat lainnya yang tidak dapat dipisahkan pada proses degumming maupun bleaching. Dalam proses ini terdapat 11 tray yang tiap tray mempunyai daya tampung minyak 5.6 ton. Dalam system ini menggunakan system destilasi atau titik didih FFA yang dimana untuk cks terjdi final heating pada tray 4 yaitu sebesar 230oc dengan bantuan boiler yang bertenaga NG

64

yang betekanan max 50 bar. Dan juga terdapat proses pendinginan pada tray 10 dengan cooling water sebesar set point 150oc. pada system ini menggunakan waktu tunggu 100 s taip pergantian dari tray satu ke tray selanjutnya, kecuali tray 4 dan tray 10. Sedangkan tray 2 dan 8, juga tray 3 dan 9 terdapat thermosefon yang digunakan untuk penukar panas dengan fluida aquades. Dan untuk tiap tray terdapat spurging yaitu proses pemyemprotan steam sehingga bisa mengangkat FFA dari minyak dan FFA tersebut bisa dihisap oleh VE751 dengan hisapan 1 torr dan akan didinginkan dengan simtem spray minyak sehingga uap tersebut bisa berbentuk cair kembali dengan suhu 50oc lalu ditampung atau diolah kembali oleh farm house. Sedangkan tumpahan minyak akan ditampung pada tanki VE771 untuk diolah kembali oleh farm house. Kemudian di tray 11 suhu minyak cks menjadi lebih rendah dari 150oc dan akan disalurkan kembali ke HE311 untuk slush dengan material sehingga suhu produk jadi lebih rendah sekitar 106oc dan akan menuju ke HE742 untuk didinginkan dengan colling water dengan set point 65oc. dan hasil tersebut dikirim ke farm house berbentuk RKS dengan FFA 0.01 dan warna jauh lebih bening dari CKS.

V.1.2 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Refinery

Refinery adalah proses pemurnian minyak nabati (palmatic oil, lauric oil, hydrogenated oil, coconut oil) untuk menurunkan kadarasam, warna, moisture, impurities, bau serta menambah stability minyak. Prinsip refinery didasarkan pada titik didih dari gliserida dan komponen yang terkandung didalamnya sehingga minyak bisa terjaga stabilitasnya. Dalam penerapan pemurnian terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi yaitu :

a. Jenis material Maksud dari jenis material ini adalah jenis bahan

yang akan diolah dan kandungan dalam material tersebut, karena beda kadar FFA dan warna maka akan

65

menggunakan kadar chemical yang berbeda pula. Oleh karna itu jenis material sangat mempengaruhi dalam penentuan pretreatment yang akan digunakan.

b. ChemicalChemical ini dimaksudkan untuk material apa yang

akan direaksikan, misalnya untuk minyak kasar akan menggunakan h3po4 sedangkan minyak hasil hirogenasi menggunakan citrit acid, itu semua disebabkan oleh kandungan minyak hidrogenasi yang sudah lebih rendah kandungan FFA’nya, sehingga menggunakan citrit acid untuk mengikat bahan katalis yang lolos dari proses hidrogenasi dan kotoran-kotoran yang terkandung didalamnya. Sedangkan untuk bleaching, baik minyak kasar maupun minyak hidrogenasi sama-sama menggunakannya dengan kadar yang sama pula.

c. VakumDalam proses vakum ini sangat menunjang dalam

proses refinery, karena hampir dalam setiap tahapan refine pasti ada proses vakum. Semua itu disebabkan karena pada proses refine menggunakan suhu yang tinggi sehingga proses vakum digunakan untuk menurukan tekanan yang ada didalam setiap proses dan juga digunakan untuk menghisap uapan steam dan minyak (FFA) kedalam tangki PFAD.

d. PengadukanDalam proses pengadukan ini berparan untuk

mempercepat reaksi antara chemical dan pengotor minyak sehingga bisa berikatan dan tersaring oleh filter. Dalam proses pengadukan ini menggukan mixer maupun spreakging steam.

