perancangan ulang tata letak pabrik sangkar burung soudan ...

IV - 1

PERANCANGAN ULANG TATA LETAK PABRIK SANGKAR BURUNG SOUDAN, SURAKARTA

Skripsi

EVA MARTINA AFRIANA I 0302001

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET

IV - 2

SURAKARTA 2006


Skripsi

Sebagai Persyaratan untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

EVA MARTINA AFRIANA I 0302001

IV - 3

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA 2006

Kata tertatah elok di hamparan harapan

Rona indah menuai jutaan maksud

Merenda mimpi

Mimpi yang kusambut dan kan kupersembahkan untuk.......

1. Bapak dan Ibu tercinta, atas samudra doa

dan riak cintanya, serta berjuta tetes

kasih yang menyejukkan.

2. Ade’ qoe tersayang, atas segala kenangan

masa kecil yang indah & ikatan sayang

yang sarat akan ”perang konyol” &

kedamaian jiwa.

IV - 4

3. Akang

qoe terkasih, buat semua pengorbanan dan

kesabarannya menampung air mata dan

emosiku serta untuk ”pelajaran bijak” nya

sehingga aku menjadi pribadi yang lebih

baik. Semoga Allah memberikan

kesempatan untuk mewujudkan angan

kita.

LEMBAR PENGESAHAN


Ditulis oleh: Eva Martina Afriana

I 0302001

Mengetahui,

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

IV - 5

BAMBANG SUHARDI, ST, MT WAHYUDI SUTOPO, ST, Msi NIP 132 282 170 NIP 132 302 817 Pembantu Dekan I Ketua Jurusan Fakultas Teknik UNS Teknik Industri UNS Ir. PARYANTO, MS I WAYAN SULETRA, ST, MT NIP 131 569 244 NIP 132 282 734

IV - 6

LEMBAR VALIDASI


Ditulis oleh: Eva Martina Afriana

I 0302001

Telah disidangkan pada hari Jumat tanggal 6 Oktober 2006

di Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta,

dengan :

Dosen Penguji

1. I WAYAN SULETRA, ST, MT

NIP 132 282 734

2. TAUFIQ ROCHMAN, STP

NIP 132 206 592

Dosen Pembimbing

1. BAMBANG SUHARDI, ST, MT

NIP 132 282 170

2. WAHYUDI SUTOPO, ST, Msi

NIP 132 302 817

IV - 7

KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Allah SWT yang menganugrahkan rahmat dan

hidayah-Nya kepada penulis sehingga diberikan kemudahan dan kelancaran dalam

menyelesaikan laporan Tugas Akhir.

Dengan terlaksananya Tugas Akhir ini, penulis berharap dapat

memberikan masukan atau referensi yang bermanfaat bagi perusahaan maupun

pembaca. Selain itu, penulis berharap dapat menyumbangkan tambahan wawasan

maupun wacana baru mengenai permasalahan sistem produksi khususnya

menyangkut Perancangan Ulang Tata Letak Pabrik.

Pada kesempatan ini, penulis hendak menyampaikan ucapan terima kasih

atas segala bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Hanyalah Allah SWT

kiranya yang dapat membalas segala amalan dan budi baik beliau-beliau dan

teman-teman yang penulis sebut, sebagai berikut:

1. My Lovely FaMiLy, baPak SUYANTO, Ibu SULISTYOWATI, dheK

REZA WIDHI SAPUTRA untuk semua doa, cinta dan pengertiannya.

Penulis sadar bahwa penulis bukan apa-apa tanpa dukungan mereka

semua.

2. MbaK Ririen n Mas Ulil, makaseh buat supportnya...

3. AkaNG UTIS, thanks for being my everything.

4. Bapak Parno dan keluarga, atas kesempatan yang begitu besar diberikan

kepada penulis untuk mengenal lebih banyak tentang sangkar burung.

5. Keluarga besar pabrik sangkar burung Soudan, trimakasih buat

kesediannya direpoti dan “diganggu” oleh penulis ketika penelitian dan

wawancara.

6. Bapak Bambang “Manunggal” dan Ibu, atas kemurahan hati dan es

tehnya. Trimakasih banyak ya Pak......!!

7. Ibu Ir. Susy Susmartini, MSIE selaku Ketua Jurusan Teknik Industri, atas

dukungan dan doa restu yang tiada terputus yang diberikan kepada

penulis.

IV - 8

8. Bapak I Wayan Suletra, ST, MT selaku dosen penguji I, atas koreksi

detailnya dan pengesahan atas laporan penelitian ini.

9. Bapak Taufiq Rochman, STP selaku dosen penguji II, untuk ketenangan

hati yang dirasakan penulis saat seminar dan sidang. Lekas sembuh ya

Pak.....:)

10. Bapak Bambang Suhardi, ST, MT selaku pembimbing I, atas kesabaran

membimbing dan berbagai masukan mengenai tata letak sehingga penulis

“siap tempur”. Trimakasih juga buat rumpian-rumpian segarnya yah Pak!

11. Bapak Wahyudi Sutopo, ST, Msi selaku pembimbing II, atas bimbingan

dan pressurenya sehingga membuat penulis sedikit “taft”. Trimakasih

banyak untuk kesempatan PKM nya.

12. Semua Dosen Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik UNS SOLO, atas

didikan dan limpahan ilmu yang telah diberikan.

13. MbaK Tita dan Miftah, untuk perjalanan indah yang takkan terlupakan dan

kebersamaan ngebis n ngangkot ke Mojosongo. Sisa duitnya diapain

nee...??

14. My Bestfriends “P 4 prent” : Mb’ Mun2 n M’ Udin untuk kedewasaan

dan advice2nya. Jaga dede’ baik2 ya Mb...; De2 “Ndutz” buat pelajaran

kesetiaanya kepada penulis. MJ, thanks for abstract; Irma “Cungkrink”,

jangan kurus trus dunk!! terapkanlah ilmu perawatan untuk merawat diri

agar bisa “mengimbangi” kita2; Pida “Na” yang ga’ da matinya. Untuk

yang ga’ bisa brenti ngomong, ga’ da obatnya kaleee...; Ipetz “Jepetz”

B2411QB mu sangat berarti buat perjalanan panjang kita yang indah. Get

the best yah Petz...!! Yen”Che” Keep fight Sist..!! Bener banget, tua itu

pasti tapi dewasa adalah pilihan..; Zigit “Sughali” kapan yah bisa liat

kamu gundul??? Jo mumet trus Bung...!; Pendi “Su-Wardi” otot kawat

balung wesi, suasana jadi makin ceria kalo ada kamu...; mar Don”Che”,

dicari Masmu tuh..!!Makaseh ya buat kebersamaannya di unforgetable

moment (he2)...moga ada hikmahnya; mas AkuNg yang kadang2 bikin

“gemezt”, maaph ya...makanya blajar dari yang gampang dunk...!;

Hapied”Zhu”, be cool forever...

IV - 9

Buat kalian, Thx 4 aLL. The sweetiest, the freakiest n unbelieved

memories.

15. My Lovely Sista, miss Wee’x, trimakasih buat tangis dan tawa yang

pernah kau bagi bersamaku. Hope our friendship never end.

16. Calon Sarjana Teknik De2, Maky, Wicka, Nurlaila, Qi2, Tantree, Galih,

Abhe, moga kalian sukses semua yach...!!!

17. Wadya bala 2002 semuanya. Perjalananan masih panjang, pantang

menyerah Prend...

18. LSP Crew, makaseh untuk kehangatan dan keriangannya. Masih ada

tanggungan up grading neh. Enaknya kapan dunk?

19. Mba’ Yayuk, Mba’ Rina dan Mas Agus yang udah mendukung penulis

dalam hal administrasi.

20. MaS Dick n Awie, buat celotehannya di waktu penulis suntuk. Thanks dah

mau berbagi.

21. Mas Bangun, Mas Uul, Mb’ Voery, Mb’ Tantri, Mb’ Tita, para

purnawirawan TI. Be proudly graduated....Chayooo!!!

22. Penghuni setia Pondhok Risthu : Mb’ Vit smangat bozh!; Tya, Ateek,

Aseeh n Dewi teman-teman seperjuangan cepetan lulus; Double D-Dyan

Sol n Dyan Sar, tetep jama’ah yach meski aku dah ga di kos; Nita, kalo

nikah undang2 yeee...; Windul, keep your spirit; Azka, Ririn n Zempi, be

nicely sister; Tyas, Tika n Puput, jadi MaRu yang rajin.

23. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu, atas segala

bantuan dan dukungannya.

Akhir kata, penulis ingin menyampaikan bahwa laporan ini masih jauh

dari kesempurnaan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan berbagai

masukan maupun kritikan yang dapat memperbaiki kekurangan dalam Laporan

Tugas Akhir ini. Semoga bermanfaat bagi pembaca.

IV - 10

Surakarta, 7 Oktober 2006

Penulis

DAFTAR ISI

Halaman ABSTRAK v ABSTRACT vi KATA PENGANTAR vii DAFTAR ISI x DAFTAR TABEL xiii DAFTAR GAMBAR xiv BAB I PENDAHULUAN I-1

1.1 Latar Belakang Masalah I-1 1.2 Perumusan Masalah I-2 1.3 Tujuan Penelitian I-2 1.4 Manfaat Penelitian I-3 1.5 Batasan Masalah I-3 1.6 Asumsi I-3 1.7 Sistematika Penulisan I-3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA II-1

2.1 Pengantar Tinjauan Tata Letak Pabrik II-1 2.2 Definisi Tata Letak II-1 2.3 Masalah-Masalah dalam Perancangan Tata Letak II-3 2.4 Tujuan Perancangan Tata Letak Pabrik II-4 2.5 Prinsip-Prinsip Dasar dalam Perencanaan Tata Letak II-4 2.6 Langkah-Langkah Perencanaan Tata Letak Pabrik II-5 2.7 Analisa Teknik Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan II-5 2.8 Metode Kualitatif Guna Menganalisa Aliran Bahan II-7 2.8.1 Derajat Hubungan Aktivitas II-7 2.8.2 Activity Relationship Chart II-8 2.8.3 Work Sheet II-9 2.8.4 Activity Relationship Diagram II-10 2.9 Systematic Layout Planning II-10 2.10 Metode Kuantitatif Guna Menganalisa Aliran Bahan II-12 2.10.1 Perhitungan Jarak Antar Departemen II-12 2.10.2 Ongkos Material Handling (OMH) II-13 2.10.3 From To Chart (FTC) II-13 2.10.4 Inflow / Outflow II-13

IV - 11

2.10.5 Tabel Skala Prioritas (TSP) II-14 2.11 Pengertian dan Tujuan Pemindahan Bahan Secara

Umum II-14 2.12 Tujuan Material Handling II-15 2.13 Aspek-Aspek Biaya Pemindahan Bahan II-15 2.14 Tanda-Tanda Tata Letak yang Baik II-16

BAB III METODOLOGI PENELITIAN III-1

3.1 Identifikasi Permasalahan III-3 3.1.1 Latar Belakang Masalah III-3 3.1.2 Perumusan Masalah III-3 3.1.3 Tujuan dan Manfaat penelitian III-3 3.1.4 Studi Literatur III-4 3.2 Pengumpulan Data III-4 3.3 Pengolahan Data III-4 3.3.1 Penentuan Jarak Antar Stasiun Kerja III-4 3.3.2 Ongkos Material Handling (OMH) III-5 3.3.3 From To Chart (FTC) III-6 3.3.4 Inflow III-6 3.3.5 Tabel Skala Prioritas (TSP) III-6 3.3.6 Activity Relationship Diagram (ARD) III-6 3.3.7 Pengukuran Performansi Layout Awal III-7 3.3.8 Perancangan Layout III-7 3.4 Analisis dan Interpretasi Hasil III-8 3.4.1 Analisis Performansi Kondisi Pabrik Sangkar Burung

Soudan Sekarang III-8 3.4.2 Analisis Layout Usulan III-8 3.4.3 Interpretasi Hasil III-8 3.5 Kesimpulan dan Saran III-8

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA IV-1

4.1 Pengumpulan Data IV-1 4.1.1 Aktivitas Proses Produksi Perusahaan Sangkar Burung

Soudan IV-1 4.1.2 Layout Awal IV-5 4.1.3 Luas Lantai yang tersedia IV-7 4.1.4 Ukuran dan Jumlah Mesin IV-8 4.2 Pengolahan Data IV-8 4.2.1 Pengolahan Data Layout Awal IV-8 4.2.2 Perancangan Layout IV-27 4.2.3 Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan IV-43

BAB V ANALISA DAN INTERPRETASI HASIL V-1

5.1 Analisis Hasil Evaluasi Layout Awal Sangkar Burung Soudan V-1

5.1.1 Pengaruh Kondisi Layout Terhadap Aktivitas Produksi

IV - 12

dan Pekerja V-1 5.1.2 Jarak Antar Stasiun V-2 5.1.3 Ongkos Material Handling V-3 5.1.4 Tabel Skala Prioritas V-5 5.2 Analisa Hasil Perancangan Layout Usulan V-6 5.2.1 Layout Usulan I V-7 5.2.2 Layout Usulan II V-9 5.2.3 Layout Usulan III V-12 5.3 Perbandingan Layout Awal dengan Layout Usulan V-15

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN VI-1 6.1 Kesimpulan VI-1 6.2 Saran VI-3

DAFTAR PUSTAKA VII-1 LAMPIRAN

Lampiran 1 : Perhitungan Layout Awal L-1 Lampiran 2 : Perhitungan Layout Usulan Terbaik (Usulan II) L-17 Lampiran 3 : Perhitungan Layout Usulan I L-25 Lampiran 4 : Perhitungan Layout Usulan III L-36

IV - 13

DAFTAR TABEL

Halaman Tabel 2.1 Standar penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas II-9 Tabel 2.2 Alasan Pemilihan Tingkat Kepentingan II-9 Tabel 4.1 Ukuran Stasiun Kerja IV-7 Tabel 4.2 Ukuran dan Jumlah Mesin - Peralatan IV-8 Tabel 4.3 Data Komponen dan Urutan Proses Produksi IV-9 Tabel 4.4 Frekuensi Material Handling Antar Stasiun Kerja IV-10 Tabel 4.5 Jarak Antar Stasiun Kerja IV-12 Tabel 4.6 Panjang Lintasan Total IV-14 Tabel 4.7 Panjang Lintasan Total Perpindahan Manusia IV-15 Tabel 4.8 Panjang Lintasan Total Perpindahan dengan Box Angkut IV-17 Tabel 4.9 Total Ongkos Material Handling (OMH) per Bulan IV-19 Tabel 4.10 From To Chart (FTC) IV-21 Tabel 4.11 Inflow IV-22 Tabel 4.12 Tabel Skala Prioritas (TSP) IV-23 Tabel 4.13 Total Kebutuhan Ruangan Berdasarkan Fasilitas Produksi IV-27 Tabel 4.14 Worksheet IV-30 Tabel 4.15 Jarak Antar Stasiun Kerja Layout Usulan II IV-35 Tabel 4.16 Total Ongkos Material Handling (OMH) Layout Usulan II IV-37 Tabel 4.17 From To Chart (FTC) Layout Usulan II IV-39 Tabel 4.18 Inflow Layout Usulan II IV-40 Tabel 4.19 Tabel Skala Prioritas (TSP) Layout Usulan II IV-41 Tabel 4.20 Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan II IV-42 Tabel 5.1 Perbandingan Performansi Layout Awal dan Layout Usulan V-16

IV - 14

DAFTAR GAMBAR

Halaman Gambar 2.1 Prosedur Pelaksanaan Systematic Layout Planning II-11 Gambar 3.1 Diagram Alir Keseluruhan III-2 Gambar 4.1 Bill of Material Sangkar Burung IV-2 Gambar 4.2 Assembly Chart Sangkar Burung IV-3 Gambar 4.3 Sangkar Burung IV-4 Gambar 4.4 Layout Awal Pabrik Sangkar Burung Soudan IV-6 Gambar 4.5 Grafik Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja IV-13 Gambar 4.6 Grafik Frekuensi x Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja IV-20 Gambar 4.7 Activity Relationship Diagram (ARD) Awal IV-24 Gambar 4.8 Activity Relationship Chart (ARC) IV-29 Gambar 4.9 Activity Allocation Diagram (AAD) Layout Usulan IV-31 Gambar 4.10 Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan I IV-32 Gambar 4.11 Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan II IV-33 Gambar 4.12 Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan III IV-33 Gambar 4.13 Grafik Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja Usulan II IV-36 Gambar 4.14 Grafik Frekuensi x Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja Usulan II IV-38 Gambar 5.1 Grafik Total Jarak Tempuh Layout Awal V-3 Gambar 5.2 Grafik Ongkos Material Handling Layout Awal V-4 Gambar 5.3 Grafik Total Jarak Tempuh Layout Usulan I V-8 Gambar 5.4 Grafik Ongkos Material Handling Layout Usulan I V-9 Gambar 5.5 Grafik Total Jarak Tempuh Layout Usulan II V-10 Gambar 5.6 Grafik Ongkos Material Handling Layout Usulan II V-11 Gambar 5.7 Grafik Total Jarak Tempuh Layout Usulan III V-13 Gambar 5.8 Grafik Ongkos Material Handling Layout Usulan III V-14 Gambar 5.9 Grafik Perbandingan Jarak Material Handling V-15 Gambar 5.10 Grafik Perbandingan Ongkos Material Handling V-16

IV - 15

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Tujuan dari suatu proses manufaktur adalah menghasilkan produk dengan

tingkat efisiensi dan kualitas yang tinggi serta biaya minimum dan dapat segera

memenuhi kebutuhan dari konsumennya. Perusahaan sangkar burung Soudan,

Mojosongo, Surakarta termasuk dalam kategori industri manufaktur karena

berfungsi sebagai penghasil produk guna memenuhi kebutuhan masyarakat pecinta

seni. Produk yang dihasilkan adalah sangkar burung berbahan baku ‘bambu apus’

dengan beragam bentuk dan ukuran.

Pada proses pembuatan sangkar burung, bahan mentah terdiri dari : bambu

apus, kayu triplek, pewarna, dan bahan yang digunakan untuk perakitan. Bahan

setengah jadi terdiri dari : atas, sepatu, bawah besar, bawah kecil, bawah kecil

dengan sepatu, jalen, sikon, templek, plengkung, pegangan, tengahan, kusen pintu,

kembangan, sodokan triplek dan sodokan ruji. Bahan jadi berupa sangkar burung

hasil rakitan semua komponen dan telah mengalami proses pengecatan serta

pengeringan.

Persaingan yang semakin ketat di bidang industri pembuatan sangkar

burung menuntut perusahaan untuk berbuat yang terbaik dalam memenuhi

IV - 16

kepuasan konsumen. Dengan tetap memperhitungkan para pesaing yang ada

dewasa ini, perusahaan diharapkan mampu membuat arah perbaikan mutu produk

melalui kelancaran aktivitas produksi. Setiap aktivitas tersebut saling berhubungan

antara satu dengan yang lainnya serta membutuhkan tempat (space) guna

melaksanakannya. Salah satu faktor yang cukup penting untuk diperhatikan dan

diperhitungkan agar aktivitas tersebut dapat berjalan dengan lancar adalah

material handling, yang sangat dipengaruhi oleh tata letak ruang produksi.

Aktivitas material handling tersebut ditentukan oleh aliran bahan dalam proses

produksi, sehingga dengan dilaksanakannya aktivitas tersebut akan timbul ongkos

material handling dan jarak perpindahan bahan yang berperan penting dalam

mengevaluasi tata letak (layout) produksi.

Pada objek pengamatan ini, perusahaan sangkar burung Soudan

mempekerjakan sebanyak 20 orang karyawan dengan jumlah produksi rata-rata 20

buah sangkar per hari dan penggunaan lantai produksi seluas ± 220 m2. Kondisi

tata letak pabrik saat ini tidak sesuai dengan kriteria tata letak yang baik, sehingga

mengakibatkan arus bolak-balik pekerja, terjadinya perpotongan aliran bahan yang

dapat mempengaruhi tingkat keamanan dan performansi pekerja. Belum adanya

pemisahan antara bahan mentah, bahan setengah jadi dan barang jadi juga

menyebabkan terganggunya arus lalu lintas material handling.

Ketidakteraturan kondisi tata letak yang ada sekarang dapat berimbas pada

peningkatan waktu produksi. Ketidakefisienan seperti ini dapat diatasi dengan

mengatur ulang letak stasiun kerja dan mengatur ulang jalur lalu lintas barang

sesuai dengan fungsi masing-masing stasiun kerja. Perancangan ulang yang

diusulkan diharapkan dapat meminimalisasi jarak dan biaya material handling,

sehingga proses produksi dapat berjalan lebih baik dan biaya produksi dapat

diminimalisasi.

1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan di atas, maka perumusan

permasalahannya adalah :

IV - 17

a. Bagaimana performansi kondisi pabrik sangkar burung Soudan awal dilihat

dari segi jarak dan biaya?

b. Bagaimana merancang ulang tata letak pabrik sangkar burung Soudan

sehingga jarak dan biaya material handlingnya lebih kecil dibanding

kondisi awal?

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah:

a. Mengevaluasi tata letak pabrik sangkar burung Soudan saat ini (awal).

b. Merancang tata letak pabrik sangkar burung Soudan.

c. Membandingkan tata letak pabrik hasil penelitian dengan tata letak pabrik

awal.

1.4 Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan mampu memberikan manfaat antara lain :

a. Menjadi bahan masukan yang dapat berguna bagi pengembangan

perusahaan.

b. Dapat merancang ulang tata letak baru yang lebih baik sehingga dapat

mengurangi jarak dan biaya material handling.

1.5 Batasan Masalah

Agar ruang lingkup penelitian ini tidak menyimpang dari permasalahan

yang ada, maka perlu adanya batasan-batasan sebagai berikut :

a. Perancangan ulang tata letak tersebut menggunakan metode kuantitatif yaitu

Ongkos Material Handling (OMH), From To Chart (FTC), Inflow, Tabel

Skala Prioritas (TSP) dan Activity Relationship Diagram (ARD) serta

metode kualitatif yaitu Activity Relationship Chart (ARC) dan worksheet.

b. Ukuran sangkar burung yang diamati adalah (35 x 30 x 55) cm.

1.6 Asumsi

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

IV - 18

a. Jangka waktu pelaksanaan aktivitas material handling adalah satu bulan dan

biaya yang ditimbulkannya adalah layak.

b. Satu minggu adalah enam hari kerja dan satu bulan adalah empat minggu.

c. Allowance yang digunakan adalah 50 %.

1.7 Sistematika Penulisan

Sistematika Pembahasan penelitian ini dijelaskan sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Bab pertama ini memuat latar belakang masalah, perumusan,

tujuan dan manfaat penelitian serta batasan masalah yang

berfungsi untuk menentukan secara spesifik area pembahasan

yang akan dilakukan, asumsi yang berfungsi untuk

menyederhanakan kompleksitas permasalahan yang dihadapi dan

sistematika penulisan yang berisi urutan penulisan bab dalam

laporan penelitian.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini menjelaskan secara umum tentang perusahaan sangkar

burung Soudan meliputi sejarah perusahaan, lokasi dan tata letak

pabrik, produk yang dihasilkan, sumber dan penyediaan bahan

baku, proses produksi, peralatan yang digunakan dan pemasaran

produk.

