PERBAIKAN FAKTOR TINGKAT KESIAPAN PEMBANGKIT PADA …

PERBAIKAN FAKTOR TINGKAT KESIAPAN PEMBANGKIT

PADA PT. X DENGAN METODE BENCHMARKING

TESIS

Thommi Haposan

0606004571

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

PROGRAM PASCA SARJANA BIDANG ILMU TEKNIK

UNIVERSITAS INDONESIA

DEPOK

2008

Perbaikan faktor..., Thommi Haposan, FT UI, 2008

UNIVERSITAS INDONESIA

PERBAIKAN FAKTOR TINGKAT KESIAPAN PEMBANGKIT

PADA PT. X DENGAN METODE BENCHMARKING

TESIS

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar MAGISTER

TEKNIK

Thommi Haposan

0606004571

Kekhususan Teknik Industri

Program Studi Teknik Industri

Program Pasca Sarjana Bidang Ilmu Teknik

Universitas Indonesia

Depok, 2008


LEMBAR PENGESAHAN

Tesis ini diajukan oleh :

Nama : Thommi Haposan

NPM : 0606004571

Program Studi : Teknik Industri

Judul Tesis : Perbaikan Faktor Tingkat Kesiapan Pembangkit

Pada PT. X Dengan Metode Benchmarking

Telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima

sebagai bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar

Magister Teknik pada Program Studi Teknik Industri Program Pasca

Sarjana Bidang Ilmu Teknik Universitas Indonesia

DEWAN PENGUJI

Pembimbing I : Ir.Erlinda Muslim, MEE

Pembimbing II : Ir.Boy Nurtjahyo M.,MSIE

Penguji : Ir.Isti Surjandari,MT,MA,PhD

Penguji : Ir.Amar Rachman,MEIM

Depok, Juli 2008


iii

UCAPAN TERIMAKASIH

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat

dan rahmatNya, penulis dapat menyelesaikan tesis ini. Penyusunan tesis ini

dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar

Magister Teknik Program Studi Teknik Industri pada Program Pasca Sarjana

Bidang Ilmu Teknik Universitas Indonesia. Penulis menyadari bahwa tanpa

bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, baik dari masa perkuliahan sampai

pada penyusunan tesis ini sangatlah sulit bagi penulis untuk menyelesaikan tesis

ini. Untuk itu penulis mengucapkan terima kasih kepada :

1. Ibu Ir.Erlinda Muslim,MEE dan Bapak Ir.Boy Nurtjahyo M., MSIE selaku

dosen pembimbing yang telah menyediakan waktu, tenaga dan pikiran

didalam mengarahkan penulis dalam penyusunan tesis ini.

2. Istri dan anak-anak saya serta Orangtua saya yang telah memberikan bantuan

dukungan material maupun moril.

3. Pak Boy, Ibu Isti , Ibu Fauzia, Pak Amar selaku dosen penguji, yang telah

memberikan masukan pada penulis dalam seminar dan seluruh staf pengajar

S2 Teknik Industri.

4. Teman-teman S2 Teknik Industri Salemba angkatan 2006 serta Fatima dan

Dodi yang sudah sangat banyak membantu baik selama kuliah maupun

penyelesaian tesis.

5. Sahabat yang telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan tesis ini.

Akhir kata, penulis berharap Tuhan Yang Maha Esa berkenan membalas segala

kebaikan saudara-saudara semua. Dan semoga tesis ini membawa manfaat bagi

pengembangan ilmu.

Depok, 11 Juli 2008

Penulis


iiii

LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI

KARYA ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

(Hasil Karya Perorangan)

Sebagai sivitas akademik Universitas Indonesia, saya yang bertanda tangan di

bawah ini:

Nama : Thommi Haposan

NPM/NIP : 0606004571

Program Studi : Teknik Industri

Fakultas : Program Pasca Sarjana Bidang Ilmu Teknik

Jenis karya : Tesis

demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Universitas Indonesia Hak Bebas Royalti Non- Eksklusif (Non-

exclusiveRoyalty-Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul

Perbaikan Faktor Tingkat Kesiapan Pembangkit Pada PT. X Dengan Metode

Benchmarking

beserta perangkat yang ada (bila diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti Non-

Ekslusif ini Universitas Indonesia berhak menyimpan, mengalihmedia/format-

kan, mengelolanya dalam bentuk pangkalan data (database),

mendistribusikannya, dan menampilkan/mempublikasikannya di Internet atau

media lain untuk kepentingan akademis tanpa perlu meminta ijin dari saya selama

tetap mencantumkan nama saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak

Cipta. Segala bentuk tuntutan hukum yang timbul atas pelanggaran Hak Cipta

dalam karya ilmiah ini menjadi tanggungjawab saya pribadi.

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Dibuat di : Depok

Pada tanggal 11 Juli 2008

Yang menyatakan

( Thommi Haposan )


ABSTRAK

Nama :Thommi Haposan

Program studi :Teknik Industri

Judul :Perbaikan Faktor Tingkat Kesiapan Pembangkit PadaPT.X

Dengan Metode Benchmarking

Salah satu indikator dari keberhasilan pengelolaan pembangkit listrik adalah

faktor tingkat kesiapan pembangkit yang tinggi. PT X yang merupakan salah satu

pembangkit yang bervisi untuk menjadi kelas dunia pada saat ini memiliki faktor

tingkat kesiapan pembangkit yang rendah sehingga belum dapat bersaing dengan

perusahaan pembangkit kelas dunia lainnya. Untuk meningkatkan faktor tingkat

kesiapan pembangkit di PT X, perlu disiapkan suatu rekomendasi perbaikan. Tesis

ini dimaksudkan untuk membuat rekomendasi perbaikan dengan menggunakan

metode benchmarking dengan perusahaan sejenis yang sudah mencapai tingkat

faktor kesiapan yang tinggi (setara dengan standar GADS / Generating

Availability Data System)

Penelitian ini terbagi menjadi 4 tahap, yaitu tahap persiapan, pelaksanaan,

analisis, dan pembuatan rekomendasi. Pada tahap persiapan, disiapkan lembar

kerja assessmen yang terdiri dari area-area manajemen aset fisik yang dapat

mempengaruhi tercapainya faktor tingkat kesiapan pembangkit. Area-area

manajemen aset fisik tersebut diuraikan dalam elemen-elemen proses dan

selanjutnya dituangkan ke dalam tabel maturity level yang dalam hal ini

digunakan 5 tingkatan maturity.

Pada tahap pelaksanaan, dilakukan benchmarking ke PT Y, yang memiliki

karakteristik mesin dan lingkungan yang sama dengan PT X. Bechmarking

dilakukan dengan melakukan assessmen sesuai dengan lembar kerja yang telah

dibuat pada tahap persiapan.Assessmen dilakukan kepada karyawan dari

manajemen tingkat atas sampai manajemen tingkat bawah (3 layer organisasi).

Metode yang digunakan adalah: wawancara, diskusi kelas, dan pengamatan

langsung. Hal yang sama kemudian dilakukan di PT X. Hasil dari assessment

kedua perusahaan tersebut (PT X dan PT Y) adalah gap score yang dapat

dianalisis lebih lanjut.

Pada tahap analisis, gap score diolah ke dalam diagram matriks. Dalam

proses penentuan nilai diagram matriks, hasil gap score tersebut dikalikan dengan

parameter-parameter dasar yang mempengaruhi nilai faktor tingkat kesiapan

pembangkit. Hasil akhirnya kemudian diurutkan untuk mendapatkan prioritas

eksekusi dari rekomendasi perbaikan.

Penelitian diakhiri dengan pembuatan rekomendasi perbaikan dari setiap

area-area manajemen aset fisik dengan arah perbaikan mengacu pada tingkat

maturity level tertinggi yaitu level 5.

Kata kunci :

Faktor Tingkat Kesiapan Pembangkit, Assessmen, Benchmarking, Manajemen

Asset Fisik, Maturity Level,Diagram Matriks



ABSTRACT

Name : Thommi Haposan

Study Program: Industrial Engineering

Title : Improvement Equivalent Availability Factor Power Plant in PT.X

with Benchmarking Method

One of the success indication of power plant management is a high equivalent

availability factor. PT X, one of the power plant which has a vision to be a world

class company, is currently occurring a low equivalent availability factor so it

cannot compete with other world class power plants. In order to increase

equivalent availability factor in PT X, it is necessary to create improvement

recommendations. This thesis is aimed to build improvement recommendations by

using benchmarking method with similar company which already accomplished a

high equivalent availability factor (equivalent with GADS / Generating

Availability Data System standard).

This research is break-downed into four steps, that is: preliminary step,

execution, analysis and recommendations building. In the preliminary step, the

assessment worksheets which consist of physical asset management areas which

can influence the accomplishment of plant equivalent availability factor are

prepared. Those physical asset management areas are break-downed into process

elements and then mapped into maturity level tables which in this case using 5

levels of maturity.

In the execution step, the benchmarking is conducted to PT Y, which has

the similar machine and environment characteristics with PT X. The

benchmarking is conducted by holding assessment according to the worksheets

built in the preliminary step. The assessment is conducted to the officer from high

level management to low level management (3 organization layers). The methods

used are: conversation, class discussion, and direct observation. The similar thing

is conducted in PT X. The result of the assessment of that two companies (PT X

and PT Y) is gap scores which can be analyzed furthermore.

In the analysis step, the gap scores are processed with Matrix Diagram. In

the process of determining the values of Matrix Diagram, the gap scores are

multiplied with basic parameters which influence the equivalent availability factor

value of the plant. The final results are then sorted to get the execution priority of

improvement recommendations.

The research is finalized by building improvement recommendations of

every areas in the physical asset management with the improvement direction

referring to the highest maturity level, that is level 5.

Key words:

Equivalent Availability Factor, Assessment, Benchmarking, Physical Asset

Management, Maturity Level, Matrix Diagram.



DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL .............................................................................................................i

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................................ii

UCAPAN TERIMA KASIH ............................................................................................. iii

LEMBAR PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH........................................iv

ABSTRAK ............................................................................................................................v

ABSTRACT.........................................................................................................................vi

DAFTAR ISI.......................................................................................................................vii

DAFTAR GAMBAR...........................................................................................................ix

DAFTAR TABEL ................................................................................................................x

DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................................xi

1. PENDAHULUAN............................................................................................................. 1

1.1 Latar Belakang ............................................................................................................. 1

1.2 Diagram Keterkaitan Masalah...................................................................................... 2

1.3 Rumusan Permasalahan ............................................................................................... 2

1.4 Tujuan Penelitian ......................................................................................................... 2

1.5 Manfaat Penelitian ....................................................................................................... 3

1.6 Batasan Masalah........................................................................................................... 3

1.7 Metodologi Penelitian .................................................................................................. 4

1.8 Sistematika Penulisan................................................................................................... 7

2. TINJAUAN PUSTAKA................................................................................................... 8

2.1 Tingkat Kesiapan Pembangkit .................................................................................... 8

2.2 Manajemen Asset Fisik ............................................................................................... 8

2.3 Availability .................................................................................................................. 9

2.4 Reliability ................................................................................................................. 10

2.4.1 System Equipment Reliability Priorization....................... ............................... 11

2.4.2 Failure Mode Effect Analisys........................................................................... 13

2.4.3 Root Cause Failure Analisys............................................................................ 15

2.4.4 Pemeliharaan Terencana...................... ............................................................ 16



2.5 Perencanaan dan Pengendalian .................................................................................. 18

2.6 Material Management ................................................................................................ 19

2.7 Maturity Level ............................................................................................................ 20

2.8 Matrix Diagram ......................................................................................................... 21

2.9 Benchmarking ............................................................................................................ 23

3. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA....................................................... 24

3.1 Sumber Pendapatan Pada Perusahaan Pembangkit.................................................... 24

3.2 Area Faktor Tingkat Kesiapan Pembangkit ............................................................... 24

3.2.1 Reliability Improvement .................................................................................... 25

3.2.2 Work Planning and Control .............................................................................. 30

3.2.3 Outage Management ......................................................................................... 36

3.2.4 Operation Management .................................................................................... 43

3.2.5 Material Management ....................................................................................... 44

3.3 Penyusunan Frame Work Assessment ........................................................................ 48

3.4 Lokasi dan Waktu Pengumpulan Data....................................................................... 48

3.5 Metode Pengolahan Data ........................................................................................... 49

3.6 Hasil Pengolahan Data ............................................................................................... 49

3.6.1 Area Reliability Improvement ........................................................................... 49

3.6.2 Area Work Planning and Control ..................................................................... 51

3.6.3 Area Operation Management............................................................................ 53

3.6.4 Area Outage Management ................................................................................ 54

3.6.5 Area Material Management .............................................................................. 57

3.7 Gap Nilai ................................................................................................................... 59

3.8 Matrix Diagram .......................................................................................................... 6

4. ANALISA........................................................................................................................ 74

4.1 Analisa Gap Score...................................................................................................... 74

4.2 Analisa Matrix Diagram ............................................................................................ 74

4.2.1 Reliability Improvement .................................................................................... 74

4.2.2 Work Planning and Control .............................................................................. 75

4.2.3 Operation Management .................................................................................... 76

4.2.4 Outage Management ......................................................................................... 77

4.2.5 Material Management ....................................................................................... 77

5. KESIMPULAN .............................................................................................................. 79

DAFTAR REFERENSI ..................................................................................................... 80



DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 1.1 Diagram keterkaitan masalah ......................................................................... 2

Gambar 1.2 Diagram alir metodologi penelitian ................................................................. 6

Gambar 2.1 Ilustrasi Ketersedian ........................................................................................ 9

Gambar 2.2 Formula rangking prioritas pada system equipment ..................................... 13

Gambar 2.3 Contoh Worksheet FMEA .............................................................................. 15

Gambar 3.1 Area –area Faktor Tingkat Kesiapan Pembangkit ........................................ 25

Gambar 3.2 Mekanisme Implementasi Reliability Improvement ...................................... 26

Gambar 3.3 Mekanisme kerja work planning and control ............................................... 31

Gambar 3.4 Perencanaan kerja tahunan , bulanan, mingguan dan harian ......................... 31

Gambar 3.5 Mekanisme kerja Outage Management. ....................................................... 38

Gambar 3.6 Tiga Pilar Manajemen Material dalam bisnis Pembangkitan ........................ 45

Gambar 3.7 Mekanisme Kerja Manajemen Material Pembangkit ................................... 46

Gambar 3.8 Spider Chart hasil Assesment Reliabilty Improvement.................................. 51

Gambar 3.9 Spider Chart hasil Assesment Work Planning and Control ...................... 53

Gambar 3.10 Spider Chart hasil Assesment Operation Management. ............................. 54

Gambar 3.11 Spider Chart hasil Assesment Outage Management................................... 57

Gambar 3.12 Spider Chart hasil Assesment Material Management ................................ 59



DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 3.1 Perbandingan Pencapaian EAF antara PT.X dan PT.Y..................................... 24

Tabel 3.2 Uraian elemen-elemen proses Reliability Improvement .................................... 28

Tabel 3.3 Uraian elemen-elemen proses Work Planning and Control............................... 33

Tabel 3.4 Uraian elemen-elemen proses Outage Management .......................................... 38

Tabel 3.5 Uraian elemen-elemen proses Operation Management ..................................... 44

Tabel 3.6 Uraian elemen-elemen proses Material Management........................................ 46

Tabel 3.7 Hasil Assesment Reliabilty Improvement antara PT.X dan PT. Y...................... 49

Tabel 3.8 Hasil Assesment Work Planning and Control PT.X dan PT. Y ......................... 51

Tabel 3.9 Hasil Assesment Operation Management antara PT.X dan PT. Y..................... 54

Tabel 3.10 Hasil Assesment Outage Management antara PT.X dan PT. Y........................ 55

Tabel 3.11 Hasil Assesment Material Management antara PT.X dan PT. Y ..................... 57

Tabel 3.12 Gap Score Reliability Improvement. ................................................................ 59

Tabel 3.13 Gap Score Work Planning and Control ........................................................... 61

Tabel 3.14 Gap Score Operation Management.................................................................. 63

Tabel 3.15 Gap Score Outage Management ...................................................................... 63

Tabel 3.16 Gap Score Material Management .................................................................... 65

Tabel 3.17 Simbol dan Nilai dari Matrix Diagram. ........................................................... 67

Tabel 3.18 Matrix Diagram Reliability Improvement ....................................................... 67

Tabel 3.19 Matrix Diagram Work Planning and Control ................................................. 68

Tabel 3.20 Matrix Diagram Operation Management ....................................................... 71

Tabel 3.21 Matrix Diagram Outage Management. ........................................................... 72

Tabel 3.22 Matrix Diagram Material Management.......................................................... 73

Tabel 4.1 Persentase Gap Score nol dari kelima area....................................................... 74



DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

Lampiran 1 Frame Work Assessmen Maturity Level ......................................................... 86

Lampiran 2 Annual Performance Statistics NERC /GADS ................................................ 95



BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Persoalan terbesar pada perusahaan pembangkit adalah harus membuat

tingkat kesiapan unit pembangkitnya tetap tinggi.Tingkat Kesiapan Pembangkit

ini dalam dalam standarad GADS ( Generating Availability Data System ) disebut

Equivalent Availability Factor ( EAF).Tingkat kesiapan pembangkit bisa kita

tingkatkan apabila faktor-faktor yang mempengaruhi pencapaiannya dapat kita

optimalkan.

Pada perusahaan yang mengelola pembangkit pada umumunya sudah

mempunyai model pengelolaan asset tetapi dalam operasionalnya cara-cara

mengelola tersebut perlu suatu metode dengan mengoptimalkan elemen – elemen

proses dari area-area operasi dan pemeliharaan atau disebut juga dengan

Manajemen Asset Fisik.

Secara umum definisi Manajemen Asset Fisik adalah sekumpulan disiplin ,

metode, prosedure dan tools untuk mengoptimalkan keseluruhan dampak bisnis

dari biaya, kinerja dan ekspose risiko ( dalam hubungannya dengan ketersediaan,

efisiensi, mutu, umur dan ketaatan peraturan ) dari asset fisik perusahaan.Dari

definisi ini maka apabila asset fisik itu dikelola dengan optimal maka akan

mendapatkan ROE (Return Of Equity) dan ROA (Return Of Asset ) yang

maksimal.

Permasalahan yang terjadi saat ini pencapaian tertingggi tingkat kesiapan

pembangkit pada perusahaan pembangkit listrik PT.X baru mencapai 82 %

sedang untuk best practice / pada pembangkit sejenis IPP sudah mencapai 95 %.

Dalam penelitian ini akan dilakukan usulan dari hasil benchmarking pada

perusahaan pemangkit listrik yang pencapaian tingkat kesiapan sudah mencapai

95 % yang dalam penelitian ini sebagai PT.Y melalui suatu metode assessmet

internal bisnis proses dan dianalisa dengan matriks diagram sehingga didapatakan

usulan yang dapat meningkatkan tingkat kesiapan pembangkit pada PT.X .

