perencanaan pengendalian produksi

BAB I

PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

Dalam suatu industri, terutama industri manufaktur, apapun produk

mereka pastilah menghadapi masalah praktis yang relative sama yaitu bahwa

konsumen menginginkan produk yang mereka inginkan dapat tersedia dalam

waktu yang lebih pendek dari merek lain dengan komoditas yang sama. Ini

berarti bahwa beberapa tingkat perencanaan diperlukan agar meminimalkan

waktu tersebut. Dengan adanya keinginan konsumen tersebut, perusahaan

harus mengontrol jenis dan jumlah bahan yang mereka beli, rencana produk

yang akan diproduksi dan dalam jumlah berapa serta memastikan bahwa

mereka mampu memenuhi permintaan pelanggan dimasa depan dan saat ini,

semua dengan biaya yang serendah mungkin.

Pada setiap kegiatan produksi, seringkali industry harus mendatangkan

komponen-komponen produksinya dari luar perusahaan/kemitraan. Hal ini

sangat berkaitan erat dengan perencanaan kebutuhan material yang akan

dipakai dalam proses produksi. Komponen-komponen yang harus tersedia dari

bagian tertentu atau harus didatangkan dari luar perusahaan akan dijadwal

waktu dan jumlah pemesanannya sehingga komponen produksi maupun

sebagai bahan baku produksi itu sendiri.

Suatu perusahaan seringkali mengalami masalah dalam

pengendalian/pengadaan material (bahan baku), yaitu persediaan yang terlalu

banyak atau bahkan terjadi sebaliknya. Untuk menghindari kerugian dari

masalah tersebut, perlu dibuat suatu pemecahan. Dengan demikian diperlukan

suatu sistem pengadaan material yang baik, dengan mengadakan perencanaan

kebutuhan material dengan maetode Material Requirements Planning (MRP).

Adanya penerapan sistem produksi yang tepat dan terkendali dengan baik

akan mengurangi risiko terjadinya penggunaan bahan baku yang berlebihan,

tenaga kerja yang menganggur, kekurangan maupun kelebihan penggunaan

kapasitas mesin-mesin produksi sehingga sumber daya yang dimiliki

perusahaan dapat dipergunakan secara optimal.

Mengingat pentingnya analisis Material Requirements Planning

(MRP) dalam uraian diatas, maka pengetahuan tentang MRP sangat

menunjang untuk dapat diaplikasikan pada dunia kerja yang akan dating. Hal

itu melatarbelakangi diadakannya praktikum ini mengenai Material

Requirements Planning (MRP).

B. TUJUAN PRAKTIKUM

1. Mengajarkan mahasiswa untuk melakukan perencanaan kebutuhan bahan

dengan metode Material Requirements Planning (MRP) yang berbasis

komputer.

2. Mengajarkan mahasiswa tentang input-input yang dibutuhkan dalam

perencanaan kebutuhan bahan.

3. Mengajarkan mahasiswa tentang output yang dihasilkan dari perencanaan

kebutuhan bahan dengan metode MRP.

C. MANFAAT PRAKTIKUM

1. Mampu melakukan perencanaan kebutuhan bahan dengan metode

Material Requirements Planning (MRP) yang berbasis komputer dengan

software WinQsb.

2. Dapat mengetahui input-input yang dibutuhkan dalam perencanaan

kebutuhan bahan.

3. Dapat mengetahui output yang dihasilkan dari perencanaan kebutuhan

bahan dengan metode MRP.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Material Requirements Planning (MRP) adalah sebuah teknik pengerjaan

mundur dari tanggal kebutuhan dan kapasitas yang dijadwalkan hingga akhir

jenis-jenis tersebut dirinci dalam jadwal induk produksi untuk menggambarkan

kebutuhan komponen yang diperlukan dalam jadwal induk produksi (Tersine,

1998).

Material Requirements Planning (MRP) merupakan suatu sistem

perencanaan dan penjadwalan kebutuhan material untuk produksi yang

memerlukan beberapa tahapan atau fase atau dengan kata lain Material

Requirements Planning (MRP) merupakan suatu rencana produksi untuk sejumlah

produk yang diterjemahkan ke bahan mentah (komponen) yang dibutuhkan

dengan menggunakan waktu tenggang, sehingga dapat ditentukan kapan dan

berapa banyak yang dipesan untuk masing-masing komponen suatu produk yang

akan dibuat (Rangkuti, 1995).

Menurut Edward, et al (1985), MRP merupakan alat perencanaan dan

penjadwalan aliran barang. Barang dalam artian disini adalah barang, baik yang

berupa produk jadi atau keluraan dari proses pembuatan maupun barang dalam

bentuk bahan baku atau bahan setengah jadi, yang merupakan masukan proses

pembuatan barang. Dari segi lain, perencanaan dan penjadwalan arus barang

disebut pula sebagai manajemen atau pengendalian persediaan sepanjang barang

itu dikelola melalui suatu proses penyimpanan barang, karena persediaan artinya

adalah barang yang disimpan. Namun pengertian persediaan atau disebut juga

inventory atau stock materials itu tidak lagi hanya barang yang betul-betul secara

fisik ada di gudang tetapi sering kali termasuk juga barang yang sedang dipesan,

atau barang yang sedang diangkut, dan sebagainya. Oleh karena itu dapat

dikatakan bahwa MRP adalah juga suatu teknik atau metode pengendalian

persediaan yang dikembangkan untuk memperbaikai teknik atau sistem

pengendalian persediaan konvensional/lama, yang memiliki perbedaan-perbedaan

sebagai berikut :

Sistem Konvensional

(Sistem EOQ dan sebagainya) Sistem MRP

Dihitung berdasarkan independent

demand.

Dihitung berdasarkan derived demand.

Pemesanan kembali didasarkan hanya

untuk penggantian barang yang dipakai.

Didasarkan atas pemakaian yang lalu

dan keperluan yang akan datang.

Perencanaan lebih didasarkan atas

sesuatu keperluan yang telah berlalu.

Lebih didasarkan atas keperluan yang

akan datang.

Pemesanan dimaksudkan untuk

pengisian kembali persediaan.

Pemesanan dimaksudkan untuk

keperluan nyata.

Meramalkan semua barang. Meramalkan barang dalam Master

Production Schedule.

Atas dasar reorder point. Atas dasar berkala.

Just-in-case. Just-in-time.

Berorientasi pada bagian atau suku

cadang.

Berorientasi pada produksi atau

pemeliharaan.

Menurut Lockyer (1994), terdapat tiga masukan informasi pokok yang

diperlukan untuk menyusun sebuah MRP, yaitu :

1. Jadwal induk produksi (Master Production Schedule/ MPS),

mengidentifikasi berapa banyak masing-masing produk (artikel) akhir

diperlukan selama periode-periode waktu (per minggu) dalam horizon

perencanaan.