e. Pre-heatingSuhu awal dari material biasanya dibawah 80 oC,

oleh karna itu butuh pemanasn awal atau sampai suhu material mencapai 102 oC. Hal ini dimaksudkan untuk mempercepat penguapan moisture (kadar air) dan mempercepat reaksi dengan chemical, sehingga reaksi

66

antara pengotor minyak dan chemical tidak terganggu oleh kadar air yang terkandung didalam minyak.

f. Final heatingSuhu akhir antara material satu dan lainnya

berbeda-beda, hal ini dikarenakan kandunagn nya pun juga berbeda, oleh karna itu semakin viskositas minyak rendah maka suhu akhirnya akan tinggi. Dan tidak sampai dengan titik didih minyak material tersebut, tetapi digunakan untuk menguapan kadar asam yang terkandung didalam minyak tersebut, sehingga minyak dan kadar asam bisa terpisah menurut massa jenisnya.

g. Flowrate timeFlowrate time atau debit penarikan material

kedalam plant, samgat mempengaruhi waktu yang akan ditempuh material hingga menjadi sebuah produk. Sehingga semakin besar flurote tima maka semakin cepat mendapatkan hasil produk dan juga sangat mempengarunidebit chemical yang akan direaksikan dan juga penggunaan atau konsumsi energy dalam setiap proses.

67

BAB VI

PENUTUP

VI.1 Kesimpulan

Pengolahan CPKO pada Departemen Refinery dan Speciality Fats terdri dari proses refinery dan hydrogenation. CPKO yang di-fraksinasi menghasilkan minyak turunan berupa CKS (crude kernel stearin) dan CKL (crudekernelolein). Kedua minyak ini kemudian dilakukan refinery sehingga menghasilkan RKL (refined kernel olein) dan RKS (refined kernel stearin). Proses refinery terdiri dari 4 tahap yaitu : Pre-treatment dan Degumming, Bleaching, Filtration dan Deoderation. Dan fungsi refinery adalah untuk menurunkan kadar FFA ,klorofil, karoten, xantofil,ion logam, getah, dan kotoran lainnya, dan juga untuk menjernihkan warna minyak. Sehingga nilai mutu minyak jauh lebih tinggi dari sebelumnya.

68

DAFTAR PUSTAKA

Badan Pusat Statistik Indonesia.2009

Badan Pusat Statistik Indonesia.2011.Luas Tanaman Perkebunan. Web.bps.go.id

Basiron, Y., Jalani, B. S. and Weng., C. K. 2000. Advances Oil Palm Research Volume II. Malaysian Palm Oil Board, Malaysia pp. 815-820.

Casson A, 2000. The Hesitant Boom: Indonesia’s oil palm sub-sector in an era of economic crisis and political change, Center for International Forestry Research, Bogor, Indonesia.

Dapartemen perindustrian Indonesia. 2007. Goh, S.H. 1984. Inorganic Phospate in crude Palm Oil:

Quantitative Analysis and Correlations With Oil Quality Parameters. JAOCS. Vol. 61. No. 1.

Gunstone, F.D. 2002. Vegetable Oils In Food Technology: Composition, Properties and Uses. Paris. Blackwell Publishing.

Ketaren, S. 1986. Pengantar Teknologi Minyak dan Lemak Pangan. Edisi 1 .UI Press: Jakarta.

Ketaren, S. 2005. Minyak dan Lemak Pangan. UI-Press. Hal. 30-31.

Muchtadi TR. 1992. Karakterisasi Komponen Intrinsik Utama Buah Sawit (Elais guineensis, Jacq) Dalam Rangka Optimalisasi Proses Ekstraksi Minyak dan Pemanfaatan Provitamin A. [Disertasi]. Bogor: Sekolah Pascasarjana Institut Pertanian Bogor.

69

Poku K. 2002. Small &ale Palm Oil Processing in Africa. Agricultural Services Bulletin Series. Roma. FAO.