BAB III LANDASAN TEORI

Memuat teori-teori yang menunjang dalam pengolahan data yaitu

diantaranya faktor-faktor yang mempengaruhi perancangan tata

letak dan jenis atau tipe tata letak yang ada.

BAB IV METODOLOGI PENYELESAIAN MASALAH

IV - 19

Berisi langkah-langkah penyelesaian masalah secara umum yang

merupakan gambaran terstruktur tahap demi tahap proses

penyelesaian masalah dan digambarkan dalam bentuk flowchart.

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Berisi data-data yang diperlukan untuk penyelesaian masalah

dan pengolahannya secara bertahap.

BAB VI ANALISIS DAN INTERPRETASI

Berisi uraian analisa dan intepretasi dari hasil pengolahan data

yang telah dilakukan.

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

Berisi kesimpulan dari hasil pengolahan data dan analisa serta

saran-saran yang diperlukan.

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengantar Tinjauan Tata Letak Pabrik

Setiap kegiatan industri baik industri manufaktur maupun industri jasa

memerlukan sarana fisik terutama ruang atau tempat melakukan semua kegiatan.

Khusus industri jasa, sarana fisik terutama berupa bangunan menjadi hal yang

sangat penting. Bangunan tempat semua kegiatan pelayanan, perawatan,

administrasi dan penunjang menampung banyak unsur misalnya mesin – mesin

operasi, perpindahan pasien, para medis dan pengunjung. Oleh karena itu

perencanaan unsur-unsur tersebut menjadi hal yang sangat penting pula.

Perencanaan fasilitas dilakukan untuk mengoptimalkan aset-aset fisik dalam

pencapaian tujuan perusahaan. Dalam perencanaan fasilitas dilaksanakan dua

kegiatan pokok yaitu merencanakan lokasi dari fasilitas dan merancang

IV - 20

komponen-komponen dari fasilitas tersebut. Komponen-komponen perancangan

fasilitas adalah perancangan struktur, perancangan tata letak, dan perancangan

handling sistem.

Sebagai contoh dalam perencanaan fasilitas pabrik, kegiatan pertama adalah

merencanakan lokasi pabrik yang menguntungkan. Selanjutnya baru dilakukan

perancangan pabrik yang terdiri atas :

1. Perancangan struktur : merancang bangunan pabrik beserta sistem

pendukung seperti : pembangkit tenaga listrik, air, gas, penerangan, sistem

pengolahan limbah, dan sebagainya.

2. Perancangan tata letak : mengatur konfigurasi departemen-departemen di

area produksi maupun area kantor.

3. Perancangan handling sistem : merancang sistem penanganan material.

2.2 Definisi Tata Letak

Tata letak (layout) atau pengaturan dari fasilitas produksi dan area kerja

yang ada merupakan suatu masalah yang sering dijumpai dalam dunia industri.

Kita tidak dapat menghindarinya, sekalipun kita cuma sekedar mengatur peralatan

atau mesin didalam bangunan yang ada serta dalam ruang lingkup kecil serta

sederhana. Pertanyaan yang timbul ialah apakah kita telah meletakkan atau

mengatur semua fasilitas prosuksi tersebut dengan sebaik-baiknya?

Tata letak pabrik merupakan suatu landasan utama dalam dunia industri.

Tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai

tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses

produksi (Wignjosoebroto, 2001). Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas

area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi, kelancaran

gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat temporer

maupun permanen, personel pekerja dan sebagainya. Tata letak pabrik mengatur

dua hal yaitu pengaturan mesin dan pengaturan departemen yang ada di pabrik.

Penggunaan istilah tata letak pabrik sering diartikan sebagai pengaturan peralatan/

fasilitas produksi yang sudah ada atau juga bisa diartikan sebagai perencanaan tata

letak pabrik yang baru sama sekali.

IV - 21

Umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut

menentukan efisiensi, menjaga kelangsungan hidup ataupun kesuksesan kerja

suatu industri. Peralatan industri yang mahal harganya, peralatan yang canggih

dan suatu desain produk yang bagus akan tidak ada artinya akibat perencanaan

layout yang sembarangan. Karena kreatifitas produksi suatu industri secara

normal harus berlangsung lama dengan tata letak yang tidak berubah-ubah, maka

setiap kekeliruan yang dibuat dalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan

kerugian. Tujuan utama dalam desain tata letak pabrik pada dasarnya adalah

meminimalkan total biaya yang antara lain menyangkut elemen-elemen biaya

sebagai berikut:

Ø Biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin,

maupun fasilitas produksi lainnya.

Ø Biaya pemindahan bahan (material handling costs).

Ø Biaya produksi, maintenance, safety dan biaya penyimpanan produk

setengah jadi.

Selain itu pengaturan tata letak pabrik yang optimal akan dapat pula

memberikan kemudahan dalam proses supervisi serta menghadapi rencana

perluasan pabrik. Layout yang baik dapat diartikan sebagai penyusunan yang

teratur serta efisien semua fasilitas-fasilitas dalam pabrik.

Suatu pabrik yang sudah berjalan lama yang sudah tertata semua fasilitas

yang ada dalam pabrik sejalan dengan perkembangan pabrik akan membutuhkan

penyusunan ulang tata letaknya. Penyusunan ulang tata letak pabrik (re-layout)

sering dilakukan dalam penyusunan layout diantaranya dalam pemindahan dari

tempat-tampat fasilitas pabrik dan ini bukan layout secara keseluruhan

(Wignjosoebroto, 2001). Re-layout adalah perubahan-perubahan kecil dari

susunan layout yang perlu dilaksanakan apabila perusahaan mengalami perubahan

metode kerja atau perubahan desain produk akhir.

2.3 Masalah-Masalah dalam Perancangan Tata Letak

Pada perancangan tata letak pabrik, masalah tidak hanya ditemui pada saat

pendirian pabrik atau perbaikan tata letak secara besar-besaran, tetapi masalah

IV - 22

lain yang muncul justru lebih dominan. Masalah-masalah tersebut sebenarnya

terjadi karena adanya perubahan-perubahan dalam operasional pabrik. Perubahan-

perubahan itu agak sulit diantisipasi karena terjadi di masa mendatang apalagi

seperti ini keadaan berubah secara cepat dan tak terduga.

Beberapa perubahan yang menimbulkan masalah tata letak pabrik, adalah :

Ø Perubahan dalam rancangan produk

Ø Perubahan volume produksi

Ø Perubahan pada rancangan proses

Ø Penggantian satu atau banyak peralatan

Ø Penerapan standar dalam keselamatan kerja

Ø Perubahan organisasi perusahaan

Masalah tata letak pabrik bisa terjadi karena proses yang berangsur-angsur

berubah dalam jangka waktu yang panjang, di antaranya adalah :

Ø Ketidakseimbangan aliran (bottleneck)

Ø Kondisi yang rancu

Ø Gerak balik (back tracking)

Ø Terlalu banyak tempat penyimpanan sementara

Ø Gagal memenuhi jadwal

2.4 Tujuan Perancangan Tata Letak Pabrik

Tujuan utama perencanaan tata letak pabrik adalah meminimasi ongkos

yang timbul karena kegiatan produksi yang memperhatikan aspek-aspek lain yang

terkait. Aspek-aspek tersebut adalah :

1. Berhubungan dengan fasilitas

a. Merencanakan material handling yang baik sehingga mengurangi atau

menghilangkan ongkos-ongkos material handling

b. Mengurangi waktu menganggur atau waktu menunggu dalam

penggunaan mesin-mesin.

c. Mengurangi investasi peralatan.

IV - 23

d. Memungkinkan perawatan yang baik dan mudah untuk semua fasilitas

produksi.

e. Fleksibel terhadap perubahan-perubahan yang diperlukan dalam

hubungan kenaikan produksi atau perubahan produksi.

2. Berhubungan dengan tenaga kerja

a. Merencanakan penggunaan manusia secara efektif dan efisien.

b. Mengurangi resiko kecelakaan dan menjaga keselamatan kerja.

c. Menempatkan secara tepat pekerja langsung dan mengurangi pemakian

pekerja tak langsung dengan cara membuat lay out yang mudah bagi

usaha perawatan.

3. Berhubungan dengan material dan alirannya

a. Mengusahakan bahan mentah tidak tinggal lama dalam pabrik.

b. Mengatur cara penyimpanan serta aliran bahan secara baik untuk

menghemat lantai.

c. Mengurangi kecelakaan, kerusakan, dan hilangnya bahan-bahan.

2.5 Prinsip-Prinsip Dasar Dalam Perencanaan Tata Letak

Berdasarkan aspek dasar, tujuan dan keuntungan-keuntungan yang didapat

dari tata letak yang terencana dengan baik, maka dapat disimpulkan enam tujuan

dasar dalam tata letak pabrik, sebagai berikut:

Ø Integrasi secara menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi

proses produksi

Ø Perpindahan jarak yang minimal

Ø Aliran kerja yang berlangsung secara normal melalui pabrik

Ø Semua areal yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien

Ø Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja terpelihara

Ø Pengaturan tata letak harus cukup fleksibel.

Tujuan tersebut dapat dinyatakan sebagai prinsip dasar dari proses

perencanaan tata letak pabrik.

2.6 Langkah-Langkah Perencanaan Tata Letak Pabrik

IV - 24

Tata letak pabrik berhubungan erat dengan segala proses perencanaan dan

pengaturan letak mesin, peralatan, aliran bahan dan orang-orang yang bekerja di

masing-masing stasiun kerja. Tata letak yang baik dari segala fasilitas produksi

dalam suatu pabrik adalah dasar untuk membuat operasi kerja menjadi lebih

efektif dan efisien. Secara umum pengaturan semua fasilitas produksi yang

terencana akan memberikan :

1. Minimisasi transportasi dari proses pemindahan bahan

2. Minimisasi gerakan balik yang tidak perlu

3. Minimisasi pemakaian area tanah

4. Pola aliran produksi yang terbaik

5. Keseimbangan penggunaan area tanah

6. Keseimbangan di dalam lintasan

7. Fleksibilitas dalam menghadapi ekspansi dimasa yang akan datang

2.7 Analisa Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan

Pengaturan departemen-departemen dalam sebuah pabrik dimana fasilitas-

fasilitas produksi akan diletakkan dalam masing-masing departemen sesuai

dengan pengelompokkannya didasarkan pada aliran bahan yang bergerak diantara

fasilitas-fasilitas produksi atau departemen-departemen tersebut. Untuk

mengevaluasi alternatif perencanaan tata letak departemen atau tata letak fasilitas

produksi maka diperlukan aktivitas pengukuran aliran bahan dalam sebuah analisa

teknis.

Ada dua macam analisa teknis yang biasa digunakan di dalam perencanaan

aliran bahan, yaitu:

1. Analisa konvensional. Metode ini umumnya digunakan selama bertahun-

tahun, relatif mudah untuk digunakan dan terutama cara ini akan berbentuk

gambar grafis yang sangat tepat untuk maksud penganalisaan aliran

semacam ini.

2. Analisa modern. Merupakan metode baru untuk menganalisa dengan

mempergunakan cara yang canggih dalam bentuk perumusan-perumusan

dan pendekatan yang bersifat deterministik maupun probabilistik.

IV - 25

Beberapa teknik konvensional yang umum dipakai dan berguna dalam

proses perencanaan aliran bahan antara lain sebagai berikut :

Ø Operation Process Chart (Peta proses Operasi)

Ø Flow Process Chart (Peta Aliran Proses)

Ø Multi Product & Activity Process Chart

Ø Flow diagram (Diagram Aliran)

Selain peta-peta tersebut, ada pula beberapa peta yang lebih khusus untuk

dipakai mengevaluasi dan menganalisa aliran bahan dalam rangka perancangan

layout seperti Assembly Chart, String Diagram, From To Chart atau Travel

Chart, Trianguler Flow Diagram dan Activity Relationship Chart.

Analisa aliran dalam hal ini bisa dilaksanakan secara kuantitatif maupun

kualitatif. Analisa kuantitatif bisa dilakukan berdasarkan ukuran-ukuran tertentu

seperti unit produk per jam, jumlah gerakan perpindahan per hari dan sebagainya.

Proses produksi yang memiliki banyak aktivitas yang memerlukan aliran

pergerakan atau perpindahan sejumlah material, informasi atau manusia dari satu

proses menuju proses selanjutnya akan lebih tepat bila tata letak fasilitas

produksinya dianalisa secara kuantitatif.

Analisa bahan secara kualitataif diaplikasikan untuk pengaturan fasilitas

produksi atau departemen bilamana pergerakan material, informasi atau manusia

relatif sedikit dilaksanakan. Analisa kualitatif diperlukan bilamana kita ingin

mengatur tata letak berdasarkan derajat hubungan aktivitas seperti hubungan

komunikasi atau hirarki dalam struktur organisasi. Ukuran kualitatif akan berupa

range derajat hubungan yang menunjukkan apakah suatu departemen harus

diletakkan berdekatan atau berjauhan dengan departemen yang lain.

2.8 Metode Kualitatif Guna Menganalisis Aliran Bahan

Aliran bahan bisa diukur secara kualitatif menggunakan tolak ukur derajat

kedekatan hubungan antara satu fasilitas (departemen) dengan lainnya. Nilai-nilai

yang menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan-alasan yang

mendasarinya disusun dalam sebuah peta. Suatu peta hubungan aktivitas dapat

dikonstruksikan dengan prosedur sebagai berikut:

IV - 26

1. Identifikasi semua fasilitas kerja atau departemen-departemen yang

akan diatur tata letaknya dan tuliskan daftar urutannya dalam peta

2. Lakukan interview atau survey terhadap karyawan dari setiap

departemen yang tertera dalam daftar peta dan juga dengan

manajemen yang berwenang.

3. Definisikan kriteria hubungan antar depertemen yang akan diatur

letaknya berdasarkan derajat keterdekatan hubungan serta alasan

masing-masing dalam peta. Selanjutnya tetapkan nilai hubungan

tersebut untuk setiap hubungan aktivitas antar departeman yang ada

dalam peta.

4. Diskusikan hasil penilaian hubungan aktivitas yang telah dipetakan

tersebut dengan kenyataan dasar manajemen. Secara bebas beri

kesempatan untuk evaluasi atau perubahan yang lebih sesuai.

Checking, rechecking dan tindakan koreksi perlu dilakukan agar ada

konsistensi atau kesamaan persepsi dari mereka yang terlibat dalam

hubungan kerja.

2.8.1 Derajat Hubungan Aktivitas

Untuk membantu menentukan aktivitas yang harus diletakkan pada suatu

departemen, telah ditetapkan suatu pengelompokkan derajat hubungan, yang

diikuti dengan tanda bagi tiap derajat tersebut. Semuanya telah ditentukan oleh

Richard Muther, yaitu :

A = Mutlak perlu aktivitas-aktivitas tersebut didekatkan (berhampiran satu sama lain)

E = Sangat penting aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan

I = Penting bahwa aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan

IV - 27

O = Biasa (kedekatannya), dimana saja tidak ada masalah

U = Tidak perlu adanya keterkaitan geografis apapun

Juga harus dikenali bahwa dapat juga dituntut dejarat pemisahan yaitu

aktivitas yang sebaiknya dipisahkan dengan alasan-alasan sebagai berikut :

1. kotor. 5. Getaran.

2. Bising. 6. Resiko keselamatan atau kesehatan

3. Asap, debu 7. Penyelaan.

4. Bau. 8. Gangguan.

Tanda untuk menunjukkan kedekatan yang tidak diharapkan adalah X,

artinya tidak diinginkan aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan.

2.8.2 Activity Relationship Chart (Peta Hubungan Aktivitas)

Peta hubungan aktivitas atau Activity Relationship Chart (ARC) adalah

suatu cara atau teknik yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas atau

departemen berdasarkan derajat hubungan aktivitas yang sering dinyatakan dalam

penilaian “kualitatif” dan cenderung berdasarkan pertimbangan-pertimbangan

yang bersifat subyektif dari masing-masing fasilitas/departemen.

Pada ARC, analisis bersifat kualitatif dengan menggunakan kode-kode huruf

yang akan menunjukkan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif dan juga

kode angka yang akan menjelaskan alasan untuk pemilihan kode huruf tersebut.

Disini kode huruf seperti A, E, I dan seterusnya menunjukkan bagaimana aktivitas

dari masing-masing departemen tersebut akan mempunyai hubungan secara

langsung atau erat kaitannya satu sama lain. Kode-kode huruf ini akan diletakkan

pada bagian atas dari kotak yang tersedia dan pemberian warna yang khusus juga

diberikan untuk lebih mudah analisisnya. Selanjutnya kode angka 1, 2, 3 dan

seterusnya yang diletakkan bagian bawah kotak yang ada mencoba menjelaskan

alasan-alasan pemilihan/penentuan derajat hubungan antara masing-masing

IV - 28

departemen. Kode huruf yang menjelaskan derajat hubungan antara masing-

masing departemen ini secara khusus telah distandarkan, yaitu sebagai berikut:

Tabel 2.1 Standar Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas Derajat

Kedekatan Diskripsi Kode Garis Kode warna

A Mutlak 4 garis Merah E Sangat penting 3 garis Orange I Penting 2 garis Hijau O Biasa/ cukup 1 garis Biru

U Tidak penting Tidak ada kode

garis

Tidak ada kode warna

(putih)

X Tidak dikehendaki Garis bergelombang

Coklat

Selanjutnya alasan-alasan untuk pemilihan derajat hubungan didasarkan

pada sifat / karakteristik dari aktivitas masing-masing departemen tersebut.

Alasan-alasan yang digunakan untuk menyatakan tingkat kepentingan

tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.2. Alasan tersebut diambil berdasarkan sifat

atau karakteristik dari aktivitas masing-masing stasiun kerja.

Tabel 2.2 Alasan Pemilihan Tingkat Kepentingan

Kode Deskripsi alasan

1 Urutan aliran kerja 2 Derajat hubungan kepegawaian 3 Kemudahan pengawasan 4 Perpindahan alat / pegawai 5 Alat informasi dan komunikasi sama 6 Karyawan sama 7 Bising, debu dan bau tidak sedap

2.8.3 Work Sheet (lembar kerja)

Untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya, hubungan antar aktivitas

tersebut dikonversikan ke dalam lembar kerja (work sheet). Sementara peta

hubungan aktivitas berguna untuk perencanaan dan penganalisaan hubungan

IV - 29

aktivitas, informasi yang dihasilkan hanya berguna jika diolah ke dalam satu

diagram.

2.8.4 Activity Relationship Diagram (Diagram Hubungan Aktivitas)

Dengan data yang telah disusun secara lebih sistematik dalam work sheet,

suatu ARD akan dapat dengan mudah dibuat. Disini ada dua cara yang bisa

dipergunakan untuk membuat diagram, yaitu sebagai berikut:

Ø Dengan membuat suatu Activity Template Block Diagram (ATBD)

Ø Dengan menggunakan kombinasi-kombinasi garis dan pemakaian kode

warna yang telah distandarkan untuk setiap hubungan aktivitas yang ada.

Pada ATBD, data yang telah dikelompokkan dalam work sheet kemudian

dimasukkan ke dalam suatu activity template. Tiap-tiap template akan

menjelaskan mengenai departemen yang bersangkutan dan hubungannya dengan

aktivitas dari departemen-departemen yang lain. Template disini hanya memberi

penjelasan mengenai hubungan aktivitas antara departemen satu dengan

departemen yang lain. Untuk itu skala luasan dari masing-masing departemen

tidak perlu diperhatikan.

Pada dasarnya semua kode yang tercantum dalam work sheet dimasukkan ke

dalam ATBD kecuali huruf U (Unimportant), karena dianggap tidak memberi

pengaruh apa-apa pada aktivitas departemen satu terhadap departemen lainnya.

Seperti halnya dalam work sheet, maka disini kode angka yang menjelaskan

menganai alasan pemilihan derajat hubungan antara departemen juga tidak

dimasukkan ke dalam diagram ini. Langkah selanjutnya adalah memotong dan

mengatur template tersebut sesuai dengan urutan derajat aktivitas yang dianggap

penting dan diperlukan, yaitu berdasarkan urutan kode huruf A kemudian E dan

seterusnya.

2.9 Systematic Layout Planning

Ada sejumlah langkah atau prosedur yang dikembangkan untuk

memudahkan proses perancangan tata letak fasilitas produksi yang pada dasarnya

semua itu bisa didekati dengan menggunakan cara yang sitematis dan terorganisir

baik. Systematic layout planning (SLP) merupakan suatu pendekatan sistematis

IV - 30

dan terorganisir untuk perencanaan layout yang telah dibuat oleh Ricard Muther

(1973). Langkah SLP ini banyak diaplikasikan untuk berbagai macam

permasalahan antara lain produksi, transportasi, pergudangan dan lain-lain.

Dari prosedur dibawah ini kita melihat bahwa langkah awal harus dimulai

dengan pengumpulan data yang dipakai untuk perencanaan layout berdasarkan

kegiatan produksi baik yang sedang berlangsung atau yang diramalkan. Setelah

data terkumpul maka suatu analisa aliran material yang dikombinasikan dengan

analisa aktivitas (activity relationship) akan bisa dipakai untuk membuat

perencanaan diagram hubungan aktivitas (activity relationship diagram). Dengan

memperhatikan kebutuhan-kebutuhan akan luasan area untuk fasilitas yang ada

dan juga ketersediaan luasan areanya maka langkah selanjutnya yang bisa dibuat

adalah merencanakan “Space Relationship Diagram”. Berdasarkan space

relationship diagram ini dengan pertimbangan-pertimbangan modifikasi

seperlunya dan batasan-batasan praktis yang harus ada maka suatu alternatif

layout bisa segera dirancang dan dievaluasi seperlunya.

Secara ringkas prosedur pelaksanaan SLP dapat digambarkan dalam

diagram sebagai berikut

Data masuk dan aktivitas

1. Aliran material

2. Activity Relationship

3. Relationship Diagram

6. Space Relationship Diagram

4. kebt. Luasan area

5. Luasan area yang tersedia

9. Perancangan Alternatif Tata Letak

7. pertimbangan modifikasi

8. Batasan praktis

EVALUASI

Phas

e pe

mili

han

alte

rnat

if

Phas

e Si

nthe

tis

Phas

e an

alis

is

IV - 31

Gambar 2.1 Prosedur pelaksanaan Systematic Layout Planning 2.10 Metode Kuantitatif Guna Menganalisis Aliran Bahan

Analisis kuantitatif aliran bahan akan diukur berdasarkan kuantitas material

yang dipindahkan seperti berat, volume, jumlah unit dan satuan kuantitatif

lainnya. Peta yang umum digunakan untuk melakukan analisis kuantitatif ini

adalah from to chart.

From to chart adalah suatu teknik konvensional yang digunakan untuk

perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi.

Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi di mana banyak items yang

mengalir melalui suatu area. Angka-angka yang terdapat dalam suatu from to

chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak

perpindahan bahan, volume atau kombinasi-kombinasi dari faktor-faktor ini.

2.10.1 Perhitungan Jarak Antar Departemen

Untuk menghitung jarak antar departemen terdapat dua kondisi dari

departemen yaitu bila bentuk dari departemen tidak diketahui dan apabila bentuk

departemen diketahui.

1. Bila bentuk departemen tidak diketahui maka ruangan diasumsikan

berbentuk bujur sangkar untuk mempermudah perhitungan. Maka jarak antar

departemen dapat dihitung dengan :

Maka jarak A ke B = B luas21

A luas21

+

A ke C = C luas21

B luas21

A luas21

++

A B C

IV - 32

2. Bila bentuk departemen diketahui

Ø Bentuk yang tidak simetris, maka diambil ukuran maksimalnya.

Ø Berbentuk persegi panjang

Jarak antar departemen dapat dihitung dengan :

y

yA

yB

xA xB x

Maka jarak A ke B didekati dengan : yByAxBxA -+-

2.10.2 Ongkos Material Handling (OMH)

Aktifitas pemindahan bahan (material handling) merupakan salah satu hal

yang cukup penting dalam perancangan tata letak pabrik.

Faktor-faktor yang mempengaruhi perhitungan ongkos material handling

antara lain alat angkut yang digunakan dan jarak pengangkutan. Dari faktor-faktor

tersebut didapatkan total ongkos material handling.

2.10.3 From To Chart (FTC)

From to chart merupakan penggambaran tentang total OMH dari suatu

bagian aktivitas dalam pabrik menuju aktivitas dalam pabrik lainnya. Dalam from

to chart dapat dilihat total OMH secara keseluruhan.

2.10.4 Inflow / Outflow

Outflow digunakan untuk mencari koefisien ongkos yang keluar dari suatu

area ke beberapa area lain. Sedang inflow untuk mencari koefisien ongkos yang

A

B

IV - 33

masuk ke suatu area dari beberapa area lain. Referensi perhitungan outflow-inflow

berasal dari perhitungan OMH dan FTC, yaitu ongkos yang dibutuhkan untuk

material handling dari satu area ke area lain.

Perhitungan inflow dan outflow berdasarkan OMH dan FTC sehingga

dapat digambarkan sebagai berikut :

Inflow Outflow

Inflow = ongkos di mesin M : ongkos yang masuk ke mesin M

Outflow = ongkos di mesin M : ongkos yang keluar ke mesin M

2.10.5 Tabel Skala Prioritas (TSP)

Tabel skala prioritas adalah suatu tabel yang menggambarkan urutan

prioritas antara departemen dalam suatu lintasan atau tata letak pabrik. TSP

didapat dari hasil perhitungan outflow-inflow, dimana prioritas diurutkan

berdasarkan harga koefisien ongkosnya. Koefisien terbesar akan menempati

prioritas satu, koefisien terbesar kedua akan menempati prioritas dua dan begitu

seterusnya.

Tujuan dari pembuatan TSP adalah :

1. Untuk meminimumkan ongkos.

2. Memperkecil jarak material handling.

3. Mengoptimalkan layout.

2.11 Pengertian dan Tujuan Pemindahan Bahan Secara Umum

Pemindahan bahan adalah suatu aktivitas yang sangat penting dalam

kegiatan produksi dan memiliki kaitan erat dengan perancangan tata letak fasilitas

M M

IV - 34

produksi. Aktivitas itu sendiri sebenarnya merupakan aktivitas yang

diklasifikasikan non produktif, sebab tidak memberikan nilai perubahan apa-apa

terhadap material atau bahan yang dipindahkan. Disini tidak akan terjadi

perubahan bentuk, dimensi maupun sifat-sifat fisik atau kimiawi dari material

yang dipindahkan. Di sisi lain justru kegiatan pemindahan bahan akan menambah

biaya. Dengan demikian sebisa mungkin aktivitas pemindahan bahan tersebut

diminimasi atau bahkan dieliminir. Cara yang paling tepat untuk menekan

pemindahan bahan tersebut adalah memindahkan bahan pada jarak yang

sependek-pendeknya dengan mengatur tata letak departemen produksi atau

departemen yang ada.

Dalam melaksanakan kegiatan pemindahan bahan, rekayasawan pemindahan

bahan berusaha mencapai sasaran secara menyeluruh yaitu mengurangi ongkos

produksi. Sasaran umum ini lebih mudah dipahami jika diuraikan ke dalam

sasaran-sasaran yang lebih khusus, seperti :

1. Menaikkan kapasitas

2. Memperbaiki kondisi kerja

3. Memperbaiki pelayanan pada pelanggan

4. Meningkatkan pemanfaatan ruang dan peralatan

5. Mengurangi ongkos

2.12 Tujuan Material Handling

Ada dua faktor yang mempengaruhi dalam mempelajari dan merencanakan

sistem material handling yaitu, pertama karena biaya material handling menyerap

sebagian besar biaya produksi. Kedua, material handling berpengaruh terhadap

operasi perancangan fasilitas yang diimplementasikan. Tujuan utama dari sistem

material handling adalah :

1. Meningkatkan efisiensi aliran material untuk menjamin tersedianya material

pada saat dan dibutuhkan.

2. Mengurangi biaya material handling.

3. Meningkatkan penggunaan fasilitas.

4. Meningkatkan keamanan dan kondisi kerja.

IV - 35

5. Memudahkan proses manufaktur.

2.13 Aspek-Aspek Biaya Pemindahan Bahan

Secara umum biaya material handling akan terbagi dalam tiga klasifikasi :

1. Biaya yang berkaitan dengan transportasi raw material dari sumber asalnya

menuju pabrik dan pengiriman finished goods product ke konsumen yang

membutuhkannya. Biaya transportasi di sini merupakan fungsi yang

berkaitan langsung dengan pemilihan lokasi pabrik dengan memperhatikan

tempat di mana sumber material berada serta lokasi pada tujuannya.

2. In - Plant Receiving and Storage, yaitu biaya-biaya yang diiperlukan untuk

pemindahan material dari satu proses ke proses berikutnya sampai ke

pengiriman produk akhir.

3. Handling materials yang dilakukan oleh operator pada mesin kerjanya serta

proses perakitan yang berlangsung di atas meja perakitan.

Dalam usaha menganalisa biaya material handling, maka faktor-faktor

berikut ini seharusnya sangat diperhatikan, yaitu :

a. Material

1. Harga pembelian dari mesin/peralatan

2. Biaya seluruh material yang digunakan

3. Maintenance cost dan repair – part inventory

4. Direct power cost (kilo watt hour, bahan bakar dan lain-lain)

5. Biaya untuk oli

6. Biaya untuk peralatan bangku (pelengkap)

7. Biaya instalasi, termasuk di sini seluruh material dan biaya upah

pekerja dan pengaturan kembali.

b. Salary dan Wages

1. Direct Labor Cost (seluruh personel yang terlibat di dalam

pengoperasian peralatan-peralatan material handling)

2. Training Cost untuk menjalankan peralatan material handling tersebut.

3. Indirect Labor Cost (staff dan service departemens) dan lain-lain.

c. Finansial Charge

IV - 36

1. Interest untuk investasi peralatan material handling

2. Biaya asuransi, depresiasi dan lain-lain

2.14 Tanda-Tanda Tata Letak Yang Baik

Tata letak yang baik memiliki beberapa karakteristik yang jelas yang dapat

dilihat bahkan dari satu pengamatan biasa. Diantaranya yang paling penting

adalah:

1. Keterkaitan kegiatan yang terencana

2. Bentuk aliran bahan yang terencana

3. Aliran yang baik diharapkan berbentuk garis lurus

4. Langkah balik yang minimum

5. Gang yang lurus

6. Pemindahan antar operasi minimum

7. Metode pemindahan yang terencana

8. Jarak pemindahan yang terencana

9. Pemindahan bergerak dari penerimaan ke pengiriman

10. Operasi pertama dekat dengan penerimaan

11. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman

12. Mudah disesuaikan jika terdapat perubahan situasi

13. Sesedikit mungkin barang yang tengah diproses

14. Ruang penyimpanan yang cukup

15. Penyediaan ruang yang cukup antar peralatan

16. Penempatan yang pantas bagi bagian penerimaan dan pengiriman

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

IV - 37

Pada bab ini diuraikan secara sistematis mengenai tahapan yang dilakukan dalam membuat

penelitian. Langkah-langkah yang dilakukan akan digambarkan dengan sebuah flowchart di

bawah ini :

IV - 38

Selesai

A

penentuan jarak antar stasiun kerja

Ongkos Material Handling(OMH)

From To Chart (FTC)

Inflow

Tabel Skala Prioritas (TSP)

Activity Relationship Diagram (ARD)

Pengukuran Performansi Layout AwalTAHAP

PENGOLAHANDATA

penentuan jarak antar stasiun kerja

Ongkos Material Handling(OMH)

From To Chart (FTC)

Inflow


Activity Allocation Diagram (AAD)

Activity Relationship Chart (ARC)

Worksheet

Layout Usulan

Perancangan layout

Jarak usulan < Jarak awalBiaya usulan < Biaya awal

Tidak

Ya

Analisa dan interpretasi hasil

Kesimpulan dan saran

TAHAPANALISA DANINTERPRETASI

TAHAPKESIMPULANDAN SARAN

Activity Relationship Diagram (ARD)

Gambar 3.1. Diagram Alir Penelitian

Diagram Alir Keseluruhan

IV - 39

Secara garis besar langkah-langkah penyelesaian masalah terdiri dari lima

tahap yaitu : tahap identifikasi masalah, tahap pengumpulan data, tahap

pengolahan data, tahap analisa dan interpretasi serta tahap kesimpulan dan saran.

Penjelasan lebih lengkap dari tiap tahapan adalah sebagai berikut :

3.1 Identifikasi Permasalahan

Tahap identifikasi masalah terdiri dari empat langkah yaitu : latar

belakang masalah, perumusan masalah, tujuan dan manfaat penelitian serta studi

literatur. Adapun penjelasan yang lebih lengkap dari tiap langkah adalah sebagai

berikut :

3.1.1 Latar belakang masalah

Latar belakang penelitian ini adalah kondisi tata letak pabrik saat ini yang

belum mengacu pada aliran material yang tepat sesuai proses operasi pembuatan

sangkar burung, sehingga mengakibatkan arus bolak-balik pekerja. Hal ini juga

mengakibatkan terjadinya perpotongan aliran bahan yang dapat mempengaruhi

tingkat keamanan dan performansi pekerja. Selain itu, belum ada pemisahan

antara bahan mentah, bahan setengah jadi dan barang jadi yang juga menyebabkan

terganggunya arus lalu lintas material handling. Kondisi tersebut berimbas pada

peningkatan waktu produksi sehingga menyebabkan penurunan jumlah produk

yang dihasilkan.

3.1.2 Perumusan masalah

Pada penelitian ini dapat dirumuskan bahwa permasalahan yang dihadapi

adalah mengetahui bagaimana performansi kondisi pabrik sangkar burung Soudan

sekarang serta bagaimana merancang ulang tata letak pabrik sangkar burung

Soudan agar lebik baik dibanding kondisi awal.

3.1.3 Tujuan dan manfaat penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah mengevaluasi tata letak pabrik sangkar

burung di Soudan saat ini serta merancang tata letak pabrik sangkar burung

Soudan.

Manfaat dari penelitian ini adalah memberikan masukan yang dapat

berguna bagi pengembangan perusahaan serta meminimalisasi jarak tempuh

IV - 40

pekerja dalam melakukan proses produksi dan mengurangi ongkos material

handling yang dikeluarkan perusahaan.

3.1.4 Studi literatur

Studi literatur dilakukan dengan mencari referensi yang berhubungan

dengan :

1. Sangkar burung, meliputi : bahan baku, proses produksi, peralatan

yang digunakan dalam produksi dan variasi model sangkar burung.

2. Perencanaan dan perancangan tata letak (layout) pabrik.

3. Material handling.

3.2 Pengumpulan Data

Data yang dikumpulkan adalah data primer dan rentang waktu

pengumpulannya adalah dua bulan, dimulai bulan Maret hingga bulan April 2006.

Data yang dikumpulkan meliputi :

1. Aktivitas proses produksi pabrik sangkar burung Soudan, meliputi bill

of material (susunan komponen) dan proses perakitan (assembly chart)

sangkar burung.

2. Layout awal, meliputi pembagian stasiun kerja pabrik sangkar burung

Soudan.

3. Luas lantai yang tersedia, guna mengetahui ukuran masing-masing

stasiun kerja.

4. Ukuran dan jumlah mesin.

3.3 Pengolahan Data

Pengolahan data yang dilakukan adalah sebagai berikut :

3.3.1 Penentuan jarak antar stasiun kerja

Jarak antar stasiun kerja dapat diketahui dengan terlebih dahulu

melakukan langkah-langkah sebagai berikut :

Ø Mengetahui jumlah komponen yang diperlukan untuk membuat satu buah

sangkar beserta urutan prosesnya.

Ø Menghitung frekuensi material handling per bulan.

IV - 41

Selanjutnya adalah perhitungan jarak dengan menggunakan sistem jarak

siku (rectilinea)r, yaitu jarak yang diukur antara pusat stasiun kerja satu dengan

pusat stasiun kerja lainnya.

Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut :

D1-2 = 1212 yyxx -+- …………………………..(3.1)

3.3.2 Ongkos Material Handling (OMH)

Faktor-faktor yang mempengaruhi perhitungan ongkos material handling

diantaranya adalah : jarak tempuh dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang

lain, frekuensi perpindahan antar stasiun kerja dan ongkos pengangkutan per

meter gerakan. Pengukuran jarak tempuh tersebut disesuaikan dengan kondisi

yang ada di pabrik sangkar burung. Dengan demikian, jika jarak tempuh sudah

diketahui dan frekuensi material handling sudah diperhitungkan maka ongkos

material handling dapat diketahui, dimana :

Ongkos material handling per meter gerakan terdiri dari 2 macam, yaitu :

Ø Material handling dengan tenaga manusia, menggunakan perhitungan :

OMH per meter = totaljarak

bulanperOMH……….……….…….(3.2)

Ø Material handling dengan box angkut, menggunakan perhitungan :

ekonomisumursisa nilai -pembelian biaya

angkut boxbiaya = …….…….(3.3)

sehingga didapatkan :

frekuensixtempuhjarakxmeterperOMHOMHTotal )(= …..…..(3.4)

IV - 42

3.3.3 From To Chart (FTC)

From to chart menggambarkan tentang berapa total ongkos material

handling di suatu bagian aktivitas produksi dalam pabrik menuju aktivitas

lainnya.

Langkah–langkah dalam pengisian from to chart adalah sebagai berikut :

1. Memasukkan nilai total ongkos material handling dari tabel OMH dan

disesuaikan dengan pengangkutan bahan dari satu tempat ke tempat

lainnya.

2. Menjumlahkan total ongkos setiap baris dan setiap kolom serta total

ongkos secara keseluruhan.

3.3.4 Inflow

Inflow digunakan untuk mencari dan mengetahui koefisien ongkos

material handling yang masuk ke stasiun kerja dari stasiun kerja yang lain.

Inflow = Amekemasukyangongkos

Amediongkos

sin

sin…………………….(3.5)

3.3.5 Tabel Skala Prioritas (TSP)

Tabel skala prioritas menggambarkan urutan prioritas antara stasiun kerja

dalam suatu layout produksi, sehingga diharapkan ongkos material handling

menjadi minimum. Perhitungan inflow di atas akan menjadi dasar pertimbangan

dalam pembuatan tabel skala prioritas, dimana prioritas tersebut diurutkan

berdasarkan harga koefisien ongkos terbesar sampai dengan yang terkecil.

Koefisien terbesar menempati prioritas pertama, demikian seterusnya.

3.3.6 Activity Relationship Diagram (ARD)

Hasil penyusunan tabel skala prioritas akan menjadi dasar dalam

pembuatan Activity Relationship Diagram (ARD). Stasiun kerja yang menempati

IV - 43

prioritas pertama pada tabel skala prioritas harus didekatkan letaknya dan

kemudian diikuti dengan prioritas berikutnya.

3.3.7 Pengukuran Performansi Layout Awal

Dari perhitungan di atas, dapat diketahui performansi layout awal yang

terdiri dari :

· D (jarak material handling)

· C (biaya material handling)

3.3.8 Perancangan Layout

Perancangan dilakukan untuk memperbaiki keadaan awal yang dianggap

kurang sesuai. Perbaikan ini didasarkan pada perolehan performansi layout usulan

(jarak dan biaya material handling) yang lebih baik dibanding performansi awal.

Langkah-langkah yang ditempuh dalam perancangan layout usulan adalah

sebagai berikut :

1. Membuat Activity Relationship Chart (ARC).

Bila dilakukan perancangan layout, maka layout usulan yang dibuat perlu

mempertimbangkan Activity Relationship Chart (ARC) dan worksheet.

ARC disusun berdasarkan alasan–alasan tertentu dan tingkat kepentingan

yang disimbolkan dengan huruf A, I, E, O, U, dan X. Huruf-huruf tersebut

menunjukkan bagaimana aktivitas dari setiap stasiun kerja akan

mempunyai hubungan secara langsung atau erat kaitannya dengan satu

sama lain.

2. Menyusun Worksheet.

Untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya, Activity Relationship

Chart (ARC) tersebut dikonversikan ke dalam lembar kerja (worksheet).

3. Membuat Activity Allocation Diagram (AAD) berdasarkan layout usulan.

4. Menyusun Activity Relationship Diagram (ARD) revisi berdasarkan ARD

awal.

5. Menentukan jarak antar stasiun kerja layout usulan.

IV - 44

6. Menghitung Ongkos Material Handling (OMH) usulan.

7. Menyusun From To Chart (FTC) usulan.

8. Menyusun Infow usulan.

9. Menyusun Tabel Skala Prioritas usulan.

10. Mengukur performansi layout usulan dilihat dari segi jarak dan biaya,

apakah sudah lebih baik jika dibandingkan dengan layout awal.

3.4 Analisis dan Interpretasi Hasil

Langkah selanjutnya adalah melakukan analisis dari hasil pengolahan data

yang terdiri dari :

· Analisis hasil evaluasi layout sangkar burung awal.

· Analisis hasil perancangan layout usulan.

· Perbandingan layout awal dengan layout usulan.

· Interpretasi hasil.

3.5 Kesimpulan dan Saran

Dari analisis yang sudah dilakukan maka langkah berikutnya adalah

menarik kesimpulan untuk menjawab tujuan dari penelitian serta memberikan

saran demi perkembangan penelitian ini lebih lanjut.

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

Data-data yang digunakan dalam perancangan tata letak ini adalah

aktivitas proses produksi perusahaan sangkar burung Soudan, layout awal, luas

lantai yang tersedia serta ukuran dan jumlah mesin. Masing-masing data tersebut

dijelaskan sebagai berikut :

4.1.1 Aktivitas proses produksi perusahaan sangkar burung Soudan

IV - 45

Bahan baku dalam pembuatan sangkar burung di pabrik Soudan adalah

limbah kayu jati dan bambu apus. Dua bahan ini dipilih karena kayu jati dan

bambu apus lebih mudah dibentuk dan lebih tahan lama dibanding kayu lain.

Untuk membuat sangkar burung, ada beberapa komponen yang harus

dibuat terlebih dahulu, untuk kemudian komponen-komponen tersebut dirakit satu

persatu. Komponen-komponen tersebut terdiri dari :

1. Tiang 9. Templek

2. Atas 10. Plengkung

3. Bawah besar 11. Pegangan

4. Sepatu 12. Tengahan

5. Bawah kecil 13. Kembangan

6. Bawah kecil dengan sepatu 14. Kusen pintu

7. Jalen 15. Sodokan triplek

8. Sikon 16. Sodokan ruji

Bill of Material (susunan komponen) sangkar burung dapat dilihat pada

gambar berikut :

IV - 46

Sangkar Burung

Ruji Kotakan Kusen Pintu KembanganSodokanTriplek

Sodokan Ruji

80 1121 1

Tiang Atas SepatuBawahbesar

Bawahkecil

Bawah kecildgn sepatu

Jalen Sikon Templek Plengkung Pegangan Tengahan

4 4 8 3 1 1 1 4 4 2 1 8

LEVEL 0

LEVEL 1

LEVEL 2

001

101 102 103 104 105 106

201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212

Gambar 4.1. Bill Of Material Sangkar Burung

IV - 3

Proses perakitan sangkar burung (assembly chart) dapat dilihat pada

diagram berikut :

201

202

203

204

205

206

207

208

209

210

211

212

A-1

Tiang

Atas

Sepatu

Bawah kecil

Bawah kecildgn sepatu

Jalen

Sikon

Templek

Plengkung

Pegangan

Tengahan

Bawah besar

A-2Kotakan

I-1

A-3

A-4

A-5

101Ruji

105

106

103

104

Kusen pintu

Kembangan

Sodokan triplek

Sodokan ruji

Gambar 4.2. Assembly Chart Sangkar Burung

Setelah semua komponen di atas selesai dirakit, selanjutnya dilakukan

pengecatan di seluruh bagian sangkar dan proses terakhir adalah pengeringan.

Proses pengeringan memakan waktu cukup lama karena pengeringan yang

dilakukan masih sangat tradisional, yaitu memakai tenaga matahari. Pengrajin

IV - 4

mengalami kesulitan ketika datang musim hujan, sebab sangkar tidak cepat kering

sehingga warna cat yang dihasilkanpun tidak bisa memuaskan.

Dalam waktu satu hari pabrik sangkar burung Soudan dapat memproduksi

rata-rata 20 buah sangkar. Proses pembuatan sangkar burung secara lebih

lengkapnya dapat dilihat pada Peta Proses Operasi (lampiran 1k). Berikut ini

adalah gambar hasil produksi pabrik sangkar burung Soudan :

Gambar 4.3. Sangkar Burung

4.1.2 Layout awal

Berdasarkan Peta Proses Operasi (lampiran 1k), stasiun kerja di pabrik

sangkar burung Soudan dapat dibagai menjadi:

1. Stasiun kerja penerimaan.

2. Stasiun kerja pemotongan.

3. Stasiun kerja pemasahan.

4. Stasiun kerja scroll.

5. Stasiun kerja pemrofilan.

6. Stasiun kerja pengeplugan.

IV - 5

7. Stasiun kerja pengeboran.

8. Stasiun kerja pengamplasan.

9. Stasiun kerja penyetelan.

10. Stasiun kerja pengecatan I.

11. Stasiun kerja pengeringan.

12. Stasiun kerja pendempulan.

13. Stasiun kerja pengecatan II.

14. Stasiun kerja gudang barang jadi.

Gambar layout awal pabrik sangkar burung Soudan Surakarta adalah

sebagai berikut:

IV - 6

Gambar 4.4. Layout Awal Pabrik Sangkar Burung Soudan

4.1.3 Luas lantai yang tersedia

Dari hasil pengamatan, peneliti mendapatkan data bahwa area pabrik

sangkar burung Soudan Surakarta adalah seluas ± 345,69 m2, dengan total luas

area produksi adalah 216,57 m2. Data luas stasiun kerja (SK) dapat dilihat pada

perhitungan berikut :

Contoh perhitungan :

SK penerimaan (kode R), panjang = 6,5 m

lebar = 2,5 m

Luas SK penerimaan = panjang x lebar

IV - 7

= 6,5 m x 2,5 m

= 16,25 m2

Hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel 4.1.