1.2. Diagram Keterkaitan Permasalahan



1.3. Rumusan Permasalahan

Berdasarkan latar belakang dan diagram keterkaitan permasalahan, maka

rumusan permasalahan penelitian ini adalah perlunya dilakukan pemilihan

aktivitas dari elemen-elemen proses pada area-area operasi dan pemeliharaan,

yang menentukan pencapaian tingkat kesiapan pembangkit dengan cara

menganalisa dengan matriks diagram. Data yang dianalisa adalah hasil dari

assessmen pada pembangkit yang sudah mencapai tingkat kesiapan tinggi yang

dilakukan melalui benchmarking.

1.4. Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini adalah : Mendapatkan usulan berupa cara-cara yang

optimal dalam mengelola suatu pembangkit sesuai Manajemen Asset Fisik yang

mempengaruhi pencapaian tingkat kesiapan pembangkit sehingga diperoleh

tingkat kesiapan pembangkit yang tinggi.

1.5. Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang penulis harapkan dapat diberikan kepada pembaca

melalui penelitian ini diantaranya yaitu :

� Hasil penelitian dapat memberi gambaran dan masukan bagi para pengelola

Power Plant / Unit Pembangkit bagaimana cara mengelola pembangkit yang



optimal dengan pencapaian tingkat kesiapan yang tinggi dari sudut pandang

Manajemen Asset Fisik.

� Dapat digunakan sebagai metode untuk melakukan audit pada perusahaan

pembangkit dari sudut pandang pengelolaan asset operasi dan pemeliharaan.

1.6. Batasan Masalah

Pembatasan masalah meliputi :

1. Penelitian dilakukan di perusahaan pembangkit PT.X dan benchmarking di

perusahaan pembangkit listrik PT.Y.

2. Pemilihan benchmarking ke PT.Y sebagai data pembanding disebabkan

pencapaian EAF PT.Y lebih baik dari PT.X dan pencapaiannya sudah

diatas standard kelas dunia ( sesuai data NERC GADS – terlampir).

3. Model penelitian adalah dengan menyiapkan lembar kerja yang berisi

elemen-elemen proses dari area-area operasi dan pemeliharaan yang

langsung bersinggungan dengan proses sehingga tidak mencakup : health,

safety ,enviorement dan risiko serta sistem informasi yang digunakan

karena sudah merupakan kebijakan baku yang mempunyai kebijakan

tersendiri secara korporat.

4. Selanjutnya lembar kerja tersebut dibagi dalam lima kategori penilaian

sesuai dengan metode maturity level.

5. Melalukan assesmen pada tiga layer organisasi yang menjalankan elemen

–elemen proses tersebut dengan acuan lembar kerja yang sudah disiapkan

baik dengan wawancara,diskusi kelas dan pengamatan langsung.

6. Hasil dari assesmen kemudian digambarkan dalam radar chart dan

dianalisa masing-masing gap untuk tiap-tiap elemen operasi pada semua

area.

7. Pemilihan usulan berdasarkan pada hasil pemilihan faktor-faktor penting

yang sangat dominan setelah membandingkan hasil benchmarking dengan

menggunakan matriks diagram.

1.7. Metodologi Penelitian

Kerangka kerja dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Studi Pendahuluan

Studi pendahuluan dilakukan dengan membandingkan pencapaian tingkat



kesiapan pembangkit pada suatu perusahaan pembangkit yang sejenis.

2. Latar Belakang

Pada tahap ini , penelitian dilakukan dengan mempelajari apa yang

menjadi latarbelakang perbedaan pencapaian tingkat kesiapan pembangkit

dari suatu perusahaan pembangkit dari segi Manajemen Asset Fisik.

3. Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang permasalahan yang ada kemudian dirumuskan

apa yang menjadi inti permasalahan yang dapat mengatasi permasalahan

tersebut.

4. Tujuan Penelitian

Berdasarkan inti permasalahan yang ada dan berdasarkan studi literatur

baik melalui jurnal internasional, artikel ataupun buku teks, maka

dirumuskan tujuan dilakukannya penelitian ini.

5. Pengumpulan Data

Setelah jelas apa yang menjadi tujuan dalam penelitian ini, kemudian

disiapkan lembar kerja untuk pengumpulan data yang berisi araea-area

Manajemen Asset Fisik yaitu Operation and Maintenance Asset yang

sudah diuraikan secara lengkap dalam elemen-elemen proses dan

selanjutnya dilakukan assessmen / pengumpulan data dengan cara

wawancara langsung, diskusi kelas,pengamatan langsung .

6. Pengolahan Data

Melakukan pengolahan data dari hasil lembar kerja yang sudah didapat

dengan membandingkan lembar kerja dari tiap-tiap tempat yaitu dari

perusahaan pembangkit PT.X dan PT.Y dan selanjutnya diolah

menggunakan tool matriks diagram

7. Kesimpulan dan Saran

8. Selesai

Secara keseluruhan metodologi penelitian ini digambarkan dalam diagram alir

sebagai berikut:



1.8. Sistematika Penulisan

Untuk memudahkan pemahaman dan alur berfikir dalam tesis ini, maka

sistematika penulisan dibuat dengan ketentuan yang berlaku.

Bab I merupakan pengantar dan ringkasan proses yang akan dilakukan

dalam menulis tesis. Dalam Bab ini dijelaskan apa yang menjadi latar belakang

permasalahan tesis ini, kemudian digambarkan dalam diagram keterkaitan

masalah. Setelah itu, masalah dirumuskan sehingga tujuan penelitian menjadi

jelas. Manfaat penelitian dan keterbatasan penelitian diuraikan beserta kerangka

pemecahan masalah secara keseluruhan.

Bab II diuraikan landasan teori yang mendasari tesis ini. Bab ini

memberikan dasar atau acuan secara ilmiah yang berguna dalam membentuk

kerangka berfikir yang akan digunakan dalam pelaksanaan penelitian, teori-teori

yang digunakan antara lain konsep Keandalan, Asset Management, Maintenance

Management dan Matriks Diagram, masing-masing konsep diuraikan

keterkaitannya.

Bab III merupakan isi penelitian dimana data dikumpulkan melalui

assessmen area-area Manajemen Asset Fisik yang mempengaruhi pencapaian

tingkat kesiapan pembangkit dengan metode wawancara, diskusi kelas,

pengamatan langsung, kemudian data yang diperoleh diolah dengan matriks

diagram.

Bab IV disajikan hasil penelitian berupa analisa terhadap hasil-hasil

pengolahan data yang diperoleh serta pembahasannya dan hasilnya digunakan

sebagai usulan-usulan yang dapat dipergunakan untuk memperbaiki

permasalahan.

Bab V merupakan bab terakhir berisi kesimpulan dari penelitian yang

dilakukan dan saran-saran untuk penelitian-penelitian selanjutnya.



BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Tingkat Kesiapan Pembangkit

Tingkat Kesiapan Pembangkit atau Equivalent Availability Factor yang

sering disingkat EAF pengertiannya dalam pembangkit listrik adalah faktor yang

menunjukkan persentase kesiapan pembangkit dalam kurun waktu tertentu

(biasanya 1 tahun), dan secara matematis adalah rasio antara jumlah jam

pembangkit siap terhadap total jam dalam satu tahun dan telah memperhitungkan

dampak dari derating pembangkit, sehingga secara dalam formula1 dituliskan:

EAF = (AH-(EUDH+EPDH+ESDH)) / PH x 100%

dimana :

AH : Available Hours adalah jumlah jam unit pembangkit siap dioperasikan

yaitu jam operasi unit pembangkit tersambung ke jaringan transmisi baik kondisi

operasi normal maupun kondisi derating ditambah jumlah jam unit tidak

beroperasi karena tidak dibutuhkan oleh sistem ( pertimbangan ekonomi)2.

EUDH : Equivalent Unplanned Derated Hours adalah perkalian antara jumlah

jam unit pembangkit derating tidak terencana dan besar penurunan derating dibagi

dengan daya mampu netto3.

EPDH : Equivalent Planned Derated Hours adalah perkalian antara jumlah jam

unit pembangkit derating terencana dan besar penurunan derating dibagi dengan

daya mampu netto4.

PH : Period Hours adalah total jumlah jam dalam suatu periode tertentu yang

sedang diamati selama unit dalam status aktif5.

Dari formula diatas maka usaha untuk meningkatkan Tingkat Kesiapan

Pembangkit adalah dengan mengoptimalkan elemen-elemen proses dari area-area

operasi dan pemeliharaan yang dalam hal ini disebut Manajemen Asset Fisik.

2.2 Manajemen Asset Fisik

1 Generating Availability Data System, Data Reporting Instructions, NERC, 2007, p.F-10

2 Ibid., p. F-1

3 Ibid., p. F-2

4 Ibid., p. F-3

5 Ibid., p. F-1



Definisi umum dari Manajemen Asset Fisik adalah sekumpulan disiplin,

metode, prosedur dan tools untuk mengoptimalkan keseluruhan dampak bisnis

dari biaya, kinerja dan ekspose risiko ( dalam hubungannya dengan ketersediaan ,

efisiensi, mutu, umur dan ketaatan peraturan) dari asset fisik perusahaan6.

Dalam pengelolaan perusahaan pembangkit listrik Manajemen Asset Fisik

merupakan area operasional yang mempengaruhi tercapainya kinerja suatu

pembangkit yaitu NPHR (Nett Plant Heat Rate) dan Tingkat Kesiapan

Pembangkit atau EAF ( Equivalent Availability Factor ).

2.3 Availability

Availability atau disebut keberadaan suatu sistem sebagai fungsi waktu,

A(t), didefinisikan sebagai probabilita di mana sistem beroperasi dengan benar

dan tersedia untuk melakukan fungsinya pada waktu sesaat (t)7. Keberadaan

berbeda dengan keandalan, di mana keandalan tergantung pada interval waktu

sedangkan keberadaan diukur pada waktu sesaat. Keberadaan suatu sistem

tergantung pada frekuensi tidak dapat beroperasinya sistem dan seberapa cepat

sistem dapat diperbaiki. Jadi, keberadaan merupakan ukuran sistem terhadap

kegagalan dan perbaikan.

Keberadaan saat tunak (steady-state availability) dapat ditentukan dari MTTF

(mean time to failure/ waktu rata-rata kegagalan) dan MTTR (mean time to

repair/ waktu rata-rata perbaikan), sebagai berikut:

Availability = (Total time – Downtime) / Total Time8

Jika sistem mempunyai keandalan tinggi, yaitu MTTF relatif jauh lebih besar dari

MTTR, maka keberadaan akan mendekati satu. Jika nilai MTTF kecil, keberadaan

berubah-ubah sesuai waktu perbaikan.

Gambar.2.1 Ilustrasi Ketersedian

6 as Published by NAMS NZ; contact and ordering info- www.nams.org.nz)

7 Dhillon, B.S., Enginnering Maintenance a Modren Approach ,Second Edition, CRC Press,

2002,c-12,p-12 8 Campbell, J.D., Maintenance Excellence Optimizing Equipment Life Cycle Decisions, 2001,

Marcel Dekker, New York,p-62



2.4 Reliability

Kata “reliability” terjemahan Indonesianya adalah keandalan, reliable

berarti andal. Kadang arti dan makna katanya tertukar dengan kelayakan / layak

(yang berarti feasibility / feasible).

Namun definisi formalnya dari reliability adalah : peluang sebuah komponen, sub-

sistem atau sistem melakukan fungsinya dengan baik, seperti yang dipersyaratkan,

dalam kurun waktu tertentu dan dalam kondisi operasi tertentu pula.9

Karena mengandung komponen peluang, maka secara inheren didalamnya ada

masalah statistik termasuk : 1. Uncertainty, 2. Probability, 3. Probability

Distributions (Weibull, Normal, Exponensial, Log-normal).

Karena mengandung komponen “melakukan fungsi dengan baik”, maka

didalamnya secara inheren pula terdapat faktor kegagalan sistem. Sebab peluang

kegagalan dari sebuah mesin adalah kebalikan dari peluang keandalannya seperti

digambarkan dalam ekspresi matematik (cumulative damage/failure distribution

function) sbb :

Pf (t) = 1 – R(t) atau R(t) = 1 – Pf(t)10

Jadi jika keandalan sebuah mesin adalah R =90%, maka peluang kegagalan

cumulativenya adalah Pf = 10%, atau sebaliknya.11

Reliability mengandung komponen waktu, artinya sebuah komponen yang reliable

sekarang belum tentu reliable satu tahun kemudian jika ada : 1) mekanisme

kerusakan yang beroperasi (”operative damage mechanism”) dan 2) dengan laju

kerusakan tertentu (misalnya laju korosi atau aus 0.01 mm/year).

Reliability mengandung faktor komponen atau sub-sistem, artinya untuk

mengevaluasi sebuah sistim yang lebih besar (terdiri dari subsistem atau

kompenen), maka reliabilty masing-masing komponen penunjang haruslah

dihitung terlebih dahulu baru kemudian dijumlahkan (atau dikalikan) sesuai

dengan hubungan seri, paralel (atau keduanya) dengan mengacu pada teori

penjumlahan / kombinasi peluang (De Morgan’s Rule, Bayes Theorem, dsb). Dari

9 Dhillon, B.S., Enginnering Maintenance a Modren Approach ,Second Edition, CRC Press,

2002,c-12,p-6

10

Ibid, p-8 11

Ibid, p-11



sini terlihat bahwa teori reliability kadang-kadang melibatkan perhitungan

matematika / statistika yang rumit.

Jika berbicara dari sisi pembangkitan, reliability dapat berarti melihat kehandalan

sebuah mesin (rotating machine) melakukan fungsinya tanpa mengalami

kegagalan. Dalam ilmu pembangkitan reliability biasanya dikaitkan dengan

konsep maintenance seperti MTBF (mean time between failure), atau RCM

(Reliability-centered Maintenance). Dengan reliability dapat ditentukan, secara

statistik, remaining life dari komponen mesin sehingga dapat dijadwalkan

program perbaikan dan penggantian.

Jika berbicara dari sisi ilmu teknik industri , reliability berarti menjalankan

program QC dan QA, yakni sampai tingkat keandalan berapa % produk harus

dihasilkan agar memenuhi standar costumer sekaligus masih cost effective atau

bagaimana memilih jenis instrumen plus lokasi pemasangannya (control valve in

piping system misalnya) agar reliability sistem dapat dijamin 99%. Bidang teknik

industri juga mengolah data maintenance lebih kuantitatif (MTBF, MTTR).

Aplikasi reliability di industri Indonesia masih cukup sulit karena reliability dalam

pengertian yang lebih luas merupakan masalah budaya dari para pelakunya.

Kebiasaan : critical and creative thinking, independent opinion, honesty and

integrity, professionalisme, competency, serta masalah administrasi seperti

detailed and structured documentation, detailed record, belum tumbuh baik

,karena kita adalah jenis masyarakat yang ingin serba cepat, ingin serba mudah,

asal jadi, tidak suka detail, masih menyukai filsafat “breakdown maintenance”.

Sehingga masih perlu waktu untuk membangun sistim reliability dalam

pengertian yang lebih luas dari pada hanya sekedar perhitungan statistik semata12

.

Bentuk dari analisa keandalan secara kualitatif ini bisa berupa: Analisa mode dan

dampak kegagalan (failure mode and effect analysis - FMEA) dan Analisa pohon

kegagalan (fault tree analysis – FTA)

2.4.1 SERP (System Equipment Reliability Priorization )

SERP atau System Equipment Reliability Prioritization adalah suatu

proses untuk membuat ranking logis dari aset pembangkit yang melibatkan

pengetahuan tentang manajemen, produksi, dan pemeliharaan.13

12

Forum Realibility, Reliability : An Introductory Note by Taufik, p-2 13

Bruce Oyler ,Process Management,Emerson, Machinery Health University, 2003, p-2



Hasil dari SERP adalah:

� Maintenance Priority Index (MPI), yaitu ranking antara 1 – 1000 untuk

aset pembangkit yang dapat digunakan untuk memfokuskan dan

memprioritaskan aktivitas pemeliharaan dan pembuatan anggaran.

� Manajemen: System Criticality Ranking (SCR) yaitu ranking

kritikalitas suatu sistem yang memiliki interval nilai 1 – 10.

� Produksi: Operational Criticality Ranking (OCR) yaitu ranking

kritikalitas suatu aset berdasarkan dampaknya kegagalannya terhadap

sistem induknya yang memiliki interval nilai 1 – 10.

� Pemeliharaan: Asset Failure Probability Factor (AFPF) yaitu ukuran

probabilitas kegagalan suatu aset yang memiliki interval nilai 1 – 10.

System Equipment Reliability Prioritization (SERP) memiliki tujuan-tujuan

spesifik sebagai berikut:

• Identification dan Ranking of System : Station pertama dibagi menjadi

sistem-sistem fungsional. Sistem didefinisikan secara luas sebagai suatu

kumpulan peralatan yang bekerja sama untuk memberikan suatu fungsi spesifik

yang mendukung operasi station. System’s criticality disusun berdasarkan

beberapa aspek operasi dan peringkat-peringkat ini digabung untuk memberikan

suatu system criticality ranking (SCR).

• Identification dan Ranking Of Assets (Operational Criticality): Peralatan

diidentifikasikan dan dihubungkan parent system. Tiap-tiap bagian peralatan

yang diidentifikasikan diberikan operational criticality ranking (OCR)

berdasarkan pada criticality-nya terhadap operation dari parent sistem gabungan.

OCR ini digabungkan dengan SCR untuk membentuk suatu asset criticality

ranking (ACR).

• Ranking of Equipment (Kemungkinan Kegagalan): Peralatan dievaluasi

berdasarkan kemungkinannya akan kegagalan atau operasi yang tidak reliable.

Asset Failure Probability Factor (AFPF) ini digabungkan dengan ACR untuk

membentuk Maintenance Priority Index (MPI). Rating MPI ditujukan untuk

menggambarkan kepentingan relative dan level permintaan yang ditempatkan

pada peralatan oleh maintenance organization jika peralatan ini bekerja dengan

baik.



System Equipment Reliability Priority

Critical Equipment

Sort

SCR(1-10)Average

Step-2Calculate for Each

Sub-system

Step-4Determine

Probability of OccurrenceSCR – System Criticality RankingOCR – Operational Criticality RankingACR – Asset Criticality RankingAFPF – Asset Failure Probability FactorMPI – Maintenance Priority Index

* = Multiply Values

Devide Into Sub-System

PT – Process Throughput

OC – Operational Cost

PQ – Product QualitySC – Safety Consideration

RC – Regulatory Compliance

EF – Efficiency

PT (1-10)

OC (1-10_PQ (1-10)

SC (1-10)

RC (1-10)EF (1-10) *

SCR(1-10)

Step-3Determine

Operational Impact

Applies to

Equipment

OCR(1-10)

Equals

ACR(1-10)*

ACR(1-10)

Applies to

EquipmentAFPF(1-10)

EqualsMPI

(1-1000)

Gambar 2.2 Formula dalam membuat rangking prioritas pada system sehingga dapat

menentukan critical equipment.