2. Bon bahan-bahan (Bill Of Materials / BOM), mengidentifikasikan urutan

pembuatan produk akhir dengaqn menetapkan tahap-tahap yang berurutan

(level-level komponen) dari bahan baku, pabrikasi, dan sub komponen-

komponen melalui perakitan final (termasuk waktu-waktu tenggang/lead

time) dan pusat-pusat kerja untuk tiap-tiap operasi.

3. Arsip keadaan persediaan (Inventory Status File), memuat setiap artikel

yang dikendalikan oleh MRP yang tersedia sekarang: jumlah yang ada,

tingkat sediaan penyangga dan jumlah yang dialokasikan ke berbagai

pesanan-pesanan yang diproses.

Secara umum output MRP berfungsi memberikan catatan tentang pesanan

penjadwalan yang harus dilakukan/direncanakan baik dari pabrik sendiri maupun

dari supplier, memberikan indikasi untuk penjadwalan ulang, dan memberikan

keadaan persediaan. Ada dua output dan berbagai macam laporan, yaitu (Anonim,

2015):

1. Output 1 adalah “Recommended Production Schedule” yang menguraikan

jadwal rinci dari awal minimum dan tanggal penyelesaian, dengan jumlah

untuk setiap langkah dari Routing dan Bill Of Material yang diperlukan

untuk memenuhi permintaan dari jadwal induk produksi (Master

Production Schedule).

2. Output 2 adalah “Recommended Purchasing Schedule” yang memaparkan

kedua tanggal bahwa barang yang dibeli harus diterima dan kapan tanggal

pembelian, atau Blanket Oreder Release seharusnya terjadi agar sesuai

dengan jadwal produksi.

3. Pesan dan laporan :

a. Pembelian pesanan (Purchase Orders), yaitu perintah untuk pemasok

untuk menyediakan bahan-bahan.

b. Pemberitahuan ulang (Reschedule Notices) yaitu merekomendasikan

untuk membatalkan, meningkatkan, menunda atau mempercepat

perintah yang ada.

Menurut Gaspersz (2001), terdapat 4 langkah dasar penyusunan MRP,

yaitu netting, lotting, offsetting, dan exploding dengan penjelasan sebagai berikut :

1. Netting

Proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horizon

perencanaan. Rencana kebutuhan bersih untuk suatu komponen di suatu

level akan didasarkan atas jadwal rencana pemesanan komponen atau

produk yang menjadi induknya, yang disesuaikan dengan faktor

penggunaan dari komponen tersebut untuk membentuk komponen

induknya.

2. Lotting

Proses penentuan besarnya ukuran kuantitas pesanan, yang dimaksudkan

untuk memenuhi beberapa periode kebutuhan bersih sekaligus. Besarnya

ukuran kuantitas pesanan tersebut dapat ditentukan berdasarkan pada

jumlah pemesanan yang tetap, periode pemesanan yang tetap, atau

keseimbangan antara ongkos pengadaan dengan ongkos simpan.

3. Offsetting

Proses penentuan saat atau periode dilakukannya pemesanan sehingga

kebutuhan bersih dapat dipenuhi. Dengan kata lain, offsetting bertujuan

untuk menentukan kapan kuantitas pesanan yang dihasilkan proses lotting

harus dilakukan.

4. Exploding

Proses perhitungan dari ketiga langkah-langkah di atas, yaitu netting,

lotting, offsetting, yang dilakukan untuk komponen atau item yang berada

pada level dibawahnya.

Menurut Subagyo (2000), terdapat 10 alternatif teknik yang digunakan dalam

menentukan ukuran lot, yaitu sebagai berikut :

1. Fixed Order Quantity (FOQ) : Pendekatan menggunakan konsep jumlah

pemesanan tetap karena keterbatasan akan fasilitas.

2. Lot For Lot (LFL) : Pendekatan menggunakan konsep atas dasar pesanan

diskrit dengan pertimbangan minimasi dari ongkos simpan, jumlah yang

dipesan sama dengan jumlah yang dibutuhkan.

3. Least Unit Cost (LUC) : Pendekatan menggunakan konsep pemesanan

dengan ongkos terkecil, dimana jumlah pemesanan ataupun interval

pemesanan dapat bervariasi.

4. Economic Order Quantity (EOQ) : Pendekatan menggunakan konsep

minimasi ongkos simpan dan ongkos pesan. Ukuran lot tetap berdasarkan

hitungan minimasi tersebut.

5. Period Order Quantity (POQ) : Pendekatan menggunakan konsep jumlah

pemesanan ekonomis agar dapat dipakai pada periode bersifat permintaan

diskrit, teknik ini dilandasi oleh metode EOQ. Dengan mengambil dasar

perhitungan pada metode pesanan ekonomis, maka akan diperoleh

besarnya jumlah pesanan yang harus dilakukan dan interval periode

pemesanannya adalah setahun.

6. Part Period Balancing (PPB) : Pendekatan menggunakan konsep ukuran

lot ditetapkan bila ongkos simpannya sama atau mendekati ongkos

pesannya.

7. Fixed Period Requirement (FPR) : Pendekatan menggunakan konsep

ukuran lot dengan period tetap, dimana pesanan dilakukan berdasarkan

periode waktu tertentu saja. Besarnya jumlah pesanan tidak didasarkan

oleh ramalan, tetapi dengan cara menggunakan penjumlahan kebutuhan

barsih pada interval pemesanan dalam beberapa periode yang ditentukan.

8. Least Total Cost (LTC) : Pendekatan menggunakan konsep ongkos total

akan diminimasikan apabila untuk setiap lot dalam suatu horizon

perencanaan hampir sama besarnya. Hal ini dapat dicapai dengan

memesan ukuran lot yang memilik ongkos simpan per unit-nya hampir

sama dengan ongkos pengadaannya/unit.

9. Wagner Within (WW) : Pendekatan menggunakan konsep ukuran lot

dengan prosedur optimasi program linier bersifat matematis. Pada

prakteknya ini sulit diterapkan dalam MRP karena membutuhkan

perhitungan yang rumit. Fokus utama dalam penyelesaian masalah ini

adalah melakukan minimasi penggabungan ongkos total dari ongkos set-

up dan ongkos simpan dan berusaha agar ongkos set-up dengan ongkos

simpan mendekati nilai yang sama untuk kuantitas pemesanan yang

dilakukan.

10. Silver Meal (SM) : Menitikberatkan pada ukuran lot yang harus dapat

meminimumkan ongkos total per-periode. Dimana ukuran lot didapatkan

dengan cara menjumlahkan kebutuhan beberapa periode yang berturut-

turut sebagai ukuran lot yang bersifat sementara, penjumlahan dilakukan

terus hingga sampai ongkos totalnya dibagi dengan banyaknya periode

yang kebutuhannya termasuk dalam ukuran lot tentative tersebut

meningkat.

