Perancangan sistem kerja

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengukuran Waktu Kerja (Motion Time Measurement)

Pengukuran waktu kerja adalah usaha untuk menentukan lama kerja yang

dibutuhkan seorang operator terlatih dan qualified dalam menyelesaikan suatu pekerjaan

yang spesifik pada tingkat kecepatan kerja yang normal dalam lingkungan kerja yang

terbaik pada saat itu. Peningkatan efisiensi suatu sistem kerja mutlak berhubungan

dengan waktu kerja yang digunakan da1am berproduksi.Dengan demikian pengukuran

waktu ini merupakan suatu proses kuatitatif, yang diarahkan untuk mendapatkan

suatukriteria yang obyektif. Study mengenai pengukuran waktu kerja dilakukan untuk

dapat melakukan perancangan atau perbaikan dari suatu sistem kerja. Untuk keperluan

tersebut, dilakukan penentuan waktu baku, yaitu waktu yang diperlukan dalam bekerja

dengan telah mempertimbangkan faktor-faktor diluar elemen pekerjaan yang dilakukan

(Wignjosoebroto, 2002).

1) Pengukuran Kerja Secara Langsung

Pengukuran kerja secara langsung harus dilakukan pada waktu kerja di tempat

berlangsungnya kerja dan ketika sedang terjadinya pekerjaan tersebut.Kelebihan

pengukuran langsung antara lain lebih praktis dalam mencatat waktu tanpa harus

penguraikan pekerjaan dalam elemen – elemen pekerjaannya. Pengukuran kerja secara

langsung dapat berupa :

a. Pengukuran waktu dengan jam henti (Stop Watch Jam )

Pada pengukuran waktu yang menggunakan jam henti (stopwatch) sebagai alat

utamanya. Cara ini merupakan cara yang paling banyak digunakan karena

kesederhanaannya. Asumsi- asumsi dasar SWTS seperti :

Metode dan fasilitas kerja sudah baku

Operator yg diukur waktu kerjanya paham prosedur dan metode kerja baku &

punya kemampuan kerja rata-rata

Kondisi lingkungan fisik kerja- sama dgn saat pengukuran

Performance kerja terkendali.

Terdapat beberapa jenis pekerjaan yang sesuai diukur dengan SWTS,

misalnya pekerjaan yang Repetitive dan uniform, macam kerja yg dilakukan

homogen atau tidak variatif, Output dapat dihitung, dan banyak dilakukan

serta teratur sifatnya.

b. Sampling pekerjaan ( Work Sampling )

Dikembangkan berdasarkan hukum probabilitas (the law of probability)

sampling acak/random. Asumsi dari work sampling yaitu kejadian seorang

operator akan ditemukan sedang bekerja atau sedang menganggur terjadi secara

acak. Work Samplingmerupakan salah satu cara pengukuran dari bagianTime

Studyyang dilakukan secara langsung di tempat berjalannya pekerjaan

sepertihalnya pengukuran waktu jam henti. Work sampling efektif untuk mengukur

“Ratio Delay” dari sejumlah mesin, karyawan / operator, atau fasilitas kerja

lainnya. “Performance Level” dari seseorang selama waktu kerjanya. Waktu

baku untuk suatu proses / operasi kerja.

Work Sampling mempunyai beberapa kegunaan diantaranya:

1.Untuk mengetahui distribusi pemakaian waktu kerja oleh pekerja

ataukelompok kerja.

2.Untuk mengetahui tingkat pemanfaatan mesin-mesin atau peralatan kerja.

3.Untuk menentukan waktu baku bagi pekerja-pekerja tak langsung

4.Untuk memperkirakan kelonggaran bagi suatu pekerjaan.

5.Untuk mengetahui beban kerja dari pekerjaan tak langsung

2) Pengukuran Kerja SecaraTidak Langsung

Definis pengukuran kerja tidak langsungyang menjadi bahasan kita kali ini

adalah : melakukan perhitungan waktu kerja pengamat tanpa menggunakan alat

stopwact dan tidak perlu langsung mengamati ke lokasi kerja, hanya melakukan

perhitungan waktu kerja dengan membaca tabel waktu yang tersedia, asalkan

mengetahui jalanya pekerjaan melalui elemen-elemen pekerjaan atau elemen-elemen

gerakan. Cara ini bisa dilakukan dalam aktivitas data waktu baku (standart data) dan

data waktu gerakan (predetermined time system)

1. Tujuan

Penilitian kerja dan metode kerja pada dasarnya akan memusatjan perhatiannya pada

bagaimana (how) suatu macam pekerja, dengan mengaplikasikan prinsip teknik

pebgaturan cara kerja yang optimal dalam sistem tersebut.maka akan diperoleh

alternatif metode pelaksaan kerja yang diangap memberikan hasil yang paling

efektif dsn efesien.Suatu pekerjaan dikatakan efesien apabila suatu pekerjaan

dikerjakan paling singkat.

Maka perlu diterapkan prinsip-prinsip dan teknik pengukuran kerja Waktu baku

ini sangat diperlukan terutama sekali untuk:

a. Man power planning (perencanaan kebutuhan tenaga kerja)

b. Estimasi biaya-biaya untuk upahkaryawan

c. Penjadwalan produksi danpenganggaran

d. Perencanaan sistem pemberian bonus dan insentif bagi karyawan

e. Indikasi keluaran (output) yang mampu dihasilkan oleh seorang pekerja

Beberapa aktivitas pengukuran kerja seringkali dilaksanakan hanya untuk satu

jenis operasi tertentu saja dan sama sekali tidak ada pemikiran bahwa data yang

diperoleh akan bisa dimanfaatkan untuk operasi kerja lainnya (Wignjosoebroto,

2002).

2.2 Gerakan Fundamental (Therblig’s)

Bila kita mengamati suatu pekerjaan yang sedang berlangsung hal yang sudah

pasti terlihat adalah gerakan-gerakan yang membentuk kerja tersebut.Untuk

mempermudah penganalisaan terhadap gerakan–gerakan yang akan dipelajari perlu

dikenal terlebih dahulu gerakan–gerakan dasar yang membentuk kerja tersebut. Guna

melaksanakan maksud ini, maka Frank dan Lilian Gilberth telah berhasil menciptakan

symbol/kode dari gerakan–gerakan dasar kerja yang dikenal dengan nama THERBLIG

(dieja dari nama Frank dan Lilian Gilberth secara terbalik). Disini mereka menguraikan

gerakan-gerakan kerja kedalam 17 gerakan dasar Therbligs.Sebagian besar dari elemen–

lemen dasar therblig merupakan gerakan tangan yang biasa terjadi apabila suatu

pekerjaan terjadi, terlebih–lebih bila bersifat manual.Suatu pekerjaan dapat diuraikan

menjadi beberapa elemen gerakan untuk mana studi dilakukan guna mendapatkan

rangkaian gerakan yang lebih efisien. Suatu pekerjaan yang akan mempunyai uraian

yang berbeda – beda bila dibandingkan dengan pekerjaan yang lain tergantung pada

jenis pekerjaan tersebut.

Istilah ini Therblig merupakan anagram dari "Gilbreth" dan diciptakan oleh

Frank dan Lillian Gilbreth untuk sistem mereka belajar, waktu dan menganalisis

gerakan pekerja. Therbligs biasanya bertujuan untuk tugas-tugas manual dan sering

digunakan dalam bidang studi waktu dan gerak .