2.4.2 FMEA (Failure Mode and Effect Analisys)

Definisi FMEA

Failure Modes and Effects Analysis merupakan suatu metode yang dibangun atas

dasar analisis fungsional yang digunakan untuk mengidentifikasi kemungkinan

kegagalan beserta risiko dan konsekuensinya. FMEA dapat diaplikasikan pada

sistem, produk, proses manufaktur, peralatan, pembangkit, dan juga obyek tak

kasat mata seperti logistik dan aliran informasi.14

Tujuan FMEA

Tujuan utama dari FMEA adalah mengidentifikasi komponen dari produk dan

sistem yang mungkin menyebabkan terjadinya suatu kegagalan sehingga

kegagalan tersebut dapat dieliminasi dan dihilangkan sebelum terjadi. Tujuan

lainnya adalah agar operasi dan pemeliharaan dapat dilakukan secara efektif dan

efisien. Hal ini disebabkan apabila rekomendasi yang dihasilkan dari FMEA tepat

14

Campbell, J.D., Maintenance Excellence Optimizing Equipment Life Cycle Decisions, 2001,




maka akan mengurangi pemeliharaan yang tidak diperlukan yang pada akhirnya

akan mengefisienkan biaya pemeliharaan.

Terminologi dalam FMEA

Ada beberapa terminologi yang biasa digunakan dalam FMEA antara lain15

:

1. fungsi, adalah tugas yang dilakukan oleh suatu komponen/sistem.

2. kegagalan fungsi, adalah ketidakmampuan komponen/sistem untuk

melakukan fungsinya seperti yang diinginkan. Ada 4 kelas kegagalan:

� tidak adanya fungsi (tidak terjadi apa-apa ketika suatu fungsi

diperlukan)

� fungsi berhenti bekerja (sebelumnya bekerja)

� fungsi bekerja dengan unjuk kerja yang menurun

� fungsi bekerja ketika tidak diperlukan

Tahapan kegagalan fungsi:

1. Conditional, yaitu kondisi yang bias mendorong terjadinya

kerusakan, misal pelumas tercemar air, konduktivitas air tinggi.

2. Incipient, yaitu mulai terbentuk kerusakan, misal akibat pelumas

kehilangan fungsinya terjadi gesekan antarlogam.

3. Impending, yaitu muncul gejala, misal dengan analisis vibrasi

diketahui adanya frekuensi kegagalan bearing.

4. Precipitous, yaitu telah terjadi kerusakan fatal namun masih bisa

diperbaiki.

5. Catastrophic, yaitu kerusakan fatal terjadi, misal bearing rusak,

shaft macet, unit tidak berproduksi.

3. Failure Defense Task (FDT), adalah rekomendasi task yang dibuat

berdasarkan hasil FMEA atau RCFA yang menjadi acuan pembuatan

instruksi kerja (job instruction) .

15

Moubray, J., Reliability-Centred Maintenance, Second Edition, Butterworth-Heinemann,

1997,p65



Gambar 2.3 Contoh Worksheet FMEA

Kegagalan (failure) dapat dikatakan sebagai sebuah fenomena natural dari produk

atau proses apapun. Kemunculan kegagalan terkadang sulit untuk bisa diprediksi,

sementara sering sekali dampak yang diakibatkan dari kegagalan bersangkutan

relatif signifikan terhadap unjuk kerja suatu produk atau proses.

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan tool yang sangat efektif

dalam mengelola kegagalan yang umum digunakan di banyak industri. FMEA

akan mampu mengidentifikasi potensi kegagalan yang ada di dalam suatu produk

atau proses dan kemudian melakukan pembobotan untuk mendapatkan prioritas

terhadap potensi kegagalan yang sangat signifikan yang perlu untuk segera

ditangani.

2.4.3 RCFA (Root Cause Failure Analisys)

Root Cause Failure Analisys tujuan utamanya adalah mencarai penyebab

terjadinya ketidakefisienan dan ketidakekonomisan, mengoreksi penyebab

kegagalan ( tidak hanya berkonsentrasi pada efeknya saja ) , membangkitkan

semangat untuk melakukan improvement secara kontiniu, dan menyediakan data

untuk mencegah terjadinya kegagalan16

.RCFA secara berkonsentrasi secara

proaktif mencari penyebab terjadinya kegagalan dimana biasanya dilakukan pada

suatu peralatan yang kegagalannya selalu berulang, metode penyelesaiannya bisa

16

Mitchell, J.S., Operating Equipment Asset Management Handbook, Penn State, First

Edition,1999,p-71



dilakukan dengan tulang ikan dan hasilnya di workshopkan bersama sehingga

akar penyebab kegagalan benar – benar ditemukan. Hasil dari RCFA setelah

diworkshopkan adalah berupa rekomendasi yang nantinya akan dieksekusi agar

kejadian tidak berulang kembali.

2.4.4 Pemeliharaan Terencana

Pemeliharaan terencana adalah suatu bentuk pemeliharaan yang sudah

dijadwalakan untuk menghindarai terjadinya gangguan peralatan. Pemelihraan

terencana pada umumnya terdiri dari :Preventive Maintenanace,Predictive

Maintenance dan Proactive Maintenance.

Preventive Maintenance

Preventive Maintenance adalah suatu kegiatan pemeliharaan terhadap

komponen atau peralatan yang rutin dimana tindakan pemeliharaan yang

dilakukan secara berkala sesuai dengan anjuran pada instruction manual atau

pengalaman personil pemelihraan terhadap equipement. Misalnya, penggantian oli

yang dilakukan setiap 6 bulan atau penggantian grease setiap 8000 running hours,

penggantian bucket gas turbine setiap 12000 running hours.

Kegiatan Preventive Maintenance meliputi inspeksi terjadwal, pembersihan,

pelumasan, penggantian atau perbaikan komponen yang dilakukan secara rutin.17

Predictive Maintenance

Predictive Maintenance adalah sebuah proses yang membutuhkan technologi dan

kecakapan , yang memadukan dan menggunakan semua data diagnosa dan kinerja

, sejarah kerusakan , data operasi dan data desain yang tersedia , untuk membuat

keputusan tentang kegiatan pemeliharaan terhadap sebuah peralatan kritikal.18

Pemeliharaan Prediktive Maintenance mengacu pada konsep kurva kerusakan

bathtub dimana sebuah peralatan akan memiliki resiko kegagalan yang tinggi pada

masa awal dan akhir operasi. Teknologi yang dimiliki oleh perawatan prediktive

17

Dhillon, B.S., Enginnering Maintenance a Modren Approach ,Second Edition, CRC Press,

2002,c-4,p-6 18

Mobley, K.R., An Introduction to Predictive Maintenance,Second Edition, Butterworth

Heinemann, 2002,p-4



harus mampu mengidentifikasi awal kerusakan dan meramalkan kapan kerusakan

akan terjadi.

Predictive maintenance membutuhkan bantuan alat-alat presisi seperti Vibration

Analyzer, Oil Analysis / Tribology, Motor Cuurent Analisys,Partial Discharge,

Ultrasonic. Dengan memakai Vibration Analyzer, kita misalnya bisa mengetahui

gejala kerusakan pada bearing, looseness, unbalance pada kondisi yang paling

dini, sehingga kita bisa melakukan persiapan untuk shutdwon dengan lebih

terencana19

. Pembelian atau pembuatan spare parts, manpower, tools dapat

dipersiapkan lebih awal sehingga kalaupun kita melakukan shutdwon akan

membutuhkan waktu dan biaya yang jauh lebih sedikit.

Pada perusahaan yang telah memiliki tingkat kemampuan penguasaan metodologi

predictive maintanance yang sangat baik,predictive maintanance ini dapat

digunakan untuk meningkatkan jadwal antara untuk melakukan annual overhaul

pada power plant equipment,yang biasanya 2 tahun bisa saja diperpanjang hingga

4 dan 6 tahun.

Pada aplikasi vibration monitoring tingkat lanjut,bisa juga digunakan dalam

meyempurnakan suatu hasil design engineering,pada fase ini vibration monitoring

dapat dijadikan sebagai bahan/kajian empirik tentang keakuratan suatu hasil

perhitungan design. Dalam predictive maintennace kita bisa berbicara dan

bergelut hal-hal yang menyangkut reliability dan availibility suatu peralatan

dengan lebih teliti dan tentunya terukur karena memanfaatkan alat ukur yang

cukup akurat.

Proactive Maintenance

Proactive Maintenance adalah proses penghilangan kondisi yang menyebakan

terjadinya kerusakan , melalui identifikasi akar penyebab ( root cause failure

analisys) yang memulai siklus kerusakan20

.Dengan Proactive Maintenance

memungkinkan kita untuk menurunkan tingkat probabilitas kerusakan, penurunan

probabilitas terjadinya kerusakan didapat dengan cara melakukan analisa akar

19



20


Edition,1999 , p-62



penyebab sebenarnya dari kerusakan yang terjadi, kemudian melakukan upaya

untuk dapat mengubah kondisi yang meyebabkan terjadinya kerusakan tersebut.

2.5 Perencanaan dan Pengendalian

Planning and Scheduling adalah dua fungsi pemeliharaan yang berbeda tapi

keduanya merupakan kesatuan yang tidak dapat dipisahkan

Tujuan dari Maintenance Planning dan Scheduling21

adalah untuk :

1.Meminimumkan the idle time of tenaga kerja maintenance

2.Memaksimumkan efisiensi penggunaan waktu kerja, materials, and

equipment

3.Maintaining the operating equipment at a level that is responsive to the

needs of production

Di dalam suatu work order akan meliputi berbagai intruksi salah satunya prioritas

hal ini sangat penting karena merupakan langkah awal dalam melakukan eksekusi,

dalam maintenance job planning termasuk juga estimasi perkerjaan dan rekayasa

pekerjaan terutama untuk pekerjaan-pekerjaan yang besar dan belum pernah ada

sebelumnya.Adanya pekerjaan-pekerjaan dengan sifat seperti itu, diperlukan

rekayasa work order sedemikian sehingga info yang ada dalam work order benar-

benar dapat bermanfaat bagi proses pemeliharaan

Posisi planner dan scheduler menghendaki seseorang yang familiar dengan

metode-metode produksi yang digunakan perusahaan atau pada area/unit

tempatnya bekerja.Planner dan scheduler harus diberikan informasi terkini

tentang new operations sehingga estimasinya realistis. Diskusi tentang how to

improve work order dengan orang lapangan harus sering dilakukan.

Maintenance scheduling terutama konsen dengan mengatur urutan pelaksanaan

work order yang telah dibuat. Dalam hal ini perlu dipertimbangkan prioritas,

availability material and equipment, availabilty of mekanik dan pekerja

pemeliharaan lainnya. Dalam membuat penjadwalan , harus berdasarkan apa yang

akan terjadi (realitas) , bukan atas dasar apa yang diinginkan terjadi.

Penjadwalan dapat saja berubah. Misalnya adanya peralatan yang

malfunction, pengambilan material yang salah dari storeroom, workernya tidak

hadir. Dalam penyusunan jadwal , prioritas bisa disusun dalam 4 s/d 10 tingkatan

21

Campbell, J.D., Uptime: Strategies for Excellence in Maintenance Management, 1999,

Productivity Press, Portland,p-46



prioritas. Pada umumnya memakai 4 level yaitu: emergency work, normal

maintenance, preventive maintenance, dan other maintenance.

Penumpukan (backlog) work order dapat terjadi. Hal ini akan menyulitkan

pembuatan jadwal. Solusinya biasanya adalah outsourcing pekerjaan maintenance.

Standards tidak hanya berperan dalam perencanaan, tetapi juga dalam pembuatan

jadwal. Misalnya standar manhours, katagory pekerja pemeliharaan.

2.6 Material Management

Material Management merupakan bagian hulu dari mata rantai proses

bisnis yang harus dilakukan secara efektif agar dihasilkan sumber daya yang

berkualitas, tepat waktu, tepat jumlah, dan tepat biaya, sehingga pada akhirnya

didapatkan pembangkit yang andal dan efisiensi22

.

Material Management, meliputi kegiatan sebagai berikut:

a. Manajemen pengadaan (material dan tools)

b. Manajemen penerimaan (material, tools, dan bahan bakar)

c. Manajemen inventory

d. Manajemen gudang.

Dalam Material Management memaintain persediaan pada level tertentu,

sehingga tercapai titik optimal antara tingkat pelayanan dan nilai persediaan

dalam memberikan tingkat pelayanan yang optimal

Melakukan klasifikasi dan setting ROP/ROQ terhadap stok item material dapat

memberikan manfaat yang besar terhadap pengelolaan persediaan dan dapat

memberikan kontribusi yang positif terhadap kegiatan pemeliharaan pembangkit.

Dengan klasifikasi material dan setting ROP/ROQ secara tepat maka akan dicapai

titik seimbang didalam pengelolaan persediaan yakni nilai persediaan yang

seminimum mungkin dan service level yang setinggi mungkin.

Klasifikasi ABC adalah suatu tools yang digunakan untuk mengelompokkan stok

item material berdasarkan kriteria kekritisan (criticality) level ABC, ketersediaan

(availability) level ABC dan pemakaian (usage) level ABCD.23

22



23

Dhillon, B.S., Enginnering Maintenance a Modren Approach ,Second Edition, CRC Press,

2002,c-7,p-8



Kriteria Kekritisan (criticality) :

Level A : Sangat kritis.

Stok item material yang dapat menyebabkan plant stop, kehilangan produksi

(misalnya hanya satu alat yang digunakan untuk memproduksi kapasitas 100%).

Level B : Kritis.

Stok item material yang dapat menyebabkan unit derating, atau mengancam unit

untuk derating. Ketidak tersediaan material menyebabkan tertundanya perbaikan

sehingga tidak dapat beroperasi secara optimal.

Level C : Kurang kritis.

Stok item material yang tidak berdampak langsung bagi operasi, (misalnya

consumable item; stationery; stok yang ditahan vendor).

Kriteria Ketersediaan (availability) :

Level A : Long Lead time.

Stok item material dimana proses pengadaannya memerlukan waktu total lead

time diatas 90 (sembilan puluh) hari kalender.

Level B : Medium Lead Time.

Stok item material dimana proses pengadaannya memerlukan waktu total lead

time antara 30 (tiga puluh) sampai dengan 90 (sembilan puluh) hari kalender.

Level C : Short Lead Time.

Stok item material dimana proses pengadaannya memerlukanwaktu total lead time

dibawah 30 (tiga puluh) hari kalender.

2.7 Maturity Level

Maturity level adalah sebuah matriks yang menggambarkan kinerja sebuah

organisasi pada setiap elemennya dalam penelitian ini dimaksudkan suatu cara

mengukur kualitas pengelolaan suatu pembangkit melalui elemen-elemen operasi

dan pemeliharaan pada suatu pembangkit.

Maturity dari tiap element tersebut dibangun sesuai standard maturity level

poroses yang dibagi dalam lima level24

seperti berikut:

24

Campbell, J.D., Uptime: Strategies for Excellence in Maintenance Management, 1999,

Productivity Press, Portland, p-17



1.Innocence

2.Awareness

3.Understanding

4.Competence

5.Excellence

Pada penelitian ini didefinisikan pengertian dari lima level mautiry tersebut adalah

sebagai berikut:

Level 1, “Awam” (“Innocence”): Pola pengelolaan perawatan pembangkit tidak

sadar bahwa sebetulnya ada alternatif lain. Tidak ada rencana investigasi untuk

mengubah proses pengeloan saat ini.

Level 2, “Sadar” (“Awareness”): Pola pengelolaan perawatan pembangkit , dan

individu-individu menjadi semakin sadar bahwa praktek-praktek saat ini tidak

tepat dan bahwa perubahan dibutuhkan untuk meningkatkan sistem dan prestasi

proses pengeloan saat ini

Level 3, “Paham” (“Understanding”): Pola pengelolaan perawatan pembangkit

dan individu-individu sedang meningkatkan rencana-rencana pengembangan

sistem dan sedang dalam penerapan dalam berbagai tingkatan di seluruh plant.

Level 4, “Kompeten” (“Competence”): Pola pengelolaan perawatan pembangkit

telah mengimplementasikan peningkatan sistem yang komprehensif dan

konsisten, yang padanya direncanakan pula penerapan pemantauan.

Level 5, “Excellence”: Pola pengelolaan perawatan pembangkit memantau

sistem dan proses secara reguler, memberlakukan CIP (Continuous Improvement

Program).

2.8 Matriks Diagrams

Yaitu suatu alat (tools) untuk mengklarifikasikan masalah dengan

persepektif multi dimensi (multifungsi). Alat ini bisa mengorganisasikan

karakteristik, fungsi dan tugas-tugas ke dalam suatu bentuk sehingga titik-titik

keterkaitan logis antar dua variabel dapat ditentukan kekuatannya25

. Konsep

diagram matriks adalah untuk menunjukkan hubungan keterkaitan antara minimal

dua grup elemen yang digambarkan kedalam tabel atau disebut juga matrik

25

Yoshinibu Nayatani, Ryoji Futami, Hiroyuki Miyagawa, Toru Eiga “The Seven New QC Tools

Practical Applications for Managers” by 3A Corporation , Frist Printing march 1994

translated by J.H Loftus. p. 26



hubungan. Matriks hubungan (relationship matrix): menunjukkan hubungan

antara customer requirement dengan technical response berupa kebijakan-

kebijakan strategis perusahaan. Matriks ini biasanya terdiri dari 3 jenis hubungan

yaitu kuat (strong), sedang (medium), dan lemah (weak)26

.

Simbol yang juga umum digunakan pada matriks hubungan ini adalah:

: melambangkan hubungan kuat – merupakan hubungan

yang terjadi bila respon teknis berhubungan sangat erat atau sangat mempengaruhi

terpenuhinya keinginan pelanggan. Dalam perhitungan bobot, hubungan kuat

diberi nilai 9.

: melambangkan hubungan sedang – merupakan hubungan yang

terjadi bila respon teknis berhubungan erat atau mempengaruhi terpenuhinya

keinginan pelanggan. Dalam perhitungan bobot, hubungan sedang diberi nilai 3.

: melambangkan hubungan lemah – merupakan hubungan yang

terjadi bila respon teknis tidak begitu mempengaruhi terpenuhinya keinginan

pelanggan. Dalam perhitungan bobot, hubungan lemah diberi nilai 1.