BAB III

METODE PRAKTIKUM

A. ALAT DAN BAHAN

1. Alat

a. Laptop

b. Software WinQsb

2. Bahan

Set data

B. PROSEDUR PRAKTIKUM

1. Program Material Requirements Planning dalam WinQSB dijalankan.

2. Dilakukan entry data

a. Pada menu File dipilih pilihan New Problem

b. Problem Title : Perencanaan Kebutuhan Bahan

c. Number of Product and Part Items = 7

d. Time Unit of Planning Period = Week

e. Number of Planning Periods = 10

f. Number of Periods per Year = 52

g. Klik “OK”

h. Pada Form Perencanaan Kebutuhan Bahan – item master, diisikan

data dari Tabel 15 dan Tabel 16 sebagai data induk mengenai

berbagai jenis produk maupun komponen pembuatnya beserta

karakteristiknya.

ID Item ABC Class Source CodeMaterial Type Unit MeasureLead Time Lot Size LS MultiplierScrap % Annual DemandUnit Cost Setup Cost Annual Holding CostAnnual Shortage CostItem Description

A100 A MADE Final product Each 1 LFL 2000 200 500 20 M Final Product

B100 A MADE Final product Each 2 LFL 3000 250 600 30 M Final Product

C200 B MADE Part Each 1 EOQ 5 6000 50 150 8 M Part

D200 B MADE Part Each 2 FOQ 200 5 4000 40 150 6 M Part

E200 B MADE Assembly Each 1 LUC 5 4500 60 200 10 M Sub-Assembly

F300 C BUY Component Each 2 PPB 5 20000 15 50 2 M Component

G300 C BUY Component Each 2 EOQ 5 16000 10 50 2 M Component

i. Menu View diklik dan dipilih BOM (Bill of Material) untuk entry

data mengenai struktur produk dan BOM.

j. Akan muncul form dengan dua kolom; Item ID dan Component.

Karena jumlah komponen adalah lebih dari 1 maka dipilih menu

Edit Change BOM Span untuk mengubah form sesuai

kebutuhan

k. New Maximum Span is diisi dengan angka 3. OK diklik

l. Form BOM diisi dengan Item ID Usage dari part, assembly atau

component penyusun sesuai BOM pada Gambar 5 dan Gambar 6.

m. Menu View MPS (Master Production Schedule) dipilih untuk

mengisi input jadwal induk produksi. Form yang muncul diisi

dengan data pada Tabel 17.

n. Menu View Inventory dipilih untuk mengisi data persediaan.

Form yang muncul diisi dengan data Tabel 18.

o. Menu View Capacity dipilih untuk mengisi data kapasitas. Form

yang muncul diisi dengan data Tabel 19.

A100 C200 D200 F300

B100 C200 D200 E200

C200 F300

D200 G300

E200 F300 G300

ID Item Week 0 Week 1 Week 2 Week 3 Week 4 Week 5 Week 6 Week 7 Week 8 Week 9 Week 10

A100 300 80 120 350

B100 260 140 270

C200 30 60

D200

E200

F300

G300

ID Item Safety StockOn Hand InventoryWeek 0 Week 1 Week 2 Week 3 Week 4 Week 5 Week 6 Week 7 Week 8 Week 9 Week 10

A100 30 50 70 120

B100 75 100 130 50

C200 100 300 90 60

D200 120 135

E200 50 375 240 100

F300 150 250 250 210

G300 150 300 70

p. Data disimpan dengan nama perencanaan kebutuhan bahan.

3. Data dianalisis dengan memilih menu Solve dan dipilih Explode

Material Requirement. Pada bagian Report Selection pilihan

didasarkan pada Item ID. Dipilih laporan untuk semua item : All Items.

Diklik OK

4. Dipilih menu pilihan Planned Order Release, Kebutuhan Kapasitas,

dan maupun Biaya Pengadaan Bahan dengan mengklik menu di Title

Bar.

5. Dilakukan analisis dari kondisi yang terjadi.

ID Item Week 1 Week 2 Week 3 Week 4 Week 5 Week 6 Week 7 Week 8 Week 9 Week 10

A100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100

B100 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200

C200 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300

D200 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400

E200 500 500 50 500 500 500 500 500 500 500

F300 M M M M M M M M M M

G300 M M M M M M M M M M

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. HASIL

1. Tabel MRP

MRP Report for material requirement planning

10-30-2015Overdue week 1 week 2 week 3 week 4 week 5 week 6 week 7 week 8 week 9 week 10 Total

Item: A100Final ProductLT = 1 SS = 30 LS = LFL UM = Each ABC = A Source = MADEType = Final ProductA.Demand = 2,000@Cost = 200SetupCost = 500H.Cost = 20

Gross Requirement0 0 0 300 0 80 0 0 120 0 350 850

Scheduled Receipt0 70 0 0 120 0 0 0 0 0 0 190

Projected On Hand50 120 120 30 150 70 70 70 30 30 30

Projected Net Requirement0 0 0 210 0 0 0 0 80 0 350 640

Planned Order Receipt0 0 0 210 0 0 0 0 80 0 350 640

Planned Order Release0 0 210 0 0 0 0 80 0 350 0 640

Item: B100Final ProductLT = 2 SS = 75 LS = LFL UM = Each ABC = A Source = MADEType = Final ProductA.Demand = 3,000@Cost = 250SetupCost = 600H.Cost = 30







Item: C200Part LT = 1 SS = 100 LS = EOQ UM = Each ABC = B Source = MADEType = PartA.Demand = 6,000@Cost = 50SetupCost = 150H.Cost = 8

Gross Requirement0 0 295 0 0 200 0 350 0 350 0 1,195






Item: D200Part LT = 2 SS = 120 LS = FOQ UM = Each ABC = B Source = MADEType = PartA.Demand = 4,000@Cost = 40SetupCost = 150H.Cost = 6




Projected Net Requirement0 0 263 0 0 147 0 368 0 368 0 1,146

Planned Order Receipt0 0 400 0 0 200 0 200 0 400 0 1,2

Planned Order Release400 0 0 200 0 200 0 400 0 0 0 1,2

Item: E200Sub-assemblyLT = 1 SS = 50 LS = LUC UM = Each ABC = B Source = MADEType = AssemblyA.Demand = 4,500@Cost = 60SetupCost = 200H.Cost = 10