Tabel. 4.1. Ukuran Stasiun Kerja

Ukuran SK (m) Stasiun Kerja (SK) Kode Panjang

[1] Lebar

[2]

Luas SK (m2) [3]=[1x2]

Penerimaan R 6,5 2,5 16,25

Pemotongan A 5 2,05 10,25

Pemasahan B 5 1,9 9,5

Scroll C 3,4 1,8 6,12

Pemrofilan D 5 2,5 12,5

Pengeplugan E 5 2,5 12,5

Pengeboran F 3,4 1,8 6,12

Pengamplasan G 2,3 2 4,6

Penyetelan H 5,6 5,8 32,48

Pengecatan I I 5 4,15 20,75

Pengeringan J 7 2,4 16,8

Pendempulan K 6,9 5,5 37,95

Pengecatan II L 5,3 2 10,6

Gudang Jadi M 6,5 3,1 20,15

T o t a l 216,57

Sumber : Lampiran 1-a

4.1.4 Ukuran dan jumlah mesin

Mesin-mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi sangkar

burung beserta jumlah dan ukurannya dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel. 4.2. Ukuran dan Jumlah Mesin - Peralatan

Ukuran mesin (m) Nama Alat Jumlah (unit)

panjang lebar

Mesin Pasah 1 0,27 0,12

Mesin Cutting 3 1,1 0,57

Mesin Plug 1 0,42 0,36

IV - 8

Mesin Bor 3 0,52 0,33

Mesin Profil 1 0,33 0,33

Mesin Amplas 3 0,52 0,41

Meja Pengecatan 2 0,64 0,6

Mesin Penyemprot cat 3 0,3 0,45

Kompresor 4 0,65 0,24

Rak pengeringan 4 1,25 0,6

Paku tembak 1 0,22 0,18

Mesin Scroll 1 2,4 0,7

4.2 Pengolahan Data

Tahapan-tahapan dalam pengolahan data adalah sebagai berikut :

4.2.1 Pengolahan data layout awal

Pengolahan data layout awal dilakukan untuk menentukan performansi

tata letak pabrik sangkar burung Soudan saat ini. Langkah-langkah yang ditempuh

adalah sebagai berikut :

1. Penentuan jarak antar stasiun kerja

Perhitungan jarak antar stasiun kerja dapat dilakukan dengan terlebih

dahulu mengetahui aliran material antar stasiun kerja. Untuk menentukan aliran

material, dilakukan dengan mengetahui jumlah komponen yang diperlukan per

sangkar serta urutan prosesnya dan frekuensi material handlingnya. Jumlah

komponen per sangkar dapat dilihat pada perhitungan berikut :


Jumlah tiang per sangkar = 4 unit

Produksi tiang per hari = 4 unit x 20

= 80 unit


Tabel. 4.3. Data Komponen dan Urutan Proses Produksi per Komponen

Komponen Jml komponen

per sangkar Produksi

komponen per Urutan proses

IV - 9

(unit) hari (unit) tiang 4 80 R-F-G-H

atas 4 80 R-A-B-E-F-G-H

bawah besar 3 60 R-A-B-E-F-G-H

sepatu 8 160 R-A-B-C-G-H

bawah kecil 1 20 R-A-B-F-G-H

bawah kecil dengan sepatu 1 20 R-A-B-G-H

jalen 1 20 R-A-B-G-H

sikon 4 80 R-A-B-F-A-G-H

templek 4 80 R-A-B-F-G-H

plengkung 2 40 R-A-B-C-F-G-H

pegangan 1 20 R-A-B-F-G-H

tengahan 8 160 R-A-B-F-D-G-H

kembangan 1 20 R-A-B-C-G-H

kusen pintu 2 40 R-A-B-F-G-H

sodokan triplek 1 20 R-A-B-H

sodokan ruji 1 20 R-A-B-H

Sangkar 1 20 H-I-J-K-L-J-L-J-M

Keterangan : produksi sangkar = 20 buah / hari

Sumber : Lampiran 1-b

Dari tabel urutan proses di atas, dapat dihitung frekuensi material

handling per bulan adalah sebagai berikut :


Perpindahan dari R ke A = 201606080 ++++ K

= 840 unit / hari

Jumlah satu kali perpindahan = 42 unit

Frekuensi perpindahan per hari = 42

840

IV - 10

= 20 kali

Frekuensi perpindahan per bulan = 4620 xx

= 480 kali


Tabel. 4.4. Frekuensi Material Handling Antar Stasiun Kerja (per Bulan)

Dari Ke Komponen Alat

Angkut

Frekuensi

(kali)

R A kayu manusia 480

R F tiang manusia 48

A B kayu sesudah dipotong box 240

A G sikon box 24

B C sepatu, plengkung, kembangan box 72

IV - 11

B E atas, bawah besar box 72

B F kayu sesudah dipasah box 120

B G bawah kecil, jalen box 24

B H sodokan ruji, sodokan triplek box 24

C F plengkung box 24

C G sepatu, kembangan box 48

D G tengahan box 48

E F atas, bawah besar box 48

F A sikon box 24

F D tengahan box 48

F G kayu sesudah dibor box 120

G H kayu sesudah diamplas box 216

H I sangkar manusia 240

I J sangkar manusia 240

J K sangkar manusia 240

J L sangkar manusia 240

J M sangkar manusia 240

K L sangkar manusia 240

L J sangkar manusia 480

Sumber : Lampiran 1-c

Berdasarkan tabel 4.1. di atas maka jarak antara satu stasiun kerja dengan

stasiun kerja yang lain dapat ditentukan. Penentuan jarak ini menggunakan titik

pusat. Masing-masing stasiun kerja dicari titik pusatnya kemudian ditentukan

jaraknya dengan memakai jarak siku (rectilinear) karena perhitungan ini lebih

logis dan cocok bila diterapkan di perusahaan.

Pada layout awal diketahui bahwa :

IV - 12

Ø Luas stasiun kerja penerimaan (R) ialah 16,25 m2 dengan titik pusatnya

(x1;y1) yaitu (1.25;10.25)

Ø Luas stasiun kerja pemotongan (A) ialah 10,25 m2 dengan titik pusatnya

(x2;y2) yaitu (2.925;4.5)

Jarak antara stasiun kerja penerimaan dan stasiun kerja pemotongan (DR-A)


DR-A = 1212 yyxx -+-

= 25,105,425,1925,2 -+-

= 75,5675,1 +

= 7,425 m

Jadi, jarak stasiun kerja penerimaan-pemotongan ialah 7,425 m. Hasil

perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.5.

Tabel. 4.5. Jarak Antar Stasiun Kerja

Dari Ke Jarak

(m)

R A 7,425

R F 9,675

A B 1,975

IV - 13

A G 9,425

B C 12,275

B E 6,75

B F 15,725

B G 11,4

B H 22,25

C F 3,45

C G 10,725

D G 7,15

E F 8,975

F A 13,75

F D 11,475

F G 11,325

G H 17,85

H I 12,175

I J 5,625

J K 5,8

J L 10,75

J M 7,1

K L 16,45

L J 10,75

Total 250,25

Sumber : Lampiran 1-d

Berikut ini akan ditunjukkan jarak tempuh antar stasiun kerja yang paling

berpengaruh terhadap jarak total :

IV - 14

jarak tempuh antar stasiun kerja (layout awal)

02468

1012141618202224

R-A

A-B B-C B-F

B-H

C-G E-F

F-D

G-H I-J

J-L

K-L

stasiun kerja

jara

k t

em

pu

h

jarak tempuh

Gambar 4.5. Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja

2. Ongkos Material Handling (OMH)

Berdasarkan jarak antar stasiun kerja yang berhubungan dan besarnya

aliran material untuk periode satu bulan, maka dapat ditentukan jarak total yang

ditempuh selama proses produksi berlangsung di pabrik sangkar burung Soudan.

Jarak total tersebut berdasarkan perhitungan berikut :


Frekuensi perpindahan dari R ke A = 480 kali / bulan

Jarak R-A = 7,43 m

Panjang lintasan total R-A = 480 x 7,43

= 3.564 m

Hasil perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.6.

Tabel. 4.6. Panjang Lintasan Total


Angkut Frekuensi

(kali) Jarak (m)

Frekuensi x jarak

(m) R A kayu manusia 480 7,43 3.564

IV - 15

R F tiang manusia 48 9,68 464,4

A B kayu sesudah dipotong box 240 1,98 474

A G sikon box 24 9,43 226,2

B C sepatu, plengkung,

kembangan box 72 12,28 883,8

B E atas, bawah besar box 72 6,75 486

B F kayu sesudah dipasah box 120 15,73 1.887

B G bawah kecil, jalen box 24 11,40 273,6

B H sodokan ruji, sodokan

triplek box 24 22,25 534

C F plengkung box 24 3,45 82,8

C G sepatu, kembangan box 48 10,73 514,8

D G tengahan box 48 7,15 343,2

E F atas, bawah besar box 48 8,98 430,8

F A sikon box 24 13,75 330

F D tengahan box 48 11,48 550,8

F G kayu sesudah dibor box 120 11,33 1.359

G H kayu sesudah diamplas box 216 17,85 3.855,6

H I sangkar manusia 240 12,18 2.922

I J sangkar manusia 240 5,63 1.350

J K sangkar manusia 240 5,80 1.392

J L sangkar manusia 240 10,75 2.580

J M sangkar manusia 240 7,10 1.704

K L sangkar manusia 240 16,45 3.948

L J sangkar manusia 480 10,75 5.160

Total 3.600 250,25 35.316

Sumber : Lampiran 1-e

Ongkos material handling untuk setiap satu kali pengangkutan ditentukan

berdasarkan ongkos per meter gerakan dimana di dalam ongkos tersebut sudah

dipertimbangkan biaya pembelian alat, biaya tenaga kerja dan biaya depresiasi

IV - 16

alat. Dari data material handling yang ada maka besarnya ongkos material

handling dapat ditentukan sebagai berikut :

Ø Material handling dengan menggunakan tenaga manusia

a. Biaya tenaga kerja

Biaya tenaga kerja per minggu = Rp. 10.000 x 6 hari

= Rp. 60.000

Biaya tenaga kerja per bulan = Rp. 60.000 x 4 minggu

= Rp. 240.000

OMH / bulan = Rp 240.000

Jarak total yang dilakukan oleh tenaga manusia adalah 23.084,4 m dengan

perincian yang dapat dilihat pada tabel 4.7.

Tabel. 4.7. Panjang Lintasan Total Perpindahan Manusia


Angkut Frekuensi

Jarak

(m)

Frekuensi x

jarak (m)

R A kayu manusia 480 7,43 3.564

R F tiang manusia 48 9,68 464,4

H I sangkar manusia 240 12,18 2.922

I J sangkar manusia 240 5,63 1.350

J K sangkar manusia 240 5,80 1.392

J L sangkar manusia 240 10,75 2.580

J M sangkar manusia 240 7,10 1.704

K L sangkar manusia 240 16,45 3.948

L J sangkar manusia 480 10,75 5.160

Total 23.084,4

Sumber : Lampiran 1-f


bulanperOMH

= 4,084.23

000.240

IV - 17

= Rp 10,39

Ø Material handling dengan menggunakan box angkut

a. Biaya peralatan box angkut

Ø Biaya pembelian (P) = @ Rp. 42.500

Ø Umur ekonomis (n) = 1 tahun

Ø Nilai sisa = 0

Dengan menggunakan perhitungan depresiasi model straight line, maka

diperoleh perhitungan sebagai berikut :

ekonomisumursisa nilai -pembelian biaya

angkut boxbiaya =

Biaya box angkut per tahun = 1

0500.42 -

= Rp. 42.500

Biaya box angkut per bulan = 12500.42

= Rp. 3.541,67

b. Biaya tenaga kerja

Biaya tenaga kerja per minggu = Rp 60.000

Biaya tenaga kerja per bulan = Rp 240.000

Kebutuhan tenaga kerja = 1 orang

Total biaya tenaga kerja / bulan = 1 x Rp. 240.000

= Rp. 240.000

OMH / bulan = Rp. 3.541,67 + Rp. 240.000

= Rp. 243.541,67

Jarak total yang dilakukan dengan box angkut adalah 12.231,6 m, dengan

perincian yang dapat dilihat pada tabel 4.8.

Tabel. 4.8. Panjang Lintasan Total Perpindahan dengan Box Angkut

Dari Ke Komponen Alat Frekuensi Jarak Frekuensi x

IV - 18

Angkut (m) jarak (m)

A B kayu sesudah dipotong box 240 1,98 474

A G sikon box 24 9,43 226,2


kembangan box 72

12,28 883,8

B E atas, bawah besar box 72 6,75 486

B F kayu sesudah dipasah box 120 15,73 1.887

B G bawah kecil, jalen box 24 11,40 273,6


triplek box 24

22,25 534

C F plengkung box 24 3,45 82,8

C G sepatu, kembangan box 48 10,73 514,8

D G tengahan box 48 7,15 343,2

E F atas, bawah besar box 48 8,98 430,8

F A sikon box 24 13,75 330

F D tengahan box 48 11,48 550,8

F G kayu sesudah dibor box 120 11,33 1.359

G H kayu sesudah diamplas box 216 17,85 3.855,6

Total 12.231,6

Sumber : Lampiran 1-g


bulanperOMH

= 6,231.1267,541.243

= Rp 19,91

Berdasarkan panjang lintasan antar stasiun kerja yang berhubungan,

besarnya aliran material / frekuensi aliran bahan, dan ongkos material handling

per meter, maka total ongkos material handling per bulan dapat dihitung sebagai

berikut :

IV - 19


Total OMHR-A / bulan = frekuensi R-A x Jarak R-A x OMHR-A / meter

= 39,1043,7480 xx

= Rp. 37.029,96

= Rp. 37.030

Hasil perhitungan selengkapnya dapat diketahui pada tabel 4.9.

Tabel. 4.9. Total Ongkos Material Handling (OMH) per Bulan


Angkut Frek [1]

Jarak (m) [2]

Frek x jarak

[3]=[1x2]

OMH / meter

[4]

Total OMH / bulan

[5]=[3x4] R A kayu manusia 480 7,43 3.564 10,39 37.030

IV - 20

R F tiang manusia 48 9,68 464,4 10,39 4.825

A B kayu sesudah

dipotong box 240 1,98 474 19,91 9.437

A G sikon box 24 9,43 226,2 19,91 4.504


kembangan box 72 12,28 883,8 19,91 17.596

B E atas, bawah besar box 72 6,75 486 19,91 9.676

B F kayu sesudah dipasah box 120 15,73 1.887 19,91 37.570

B G bawah kecil, jalen box 24 11,40 273,6 19,91 5.447


triplek box 24 22,25 534 19,91 10.632

C F plengkung box 24 3,45 82,8 19,91 1.649

C G sepatu, kembangan box 48 10,73 514,8 19,91 10.250

D G tengahan box 48 7,15 343,2 19,91 6.833

E F atas, bawah besar box 48 8,98 430,8 19,91 8.577

F A sikon box 24 13,75 330 19,91 6.570

F D tengahan box 48 11,48 550,8 19,91 10.966

F G kayu sesudah dibor box 120 11,33 1359 19,91 27.058

G H kayu sesudah

diamplas box 216 17,85 3.855,6 19,91 76.765

H I sangkar manusia 240 12,18 2.922 10,39 30.360

I J sangkar manusia 240 5,63 1.350 10,39 14.027

J K sangkar manusia 240 5,80 1.392 10,39 14.463

J L sangkar manusia 240 10,75 2.580 10,39 26.806

J M sangkar manusia 240 7,10 1.704 10,39 17.705

K L sangkar manusia 240 16,45 3.948 10,39 41.020

L J sangkar manusia 480 10,75 5.160 10,39 53.612

Total 3.600 250,25 35.316 392,16 483.378

Sumber : Lampiran 1-h

Gambar 4.5. menunjukkan bahwa jarak tempuh terjauh adalah antara

stasiun B dan H. Akan tetapi total OMH per bulan yang terbesar terjadi pada

perpindahan dari stasiun G ke H. Hal ini dipengaruhi oleh besarnya frekuensi

IV - 21

perpindahan material. Berikut ini akan diberikan grafik frekuensi-jarak yang

berpengaruh terhadap total OMH :

frekuensi x jarak tempuh antar stasiun kerja (layout awal)

0500

1000150020002500300035004000450050005500

R-A

A-B B-C

B-F

B-H

C-G E-F

F-D

G-H I-J

J-L

K-L

stasiun kerja

freku

en

si x

jara

k te

mp

uh

frekuensi x jarak

Gambar 4.6. Frekuensi x Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja

IV - 22

3. From To Chart (FTC)

From to chart adalah penggambaran total Ongkos Material Handling (OMH) dari suatu aktivitas ke aktivitas berikutnya

dalam proses kegiatan di pabrik sangkar burung Soudan. Pembuatan From To Chart berdasarkan hasil total OMH.

Contoh perhitungan:

Total OMH dari R ke A adalah sebesar Rp. 37.030. Angka tersebut ditempatkan pada baris ke satu (kode ruang R) dan kolom

ke dua (kode ruang A), demikian seterusnya. Sehingga diperoleh From To Chart seperti pada tabel 4.10.

Tabel. 4.10. From To Chart (FTC)

R A B C D E F G H I J K L M Total OMHR 37030 4825 41855A 9437 4504 13941B 17596 9676 37570 5447 10632 80922C 1649 10250 11898D 6833 6833E 8577 8577F 6570 10966 27058 44594G 76765 76765H 30360 30360I 14027 14027J 14463 26806 17705 58974K 41020 41020L 53612 53612M 0

Total OMH 0 43600 9437 17596 10966 9676 52621 54091 87397 30360 67639 14463 67826 17705 483378

IV - 23

4. Inflow

Inflow dan outflow dibuat dengan menggunakan ongkos material handling yang terdapat pada tabel from to chart.

Ø Inflow

Tabel inflow akan menunjukkan koefisien ongkos yang masuk ke satu stasiun kerja (mesin), dimana :

Inflow = Amekemasukygongkos

Amediongkos

sin

sin


Koefisien ongkos yang masuk ke stasiun kerja pemotongan (A) = 600.43030.37

= 0,85

Sehingga diperoleh Inflow seperti pada tabel 4.11.

Tabel. 4.11. Inflow R A B C D E F G H I J K L M Total

R 0,85 0,09 0,94A 1 0,08 1,08B 1 1 0,71 0,10 0,12 2,94C 0,03 0,19 0,22D 0,13 0,13E 0,16 0,16F 0,15 1 0,50 1,65G 0,88 0,88H 1 1I 0,21 0,21J 1 0,40 1 2,40K 0,60 0,60L 0,79 0,79M 0

Total 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Sumber : Lampiran 1-i

IV - 24

5. Tabel Skala Prioritas (TSP)

Tabel skala prioritas adalah penempatan ruang yang menggambarkan

urutan prioritas antar stasiun kerja dalam suatu lintasan atau tata letak pabrik. TSP

didapat dari hasil perhitungan inflow, dimana prioritas diurutkan berdasarkan

harga koefisien ongkos. Prioritas I ditempati oleh stasiun kerja yang mempunyai

nilai koefisien terbesar.


Stasiun kerja penerimaan (R), memiliki 2 nilai koefisien yaitu pada kode

ruang :

A = 0,85 (inflow)

F = 0,09 (inflow)

Sehingga dapat disimpulkan bahwa A > F, maka dalam urutan tabel skala

prioritas, prioritas I adalah SK-A dan prioritas II adalah SK-F. Sehingga

diperoleh TSP pada tabel 4.12.

Tabel. 4.12. Tabel Skala Prioritas (TSP)

Prioritas SK Kode

I II III IV V Penerimaan R A F Pemotongan A B G Pemasahan B C E F H G Scroll C G F Pemrofilan D G Pengeplugan E F Pengeboran F D G A Pengamplasan G H Penyetelan H I Pengecatan I I J Pengeringan J K M L Pendempulan K L Pengecatan II L J Gudang Jadi M J

Sumber : Lampiran 1-j

IV - 25

6. Activity Relationship Diagram (ARD)

Activity Relationship Diagram (ARD) merupakan kombinasi antara derajat

hubungan aktivitas dan aliran material. ARD awal disusun berdasarkan layout

awal yang telah ada. Tampilan Activity Relationship Diagram (ARD) ditunjukkan

oleh gambar 4.7.

Activity Relationship Diagram (ARD) Layout Awalpabrik sangkar burung Soudan

Pen

erim

aan

Gudang jadi

Pem

asah

an

Pem

oton

gan

Pem

rofil

an

peng

eplu

gan

Pengecatan I

Pengeringan

PengeboranScroll

Pendempulan

Penyetelan

Pengamplasan Pengecatan II

Gambar 4.7. Activity Relationship Diagram (ARD) Awal

IV - 26

7. Pengukuran performansi layout awal

Performansi layout ditentukan oleh 2 faktor, yaitu :

· D (distance) = jarak material handling

· C (cost) = biaya material handling

Dari hasil perhitungan layout awal, performansi yang diperoleh adalah

sebagai berikut :

· D (distance)

Jarak total yang ditempuh untuk kegiatan material handling seperti

ditunjukkan pada tabel 4.9. adalah sebesar 250,25 m

· C (cost)

Biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk kegiatan material handling

per bulannya adalah Rp. 483.378,-

IV - 27

4.2.2 Perancangan layout

Sebelum merancang layout usulan, yang terlebih dahulu harus

diperhatikan adalah.penentuan kebutuhan luas ruangan. Tiga hal yang dapat

dijadikan dasar untuk menentukan luas area yang dibutuhkan yaitu : penentuan

tingkat produksi (production rate), peralatan yang dibutuhkan untuk proses

produksi dan karyawan yang diperlukan.

Dalam penentuan kebutuhan luas ruangan pabrik sangkar burung Soudan,

peneliti menggunakan “metode fasilitas industri”, yaitu metode penentuan

kebutuhan ruangan berdasar fasilitas produksi dan fasilitas pendukung proses

produksi yang dipergunakan.

Berikut ini akan diberikan perhitungan untuk menentukan luas area yang

dibutuhkan :


SK-A, menempatkan 3 mesin cutting, dengan ukuran masing-masing :

Panjang = 1,1 m

Lebar = 0,57 m

Luas mesin = 1,1 x 0,57

= 0,627 m2

Luas total = 3 mesin x 0,627 m2

= 1,881 m2

Kebutuhan ruang = 1,881 + (50% x 1,881)

= 2,8215 m2

Perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.13.