2.9 Benchmarking

Benchmarking sejatinya merupakan standar pengujian atau evaluasi atas

suatu produk yang didasarkan suatu kriteria tertentu27

. Benchmark dilakukan

untuk mengukur performa sebuah sistem sehingga menghasilkan sebuah kriteria

yang dapat dijadikan dasar untuk menentukan suatu penilaian akhir dan startegi

perbaikan.28

Benchmark pada awalnya dilakukan oleh kalangan industri untuk menentukan

kualitas akhir produk yang mereka hasilkan. Pengujian dilakukan dengan beragam

metode, umumnya berupa tool-tool bersifat sintetis yang dianggap mampu

merepresentasikan penggunaan sesungguhnya dari produk yang tengah diuji.

Munculah benchmarking yang didasarkan atas kebutuhan paling umum dari

pengguna. Pengujian dilakukan dengan memanfaatkan fitur-fitur serta aplikasi

26

Te-King Chien dan Chao-Ton Su, “Using the QFD concept to resolve customer satisfaction

strategy decisions”, International Journal of Quality & Reability Management, Vol. 20 No. 3,

2003, p. 346 27


Edition,1999 , p-81 28





yang paling sering digunakan untuk kemudian diperbandingkan dengan seberapa

lama waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan semuanya.

Tak dapat dipungkiri kebutuhan pengguna yang satu dengan yang lain berbeda,

ada yang menginginkan kecepatan, ada yang menginginkan kestabilan dan ada

pula yang menghendaki keduanya.Dari keterangan diatas dapat disimpulkan

dengan benchmarking kita dapat memahami secara jelas kita ada dimana,dapat

membandingkan praktek bisnis kita dengan perusahaan yang kita tahu lebih

unggul dan bagaimana kita dapat meningkatkan kinerja.



BAB 3

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.1. Sumber pendapatan pada perusahaan pembangkit

Pada perusahaan pembangkit listrik sumber pendapatan sangat bergantung

pada faktor tingkat kesiapan pembangkit atau biasa disebut Equivalent

Availability Factor ( EAF),dalam kontrak bisnis pembangkit walaupun mesin

tidak prosduksi tingakt kesipan pembangkit tetap dibayar demikian sebaliknya

akan mendapat finalty pada saat dibutuhkan oleh sistem tetapi mesin tidak siap

berproduksi.

Perusahaan pembangkit listrik PT.X saat ini pencapaian tertinggi Faktor Tingkat

Kesiapan baru mencapai 81,58 % sementara perusahaan sejenis dengan type

mesin yang sama sudah dapat mencapai 97.45 % dan dalam kontrak perjanjian

jual beli avarage empat tahun sebesar 91 % , untuk itu dilakukan bechmarking

pada perusahaan tersebut ( dalam hal ini PT.Y).

Tahun Unit

2004 2005 2006

PT. X 63.43% 74.83% 81.58%

PT. Y 95.26% 83.78% 97.45%

Tabel 3.1 : Perbandingan Pencapaian Faktor Tingkat Kesiapan Pembangkit ( EAF)

antara PT.X dan PT.Y

3.2 Area Faktor Tingkat Kesiapan Pembangkit

Area-area yang mempengaruhi pencapaian Faktor Tingkat Kesiapan

pembangkit sesuai dengan rumusannya adalah lamanya mesin pembangkit

tersebut tidak dapat beroperasi baik disebabkan karena berhenti terencana

maupun tidak terencana.Bila diuraikan dalam sistem thinking area-area tersebut

digambarkan seperrti gambar 3.1.



AREA PAM

Reliability

Improvement

OptimasiWPC

Outage

Management

Material

Management

Operation

Management

People & Work CultureEAMS SMM, SML, SMK3

EAF

EFORSOF(MO+PO)

OEE

Cause & Efect Tingkat Kesiapan Pembangkit

( EAF )

Gambar 3.1 Area –area yang mempengaruhi tercapainya Faktor Tingkat Kesiapan Pembangkit

/ Equivalen Availability Factor (EAF)

Dari gambar 3.1 diatas maka area yang mempengaruhi tercapainya fakor tingakt

kesiapan pembangkit ada 5 area masing-masing: Reliability Management,

Material Management,Operation Management, Optimasi Work Planning and

Control dan Ouatge Mangement.

3.2.1 Reliability Improvement

Realibility Management merupakan kegiatan yang bertujuan untuk

memastikan peralatan dapat beroperasi secara continue dan tidak mengalami

derating. Inti dari kegiatan Realibility Management adalah:

a. menetapkan prioritas pekerjaan berdasarkan criticality ranking peralatan.

b. menetapkan task (jenis pemeliharaan) yang tepat.

c. merencanakan dan menjadwalkan pekerjaan.

d. melaksanakan pekerjaan operasi dan pemeliharaan dengan kualitas yang

optimal.

e. Melakukan pengukuran, evaluasi dan peningkatan berkesinambungan.

Pada perusahaan PT.X Reliability Management prosesnya dimulai dengan



SERP (Sistem Equipment Ranking Priority), kemudian hasil dari SERP tersebut

sebagai dasar untuk melakukan FMEA ( Failure Mode and Efect Analisys) sampai

menghasilkan FDT ( Failure Defense Task), tetapi Failure Defense Task dapat

juga dihasilkan dari proses RCFA ( Root Cause Failure Analysis) bila ditemukan

adanya cronik problem tanpa mempertimbangkan hasil dari SERP tetapi bila

memang kronik problem dijumpai cukup banyak maka cukup dibakan pareto

diagram.

Hasil yang didapat baik dari FMEA maupun RCFA yang berupa Failure Defense

Task kemudian menjadi rekomendasi berupa task Preventive Maintenance ,

Predictive Maintenance,Proactive Maintenance ataupun berupa SOP (Standard

Operation Procedure).Mekanismen dari Reliability Improvement ini bila

digambarkan terlihat seperti gambar : 3.3

Reliability Improvement Sequence

FMEASERP RCFA

Plan Schedule Implement Task

Measurement

FDT

Task Execution

PM/PdM

Proactive

Task Identification

Baseline

Overhaul

Continuous Im

pro

vem

ent

ENJINIRING

RENDAL

EKSEKUTOR

CR/PD/PM/OH

Gambar 3.2 : Mekanisme Implementasi Reliability Improvement

Mengacu pada mekanisme reliability improvement pada gambar 3.2 maka elemen

–elemen proses dari realibilty improvement terdiri dari :

• SERP(System Equipment Ranking Priority)

• FMEA (Failure Mode and Efect Analisys)

• RCFA(Root Cause Failure Analisys)

• Work Package

• Predictive Maintenance



Dalam melakukan Assessmen untuk pengambilan data maka semua elemen-

elemen porses dari reliability improvement diuraikan sesuai dengan proses

menjalankannya seperti berikut:

Area

ID

Elemen-

Area

Sub-

ID Deskripsi Elemen Definisi

1 SERP 1.1 Daftar system dan

equipment Daftar system dan equipment

1.2 Kriteria ranking

Kriteria:

- biaya operational

- produksi/availability

- kualitas produk

- safety and lingkungan

- peraturan pemerintah

- efisiensi produksi

1.3 Workshop SERP

Workshop untuk membahas:

- nilai sistem dan peralatan menurut

kriteria ranking

- kehadiran Subject Matter Expert

(SEM) dan Manajemen/Spv

1.4 Hasil (MPI)

MPI telah tersusun dengan

komprehensif dan mudah dipahami,

serta menggambarkan kondisi nyata

dari plant

2 FMEA 2.1

Identifikasi equipment

yang membutuhkan

FMEA

Daftar prioritas system dan

equipment yang membutuhkan

FMEA.

2.2 Jadwal workshop

FMEA

Penjadwalan kegiatan workshop

FMEA

Tabel 3.2 Uraian dari elemen-elemen proses dari Reliability Improvement yang menjadi

parameter Assessmen dalam pengambilan data.



Area

ID

Elemen-

Area

Sub-


2.3 Workshop FMEA

Kualitas workshop untuk menggali

data:

- mengidentifikasi kerusakan

- mengidentifikasi penyebab

kerusakan

- mengidentifikasi efek kerusakan

- merumuskan Failure Defense Task

(FDT) untuk dieksekusi

2.4 Pengukuran efektivitas

hasil FMEA

Pengukuran efektifitas task FMEA

untuk meningkatkan kehandalan unit

2.5 Ratio FMEA oleh

external dan internal

Perbandingan penyelesaian FMEA

oleh pihak ketiga dan dari internal

unit

3 RCFA 3.1 Daftar problem

Daftar permasalahan yang belum

diketahui akar permasalahannya

dalam proses FMEA

3.2 Workshop RCFA

Workshop RCFA untuk mencari

root cause disertai jadual &

pesertanya

3.3

Identifikasi &

Rekomendasi hasil

RCFA

Akar permasalahan yang ditemukan,

dokumentasinya dan ketepatan

rekomendasi yang dihasilkan dari

workshop RCFA

3.4 Cost Benefit Analysis

Perhitungan biaya yang bisa dihemat

dari penyelesaian masalah dari

RCFA

4 Work

Package 4.1 Prasyarat kerja

Tujuan, scope, safety & operation

permit, instruksi kerja

4.2 Resources Kelengkapan work package sesuai

dengan kebutuhan WO.

4.3 Referensi Kelengkapan manual, prosedur,

drawing untuk kelancaran kerja.

4.4 Post Maintenance

Testing

Identifikasi test pekerjaan

maintenance untuk menjamin

kualitas


parameter Assessmen dalam pengambilan data (Lanjutan)



Area

ID

Elemen-

Area

Sub-


5 Predictive

Maintenance 5.1

Setting Up Database

PdM

Setting Up data base PdM

(Equipment & Technology Matric)

berdasarkan SERP, FMEA

5.2 Jadwal

Jadual bulanan pelaksanaan PdM,

termasuk didalamnya resource

manhours dan peralatannya

5.3 Persiapan Teknis

Lapangan

Identifikasi dan pelaksanaan

persiapan pelaksanaan pekerjaan :

orang, alat, metode, link bagian lain

5.4 Pengukuran

(Monitoring)

Pengamatan kondisi peralatan

pembangkit dilakukan dengan

mengukur level vibrasi, kondisi

pelumasan, panas, impurities dll

menggunakan peralatan vibration

montring, tribology tools, infra red

dll.

5.5 Data Management

Penanganan data-data kondisi

peralatan pembangkit secara

computerized dari data pengukuran

dan data lainnya, termasuk

didalamnya membuat trend data,

warning system dsb.

5.6 Analisa &

Rekomendasi

Analisa dari data collection dan

seluruh kondisi yang

memepengaruhi operasi peralatan

pembangkit dan memberikan

rekomendasi kepada O/M

5.7 Tindak Lanjut

Pelaksanaan, pengamatan atau

perubahan schedule dan pekerjaan

dari hasil analisa dan rekomendasi

5.8 Cost and Benefit

Analysis

Kalkulasi biaya pelaksanaan PdM

dan hasil rekomendasinya dibanding

dengan biaya yang akan timbul jika

pemeliharaan tidak terencana





3.2.2 Work Planning and Control

Untuk memastikan pekerjaan direncanakan, dijalankan, dikendalikan, serta

ditingkatkan (dilakukan improvement), dibutuhkan manajemen kerja yang

sistematis menganut pola Plan – Do – Check – Action (PDCA).

Work Planning and Control adalah kegiatan menyiapkan rencana kerja,

penggunaan sumber daya, menjadwalkan, dan mengendalikan pelaksanaannya

agar dicapai hasil kerja yang optimal.

Work Planning and Control meliputi kegiatan sebagai berikut:

a. Membuat instruksi kerja berdasarkan task yang ditetapkan.

b. Mengatur kebutuhan sumber daya untuk menjalankan setiap task, baik

SDM, material, tools, maupun sarana pendukung lainnya.

c. Melakukan penjadwalan berdasarkan prioritas dan ketersediaan sumber

daya.

d. Mengkoordinasikan seluruh kegiatan dengan pihak yang terkait antara

lain: operasi, safety, regu pemeliharaan, dan pihak pendukung lainnya

dalam working permit.

e. Memonitor dan mengevaluasi pelaksanaan pekerjaan.

f. Memastikan seluruh feedback telah didokumentasikan pada saat kegiatan

dinyatakan selesai.

g. Menyatakan pelaksanaan pekerjaan selesai serta mendokumentasikan ke

dalam Siatem Informasi Terpadu.

Dalam menjalankan tugasnya masukan untuk work planning and control didapat

dari FDT yang hasil dari reliability improvement, rencana operasional, pekerjaan

yang tidak terjadwalkan dan work order yang tertunda dan backlog.

Adapun hasil utama yang diharapakan dari work planning and control dalam

pengelolaan pembangkitan adalah:

• Mengumpulkan dan memperbaharui rencana jangka panjang ( 5 –tahun )

• Mengumpulkan dan memperbaharui rencana Tahunan.

• Mengumpulkan dan memperbaharui Rencana Kwartalan

• Mengumpulkan dan memperbaharui Rencana Mingguan

• Mengumpulkan dan memperbaharui Rencana Harian

• Perencanaan sesaat yang segera diperlukan.



Gambar 3.3 Mekanisme kerja dari work planning and control

Planning & Scheduling Development

4 .1D e v e lo p 5 y e a r

P la n

4 .2D e v e lo p P la n o f th e

Y e a r


Q u a r te r


W e e k


D a y

ξ D e ta i l P la n n in g & S c h e d u l in g o f in d iv id u a l O u ta g e s

ξ F irs t L in e M a in te n a n c e W o r k O rd e r s

ξ M o n th ly P M & P d M S c h e d u le

& L o a d B a la n c in g

W o r k o u ts id e

O u ta g e s – n o t u r g e n t ( r e q u ir e d a f te r 7 d a y s )

ξ P r e v e n ta t iv e M a in te n a n c e

ξ P r e d ic t iv e M a in te n a n c e

ξ U H A R

ξ C o n tr a c to r

ξ C o rr e c t iv e

Y e a r ly

Q u a r te r ly

M o n th ly

W e e k ly

D a i ly

ξ Y e a r ly P M & P d M S c h e d u le & L o a d B a la n c in g

ξ Y e a r ly M a in te n a n c e B u d g e t

ξ P la n n e d O u ta g e S c h e d u l in g

W o r k o u ts id e

O u ta g e s – u r g e n t ( r e q u ir e d in le s s th a n 7 d a y s )

ξ P r e v e n ta t iv e M a in te n a n c e

ξ P r e d ic t iv e M a in te n a n c e

ξ U H A R

ξ C o n tr a c to r

ξ C o rr e c t iv e

Gambar 3.4 Perencanaan kerja tahunan , bulanan, mingguan dan harian



Mengacu pada mekanisme work planning and control pada gambar 3.4 maka

elemen–elemen proses dari work planning and control terdiri dari :

Identifikasi Pekerjaan,

• Daily Planning

• Weekly Planning

• Monthly Planning

• 3Montlylanning

• Annual Planning

• Long Term Planning

• Excecution Maintenance

• Feed Back Maintenance

Dalam melakukan Assessmen unutk pengambilan data maka semua elemen-elemn

porses dari work planning and control diuraikan sesuai dengan proses


Area

ID Elemen-Area

Sub-


1

WPC -

Identifikasi

Pekerjaan

1.1 Deskripsi permintaan

pekerjaan

Deskripsi permintaan pekerjaan

dari operator atau rendal har yang

tertulis dalam ILS.

1.2 Efektivitas

permintaan pekerjaan

Apakah seluruh kerusakan di

lapangan sudah ada permintaan

pekerjaannya.

1.3 Morning Meeting -

Agenda

Agenda:

- Mereview Emergency Work

- Merubah ILS menjadi WO

(prioritas dan tanggal selesai)

- Mereview backlog dan

kemungkinan backlog untuk urgent

job


Persiapan

Persiapan:

- Plant status dari Shift Spv.

- Daftar backlog dan kemungkinan

backlog untuk pekerjaan Urgent

dari Spv Har

- ILS dan Daily/Weekly/Yearly

Plan dari Spv Rendal Har

Tabel 3.3 Uraian dari elemen-elemen proses dari Work Planning and Control yang menjadi

parameter Assessmen dalam pengambilan data



Area

ID Elemen-Area

Sub-



Efektifitas

Hasil dari morning meeting dan

lingkungan pendukungnya

(kehadiran, gangguan - telpon,

keluar masuk, debat kusir, dll)

2 WPC - Daily

Planning 2.1

Identifikasi dan

distribusi WO

Pemahaman informasi mengenai

WO Urgent yang open, status dan

planner yang bertanggung jawab.

2.2 Pelaksanaan

perencanaan harian

Pemahaman planner yang

bertanggung jawab, terhadap

kegiatan maintenance yang harus

dilaksanakan. Waktu rata-rata yang

dibutuhkan untuk merencanakan

pekerjaan dan mengidentifikasi

resource.

2.3

Penggalian informasi

untuk kelengkapan

WO

Efektifitas penggalian informasi

untuk kelengkapan WO, antara lain:

lingkup, safety issue,

spare/material, skill & manhours,

special tool/equipment, job

task/instruction dan post

maintenance testing. Apakah

pekerjaan harus mematikan

equipment ataukah diperlukan plant

outage.

2.4 Kualitas WO (work

package)

Kelengkapan work package sesuai


2.5 Penjadwalan Alokasi sumber daya manusia dan

penyesuaian rencana mingguan

2.6 Efisiensi

Penjadwalan

Ketepatan jadwal dimulainya

pekerjaan dengan realisasi, serta

ketepatan jumlah manhours.

2.7

Ratio WO urgent

yang terbit dan yang

diselesaikan

Jumlah WO urgent yang terbit

setiap hari dan jumlah WO urgent

yang dapat diselesaikan setiap

minggu.

3 WPC - Weekly

Planning 3.1

Identifikasi dan

distribusi WO

Pemahaman informasi mengenai

WO Normal yang open, status dan

planner yang bertanggung jawab.





Area

ID Elemen-Area

Sub-


3.2 Pelaksanaan

perencanaan harian

Pemahaman planner yang

bertanggung jawab, terhadap

kegiatan maintenance yang harus

dilaksanakan. Waktu rata-rata yang

dibutuhkan untuk merencanakan

pekerjaan dan mengidentifikasi

resource.

3.3 Penggalian informasi

untuk WO

Efektifitas penggalian informasi

untuk kelengkapan WO, antara

lain: lingkup, safety issue,

spare/material, skill & manhours,

special tool/equipment, job

task/instruction dan post

maintenance testing. Apakah

pekerjaan harus mematikan

equipment ataukah diperlukan plant

outage.


package)



3.5 Penjadwalan 4

mingguan

Alokasi sumber daya manusia (load

balancing) dan rencana 4 mingguan

3.6 Efisiensi

Penjadwalan




3.7

Ratio WO Normal

yang terbit dan yang

diselesaikan

Jumlah WO normal yang terbit

setiap hari dan jumlah WO normal

yang dapat diselesaikan setiap

minggu.

4

WPC - 3

monthly

Planning

4.1 Identifikasi outage

dan major project

Identifikasi outage dan major

project untuk 3 bulan ke depan,

sebelum meeting ke-1.