Meskipun motion study dan Therbligs biasanya berhubungan dengan tempat

kerja mereka sama-sama dapat digunakan untuk mengoptimalkan proses lain, misalnya

di rumah. Teorinya adalah bahwa dengan menganalisis dan mengoptimalkan langkah-

langkah yang terlibat dalam waktu tugas dapat diselamatkan. Dalam sebuah pabrik,

waktu disimpan berarti produktivitas yang lebih tinggi.. Di rumah menghemat waktu

pada tugas-tugas berarti lebih banyak waktu luang

Meskipun Frank dan Lilian Gilberth telah menyatakan bahwa gerakan-gerakan

kerja manusia dilaksanakan dengan mengikuti 17 elemen dasar Therblig dan/atau

kombinasi dari elemen-elemen Therblig tersebut, akan tetapi didalam membuat peta

operator akan lebih efektif kalau hanya 8 elemen gerakan Therblig berikut ini yang

digunakan yaitu:

• Search (S)

Merupakan elemen dasar gerakan pekerja untuk menentukan lokasisuatu obyek,

dalam hal ini dilakukan oleh mata. Gerakan ini dimulaipada saat mata bergerak mencari

obyek dan berakhir bila obyektersebut sudah ditemukan.

• Select (SE)

Merupakan gerakan kerja untuk menemukan atau memilih suatu obyekdiantara dua

atau lebih obyek yang sama lainnya.

• Grasp (G)

Merupakan elemen gerakan tangan yang dilakukan dengan menutupjari-jari tangan

pada obyek yang dikehendaki dalam suatu operasikerja.

• Reach (RE)

Merupakan gerakan yang menggambarkan gerakan tangan berpindahtempat tanpa

beban atau hambatan baik gerakan menuju atau menjauhiobyek.

• Move (M)

Merupakan gerakan perpindahan tangan, hanya di sini tangan bergerakdalam

kondisi membawa beban.

• Hold (H)

Elemen gerakan yang terjadi pada saat tangan memegang obyek

tanpamenggerakkan obyek tersebut.

• Release (RL)

Elemen gerakan yang terjadi pada saat tangan operator melepaskankembali

terhadap obyek yang dipegang sebelumnya.

• Position (P)

Elemen gerakan yang terdiri dari menempatkan obyek pada lokasiyang dituju

secara tepat.

• Pre-Position (PP)

Elemen gerakan yang mengarahkan obyek pada suatu tempatsementara sehingga

pada saat kerja mengarahkan obyek benar-benardilakukan maka dengan mudah obyek

akan bisa dipegang dan dibawake arah tujuan yang dikehendaki.

• Inspect (I)

Langkah kerja untuk menjamin bahwa obyek telah memenuhipersyaratan kualitas

yang ditetapkan.

• Assembly (A)

Elemen gerakan yang menghubungkan dua obyek atau lebih menjadisatu kesatuan.

• Dis-Assembly (DA)

Elemen gerakan yang memisahkan atau menguraikan dua obyek yangtergabung

menjadi satu menjadi obyek-obyek terpisah.

• Use (U)

Elemen gerakan dimana salah satu atau kedua tangan digunakan unrukmemakai

atau mengontrol suatu alat atau obyek untuk tujuan tertentu.

• Unavoidable Delay (UD)

Kondisi kerja ini merupakan kondisi yang diakibatkan oleh hal-halyang di luar

kontrol dari operator dan merupakan interupsi terhadapproses kerja yang sedang

berlangsung.

• Avoidable Delay (AD)

Waktu menganggur yang terjadi selama siklus kerja yang dapatdihindarkan.

• Plan (P)

Merencanakan merupakan proses mental dimana operator berhentisejenak bekerja

dan memikirkan untuk menentukan tindakanselanjutnya.

• Rest to Overcome Fatiaue (R)

Waktu untuk memulihkan kondisi badan dari kelelahan fisik (Wignjosoebroto,

2002).

Gagasan mengefektifkan penerapan Therblig muncul dari seorang konsultan

“Methods Engineering” ternama dari Jepang, yaitu Mr. Shigeo Shingo.Ia

mengklasifikasikan Therblig yang telah dibuat oleh Gilbreth menjadi 4 kelompok yakni

sebagai berikut

a. Kelompok gerakan utama

Elemen-elemen gerakan yang bersifat memberi nilai tambah termasuk di

dalamnya, yaitu assemble, disassemble dan use.

b. Kelompok gerakan penunjang

Elemen-elemen gerakan yang kurang memberikan nilai tambah, namun

diperlukan. Terdiri dari elemen gerakan reach, grasp, move dan released

load.

c. Kelompok gerakan pembantu

Elemen-elemen gerakan yang tidak memberikan nilai tambah dan

memungkinkan untuk dihilangkan. Elemen-elemen gerakan yang termasuk

di dalamnya, yaitu search, select, position, hold, inspection dan pre-position.

d. Kelompok gerakan luar

Elemen-elemen gerakan yang sama sekali tidak memberikan nilai tambah,

sehingga sedapat mungkin dihilangkan. Terdiri dari elemen gerakan rest to

overcome fatigue, plan, unavoidable delay dan avoidable delay.

2.3 Prinsip-Prinsip Ekonomi Gerakan

Prinsip-prinsip ekonomi gerakn terdiri atas beberapa tipe yakni dapat dijelaskan

sebagai berikut:

a. Gerakan yang berhubungan tubuh manusia dan gerakannya terdiri atas:

1. Kedua tangan sebaiknya memulai dan mengakhiri secara bersamaan.

2. Kedua tangan sebaiknya tidak menganggur secara bersamaan kecuali sedang

istirahat.

3. Gerakan kedua tangan akan lebih mudah jika satu terhadap lainnya simetris

dan berlawanan arah gerakannya.

4. Gerakan tubuh atau tangan sebaiknya dihemat dan memperhatikan alam

atau natural dari gerakan tubuh atau tangan.

5. Sebaiknya para pekerja dapat memanfaatkan momentum untuk membantu

pekerjaannya, pemanfaatan ini timbul karena berkurangnya kerja otot dalam

bekerja.

6. Gerakan yang patah-patah bayak perubahan arah akan memperlambat

gerakan tersebut.

7. Gerakan balistik akan lebih cepat, menyenangkan dan teliti dari pada

gerakan yang dikendalikan.

8. Pekerjaan sebaiknya dirancang semudah-mudahnya dan jika memungkinkan

irama kerja harus mengikuti irama alamiah bagi si pekerjanya.

9. Usahakan sesedikit mungkin gerakan mata.

b. Gerakan berhubungan dengan pengaturan tata letak tempat kerja terdiri atas

hal-hal sebagai berikut:

1. Sebaiknya diusahakan agar peralatan dan bahan baku dapat diambil dari

tempat tertentu dan tetap.

2. Bahan dan peralatan diletakan pada tempat yang mudah, cepat dan enak

untuk dicapai atau dijangkau.

3. Tempat penyimpanan bahan yang dirancang dengan memanfaatkan prinsip

gaya berat akan memudahkan kerja karena bahan yang akan diproses selalu

siap di tempat yang mudah untuk diambil. Hal ini menghemat tenaga dan

biaya.

4. Objek yang sudah selesai penyalurannya dirancang menggunakan

mekanisme yang baik

5. Bahan-bahan dan peralatan sebaiknya ditempatkan sedemikian rupa

sehingga gerakan–gerakan dilakukan dengan urutan terbaik.

6. Tinggi tempat kerja dan kursi sebaiknya sedemikian rupa sehingga alternatif

berdiri dan duduk dalam menghadapi pekerjaan merupakan suatu hal yang

menyenangkan.

c. Gerakan dihubungkan dengan perancangan peralatan terdiri atas hal-hal

sebagai berikut:

1. Tangan sebaiknya dapat dibedakan dari semua pekerjaan bila penggunaan

dari perkakas pembantu atau alat yang dapat digerakkan dengan kaki dapat

ditingkatkan.