70

LAMPIRAN

71

Lampiran 1. Susunan Organisasi

72

Lampiran 2. Penempatan Unit-unit Produksi Wilmar Corporation

Tabel 1. Unit Plantation

No. Wilayah Bilangan Perusahaan

Luas Area (Ha)

1 Sumatera Utara 2 11.160,652 Sumatera Barat 7 43.665,153 Riau 3 17.149,894 Sumatera Selatan 4 34.775,645 Jambi 3 27.371,006 Kalimantan Timur 1 9.484,097 Kalimantan Tengah 8 121.037,808 Kalimantan Tengah 11 121.180,94

TOTAL 39 385.825,16Sumber : Buku Wilmar Introduction Training (Wilmar Unit

Gresik). Oleh Budi J. Harsojo. PT Wilmar Nabati Indonesia.

Tabel 2. Unit Palm Oil Mill

No. Wilayah Bilangan Pabrik

Kapasitas Total(Ton/Jam)

1Region A (Wil I Kisaran & Wil II Raper)

8 390 Ton/Jam

2 Region B (Wil III PKU) 6 365 Ton/Jam

3Region C (Wil IV Padang & Wil V Jambi)

5 290 Ton/Jam

4Region D (Wil VI Palembang)

4 190 Ton/Jam

5Region E (Wil VII Kalimantan

7 250 Ton/Jam

TOTAL 30 1.485 Ton/JamSumber : Buku Wilmar Introduction Training (Wilmar Unit

Gresik). Oleh Budi J. Harsojo. PT Wilmar Nabati Indonesia

73

Lampiran 2. (Lanjutan)

Tabel 3. Unit Refinery

No. Wilayah BilanganPabrik

Kapasitas Total

(MT/Day)PERUSAHAAN

1Sumatera Utara

1 2.850MNA Kuala Tanjung

2 Riau 2 9.300WINA Dumai & Pelitung

3 Jambi 1 400 AIP Bangko

4Sumatera Selatan

1 2.100 SAP Palembang

5 Jakarta 2 515MNA PI. Gadung & CK

6 Gresik 1 3.100 WINA Gresik

7Kalimantan Barat

1 650 CK Pontianak

8Kalimantan tengah

1 3000 SAP Kumai

9 Sulawesi 1 800 MNS BitungTOTAL 11 22.715

Sumber : Buku Wilmar Introduction Training (Wilmar Unit Gresik). Oleh Budi J. Harsojo. PT Wilmar Nabati Indonesia.

74

Lampiran 2. (Lanjutan)

Tabel 4. Unit- unit lainNo. Unit Lokasi Jenis Usaha1 PT Sari Agro Tama

PersadaJakarta Marketing : Sania,

Fortune, Curah2 PT Karya Panca

Sakti NusantaraPekan Baru

Property : Nirvana

3 PT USDA Seroja Jaya

Batam Docking Kapal

4 PT Usaha Inti Padang

Padang PK Crushing

5 PT Petro Andalan Nusantara

Kuala Tanjung

Bulking Terminal BBM

6 PT Teknik Bayur Bulking Terminal

Padang Bulking Terminal CPO & CPKO

7 PT Kawasan Industri Dumai

Dumai Pengolahan Kawasan Usaha

8 PT Wilmar Biodiesel Indonesia

Pelintung Produksi Biodiesel

9 PT Tirta Cipta Mulya Persada

Medan Pelayaran

10 PT Jawa Manis Rafinasi

Ciwandan Pabrik Gula

11 WBE – Tissue Culture

Tembung Pembibitan

12 WBE – Paddy Tembung, Cikarang, Sukamandi

Sawah dan Padi

13 WBE – Bio Technology

Cikarang Research and Development

14 PT Wilmar Chemical Pelintung Oleo chemical

75

Indonesia15 PT Anugrah Rejeki

NusantaraPapua Perkebunan Tebu

16 PT Griya Bagya Indonesia

Jakarta Property

17 PT Duta Sugar International

Banten Pabrik Gula

Sumber : Buku Wilmar Introduction Training (Wilmar Unit Gresik). Oleh Budi J. Harsojo. PT Wilmar Nabati Indonesia

Lampiran 3. Macam-macam Merk Dagang Minyak Goreng di PT Wilmar Nabati Indonesia Gresik.