IV - 28

Tabel 4.13. Total Kebutuhan Ruangan Berdasarkan Fasilitas Produksi

Ukuran Kode

Stasiun Kerja

Mesin Jml [1] Pjg

[2] Lbr [3]

Luas mesin

[4]=[2x3]

Luas total

[5]=[1x4]

Kelong-garan

[6]

Kebutuhan ruang

[7]=[5+(6x5)] R Penerimaan -

A Pemotongan Mesin cutting 3 1,1 0,57 0,627 1,881 50% 2,8215

B Pemasahan Mesin pasah 1 0,27 0,12 0,0324 0,0324 50% 0,0486

C Scroll Mesin Scroll 1 2,4 0,7 1,68 1,68 50% 2,52

D Pemrofilan Mesin Profil 1 0,33 0,33 0,1089 0,1089 50% 0,16335

E Pengeplugan Mesin Plug 1 0,42 0,36 0,1512 0,1512 50% 0,2268

F Pengeboran Mesin Bor 3 0,52 0,33 0,1716 0,5148 50% 0,7722

G Pengamplasan Mesin Amplas 3 0,52 0,41 0,2132 0,6396 50% 0,9594

Paku tembak 1 0,22 0,18 0,0396 0,0396 50% 0,0594 H Penyetelan

Kompressor 1 0,65 0,24 0,156 0,156 50% 0,234

Mesin

Penyemprot Cat 2 0,3 0,45 0,135 0,27 50%

0,405 I Pengecatan I

Kompressor 2 0,65 0,24 0,156 0,312 50% 0,468

J Pengeringan

Rak

Pengeringan 4 1,25 0,6 0,75 3 50%

4,5

K Pendempulan - 50% 0

Mesin

Penyemprot Cat 1 0,3 0,45 0,135 0,135 50%

0,2025

Kompressor 1 0,65 0,24 0,156 0,156 50% 0,234 L Pengecatan II

Meja

Pengecatan 2 0,64 0,6 0,384 0,768 50%

1,152

M Gudang Jadi -

Total 14,76675

Sumber : Lampiran 2-a

Dari tabel perhitungan luas area di atas, dapat diketahui bahwa ukuran

masing-masing stasiun kerja pada layout awal sudah memenuhi luas area minimal

yang dibutuhkan. Beberapa stasiun kerja yang tidak ditempati mesin produksi

seperti stasiun “penerimaan”, “pendempulan” dan “gudang jadi” dianggap

mencukupi luas area minimal karena ukuran awal stasiun tersebut cukup besar.

Perancangan layout usulan dilakukan dengan langkah-langkah sebagai

berikut :

IV - 29

1. Activity Relationship Chart (ARC)

Untuk membantu menentukan aktivitas yang harus diletakkan pada suatu

departemen, telah ditetapkan suatu pengelompokan derajat hubungan, yang diikuti

dengan tanda bagi tiap derajat tersebut, yaitu :

Derajat Kedekatan Deskripsi A Mutlak E Sangat penting I Penting O Biasa/ cukup U Tidak penting X Tidak dikehendaki

Dalam memberikan simbol untuk mengukur kedekatan antar departemen

perlu dimasukkan alasan sebagai dasar penentuan hubungan. Pemberian alasan

didasarkan pada keterkaitan produksi, pegawai dan informasi. Alasan untuk

mendapatkan derajat keterkaitan sangat tergantung pada situasi dimana aktivitas

dilakukan. Secara umum alasan keterkaitan dikelompokkan sesuai alasan berikut

(Apple, J. M) :

Kode Alasan 1. Urutan aliran kerja 2. Derajat hubungan kepegawaian 3. Kemudahan pengawasan 4. Perpindahan alat / pegawai 5. Alat informasi dan komunikasi sama 6. Karyawan sama 7. Bising, debu, bau tidak sedap

Berdasarkan derajat hubungan antar aktivitas dan alasannya, maka peta

hubungan keterkaitan aktivitas (ARC) untuk 14 stasiun kerja adalah sebagai

berikut :

IV - 30

Receiver (R)

Pemotongan (A)

Pemasahan (B)

Scroll (C)

Pemrofilan (D)

Pengeplugan (E)

Pengeboran (F)

Pengamplasa n (G)

Penyetelan (H)

Pengecatan I (I)

Pengeringan (J)

Pendempulan (K)

Pengecatan II (L)

Gudang Bara ng Jadi (M)

A1,3,4

AU-

U

-1,3,4

O3,4

OA1,3,4 E 1,4 O

O 1,4 O 1,4

A

O 1,3,4 O 1,4

1,4 O 1,4 O

4

1 1,4

I

1,4

A2,4 X

A 7 X

71,2,3,4

O X

73,4

A1,3,4 E

3,4E XX

7

71,3,4

X

7

U

U

U

UU

U

U

U

U

U

U

U

U

U

U

U

UUUU U

U

UA

U

U

UU UU

UU

U

U

UU

U

U

U

U

U

U

U

U

UU

U

U

UU

U

UU

U

U

U

U

U

U

U

U

U

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

--

--

--

-

-

-

-

--

-

-

-

-

-

-

-

1,3,4

- -

- ---

-

-

-

-

--

--

-

-

-

--

-

-

-

-

-

-

--

-

Gambar 4.8. Activity Relationship Chart (ARC)

2. Worksheet

Setelah ARC dibuat, selanjutnya adalah mengkonversikan ke dalam work

sheet (lembar kerja). Lembar kerja ini dimaksudkan untuk menerangkan hasil peta

keterkaitan yang telah disusun dengan tujuan mempermudah membuat template

diagram kegiatan.

Cara penentuan worksheet adalah sebagai berikut : dari ARC dapat

diketahui bahwa stasiun kerja A memiliki keterkaitan derajat hubungan A dengan

stasiun kerja B dan R, derajat hubungan O dengan stasiun kerja F dan G, derajat

hubungan U dengan stasiun kerja C, D, E, H, I, J, K, I dan M. Demikian

seterusnya. Worksheet secara detailnya dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 4.14. Worksheet

Kode Derajat

IV - 31

A E I O U X

R A - - F

B, C, D, E, G, H, I, J, K, L,

M -

A B, R - - F, G C, D, E, H, I, J, K, L, M -

B

A, C,

E F - G, H R, D, I, J, K, L, M -

C B - - F, G R, A, D, E, H, I, J, K, L, M -

D F - - G

R, A, B, C, E, H, I, J, K, L,

M -

E B - - F

R, A, C, D, G, H, I, J, K,

L, M -

F D B G

R, A, C,

E H, I, J, K, L, M -

G H - F

A, B, C,

D R, E, L, M

I, J,

K

H G, I - - B

R, A, C, D, E, F, J, K, L,

M -

I H - - J R, A, B, C, D, E, F, K, L G, M

J K L - I R, A, B, C, D, E, F, H G, M

K J L - -

R, A, B, C, D, E, F, G, H,

I, M -

L - J, K - - R, A, B, C, D, E, F, H, I G, M

M J - - -

R, A, B, C, D, E, F, G, H,

K I, L

3. Activity Allocation Diagram (AAD) layout usulan

Setelah analisa aliran proses di lantai produksi perusahaan dibuat,

hubungan derajat aktivitas dari tiap-tiap area dipertimbangkan, kebutuhan luasan

area untuk masing-masing area di tetapkan, maka desain alternatif layout bisa di

buat dengan cara mengkombinasikan pertimbangan-pertimbangan kebutuhan luas

area yang dibutuhkan dengan ARD. Sesuai dengan prosedur dan langkah analisis,

maka kombinasi antara kebutuhan luas area dan ARD ini dilaksanakan dalam

IV - 32

bentuk Activity Allocation Diagram (AAD). AAD usulan dapat dilihat pada

gambar berikut :

R A DEB

J

L

I H F

G

KM

C

Activity Allocation Diagram (AAD) Layout Usulanpabrik sangkar burung Soudan

Gambar 4.9. Activity Allocation Diagram (AAD) Layout Usulan

Deskripsi dari garis-garis dalam AAD dapat dilihat pada tabel berikut :

Derajat Kedekatan Deskripsi Kode Garis A Mutlak 4 garis E Sangat penting 3 garis I Penting 2 garis O Biasa/ cukup 1 garis U Tidak penting Tidak ada kode garis X Tidak dikehendaki Garis bergelombang

4. Activity Relationship Diagram (ARD) usulan

IV - 33

Activity Relationship Diagram (ARD) usulan dibuat berdasarkan tingkat

kedekatan yang diperoleh dari tabel skala prioritas, Activity Relationship Chart

(ARC), worksheet dan Activity Allocation Diagram (AAD). Berdasarkan

pertimbangan tersebut, maka ARD usulan dapat dilihat pada gambar berikut :

Activity Relationship Diagram (ARD) Layout Usulan Ipabrik sangkar burung Soudan

PemrofilanPengepluganPemasahanPemotonganPenerimaan

Pengeboran

Pengamplasan

penyetelanPengecatan IPengeringan

Scroll

Pengecatan IIPendempulan

Gudang jadi

Gambar 4.10. Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan I

IV - 34

Penerimaan Pemotongan Pemasahan

Pengeboran

Pengamplasan

penyetelan Pengecatan I

PengeringanPengecatan IIPendempulan

Scroll

Pemrofilan

Gudang jadi

Pengeplugan

Activity Relationship Diagram (ARD) Layout Usulan IIpabrik sangkar burung Soudan

Gambar 4.11. Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan II

Pengamplasan

Activity Relationship Diagram (ARD) Layout Usulan IIIpabrik sangkar burung Soudan

Penerimaan Pendempulan Gudang jadi

Pemotongan

Scroll

Pemasahan

Pengeboran

Pengecatan II Pengeringan

Pengeplugan Pengecatan I

Pemrofilan Penyetelan

Gambar 4.12. Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan III

IV - 35

Layout usulan I, II dan III beserta ukuran masing-masing stasiun kerja

selengkapnya dapat dilihat di lampiran.

5. Penentuan jarak antar stasiun kerja layout usulan

Pada layout usulan II dapat diketahui bahwa letak stasiun kerja

penerimaan (R) dan pemotongan (A) bersebelahan, sehingga :


(x1;y1) yaitu (1.595;8)


(x2;y2) yaitu (4.195;8)



DR-A = 1212 yyxx -+-

= 88595,1195,4 -+-

= 06,2 +

= 2,6 m

Jadi, jarak stasiun kerja penerimaan-pemotongan yang semula 7,425 m

setelah direvisi menjadi 2,6 m. Hasil perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada

tabel 4.15.

IV - 36

Tabel 4.15. Jarak Antar Stasiun Kerja Layout Usulan II

Dari Ke Jarak (m)

R A 2,6

R F 9,985

A B 1,935

A G 7,835

B C 4,12

B E 2,155

B F 5,45

B G 5,9

B H 8,605

C F 9,48

C G 6,93

D G 9,28

E F 3,295

F A 7,385

F D 11,83

F G 2,55

G H 5,705

H I 5,22

I J 5,915

J K 8,035

J L 2,875

J M 18,12

K L 5,16

L J 2,875

Total 153,24

Sumber : Lampiran 2-b

IV - 37



jarak tempuh antar stasiun kerja (layout usulan 2)

02468

1012141618202224

R-A

A-B B-C B-F

B-H

C-G E-F

F-D

G-H I-J

J-L

K-L

stasiun kerja

jara

k te

mp

uh

jarak tempuh

Gambar 4.13. Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja

6. Ongkos Material Handling (OMH) usulan

Setelah jarak antar stasiun kerja diketahui, langkah selanjutnya adalah

menghitung Ongkos Material Handling berdasarkan layout usulan. Analog

dengan contoh perhitungan pada tabel 4.9, maka diperoleh hasil sebagai berikut :

Tabel 4.16. Total Ongkos Material Handling (OMH) Layout Usulan II

Dari Ke Komponen Alat Frek Jarak Frek x OMH / Total OMH

IV - 38

Angkut [1] (m)

[2]

Jarak

[3]=[1x2]

meter

[4]

/bulan (Rp)

[5]=[3x4]

R A kayu manusia 480 2,60 1.248,00 10,39 12.967

R F tiang manusia 48 9,99 479,28 10,39 4.980

A B kayu sesudah

dipotong box 240 1,94 464,40 19,91 9.246

A G sikon box 24 7,84 188,04 19,91 3.744


kembangan box 72 4,12 296,64 19,91 5.906

B E atas, bawah besar box 72 2,16 155,16 19,91 3.089

B F kayu sesudah dipasah box 120 5,45 654,00 19,91 13.021



triplek box 24 8,61 206,52 19,91 4.112

C F plengkung box 24 9,48 227,52 19,91 4.530


D G tengahan box 48 9,28 445,44 19,91 8.869


F A sikon box 24 7,39 177,24 19,91 3.529

F D tengahan box 48 11,83 567,84 19,91 11.306

F G kayu sesudah dibor box 120 2,55 306,00 19,91 6.092

G H kayu sesudah

diamplas box 216 5,71 1.232,28 19,91 24.535

H I sangkar manusia 240 5,22 1.252,80 10,39 13.017

I J sangkar manusia 240 5,92 1.419,60 10,39 14.750

J K sangkar manusia 240 8,04 1.928,40 10,39 20.036

J L sangkar manusia 240 2,88 690,00 10,39 7.169

J M sangkar manusia 240 18,12 4.348,80 10,39 45.184

K L sangkar manusia 240 5,16 1.238,40 10,39 12.867

L J sangkar manusia 480 2,88 1.380,00 10,39 14.338

Total 3.600 153,24 19.538,76 392,16 255.877

Berikut ini akan diberikan grafik frekuensi-jarak yang berpengaruh

terhadap total OMH :

IV - 39

frekuensi x jarak tempuh antar stasiun kerja (layout usulan 2)

0

5001000

15002000

25003000

35004000

45005000

5500

R-A

A-B

B-C

B-F

B-H

C-G E-F

F-D

G-H I-J

J-L

K-L

stasiun kerja

frek

uen

si x

jara

k te

mp

uh

frekuensi x jarak

Gambar 4.14. Frekuensi x Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja

IV - 40

7. From To Chart (FTC) usulan


dalam proses kegiatan di pabrik sangkar burung Soudan. Pembuatan From To Chart revisi berdasarkan hasil total OMH layout

usulan.

Contoh perhitungan:

Total OMH dari R ke A adalah sebesar 12.967. Angka tersebut ditempatkan pada baris ke satu (kode ruang R) dan kolom ke

dua (kode ruang A), demikian seterusnya. Sehingga diperoleh From To Chart seperti pada tabel 4.17.

Tabel 4.17. From To Chart (FTC) Layout Usulan II


Total OMH 0 16496 9246 5906 11306 3089 25680 28147 28647 13017 29088 20036 20036 45184 255877

IV - 41

8. Inflow usulan

Inflow revisi dibuat dengan menggunakan Ongkos Material Handling revisi yang terdapat pada tabel from to chart revisi.

Analog dengan contoh perhitungan pada tabel 4.11, maka diperoleh Inflow sebagai berikut :

Tabel. 4.18. Inflow Layout Usulan II

R A B C D E F G H I J K L M TotalR 0,79 0,19 0,98A 1 0,13 1,13B 1 1 0,51 0,10 0,14 2,75C 0,18 0,24 0,41D 0,32 0,32E 0,12 0,12F 0,21 1 0,22 1,43G 0,86 0,86H 1 1I 0,51 0,51J 1 0,36 1 2,36K 0,64 0,64L 0,49 0,49M 0

Total 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 13,00 Sumber : Lampiran 2-c

L - 1

9. Tabel Skala Prioritas (TSP) usulan

Setelah dilakukan perhitungan inflow-outflow revisi, maka dibuatlah Tabel

Skala Prioritas yang menggambarkan urutan prioritas antar stasiun kerja dalam

suatu lintasan atau tata letak pabrik.

Analog dengan cara yang diberikan pada tabel 4.12, maka diperoleh TSP

revisi sebagai berikut :

Tabel. 4.19. Tabel Skala Prioritas (TSP) Layout Usulan II

Prioritas SK Kode

I II III IV V Penerimaan R A F Pemotongan A B G Pemasahan B C E F H G Scroll C G F Pemrofilan D G Pengeplugan E F Pengeboran F D G A Pengamplasan G H Penyetelan H I Pengecatan I I J Pengeringan J K M L Pendempulan K L Pengecatan II L J Gudang Jadi M J

Sumber : Lampiran 2-e

10. Pengukuran performansi layout usulan

Dari hasil perhitungan layout usulan, performansi yang diperoleh adalah

sebagai berikut :

· D (distance)

Jarak total yang ditempuh untuk kegiatan material handling seperti

ditunjukkan pada tabel 4.16. adalah sebesar 153,24 m

· C (cost)



L - 2

4.2.3 Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan

Nilai peningkatan yang dapat diperoleh dengan melakukan revisi pada

layout awal adalah :

Ø Untuk Ongkos Material Handling (OMH)

%100awal OMH

revisi OMH-awal OMH pegurangan nilai % ´=

sehingga diperoleh :

%06,47%100483.378

255.877 -483.378 pegurangan nilai % =´=

Ø Untuk jarak

%100awaljarak

revisijarak -awaljarak pegurangan nilai % ´=


%77,38%100250,25

153,24 -250,25 pegurangan nilai % =´=

Tabel 4.20. Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan II

Keterangan Layout Awal Layout Usulan Selisih Nilai

Pengurangan

OMH Rp. 483.378 Rp. 255.877 Rp.227.501 47,06 %

Jarak 250,25 m 153,24 m 97,01 m 38,77 %

BAB V

ANALISIS DAN INTERPRETASI

Berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan pada bab IV dimulai

dari perhitungan performansi layout awal sampai dengan perancangan layout

usulan dapat dianalisis seperti yang dijelaskan berikut ini :

5.1 Analisis Hasil Evaluasi Layout Awal Sangkar Burung Soudan

L - 3

Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan, keadaan tata letak pabrik

saat ini tidak sesuai dengan kriteria layout yang baik. Kondisi ini menimbulkan

banyak terjadi arus bolak-balik pekerja dan banyak perpotongan aliran bahan

yang dapat mempengaruhi tingkat keamanan dan performansi pekerja serta

menyebabkan terganggunya arus lalu lintas material handling.

5.1.1 Pengaruh kondisi layout terhadap aktivitas produksi dan pekerja

Tipe produksi yang diterapkan oleh perusahaan sangkar burung Soudan

ialah ‘make to order’ yaitu membuat produk berdasarkan atas pesanan konsumen,

sehingga volume produksinya tidak terlalu tinggi maupun terlalu rendah atau

disebut juga produksi intermittent. Untuk menyelesaikan pesanan konsumen,

dalam proses produksinya perusahaan sangkar burung Soudan menyusun mesin-

mesin yang mempunyai fungsi sama ke dalam satu stasiun kerja; seperti mesin

cutting di stasiun kerja pemotongan, mesin pasah di stasiun kerja pemasahan,

mesin plug di stasiun kerja pengeplugan, mesin bor di stasiun kerja pengeboran,

mesin profil di stasiun kerja pemrofilan, mesin amplas di stasiun kerja

pengamplasan, mesin penyemprot cat di stasiun kerja pengecatan I dan II, paku

tembak di stasiun kerja penyetelan, mesin scroll di stasiun kerja scroll dan rak

pengeringan di stasiun kerja pengeringan. Selain itu juga terdapat work-in-

process storage yaitu gudang penerimaan dan gudang barang jadi.

Penyusunan mesin-mesin seperti yang terdapat pada layout awal tentu saja

memberikan pengaruh yang cukup besar terhadap aktivitas produksi khususnya

material handling. Sesuai proses operasi, semua komponen sangkar burung harus

mengalami proses pemotongan yaitu dari stasiun kerja penerimaan menuju stasiun

kerja pemotongan. Penempatan stasiun kerja pemotongan yang tidak berdekatan

dengan stasiun kerja penerimaan memberikan akibat yang kurang baik dalam

proses material handling karena pemindahan material harus melewati stasiun

kerja pemasahan terlebih dahulu. Kondisi ini mengakibatkan terganggunya aliran

bahan dari dan ke stasiun kerja pemasahan.

Contoh lain, komponen sangkar burung seperti : tiang, atas, bawah besar,

sepatu, bawah kecil, bawah kecil dengan sepatu, jalen, sikon, templek, plengkung,

L - 4

pegangan, tengahan, kembangan dan kusen pintu mengalami urutan proses dari

stasiun pengamplasan menuju penyetelan. Akan tetapi, pada layout awal kedua

stasiun ini justru terletak berjauhan. Kondisi ini dapat berimbas pada peningkatan

waktu produksi.

Dari pengecatan, sangkar burung masuk ke proses pengeringan untuk

kemudian disimpan di gudang barang jadi. Pada pabrik sangkar burung Soudan,

stasiun pengeringan terletak di luar ruangan (outdoor) karena perusahaan masih

menggunakan pengeringan secara tradisional dengan sinar matahari. Menurut

pihak manajemen perusahaan, kondisi pengeringan yang demikian mengakibatkan

debu dan kotoran lebih mudah dijumpai. Berdasarkan alasan di atas, akan lebih

baik jika stasiun kerja pengeringan terletak berjauhan dengan gudang barang jadi.

5.1.2 Jarak antar stasiun

Dari perhitungan sebelumnya dapat diketahui bahwa jarak total yang

ditempuh untuk membuat satu unit sangkar burung dalam waktu satu bulan adalah

250,25 meter. Grafik yang menunjukkan jarak tempuh masing-masing stasiun

kerja dapat dilihat pada gambar 5.1.

jarak tempuh antar stasiun kerja (layout awal)

02468

1012141618202224

R-A

A-B B-C B-F

B-H

C-G E-F

F-D

G-H I-J

J-L

K-L

stasiun kerja

jara

k te

mp

uh

(m

/bln

)

jarak tempuh

Gambar 5.1. Grafik Total Jarak Tempuh Layout Awal

Berdasarkan grafik di atas, jarak terbesar ditimbulkan oleh perpindahan

komponen sodokan ruji dan sodokan triplek dari stasiun kerja pemasahan ke

stasiun kerja penyetelan (dari B ke H). Kondisi tersebut timbul akibat letak

L - 5

stasiun pemasahan ke penyetelan yang cukup jauh yaitu sebesar 22,25 meter.

Jarak terkecil ditimbulkan oleh perpindahan komponen kayu yang telah

mengalami proses pemotongan dari stasiun kerja pemotongan ke stasiun kerja

pemasahan (dari A ke B). Kondisi tersebut timbul akibat letak stasiun

pemotongan ke pemasahan cukup dekat yaitu sebesar 1,98 meter.

5.1.3 Ongkos material handling

Ongkos material handling dipengaruhi oleh jarak, frekuensi dan ongkos

material handling per meter gerakan. Artinya jarak terjauh (dari stasiun B ke H)

seperti yang terlihat pada Gambar 5.1 belum tentu mempunyai ongkos material

handling terbesar. Grafik ongkos material handling ditunjukkan oleh gambar 5.2.