4.2 Identifikasi scope of

work

Identifikasi scope of work, baik

yang standar maupun tambahan.

Penerbitan WO dan planner yang

bertanggung jawab.

4.3

Identifikasi

material/part dan

koordinasi dengan

inventory controller

Identifikasi kebutuhan material/part

dan penerbitan Issue Requisition

atau Recommended Order

4.4

Pelaksanaan

perencanaan 3

bulanan

Prioritas WO dan update scope

tambahan pada planning meeting

ke-2





Area

ID Elemen-Area

Sub-



package)



4.6 Penjadwalan Alokasi sumber daya

4.7 Efisiensi Penjadwalan




4.8 Efektifitas Quarterly

Planning Meeting

Pengamatan umum mengenai

efektivitas meeting

5 WPC - Annual

Planning 5.1

Pembuatan kalender

kerja 1 tahun per

mingguan

Kalender kerja 1 tahun dengan

mengidentifikasi outage atau

proyek dalam 1 tahun kedepan

5.2

Perencanaan dan

penjadwalan

pemeliharaaan

preventive

Daftar dan penjadwalan

pemeliharaaan preventive

5.3

Pembagian load dan

resource preventive

maintenance

Daftar pembagian load pekerjaan,

skill, manhour, material/spare dan

tool preventive maintenance yang

telah ditentukan untuk 1 tahun

kedepan

5.4 Efektivitas

penjadwalan

Perbandingan kebutuhan resource

untuk pekerjaan yang dijadwalkan

dengan resource yang tersedia.

5.5 Daftar kebutuhan

biaya tahunan Daftar kebutuhan biaya tahunan

5.6 Review annual

meeting

Review:

- Daftar perubahan rencana tahunan

- kehadiran DM/Spv terkait

- update di SITe

6 WPC - Long

Term Planning 6.1

Draft perencanaan 5

tahun

Mengumpulkan input perencanaan.

Mempersiapkan draft rencana 5

tahun. Identifikasi item dan service

yang membutuhkan delivery time

panjang.

6.2 Yearly Planning 1

Yearly planning meeting 1. Update

draft rencana 5 tahun berdasarkan

hasil meeting.





Area

ID Elemen-Area

Sub-


6.3 Yearly Planning 2

Persetujuan rencana 5 tahun.

Distribusi rencana 5 tahun.

Visibility rencana 5 tahun.

Menerbitkan RO untuk item dan

service yang membutuhkan

delivery time panjang

7

WPC - Eksekusi

Pekerjaan

Maintenance

7.1 Distribusi WO ke

Foreman

Distribusi WO ke semua foreman

terkait setelah ada klarisifikasi dari

Rendal Har

7.2 Kebutuhan safety

Kelengkapan alat dan prosedur

safety untuk pelindung diri dan

peralatan

7.3 Eksekusi pekerjaan Kesesuian pelaksaaan eksekusi

pekerjaan dengan instruksi kerja

7.4 Post Maintenance

Testing

Testing terhadap peralatan setelah

pekerjaan perbaikan selesai

7.5

Serah terima ke

Operator dan Rendal

Har

Serah terima peralatan setelah

dinyatakan siap operasi

8 WPC -

Feedback 8.1 Ketepatan waktu

Waktu yang diperlukan dari

pekerjaan selesai di lapangan dan

post maintenance testing dilakukan

sampai dengan feedback diterima

planner agar WO dapat di-close.

8.2 Informasi

Informasi feedback terdiri dari:

failure mode & cause, tindakan

korektif yang dilakukan, hasil test,

pemakaian aktual material,

manhour dan resource lain, dll.

8.3 Dokumentasi Planner mendokumentasikan

informasi feedback dalam SIT



3.2.3 Outage Management

Outage Management adalah proses sinergi dan berkesinambungan dari

kegiatan perencanaan, persiapan, pelaksanaan, pengendalian, monitoring, evaluasi

dan rencana tindak lanjut program pemeliharaan ” Planed Outage ” yang

mencakup :



• Penentuan lingkup pekerjaan

• Penjadwalan

• Pembuatan Work Package

• Penetapan kebutuhan sumber daya (SDM, material, dan tools)

• Penetapan kesiapan sarana

• Penetapan standar kualitas dan sasaran hasil pekerjaan

• Penetapan Anggaran dan Biaya

• Penentuan metode / standar prosedur komunikasi

• Pelaksanaan Overhaul (OH)

• Pelaporan Hasil Overhaul (OH)

Tujuan pelaksanaan Manajemen Outage adalah sebagai berikut :

• Meningkatkan kesiapan, keandalan dan efisiensi sehingga memaksimalkan

pendapatan komponen A dan B serta memaksimalkan margin peningkatan

efifisiensi komponen C dan D.

• Peningkatan Overall Equipment Effectiveness (OEE).

Manajemen Outage dilaksanakan berdasarkan kaidah–kaidah sebagai berikut :

• Right Problem :

Permasalahan/problem unit yang akan diselesaikan dalam OH

sudah diidentifikasi dengan benar dan tujuan yang jelas

• Right Solution :

Penentuan penanganan permasalahan untuk memperoleh solusi

yang tepat sesuai dengan tujuan Overhaul.

• Right Design :

Penjadwalan/scheduling, metode dan cara kerja dibuat secara

lengkap dan jelas untuk menangani masalah.

• Right Implementation :

Pelaksana Overhaul bekerja sesuai metode dan cara kerja yang

baku serta berdasarkan schedule dan anggaran yang telah dibuat.



Gambar 3.5 Mekanisme kerja dari Outage Management

Mengacu pada mekanisme outage management pada gambar 3.5 maka dalam

melakukan Assessmen untuk pengambilan data dari semua elemen-elemen porses

dari outage management diuraikan sesuai dengan proses menjalankannya seperti

berikut:

Area

ID Elemen-Area

Sub-


1 R1 ( 18 Month

Planning ) 1.1 Review OH yang lalu

Review hasil Evaluasi,

Rekomendasi & Rencana

Tindak Lanjut OH yang sudah

dilaksanakan sebagai input

planning

1.2 Identifikasi Jadual dan

Scope pekerjaan OH

Identifikasi jadual, scope of

work, baik yang standar

maupun tambahan. Penerbitan

WO dan planner Outage yang

bertanggung jawab.

Tabel 3.4 Uraian dari elemen-elemen proses dari Outage Management yang menjadi parameter

Assessmen dalam pengambilan data

6 bln

0 bln

3 bln 1 bln

1 Mng

PPRREE

OOUUTTAAGGEE OOUUTTAAGGEE EEXXEECCUUTTII

OONN

PPOOSSTT

OOUUTTAAGGEE

OOHH

FEED BACK ( Input next Inspection )

PPLLAANNNNIINNGG PPRREEPPAARRAATTIION

R2 R2 R2 R2 ( Skope, Anggaran, Sparepart Utama )

R1 R1 R1 R1 ( Skope, Anggaran, Sparepart Utama )

18 bln 12 bln

O

R3 R3 R3 R3 ( Skope, Anggaran,

Sparepart Pendukung )

P1 , P2 , P3P1 , P2 , P3P1 , P2 , P3P1 , P2 , P3 ( Skope, Anggaran, Sparepart Umum )



Area

ID Elemen-Area

Sub-


1.3

Identifikasi Kondisi

Performance Unit

(Kondisi Operasi)

- Identifikasi Potret Kondisi

Operasi Unit ( hasil assesment )

- Daya Mampu Netto,

Effisiensi, Jam Operasi Unit

1.4


Perlatan dari

Pemeliharaan Rutin (

Rekomendasi

Preventive, Corrective &

Predictive Maintenance )

Rekomendasi hasil dari

pemeliharaan Tactical dan Non

Tactical

1.5 Identifikasi Kebutuhan

Material / Sparepart

Identifikasi kebutuhan sparepart

spesifik sesuai delivery time

serta penerbitan Issue

Requisition atau Recommended

Order sebagai dasar proses

pengadaan

1.6

Monitoring dan

Pengendalian hasil

Review Kegiatan / OH

yang lalu

Pengamatan terhadap

Konsistensi pertemuan

(koordinasi) dan proses

kegiatan sesuai target yang

ditetapkan antara lain : Proses

Pengadaan Barang beserta

Alokasinya sesuai format

standard.

1.7

Efektifitas Pertemuan /

Koordinasi antar Bidang

/ Subdit

Ketepatan Waktu ( dalam range

+7 hari dari tanggal yang

ditetapkan ) pertemuan sesuai

Jadual Kegiatan dan

kelengkapan peserta pertemuan

2 R2 ( 12 Month

Planning ) 2.1

Review Progress

meeting R1 & Hasil OH

yang telah dilaksanakan

Review tindak lanjut meeting

R1, hasil Evaluasi,

Rekomendasi & Rencana

Tindak Lanjut OH yang sudah

dilaksanakan sebagai input

planning


Assessmen dalam pengambilan data (Lanjutan)



Area

ID Elemen-Area

Sub-


2.2 Identifikasi Jadual dan

Scope pekerjaan OH

Identifikasi jadual, scope of

work, baik yang standar

maupun tambahan. Penerbitan

WO dan planner Outage yang

bertanggung jawab.

2.3 Identifikasi Kondisi

Performance Unit

Identifikasi Potret Kondisi

Operasi Unit ( hasil assesment )

Daya Mampu Outage

Management,Effisiensi, Jam

Operasi Unit

2.4


Perlatan dari

Pemeliharaan Rutin (

Rekomendasi

Preventive, Corrective

& Predictive

Maintenance )

Rekomendasi hasil dari

pemeliharaan Tactical dan Non

Tactical

2.5 Identifikasi Kebutuhan

Material / Sparepart

Identifikasi kebutuhan sparepart

spesifik sesuai delivery time

serta penerbitan Issue

Requisition atau Recommended

Order sebagai dasar proses

pengadaan

2.6

Monitoring dan

Pengendalian Kegiatan

hasil R1

Pengamatan terhadap

Konsistensi pertemuan

(koordinasi) dan proses kegiatan

sesuai target yang ditetapkan

antara lain : Proses Pengadaan

Barang beserta Alokasinya

sesuai format standard.

2.7

Efektifitas Pertemuan /

Koordinasi antar Bidang

/ Subdit

Ketepatan Waktu ( dalam range

+7 hari dari tanggal yang

ditetapkan ) pertemuan sesuai

Jadual Kegiatan dan

kelengkapan peserta pertemuan





Area

ID Elemen-Area

Sub-


3 R3 ( 6 Month

Planning ) 3.1

Notulen Meeting hasil

pembahasan Pertemuan

R3

Kesepakatan pertemuan yang

mencakup penetapan :

Progress pertemuan R2 &

Rekomendasi hasil OH

Skope pekerjaan yang sudah di

Improve dan Jadual

Spare part spesifik

Informasi kondisi operasi unit

Informasi hasil pemeliharaan

Rutin

yang dilengkapi dengan

Evaluasi dan Rekomendasi serta

Rencana Tindak lanjutnya

3.2 Creat Work Order :

Pembuatan Work Order terkait

pekerjaan OH ( Jasa ) dengan

delivery proses sampai dengan

6 bulan dilengkapi dengan Job

Task dan atau Term Of

Refference ( TOR )

3.3

Kebutuhan Spare part

spesifik untuk delivery 3

s/d 6 bulan

Daftar kebutuhan spare part

spesifik dilengkapi dengan

spesifikasi detail dan dibuat IR /

RO

4 P1 ( 3 Month

Planning ) 4.1



P1



Progress pertemuan R3 &



Improve dan Jadual

Spare part spesifik



Rutin




4.2 Creat Work Order






Refference ( TOR )





Area

ID Elemen-Area

Sub-


4.3


spesifik untuk delivery 1

s/d 3 bulan


spesifik dilengkapi dengan

spesifikasi detail dan dibuat IR /

RO

5 P2 ( 1 Month

Planning ) 5.1



P2



Progress pertemuan P1 &



Improve dan Jadual

Struktur Tim OH

Rencana Performance Test

Spare part spesifik



Rutin




5.2 Creat Work Order






Refference ( TOR )

5.3


spesifik/umum untuk

delivery sampai dengan

1 bulan


spesifik/umum dilengkapi

dengan spesifikasi detail dan

dibuat IR / RO

6 P3 ( 1 Week

Planning ) 6.1



P3



- Progress pertemuan P2

- Skope pekerjaan yang

sudah di Improve dan Jadual

- Struktur Tim OH

- Hasil Performance Test

- Checklist Kesiapan Spare

Part / Material

- Checklist Kesiapan Sarana

- Informasi kondisi operasi

unit

- Informasi hasil

pemeliharaan Rutin








Area

ID Elemen-Area

Sub-


6.2 Checklist Kesiapan OH

Daftar Item monitoring

kesiapan pelaksanaan OH yang

mencakup :

- Kesiapan Spare part /

Material

- Kesipan Tim OH

- Kesiapan Sarana

7 EXECUTION

OUTAGE 7.1

Checklist Kesiapan

Start-up dan Sinkron

Daftar Item monitoring

kesiapan pelaksanaan Start-up

dan Sinkron yang mencakup :

- Kesiapan Tim Start-up dan

Sinkron

- Kesiapan Kualitas dan

Ketersediaan Air

- Kesiapan Kualitas dan

Ketersediaan Bahan Bakar

- Kesiapan Peralatan (source,

lubricatiing, dll.)

- Kesiapan SOP / IK

8 POST

OUTAGE 8.1

On Time ( Tepat Waktu

)

Rencana Tindak Lanjut OH

berikutnya dibuat sesuai dengan

Jadual yang telah ditetapkan

dalam frame work



3.2.4 Operation Management

Operation Management dibutuhkan untuk menjamin agar Unit

Pembangkitan beroperasi secara andal dan efisien, serta memenuhi standar

keamanan, keselamatan kerja dan lingkungan.

Operation Management mencakup kegiatan sebagai berikut:

• Perencanaan operasi berdasarkan kebutuhan sistem dan kesiapan unit

• Pengoperasian, pengujian, dan pengaturan jam kerja operasi

peralatan

• First Line Maintenance

• Optimasi pembebanan dan kinerja operasi



Dalam melakukan Assessmen untuk pengambilan data dari semua elemen-elemn

porses dari operation management diuraikan sesuai dengan proses


Area

ID Elemen-Area

Sub-


1 PRODUKSI 1.1 Shift Meeting

Kegiatan teragenda untuk

mencapai koordinasi internal shift

dan kesinambungan pergantian

shift.

1.2 Patrol Check& house

keeping operasi

Kegiatan Patrol terencana untuk

mengetahui gap / indikasi kelainan

operasi dan menjaga kebersihan

peralatan & lingkungan plant.

1.3

Firstline

Maintenance/kecepatan

penanganan gangguan

Kemampuan melakukan tindakan

first line maintenance dan

Termasuk ketepatan & kecepatan

penanganan gangguan.

1.4 SOP Complay & Lap

gangguan

Memastikan SOP yang update

telah dilaksanakan dengan baik

untuk menjaga keandalan dan

efisiensi pembangkit. Setiap

gangguan operasi ada laporan

evaluasinya.

1.5 Entry Data Operasi &

Kesesuaian ROH

Kemampuan untuk Memastikan

data operasi telah di entri dengan

benar, konsisten dan valid, serta

memastikan ROH tercapai.

1.6

Komunikasi dgn

dispatcher &

pelaporan.

Kemampuan untuk melakukan

komunikasi yang efektif dengan

dispatcher Dilakukan oleh yang

berwenang sesuai grid code/PPA.

Tabel 3.5 Uraian dari elemen-elemen proses dari Operation Managementl yang menjadi


3.2.5 Material Management

Dalam perusahaan pembangkit pengelolaan material meliputi material

umum maupum material spesifik atau biasa disebut spare part sangatlah berbeda

perencanaanya dengan perusahaan manufacturing.Material management dalam

perusahaan pemangkit umumnya meliputi tiga pilar yaitu Inventory

Control,Purchasing dan Warehouse, peran dari material management ini



sangtalah vital sebab dengan tidak siapnya sutau material maka dapat menghamat

penyelesaian suatu pemeliharaan yang mana dapat erakibat tidak siapnya unit

untuk beroperasi.Perbedaan yang utama antara perushaan pembangkit dan

manufacturing dalam perencanaan material pada perusahaan pembangkit

forecasting sangat tingggi karena dengan karakteristik mesin yang harus selalu

siap beroperasi , apalagi material spesifik pada perusahaan pemangkit pada

umumnya sangat tergantung pada pabrikannya.

Tiga Pillar Manajemen Material

Database Catalouge & Material Inventory

Invento

ryC

trl

Purc

hasin

g

Gudang

Quality

Cost

Delivery

Data spec & hargaOptimasi

Stock & Service

Keakuratan

Data & aman

Supplier

Order pembeli

anmaterial

Tepat:

Kualitas, Kuanititas,

Waktu, Harga

Material

Required Rendal

Har

Layanan

kepadaExecutor

Har

Gambar 3.6 Tiga Pilar Manajemen Material dalam bisnis Pembangkitan



Mekanisme KerjaMekanisme KerjaManajemen MaterialManajemen Material

PM, CR, OH, PaM• Rendal Har• Har Rutin• Rendal Ops• KLK3• Sarana

WORendal Har

PR• Rendal Har• Har Rutin• Rendal Ops• KLK3• Sarana

IR• Rendal Har• Har Rutin• Rendal Ops• KLK3• Sarana

ROP / ROQ• Rendal Har• Inventory Control

ROInventory Control

HPSTim HPS

PENGADAAN• Tim Pengadaan• Struktural pengadaan

GUDANG• Adm. Gudang• Tim Pemeriksa

PM CR OH EJ

DATA EVALUATION• Rendal Har• Spv. Inventory Control• Spv. Tim Pengadaan

Y

TAndal / Efisien

Meningkat

Gambar 3.7 Mekanisme Kerja Manajemen Material dalam suatu bisnis Pembangkit

Dalam melakukan Assessmen untuk pengambilan data dari semua elemen-elemen

proses sesuai dengan mekanisme menjalankannya maka diuraikan seperti berikut:

Area

ID Elemen-Area

Sub-


1 INVENTORY 1.1 Catalogue

Daftar material yang ada di

pembangkit disertai dengan kode

khusus secara spesifik untuk

masing-masing material

1.2 APL Daftar material yang dibutuhkan

dalam suatu standart job

1.3 Penetapan ROQ &

ROP

ROQ = Jumlah material yang

dipesan dalam setiap order

ROP =Jumlah tertentu dari

persediaan sebagai acuan waktu

dalam pemesanan ulang

1.4 Inventory Policy

Kebijakan Inventory untuk

memenuhi service level tertentu

dengan pertimbangan biaya

inventory dan waktu pemesanan

serta penggunaan

Tabel 3.6 Uraian dari elemen-elemen proses dari Material Management yang menjadi




Area

ID Elemen-Area

Sub-


2 PROCUREMENT 2.1 Supplier Master

Daftar rekanan yang teridentifikasi

secara detail disertai monitoring

performancenya

2.2 Monitoring Proses

Pelaksanaan monitoring pada

setiap tahap proses pengadaan

yang dilakukan secara periodik

untuk memastikan efektifitas dan

efisiensi proses

2.3 Comply to rule

Kesesuaian setiap proses

pengadaan terhadap peraturan-

peraturan yang ada. Apabila ada

ketidaksesuaian selalu disertai

alasan yang tepat.