76

77

Merk Dagang KualitasSania pouch 1 liter ROSSania pouch 2 liter ROSSania botol 500 ml ROSSania botol 1 liter ROSSania botol 2 liter ROSSania jerigen 5 liter ROSSania jerigen 18 liter ROSSania jerigen 20 liter -Fortune pouch 1 liter ROSFortune pouch 2 liter ROSFortune botol 500ml ROSFortune botol 1 liter ROSFortune botol 2 liter ROSFortune pillow pack 250 ml ROSFortune pillow pack 500 ml -Fortune jerigen 5 liter ROSFortune jerigen 18 liter ROSSovia pouch 1 liter ROSSovia pouch 2 liter ROSSovia botol 500 ml ROSSovia botol 1 liter ROSSovia botol 2 liter ROSSovia jerigen 5 liter ROSSIIP pillow pack 1 liter (export) PORAM (CHINA)Viking jerigen 5 liter (export) PORAM (CHINA)Evita botol plastic 1 liter -Golden Fiesta botol plastic 500 ml -Golden Fiesta botol plastic 1 liter -Frytol botol plastic 500 ml

Sumber : Buku Wilmar Introduction Training (Wilmar Unit Gresik). Oleh Budi J. Harsojo. PT Wilmar Nabati Indonesia

Lampiran 4. Analisis Perbandingan Konsumsi chemical dan energy pada RKS dan RHKS TANGGAL 23-24 JANUARI 2014Refinery CKS RKSTabel 1. Kandungan Material (CKS)

No FFA IV PV M&I Red yellow1. 0.64 6.06 0.5 0.1 5.2 42. 0.63 6.1 0.53 0.1 5.1 43. 0.65 6.21 0.55 0.09 5.2 4

Rata2 0.64 6.123 0.527 0.097 5.17 4

Lampiran 4. (Lanjutan)Tabel 2. Kandungan Produk (RKS)

No FFA Red Yellow1 0.008 0.4 1.82 0.007 0.4 1.73 0.01 0.3 1.84 0.014 0.4 1.95 0.011 0.4 2.16 0.012 0.4 27 0.011 0.4 1.98 0.008 0.4 1.89 0.014 0.4 1.9

10 0.011 0.4 2.1

78

11 0.012 0.4 2.112 0.011 0.4 1.913 0.008 0.4 1.814 0.01 0.4 1.815 0.01 0.4 1.916 0.014 0.4 2

Rata2 0.010688 0.39375 1.90625

Tabel 3. Aliran Massa Masuk Dan Massa Keluar

No Massa masuk bahan baku CKS (T)

Massa keluar produk RKS (T)

1 25.04 49.412 105.56 152.243 120.1 47.98Σ 250.7 249.63

Lampiran 4. (Lanjutan)

Tabel 4. Konsumsi Chemical and Energy

B/E (T) H3PO4 (T) NG (m3)

N2

(Nm3)Power (kw)

Steam (kg)

Water (m3)

0.1427 0.00749 129.7 21.28 478.76 5771.47 11.020.43425 0.035028 514.56 124.95 1991.13 22949 41.10.45638 0.04087 649.74 112.89 2189.42 25618.53 51.6431.03333 0.083388 1294 259.12 4659.31 54339 103.763

TANGGAL 26-27 JANUARI 2014Refinery CKS RKS

79

Tabel 1. Kandungan Material (CKS)No FFA IV PV M&I Red yellow1 0.65 6.28 0.52 0.11 4.2 42 0.66 6.29 0.53 0.11 4.2 43 0.68 6.25 0.55 0.1 4.4 4

Rata2 0.663 6.273 0.53 0.106667 4.266667 4

Lampiran 4. (Lanjutan)

Tabel 2. Kandungan Produk (HKS)No FFA Red Yellow1 0.01 1.2 82 0.013 1.2 83 0.016 1.2 74 0.011 0.4 2.25 0.009 0.4 26 0.013 0.4 27 0.012 0.4 1.98 0.011 0.4 1.89 0.01 0.4 1.8

10 0.01 0.4 1.9

80

11 0.011 0.4 1.712 0.008 0.4 1.7

Rata2 0.011167 0.6 3.333333

Tabel 3. Aliran Massa Masuk Dan Massa KeluarNo Massa masuk bahan baku

CKS (T)Massa keluar produk

RKS (T)1 63.3 102 146.42 136.213 - 60.72Σ 209.72 206.93

Tabel 4. Konsumsi Chemical and Energy

B/E (T) H3PO4

(T) NG (m3) N2

(Nm3)Power (kw)