2. Tabel PPB F300

B. PEMBAHASAN

Material Requirements Planning (MRP) adalah sebuah teknik

pengerjaan mundur dari tanggal kebutuhan dan kapasitas yang dijadwalkan

hingga akhir jenis-jenis tersebut dirinci dalam jadwal induk produksi untuk

menggambarkan kebutuhan komponen yang diperlukan dalam jadwal induk

produksi. Fungsi dasar sistem MRP meliputi pengendalian persediaan, tagihan

Minggu ke Ukuran Lot APP

Week 1 132 0

Week 2 353 0 + 221(1) = 221

Week 3 353 0 + 221(1) + 0 = 221

Week 4 353 0 + 221(1) + 0 + 0 = 221

Week 5 353 0 + 221(1) + 0 + 0 + 0 = 221

Week 6 632 0 + 221(1) + 279(5) =1616

Week 6 279 0

Week 7 363 0 + 84(1) = 84

Week 8 363 0 + 84(1) + 0 = 84

Week 9 761 0 + 84(1) + 368(3)= 1188

Week 10 761 0 + 84(1) + 368(3) + 0= 1188

Pemesanan 1

Pemesanan 2

Minggu ke Ukuran Lot APP

Week 1 132 0

Week 2 353 0 + 221(1) = 221

Week 3 353 0 + 221(1) + 0 = 221

Week 4 353 0 + 221(1) + 0 + 0 = 221

Week 5 353 0 + 221(1) + 0 + 0 + 0 = 221

Week 6 632 0 + 221(1) + 279(5) =1616

Week 6 279 0

Week 7 363 0 + 84(1) = 84

Week 8 363 0 + 84(1) + 0 = 84

Week 9 761 0 + 84(1) + 368(3)= 1188

Week 10 761 0 + 84(1) + 368(3) + 0= 1188

Pemesanan 1

Pemesanan 2

Item: F300ComponentLT = 2 SS = 150 LS = PPB UM = Each ABC = C Source = BUYType = ComponentA.Demand = 20,000@Cost = 15SetupCost = 50H.Cost = 2







Item: G300ComponentLT = 2 SS = 150 LS = EOQ UM = Each ABC = C Source = BUYType = ComponentA.Demand = 16,000@Cost = 10SetupCost = 50H.Cost = 2







pengolahan material dan penjadwalan dasar. MRP membantu suatu

perusahaan untuk mempertahankan tingkat persediaan rendah (optimal). Hal

ini berguna untuk merencanakan produksi, pembelian dan memberikan

kegiatan.

Terdapat tiga masukan informasi pokok yang diperlukan untuk

menyusun sebuah MRP, yaitu :

1. Jadwal induk produksi (Master Production Schedule/ MPS),

mengidentifikasi berapa banyak masing-masing produk (artikel) akhir

diperlukan selama periode-periode waktu (per minggu) dalam horizon

perencanaan.

2. Bon bahan-bahan (Bill Of Materials / BOM), mengidentifikasikan

urutan pembuatan produk akhir dengaqn menetapkan tahap-tahap yang

berurutan (level-level komponen) dari bahan baku, pabrikasi, dan sub

komponen-komponen melalui perakitan final (termasuk waktu-waktu

tenggang/lead time) dan pusat-pusat kerja untuk tiap-tiap operasi.

3. Arsip keadaan persediaan (Inventory Status File), memuat setiap

artikel yang dikendalikan oleh MRP yang tersedia sekarang: jumlah

yang ada, tingkat sediaan penyangga dan jumlah yang dialokasikan ke

berbagai pesanan-pesanan yang diproses.

Secara umum output MRP berfungsi memberikan catatan tentang

pesanan penjadwalan yang harus dilakukan/direncanakan baik dari pabrik

sendiri maupun dari supplier, memberikan indikasi untuk penjadwalan ulang,

dan memberikan keadaan persediaan. Ada dua output dan berbagai macam

laporan, yaitu :

1. Output 1 adalah “Recommended Production Schedule” yang

menguraikan jadwal rinci dari awal minimum dan tanggal

penyelesaian, dengan jumlah untuk setiap langkah dari Routing dan

Bill Of Material yang diperlukan untuk memenuhi permintaan dari

jadwal induk produksi (Master Production Schedule).

2. Output 2 adalah “Recommended Purchasing Schedule” yang

memaparkan kedua tanggal bahwa barang yang dibeli harus diterima

dan kapan tanggal pembelian, atau Blanket Oreder Release seharusnya

terjadi agar sesuai dengan jadwal produksi.

3. Pesan dan laporan :

a. Pembelian pesanan (Purchase Orders), yaitu perintah untuk

pemasok untuk menyediakan bahan-bahan.

b. Pemberitahuan ulang (Reschedule Notices) yaitu

merekomendasikan untuk membatalkan, meningkatkan, menunda

atau mempercepat perintah yang ada.

Terdapat 4 langkah dasar penyusunan MRP, yaitu netting, lotting,

offsetting, dan exploding dengan penjelasan sebagai berikut :

1. Netting

Proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap periode selama

horizon perencanaan. Rencana kebutuhan bersih untuk suatu

komponen di suatu level akan didasarkan atas jadwal rencana

pemesanan komponen atau produk yang menjadi induknya, yang

disesuaikan dengan faktor penggunaan dari komponen tersebut untuk

membentuk komponen induknya. Proses perhitungan netting besarnya

mengikuti persamaan berikut :

Dimana : NRt = Kebutuhan bersih pada periode t

GRt = Kebutuhan kotor pada periode t

Alt = Alokasi dari persediaan

SRt = Jadwal penerimaan

Pat-1 = Jumlah yang ada pada akhir periode t-1

2. Lotting

Proses penentuan besarnya ukuran kuantitas pesanan, yang

dimaksudkan untuk memenuhi beberapa periode kebutuhan bersih

sekaligus. Besarnya ukuran kuantitas pesanan tersebut dapat

ditentukan berdasarkan pada jumlah pemesanan yang tetap, periode

pemesanan yang tetap, atau keseimbangan antara ongkos pengadaan

dengan ongkos simpan.

3. Offsetting

Proses penentuan saat atau periode dilakukannya pemesanan sehingga

kebutuhan bersih dapat dipenuhi. Dengan kata lain, offsetting bertujuan

untuk menentukan kapan kuantitas pesanan yang dihasilkan proses

lotting harus dilakukan. Penentuan rencana saat pemesanan ini

diperoleh dengan cara mengurangkan saat kebutuhan bersih harus

tersedia dengan menggunakan waktu ancang-ancang (lead time).

Langkah offsetting mengikuti persamaan berikut ini :

Dimana : PORLt = Planned Order Release pada periode t

PORLtl = Planned Order Release pada periode t + lead time

4. Exploding

Proses perhitungan dari ketiga langkah-langkah di atas, yaitu netting,

lotting, offsetting, yang dilakukan untuk komponen atau item yang

berada pada level dibawahnya.