2. Peralatan sebaiknya dirancang sedemikian agar mempunyai lebih dari satu

kegunaan.

3. Peralatan sebaiknya sedemikian rupa sehingga memudahkan dalam

pemegangan dan penyimpanannya.

4. Bila setiap jari tangan melakukan gerakan sendiri-sendiri, misalnya seperti

pekerjaan mengetik, beban yang didistribusikan pada jari harus sesuai

dengan kekuatan masing-masing jari.

5. Roda tangan, palang dan peralatan yang sejenis dengan itu sebaiknya diatur

sedemikian sehingga badan dapat melayaninya dengan posisi yang baik dan

dengan tenaga yang minimum (Kurniawan, 2006).

2.4 Peta Kerja

2.4.1 Pengertian Peta Kerja

Peta kerja meruapakan alat komunikasi yang sistematis dan logis guna

menganalisis proses kerja dari tahap awal sampai akhir, melalui peta proses ini kita

mendapatkan informasi-informasi yang diperlukan untuk memperbaiki sistem dan

metode kerja. Di dalam pembuatan peta kerja akan dipergunakan simbol-simbol

standard dari. ASME (American Society of Mechanical Engineers) untuk

menggambarkan masing-masing aktivitas. Simbol - simbol ASME adalah sebagai

berikut (Suryadi, 2010):

Tabel 2.1 Macam-macam Simbol ASME

No Simbol Keterangan Contoh

1 operasi Operasi, benda kerja mengalami perubahan

sifat atau bentuk, baik fisik maupun

kimiawi.

Menyerut, menghaluskan,

dan mengukur.

2 inpeksi Pemeriksaan, terjadi apabila benda kerja

atau peralatan mengalami pemeriksaan

baik untuk segi kualitas maupun kuantitas.

Mengukur dimensi dan

memeriksa kehalusan.

3 transpotasi Transportasi, terjadi bila benda kerja,

pekerja atau perlengkapan mengalami

perpindahan tempat dan bukan bagian dari

proses operasi.

Suatu obyek dipindahkan

dari tempat perakitan ke

gudang penyimpanan dan

pemindahan barang dari

mesin bubut ke mesin frais

4 delay Menunggu, terjadi apabila benda kerja,

pekerja atau perlengkapan tidak mengalami

kegiatan apa-apa selain menunggu.

Bahan menunggu untuk

diangkut ke tempat lain,

menunggu diperiksa, dan

lain sebagainya.

5 Sigitiga Penyimpanan, terjadi apabila benda kerja

disimpan untuk jangka waktu yang cukup

lama.

Dokumen-dokumen dan

bahan baku disimpan

dalam gudang.

6 aktivitas ganda Aktivitas gabungan, terjadi apabila antara

aktivitas dan pemeriksaan dilakukan secara

bersamaan atau dilakukan pada suatu

tempat kerja.

Perakitan benda kerja.

2.4.2 Peta Kerja Menyeluruh

Menurut Sutalaksana (1979), peta aliran proses adalah diagram yang

menunjukkan urutan-urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu, dan

penyimpanan yang terjadi selama satu proses atau prosedur berlangsung. Secara

terperinci dapat dikatakan bahwa peta aliran proses pada umumnya terbagi dalam dua

tipe, yaitu:

1. Peta aliran proses tipe bahan, ialah suatu peta yang menggambarkan kejadian

yang dialami bahan dalam suatu proses atau prosedur operasi.

2. Peta aliran proses tipe orang, pada dasarnya dibagi menjadi dua, yaitu:

- Peta aliran proses pekerja yang menggambarkan aliran kerja seorang

operator.

- Peta aliran proses pekerja yang menggambarkan aliran kerja sekelompok

manusia, sering disebut Peta proses kelompok kerja.

3. Peta aliran proses tipe kertas, ialah suatu peta yang menggambarkan tentang

aliran suatu kertas yang menjalani sekumpulan urutan proses mengikuti prosedur

tertentu (Diyan, UMM, 2010).

Berikut adalah manfaat dari peta proses operasi :

1) Mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya

2) Dapat memperkirakan kebutuhan akan bahan baku dengan

memperhitungkanefisiensi pada setiap elemen operasi/pemeriksaan

3) Dapat menentukan pola tata letak operasi dan aliran pemindahan bahannya

4) Untuk perbaikan prosedur dan tata kerja yang sedang dipakai

Peta kerja keseluruhan yaitu menganalisis kondisi kerja pada seluruh area lantai

produksi. Macam-macam peta kerja menyeluruh adalah :

1. Diagram aliran

Merupakan suatu gambaran menurut skala dari susunan lantai dan gedung yang

menunjukkan lokasi dari semua aktivitas yang terjadi dalam Peta Aliran Proses.

Kegunaan dari Diagram Aliran adalah sebagai berikut :

a. Lebih memperjelas suatu Peta Aliran Proses, apalagi jika arah aliran

merupakan faktor yang penting.

b. Menolong dalam perbaikan tata letak tempat kerja

2. OPC – Operation Process Chart (Peta Proses Operasi)

Diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami

bahan baku (urutan operasi dan pemeriksaan) sampai menjadi produk jadi ataupun

komponen. Kegunaannya adalah :

a. Dapat mengetahui kebutuhan mesin dan penganggarannya.

b. Dapat memperkirakan kebutuhan akan bahan baku

c. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik.

d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.

3. Peta Aliran Proses

Diagram yang menunjukkan urut-urutan operasi, pemeriksaan, transportasi,

menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama suatu proses atau prosedur

berlangsung, serta memuat pula informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa

seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak pemindahan. Setelah kita mempunyai

gambaran tentang keadaan umum dari proses yang terjadi, seperti yang

diperlihatkan dalam Peta Proses Operasi, Peta Aliran Proses menggambarkan setiap

komponen dalam pembentukan produk secara rinci.

4. MPPC –Multiple Product Process Chart (Peta Produk Proses Banyak).

Peta untuk menganalisis aliran process dari berbagai macam/banyak produk

yang menggunakan mesin proses yang sama tapi dengan urutan proses yang

berbeda – beda. Tata letak fasilitas dikelompokkan menurut jenis proses.

5. Assembly Chart

Gambaran grafis yang menunjukkan aliran komponen dari perakitan sampai

menjadi finish produk. Lingkaran yang menunjukkan rakitan atau rakitan-bagian

tidak selalu harus menunjukkan lintasan stasiun kerja atau lintasan rakitan atau

bahkan lintasan orang, tapi hanya benar-benar menunjukkan urutan operasi yang

harus dikerjakan. Waktu yang diperlukan oleh tiap operasi akan menentukan akan

menetukan apa yang harus dilakukan operator. Tujuan utama dari peta rakitan

adalah untuk menunjukkan keterkaitan , yang dapat juga digambarkan oleh sebuah

‘gambar terurai’. Teknik-teknik ini dapat juga digunakan untuk mengajar pekerja

yang tidak ahli untuk mengetahui urutan suatu rakitan yang rumit (Apple,1990).

2.4.3 Peta Kerja Setempat

Peta kerja setempat yaitu menganalisa kondisi kerja untuk satu area atau

sebagian area kerja. Macam-macam peta kerja setempat yaitu :

1. MMPC –Man Machine Process Chart (Peta Pekerja & Mesin)

- Untuk menganalisa keseimbangan waktu kerja antara kerja manusia

(operator) dan kerja mesin.

- Disebut juga string diagram tujuan penggunaannya untuk menentukan beban

operator/menghitung jumlah mesin yang dapat dilayani tiap operator dan

menentukan strategi pengupahan.