Ongkos M aterial Handling (layout awal)

0

10000

20000

30000

40000

50000

60000

70000

80000

R-A

A-B B-C B-F

B-H

C-G E-F

F-D

G-H I-J

J-L

K-L

stasiun kerja

On

gko

s M

ater

ial H

and

ling

(Rp

/bln

)

OMH

Gambar 5.2. Grafik Ongkos Material Handling Layout Awal

Ongkos material handling terdiri dari dua macam yaitu material handling

dengan menggunakan tenaga manusia dan material handling dengan

menggunakan box angkut. Material handling dengan tenaga manusia dihitung

berdasarkan gaji yang diterima per bulan dibagi jarak tempuh total yang dilakukan

oleh tenaga manusia. OMH per meter dengan menggunakan tenaga manusia

adalah Rp. 10,39,-. Sedangkan material handling dengan menggunakan box

angkut dihitung berdasarkan biaya peralatan box angkut (dengan perhitungan

depresiasi) ditambah biaya tenaga kerja yang mengoperasikannyam dibagi jarak

tempuh total yang dilakukan dengan box angkut. Dengan melakukan perhitungan

L - 6

depresiasi, maka biaya box angkut adalah biaya pembelian dikurangi nilai sisa

dibagi dengan umur ekonomisnya, sehingga total OMH per meter dengan box

angkut adalah sebesar Rp. 19,91,-

Total ongkos material handling dalam jangka waktu satu bulan ialah Rp.

483.378,-. Ongkos material handling terbesar timbul pada perpindahan material

dari stasiun kerja pengamplasan ke stasiun kerja penyetelan (dari G ke H) yaitu

Rp. 76.765,-. Hal ini disebabkan frekuensi perpindahan yang cukup tinggi

sebesar 216 kali dan jarak perpindahannya cukup jauh yaitu 17,85 meter, dengan

ongkos perpindahan yaitu Rp. 19,91/meter. Besarnya ongkos pemindahan

tersebut disebabkan oleh penggunaan alat angkut berupa box. Ongkos

pengangkutan terkecil yaitu sebesar Rp. 1.649,- terjadi pada saat dilakukan

pengangkutan komponen plengkung dari stasiun kerja scroll ke stasiun kerja

pengeboran (dari C ke F). Selain faktor kedekatan dua stasiun kerja tersebut yang

hanya berjarak 3,45 meter, penyebab lain adalah frekuensi pengangkutan

plengkung yang hanya terjadi satu kali dalam sehari.

5.1.4 Tabel Skala Prioritas

Dari tabel 4.10 dapat diketahui bahwa secara keseluruhan ongkos material

handling yang keluar dari stasiun kerja pemasahan merupakan ongkos yang

terbesar yaitu Rp. 80.922,- dengan pembagian : Rp. 37.570,- ke stasiun

pengeboran, Rp. 17.596,- ke stasiun scroll, Rp. 10.632,- ke stasiun penyetelan,

Rp. 9.676,- ke stasiun pengeplugan dan Rp. 5.447,- ke stasiun pengamplasan.

Ongkos terkecil sebesar Rp. 6.833,- keluar dari stasiun pemrofilan dan digunakan

semuanya ke stasiun pengamplasan.

Selanjutnya untuk mengetahui prioritas kedekatan antar stasiun, terlebih

dahulu harus dihitung inflow yang menunjukkan koefisien ongkos yang masuk ke

satu stasiun kerja. Selain inflow, terdapat perhitungan koefisien ongkos lain yaitu

outflow. Akan tetapi, karena terdapat aliran bolak-balik pada urutan proses

produksi sangkar burung (tabel 4.3), maka perhitungan yang digunakan sebagai

dasar penyusunan tabel skala prioritas adalah perhitungan koefisien inflow.

L - 7

Dari tabel 4.12 dapat diketahui bahwa prioritas kedekatan untuk setiap

stasiun kerja sangat berbeda dengan layout awal. Pada penyusunan Tabel Skala

Prioritas (TSP) yang didasarkan perhitungan koefisien inflow, stasiun penerimaan

diharapkan dekat dengan stasiun pemotongan disusul kemudian stasiun

pengeboran. Stasiun pemotongan diharapkan dekat dengan stasiun pemasahan

disusul kemudian stasiun pengamplasan. Stasiun pemasahan diharapkan dekat

dengan stasiun scroll disusul kemudian stasiun pengeplugan, pengeboran,

penyetelan dan pengamplasan. Stasiun scroll diharapkan dekat dengan stasiun

pengamplasan disusul kemudian stasiun pengeboran. Stasiun pemrofilan

diharapkan dekat dengan stasiun pengamplasan. Stasiun pengeplugan diharapkan

dekat dengan stasiun pengeboran. Stasiun pengeboran diharapkan dekat dengan

stasiun pemrofilan disusul stasiun pengamplasan dan pemotongan. Stasiun

pengamplasan diharapkan dekat dengan stasiun penyetelan. Stasiun penyetelan

diharapkan dekat dengan stasiun pengecatan I. Stasiun pengecatan I diharapkan

dekat dengan stasiun pengeringan. Stasiun pengeringan diharapkan dekat dengan

stasiun pendempulan disusul gudang barang jadi dan pengecatan II. Stasiun

pendempulan diharapkan dekat dengan stasiun pengecatan II dan stasiun

pengecatan II diharapkan dekat dengan stasiun pengeringan.

5.2 Interpretasi Hasil Perancangan Layout Usulan

Dari penyusunan tabel skala prioritas di atas dapat diketahui bahwa perlu

dilakukan suatu perancangan ulang tata letak pabrik sangkar burung Soudan guna

memperbaiki keadaan tata letak awal yang dianggap kurang sesuai. Perancangan

ulang berpatokan pada perolehan performansi dilihat dari segi jarak dan biaya

material handling yang lebih baik dibanding performansi awal.

Sebelum merancang layout usulan, yang terlebih dahulu harus

diperhatikan adalah.penentuan kebutuhan luas ruangan. Ada tiga hal yang dapat

dijadikan dasar untuk menentukan luas area yang dibutuhkan yaitu : penentuan

tingkat produksi (production rate), peralatan yang dibutuhkan untuk proses

produksi dan karyawan yang diperlukan. Dalam penentuan kebutuhan luas

ruangan pabrik sangkar burung Soudan, digunakan “metode fasilitas industri”,

L - 8

yaitu metode penentuan kebutuhan ruangan berdasar fasilitas produksi dan

fasilitas pendukung proses produksi yang dipergunakan.

Dari tabel 4.13, dapat diketahui bahwa ukuran masing-masing stasiun

kerja pada layout awal sudah memenuhi luas area minimal yang dibutuhkan.

Beberapa stasiun kerja yang tidak ditempati mesin produksi seperti stasiun

“penerimaan”, “pendempulan” dan “gudang jadi” dianggap mencukupi luas area

minimal karena ukuran awal stasiun tersebut cukup besar.

Selanjutnya dilakukan penyusunan Activity Relationship Chart (ARC)

guna membantu merencanakan tata letak stasiun kerja berdasarkan derajat

hubungan aktivitas yang dinyatakan dalam penilaian “kualitatif” berdasarkan

pertimbangan-pertimbangan subyektif baik dari peneliti maupun pihak

manajemen perusahaan terhadap masing-masing stasiun kerja. ARC digambarkan

dengan kode-kode huruf sebagai penunjuk derajat hubungan aktivitas dan kode

angka sebagai alasan pemilihan kode huruf tersebut. Pemberian alasan didasarkan

pada keterkaitan produksi, pegawai dan informasi. Yang perlu diperhatikan adalah

alasan untuk mendapatkan derajat keterkaitan sangat tergantung pada situasi

dimana aktivitas dilakukan. Contoh kasus, berdasarkan TSP stasiun kerja

pengeringan mempunyai prioritas kedekatan yang tinggi terhadap gudang barang

jadi, akan tetapi karena kondisi perusahaan masih menggunakan pengeringan

tradisional dengan sinar matahari maka stasiun pengeringan-gudang jadi

mempunyai derajat hubungan X (tidak dikehendaki) dengan alasan kode 7 (debu

dan kotoran).

Setelah ARC disusun, langkah selanjutnya adalah mengkonversikan ke

dalam work sheet (lembar kerja). Lembar kerja dimaksudkan untuk menerangkan

hasil peta keterkaitan yang telah disusun dengan tujuan mempermudah membuat

template diagram kegiatan.

Berdasarkan ARC dan work sheet, selanjutnya dibuat Activity Relationship

Diagram (ARD) usulan. Terdapat tiga alternatif ARD usulan yang disusun

dengan tipe yang berbeda. Ketiga usulan tersebut adalah sebagai berikut :

5.2.1 Layout Usulan I

L - 9

Layout usulan I secara umum memiliki pola aliran bahan berbentuk S,

dengan susunan pintu masuk dan pintu keluar terletak terpisah. Stasiun kerja

penerimaan ditempatkan berdekatan dengan stasiun pemotongan. Penataan ini

selain memperpendek jarak tempuh material handling, juga mempermudah

operator dalam memindahkan bahan baku ke proses pemotongan. Selain stasiun

penerimaan dan pemotongan, stasiun pemasahan, pengeplugan dan pemrofilan

juga ditempatkan dalam satu deret. Deret II ditempati oleh stasiun pengeringan,

pengecatan I, penyetelan, pengeboran dan pengamplasan. Stasiun lainnya yaitu

pengecatan II, pendempulan, scroll dan gudang jadi menempati deret III. Sesuai

dengan pertimbangan pihak manajemen, stasiun pengeringan ditempatkan

berjauhan dengan stasiun pengamplasan dan gudang jadi, stasiun pengamplasan

berjauhan dengan stasiun pengecatan I dan pengecatan II, stasiun pengecatan I

dan II juga berjauhan dengan gudang jadi. Grafik total jarak tempuh layout usulan

I dapat dilihat pada gambar 5.3.


02468

1012141618202224

R-A

A-B B-C B-F

B-H

C-G E-F

F-D

G-H I-

J

J-L

K-L

stasiun kerja

jara

k te

mp

uh

(m/b

ln)

jarak tempuh

Gambar 5.3. Grafik Total Jarak Tempuh Layout Usulan I

Dilihat dari segi jarak material handling selama satu bulan, layout usulan I

mempunyai jarak total 198,27 meter, atau 51,98 meter (20,77 %) lebih kecil

dibanding jarak layout awal. Pada perancangan layout usulan I, stasiun kerja

pengeringan ke gudang jadi (dari J ke M) diletakkan paling berjauhan yaitu

L - 10

sebesar 17,18 meter, sehingga menyebabkan perpindahan komponen sangkar

antar dua stasiun tersebut memakan waktu paling lama. Sedangkan jarak terkecil

ditimbulkan oleh perpindahan komponen kayu yang telah mengalami proses

‘cutting’ dari stasiun pemotongan menuju stasiun pemasahan (dari A ke B) sejauh

2,24 meter.

Untuk mengetahui besarnya penghematan yang diperoleh dengan

memperpendek total jarak tempuh pada layout usulan I, dilakukan perhitungan

ongkos material handling seperti perhitungan pada layout awal yaitu dengan

mengalikan jarak, frekuensi dan OMH per meter gerakan. Grafik total ongkos

material handling layout usulan I dapat dilihat pada gambar 5.4.

Ongkos M aterial Handling (layout usulan I)

0

10000

20000

30000

40000

50000

60000

70000

80000

R-A

A-B B-C B-F

B-H

C-G E-F

F-D

G-H I-

J

J-L

K-L

stasiun kerja

On

gko

s M

ater

ial H

and

ling

(Rp

/bln

)

OMH

Gambar 5.4. Grafik Ongkos Material Handling Layout Usulan I


330.912,-, atau Rp. 152.446,- (31,54 %) lebih kecil dibanding OMH layout awal.

Ongkos material handling terbesar timbul pada perpindahan material dari stasiun

kerja pengeringan ke gudang jadi (dari J ke M) yaitu Rp. 42.839,-. Hal ini

disebabkan frekuensi perpindahan yang cukup sering sebesar 240 kali dan jarak

L - 11

perpindahannya cukup jauh yaitu 17,18 meter dengan ongkos perpindahan yaitu

Rp. 10,39 per meter gerakan. Ongkos pemindahan tersebut disebabkan

pemindahan komponen sangkar dilakukan oleh tenaga manusia. Ongkos


pengangkutan komponen sodokan ruji dan sodokan triplek dari stasiun kerja

pemasahan ke stasiun kerja penyetelan (dari B ke H). Selain faktor kedekatan dua

stasiun kerja tersebut sebesar 7,11 meter, penyebab lain adalah frekuensi

pengangkutan komponen sodokan ruji dan sodokan triplek hanya terjadi satu kali

dalam sehari atau 24 kali dalam sebulan.

5.2.2 Layout Usulan II

Layout usulan II secara umum memiliki pola aliran bahan berbentuk U,

dengan susunan pintu masuk dan pintu keluar menjadi satu. Sama seperti pada

layout usulan I, stasiun kerja penerimaan ditempatkan berdekatan dengan stasiun

pemotongan. Penataan ini selain memperpendek jarak tempuh material handling,

juga mempermudah operator dalam memindahkan bahan baku ke proses

pemotongan. Jika layout usulan I terdiri dari tiga deret, layout usulan II lebih

sederhana karena hanya terdiri dari dua deret. Deret pertama ditempati oleh

stasiun penerimaan, pemotongan, pemasahan, pengeplugan, pengeboran,

pengamplasan, penyetelan dan pengecatan I. Sisanya yaitu stasiun pengeringan,

pengecatan II, pendempulan, scroll, pemrofilan dan gudang jadi menempati deret

kedua. Sesuai dengan pertimbangan pihak manajemen, stasiun pengeringan

ditempatkan berjauhan dengan stasiun pengamplasan dan gudang jadi, stasiun

pengamplasan berjauhan dengan stasiun pengecatan I dan pengecatan II, stasiun

pengecatan I dan II juga berjauhan dengan gudang jadi. Grafik total jarak tempuh

layout usulan II dapat dilihat pada gambar 5.5.

L - 12


02468

1012141618202224

R-A

A-B B-C B-F

B-H

C-G E-F

F-D

G-H I-

J

J-L

K-L

stasiun kerja

jara

k te

mp

uh

(m/b

ln)

jarak tempuh

Gambar 5.5. Grafik Total Jarak Tempuh Layout Usulan II

Dilihat dari segi jarak material handling selama satu bulan, layout usulan

II mempunyai jarak total 153,24 meter, atau 97,01 meter (38,77 %) lebih kecil

dibanding jarak layout awal. Pada perancangan layout usulan II, stasiun kerja

pengeringan ke gudang jadi (dari J ke M) diletakkan paling berjauhan yaitu

sebesar 18,12 meter, sehingga menyebabkan perpindahan komponen sangkar

antar dua stasiun tersebut memakan waktu paling lama. Sedangkan jarak terkecil

ditimbulkan oleh perpindahan komponen kayu yang telah mengalami proses

‘cutting’ dari stasiun pemotongan menuju stasiun pemasahan (dari A ke B) sejauh

1,94 meter.

Sama seperti cara yang digunakan pada layout usulan I, untuk mengetahui

penghematan yang diperoleh dengan memperpendek total jarak tempuh pada

layout usulan II, dilakukan perhitungan ongkos material handling seperti

perhitungan pada layout awal yaitu dengan mengalikan jarak, frekuensi dan OMH

per meter gerakan. Grafik total ongkos material handling layout usulan II dapat

dilihat pada gambar 5.6.

L - 13

Ongkos M aterial Handling (layout usulan II)

0

10000

20000

30000

40000

50000

60000

70000

80000

R-A

A-B B-C B-F

B-H

C-G E-F

F-D

G-H I-

J

J-L

K-L

stasiun kerja

On

gko

s M

ater

ial H

and

ling

(Rp

/bln

)

OMH

Gambar 5.6. Grafik Ongkos Material Handling Layout Usulan II



Ongkos material handling terbesar timbul pada perpindahan material dari stasiun

kerja pengeringan ke gudang jadi (dari J ke M) yaitu Rp. 45.184,-. Hal ini

disebabkan frekuensi perpindahan yang cukup sering sebesar 240 kali dan jarak

perpindahannya cukup jauh yaitu 18,12 meter dengan ongkos perpindahan yaitu

Rp. 10,39 per meter gerakan. Ongkos pemindahan tersebut disebabkan

pemindahan komponen sangkar dilakukan oleh tenaga manusia. Ongkos


pengangkutan komponen bawah kecil dan jalen dari stasiun kerja pemasahan ke

stasiun kerja pengamplasan (dari B ke G). Selain faktor kedekatan dua stasiun

kerja tersebut sebesar 5,9 meter, penyebab lain adalah frekuensi pengangkutan

komponen bawah kecil dan jalen hanya terjadi satu kali dalam sehari atau 24 kali

dalam sebulan.

5.2.3 Layout Usulan III

Layout usulan III merupakan layout yang disusun dengan bantuan

software Quant System. Secara umum layout ini memiliki pola aliran bahan

L - 14

berbentuk W, dengan susunan pintu masuk dan pintu keluar terletak terpisah.

Agak berbeda dengan dua layout sebelumnya, pada layout usulan III stasiun

penerimaan dan pemotongan diletakkan berdekatan, akan tetapi tidak berada pada

deret yang sama. Bila layout usulan I terdiri dari tiga deret, layout usulan II hanya

terdiri dari dua deret, layout usulan adalah yang paling kompleks karena terdiri

dari empat deret. Deret pertama ditempati oleh stasiun penerimaan, pendempulan

dan gudang jadi. Deret ke dua ditempati oleh stasiun pemotongan, scroll,

pemasahan, pengeboran, pengamplasan, pengecatan II dan pengeringan. Deret ke

tiga terdiri dari stasiun pengeplugan dan pengecatan I, sedangkan stasiun

pemrofilan dan penyetelan menempati deret ke empat. Pada layout usulan III,

terdapat kondisi yang sedikit menyimpang dari pertimbangan pihak manajemen.

Stasiun pengecatan I sudah ditempatkan berjauhan dengan gudang jadi. Stasiun

pengeringan ditempatkan berjauhan dengan stasiun pengamplasan, akan tetapi

berdekatan dengan gudang jadi, padahal debu dan kotoran dari pengeringan

sangat mengganggu produk jadi jika stasiun pengeringan-gudang jadi berdekatan.

Penyimpangan lain adalah stasiun pengamplasan justru berdekatan dengan stasiun

pengecatan I dan pengecatan II, dan pengecatan II berdekatan dengan gudang jadi,

padahal debu dan kotoran dari proses pengamplasan dapat mengganggu proses

pewarnaan sangkar. Untuk mengetahui grafik total jarak tempuh layout usulan III

dapat dilihat pada gambar 5.7.

L - 15


02468

1012141618202224

R-A

A-B B-C B-F

B-H

C-G E-F

F-D

G-H I-

J

J-L

K-L

stasiun kerja

jara

k te

mp

uh

(m/b

ln)

jarak tempuh

Gambar 5.7. Grafik Total Jarak Tempuh Layout Usulan III

Dilihat dari segi jarak material handling selama satu bulan, layout usulan

III mempunyai jarak total paling minimum dibanding dua layout usulan lain yaitu

147,62 meter, atau 102,63 meter (41,01 %) lebih kecil dibanding jarak layout

awal. Pada perancangan layout usulan III, stasiun kerja pemrofilan ke

pengamplasan (dari D ke G) diletakkan paling berjauhan yaitu sebesar 12,10

meter, sehingga menyebabkan perpindahan komponen tengahan antar dua stasiun

tersebut memakan waktu paling lama. Sedangkan jarak terkecil ditimbulkan oleh

perpindahan komponen kayu yang telah mengalami proses ‘bor’ dari stasiun

pengeboran ke pengamplasan (dari F ke G) sejauh 2,18 meter.

Sama seperti cara yang digunakan pada layout usulan I dan II, untuk

mengetahui penghematan yang diperoleh dengan memperpendek total jarak

tempuh pada layout usulan III, dilakukan perhitungan ongkos material handling

seperti perhitungan pada layout awal yaitu dengan mengalikan jarak, frekuensi

dan OMH per meter gerakan. Grafik total ongkos material handling layout usulan

III dapat dilihat pada gambar 5.8.

L - 16

Ongkos M aterial Handling (layout usulan III)

0

10000

20000

30000

40000

50000

60000

70000

80000

R-A

A-B

B-C B-F

B-H

C-G E-F

F-D

G-H I-J J-L

K-L

stasiun kerja

Ong

kos

Mat

eria

l Han

dlin

g(R

p/bl

n)

OMH

Gambar 5.8. Grafik Ongkos Material Handling Layout Usulan III



Ongkos material handling terbesar timbul pada perpindahan material kayu

sesudah diamplas dari stasiun kerja pengamplasan ke penyetelan (dari G ke H)

yaitu Rp. 39.402,-. Hal ini disebabkan frekuensi perpindahan yang cukup sering

sebesar 216 kali dan jarak perpindahannya sebesar 9,16 meter dengan ongkos

perpindahan yaitu Rp. 19,91 per meter gerakan. Ongkos pemindahan tersebut

disebabkan pemindahan komponen kayu sesudah diamplas dilakukan dengan

bantuan box angkut. Ongkos pengangkutan terkecil yaitu sebesar Rp. 1.066,-

terjadi pada saat dilakukan pengangkutan komponen plengkung dari stasiun kerja

scroll ke stasiun kerja pengeboran (dari C ke F). Selain faktor kedekatan dua

stasiun kerja tersebut sebesar 2,23 meter, penyebab lain adalah frekuensi

pengangkutan komponen plengkung hanya terjadi dua kali dalam sehari atau 48

kali dalam sebulan.

L - 17

5.3 Perbandingan Layout Awal dengan Layout Usulan

Dari analisis di atas, diperoleh hasil yang menunjukkan besarnya jarak

total perpindahan masing-masing layout. Perbandingan jarak keempat layout

tersebut ditunjukkan oleh gambar 5.9.

Perbandingan Jarak Material Handling

0

50

100

150

200

250

300

awal usulan 1 usulan 2 usulan 3

layout

Jara

k M

ater

ial

Han

dli

ng

(met

er/b

ula

n)

jarak

Gambar 5.9. Grafik Perbandingan Jarak Material Handling

Layout awal yang sesuai dengan keadaan pabrik sangkar burung Soudan

sekarang mempunyai jarak material handling sebesar 250,25 meter per bulan.

Setelah dilakukan perancangan ulang, diperoleh layout usulan I dengan jarak

material handling per bulan sebesar 198,27 meter (terjadi pengurangan 51,98

meter atau 20,77 % dari layout awal), layout usulan II dengan jarak material

handling per bulan sebesar 153,24 meter (terjadi pengurangan 97,01 meter atau

38,77 % dari layout awal) dan layout usulan III dengan jarak material handling

per bulan sebesar 147,62 meter (terjadi pengurangan 102,63 meter atau 41,01 %

dari layout awal).

Jarak perpindahan minimum dimiliki oleh layout usulan III, akan tetapi

karena perhitungan ongkos material handling dipengaruhi pula oleh frekuensi

L - 18

perpindahan material per stasiun kerja, maka ongkos material handling minimum

belum tentu dimiliki oleh layout usulan III. Gambar 5.10 menunjukkan

perbandingan ongkos material handling dari keempat layout.