Keunggulan dari metode MRP ini adalah mampu memberi harga lebih

kompetitif, mampu mengurangi harga penjualan, mengurangi inventori,

pelayanan terhadap pelanggan yang lebih baik, respon terhadap permintaan

pasar lebih baik, kemampuan untuk mengubah jadwal induk, bisa mengurangi

biaya setup, mampu mengurangi waktu menganggur. Selain itu juga bisa

memberi catatan kemajuan sehingga dapat merencanakan order sebelum

pesanan aktual dirilis, untuk memberi tahu kapan memperlambat produksi

akan sebaik mempercepat produksi, dan membantu perencanaan kapasitas.

Metode yang dapat digunakan dalam melakukan pengukuran besarnya

lot pemesanan adalah

1. Fixed Order Quantity (FOQ) : Pendekatan menggunakankonsep jumlah

pemesanan tetap karena keterbatasan akan fasilitas. Misalnya :

kemampuan gudang, transportasi, kemampuan supplier dan pabrik.

2. Lot for Lot (LFL): Pendekatan menggunakan konsep atas dasar pesanan

diskrit dengan pertimbangan minimasi dari ongkos simpan, jumlah

yang dipesan sama dengan jumlah yang dibutuhkan.

3. Least Unit Cost (LUC) : Pendekatan menggunakan konsep pemesanan

dengan ongkos unit perkecil, dimana jumlah pemesanan ataupun

interval pemesanan dapat bervariasi. Keputusan untuk pemesanan

didasarkan :

ongkos perunit terkecil = (ongkos pesan per unit) + (ongkos

simpan per unit)

4. Economic Order Quantity (EOQ) : Pendekatan menggunakan konsep

minimasi ongkos simpan dan ongkos pesan. Ukuran lot tetap

berdasarkan hitungan minimasi tersebut.

5. Period Order Quantity (POQ) : Pendekatan menggunakan konsep

jumlah pemesanan ekonomis agar dapat dipakai pada periode bersifat

permintaan diskrit, teknik ini dilandasi oleh metode EOQ. Dengan

mengambil dasar perhitungan pada metode pesanan ekonomis maka

akan diperoleh besarnya jumlah pesanan yang harus dilakukan dan

interval periode pemesanannya adalah setahun.

6. Part Period Balancing (PPB) : Pendekatan menggunakan konsep ukuran

lot ditetapkan bila ongkos simpannya sama atau mendekati ongkos

pesannya.

7. Fixed Periode Requirement (FPR) : Pendekatan menggunakan konsep

ukuran lot dengan periode tetap, dimana pesanan dilakukan berdasarkan

periode waktu tertentu saja. Besarnya jumlah pesanan tidak didasarkan

oleh ramalan tetapi dengan cara menggunakan penjumlahan kebutuhan

bersih pada interval pemesanan dalam beberapa periode yang

ditentukan.

8. Least Total Cost (LTC) : Pendekatan menggunakan konsep ongkos total

akan diminimasikan apabila untuk setiap lot dalam suatu horison

perencanan hampir sama besarnya. Hal ini dapat dicapai dengan

memesan ukuran lot yang memiliki ongkos simpan per unit-nya hampir

sama dengan ongkos pengadaannya/ unitnya.

ongkos total = (ongkos simpan) + (ongkos pengadaan)

9. Wagner Within (WW) : Pendekatan menggunakan konsep ukuran lot

dengan prosedur optimasi program linear, bersifat matematis. Pada

prakteknya ini sulit diterapkan dalam MRP karena membutuhkan

perhitungan yang rumit. Fokus utama dalam penyelesaian masalah ini

adalah melakukan minimasi penggabungan ongkos total dari ongkos

set-up dan ongkos simpan dan berusahan agar ongkos set-up dan

ongkos simpan tersebut mendekati nilai yang sama untuk kuantitas

pemesanan yang dilakukan.

10. Silver Mean (SM): Menitik beratkan pada ukuran lot yang harus dapat

meminimumkan ongkos total per-periode. Dimana ukuran lot

didapatkan dengan cara menjumlahkan kebutuhan beberapa periode

yang berturut-turut sebagai ukuran lot yang tentatif (bersifat sementara),

penjumlahan dilakukan terus sampai ongkos totalnya dibagi dengan

banyaknya periode yang kebutuhannya termasuk dalam ukuran lot

tentatif tersebut meningkat. Besarnya ukuran lot yang sebenarnya

adalah ukuran lot tentatif terakhir yang ongkos total periodenya masih

menurun.

Overdue dalam perencanaan kebutuhan bahan merupakan jumlah

komponen/bahan yang harus disediakan pada awal produksi. Jumlah

komponen yang disediakan ini akan menentukan perencanaan kebutuhan

bahan untuk periode-periode selanjutnya. Besarnya overdue akan menentukan

apakah pada periode selanjutnya terjadi out of stock atau overstock.

Perhitungan manual dari masing-masing metode adalah

1. Item A100 dengan metode Lot-For-Lot

Pada prinsipnya, metode lot-for-lot merupakan metode yang paling

sederhana yaitu melakukan pemesanan bahan baku sesuai dengan jumlah

yang dibutuhkan (Planned Order Receipts atau Planned Order Release

sesuai dengan Net Requirement). Berikut adalah analisis data pada

outputnya:

a. Minggu 1 :

Gross requirement = 0

Sheduled receipt = 70

Projected on hand = On hand inventory + scheduled receipt

= 50 + 70 = 120

Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )

Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk

memenuhi kebutuhan pada minggu 1 )

Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk

minggu berikutnya karena tidak melakukan

produksi pada minggu berikutnya ).

b. Minggu 2




= 120 + 0 = 120

Projected net requirement = 0

Planned order receive = 0

Planned order release = safety stock + gross requirement minggu 3

– on hand inventory

= ( 30 + 300 ) – 120 = 210

( memenuhi kebutuhan di minggu 3 karena

lead time 1 minggu diberikan pada 1

minggu sebelum minggu 3 )

10-30-2015Overdue week 1 week 2 week 3 week 4 week 5 week 6 week 7 week 8 week 9 week 10 Total

Item: A100Final ProductLT = 1 SS = 30 LS = LFL UM = Each ABC = A Source = MADEType = Final ProductA.Demand = 2,000@Cost = 200SetupCost = 500H.Cost = 20







c. Minggu 3



Projected on hand = Projected net requirement – Jumlah

kebutuhan minggu 3

= 210 – ( 300 – 120 ) = 30

Projected net requirement = ( Gross requirement – projected on hand

minggu 2 ) + safety stock

= ( 300 – 120 ) + 30 = 210

Planned order receive = 210 ( sesuai dengan planned order release

minggu 2 )

Planned order release = 0

d. Minggu 4




= 30 + 120 = 150





minggu berikutnya karena gross requirement

sudah dapat dipenuhi dengan on hand

inventory ).