2. GPC –Gang Process Chart (Peta Kelompok Kerja) yaitu peta untuk pekerjaan yang

memerlukan kerja sama yang baik dari sekelompok pekerja: pergudangan,

pemeliharaan, atau pekerjaan-pekerjaan pengangkutan material. Tujuan dari peta

kerja ini adalah meminimumkan waktu menunggu sehingga bisa mengurangi

ongkos produksi atau proses dan mempercepat waktu penyelesaian produksi atau

proses.

3. Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan adalah Peta yang menggambarkan semua

gerakan-gerakan saat bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan oleh tangan

kiri dan tangan kanan, juga menunjukkan perbandingan antara tugas yang

dibebankan tangan kiri dan tangan kanan ketika melakukan suatu pekerjaan. Peta

tangan kanan dan kiri menggambarkan sketsa gerakan-gerakan saat benkerja dan

menganggur, diantaranya:

1) Mengembangkan gerakan dan mengurangi kelelahan

2) menghilangkan atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak efisien dan

produktif

3) menganalisa letak-letak stasiun kerja

4) Alat melatih pekrja lain dengan cara yang ideal

2.5 Presendence Diagram

Presedence diagram digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian

menggunakan metode keseimbangan lintasan. Precedence diagram sebenarnya

merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada

operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan

kegiatan yang terkait di dalamnya (Baroto, 2002).

Presedence diagram memiliki jaringan kerja yang lebih sederhana karena

kegiatan atau tugas – tugas digambarkan pada node. Metode menggambarkan kegiatan

pada node, yang dalam hal ini garis panah merupakan hubungan logis antar kegiatan,

disebut metode diagram Activity on Node (AON).Diagram AON akanmemfokuskan

pada kegiatan yang berlangsung.

Untuk menggambarkan kegiatan dalam presedence diagram, didasarkan pada

hubungan kegiatan yang mendahului (predecessor) atau hubungan kegiatan yang

mengikuti (successor). Berikut beberapa keterangan antar kegiatan:

Tabel 2.2 Contoh Presedence Diagram

AOA/CPM AON/PDM Keterangan

(a) Kegiatan B dimulai setelah kegiatan A selesai

A predecessor B,

B successor A

(b) Kegiatan B dan C dapat dimulai setelah kegiatan A selesai

A predecessor B dan C, B

dan C successor A

(c) Kegiatan C dan D dapat dimulai setelah kegiatan A dan B selesai

A dan B predecessor C dan

D, C dan Dsuccessor A

dan B

(d) Hubungan ketergantungan dengan memakai dummy pada AOA

A dan B

menjadi predecessor C

karena ada

kegiatan dummy dari B ke

C di AOA

Pada tabel diatas, termasuk terdapat konsep kegiatan ‘dummy’ yang disimbolkan

dengan garis panah putus-putus (- – - >). Kegiatan dummy merupakan kegiatan semu

yang durasinya nol (tidak membutuhkan sumber daya), yang diselipkan ke dalam

jaringan untuk menjaga logika pada jaringan. Menurut Herjanto (2008), terdapat dua

jenis kegiatan dummy, yaitu grammatical dummy dan logical dummy.

a. Gramatical dummy

Gramatical dummy adalah dummy yang digunakan untuk menghindari

kerancuan penyebutan suatu kegiatan jika ditemukan dua atau lebih kegiatan

yang berasal dari peristiwa yang sama dan berakhir pada peristiwa yang sama

pula, contoh: tiga kegiatan A, B, dan C pada Gambar 2.a, yang mana A dan B

dimulai dan berakhir pada waktu yang sama, dan C tidak dapat dimulai setelah

A dan B selesai. Kondisi A dan B dimulai dan berakhir pada waktu yang sama

ini sulit dibedakan oleh algoritma penjadwalan pada komputer karena yang

dibaca oleh komputer adalah peristiwa/node.

(a) Gambaran Rancu (b) Gambaran Jelas (c) Gambaran Jelas

Gambar 2.1 Gramatical dummy

b. Logical Dummy

Logical Dummy dipergunakan untuk memperjelas hubungan antar kegiatan.

Perhatikan penggambaran diagram yang salah dalam kolom 3 pada Tabel 2,

diagram tersebut dapat dibaca C dan D dapat dimulai setelah A dan B selesai.

Padahal maksud sesungguhnya adalah D dapat dimulai setelah A dan B selesai,

sedangkan C hanya membutuhkan A sebagai predecessor. Untuk

menggambarkan logika ini, kita memerlukan dummy untuk memperjelas

maksud tersebut, seperti ditunjukkan pada gambar dibawah ini

Kegiata

n

Predecessor Salah Benar

A –

B –

C A

D A, B

Gambar 2.2 Logical dummy

2.6 Assembly Chart

Assembly Chart atau disebut juga Peta Rakitan, adalah gambaran grafis dari

urutan-urutan aliran komponen dan rakitan-bagian (sub assembly) ke rakitan suatu

produk. Akan terlihat bahwa peta rakitan menunjukkan cara yang mudah untuk

memahami (Sri Yuliati, 2010) :

1. Komponen-komponen yang membentuk produk

2. Bagaimana komponen-komponen ini bergabung bersama

3. Komponen yang menjadi bagian suatu rakitan-bagian

4. Aliran komponen ke dalam sebuah rakitan

5. Keterkaitan antara komponen dengan rakitan-bagian

6. Gambaran menyeluruh dari proses rakitan

7. Urutan waktu komponen bergabung bersama

8. Suatu gambaran awal dari pola aliran bahan

Standar Pengerjaan dari Assembly Chart adalah sebagai berikut (Apple,1990) :

1. Operasi terakhir yang menunjukkan rakitan suatu produk digambarkan dengan

lingkaran berdiameter 12 mm dan harus dituliskan operasi itu di sebelah kanan

lingkaran tersebut.

2. Gambarkan garis mendatar dari lingkaran kearah kiri, tempatkan lingkaran

berdiameter 6 mm pada bagian ujungnya, tunjukkan setiap komponen (nama,

nomor komponen, jumlah, dsb) yang dirakit pada proses tersebut.

3. Jika yang dihadapi adalah rakitan-bagian, maka buat garis tadi sebagian dan

akhiri dengan lingkaran berdiameter 9 mm, garis yang menunjukkan komponen

mandiri harus ditarik ke sebelah kiri dan diakhiri dengan diameter 6 mm.

4. Jika operasi rakitan terakhir dan komponen-komponennya selesai dicatat,

gambarkan garis tegak pendek dari garis lingkaran 9 mm ke atas, memasuki

lingkaran 12 mm yang menunjukkan operasi rakitan sebelum operasi rakitan

yang telah digambarkan pada langkah 2 dan langlah 3.

5. Periksa kembali peta tersebut untuk meyakinkan bahwa seluruh komponen

telah tercantum, masukkan nomer-nomor operasi rakitan bagian ke dalam

lingkaran (jika perlu), komponen yang terdaftar di sebelah kiri diberi nomor

urut dari atas ke bawah bagian sub assembly.

Gambar 2.3 Assembly Chart

Lingkaran yang menunjukkan rakitan atau rakitan-bagian tidak selalu harus

menunjukkan lintasan stasiun kerja atau lintasan rakitan atau bahkan lintasan orang, tapi

hanya benar-benar menunjukkan urutan operasi yang harus dikerjakan. Waktu yang

diperlukan oleh tiap operasi akan menentukan akan menetukan apa yang harus

dilakukan operator.

Tujuan utama dari peta rakitan adalah untuk menunjukkan keterkaitan antara

komponen, yang dapat juga digambarkan oleh sebuah ‘gambar-terurai’.Teknik-teknik

ini dapat juga digunakan untuk mengajar pekerja yang tidak ahli untuk mengetahui

urutan suatu rakitan yang rumit (Sri Yuliati, 2010).