Perbandingan Ongkos Material Handling

0

100000

200000

300000

400000

500000

awal usulan 1 usulan 2 usulan 3

layout

On

gko

s M

ater

ial

Han

dli

ng

(Rp

/bu

lan

)

OMH

Gambar 5.10. Grafik Perbandingan Ongkos Material Handling

Layout awal yang sesuai dengan keadaan pabrik sangkar burung Soudan

sekarang mempunyai ongkos material handling sebesar Rp. 483.378,- per bulan.

Setelah dilakukan perancangan ulang, diperoleh layout usulan I dengan ongkos

material handling sebesar Rp. 330.192,- per bulan (terjadi pengurangan Rp.

152.466,- atau 31,54 % dari layout awal), layout usulan II dengan ongkos

material handling per bulan sebesar Rp. 255.877,- (terjadi pengurangan Rp.

227.501,- atau 47,06 % dari layout awal) dan layout usulan III dengan ongkos

material handling per bulan sebesar Rp. 279.110,- (terjadi pengurangan Rp.

204.269,- atau 42,26 % dari layout awal). Lebih jelasnya, perbandingan

performansi layout awal dan layout usulan ditunjukkan oleh tabel berikut :

Tabel 5.1. Perbandingan Performansi Layout Awal dan Layout Usulan

Layout OMH

(Rp/bln)

Selisih

(Rp/bln)

Pengurangan

(%)

Jarak

(m/bln)

Selisih

(m/bln)

Pengurangan

(%)

L - 19

awal 483.378 - - 250,25 - -

usulan 1 330.912 152.466 31,54 198,27 51,98 20,77

usulan 2 255.877 227.501 47,06 153,24 97,01 38,77

usulan 3 279.110 204.269 42,26 147,62 102,63 41,01

Berdasarkan hasil di atas dapat diketahui bahwa ongkos material handling

minimum dimiliki oleh layout usulan II sebesar Rp. 255.877,-. Selain ongkos

material handling minimum, layout usulan II memiliki kriteria layout ideal yaitu ;

operasi pertama dekat dengan penerimaan dan operasi terakhir dekat pengiriman,

susunan pintu masuk dan pintu keluar menjadi satu untuk mempermudah

penjagaan dan pengawasan serta adanya gang yang lurus sehingga mempermudah

pergerakan. Berdasarkan pertimbangan tersebut maka pihak pengelola pabrik

sangkar burung Soudan mengambil keputusan bahwa layout yang paling layak

dan paling baik diterapkan adalah layout usulan II.

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Pengamatan awal di pabrik sangkar burung Soudan menunjukkan bahwa

kondisi layout yang ada tidak sesuai dengan kriteria layout yang baik. Untuk

memperbaiki kondisi tersebut, dilakukan perancangan layout usulan. Dengan

mengetahui hubungan kedekatan masing-masing stasiun kerja dan bantuan

software Quant System, diperoleh tiga alternatif layout usulan. Dari ketiga

alternatif layout yang diusulkan, dipilih satu alternatif yang terbaik yaitu layout

usulan II. Pemilihan ini didasarkan pada pertimbangan sebagai berikut :

1. Penghematan ongkos material handling dari ongkos semula sebesar

Rp. 483.378,- per bulan menjadi Rp. 255.877,- per bulan.

L - 20

2. Pengurangan jarak tempuh material handling dari jarak awal 250,25

meter per bulan menjadi 153,24 meter per bulan.

3. Kedekatan operasi pertama yaitu pemotongan dengan stasiun

penerimaan.

4. Kedekatan operasi terakhir yaitu penyimpanan barang jadi dengan

stasiun pengiriman.

5. Adanya gang yang lurus sehingga memudahakan pergerakan operator.

6. Susunan pintu masuk dan pintu keluar menjadi satu sehingga

mempermudah penjagaan dan pengawasan.

7. Keterkaitan kegiatan yang terencana, antara lain kedekatan antara :

pemotongan-pemasahan, pemasahan-scroll, pengeplugan-pengeboran,

pengamplasan-penyetelan, penyetelan-pengecatan I, pengecatan I-

pengeringan, pendempulan-pengecatan II serta pengecatan II-

pengeringan.

6.2 Saran

Saran bagi pihak perusahaan dan untuk penelitian selanjutnya berdasarkan

penelitian ini adalah :

1. Perusahaan dapat menggunakan layout usulan yang terpilih untuk

diimplementasikan di pabrik sangkar burung Soudan.

2. Sosialisasi kepada pihak manajemen perusahaan mengenai kelebihan

layout yang diusulkan agar pemilik siap mengimplementasikannya.

DAFTAR PUSTAKA

Apple, J.M., Plant Layout and Material Handling, New York: The Macmillan

Company. 1962.

L - 21

http://puslit.petra.ac.id/journals/mechanical/ Newnan, Donal G., Engineering Economic Analysis 3th Edition, Jakarta Barat:

Binarupa Aksara. 1990. Purnomo, Hari., Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Yogyakarta: P.T.

Graha Ilmu. 2004. Tjakraatmadja, S.A., Teknik Tata Cara Kerja, Bandung: Jurusan Teknik Industri

Institut Teknologi Bandung. 1979. Tompkins, J.A., White, J.A., Bozer, Y.A., Frazelle, E.H., Tanchoco, J.M.A., and

Trevino, Jaime, Facilities Planning 2nd Edition, United States. 1996. Wignyosoebroto, S., Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu, Jakarta: P.T. Guna

Widya. 1995. Wignyosoebroto, S., Teknik Tata Cara dan Pengukuran Waktu Kerja, Surabaya:

Institut Teknologi Sepuluh November. 1985. Wignyosoebroto, S., Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Jakarta: P.T.

Guna Widya. 1996. Yih, L.C., Sullivan, R.S., Quant System Version 3.0, Prentice Hall, Inc. 1989.

L - 22

Tiang

DilubangiMsn bor0.5

Kayu

Msn plug12'

Dilubangi

ProstecCutter

3"

6'

Dibentukornamen

Msn bor

Diamplas10'Msn amplas

Msn plug12'

Dilubangi

ProstecCutter4"

6'

Dibentukornamen

Msn bor

Diamplas10'Msn amplas

Msn scroll8"

2" Diamplas

27'

Diamplas1.1"

DilubangiMsn bor

Dilem

DipakuPaku tembak

Dilem

DipakuPaku tembak

Dilem

DipakuPaku tembak

Dilem

Dipaku

Paku tembak

Dilem

DipakuPaku tembak

Dilem

DipakuPaku tembak

Dilem

DipakuPaku tembak

DipakuPaku tembak

DirakitPaku tembak

Ruji dimasukkanTang

Ruji

Lem

Disenter

Dirakit

Dirakit

DipotongMsn gergaji

DipotongMsn gergaji

Dirakit

ProstecCutter2"

ProstecCutter

3"

ProstecCutter

6'

ProstecCutter

1"

ProstecCutter2"

ProstecCutter8'

5'

15'

2'

15'

5'

10'

6'

10'

5'

8'

6'

12'

15'

10'

1"

5"

6"

22'

11'

5"

Ruji dipasangTang

Tengahan

9'

2"

10'

5'

10'

Samping + tengah dipakuPaku tembak

Dipaku

Dirakit

Triplek (35 x 30)cm

Kancingan

8'

5'

1"

20'

3"

3.5"

10'

Tang8"

27'

45'

27'

DibentukMsn propil

1"

2' DibentukMsn scroll

3"

28'

5" DilubangiMsn bor

26'

25'

15" Dibentuk

20'

1" 1.1"

6'

Dirakit1"

Ruji dimasukkan Tang

5"

Ruji

Sepatu

2'

2'DilemLem

8'8'5'8'7'6'8'8'8'7'8'9'9'9' 9'

Kotakan

3"

Perusahaan Sangkar Burung Soudan

OPERATION PROCESS CHART

Keterangan :

Kegiatan Jumlah Waktu

86 97'' 40'

1 3''

Waktu total 100'' 40'

O-1

O-6

O-7

O-8

O-17

O-18

O-19

O-23

O-24

O-25

O-29

O-30

O-31

O-34

O-35

O-36

O-41

O-43

O-42

O-47

O-48

O-49

O-54

O-55

O-59

O-60

O-65

O-65

I -1

O-75

O-80

O-86

O-2

O-3

O-4

O-5

Kayu

O-9

O-10

O-11

O-12

O-16

Kayu

O-13

O-14

O-15

DipotongMsn gergaji

Dibentukornamen

Msn amplas

Kayu

O-20DipotongMsn gergaji

O-21

O-22Msn amplas

Kayu


O-27DiamplasMsn amplas

O-28DilemLem

Kayu


DiamplasMsn amplasO-33

Kayu


O-38

O-39

O-40

DipotongMsn gergaji

DiamplasMsn amplas

Msn bor

Kayu

O-44

O-45

O-46

DipotongMsn gergaji

DiamplasMsn amplas

Kayu


O-51

O-52

O-53

DilubangiMsn bor

DiamplasMsn amplas

Kayu


O-57DilubangiMsn bor

O-57DiamplasMsn amplas

Kayu

O-61

O-62

O-63

O-64

DipotongMsn gergaji

DilubangiMsn bor

DiamplasMsn amplas

Kayu

O-67

O-68

O-69

DipotongMsn gergaji

DibentukMsn scroll

DiamplasMsn amplas

Kayu

O-70

O-71

O-72

DipotongMsn gergaji

DilubangiMsn bor

DiamplasMsn amplas

DilemLem

O-73

O-74

Kayu


O-77

O-78Paku tembak

O-79

Kayu

O-81

O-82

DipotongMsn gergaji

Samping + tengah dipakuPaku tembak

O-83

O-84

Ruji dipasang

DipakuPaku tembak

Kancingan

O-85 Dirakit

Nama Objek : Sangkar Burung

Nomor Peta : 01

Dipetakan Oleh : Eva Martina A

Tgl Dipetakan : 4 Agust 2006

(55 x 1,5 x 1,5)cm

(35 x 3 x 1)cm

(55 x 5,5 x 1)cm

(5 x 3,5 x 1)cm

(30 x 1,3 x 1)cm

(30 x 1,3 x 1)cm

(35 x 0,9 x 0,9)cm

(3,5 x 3,5 x 1)cm

(35 x 1,3 x 1)cm

(35 x 2,5 x 1)cm

(9 x 4,5 x 1,3)cm

(35 x 0,8 x 0,8)cm

(9 x 4,5 x 1)cm

(9 x 13 x 0,45)cm

(2,3 x 30 x 1)cm

(2,3 x 30 x 1)cm

LAMPIRAN 1

PERHITUNGAN LAYOUT AWAL

a. Ukuran stasiun kerja

Ukuran SK (m) Stasiun Kerja

(SK) Kode SK Panjang [1]

Lebar [2]

Luas SK (m2) [3] = [1*2]

Penerimaan R 6,5 2,5 [6,5*2,5] = 16,25

Pemotongan A 5 2,05 [5*2,05] = 10,25

Pemasahan B 5 1,9 [5*1,9] = 9,5

Scroll C 3,4 1,8 [3,4*1,8] = 6,12

Pemrofilan D 5 2,5 [5*2,5] = 12,5

Pengeplugan E 5 2,5 [5*2,5] = 12,5

Pengeboran F 3,4 1,8 [3,4*1,8] = 6,12

Pengamplasan G 2,3 2 [2,3*2] = 4,6

Penyetelan H 5,6 5,8 [5,6*5,8] = 32,48

Pengecatan I I 5 4,15 [5*4,15] = 20,75

L - 23

Pengeringan J 7 2,4 [7*2,4] = 16,8

Pendempulan K 6,9 5,5 [6,9*5,5] = 37,95

Pengecatan II L 5,3 2 [5,3*2] = 10,6

Gudang Jadi M 6,5 3,1 [6,5*3,1] = 20,15

T o t a l 216,57

b. Data komponen dan urutan proses produksi per komponen

Komponen

Jml komponen

per sangkar [1]

Produksi komponen per

hari (unit) [2]=[1*20 unit]

Urutan proses

tiang 4 [4*20] = 80 R-F-G-H

atas 4 [4*20] = 80 R-A-B-E-F-G-H

bawah besar 3 [3*20] = 60 R-A-B-E-F-G-H

sepatu 8 [8*20] = 160 R-A-B-C-G-H

bawah kecil 1 [1*20] = 20 R-A-B-F-G-H

bawah kecil dengan sepatu 1 [1*20] = 20 R-A-B-G-H

jalen 1 [1*20] = 20 R-A-B-G-H

sikon 4 [4*20] = 80 R-A-B-F-A-G-H

templek 4 [4*20] = 80 R-A-B-F-G-H

plengkung 2 [2*20] = 40 R-A-B-C-F-G-H

pegangan 1 [1*20] = 20 R-A-B-F-G-H

tengahan 8 [8*20] = 160 R-A-B-F-D-G-H

L - 24

kembangan 1 [1*20] = 20 R-A-B-C-G-H

kusen pintu 2 [2*20] = 40 R-A-B-F-G-H

sodokan triplek 1 [1*20] = 20 R-A-B-H

sodokan ruji 1 [1*20] = 20 R-A-B-H

sangkar 1 [1*20] = 20 H-I-J-K-L-J-L-J-M

Ket : produksi sangkar = 20 buah / hari

L - 25

c. Frekuensi material handling antar stasiun kerja

Dari Ke Komponen

Jml yg dipindah

(unit) [1]

Jml per sekali

perpindahan (unit)

[2]

Frekuensi perpindahan

per hari (kali) [3]=[1:2]

R A kayu 840 42 [840:42] = 20

R F tiang 80 40 [80:40] = 2

A B kayu sesudah dipotong 840 90 [840:90] = 10

A G sikon 80 80 [80:80] = 1

B C sepatu, plengkung, kembangan 220 100 [220:100] = 3

B E atas, bawah besar 220 75 [220:75] = 3

B F kayu sesudah dipasah 400 80 [400:80] = 5

B G bawah kecil, jalen 40 40 [40:40] = 1

B H sodokan ruji, sodokan triplek 40 40 [40:40] = 1

C F plengkung 40 40 [40:40] = 1

C G sepatu, kembangan 180 100 [180:100] = 2

D G tengahan 160 80 [160:80] = 2

E F atas, bawah besar 140 100 [140:100] = 2

F A sikon 80 80 [80:80] = 1

F D tengahan 160 80 [160:80] = 2

F G kayu sesudah dibor 420 100 [420:100] = 5

G H kayu sesudah diamplas 880 100 [880:100] = 9

H I sangkar 20 2 [20:2] = 10

I J sangkar 20 2 [20:2] = 10

J K sangkar 20 2 [20:2] = 10

J L sangkar 20 2 [20:2] = 10

J M sangkar 20 2 [20:2] = 10

K L sangkar 20 2 [20:2] = 10

L J sangkar 40 2 [40:2] = 20

L - 26

Frekuensi perpindahan per hari

(kali) [3]=[1:2]

Frekuensi perpindahan per

minggu (kali) [4]=[3*6hari]

Frekuensi perpindahan per

bulan (kali) [5]=[4*4minggu]

[840:42] = 20 [20*6] = 120 [120*4] = 480

[80:40] = 2 [2*6] = 12 [12*4] = 48

[840:90] = 10 [10*6] = 60 [60*4] = 240

[80:80] = 1 [1*6] = 6 [6*4] = 24

[220:100] = 3 [3*6] = 18 [18*4] = 72

[220:75] = 3 [3*6] = 18 [18*4] = 72

[400:80] = 5 [5*6] = 30 [30*4] = 120

[40:40] = 1 [1*6] = 6 [6*4] = 24

[40:40] = 1 [1*6] = 6 [6*4] = 24

[40:40] = 1 [1*6] = 6 [6*4] = 24

[180:100] = 2 [2*6] = 12 [12*4] = 48

[160:80] = 2 [2*6] = 12 [12*4] = 48

[140:100] = 2 [2*6] = 12 [12*4] = 48

[80:80] = 1 [1*6] = 6 [6*4] = 24

[160:80] = 2 [2*6] = 12 [12*4] = 48

[420:100] = 5 [5*6] = 30 [30*4] = 120

[880:100] = 9 [9*6] = 54 [54*4] = 216

[20:2] = 10 [10*6] = 60 [60*4] = 240

[20:2] = 10 [10*6] = 60 [60*4] = 240

[20:2] = 10 [10*6] = 60 [60*4] = 240

[20:2] = 10 [10*6] = 60 [60*4] = 240

[20:2] = 10 [10*6] = 60 [60*4] = 240

[20:2] = 10 [10*6] = 60 [60*4] = 240

[40:2] = 20 [20*6] = 120 [120*4] = 480

L - 27

d. Jarak antar stasiun kerja

Titik Pusat Kode SK

x y

R 1,25 10,25

A 2,925 4,5

B 0,95 4,5

C 7,425 10,3

D 5,2 4,5

E 7,7 4,5

F 10,875 10,3

G 8,85 1

H 15,5 12,2

I 11,025 4,5

J 9,1 8,2

K 9,15 13,95

L 12,65 1

M 4,05 10,25

L - 28

Dari Ke x

[1]

y

[2]

IxI

[3]

IyI

[4]

Jarak (m)

[5]=[3+4]

R A -1,675 5,75 1,675 5,75 [1,675+5,75] = 7,425

R F -9,625 -0,05 9,625 0,05 [9,625+0,05] = 9,675

A B 1,975 0 1,975 0 [0+1,975] = 1,975

A G -5,925 3,5 5,925 3,5 [5,925+3,5] = 9,425

B C -6,475 -5,8 6,475 5,8 [6,475+5,8] = 12,275

B E -6,75 0 6,75 0 [0+6,75] = 6,75

B F -9,925 -5,8 9,925 5,8 [9,925+5,8] = 15,725

B G -7,9 3,5 7,9 3,5 [7,9+3,5] = 11,4

B H -14,55 -7,7 14,55 7,7 [14,55+7,7] = 22,25

C F -3,45 0 3,45 0 [3,45+0] = 3,45

C G -1,425 9,3 1,425 9,3 [1,425+9,3] = 10,725

D G -3,65 3,5 3,65 3,5 [3,65+3,5] = 7,15

E F -3,175 -5,8 3,175 5,8 [3,175+5,8] = 8,975

F A 7,95 5,8 7,95 5,8 [7,95+5,8] = 13,75

F D 5,675 5,8 5,675 5,8 [5,675+5,8] = 11,475

F G 2,025 9,3 2,025 9,3 [2,025+9,3] = 11,325

G H -6,65 -11,2 6,65 11,2 [6,65+11,2] = 17,85

H I 4,475 7,7 4,475 7,7 [4,475+7,7] = 12,175

I J 1,925 -3,7 1,925 3,7 [1,925+3,7] = 5,625

J K -0,05 -5,75 0,05 5,75 [0,05+5,75] = 5,8

J L -3,55 7,2 3,55 7,2 [3,55+7,2] = 10,75

J M 5,05 -2,05 5,05 2,05 [5,05+2,05] = 7,1

K L -3,5 12,95 3,5 12,95 [3,5+12,95] = 16,45

L J 3,55 -7,2 3,55 7,2 [3,55+7,2] = 10,75

L - 29

e. Panjang lintasan total


Angkut

Frekuensi (kali)

[1]

Jarak (m) [2]

Frekuensi x jarak (m) [3]=[1*2]

R A kayu manusia 480 7,43 [480*7,43] = 3.564

R F tiang manusia 48 9,68 [48*9,68] = 464,4

A B kayu sesudah dipotong box 240 1,98 [240*1,98] = 474

A G sikon box 24 9,43 [24*9,43] = 226,2


kembangan box 72 12,28 [72*12,28] = 883,8

B E atas, bawah besar box 72 6,75 [72*6,75] = 486

B F kayu sesudah dipasah box 120 15,73 [120*15,73] = 1.887

B G bawah kecil, jalen box 24 11,40 [24*11,40] = 273,6


triplek box 24 22,25 [24*22,25] = 534

C F plengkung box 24 3,45 [24*3,45] = 82,8

C G sepatu, kembangan box 48 10,73 [48*10,73] = 514,8

D G tengahan box 48 7,15 [48*7,15] = 343,2

E F atas, bawah besar box 48 8,98 [48*8,98] = 430,8

F A sikon box 24 13,75 [24*13,75] = 330

F D tengahan box 48 11,48 [48*11,48] = 550,8

F G kayu sesudah dibor box 120 11,33 [120*11,33] = 1.359

G H kayu sesudah diamplas box 216 17,85 [216*17,85] = 3.855,6

H I sangkar manusia 240 12,18 [240*12,18] = 2.922

I J sangkar manusia 240 5,63 [240*5,63] = 1.350

J K sangkar manusia 240 5,80 [240*5,80] = 1.392

J L sangkar manusia 240 10,75 [240*10,75] = 2.580

J M sangkar manusia 240 7,10 [240*7,10] = 1.704

K L sangkar manusia 240 16,45 [240*16,45] = 3.948

L J sangkar manusia 480 10,75 [480*10,75] = 5.160

Total 3.600 250,25 35.316

L - 30

f. Panjang lintasan total perpindahan manusia


Angkut

Frekuensi

(kali)

[1]

Jarak (m)

[2]

Frekuensi x jarak (m)

[3]=[1*2]

R A kayu manusia 480 7,43 [480*7,43] = 3.564

R F tiang manusia 48 9,68 [48*9,68] = 464,4

H I sangkar manusia 240 12,18 [240*12,18] = 2.922

I J sangkar manusia 240 5,63 [240*5,63] = 1.350

J K sangkar manusia 240 5,80 [240*5,80] = 1.392

J L sangkar manusia 240 10,75 [240*10,75] = 2.580

J M sangkar manusia 240 7,10 [240*7,10] = 1.704

K L sangkar manusia 240 16,45 [240*16,45] = 3.948

L J sangkar manusia 480 10,75 [480*10,75] = 5.160

Total 23.084,4

L - 31

g. Panjang lintasan total perpindahan dengan box angkut


Angkut

Frekuensi

(kali)

[1]

Jarak

(m)

[2]

Frekuensi x jarak

(m)

[3]=[1*2]

A B kayu sesudah dipotong box 240 1,98 [240*1,98] = 474

A G sikon box 24 9,43 [24*9,43] = 226,2


kembangan box 72 12,28 [72*12,28] = 883,8

B E atas, bawah besar box 72 6,75 [72*6,75] = 486

B F kayu sesudah dipasah box 120 15,73 [120*15,73] = 1.887

B G bawah kecil, jalen box 24 11,40 [24*11,40] = 273,6


triplek box 24 22,25 [24*22,25] = 534

C F plengkung box 24 3,45 [24*3,45] = 82,8

C G sepatu, kembangan box 48 10,73 [48*10,73] = 514,8

D G tengahan box 48 7,15 [48*7,15] = 343,2

E F atas, bawah besar box 48 8,98 [48*8,98] = 430,8

F A sikon box 24 13,75 [24*13,75] = 330

F D tengahan box 48 11,48 [48*11,48] = 550,8

F G kayu sesudah dibor box 120 11,33 [120*11,33] = 1.359

G H kayu sesudah

diamplas box 216 17,85 [216*17,85] = 3.855,6

Total 12.231,6

L - 32

h. Total Ongkos Material Handling (OMH) per bulan


Angkut

Frek

[1]