e. Minggu 5



Projected on hand = On hand inventory minggu 4 – gross

requirement

= 150 - 80 = 70







f. Minggu 6




requirement

= 70 - 0 = 70

Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ).


memenuhi kebutuhan pada minggu 6 ).




g. Minggu 7




requirement

= 70 - 0 = 70




Planned order release = ( safety stock + gross requirement minggu

8 ) – on hand inventory

= ( 30 + 120 ) – 70 = 80 ( memenuhi

kebutuhan di minggu 8 karena lead time 1

minggu diberikan pada 1 minggu sebelum

minggu 8 )

h. Minggu 8




kebutuhan minggu 8

= 80 – ( 120 – 70 ) = 30



= ( 120 – 70 ) + 30 = 80


minggu 7 )




i. Minggu 9




kebutuhan minggu 8

= 0 – ( 0 – 30 ) = 30




Planned order release = ( safety stock + gross requirement minggu

10 ) – on hand inventory

= ( 30 + 350 ) – 30 = 350 ( memenuhi

kebutuhan di minggu 10 karena lead time 1

minggu diberikan pada 1 minggu sebelum

minggu 10 )

j. Minggu 10




kebutuhan minggu 10

= 350 – ( 350 – 30 ) = 30



= ( 350 – 30 ) + 30 = 350


minggu 9 )


minggu berikutnya karena periode

perencanaan hanya samapi minggu 10 ).

2. Item B100 dengan metode Lot For Lot

a. Minggu 1 :




kebutuhan minggu 1

= 0 – ( 0 – 100 ) = 100




Item: B100 Final ProductLT = 2 SS = 75 LS = LFL UM = Each ABC = A Source = MADEType = Final ProductA.Demand = 3,000@Cost = 250SetupCost = 600H.Cost = 30

Gross Requirement 0 0 0 0 260 0 0 140 0 270 0 670

Scheduled Receipt 0 0 130 50 0 0 0 0 0 0 0 180

Projected On Hand 100 100 230 280 75 75 75 75 75 75 75

Projected Net Requirement 0 0 0 0 55 0 0 140 0 270 0 465

Planned Order Receipt 0 0 0 0 55 0 0 140 0 270 0 465

Planned Order Release 0 0 55 0 0 140 0 270 0 0 0 465




b. Minggu 2



Projected on hand = On hand inventory + schedule receipt

= 100 + 130 = 230





– on hand inventory minggu 3

= ( 75 + 260 ) – 280 = 55


lead time 2 minggu diberikan pada 2 minggu

sebelum minggu 4 )

c. Minggu 3




= 230 + 50

=280





minggu berikutnya karena pemesanan sudah

dilakukan di minggu sebelumnya).

d. Minggu 4



Projected on hand = Projected net requirement - Kebutuhan

minggu 4

= 55 – ( 260 – 280 ) = 75



= ( 260 – 280 ) + 75 = 55


minggu 2 )



produksi pada minggu berikutnya )

e. Minggu 5




minggu 5

= 0 – ( 0 – 75 ) = 75






= ( 75 + 140 ) – 75 = 140



sebelum minggu 7 )

f. Minggu 6



Projected on hand = 75






dilakukan di minggu sebelumnya ).

g. Minggu 7




minggu 7

= 140 – ( 140 – 75 ) = 75



= ( 140 – 75 ) + 75 = 140


minggu 5 )



= ( 75 + 270 ) – 75 = 270



sebelum minggu 9 )

h. Minggu 8









dilakukan minggu sebelumnya ).

i. Minggu 9




minggu 7

= 270 – ( 270 – 75 ) = 75



= ( 270 – 75 ) + 75 = 270


minggu 7 )




j. Minggu 10




minggu 4

= 0 – ( 0 – 75 ) = 75







3. Item C200 dengan metode EOQ

a. Minggu 1 :


Scheduled receipt = 90


= 300 + 90

= 390


Planned order receipt = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk


Planned order release = Sesuai dengan rumus EOQ, maka jumlah

order :

H

SDEOQ

..2

8

150.6000.2EOQ

= 474,34

= 475



sebelum minggu 2 )

b. Minggu 2



10-30-2015 Overdue week 1 week 2 week 3 week 4 week 5 week 6 week 7 week 8 week 9 week 10 Total

Item: C200 Part LT = 1 SS = 100 LS = EOQ UM = Each ABC = B Source = MADEType = PartA.Demand = 6,000@Cost = 50SetupCost = 150H.Cost = 8

Gross Requirement 0 0 295 0 0 200 0 350 0 350 0 1,195






Projected on hand = On hand inventory minggu 1 – Kebutuhan

minggu 3

= 390 – ( 295 – 475 )

= 570


minggu 1 ) + safety stock + scrap

= ( 295 – 390 ) + 100 + ( 5% x 5)

= 5.25= 6

Planned order receipt = 475 (sesuai dengan planned order release

minggu 1 )

Planned order release = 0

( tidak melakukan pemesanan untuk minggu

berikutnya karena tidak melakukan produksi

pada minggu berikutnya ).

c. Minggu 3



Projected on hand = On hand inventory minggu 2 + schedule

receipt

= 570 + 60

= 630







d. Minggu 4










e. Minggu 5



Projected on hand = On hand inventory minggu 4 - Gross

Requirement

= 630 – 200

= 430

Projected net requirement = Gross Requirement-Schedule Receipt +

Scrap

= (200-60) + ( 5% x 200-60) )

= 147






f. Minggu 6








order :

H

SDEOQ

..2

8

150.6000.2EOQ

= 474,34

= 475



sebelum minggu 7 ).

g. Minggu 7




minggu 7

= 430 – ( 350 – 475 )

= 555

Projected net requirement = Gross requirement + scrap

= 350 + (5% x 350)

= 368

Planned order receipt = 475 ( sesuai dengan planned order release

minggu 6 )




h. Minggu 8






minggu 7 )




i. Minggu 9



Projected on hand = Planned order receipt- (Gross

requirement - projected on hand minggu 8)

= 0 - (350-555)

= 205


= 350 + (5% x 350)

= 368






j. Minggu 10









perencanaan telah berakhir ).