2.7 Bill Of Material

http://indeecom.files.wordpress.com/2008/09/rakitan.jpg

Bill of Material (BOM) merupakan inti dari sistem manufaktur yang

menunjukkan gambaran komponen produk pada tingkat tertentu. Ada beberapa definisi

dari BOM, yaitu:

1. Sebuah daftar jumlah komponen, campuran bahan, dan bahan baku yang

diperlukan untuk membuat suatu produk. BOM tidak hanya menspesifikasi

produk tapi juga berguna untuk pembebanan biaya dan dapat dipakai sebagai

daftar bahan yang harus dikeluarkan untuk karyawan produksi atau perakitan.

2. Sebuah daftar jumlah komponen, campuran bahan, dan bahan baku yang

diperlukan untuk membuat suatu produk.

3. Sebuah daftar hierarki dari material (component, subassembles, ingredent..)

yang dibutuhkan untuk memproduksi sebuah produk, menunjukkan jumlah

setiap item yang dibutuhkan. Informasi-informasi lain mungkin juga

dimasukkan dalam BOM untuk planning dan costing.

4. Sebuah daftar dari komponen-komponen yang menyusun sebuah sistem.

Contohnya, sebuah BOM dari sebuah RUMAH terdiri dari semen, balok, kayu,

atap, pintu, jendela, listrik, pemanas dkk. Setiap subassembly juga terdiri dari

sebuah BOM; sistem pemanas disusun dari perapian, salutan pipa, dll.

5. Dokumen yang digunakan oleh sebuah perusahaan manufaktur atau bisnis

lainnya untuk meminta material dari inventory yang bertujuan untuk memenuhi

kebutuhan konsumen. BOM menunjukkan spesifikasi dari setiap item dan

‘wakil’ dari perusahaan kepada pelanggan.Penghasil industri barang dan bahan

mentah dapat mendapat mengetahui kebiasaan membeli pelanggan-

pelanggannya dari informasi-informasi dalam BOM. BOM juga digunakan

untuk keperluan accounting dengan tujuan untuk mengkalkulasi harga dari

produk yang dibuat.

6. Sebuah daftar dari raw materials, sub-assemblies, intermediate assemblies, sub-

component, parts dan jumlah dari kebutuhan untuk mengolah produk akhir.

Ada beberapa modul yang terdapat dalam Bill Of Material (BOM) yaitu:

1. Bahan langsung (direct material) adalah bahan yang menjadi bagian tak

terpisahkan dari produk jadi dan dapat ditelusuri secara fisik dan mudah ke

produk tersebut. Contoh ATAP untuk membuat sebuah rumah.

2. Tenaga kerja langsung (direct labour) / tenaga kerja manual (touch labour)

a. Digunakan untuk biaya tenaga kerja yang dapat ditelusuri dengan mudah

ke produk jadi.

b. Contoh biaya untuk tukang kaca dalam membuat sebuah rumah.

3. Biaya overhead pabrik (manufacturing overhead) adalah biaya overhead

mencakup semua biaya produksi yang TIDAK termasuk dalam bahan langsung

dan tenaga kerja langsung. Biaya overhead termasuk biaya bahan tidak

langsung, tenaga kerja tidak langsung, pemeliharaan dan perbaikan, dsb

Struktur BOM terbagi menjadi tiga, yaitu sebagai berikut:

1. Struktur standar (tree structure/pyramid structure)

Sub-assemblies lebih banyak dibandingkan dengan produk akhir dan komponen

lebih banyak daripada subassemblies. Hanya sedikit jumlah produk akhir yang

dibuat dari komponen-komponen penyusunnya. Produk akhir ini disimpan dalam

stok untuk pengiriman. Berikut adalah gambar Struktur Standart :

Gambar 2.4 Struktur Standart

2. Struktur Modular (bourglas structure)

Subassemblies/modular lebih sedikit dibanding produk akhir dan komponen lebih

banyak daripada subassemblies. Dalam stuktur modular banyak produk akhir yang

dibuat dari subassemblies yang sama kemudian disimpan untuk assembly untuk

memenuhi pesanan pelanggan. Gambar struktur modular adalah sebagai berikut:

http://adagnitio.files.wordpress.com/2011/02/bom1.jpg

Gambar 2.5 Struktur BOM Modular

3. Struktur Inverted

Subassemblies lebih sedikit dibanding dengan produk akhir dan jumlah komponen

dan bahan baku lebih sedikit dibanding dengan subassemblies. Dalam struktur

inverted banyak produk akhir dibuat dari sejumlah raw material yang terbatas

berdasarkan pada pesanan pelanggan. Struktur produk adalah sebagai berikut :

Gambar 2.6 Struktur BOM Inverted

Format yang digunakan dalam penyusunan Bill Of Material (BOM) adalah sebagai

berikut:

1. Single-Level BOM

Menampilkan assembly atau sub-assembly dengan hanya satu level children.

Menampilkan komponen yang langsung dibutuhkan untuk membuat assembly

atau sub-assembly.



2. Indented BOM

Menampilkan level item tertinggi mendekati margin kiri dan komponen yang

digunakan pada item ini lebih menjorok ke margin sebelah kanan.

3. Modular BOM

Adalah tipe dari BOM dan elemen kritis dalam menentukan stuktur produk dari

produk akhir. Modular BOM menentukan komponen material, dokumen, bagian-

bagian dan gambar-gambar rekayasa yang dibutuhkan untuk melengkapi sebuah

sub-assembly. Selama modular BOM sebagian besar berhubungan dengan

produk fisik, konsep tersebut akan dapat digunakan dalam berbagai macam

industri (contoh software, medical records). Modular BOM digunakan oleh

sistem informasi modern untuk melayani berbagai macam tujuan seperti

menentukan komponen-komponen yang dibutuhkan untuk memproduksi sebuah

sub-assembly, dan menyediakan informasi biaya untuk setiap komponen dan

“rolled up” informasi untuk keseluruhan sub-assembly.

Untuk produk-produk yang dapat dikonfigurasi/berbasis pilihan (contoh

automobile, PC), perusahaan harus merencanakan setiap kombinasi dan

permutasi untuk setiap option dan memastikan bahwa mereka dapat memenuhi

kebutuhan konsumen. Dengan struktur Modular BOM, perusahaan dapat

merencanakan permintaan untuk setiap modul independen dari setiap permintaan

produk akhir dengan mengestimasi tingkat popularitas modul sub-assembly.

Manfaat dari penyusunan dan pembuatab Bill Of Materil (BOM) adalah sebagai

berikut:

1. Sebagai alat pengendali produksi yang menspesifikasikan bahan-bahan

kandungan yang penting dari suatu produk (bahan-bahan mentah dan

komponen), pesanan yang harus digabungkan dan seberapa banyak yang

dibutuhkan untuk membuat satu batch

2. Untuk peramalan (forecasting) barang yang keluar masuk dan inventori

maupun transaksi produksi dan bisa menghasilkan pesanan-pesanan

produksi dari pesanan pelanggan

3. Menghitung berapa banyak yang dapat diproduksi berdasarkan segala

keterbatasan sumber daya yang ada pada saat kita ini. Apabila sumber daya

yang ada tidak mencukupi, sistem dapat menghitung lagi berapa sumber

daya yang diperlukan sekaligus membantu dalam proses pengadaan barang.

Ketika hendak mendistribusikan hasil produksi, sistem juga dapat

menentukan cara pembuatan dan pengangkutan yang optimal kepada tujuan

yang ditentukan pelanggan. Dalam proses ini segala aspek yang

berhubungan dengan keuangan akan tercatat dalam sistem tersebut termasuk

menghitung berapa biaya produksi.