2.4 Kontrak Payung

Merupakan kontrak jangka

menengah atau panjang kepada

supplier tertentu untuk memenuhi

material yang dibutuhkan yang

sudah terprediksi penggunaannya

dan dikirim dengan jumlah dan

waktu sesuai kebutuhan

3 WAREHOUSE 3.1 Informasi

penerimaan material

Informasi waktu dan kelengkapan

penerimaan barang telah diketahui

pihak gudang

3.2

Pemisahan material

sudah diinspeksi dan

yang belum

Pemisahan/ identifikasi

penyimpanan material yang belum

dan sudah dinspeksi

3.3 Pemisahan material

ditolak dan diterima

Pemisahan/ identifikasi

penyimpanan material yang ditolak

dan diterima

3.4 Stock count

Penghitungan material yang

frekuensinya disesuaikan dengan

pergerakannya

3.5

Prosedur

penanganan, dan

penyimpanan

Pihak gudang telah dilengkapi

dengan cara mengangkat,

memindahkan, menumpuk, serta

menyimpan material

3.6 Identifikasi dead &

obsolote stock

material yang menjadi bagian

peralatan yang telah di scrap dan

tidak dapat digunakan lagi serta

material yang penggunaan di unit

telah obsolete

3.7 Penyimpanan scrap

material

Pemisahaan dan pencatatan

material scrap

Tabel 3.6 Uraian dari elemen-elemen proses dari Material Management yang menjadi




3.3 Penyusunan Frame Work Assesmen dengan metode Maturity Level

Frame Work Assesmen disususun berdasarkan elemen-elemen yang telah

diuraikan dari kelima area seperti telah diuraikan diatas dalam penentuan

pencapaiannya digunakan metode maturity level.

Dalam metode maturity level ini dibagi dalam lima tingkatan dan dalam penelitian

ini diuraikan sebagai berikut:

Level 1, “Awam” (“Innocence”): Pola pengelolaan perawatan pembangkit tidak

sadar bahwa sebetulnya ada alternatif lain. Tidak ada rencana investigasi untuk

mengubah proses pengeloan saat ini.

Level 2, “Sadar” (“Awareness”): Pola pengelolaan perawatan pembangkit , dan

individu-individu menjadi semakin sadar bahwa praktek-praktek saat ini tidak

tepat dan bahwa perubahan dibutuhkan untuk meningkatkan sistem dan prestasi

proses pengeloan saat ini

Level 3, “Paham” (“Understanding”): Pola pengelolaan perawatan pembangkit

dan individu-individu sedang meningkatkan rencana-rencana pengembangan

sistem dan sedang dalam penerapan dalam berbagai tingkatan di seluruh plant.

Level 4, “Kompeten” (“Competence”): Pola pengelolaan perawatan pembangkit

telah mengimplementasikan peningkatan sistem yang komprehensif dan

konsisten, yang padanya direncanakan pula penerapan pemantauan.

Level 5, “Excellence”: Pola pengelolaan perawatan pembangkit memantau

sistem dan proses secara reguler, memberlakukan CIP (Continuous Improvement

Program).

Dari uraian diatas maka dengan mengacu pada semua elemen-elemen proses

dari area-area yang mempengaruhi faktor tingkat kesiapan pembangkit seperti

diuraikan sebelumnya didapatakan frame work assesment.

Framework assesment kelima area seperti ada pada Lampiran -1

3.4 Lokasi Dan Waktu Pengumpulan Data

Lokasi dan waktu pengumpulan data dilakukan pada dua temapt berbeda yang

pertama pada temapt dimana dilakukan benchmarking yaitu pada PT.Y dengan

cara diskusi kelas pada masing-masing bidang yang bertanggung jawab pada area-

area yang dilakukan pengukuran dengan mendengarkan persentasi dan diskusi,

kemudian dengan wawancara pada masing –masing penanggung jawab sesuai

area yang diukur, hal ini dilakukan pada tiga layer organisasi dari manajer bidang



, head section dan supervisor.Selanjutnya untuk memastikan data-data yang

didapat dilakukan pengamatan langsung dengan melihat dokumen maupun cara

pelaksanannya.Cara yang dilakukan pada PT.Y juga dilakukan pada PT.X mulai

dari frame work assesmen sampai hingga tiga layer organisasi.

3.5 Metode Pengolahan Data

Setelah data terkumpul untuk selanjutnya dilakukan pengolahan data

dengan melakukan workshop untuk menentukan pencapaian nilai maturity level

dari setiap elemen-elemen proses yang telah dilakukan assesmen.

Dalam menentukan hasil penilain pada workshop terlebih dahulu dikumpulkan

semua data yang didapat baik dari hasil diskusi kelas , wawancara dan hasil

pengamatan langsung.

3.6 Hasil Pengolahan Data

Setelah semua elemen –elemen proses dari kelima area dinilai baik untuk

PT.X dan PT.Y maka diperoleh hasil seperti tabel berikut:

3.6.1 Area Reliability Improvement

Untuk Reliability Management dari 5 sub area dan 25 elemen proses maka

didapatkan hasil dari PT.X dan PT.Y sebagai berikut:

RELIABILITY IMPROVEMENT PT-X PT-Y

1 SERP 1.1 Daftar system dan equipment 4 4

1.2 Kriteria ranking 5 5

1.3 Workshop SERP 4 4

1.4 Hasil (MPI) 4 4

2 FMEA 2.1 Identifikasi equipment yang membutuhkan

FMEA 3 4

2.2 Jadwal workshop FMEA 3 5

Tabel 3.7 Hasil Pencapaian Assesment Maturity Level dari area Reliabilty Improvement antara

PT.X dan PT. Y



RELIABILITY IMPROVEMENT PT-

X PT-Y

2.3 Workshop FMEA 3 5

2.4 Pengukuran efektivitas hasil FMEA 3 5

2.5 Ratio FMEA oleh external dan internal 2 5

3 RCFA 3.1 Daftar problem 3 5

3.2 Workshop RCFA 3 5

3.3 Identifikasi & Rekomendasi hasil RCFA 3 5

3.4 Cost Benefit Analysis 3 5

4 Work Package 4.1 Prasyarat kerja 3 5

4.2 Resources 4 5

4.3 Referensi 3 5

4.4 Post Maintenance Testing 4 5

5 Predictive

Maintenance 5.1 Setting Up Database PdM 4 5

5.2 Jadwal 4 5

5.3 Persiapan Teknis Lapangan 4 4

5.4 Pengukuran (Monitoring) 4 4

5.5 Data Management 3 5

5.6 Analisa & Rekomendasi 4 4

5.7 Tindak Lanjut 3 5

5.8 Cost and Benefit Analysis 3 5

Tabel 3.7 Hasil Pencapaian Assesment Maturity Level dari area Reliabilty Improvement antara

PT.X dan PT. Y (Lanjutan)

Dari hasil Assessmen tabel 3.7 dapat digambarkan spider chart dari masing

masing sub area dengan mengambil nilai rata-rata dari masing-masing elemen.



RELIABILITY IMPROVEMENT

0.00

1.00

2.00

3.00

4.00

5.00SERP

FMEA

RCFAWork Pakckage

Predictive Maintenance

X

Y

Gambar 3.8 Spider Chart hasil Assesment Reliabilty Improvement


Untuk Work Planning and Control dari 8 sub area dan 44 elemen proses

maka didapatkan hasil dari PT.X dan PT.Y sebagai berikut:

WORK PLANNING AND CONTROL PT-

X

PT-

Y

1 Identifikasi Pekerjaan 1.1 Deskripsi permintaan pekerjaan 3 5

1.2 Efektivitas permintaan pekerjaan 3 5

1.3 Morning Meeting – Agenda 4 4

1.4 Morning Meeting – Persiapan 3 4

1.5 Morning Meeting – Efektifitas 4 5

2 Daily Planning 2.1 Identifikasi dan distribusi WO 2 4

2.2 Pelaksanaan perencanaan harian 3 4

2.3 Penggalian informasi untuk kelengkapan

WO 4 4

2.4 Kualitas WO (work package) 3 5

2.5 Penjadwalan 3 5

Tabel 3.8 Hasil Pencapaian Assesment Maturity Level dari area Work Planning and Controlt

antara PT.X dan PT. Y




X

PT-

Y

2.6 Efisiensi Penjadwalan 3 4

2.7 Ratio WO urgent yang terbit dan yang

diselesaikan 3 4

3 Weekly Planning 3.1 Identifikasi dan distribusi WO 3 4

3.2 Pelaksanaan perencanaan harian 4 5

3.3 Penggalian informasi untuk WO 3 4


3.5 Penjadwalan 4 mingguan 3 5


3.7 Ratio WO Normal yang terbit dan yang

diselesaikan 4 5

4 3 Monthly Planning 4.1 Identifikasi outage dan major project 4 5

4.2 Identifikasi scope of work 3 4

4.3 Identifikasi material/part dan koordinasi

dengan inventory controller 2 4

4.4 Pelaksanaan perencanaan 3 bulanan 3 4


4.6 Penjadwalan 3 4


4.8 Efektifitas Quarterly Planning Meeting 3 4

5 Annual Planning 5.1 Pembuatan kalender kerja 1 tahun per

mingguan 3 5

5.2 Perencanaan dan penjadwalan

pemeliharaaan preventive 3 5

5.3 Pembagian load dan resource preventive

maintenance 3 5

5.4 Efektivitas penjadwalan 3 5

5.5 Daftar kebutuhan biaya tahunan 4 5

5.6 Review annual meeting 4 5

6 Long Term Planning 6.1 Draft perencanaan 5 tahun 3 5

6.2 Yearly Planning 1 4 5

6.3 Yearly Planning 2 3 5


antara PT.X dan PT. Y (Lanjutan)




X

PT-

Y

7 Eksekusi Pekerjaan 7.1 Distribusi WO ke Foreman 3 4

Maintenance 7.2 Kebutuhan safety 4 5

7.3 Eksekusi pekerjaan 3 5

7.4 Post Maintenance Testing 4 5

7.5 Serah terima ke Operator dan Rendal Har 4 5

8 Feedback 8.1 Ketepatan waktu 3 5

8.2 Informasi 4 5

8.3 Dokumentasi 4 5


antara PT.X dan PT. Y (Lanjutan)


masing sub area dengan mengambil nilai rata-rata dari masing-masing elemen-

elemen proses .

Work Planning and Control

0.00

1.00

2.00

3.00

4.00

5.00Identifikasi Pekerjaan

Daily Planning

Weekly Planning

3 Monthly Planning

Annual Planning

Long Term Planning

Eksekusi Pekerjaan Maintenance

Feedback

X

Y

Gambar 3.9 Spider Chart hasil Assesment Work Planning and Control


Untuk Operation Management dari 1 sub area dan 6 elemen proses maka




OPERATION MANAGEMENT PT-X PT-Y

1 PRODUKSI 1.1 Shift Meeting 3 5

1.2 Patrol Check& house keeping operasi 3 5

1.3 Firstline Maintenance/kecepatan

penanganan gangguan 3 5

1.4 SOP Complay & Lap gangguan 3 5

1.5 Entry Data Operasi & Kesesuaian ROH 4 5

1.6 Komunikasi dgn dispatcher & pelaporan. 4 5

Tabel 3.9 Hasil Pencapaian Assesment Maturity Level dari area Operation Management antara

PT.X dan PT. Y

Dari hasil Assessmen tabel 3.9 dapat digambarkan spider chart dari masing-

masing elemen-elemen proses .

OPERATION MANAGEMENT

0

1

2

3

4

5Shift Meeting

Patrol Chek dan House Keeping

Operasi

First Line Maintenance /

Kecepatan Penanganan

Gangguan

SOP Complay / Laporan

Gangguan

Entry Data Operasi / Kesesuaian

ROH

Komunikasi dengan Dispatcher

X

Y

Gambar 3.10 Spider Chart hasil Assesment Operation Management


Untuk Outage Management dari 8 sub area dan 24 elemen proses maka




OUTAGE MANAGEMENT PT-

X

PT-

Y

1 R1 ( 18 Month Planning

) 1.1 Review OH yang lalu 2 5

1.2 Identifikasi Jadual dan Scope pekerjaan

OH 3 5

1.3 Identifikasi Kondisi Performance Unit

(Kondisi Operasi) 3 5

1.4

Identifikasi Kondisi Perlatan dari

Pemeliharaan Rutin ( Rekomendasi

Preventive, Corrective & Predictive

Maintenance )

2 5

1.5 Identifikasi Kebutuhan Material /

Sparepart 3 5

2

R2 ( 12 Month Planning

)

Pre Outage Management

2.1 Review Progress meeting R1 & Hasil

OH yang telah dilaksanakan 3 5

2.2 Identifikasi Jadual dan Scope pekerjaan

OH 3 5

2.3 Identifikasi Kondisi Performance Unit

( Kondisi Operasi ) 3 5

2.4




Maintenance )

3 5

2.5 Identifikasi Kebutuhan Material /

Sparepart 2 5

Tabel 3.10 Hasil Pencapaian Assesment Maturity Level dari area Outage Management antara

PT.X dan PT. Y



OUTAGE MANAGEMENT PT-

X

PT-

Y

3 R3 ( 6 Month Planning )

Pre Outage Management 3.1

Notulen Meeting hasil pembahasan

Pertemuan R3 3 5

3.2 Creat Work Order 3 5

3.3 Kebutuhan Spare part spesifik untuk

delivery 3 s/d 6 bulan 2 5

4 P1 ( 3 Month Planning ) 4.1 Notulen Meeting hasil pembahasan

Pertemuan P1 3 5


4.3 Kebutuhan Spare part spesifik untuk

delivery 1 s/d 3 bulan 3 5

5 P2 ( 1 Month Planning ) 5.1 Notulen Meeting hasil pembahasan

Pertemuan P2 3 5


5.3 Kebutuhan Spare part spesifik/umum

untuk delivery sampai dengan 1 bulan 3 5

6 P3 ( 1 Week Planning ) 6.1 Notulen Meeting hasil pembahasan

Pertemuan P3 4 5

6.2 Checklist Kesiapan OH 3 5

7

EXECUTION OUTAGE

( Pelaksanaan OH )

Start-Up & Sinkron

7.1 Checklist Kesiapan Start-up dan

Sinkron 4 5

8

POST OUTAGE

( Pasca Pekerjaan OH )

Rencana Tindak Lanjut

OH Berikutnya

8.1 On Time ( Tepat Waktu ) 3 5

Tabel 3.10 Hasil Pencapaian Assesment Maturity Level dari area Outage Management antara






elemen proses .

OUTAGE MANAGEMENT

0.001.002.003.004.005.00

R1/ 18 Month Planning

R2/ 12 Month Planning

R3 / 6 Month Planning

P1 / 3 Month Planning

P2 / 1 Month Planning

P3 / 1 Week Planning

Excetution Outage

Post Outage

X

Y

Gambar 3.11 Spider Chart hasil Assesment Outage Management


Untuk Materail Management dari 3 sub area dan 16 elemen proses maka


MATERIAL MANAGEMENT PT-X PT-Y

1 INVENTORY 1.1 Catalogue 3 5

1.2 Application Part List 2 5

1.3 Penetapan ROQ & ROP 2 5

1.4 Inventory Policy 3 5

Tabel 3.11 Hasil Pencapaian Assesment Maturity Level dari area Material Management antara

PT.X dan PT. Y



MATERIAL MANAGEMENT PT-X PT-Y

2 PROCUREMENT 2.1 Supplier Master 3 5

2.2 Monitoring Proses 3 4

2.3 Comply to rule 3 5

2.4 Kontrak Payung 2 5

3 WAREHOUSE 3.1 Informasi penerimaan material 3 4

3.2 Pemisahan material sudah

diinspeksi dan yang belum 4 5

3.3 Pemisahan material ditolak dan

diterima 3 5

3.4 Stock count 4 5

3.5 Prosedur penanganan, dan

penyimpanan 4 5

3.6 Identifikasi dead & obsolote stock 3 5

3.7 Penyimpanan scrap material 4 5

Tabel 3.11 Hasil Pencapaian Assesment Maturity Level dari area Material Management antara




elemen proses .



MATERIAL MANAGEMENT

0.00

1.00

2.00

3.00

4.00

5.00Inventory

ProcurementWarehouse

X

Y

Gambar 3.12 Spider Chart hasil Assesment Material Management

3.7 Gap Nilai

Untuk memilih elemen-elemen proses yang akan menjadi usulan dalam

penelitian ini maka semua hasil dari assesment maturity level physical asset

management dibuat tabel gap.Nilai gap merupakan hasil selisih antara skor nilai

dari pembangkit PT.X dan pembangkit PT.Y, seperti pada rumus dibawah ini:

GAP SCORE = SCORE PT Y – SCORE PT X

Hasil perhitungan Gap Score untuk dari masing-masing hasil assesment dapat

dilihat pada tabel dibawah ini.

TABEL GAP SCORE RELIABILTY IMPROVEMENT

No Elemen Proses PT-

X

PT-

Y

Gap

Score

1 Daftar system dan equipment untuk mesin pembangkit 4 4 0

2 Kriteria ranking sesuai kaidah pembangkit 5 5 0

3 Workshop SERP 4 4 0

4 Hasil dari SERP berupa Maintenance Prioritation Index 4 4 0

5 Identifikasi equipment yang membutuhkan FMEA 3 4 1

Tabel 3.12 Gap Score Reliability Improvement



TABEL GAP SCORE RELIABILTY IMPROVEMENT


X

PT-

Y

Gap

Score

6 Jadwal workshop FMEA 3 5 2

7 Workshop FMEA 3 5 2

8 Pengukuran efektivitas hasil FMEA 3 5 2

9 Ratio FMEA oleh external dan internal 2 5 3

10 Daftar problem diluar progam FMEA 3 5 2

11 Workshop RCFA 3 5 2

12 Identifikasi & Rekomendasi hasil RCFA 3 5 2

13 Cost Benefit Analysis dari kajian RCFA 3 5 2

14 Prasyarat kerja dalam Work Package 3 5 2

15 Resources dalam Work Package 4 5 1

16 Referensi dalam kelengkapan Work Package 3 5 2

17 Post Maintenance Testing 4 5 1

18 Setting Up Database Predictive Maintenance 4 5 1

19 Jadwal kegiatan Predictive Maintenance 4 5 1

20 Persiapan Teknis Lapangan untuk Pelaksanaan Pekerjaan PdM 4 4 0

21 Pengukuran (Monitoring) Sesuai Tool Predictive Maintenance 4 4 0

22 Data Management Predictive Maintenance 3 5 2

23 Analisa & Rekomendasi dari Predictive Maintenance 4 4 0

24 Tindak Lanjut dari rekomendasi Predictive Maintenance 3 5 2

25 Cost and Benefit Analysis dari Predictive Maintenance 3 5 2

Tabel 3.12 Gap Score Reliability Improvement (Lanjutan)

Dari hasil tabel 3.12 maka diperoleh gap score dari 25 elemen proses dengan gap

score tertinggi 2 sebanyak 12 elemen proses dan 7 elemen proses dengan gap

score nol sehingga dalam area Reliability Improvement masih perlu beberapa

upaya perbaikan dalam hal pengelolaan yang akan dibahas selanjutnya dalam

penelitian ini dengan matriks diagram.