4. Item D200 dengan metode FOQ

A100 dan B100 membutuhkan juga item D200 dan untuk

membentuk D200 membutuhkan item G300 sebanyak 1 unit. Pada

overdue, terdapat project on hand sebesar 135 unit.. Lead time yang

dibutuhkan adalah 2 minggu dan savety stock sebesar 100 unit. Kemudian

Metode lot sizing yang digunakan adalah FOQ (Fixed Order Quantity),

yaitu melakukan pemesanan kebutuhan bahan berdasarkan ukuran lot yang

sudah ditentukan. Berikut adalah analisis data pada outputnya:

a. Minggu 1 :



Projected on hand = 135 ( persediaan awal )







b. Minggu 2

Gross requirement = Planned order release A100 minggu 2 +

Planned order release B100 minggu 2 +

requirement D200 pada minggu 2

= 210 + 55 + 0

= 265

10/27/2015 Overdue week 1 week 2 week 3 week 4 week 5 week 6 week 7 week 8 week 9 week 10 Total

Item: D200 Part LT = 2 SS = 120 LS = FOQ UM = Each ABC = B Source = MADEType = PartA.Demand = 4.000@Cost = 40SetupCost = 150H.Cost = 6

Gross Requirement 0 0 265 0 0 140 0 350 0 350 0 1.105



Projected Net Requirement 0 0 263 0 0 147 0 368 0 368 0 1.146

Planned Order Receipt 0 0 400 0 0 200 0 200 0 400 0 1.2

Planned Order Release 400 0 0 200 0 200 0 400 0 0 0 1.2



minggu 2

= 135 – (265-400)

= 135

Projected net requirement = = ( Gross requirement – projected on hand

minggu 1 ) + safety stock + scrap

= ( 265 – 135 ) + 120 + ( 5% x 130)

= 262,5= 263


pada overdue )




c. Minggu 3







Planned order release = 200 ( memenuhi kebutuhan di minggu 5

karena lead time 2 minggu diberikan pada 2

minggu sebelum minggu 5 ).

d. Minggu 4










e. Minggu 5




= 0 + 140 + 0

= 140



minggu 5

= 270 – ( 140 – 200 )

= 330

Projected net requirement = Gross Requirement-Schedule Receipt +

Scrap

= (140-0) + ( 5% x 140-0) )

= 147


pada minggu 3 )




f. Minggu 6










g. Minggu 7




= 80 + 270 + 0

= 350



minggu 7

= 330 – ( 350 – 200 )

= 180


= 350 + (5% x 350)

= 368


pada minggu 5 )




h. Minggu 8










i. Minggu 9




= 350 + 0 + 0

= 350



minggu 7

= 180 – ( 350 – 400 )

= 230


= 350 + (5% x 350)

= 368


pada minggu 7 )

Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan karena

tidak ada produksi di minggu berikutnya ).

j. Minggu 10









perencanaan telah selesai ).

5. Item E200 dengan metode LUC

Untuk membuat produk E200 dibutuhkan 1 unit Komponen F300 dan

1 unit Komponen G300. Berdasakan tabel LUC, dalam perencanaan ini

terdapat dua kali pemesanan ialah pada periode 1 untuk memesan

kebutuhan hingga periode 6 dan pada periode 7 untuk memesan kebutuhan

hingga periode 10. Berikut adalah analisis data pada outputnya:

a. Minggu 1 :










b. Minggu 2

Gross requirement = Planned order release B100 minggu 2 +

requirement E200 pada minggu 2

= 55 + 0

= 55


Projected on hand = ( On hand inventory + schedule receipt ) –

gross requirement

= ( 375 + 240 ) - 55


Item: E200 Sub-AssemblyLT = 1 SS = 50 LS = LUC UM = Each ABC = B Source = MADEType = AssemblyA.Demand = 4.500@Cost = 60SetupCost = 200H.Cost = 10

Gross Requirement 0 0 55 0 0 140 0 270 0 0 0 465






= 560






produksi di minggu berikutnya ).

c. Minggu 3










d. Minggu 4



Projected on hand = on hand inventory minggu 3 + schedule

receipt minggu 4

= 560 + 100

= 660





minggu berikutnya karena gross requirement

sudah dapat dipenuhi dengan on hand

inventory ).

e. Minggu 5



= 140 + 0

= 140



requirement

= 660 – 140

= 520

Projected net requirement = 0 ( tidak ada kebutuhan kotor yang

diperlukan karena gross requirement sudah

dapat dipenuhi dengan on hand inventory )






f. Minggu 6










g. Minggu 7



= 270 + 0

= 270



minggu 7

= 520 – 270

= 250

Projected net requirement= 0 ( tidak melakukan produksi ).






h. Minggu 8










i. Minggu 9










j. Minggu 10









perencanaan telah selesai ).

6. Item F300 dengan metode PPB

Metode PPB ialah metode yang digunakan untuk menyeimbangkan

biaya pengadaan dengan biaya penyimpanan, untuk penentuan ukuran lot ini

ditentukan oleh part-period yang ekonomis melalui proses EPP. Pada F300,

bahwa biaya setup cost sebesar 50 sedangkan biaya penyimpanan sebesar 2/52

= 0,038 sehingga diperoleh nilai EPP sebesar 1300 unit. Pada metode ini nilai

APP < EPP agar ukuran lot yang terbesar dapat memenuhi kebutuhan beberapa

periode kedepan. Berikut adalah analisis data pada outputnya:

a. Minggu 1 :



Item: F300 Component LT = 2 SS = 150 LS = PPB UM = Each ABC = C Source = BUYType = ComponentA.Demand = 20.000@Cost = 15SetupCost = 50H.Cost = 2

Gross Requirement 0 475 210 0 0 0 475 80 0 350 0 1.59



Projected Net Requirement 0 132 221 0 0 0 279 84 0 368 0 1.084

Planned Order Receipt 0 632 0 0 0 0 0 452 0 0 0 1.084

Planned Order Release 632 0 0 0 0 452 0 0 0 0 0 1.084


Projected on hand = Projeck on hand Overdue+Scheduled

Receipt week 1+ (Planned Order

Release-Gross

Requirement)

= (250+250)+(632-475)

= 657

Projected net requirement = Gross Requirement – (Scheduled

Receipt+On Hand Project 1+ Safety

Stock

= 475-(250+250)+150

= 125 + (5%x125)

= 132

Planned order receipt = Projected on hand week 1 – ((Scheduled

receipt ) – (gross requirement -projected on

hand overdue ))

= 657 – (250 - (475-250))

= 632 (karena lead time 1 minggu maka

dipesan di overdue)




b. Minggu 2


planned order release C200 minggu 2 +

planned order release E200 minggu 2 +

requirement F300 minggu 2

= 210 + 0 + 0 + 0

= 210


Projected on hand = On hand inventory - gross requirement

= 657 - 210

= 447


= 210 + (5% x 210)

= 221






c. Minggu 3










d. Minggu 4








minggu

berikutnya karena pemesanan sudah


e. Minggu 5



Projected on hand = On hand inventory minggu 4 + schedule

receipt

= 447 + 210

= 657







f. Minggu 6





= 0 + 475 + 0 + 0

= 475



requirement

= 657 – 475

= 182

Projected net requirement = Gross Requirement – (Scheduled

Receipt+On Hand Project 5+ Safety

Stock

= 475 – 210 + 150

= 265 + (5%x265)