4. Menjamin bahwa jumlah bahan yang tepat telah dikirim ke tempat yang

tepat pada waktu yang tepat.

Tujuan Planning dari pembuatan Bill Of Material (BOM) adalah sebagai berikut:

1) Mengijinkan perencana untuk memenuhi tujuan-tujuan operasional maupun

non operasional lainnya

2) Memudahkan penjadwalan produksi induk (MPS) atau perencanaan material

(MRP).

3) Pendekatan planning BOM akan efektif apabila terdapat perubahan proses

yang meningkat dan lingkungan yang kompetitif serta dinamik

2.8 Melakukan Pengukuran Waktu

2.8.1 Waktu Siklus

Waktu siklus atau cycle time adalah waktu yang diperlukan untuk membuat satu

unit produk pada satu stasiun kerja. Waktu yang diperlukan untuk melaksanakan

elemen-elemen kerja pada umumnya akan sedikit berbeda dari siklus ke siklus lainnya,

sekalipun operator bekerja pada kecepatan normal atau uniform, tiap-tiap elemen dalam

siklus yang berbeda tidak selalu akan bisa diselesaikan dalam waktu yang persis sama

(Wignjosoebroto, 2000).

Waktu siklus dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

................................................................(1)

Dimana:

X = Waktu Siklus

x = Waktu pengamatan

n= Jumlah pengamatan yang dilakukan

Untuk Mengetahui apakah jumlah pengamatan yang dilakukan sudah memenuhi

syarat (mencukupi) atau masih kurang dapat ditentukan dengan rumus:

...........................................(2)

2.8.2 Performance Rating dengan Metode Westing House dan Waktu Normal

Performance Rating adalah kegiatan evaluasi kecepatan atau tempo kerja

operator pada saat pengukuran kerja berlangsung. Kecepatan usaha, tempo maupun

performance kerja semuanya menunjukkan kecepatan gerakan operator pada saat

bekerja.Tujuan diterapkannya performace rating adalah untuk menunjukkan

kemampuan kerja operator pada saat bekerja agar bisa ditentukan waktu normal pada

suatu operasi kerja (Wignjosoebroto, 2000).

Westing House Company (1927) lebih lengkap dari Bedaux. Disini rating

didasarkan oleh empat faktor, yaitu :

1. Keterampilan (Skill)

Keterampilan didefenisikan sebagai kemampuan mengikuti cara kerja yang

ditetapkan. Keterampilan debagi dalam 6 kelas yaitu : super skill, excellent, good,

average, fair dan poor skill.

2. Usaha (Effort)

Usaha merupakan kesungguhan yang ditunjukkan oleh operator ketika melakukan

pekerjaan. Usaha juga terbagi dalam 6 kelasa, yaitu :Excessive, Excelent, Good,

Avarage, Fair dan Poor.

3. Kondisi kerja (Working condition)

Kondisi kerja adalah kondisi fisik lingkungan kerja, seperti pecahnya, temperatur

dan kebisingan ruangan. Kondisi ini juga terbagi atas enam kelas yaitu :Ideal,

Excellent, Good, Avarage, Fair dan Poor. Pada dasarnya kondisi ideal adalah

kondisi paling cocok untuk pekerjaan yang bersngkutan, yaitu yang memungkinkan

performance maksimal dari operator.

4. Keajegan (consistency)

Keajegan diperlukan karena pada kenyataannya pada setiap pengukuran waktu

angka - angka yang dicatat tidak pernah sama.

Untuk ini, westing house telah membuat suatu tabel performance rating yang

berisikan nilai – nilai angka yang berdasarkan tingkatan yang ada untuk masing –

masing faktor tersebut sesuai dengan yang tertera pada tabel berikut Sutalaksana

(1979):

Tabel 2.3 Tabel Performance Rating Sistem Westinghouse

Tabel 2.4 Tabel Performance Rating Sistem Westinghouse (2)

2.8.3 Allowance

Allowance adalah suatu Kelonggaran yang diberikan kepada pekerja dalam

menyelesaikan pekerjaannya dan biasanya diberikan untuk tiga hal yaitu untuk

kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique, dan hambatan – hambatan yang tidak

dapat dihindarkan. Ketiganya ini merupakan hal yang secara nyata dibutuhkan oleh

pekerja, dan yang selam pengukuran tidak diamati, diukur, dicatat, ataupun dihitung.

Karenanya sesuai pengukuran dan setelah mendapatkan waktu normal, kelonggaran

perlu ditambahkan Sutalaksana (1981).

1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi.

Yang termasuk kedalam kebutuhan pribadi disini adalah, hal – hal seperti minum

sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, kekamar kecil, bercakap – cakap

dengan teman sekerja sekedar menghilangkan ketegangan ataupun kejenuhan dalam

bekerja. Kebutuhan – kebutuhan ini jelas terlihat sebagai sesuatu yang mutlak; tidak

bisa misalnya, seseorang diharuskan terus bekerja dengan rasa dahaga, atau

melarang pekerja untuk sama sekali tidak bercakap – cakap sepanjang jam – jam

kerja. Larangan demikian tidak saja merugikan pekerja (karena merupakan tuntutan

psikologi dan fisiologi yang wajar) tetapi juga merugikan perusahaan karena

dengan kondisi demikian pekerja tidak akan dapat bekerja dengan baik bahkan

hampeir dapat dipastikan produktivitasnya menurun.

2. Kelonggaran untukMenghilangkan rasa Fatique.

Rasa fatique tercermin antara lain dari menurunnya hasil produksi baik jumlah

maupun kwalitas. Kerenanya salah satu cara untuk menentukan besarnya

kelonggaran ini adalah dengan melakukan pengamatan sepanjang hari kerja dan

mencatat pada saat – saat dimana hasil produksi menurun. Tetapi masalahnya

adalah kesulitan dalam menentukan pada saat – saat mana menurunnya hasil

produksi yang disebabkan oleh timbulnya rasa fatique karena masih banyak

kemungkinan lain yang dapat menyebabkannya.

3. Kelonggaran untuk Hambatan – hambatan yang tidak terhindarkan.

Dalam melaksanakan pekerjaanya, pekerja tidak akan lepas dari berbagai

“hambatan” ada hambatan yang dapat dihindarkan seperti mengobrol yang

berlebihan dan mengaggur dengan sengaja ada pula hambatan yang tidak dapat

dihindarkan karena berada diluar kekuasaan pekerja untuk mengendalikannya. Bagi

hamabtan yang pertama jelas tidak ada pilihan selain menghilangkannya sedangkan

bagi yang terakhir walaupun harus diusahakan serendah mungkin, hambatan akan

tetap ada dan karenayan harus diperhitungkan dalam waktu baku.

Beberapa contoh yang termasuk kedalam hambatan ang tidak terhindarkan adalah:

Menerima atau meminta petunjuk kepada pengawas.

Melakukan penyesuaian – penyesuaian mesin.

Memperbaiki kemacetan – kemacetan singkat seperti mengganti alat potong

yang patah, memasang kembali ban yang lepas dan sebagainya.

Memasang peralatan potong.

Mengambil alat – alat khusus atau bahan – bahan khusus dari gudang.

Hambatan – hambatan karena kesalahan pemakaian alat ataupun bahan.

Mesin mati karena aliran listrik.