TABEL GAP SCORE WORK PLANNING AND CONTROL


X

PT-

Y

Gap

Score

1 Deskripsi permintaan pekerjaan dalam WPC 3 5 2

2 Efektivitas permintaan pekerjaan dalam WPC 3 5 2

3 Morning Meeting - Agenda 4 4 0

4 Morning Meeting - Persiapan 3 4 1

5 Morning Meeting - Efektifitas 4 5 1

6 Identifikasi dan distribusi WO untuk perencnaan harian 2 4 2

7 Pelaksanaan perencanaan harian 3 4 1

8 Penggalian informasi untuk kelengkapan WO 4 4 0

9 Kualitas WO (work package) 3 5 2

10 Penjadwalan untuk perencanaan minnguan 3 5 2

11 Efisiensi Penjadwalan 3 4 1

12 Ratio WO urgent yang terbit dan yang diselesaikan 3 4 1

13 Identifikasi dan distribusi WO untuk perencnaan mingguan 3 4 1

14 Pelaksanaan perencanaan harian untuk perencanaan mingguan 4 5 1

15 Penggalian informasi untuk WO untuk mingguan 3 4 1

16 Kualitas WO (work package) dalam perencanaan mingguan 3 5 2

17 Penjadwalan 4 mingguan 3 5 2

18 Efisiensi Penjadwalan dalam perencanaan mingguan 4 4 0

19 Ratio WO Normal yang terbit dan yang diselesaikan dalam

minnguan 4 5 1

20 Identifikasi outage dan major project perencanaan 3 bulanan 4 5 1

21 Identifikasi scope of work perencanaan 3 bulanan 3 4 1

22 Identifikasi material/part dan koordinasi dengan inventory

controller perencanaan 3 bulanan 2 4 2

23 Pelaksanaan perencanaan 3 bulanan 3 4 1

24 Kualitas WO (work package) dalam perencanaan mingguan 3 5 2

Tabel 3.13 Gap Score Work Planning and Control



TABEL GAP SCORE WORK PLANNING AND CONTROL


X

PT-

Y

Gap

Score

25 Penjadwalan perencanaan 3 bulanan 3 4 1

26 Efisiensi Penjadwalan dalam perencanaan mingguan 2 4 2

27 Efektifitas Quarterly Planning Meeting 3 4 1

28 Pembuatan kalender kerja 1 tahun per mingguan 3 5 2

29 Perencanaan dan penjadwalan pemeliharaaan preventive 3 5 2

30 Pembagian load dan resource preventive maintenance 3 5 2

31 Efektivitas penjadwalan dalam perencanaan tahunan 3 5 2

32 Daftar kebutuhan biaya tahunan 4 5 1

33 Review annual meeting 4 5 1

34 Draft perencanaan 5 tahun 3 5 2

35 Yearly Planning 1 4 5 1

36 Yearly Planning 2 3 5 2

37 Distribusi WO ke Foreman 3 4 1

38 Kebutuhan safety 4 5 1

39 Eksekusi pekerjaan dari semua jadwal 3 5 2

40 Post Maintenance Testing 4 5 1

41 Serah terima ke Operator dan Rendal Har 4 5 1

42 Ketepatan waktu feedack dari semua kegiatan WPC 3 5 2

43 Informasi feedack dari semua kegiatan WPC 4 5 1

44 Dokumentasi feedack dari semua kegiatan WPC 4 5 1

Tabel 3.13 Gap Score Work Planning and Control (Lanjutan)



score nol sehingga dalam area Work Planning and Control masih perlu beberapa


penelitian ini dengan matriks diagram.



TABEL GAP SCORE OPERATION MANAGEMENT


X

PT-

Y

Gap

Score

1 Shift Meeting Produksi 3 5 2

2 Patrol Check& house keeping operasi 3 5 2

3 Firstline Maintenance/kecepatan penanganan gangguan 3 5 2

4 SOP Complay & Laporan gangguan Produksi 3 5 2

5 Entry Data Operasi & Kesesuaian Rencana Operasi Harian 4 5 1

6 Komunikasi dgn dispatcher & pelaporan produksi 4 5 1

Tabel 3.14 Gap Score Operation Management


score tertinggi 2 sebanyak 4 elemen proses dan tidak ada elemen proses dengan

gap score nol sehingga dalam area Operation Management masih perlu beberapa


penelitian ini dengan matriks diagram

TABEL GAP SCORE OUTAGE MANAGEMENT


X

PT-

Y

Gap

Score

1 Review OH yang lalu / R1 2 5 3

2 Identifikasi Jadual dan Scope pekerjaan OH / R1 3 5 2

3 Identifikasi Kondisi Performance Unit (Kondisi Operasi) / R1 3 5 2

4

Identifikasi Kondisi Perlatan dari Pemeliharaan Rutin (

Rekomendasi Preventive, Corrective & Predictive Maintenance

)

2 5 3

5 Identifikasi Kebutuhan Material / Sparepart / R1 3 5 2

Tabel 3.15 Gap Score Outage Management





X

PT-

Y

Gap

Score

6 Review Progress meeting R1 & Hasil OH yang telah

dilaksanakan 3 5 2

7 Identifikasi Jadual dan Scope pekerjaan OH / R2 3 5 2

8 Identifikasi Kondisi Performance Unit / R2

( Kondisi Operasi ) 3 5 2

9

Identifikasi Kondisi Perlatan dari Pemeliharaan Rutin (

Rekomendasi Preventive, Corrective & Predictive Maintenance

)

3 5 2

10 Identifikasi Kebutuhan Material / Sparepart / R2 2 5 3

11 Notulen Meeting hasil pembahasan Pertemuan R3 3 5 2

12 Creat Work Order / R3 3 5 2

13 Kebutuhan Spare part spesifik untuk delivery 3 s/d 6 bulan 2 5 3

14 Notulen Meeting hasil pembahasan Pertemuan P1 3 5 2

15 Creat Work Order /P1 3 4 1

16 Kebutuhan Spare part spesifik untuk delivery 1 s/d 3 bulan 3 5 2


18 Creat Work Order /P2 3 5 2

19 Kebutuhan Spare part spesifik/umum untuk delivery sampai

dengan 1 bulan 3 5 2


21 Checklist Kesiapan OH /P3 3 5 2

Tabel 3.15 Gap Score Outage Management (Lanjutan)





X

PT-

Y

Gap

Score

22 Checklist Kesiapan Start-up dan Sinkron 4 5 1

23 On Time ( Tepat Waktu ) pasca pekerjaan OH 3 5 2

Tabel 3.15 Gap Score Outage Management (Lanjutan)



score 2 sehingga dalam area Outage Management masih perlu beberapa upaya

perbaikan dalam hal pengelolaan yang akan dibahas selanjutnya dalam penelitian

ini dengan matriks diagram

TABEL GAP SCORE MATERIAL MANAGEMENT


X

PT-

Y

Gap

Score

1 Catalogue 3 5 2

2 APL 2 5 3

3 Penetapan ROQ & ROP 2 5 3

4 Inventory Policy 3 5 2

5 Supplier Master 3 5 2

6 Monitoring Proses 3 4 1

7 Comply to rule untuk Procurement 3 5 2

8 Kontrak Payung 2 5 3

9 Informasi penerimaan material 3 4 1

10 Pemisahan material sudah diinspeksi dan yang belum 4 5 1

11 Pemisahan material ditolak dan diterima 3 5 2

12 Stock count 4 5 1

Tabel 3.16 Gap Score Material Management



TABEL GAP SCORE MATERIAL MANAGEMENT


X

PT-

Y

Gap

Score

13 Prosedur penanganan, dan penyimpanan 4 5 1

14 Identifikasi dead & obsolote stock 3 5 2

15 Penyimpanan scrap material 4 5 1

Tabel 3.16 Gap Score Material Management (Lanjutan)



score 2 sehingga dalam area Material Management masih perlu beberapa upaya

perbaikan dalam hal pengelolaan yang akan dibahas selanjutnya dalam penelitian

ini dengan matriks diagram.

3.8 Matrix Diagram

Setelah gap score elemen-elemen proses dari kelima area operasi

didapatkan maka dilakukan pemilihan elemen proses yang paling berpengaruh

dengan matrix diagram.Adapun parameter yang menjadi acuan adalah parameter

yang didapat dari rumus menghitung Faktor Tingkat Kesiapan Pembangkit seperti

telah diuraikan awal bab yaitu : EFOR (Equivalent Forced Outage Rate), SOF (

Scheduled Outage Factor) yang terdiri dari MO (Maintenance Outage ) ditambah

PO (Planned Outage). Adapun pengertia dari parameter-parameter tersebut

sebagai berikut:

Equvalent Forced Outage Rate (EFOR) yaitu: ekuivalen dari jumlah jam unit

pembangkit dikeluarkan dari sistem (keluar paksa) dibagi jumlah jam unit

pembangkit dikeluarkan dari sistem ditambah jumlah jam unit pembangkit

beroperasi , yang dinyatakan dalam persen dan telah memperhitungkan dampak

dari derating pembangkit.

Maintenance Outage ( MO) yaitu: keluarnya pembangkit untuk kebutuhan

pengujian, pemeliharaan preventive, pemeliharaan korektif, perbaikan atau

penggantian part /material atau pekerjaan lainnya pada pembangkit yang dianggap

perlu dilakukan dan tidak dapat ditunda pelaksanaannya hingga jadwal PO

berikutnya.



Planned Outage ( PO ) yaitu : keluarnya pembangkit akibat adanya pekerjaan

pemeliharaan periodik pembangkit seperti inspeksi, overhaul, atau pekerjaan

lainnya yang sudah dijadwalkan sebelumnya dalam rencana tahunan pemeliharaan

pembangkit atau sesuai rekomendasi pabrikan.

Matrixks diagram dibuat dengan menghubungkan antara gap nilai dengan

parameter-parameter dari system tinking Faktor Tingkat Kesiapan Pembangkit,

adapun faktor penghubung dalam matrix diagram dengan empat paramater

digambarkan seperti tabel 3.17 sedang hubungan kekuatan meliputi tiga faktor

yaitu: mengakibatkan terjadi shutdown, mengakibatkan shutdown lama,

mempercepat terjadinya shutdown.

Simbol Arti Nilai

Blank No Linked / Tidak ada hubungan 0

� Possibly Linked / Mungkin 1

� Moderated Linked / Sedang 3

� Strong Linked / Kuat 9

Tabel 3.17 Simbol dan Nilai dari Matrix Diagram

Berikut ini adalah tabel perhitungasn dari hasil diskusi kelas / workshop dalam

menentukan nilai keterkaitan antara gap nilai dalam matriks diagram:

MATRIX DIAGRAM RELIABILTY

IMPROVEMENT EAF Jumlah

No Elemen Proses Gap EFOR MO PO GapxSimbol

1 Identifikasi equipment yang membutuhkan

FMEA 1 � � 4

2 Jadwal workshop FMEA 2 � �

12

3 Workshop FMEA 2 � � � 14

4 Pengukuran efektivitas hasil FMEA 2 � �

8

5 Ratio FMEA oleh external dan internal 1 �

� 4

6 Daftar problem diluar progam FMEA 2 � 18

Tabel 3.18 Matrix Diagram Reliability Improvement



MATRIX DIAGRAM RELIABILTY

IMPROVEMENT EAF Jumlah


7 Workshop RCFA 2 � � 24

8 Identifikasi & Rekomendasi hasil RCFA 2 � � � 54

9 Cost Benefit Analysis dari kajian RCFA 2 �

6

10 Prasyarat kerja dalam Work Package 2 � � � 26

11 Resources dalam Work Package 2 � � � 54

12 Referensi dalam kelengkapan Work

Package 2 � � � 54

13 Post Maintenance Testing 1 �

3

14 Setting Up Database Predictive

Maintenance 1

� 3

15 Jadwal kegiatan Predictive Maintenance 1 � � � 5

16 Data Management Predictive Maintenance 2 � 6

17 Tindak Lanjut dari rekomendasi Predictive

Maintenance 2 �

� 36

18 Cost and Benefit Analysis dari Predictive

Maintenance 1

� 1

Tabel 3.18 Matrix Diagram Reliability Improvement (Lanjutan)

MATRIX DIAGRAM WORK PLANNING AND

CONTROL EAF Jumlah


1 Deskripsi permintaan pekerjaan dalam

WPC 2 � � � 54

2 Efektivitas permintaan pekerjaan dalam

WPC 2 � � � 54

3 Morning Meeting - Persiapan 1 � �

4

4 Morning Meeting - Efektifitas 1 � �

4

Tabel 3.19 Matrix Diagram Work Planning and Control




CONTROL EAF Jumlah


5 Identifikasi dan distribusi WO untuk

perencanaan harian 2 �

18

6 Pelaksanaan perencanaan harian 1 � �

4

7 Kualitas WO (work package) 2 � � � 54

8 Penjadwalan untuk perencanaan minnguan 2 � �

20

9 Efisiensi Penjadwalan 1 � �

10

10 Ratio WO urgent yang terbit dan yang

diselesaikan 1 � �

4

11 Identifikasi dan distribusi WO untuk

perencnaan mingguan 1 � �

4

12 Pelaksanaan perencanaan harian untuk

perencanaan mingguan 1 � �

4

13 Penggalian informasi untuk WO untuk

mingguan 1

�

3

14 Kualitas WO (work package) dalam

perencanaan mingguan 2 � � � 54

15 Penjadwalan 4 mingguan 2

� � 36

16 Ratio WO Normal yang terbit dan yang

diselesaikan dalam minguan 1

�

3

17 Identifikasi outage dan major project

perencanaan 3 bulanan 1 �

� 4

18 Identifikasi scope of work perencanaan 3

bulanan 1 �

� 4

19

Identifikasi material/part dan koordinasi

dengan inventory controller perencanaan 3

bulanan 2

� � 24

20 Pelaksanaan perencanaan 3 bulanan 1 �

� 4

21 Kualitas WO (work package) dalam

perencanaan mingguan 2 � � � 26

Tabel 3.19 Matrix Diagram Work Planning and Control (Lanjutan)




CONTROL EAF Jumlah


22 Penjadwalan perencanaan 3 bulanan 1

� 3

23 Efisiensi Penjadwalan dalam perencanaan

3 bulanan 2 �

� 20

24 Efektifitas Quarterly Planning Meeting 1 � � � 7

25 Pembuatan kalender kerja 1 tahun per

mingguan 2 � � � 26

26 Perencanaan dan penjadwalan

pemeliharaaan preventive 2 � � � 38

27 Pembagian load dan resource preventive

maintenance 2 � � � 42

28 Efektivitas penjadwalan dalam

perencanaan tahunan 2 � � � 42

29 Daftar kebutuhan biaya tahunan 1

� � 4

30 Review annual meeting 1

� � 4

31 Draft perencanaan 5 tahun 2

� 2

32 Yearly Planning 1 1

� 1

33 Yearly Planning 2 2

� 6

34 Distribusi WO ke Foreman 1 � � � 5

35 Kebutuhan safety 1 � �

2

36 Eksekusi pekerjaan dari semua jadwal 2 � � � 54

37 Post Maintenance Testing 1 � � � 9

38 Serah terima ke Operator dari Rendal Har 1 � � � 9





CONTROL EAF Jumlah


39 Ketepatan waktu feedack dari semua

kegiatan pemeliharaan 2 � � 24

40 Informasi feedack dari semua kegiatan

pemeliharaan 1 � �

4

41 Dokumentasi feedack dari semua kegiatan

pemeliharaan 1

� � 4


MATRIX DIAGRAM OPERATION MANAGEMENT EAF Jumlah


1 Shift Meeting Produksi 2 � �

24

2 Patrol Check& house keeping operasi 2 � �

24

3 Firstline Maintenance/kecepatan

penanganan gangguan 2 � � � 26

4 SOP Complay & Laporan gangguan

Produksi 2 �

18

5 Entry Data Operasi & Kesesuaian Rencana

Operasi Harian 1

� � 4

6 Komunikasi dgn dispatcher & pelaporan

produksi 1 � � � 5

Tabel 3.20 Matrix Diagram Operation Management



MATRIX DIAGRAM OUTAGE MANAGEMENT EAF Jumlah


1 Review OH yang lalu / R1 3 � � � 39

2 Identifikasi Jadual dan Scope pekerjaan

OH / R1 2

� 18

3 Identifikasi Kondisi Performance Unit

(Kondisi Operasi) / R1 2

� 6

4




Maintenance )

3

� 27

5 Identifikasi Kebutuhan Material / Sparepart

/ R1 2

� 18

6 Review Progress meeting R1 & Hasil OH

yang telah dilaksanakan 2 � � � 14

7 Identifikasi Jadual dan Scope pekerjaan

OH / R2 2

� 18

8 Identifikasi Kondisi Performance Unit / R2

( Kondisi Operasi ) 2

� 6

9




Maintenance )

2

� 18

10 Identifikasi Kebutuhan Material / Sparepart

/ R2 3

� 27

11 Notulen Meeting hasil pembahasan

Pertemuan R3 2 � � 8

12 Creat Work Order / R3 2 � � 8

13 Kebutuhan Spare part spesifik untuk

delivery 3 s/d 6 bulan 3 �

� 30


Pertemuan P1 2 � � � 10

15 Creat Work Order /P1 2 � 18

16 Kebutuhan Spare part spesifik untuk

delivery 1 s/d 3 bulan 2 �

� 20


Pertemuan P2 2 � � 8

18 Creat Work Order /P2 2 � 18

19 Kebutuhan Spare part spesifik/umum untuk

delivery sampai dengan 1 bulan 2 �

� 20

Tabel 3.21 Matrix Diagram Outage Management



MATRIX DIAGRAM OUTAGE MANAGEMENT EAF Jumlah



Pertemuan P3 1 � � 4

21 Checklist Kesiapan OH /P3 1 � 3

22 Checklist Kesiapan Start-up dan Sinkron 2 � 18

23 On Time ( Tepat Waktu ) pasca pekerjaan

OH 2 �

� 12

Tabel 3.21 Matrix Diagram Outage Management (Lanjutan)

MATRIX DIAGRAM MATERIAL MANAGEMENT EAF Jumlah


1 Catalogue 2 � � � 26

2 Aplication Part List (APL) 3 � � � 81

3 Penetapan ROQ & ROP 2 � � � 54

4 Inventory Policy 2 � � 8

5 Supplier Master 2 � � 4

6 Monitoring Proses 1 � � � 5

7 Comply to rule untuk Procurement 2 � � 8

8 Kontrak Payung 3 � � � 81

9 Informasi penerimaan material 1 � � 4

10 Pemisahan material sudah diinspeksi dan

yang Belem 1 � � � 5

11 Pemisahan material ditolak dan diterima 2 � � 8

12 Stock count 1 � � 6

13 Prosedur penanganan, dan penyimpanan 1 � � � 5

14 Identifikasi dead & obsolote stock 2 � 6

15 Penyimpanan scrap material 1 � � 4

Tabel 3.22 Matrix Diagram Material Management



BAB 4

ANALISA

4.1 Analisa Gap Score

Hasil Gap Score dari semua area yang dapat mempengaruhi tingkat

kesiapan pembangkit yang mempunyai gap score nol dalam persentase seperti

tabel berikut:

No Area PAM Jumlah Elemen

Gap Score

nol Persentase

1 Reliability Improvement 25 7 28%

2 Work Planning and Control 44 3 7%

3 Operation Management 6 0 0%

4 Outage Management 24 0 0%

5 Material Management 16 0 0%

Tabel 4.1 Persentase Gap Score nol dari kelima area

Dari tabel 4.1 untuk kelima area Manajemen Asset Fisik diperoleh persentase

yang mempunyai gap score nol lebih kecil dari sepuluh persen ada pada empat

area hal ini menunjukan masih sangat berpeluang untuk dilakukan usulan

perbaikan , dimana usulan perbaikan tersebut akan didapatkan pada analisa

matriks diagram.