Steam (kg)

Water (m3)

0.43044 0.0209 311.436 431.706 1413.489 18053.16 40.5120.6296 0.0502 749.67 40.99 2973.79 36506.89 77.6

1.06004 0.0711 1061.106 472.696 4387.279 54560.05 118.112Lampiran 4. (Lanjutan)

TANGGAL 24-25 JANUARI 2014Refinery HKS RHKSTabel 1. Kandungan Material (HKS)

No FFA IV PV M&I Red Yellow1 0.014 0.2 0.39 0.027 0.4 12 0.013 0.12 0.42 0.029 0.4 13 0.022 0.15 0.44 0.032 0.4 1.1

Rata2 0.0163 0.1567 0.41667 0.029333 0.4 1.033333

Tabel 2. Kandungan Produk (RHKS)No FFA Red Yellow1 0.006 0.3 0.62 0.007 0.2 0.5

81

3 0.006 0.2 0.74 0.008 0.2 0.75 0.008 0.2 0.86 0.006 0.2 0.87 0.009 0.2 0.78 0.009 0.2 0.89 0.009 0.2 0.8

10 0.009 0.2 0.811 0.008 0.2 0.712 0.007 0.2 0.7

Rata2 0.007667 0.208333 0.716667

Lampiran 4. (Lanjutan)

Tabel 3. Aliran Massa Masuk Dan Massa KeluarNo Massa masuk bahan

baku HKS (T)Massa keluar produk

RHKS (T)1 33.82 102 167.69 116.013 99.28 145.144 25.09Σ 300.79 296.24

Tabel 4. Konsumsi Chemical and Energy

B/E (T) As. Sitrat (T) NG (m3) N2

(Nm3)Power (kw)

Steam (kg)

Water (m3)

0.1254 0.00085 178.53 31.02 601.59 7039.23 14.19

82

0.74925 0.00595 893.24 131.33 3295.84 36581 790.39712 0.0034 512.285 45.668 2056.08 24033.7 18.151.27177 0.0102 1584.055 208.018 5953.51 67653.93 111.34

TANGGAL 29-30 JANUARI 2014Refinery HKS RHKSTabel 1. Kandungan Material (HKS)FFA IV PV M&I Red Yellow0.011 0.11 0.36 0.03 0.4 10.017 0.12 0.37 0.03 0.4 10.015 0.12 0.38 0.031 0.4 10.014333 0.116666667 0.37 0.030333 0.4 1

Lampiran 4. (Lanjutan)

Tabel 2. Kandungan Produk (RHKS)

83

N o FFA R Y1 0.006 0.2 0.62 0.011 0.3 0.93 0.01 0.2 0.64 0.011 0.2 0.65 0.008 0.2 0.66 0.009 0.2 0.67 0.011 0.2 0.78 0.01 0.2 0.89 0.01 0.2 0.8

10 0.01 0.2 0.8Rata2 0.0096 0.21 0.7

Tabel 3. Aliran Massa Masuk Dan Massa KeluarNo Massa masuk bahan baku

HKS (T)Massa keluar produk

RHKS (T)1 20.26 102 161.79 86.763 78.69 159.47

Rata2 260.74 256.23

Tabel 4. Konsumsi Chemical and EnergyB/E (T) As. Sitrat

(T)NG (m3) N2 (Nm3) Power

(kw)Steam

(kg)Water (m3)

0.4406 0.00290 399.745 65.3127 1511.635 17924.8 33.04980.1357 0.00084 93.196 15.6002 375.62 4573.492 6.68580.666 0.0051 743.968 182.72 3031.31 353.87 65.11.2423 0.0088 1236.909 263.633 4918.565 22852.16 104.836

Lampiran 4. (Lanjutan)

TABEL IV.5. TOTAL KONSUMSI CHEMICAL AND ENERGY CKS-RKS

B/E (T) H3PO4 (T) NG (m3) N2

(Nm3)Power (KW)

Steam (kg)