2.8.4 Waktu Baku

Waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja

normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam suatu sistem kerja

yang terbaik atau biasa didefinisikan, menghitung waktu yang diperlukan untuk merakit

1 produk dengan memperhatikan elemen-elemen gerakan operator. Dengan demikian

waktu baku tersebut dapat diperoleh dengan menagplikasikan rumus berikut

(Wignosubroto, 2002)

.......(3)

2.8.5 Output Standard

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Gambar 1.1 Gambar Metodologi Proaktikum

Prosedur praktikum modul 2 Perancangan Sistem Kerja adalah dimulai dengan

melakukan proses perakitan dengan input yang diketahui berupa Part List Tamiya

kemudian dilanjutkan dengan membuat Bill of Material untuk mengetahui material-

material penyusun yang diperlukan untuk memproduksi Tamiya mini 4WD, selanjutnya

dibuat Method Design yaitu mendesain metode yang akan dipakai. Proses selanutnnya

adalah membuat Assembly Chart yang berguna untuk mengetahui urutan proses

perakitan Tamiya Mini 4WD. Langkah selanjutnya adalah membuat Peta Tangan Kanan

dan Tangan Kiri dengan menggunakan input berupa waktu dari tiap operasi kerja.

Setelah membuat Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri dilanjutkan dengan menentukan

waktu standar (waktu baku) yang dibutuhkan oleh operator untuk menyelesaikan

pekerjaannya. Setelah itu membuat Precendence Diagram yang bertujuan untuk

mengetahui urutan operasi kerja dengan menggunakan input daftar operasi kerja yang

ditentukan.

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

4.1.1 Daftar Operasi Kerja

4.1.2 Part List Tamiya

4.2.1 Assembly Chart

4.2.2 Bill Of Material

4.2.3 Layout Meja Pearakitan

4.2.4 Peta Kerja Tangan Kanan dan Tangan Kiri

4.2.5 Presentase Keseimbangan Gerak Perakitan

4.2.6 Presentase Efektif dan Inefektif Perakitan

4.2.7 Penentuan Waktu Baku

4.2.7.1 Allowance

Tabel 4. Tabel Perhitungan Allowance

FAKTOR PEKERJAANKELONGGARAN %

KELONGGARAN %

A.

Tenaga Yang DikeluarkanDapat Diabaikan

Bekerja Dimeja, Duduk (Tanpa Beban)

0,0 – 6,0 3

B.

Sikap KerjaDuduk

Bekerja Duduk, Ringan

0,0 – 1,0 1

C.

Gerakan KerjaNormal

Ayunan Bebas 0 0

D.

Kelelahan MataPandangan Yang Terputus-Putus

Menggunakan Alat (Pencahayaan Baik)

0 – 6,0 3

E.

Keadaan Temperatur Tempat KerjaNormal

Temperatur 22 0C – 28 0C

0 – 5 2,5

F.Keadaan AtmosferBaik

Ruang Berventilasi Baik,

0 0

G.

Keadaan Lingkungan Yang Baik

Bersih,Cerah, Bising Rendah

0 0

Sub Total 10Kebutuhan Pribadi

Pria 2 – 2,5 2,5

Total Allowance 12 %

4.2.7.2 Penentuan Waktu Normal dan Waktu Baku

1. Memasang Skrup 1 pada Bumper

Waktu Siklus = 5,11 detik

Performance Rating

Subjektif

Tabel 4. Performance Rating Subjektif Operasi Kerja 1

No Faktor Kelas Lambang

1. Skill Good C2 +0,03

2. Effort Good C2 +0,02

3. Kondisi Kerja Good C +0,02

4. Konsistensi Average D 0,00

Total +0,07

Sehingga performance rating subjektif p1 = 1 + 0,07 = 1,07

Objektif

Tabel 4. Performance Rating Objektif Operasi Kerja 1

No Keadaan LambangPenyesuaian

(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1

2. Pedal kakiTanpa pedal atau

bawah kaki

F0

3. Penggunaan tangan

Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0

4. Kondisi mata dengan Cukup dekat J 2

tangan

5. PeralatanDengan sedikit

kontrolN 0

6. Berat beban0,45 menggunakan

tanganB-1 2

Total 5

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,05 = 1,05

Jadi, performance rating : p = p1 x p2

= 1,07 x 1,05

= 1.1235

Waktu Normal

Waktu normal = waktu siklus x performance rating

=5,11 x 1.1235

= 5.741085 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x 100 %

100 %−Allowance

= 5.741085 x 100 %

100 %−12%

= 6.52396 detik

2. Memasang bumper pada chasis Assy


Performance Rating

Subjektif







Total +0,07


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0

4.Kondisi mata dengan

tanganCukup dekat J 2


kontrolN 2


tanganB-1 2

Total 7



= 1,07 x 1,07

= 1.1449

Waktu Normal


= 16,52 x 1.1449

= 18,913749 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x 100 %

100 %−Allowance

= 18,913749 x 100 %

100 %−12%

= 21,492895 detik

3. Memasang sekrup 2 pada chasis assy


Performance Rating

Subjektif







Total +0,07


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0



5. Peralatan Dengan sedikit N 2

kontrol


tanganB-1 2

Total 7



= 1,07 x 1,07

= 1.1449

Waktu Normal


= 16,10 x 1.1449

= 18,43289 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x 100 %

100 %−Allowance

= 18,43289 x 100 %

100 %−12%

= 20,946466 detik

4. Memasang baut roller kiri depan pada roller kiri


Performance Rating

Subjektif







Total +0,07


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0




kontrolN 0


tanganB-1 2

Total 5



= 1,07 x 1,05

= 1.1235

Waktu Normal


= 7,35 x 1.1235

= 8,257725 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x 100 %

100 %−Allowance

= 8,257725 x 100 %

100 %−12%

= 9,383778 detik

5. Memasang roller kiri depan assy pada chasis assy

Waktu Siklus = 10,71

Performance Rating

Subjektif







Total +0,07


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0

4.Koordinasi mata

dengan tanganCukup dekat J

2

5. PeralatanPerlu kontrol dan

penekananP 2


tanganB-1 2

Total 7



= 1,07 x 1,07

= 1,1449

Waktu Normal

Waktu normal = waktu siklus x performance

rating

= 10,71 x 1,1449

= 12,261879 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x

= 12,261879 x 100 %

100 %−12%

= 13,933953 detik

6. Memasang baut roller kanan depan pada roller kanan


Performance Rating

Subjektif







Total +0,07


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0




kontrolN 0


tanganB-1 2

Total 5



= 1,07 x 1,05

= 1.1235

Waktu Normal


= 5,04 x 1.1235

= 5,66244 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x 100 %

100 %−Allowance

= 5,66244 x 100 %

100 %−12%

= 6,4345909 detik

7. Memasang roller kanan depan assy pada chasis assy


Performance Rating

Subjektif







Total +0,07


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0

4.Koordinasi mata


2


penekananP 2


tanganB-1 2

Total 7



= 1,07 x 1,07

= 1,1449

Waktu Normal


rating

= 12,67 x 1,1449

= 14,505883 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x

= 14,505883 x 100 %

100 %−12%

= 16,48395 detik

8. Memasang baut roller kiri tengah pada roller kiri tengah


Performance Rating

Subjektif







Total +0,07


Objektif


No Keadaan Lambang Penyesuaian

(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0




kontrolN 0


tanganB-1 2

Total 5



= 1,07 x 1,05

= 1.1235

Waktu Normal


= 5,32 x 1.1235

= 5,97702 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x 100 %

100 %−Allowance

= 5,97702 x 100 %

100 %−12%

= 6,792068 detik

9. Memasang roller kiri tengah assy pada chasis assy


Performance Rating

Subjektif







Total +0,07


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0

4.Koordinasi mata


2


penekananP 2


tanganB-1 2

Total 7



= 1,07 x 1,07

= 1,1449

Waktu Normal


rating

= 13,72 x 1,1449

= 15,708028 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x

= 15,708028 x 100 %

100 %−12%

= 17,850032 detik

10. Memasang baut roller kanan tengah pada roller kanan tengah


Performance Rating

Subjektif







Total +0,07


Objektif



(%)