4.2 Analisa dari Matriks Diagram

Berdasarkan Hasil pengolahan data dari matriks diagram untuk masing

masing area Manajemen Asset Fisik selanjutnya ditetapkan beberapa elemen-

elemen proses sebagai usulan dalam meningkatkan faktor tingkat kesiapan

pembangkit dalam mengelola perusahaan pembangkit.

4.2.1 Reliability Improvement

Pada area Reliability Improvement ada 18 elemen proses yang dilakukan

analisa matriks diagram dan didapatkan nilai tertinggi sebesar 54 dengan 3 elemen

proses dan selanjutnya bila dilakukan rangking dengan batasan jumlah nilai



terendah 9 ( mengacu pada nilai tertinggi pada hubungan kuat ) maka usulan

perbaikan dari area Reliability Improvement adalah :

• Identifikasi & Rekomendasi hasil RCFA

• Resources dalam Work Package

• Referensi dalam kelengkapan Work Package

• Tindak Lanjut dari rekomendasi Predictive Maintenance

• Prasyarat kerja dalam Work Package

• Workshop RCFA

• Daftar problem diluar progam FMEA

• Workshop FMEA

• Jadwal workshop FMEA

Dari rangking usulan diatas maka bila dianalisa dari sembilan elemen proses

sebagai usulan untuk perbaikan yang harus dilakukan pada area Reliability

Improvement diwakili oleh empat sub area yaitu Work Package, FMEA, RCFA

dan eksekusi dari Predictive Maintenance hal ini menunujukan bahwa: PT.X

sudah baik dalam melakukan Identifikasi Equipment sampai menentukan System

Equipment Ranking Priority dan menghasilkan Maintenance Prioritation Index

tetapi kurang komitmen dalam pelaksanaan workshop baik FMEA dan RCFA

sehingga menyebabkan identifikasi dan rekomendasi kurang tajam dan

berpengaruh pada kelengkangkapan Work Package.Demikian juga dalam

komitmen untuk pelaksanaan dari tindak lanjut rekomendasi PT.X masih kurang

komitmen dalam melaksanakan tindak lanjut rekomendasi baik hasil FMEA,

RCFA maupun tindak lanjut rekomendasi dari Predictive Miantenance.

Sebagai arah pencapian dari usulan perbaikan maka sesuai dari target maturity

tertinggi yaitu maturity level lima.


Pada area Work Planning and Control ada 41 elemen proses yang

dilakukan analisa matrix diagram dan didapatkan nilai tertinggi sebesar 54 dengan

5 elemen proses dan selanjutnya bila dilakukan rangking dengan batasan jumlah

nilai terendah 9 ( mengacu pada nilai tertinggi pada hubungan kuat ) maka

usulan perbaikan dari area Work Planning and Control adalah :

• Deskripsi permintaan pekerjaan dalam WPC

• Efektivitas permintaan pekerjaan dalam WPC

• Kualitas WO (work package)

• Kualitas WO (work package) dalam perencanaan mingguan



• Eksekusi pekerjaan dari semua jadwal

• Pembagian load dan resource preventive maintenance

• Efektivitas penjadwalan dalam perencanaan tahunan

• Perencanaan dan penjadwalan pemeliharaaan preventive

• Penjadwalan 4 mingguan

• Kualitas WO (work package) dalam perencanaan mingguan

• Pembuatan kalender kerja 1 tahun per mingguan

• Identifikasi material/part dan koordinasi dengan inventory controller

perencanaan 3 bulanan

• Ketepatan waktu feedack dari semua kegiatan pemeliharaan

• Penjadwalan untuk perencanaan minnguan

• Efisiensi Penjadwalan dalam perencanaan 3 bulanan

• Identifikasi dan distribusi WO untuk perencanaan harian

• Efisiensi Penjadwalan

• Post Maintenance Testing

• Serah terima ke Operator dari Rendal Har

Dari rangking usulan diatas maka bila dianalisa dari dua puluh elemen proses

area Work Planning and Control untuk PT.X masih belum sempurna dalam

efektivitas dan deskripsi permintaan pekerjaan sehingga mengakibatkan

lambatnya respon atau ketajaman dalam penyelesaian pekerjaan sehingga saat

akan melakukan perbaikan perlu waktu yang lebih lama.Demikian juga efek dari

Work Package yang belum sempurna sehingga berakibat perencanaan mingguan,

bulanan , tiga bulanan dan tahunan kurang akurat.




Pada area Operation Management ada 6 elemen proses yang dilakukan

analisa matrix diagram dan didapatkan nilai tertinggi sebesar 26 dengan 1 elemen



perbaikan dari area Operation Management adalah :

• Firstline Maintenance/kecepatan penanganan gangguan

• Shift Meeting Produksi

• Patrol Check& house keeping operasi

• SOP Complay & Laporan gangguan Produksi

Sebagai arah pencapaian dari usulan perbaikan maka sesuai dari target maturity

tertinggi yaitu maturity level lima .




Pada area Outage Management ada 23 elemen proses yang dilakukan




perbaikan dari area Outage Management adalah :

• Review OH yang lalu / R1

• Kebutuhan Spare part spesifik untuk delivery 3 s/d 6 bulan

• Identifikasi Kondisi Perlatan dari Pemeliharaan Rutin ( Rekomendasi

Preventive, Corrective & Predictive Maintenance )

• Identifikasi Kebutuhan Material / Sparepart / R2

• Kebutuhan Spare part spesifik untuk delivery 1 s/d 3 bulan

• Kebutuhan Spare part spesifik/umum untuk delivery sampai dengan 1

bulan

• Identifikasi Jadual dan Scope pekerjaan OH / R1

• Identifikasi Kebutuhan Material / Sparepart / R1

• Identifikasi Jadual dan Scope pekerjaan OH / R2

• Identifikasi Kondisi Perlatan dari Pemeliharaan Rutin ( Rekomendasi

Preventive, Corrective & Predictive Maintenance )

• Creat Work Order /P1

• Creat Work Order /P2

• Checklist Kesiapan Start-up dan Sinkron

• Review Progress meeting R1 & Hasil OH yang telah dilaksanakan

• On Time ( Tepat Waktu ) pasca pekerjaan OH

• Notulen Meeting hasil pembahasan Pertemuan P1

Analisa pada Management Outage hal utama yang harus ditingkatkan adalah

tindaklanjut dari rekomendasi Overhaul, permasalahan umumnya rekomendasi

masih kurang tajam dan kurang mencerminkan keadaan yang sebenarnya karena

kelemanahan dalam komitmen pendataan.Hal ini berakibat pada perencanaan dan

kesiapan karena dari analisa Work Planning and Control kelengkapan work

package masih jauh dari sempurna.




Pada area Material Management ada 18 elemen proses yang dilakukan






perbaikan dari area Material Management adalah :

• Aplication Part List (APL)

• Kontrak Payung

• Penetapan ROQ & ROP

• Catalogue

Pada area Material Management usulan yang harus dilakukan adalah membangun

Aplication Part List sehingga terhubung dengan operation statistik , standard job

dan maintenance schedulling juga terbangun.Bila ini terpenuhi maka diharapkan

ROP dan ROQ dapat terbangun dimana selanjutnya dengan dukungan kontrak

payung apabila ada terjadi gangguan mesin / shut down peralatan tidak terjadi lagi

work order backlog yang disebabkan oleh ketiadaan material.

Sebagai arah pencapaian dari usulan perbaikan maka sesuai dari target maturity




BAB 5

KESIMPULAN

1. Dari hasil penelitian didapatkan hasil berupa usulan perbaikan dari

elemen-elemen proses manajemen asset fisik dari lima area yang

mempengaruhi tercapainya faktor tingkat kesiapan pembangkit

2. Usulan lima area tersebut adalah Reliability Management 9 elemen

proses,Work Planning and Control 19 elemen proses, Operation

Management 4 elemen proses,Outage Management 16 elemen proses

dan Material Management 4 elemen proses



DAFTAR REFERENSI

1. Advantage Technical Consulting, A New Way of Assessing Asset

ManagementPerformance,http:Ilwww.advantagebusiness.co.uklmisc/AmpatP

aper.pdf,visitedon15 December 2003.

2. Amadi-Echendu, J., Developing Operational Capability during Major Capital

Construction Projects, Proceedings, ICAMM, 2003.

3. Asset Capability Management, Asset Management — a source of

additionalprofitability,http://www.assetcapabilitv.com.au/artic1es/pace_april0

2.pdf,visited09January2004.

4. Bamber, C.J., Sharp, J.M., Castka, P., Third party assessment: the role of the

maintenance Jhnction in an integrated management system, Journal of

Quality in Maintenance Engineering, Vol.10, no.1, 2004, p.26-36.

5. Bernard, J., Designing cross-functional business processes, first edition,

Jossey Boss Management series, California, 1995

6. Bradley, E.A., The SAM4 Audit process: Status in 2003, Proceedings,

ICAMM, 2003

7. Campbell, J.D., Maintenance Excellence Optimizing Equipment Life Cycle

Decisions, 2001, Marcel Dekker, New York, pp.3-79, 125-141,367-378.

8. Campbell, J.D., Uptime: Strategies for Excellence in Maintenance

Management, 1999, Productivity Press, Portland, pp.10-20, 158-164.

9. Clarke, P., Physical Asset Management Strategy Development and

Implementation, Proceedings, ICOMS, 2002.

10. Coelzee, J.L., An holistic approach to the maintenance problem, Journal of

Quality in Maintenance Engineering, Vol. 5, No. 3, 1999, pp 276-280.

11. Cooke, Fang L., Plant Maintenance Strategy: Evidence from four British

manufacturing finns, Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol.9,

no. 3, 2003, p 23 9-249.

12. Dhillon, B.S., Enginnering Maintenance a Modren Approach ,Second

Edition, CRC Press, 2002.



13. Dittenhefer, M., Re-engineering the internal auditing organization,

Managerial Auditing Journal, Vol. 16, no. 8, 2001,p. 458-468.

14. Djokopranoto,R., Straegi Manajemen Pembelian dan Supply Chain, Grasindo,

2005

15. Ferguson, D., A Best Process Model for Asset Management, Maintenance

Technology, Vol. 13,no. 10, November 2000,p. 13-17.

16. Grover, V., Business Process change: re-engineering concepts, method, and

technologies, Idea Group Publishing, Harrisburg, P.A., 1995, p.208-401.

17. Hastings, N.A.J., Asset Management and Maintenance — The CD, Albany

Interactive Pty. Ltd., http://albanvint.com/Asset.htm. visited on 10 February

2002.

18. Hoberg, W.A., Rudnick, M.F., The role of assessments in a switching

supplier’s TQM system, IEEE, Vol.3, 1994, p1591-1595.

19. Idhammer, C.,MaintenanceAssessments, Pulp&Paper,Vol.65, no.2, Feb 1991.

20. Kaiser, H.H., Kirkwood, D.M., Maintenance Management Audits,

Proceedings, American Society for Healthcare Engineering 34th Annual

Conference, 16 July 1997.

21. Kaiser, Harvey H.,MaintenanceManagementAudit, R.S. Means Company Inc.,

Kingston, MA, 1991

22. Katzel, J., Seven Steps to successful maintenance management, Plant

Engineering, Vol.38, March 22, 1984, p30(2)

23. La fern, B., Mapping the way to pivcess improvemen4 TEE Engineering

Management, Dec/Jan 2003/04, p16-17.

24. Lenahan, Tom., Turnaround Management, Butterworth Heinemann, 1999, pp

69-92,

25. Lewis, B.T., Facility manager’s operation and maintenance Handbook,

McGraw-Hill, New York, 1999, Chapters 3 and 9.

26. MacArthur, R., LAM made simple, well, kind of simple, Genesis S olulions,

http://www.GenesisSolutions.com/about_papers.hthil, visited on 02June2004.



27. Malhotra, Y., Business Process Redesign: An Overview, IEEE Engineering

Management Review, Vol.26, no. 3, Fall 1998.

28. Matara, Y., Sharp, J.M., Costka, P., Bamber, C.J., Cross flinctionalteam

working for overall equzment effectiveness, Journal of Quality in Maintenance

Engineering, Vol. 9, no.3, 2003, p223-238.

29. Mitchell, J.S., Operating Equipment Asset Management Handbook, Penn

State, First Edition,1999., pp 34-91,125-126

30. Mitchell, J.S., Physical Asset Management Handbook, Clarion Technical

Publishers, Third Edition, No data, pp.3-4.

31. Mobley, K.R., An Introduction to Predictive Maintenance,Second Edition,

Butterworth-Heinemann, 2002.

32. Moubray, J., Reliability-Centred Maintenance, Second Edition, Butterworth-

Heinemann, 1997,pp 54-117

33. NERC, Generating Availability Data System, Data Reporting Instruction,

2007,p.F-10

34. NSW Government Asset Management Committee, Total Asset Management

Manual, http:Ilwww.gamc.nsw.gov.au!tam/, visited on 01 December 2003.

35. Peterson, S .B., Developing v’i Asset Management Strategy, Sirategic Asset

Management mc, http:llwww.samicorp.com!Publications.html,

visitedon19May2004.

36. Peterson, S.B., Defining Asset Management, Stmtegic Asset Management mc,

littp: Ilwww. samicorp . com!Publications.html, visited on 19 May 2004.

37. Peterson, SB., Creating an Asset Healthcare Program, Strategic Asset

Management Inc, http://www.samicorp.com/Publications.hftnl, visited on 19

May 2004.

38. Pun, K.F., Chin, K.S., Chow, M.F., Lau, H., An effectiveness-centered

approach to maintenance management A case study, Journal of Quality in

Maintenance Engineering, Vol. 8, no. 4, 2002, p 346-368.



39. Raouf, Abdul, Maintenance Excellence: Optimizing Equipment Lifecycle

decisions — A book review, Journal of Quality in Maintenance Engineering,

Vol.10, no.1, 2004, p.75

40. Seifeddine, S., Effective Maintenance Prowam Development/Optimization,

Proceedings, 12th International Process Plant Reliability Conference, October

2003.

41. Sherwin, D., A review of overall models for maintenance management,

Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol.6, no.3, 2000, p.138-164.

42. Siagian,YM., Supply Chain Manajemen, Grasindo, 2005

43. Taylor, J., A Model to Manage Asset Improvement and Qual/fr the Influence

thereof on the Comjnny’s Bottom Line, Proceedings, ICAMM, 2003.

44. Te-King Chien dan Chao-Ton Su, 2003, “Using the QFD concept to resolve

customer satisfaction strategy decisions”, International Journal of Quality &

Reability Management, Vol. 20 No. 3, p. 346

45. Tomlingson, P.D., Effective maintenance: The key to profitability: a

managers guide to effective industrial maintenance management, First

edition, International Thomson Publishing, New York, 1992, p.143-176.

46. Tranfield, D., Denyen, D., Burn, M., A frameworkfor the strategic

management of long-term assets (SMoLTA,), Management Decision, Vol.42,

no. 2, 2004, p. 277-291

47. Trifler, R.P., Control self-assessments: a guide to facilitation based

consulting, John Wiley & Sons, New York, 2000, p.6l-’72, 177-238.

48. Tsang, Albert H.C., Jardine, Andrew K.S., Kalachny, Harvey, Measuring

Maintenance Performance : a holistic approach, International Journal of

Operations&Production Management, Vol.19, no.7, 1999, p691-715.

49. Visser, J.K., Maintenance Management — A neglected dimension of

Engineering Management, Proceedings, IEEE Africon 2002.

50. Vosloo, Maria.M., A Conceptual model for the development of a maintenance

philosophy, University of Pretoria, PhD, 1999, p.129-132.



51. Wardelioff, E.C., Journey to World-Class Levels of Excellence : A Multi-

Stage Process, Plant Engineering, Vol. 46, no.18, November 19, 1992, p194

52. Westerkamp, Thomas A., Evaluating the maintenance process, TIE Solutions,

Vol.30, Issue 12, Dec 1998, p.22(6)

53. Westermann, K.F., Audit Management, GU PLM Product Management, 21

January 2002, http://www.mySAP.com, visited on 03 March 2004.

54. Woodhous e, J., Institute of Asset Management, Asset Management Decision-

Making, http: //www.iarn-uk. org/default. asp? section=publications, visited

on 20 June 2004.

55. Woodhouse, J., Asset Management — An Introduction. Institute of Asset

Management, http:!/www.iam-uk.org!iam publications.htrn, visited on 07

January 2004.

56. Woodhouse, J., Institute of Asset Management, Asset Management Latest

Thinking, http: !!www.iarn-uk. org/default asp?section=publications, visited

on 20 June 2004.

57. Yoshinibu Nayatani, Ryoji Futami, Hiroyuki Miyagawa, Toru Eiga “The

Seven New QC Tools Practical Applications for Managers” by 3A

Corporation , Frist Printing march 1994 translated by J.H Loftus. p. 26


PERBAIKAN FAKTOR TINGKAT KESIAPAN PEMBANGKIT PADA …

Documents

Transcript of PERBAIKAN FAKTOR TINGKAT KESIAPAN PEMBANGKIT PADA …