Water (m3)

2.09337 0.154488 2355.106 731.816 9046.589 108899.1 221.875konsumsi per ton

B/E (T) H3PO4 (T) NG (m3) N2

(Nm3)Power (KW)

Steam (kg)

Water (m3)

0.00455 0.000335 5.1151 1.58945 19.6486 236.5211 0.481897

TABEL IV.6. TOTAL KONSUMSI CHEMICAL AND ENERGY HKS-RHKS

B/E (T)As. Sitrat (T) NG (m3) N2 (Nm3)

Power (KW)

Steam (kg)

Water (m3)

2.51407 0.01905 2820.96 471.6509 10872.07 90506.09 216.176

84

konsumsi per ton

B/E (T)As. Sitrat (T) NG (m3) N2 (Nm3)

Power (KW)

Steam (kg)

Water (m3)

0.004477 0.000034 5.02371 0.839939 19.36152 161.1777 0.38497

Pembahasan

Berdasarkan data pada tabel (IV.5 dan IV.6) dapat dijelaskan bahwa pada proses refinery Crude Kernel Stearin (CKS) tingkat konsumsi energinya lebih tinggi dibanding dengan proses refineryHydrogenation Kernel Stearin (HKL). Konsumsi energi yang paling menonjol yakni pada penggunaan Natural Gas (NG) dan penggunaan pemanas (steam). Perbedaan tingkat konsumsi NG dan steam ini dikarenakan antara CKS dan HKS memiliki kandungan yang berbeda. Selain itu juga pada proses hidrogenation kernel stearin telah melalui tahap refenery pertama, sehingga tak banyak kotoran-kotoran yang terkandung didalamnya saat di refine pada tahap kedua. Sedangkan pada prosesrefinerycrude kernel stearin baru melalui tahapan refine pertama, oleh karena itu masih banyak kotoran-kotoran yang terkandung didalamnya, sehingga masih membutuhkan lebih banyak energi seperti steam dan NG untuk proses pemanasan atau penguapan kadar air dan FFA daripada proses refine hidrogenation kernel stearin.

Suhu awal antara CKS dan HKS memiliki perbedaan yang cukup jauh, dimana untuk CKS suhu awal masuk sekitar 40-45 oC sedangkan HKS suhu awal masuk sekitar 80-85 oC. Hal ini dikarenakan HKS memiliki iodine value yang lebih rendah dibanding dengan CKS, sehingga melting point HKS menjadi lebih tinggi. Dengan tingginya melting point HKS, maka suhu awal masuk harus diatur tinggi agar HKS tidak mengalami pembekuan dan terhindar dari oksidasi minyak. Dengan kata lain, pada proses pre-treatment tidak membutuhkan banyak steam untuk

85

memanaskan HKS sampai dengan suhu 102 oC atau titik didih dari air yang terkandung didalamnya.

Bahan baku berupa CKS masih banyak mengandung impurities (pengotor) sehingga proses pemansannya menjadi terganggu. Sedangkan HKS telah melewati proses pemurnian tahap 1 (refinery 1) dan proses hidrogenasi sehingga impurities yang terkandung didalam HKS menjadi berkurang bahkan tidak ada pengotornya. Oleh karena itu proses pemanasan HKS lebih mudah (lebih cepat) dibandingkan dengan CKS. Dan pada proses deoderazition terjadi final heating pada tray 4 dengan bantuan boiler tenaga NG, untuk HKS dengan suhu 232oC sedangkan CKS 230 oC, hal ini biasanya membutuhkan NG yang besar untuk final heatingHKS, namun pada kenyataannya berbeda atau sebaliknya, itu semua diakibatkan adanya thermosifon (aquades yang digunakansebagai media perpindahan panas dari tray 9 ke tray 2 dan tray 8 ke tray 3) dan juga diakibatkan oleh viskositas minyak CKS yang lebih tinggi dibandingkan minyak HKS, sehingga membutuhkan waktu yang agak lama pada saat final heating daripada minyak HKS, oleh sebab itulah kebutuhan NG CKS lebih besar daripada hks.

86

Lampiran 5. Log Sheet Kegiatan PKL

87

88

89