= 279






g. Minggu 7





= 80 + 0 + 0 + 0

= 80


Projected on hand = Project on hand week 6+Scheduled

Receipt week 7+ (Planned Order

Receipt-Gross

Requirement)

= (182+0)+(452-80)

= 554


= 80 + (5% x 80)

= 84


pada minggu 5 ).




h. Minggu 8










i. Minggu 9





= 350 + 0 + 0 + 0

= 350



requirement

= 554 – 350

= 204


= 350 + (5% x 350 )

= 368






j. Minggu 10









perencanaan telah selesai)

7. Item G300 dengan metode EOQ

Produk G300 merupakan komponen penyusun produk D200 yang

digunakan untuk membuat produk Diamond dan penyusun komponen

E200 dan D200 sebagai komponen penyusun produk deluxe. . Pada

overdue, terdapat project on hand sebesar 795 unit. Lead time yang

diperlukan adalah 2 minggu dan savety stock sebesar 150 unit. Lot sizing

dilakukan dengan metode dengan metode EOQ (Economic Order

Quantity), yaitu melakukan pemesanan bahan dengan mendasarkan pada

kuantitas order yang memenuhi formula

Jumlah demand (D) dari item C200 adalah 6.000 unit, biaya set up

(S) nya adalah $50 dan biaya holding (H) adalah $2.

= 894,43 dibulatkan menjadi 895. Berikut adalah

analisis data pada outputnya:

a. Minggu 1 :



Item: F300ComponentLT = 2 SS = 150 LS = PPB UM = Each ABC = C Source = BUYType = ComponentA.Demand = 20,000@Cost = 15SetupCost = 50H.Cost = 2







Item: G300ComponentLT = 2 SS = 150 LS = EOQ UM = Each ABC = C Source = BUYType = ComponentA.Demand = 16,000@Cost = 10SetupCost = 50H.Cost = 2














b. Minggu 2










c. Minggu 3

Gross requirement = Planned order release D200 minggu 3 +


requirement G300 minggu 3

= 200 + 0 + 0

= 200


Projected on hand = ( On hand inventory minggu 2 + schedule

receipt ) – gross requirement

= ( 796 + 70 ) - 200

= 665


minggu 2 ) + scrap

= ( 200 – 70 ) + ( 5% x 200-70)

= 136,5= 137






d. Minggu 4










e. Minggu 5




= 200 + 0 + 0

= 200


Projected on hand = On Hand Inventory minggu ke 4 – Gross

Requirement

= 665-200

= 465

Projected net requirement = Gross requirement + % scrap

= 200 + (5%x200)

= 210




order :

H

SDEOQ

..2

2

150.16000.2EOQ

= 894,427

= 895 ( memenuhi kebutuhan di

minggu 7 karena lead time 2

minggu diberikan pada 2 minggu

sebelum minggu 7 ).

f. Minggu 6










g. Minggu 7




= 400 + 0 + 0

= 400



minggu 7

= 465 – ( 400 – 895 )

= 960


= 400 + ( 5% x 400)

= 420


minggu 5 )




h. Minggu 8










i. Minggu 9










j. Minggu 10









perencanaan telah selesai)

Suatu perusahaan pada umumnya melakukan aktivitas mengubah

input menjadi output. Produksi merupakan fungsi pokok dalam perusahaan,

yang mencakup aktivitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan nilai

tambah produk yang merupakan output dari setiap perusahaan, dan kegiatan

produksi sangat erat hubungannya dengan bahan baku. Suatu sistem yang

dapat digunakan untuk menangani masalah yang berkaitan dengan

penyediaan bahan baku untuk produksi adalah Material Requirement

Planning (MRP) atau sistem perencanaan material. Sistem ini dipergunakan

untuk menghitung kebutuhan bahan baku yang bersifat dependent demand

terhadap penyelesaian suatu produk akhir. Oleh karena itu dilakukan untuk

Analisis Penerapan Material Requirement Planning (MRP) Dalam Upaya

Mengendalikan Persediaan Bahan Baku Daging Pada Long Horn Steak &

Ribsâ dengan menggunakan metode deskriptif analisis dan metode historis

sebagai metode penelitiannya (Rovianty, 2007).

Penerapan sistem Material Requirements Planning (MRP) sebagai

alat untuk meningkatkan efisiensi biaya persediaan bahan baku pada PT.

Siantarjaya Ekatama Surabaya, penerapan Material Requirement Planning

(MRP) pada sistem informasi pesanan dan inventory control pada cv. Abc.

BAB V

KESIMPULAN

1. Perencanaan kebutuhan bahan merupakan suatu aktivitas lanjutan dari

perencanaan produksi produk akhir yang telah dijadwalkan dalam jadwal induk

produksi. Metode yang digunakan dalam perencanaan bahan adalah metode

material requirement planning yang dapat dilakukan dengan bantuan software

komputer yaitu WinQSB.

2. Input-input yang dibutuhkan dalam perencanaan kebutuhan bahan, yaitu data

karakteristik bahan, data permintaan tahunan serta biaya pengadaan, data

jadwal induk produksi (master production planning), data persediaan dan

pesanan yang akan diterima (planned receipts), dan kapasitas produksi masing-

masing komponen atau bahan.

3. Output yang dihasilkan dari perencanaan kebutuhan bahan dengan metode

MRP, yaitu gross requirement, scheduled receipt, projected on hand, projected

net requirement, planned order receipt, dan planned order release.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2015. Material Requirement Plan (MRP). Dalam

http://industri17sani.blog.mercubuana.ac.id/files/2010/12/MRP.pdf diakses

pada tanggal 1 November 2015 pukul 22.00 WIB.

Edward A. S. and Rein Peterson. 1985. Decision Systems for Inventory

Management and Production Planning second edition. John Willey &

Sons. Singapore.

Gaspersz, Vincent. 2001. Production Planning and Inventory Control. McGraw-

Hill Inc. USA.

Lockyer, K. 1994. Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta : PT. Elex Media

Komputindo.

Rangkuti, F. 1995. Manajemen Persediaan. Aplikasi di Bidang Bisnis. Jakarta :

PT. Raja Grafindo Persada.

Rovianty, Andi Novi. 2007. Analisis Penerapan Material Requirement Planning

(MRP) dalam Upaya Mengendalikan Persediaan Bahan Baku Daging

Pada Long Horn Steak & Ribs. Dalam Jurnal Widyatama Management-

Bachelor.

Subagyo, P. 2005. Manajemen Operasi. Yogyakarta: BPFE UGM.

Tersine, R. J. 1998. Principles of Inventory and Materials Management. North

Holland. New York.

http://industri17sani.blog.mercubuana.ac.id/files/2010/12/MRP.pdf

perencanaan pengendalian produksi

Documents

Transcript of perencanaan pengendalian produksi