Jarak (m)

[2]

R A kayu manusia 480 7,43

R F tiang manusia 48 9,68

A B kayu sesudah dipotong box 240 1,98

A G sikon box 24 9,43

B C sepatu, plengkung, kembangan box 72 12,28

B E atas, bawah besar box 72 6,75

B F kayu sesudah dipasah box 120 15,73

B G bawah kecil, jalen box 24 11,40

B H sodokan ruji, sodokan triplek box 24 22,25

C F plengkung box 24 3,45

C G sepatu, kembangan box 48 10,73

D G tengahan box 48 7,15

E F atas, bawah besar box 48 8,98

F A sikon box 24 13,75

F D tengahan box 48 11,48

F G kayu sesudah dibor box 120 11,33

G H kayu sesudah diamplas box 216 17,85

H I sangkar manusia 240 12,18

I J sangkar manusia 240 5,63

J K sangkar manusia 240 5,80

J L sangkar manusia 240 10,75

J M sangkar manusia 240 7,10

K L sangkar manusia 240 16,45

L J sangkar manusia 480 10,75

Total 3.600 250,25

L - 33

Dari Ke Frek x jarak

[3]=[1x2]

OMH /m

[4]

Total OMH / bulan

[5]=[3x4]

R A [480*7,43] = 3.564 10,39 [3.564*10,39] = 37.030

R F [48*9,68] = 464,4 10,39 [464,4*10,39] = 4.825

A B [240*1,98] = 474 19,91 [474*19,91] = 9.437

A G [24*9,43] = 226,2 19,91 [226.2*19.91] = 4.504

B C [72*12,28] = 883,8 19,91 [883,8*19,91] = 17.596

B E [72*6,75] = 486 19,91 [486*19,91] = 9.676

B F [120*15,73] = 1.887 19,91 [1.887*19,91] = 37.570

B G [24*11,4] = 273,6 19,91 [273,6*19,91] = 5.447

B H [24*22,25] = 534 19,91 [534*19,91] = 10.632

C F [24*3,45] = 82,8 19,91 [82,8*19,91] = 1.649

C G [48*10,73] = 514,8 19,91 [51,48*19,91] = 10.250

D G [48*7,15] = 343,2 19,91 [343,2*19,91] = 6.833

E F [48*8,98] = 430,8 19,91 [430,8*19,91] = 8.577

F A [24*13,75] = 330 19,91 [330*19,91] = 6.570

F D [48*11,48] = 550,8 19,91 [550,8*19,91] = 10.966

F G [120*11,33] = 1.359 19,91 [1.359*19,91] = 27.058

G H [216*17,85] = 3.855,6 19,91 [3.855,6*19,91] = 76.765

H I [240*12,18] = 2.922 10,39 [2.922*10,39] = 30.360

I J [240*5,63] = 1.350 10,39 [1.350*10,39] = 14.027

J K [240*5,80] = 1.392 10,39 [1.392*10,39] = 14.463

J L [240*10,75] = 2.580 10,39 [2.580*10,39] = 26.806

J M [240*7,10] = 1.704 10,39 [1.704*10,39] = 17.705

K L [240*16,45] = 3.948 10,39 [3.948*10,39] = 41.020

L J [480*10,75] = 5.160 10,39 [5.160*10,39] = 53.612

Total 35.316 392,16 483.378

L - 34

i. Inflow

R A B C D E F G H I J K L M TotalR [37030:43600] [4825:52621] 0,94A [9437:9437] [4504:54091] 1,08B [17596:17596] [9676:9676] [37570:52621] [5447:54091] [10632:87397] 2,94C [1649:52621] [10250:54091] 0,22D [6833:54091] 0,13E [8577:52621] 0,16F [6570:43600] [10966:10966] [27058:54091] 1,65G [76765:87397] 0,88H [30360:30360] 1I [14027:67639] 0,21J [14463:14463] [26806:67826] [17705:17705] 2,40K [41020:67826] 0,60L [53612:67639] 0,79M 0,00

Total 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

L - 13

j. Perhitungan Tabel Skala Prioritas

Ø Stasiun kerja penerimaan (R), memiliki 2 nilai koefisien yaitu pada kode

ruang :

A = 0,85

F = 0,09

Koefisien A > F, maka :

prioritas I = SK-A

prioritas II = SK-F

Ø Stasiun kerja pemotongan (A), memiliki 2 nilai koefisien yaitu pada kode

ruang :

B = 1

F = 0,08

Koefisien B > G, maka :

prioritas I = SK-B

prioritas II = SK-G

Ø Stasiun kerja pemasahan (B), memiliki 5 nilai koefisien yaitu pada kode

ruang :

C = 1

E = 1

F = 0,71

G = 0,10

H = 0,12

Koefisien C = E > F > H > G, maka :

prioritas I = SK-C

prioritas II = SK-E

prioritas III = SK-F

prioritas IV = SK-H

prioritas V = SK-G

L - 14

Ø Stasiun kerja scroll (C), memiliki 2 nilai koefisien yaitu pada kode ruang :

F = 0,08

G = 0,19

Koefisien G > F, maka :

prioritas I = SK-G

prioritas II = SK-F

Ø Stasiun kerja pemrofilan (D), memiliki 1 nilai koefisien yaitu pada kode

ruang :

G = 0,13

maka :

prioritas I = SK-G

Ø Stasiun kerja pengeplugan (E), memiliki 1 nilai koefisien yaitu pada kode

ruang :

F = 0,13

maka :

prioritas I = SK-F

Ø Stasiun kerja pengeboran (F), memiliki 3 nilai koefisien yaitu pada kode

ruang :

A = 0,15

D = 1

G = 0,50

Koefisien D > G >A, maka :

prioritas I = SK-D

prioritas II = SK-G

prioritas III = SK-A

Ø Stasiun kerja pengamplasan (G), memiliki 1 nilai koefisien yaitu pada kode

ruang :

H = 0,88

maka :

prioritas I = SK-H

L - 15

Ø Stasiun kerja penyetelan (H), memiliki 1 nilai koefisien yaitu pada kode

ruang :

I = 1

maka :

prioritas I = SK-I

Ø Stasiun kerja pengecatan I (I), memiliki 1 nilai koefisien yaitu pada kode

ruang :

J = 0,21

maka :

prioritas I = SK-J

Ø Stasiun kerja pengeringan (J), memiliki 3 nilai koefisien yaitu pada kode

ruang :

K = 1

L = 0,40

M = 1

Koefisien K = M > L, maka :

prioritas I = SK-K

prioritas II = SK-M

prioritas III = SK-L

Ø Stasiun kerja pendempulan (K), memiliki 1 nilai koefisien yaitu pada kode

ruang :

L = 0,60

maka :

prioritas I = SK-L

Ø Stasiun kerja pengecatan II (L), memiliki 1 nilai koefisien yaitu pada kode

ruang :

J = 0,79

maka :

prioritas I = SK-J

L - 16

opc

L - 17

LAMPIRAN 2

PERHITUNGAN LAYOUT USULAN TERBAIK (USULAN II)

a. Total kebutuhan ruangan berdasarkan fasilitas produksi

Ukuran

Kode Stasiun

Kerja Mesin

Jml

[1] Pjg

[2]

Lbr

[3]

Luas mesin

[4]=[2x3]

R Penerimaan -

A Pemotongan Mesin cutting 3 1,1 0,57 [1,1*0,57] = 0,627

B Pemasahan Mesin pasah 1 0,27 0,12 [0,27*0,12] = 0,0324

C Scroll Mesin Scroll 1 2,4 0,7 [2,4*0,7] = 1,68

D Pemrofilan Mesin Profil 1 0,33 0,33 [0,33*0,33] = 0,1089

E Pengeplugan Mesin Plug 1 0,42 0,36 [0,42*0,36] = 0,1512

F Pengeboran Mesin Bor 3 0,52 0,33 [0,52*0,33] = 0,1716

G Pengamplasan Mesin Amplas 3 0,52 0,41 [0,52*0,41] = 0,2132

Paku tembak 1 0,22 0,18 [0,22*0,18] = 0,0396 H Penyetelan

Kompressor 1 0,65 0,24 [0,65*0,24] = 0,156

Mesin

Penyemprot Cat 2 0,3 0,45 [0,3*0,45] = 0,135

I Pengecatan I

Kompressor 2 0,65 0,24 [0,65*0,24] = 0,156

J Pengeringan

Rak

Pengeringan 4 1,25 0,6 [1,25*0,6] = 0,75

K Pendempulan -

Mesin

Penyemprot Cat 1 0,3 0,45 [0,3*0,45] = 0,135

Kompressor 1 0,65 0,24 [0,65*0,24] = 0,156 L Pengecatan II

Meja

Pengecatan 2 0,64 0,6 [0,64*0,6] = 0,384

M Gudang Jadi -

L - 18

Kode Luas total

[5]=[1x4]

Kelonggaran

[6]

Kebutuhan ruang

[7]=[5+(6x5)]

R -

A [3*0,627] = 1,881 50% [1,881 + (0,5*1,881)] = 2,8215

B [1*0,0324] = 0,0324 50% [0,0324 + (0,5*0,0324)] = 0,0486

C [1*1,68] = 1,68 50% [1,68 + (0,5*1,68)] = 2,52

D [1*0,1089] = 0,1089 50% [0,1089 + (0,5*0,1089)] = 0,1634

E [1*0,1512] = 0,1512 50% [0,1512 + (0,5*0,1512)] = 0,2268

F [3*0,1716] = 0,5148 50% [0,5148 + (0,5*0,5148)] = 0,7722

G [3*0,2132] = 0,6396 50% [0,6396 + (0,5*0,6396)] = 0,9594

[1*0,0396] = 0,0396 50% [0,0396 + (0,5*0,0396)] = 0,0594 H

[1*0,156] = 0,156 50% [0,156 + (0,5*0,156)] = 0,234

[2*0,135] = 0,27 50% [0,27 + (0,5*0,27)] = 0,405 I

[2*0,156] = 0,312 50% [0,312 + (0,5*0,312)] = 0,468

J [4*0,75] = 3 50% [3 + (0,5*3)] = 4,5

K -

[1*0,135] = 0,135 50% [0,135 + (0,5*0,135)] = 0,2025

[1*0,156] = 0,156 50% [0,156 + (0,5*0,156)] = 0,234 L

[2*0,384] = 0,768 50% [0,768 + (0,5*0,768)] = 1,152

M -

Total 14,77

L - 19

b. Jarak antar stasiun kerja layout usulan II

Titik Pusat Kode SK

x y

R 1,595 8

A 4,195 8

B 6,13 8

C 6,175 3,925

D 6,175 1,575

E 8,285 8

F 10,53 9,05

G 10,53 6,5

H 14,735 8

I 19,955 8

J 20,22 2,35

K 12,185 2,35

L 17,345 2,35

M 2,1 2,35

L - 20

Dari Ke x

[1]

y

[2]

IxI

[3]

IyI

[4]

Jarak (m)

[5]=[3+4]

R A 2,6 0 2,6 0 2,60

R F -8,935 -1,05 8,935 1,05 9,99

A B -1,935 0 1,935 0 1,94

A G -6,335 1,5 6,335 1,5 7,84

B C -0,045 4,075 0,045 4,075 4,12

B E -2,155 0 2,155 0 2,16

B F -4,4 -1,05 4,4 1,05 5,45

B G -4,4 1,5 4,4 1,5 5,90

B H -8,605 0 8,605 0 8,61

C F -4,355 -5,125 4,355 5,125 9,48

C G -4,355 -2,575 4,355 2,575 6,93

D G -4,355 -4,925 4,355 4,925 9,28

E F -2,245 -1,05 2,245 1,05 3,30

F A -6,335 -1,05 6,335 1,05 7,39

F D -4,355 -7,475 4,355 7,475 11,83

F G 0 2,55 0 2,55 2,55

G H -4,205 -1,5 4,205 1,5 5,71

H I -5,22 0 5,22 0 5,22

I J -0,265 5,65 0,265 5,65 5,92

J K 8,035 0 8,035 0 8,04

J L 2,875 0 2,875 0 2,88

J M 18,12 0 18,12 0 18,12

K L -5,16 0 5,16 0 5,16

L J 2,875 0 2,875 0 2,88

L - 21

c. Inflow

R A B C D E F G H I J K L M TotalR [12937:16496] [4980:25680] 0,98A [9246:9246] [3744:28147] 1,13B [5906:5906] [3089:3089] [13021:25680] [2819:28147] [4112:28647] 2,75C [4530:25680] [6623:28147] 0,41D [8869:28147] 0,32E [3149:25680] 0,12F [3529:16496] [11306:11306] [6092:28147] 1,43G [24535:28647] 0,86H [13017:13017] 1I [14750:29088] 0,51J [20036:20036] [7169:20036] [45184:45184] 2,36K [12867:20036] 0,64L [14338:29088] 0,49M 0

Total 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 13,00

L - 22

L - 23

L - 24

L - 25

LAMPIRAN 3

PERHITUNGAN LAYOUT USULAN I

11. Penentuan jarak antar stasiun kerja layout usulan I

Pada layout usulan I dapat diketahui bahwa letak stasiun kerja penerimaan

(R) dan pemotongan (A) bersebelahan, sehingga :


(x1;y1) yaitu (2.55;15.15)


(x2;y2) yaitu (5.49;15.15)



DR-A = 1212 yyxx -+-

= 15,1515,1555,249,5 -+-

= 094,2 +

= 2,94 m

Hasil perhitungan selengkapnya dapat dilihat sebagai berikut :

L - 26

Jarak antar stasiun kerja layout usulan I

Dari Ke Jarak (m)

R A 2,94 R F 15,85 A B 2,24 A G 16,08 B C 13,95 B E 2,50 B F 10,67 B G 13,84 B H 7,11 C F 7,22 C G 4,06 D G 8,54 E F 8,17 F A 12,91 F D 5,37 F G 3,17 G H 6,73 H I 4,69 I J 4,05 J K 10,73 J L 7,13 J M 17,18 K L 6,04 L J 7,13

Total 198,2709




02468

1012141618202224

R-A

A-B

B-C

B-F

B-H

C-G

E-F

F-D

G-H I-J

J-L

K-L

stasiun kerja

jara

k t

em

pu

h

jarak tempuh

jarak tempuh antar stasiun kerja

L - 27

12. Ongkos Material Handling (OMH) layout usulan I

Total Ongkos Material Handling (OMH) layout usulan I


Angkut

Frek

[1]

Jarak

(m)

[2]

Frek x

Jarak

[3]=[1x2]

OMH /

meter

[4]

Total OMH

/bulan (Rp)

[5]=[3x4]

R A kayu manusia 480 2,94 1.411,20 10,39 14.662

R F tiang manusia 48 15,85 760,80 10,39 7.905

A B kayu sesudah

dipotong box 240 2,24 537,60 19,91 10.704

A G sikon box 24 16,08 385,80 19,91 7.681


kembangan box 72 13,95 1.004,40 19,91 19.998


B F kayu sesudah dipasah box 120 10,67 1.280,40 19,91 25.493



triplek box 24 7,11 170,64 19,91 3.397

C F plengkung box 24 7,22 173,28 19,91 3.450


D G tengahan box 48 8,54 409,68 19,91 8.157


F A sikon box 24 12,91 309,84 19,91 6.169

F D tengahan box 48 5,37 257,76 19,91 5.132


G H kayu sesudah

diamplas box 216 6,73 1.452,60 19,91 28.921


I J sangkar manusia 240 4,05 971,44 10,39 10.093


J L sangkar manusia 240 7,13 1.712,29 10,39 17.791




Total 3.600 198,27 25.013,14 392,16 330.912

L - 28




0500

10001500

20002500

30003500

40004500

50005500

R-A

A-B B-C B-F

B-H

C-G E-F

F-D

G-H I-J

J-L

K-L

stasiun kerja

frek

uen

si x

jara

k te

mp

uh

f rekuensi x jarak

frekuensi x jarak tempuh antar stasiun kerja

L - 29

13. From To Chart (FTC) layout usulan I

14. From to chart adalah penggambaran total Ongkos Material Handling (OMH) dari suatu aktivitas ke aktivitas berikutnya

dalam proses kegiatan di pabrik sangkar burung Soudan. Pembuatan From To Chart revisi berdasarkan hasil total OMH

layout usulan I

Contoh perhitungan:


dua (kode ruang A), demikian seterusnya. Sehingga diperoleh From To Chart sebagai berikut :

From To Chart (FTC) layout usulan I


Total OMH 0 20831 10704 19998 5132 3584 44655 33886 32319 11695 45675 26755 32840 42839 330912

L - 30

15. Inflow layout usulan I

Inflow revisi dibuat dengan menggunakan Ongkos Material Handling revisi yang terdapat pada tabel from to chart revisi

layout usulan I. Hasilnya dapat dilihat sebagai berikut :

Inflow layout usulan I


Total 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

L - 31

16. Tabel Skala Prioritas (TSP) layout usulan I


Prioritas SK Kode

I II III IV V

Penerimaan R A F

Pemotongan A B G

Pemasahan B C E F H G

Scroll C G F

Pemrofilan D G

Pengeplugan E F

Pengeboran F D G A

Pengamplasan G H

Penyetelan H I

Pengecatan I I J

Pengeringan J K M L

Pendempulan K L

Pengecatan II L J

Gudang Jadi M J

17. Pengukuran performansi layout usulan I


sebagai berikut :

· D (distance)

Jarak total yang ditempuh untuk kegiatan material handling adalah

sebesar 198,27 m

· C (cost)



L - 32

18. Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan I




%100awal OMH



%54,31%100483.378


Ø Untuk jarak

%100awaljarak



%77,20%100250,25


Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan I


Pengurangan

OMH Rp. 483.378 Rp. 330.912 Rp.152.446 31,54 %

Jarak 250,25 m 198,27 m 51,98 m 20,77 %

L - 33

L - 34

L - 35

L - 36

LAMPIRAN 4

PERHITUNGAN LAYOUT USULAN III

1. Penentuan jarak antar stasiun kerja layout usulan III

Pada layout usulan III dapat diketahui :


(x1;y1) yaitu (1.55;12.67)


(x2;y2) yaitu (1.14;7.8)



DR-A = 1212 yyxx -+-

= 67,128,744,114,1 -+-

= (-0,41) + (-4,875)

= 5,29 m

Hasil perhitungan selengkapnya dapat dilihat sebagai berikut :

L - 37

Jarak antar stasiun kerja layout usulan III

Dari Ke Jarak (m)

R A 5,29 R F 8,08 A B 5,23 A G 6,87 B C 3,85 B E 5,28 B F 2,89 B G 4,40 B H 9,73 C F 2,23 C G 4,41 D G 12,10 E F 8,17 F A 5,36 F D 10,59 F G 2,18 G H 9,16 H I 4,72 I J 8,37 J K 10,41 J L 3,01 J M 4,92 K L 7,41 L J 3,01

Total 147,62




02468

1012141618202224

R-A

A-B

B-C

B-F

B-H

C-G E-F

F-D

G-H I-J

J-L

K-L

stasiun kerja

jara

k t

em

pu

h

jarak tempuh

jarak tempuh antar stasiun kerja

L - 38

2. Ongkos Material Handling (OMH) layout usulan III

Total Ongkos Material Handling (OMH) layout usulan III


Angkut

Frek

[1]

Jarak

(m)

[2]

Frek x

Jarak

[3]=[1x2]

OMH /

meter

[4]

Total OMH

/bulan (Rp)

[5]=[3x4]

R A kayu manusia 480 5,29 2.536,80 10,39 26.357

R F tiang manusia 48 8,08 387,60 10,39 4.027

A B kayu sesudah

dipotong box 240 5,23 1.254,00 19,91 24.967

A G sikon box 24 6,87 164,94 19,91 3.284


kembangan box 72 3,85 276,84 19,91 5.512


B F kayu sesudah dipasah box 120 2,89 346,20 19,91 6.893



triplek box 24 9,73 233,55 19,91 4.650

C F plengkung box 24 2,23 53,52 19,91 1.066


D G tengahan box 48 12,10 580,68 19,91 11.561


F A sikon box 24 5,36 128,64 19,91 2.561

F D tengahan box 48 10,59 508,08 19,91 10.116


G H kayu sesudah

diamplas box 216 9,16 1.979,00 19,91 39.402


I J sangkar manusia 240 8,37 2.008,80 10,39 20.871


J L sangkar manusia 240 3,01 721,20 10,39 7.493




Total 3.600 147,62 20.562,10 392,16 279.110

L - 39




0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

4500

5000

5500

R-A

A-B B-C B-F

B-H

C-G E-F

F-D

G-H I-J

J-L

K-L

stasiun kerja

frek

uen

si x

jara

k te

mp

uh

frekuensi x jarak

frekuensi x jarak tempuh antar stasiun kerja

L - 40

3. From To Chart (FTC) layout usulan III


dalam proses kegiatan di pabrik sangkar burung Soudan. Pembuatan From To Chart revisi berdasarkan hasil total OMH layout

usulan I

Contoh perhitungan:


dua (kode ruang A), demikian seterusnya. Sehingga diperoleh From To Chart sebagai berikut :

From To Chart (FTC) layout usulan III


Total OMH 0 28919 24967 5512 10116 7569 19789 26383 44052 11760 35858 25958 25958 12269 279110

L - 41

4. Inflow layout usulan III

Inflow revisi dibuat dengan menggunakan Ongkos Material Handling revisi yang terdapat pada tabel from to chart revisi

layout usulan III. Hasilnya dapat dilihat sebagai berikut :

Inflow layout usulan III


Total 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 13,00

I - 1

5. Tabel Skala Prioritas (TSP) layout usulan III

Tabel Skala Prioritas (TSP) layout usulan III

Prioritas SK Kode

I II III IV V

Penerimaan R A F

Pemotongan A B G

Pemasahan B C E F H G

Scroll C G F

Pemrofilan D G

Pengeplugan E F

Pengeboran F D G A

Pengamplasan G H

Penyetelan H I

Pengecatan I I J

Pengeringan J K M L

Pendempulan K L

Pengecatan II L J

Gudang Jadi M J

6. Pengukuran performansi layout usulan III


sebagai berikut :

· D (distance)

Jarak total yang ditempuh untuk kegiatan material handling adalah

sebesar 147,62 m

· C (cost)



7. Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan III

I - 2




%100awal OMH



%25,42%100483.378


Ø Untuk jarak

%100awaljarak



%01,41%100250,25


Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan III


Pengurangan

OMH Rp. 483.378 Rp. 279.110 Rp.204.268 42,25 %

Jarak 250,25 m 147,62 m 102,63 m 41,01 %

perancangan ulang tata letak pabrik sangkar burung soudan ...

Documents

Transcript of perancangan ulang tata letak pabrik sangkar burung soudan ...