1. Anggota badan Pergelangan tangan B 1

terpakai dan jari


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0




kontrolN 0


tanganB-1 2

Total 5



= 1,07 x 1,05

= 1.1235

Waktu Normal


= 5,74 x 1.1235

= 6,44889 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x 100 %

100 %−Allowance

= 6,44889 x 100 %

100 %−12%

= 7,328284 detik

11. Memasang roller kanan tengah assy pada chasis assy


Performance Rating

Subjektif







Total +0,07


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0

4.Koordinasi mata


2


penekananP 2


tanganB-1 2

Total 7



= 1,07 x 1,07

= 1,1449

Waktu Normal


rating

= 12,32 x 1,1449

= 14,105168 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x

= 14,105168 x 100 %

100 %−12%

= 16,0286 detik

12. Memasang roda kiri belakang pada as roda belakang


Performance Rating

Subjektif







Total +0,07


Objektif



(%)


terpakai dan jari


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0




kontrolN 0


tanganB-1 2

Total 5



= 1,07 x 1,05

= 1.1235

Waktu Normal


= 8,05 x 1.1235

= 9,044175 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x 100 %

100 %−Allowance

= 9,044175 x 100 %

100 %−12%

= 10,2774716 detik

13. Memasang gear besar pada chasis


Performance Rating

Subjektif







Total +0,07


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0




kontrolN 0


tanganB-1 2

Total 5



= 1,07 x 1,05

= 1.1235

Waktu Normal


= 5,74 x 1.1235

= 6,44889 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x 100 %

100 %−Allowance

= 6,44889 x 100 %

100 %−12%

= 7,3282841 detik

14. Memasang as roda belakang assy pada chasis assy

Waktu Siklus = 6,23

Performance Rating

Subjektif







Total +0,07


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1

2. Pedal kaki Tanpa pedal atau F 0

bawah kaki


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0

4.Koordinasi mata


2


kontrolO 1


tanganB-1 2

Total 6



= 1,07 x 1,06

= 1,1342

Waktu Normal


= 6,23 x 1,1342

= 7,06607detik

Waktu Baku

Wb = Wn x

= 7,06607 x 100 %

100 %−12%

= 8,0296205 detik

15. Memasang roda kanan belakang pada chasis assy


Performance Rating

Subjektif







Total +0,07


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0




kontrolN 0


tanganB-1 2

Total 5



= 1,07 x 1,05

= 1.1235

Waktu Normal


= 3,43 x 1.1235

= 3,853605 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x 100 %

100 %−Allowance

= 3,853605 x 100 %

100 %−12%

= 4,379097 detik

16. Memasang gardan pada chasis assy

Waktu Siklus = 6,72

Performance Rating

Subjektif







+0,07


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0

4.Koordinasi mata

dengan tanganKonstan dan sedikit K 4


kontrolN O

6. Jumlah beban0,45 menggunakan

tanganB-1 2

Total 7



= 1,07x 1,07

= 1.1449

Waktu Normal

Waktu normal = waktusiklus x performance rating

= 6,72 x 1.1449

= 7,69373 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x

= 7,69373x100 %

100 %−12%

= 8,7428727 detik

17. Memasang gear dinamo pada dinamo


Performance Rating

Subjektif







Total +0,07


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0




kontrolN 0


tanganB-1 2

Total 5



= 1,07 x 1,05

= 1.1235

Waktu Normal


= 5,67 x 1.1235

= 6,370245 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x 100 %

100 %−Allowance

= 6,370245 x 100 %

100 %−12%

= 7,238915 detik

18. Memasang plat belakang kecil pada rumah dinamo


Performance Rating

Subjektif







Total +0,10


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0

4.Koordinasi mata


2


kontrolO 1


tanganB-1 2

Total 6



= 1,10 x 1,06

= 1,166

Waktu Normal


= 12,32 x 1.166

= 14,36512 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x 100 %

100 %−Allowance

= 14,36512 x 100 %

100 %−12%

= 16,324 detik

19. Memasang plat belakang besar pada rumah dinamo assy

Waktu Siklus = 4,83

Performance Rating

Subjektif







Total +0,10


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0

4.Koordinasi mata


2


kontrolO 1


tanganB-1 2

Total 6



= 1,10 x 1,06

= 1,166

Waktu Normal


= 4,83 x 1.166

= 5,63178 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x 100 %

100 %−Allowance

= 5,63178 x 100 %

100 %−12%

= 6,39975 detik

20. Memasang dinamo assy ke rumah dinamo assy

Waktu Siklus =6,96

Performance Rating

Subjektif







+0,1


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0

3. Penggunaan tangan Kedua tangan

saling bantu atau

H 0

bergantian

4.Koordinasi mata

dengan tanganCukup dekat J 2

5. PeralatanDapat ditangani

dengan mudahO 1


tanganB-1 2

Total 6



= 1,07 x 1,06

= 1.1342

Waktu Normal


= 6,96 x 1.1342

= 7,894032 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x 100 %

100 %−Allowance

= 7,894032 x 100 %

100 %−12%

= 8,9704909 detik

21. Memasang rumah dinamo assy pada chasis assy

Waktu Siklus = 8,82

Performance Rating

Subjektif







+0,1


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 2


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0

4.Koordinasi mata


5. PeralatanDapat ditangani

dengan mudahO 0


tanganB-1 2

Total 6



= 1,07 x 1,06

= 1.1342

Waktu Normal


= 8,82 x 1.1342

= 9,9542 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x 100 %

100 %−Allowance

= 9,9542 x 100 %

100 %−12%

= 11,31159 detik

22. Memasang roda kiri depan pada as roda depan


Performance Rating

Subjektif







Total +0,07


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0

4. Kondisi mata dengan Cukup dekat J 2

tangan


kontrolN 0


tanganB-1 2

Total 5



= 1,07 x 1,05

= 1.1235

Waktu Normal


= 4,90 x 1.1235

= 5,50515 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x 100 %

100 %−Allowance

= 5,50515 x 100 %

100 %−12%

= 6,2558523 detik

23. Memasang gear kecil pada chasis assy


Performance Rating

Subjektif







Total +0,07


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0




kontrolN 0


tanganB-1 2

Total 5



= 1,07 x 1,05

= 1.1235

Waktu Normal


= 4,83 x 1.1235

= 5,426505 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x 100 %

100 %−Allowance

= 5,426505 x 100 %

100 %−12%

= 6,166483 detik

24. Memasang as roda depan assy pada chasis assy

Waktu Siklus = 8,26

Performance Rating

Subjektif







Total +0,07


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0

4.Koordinasi mata


2

5. Peralatan Dengan sedikit O 1

kontrol


tanganB-1 2

Total 6



= 1,07 x 1,06

= 1,1342

Waktu Normal


= 8,26 x 1,1342

= 9,368492 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x

= 9,368492 x 100 %

100 %−12%

= 10,646014 detik

25. Memasang roda kanan depan pada chasis assy


Performance Rating

Subjektif







Total +0,07


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0




kontrolN 0


tanganB-1 2

Total 5



= 1,07 x 1,05

= 1.1235

Waktu Normal


= 4,90 x 1.1235

= 5,50515 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x 100 %

100 %−Allowance

= 5,50515 x 100 %

100 %−12%

= 6,255852 detik

26. Memasang plat depan pada chasis assy

Waktu Siklus = 4,69

Performance Rating

Subjektif







Total +0,07


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kakiF 0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0

4.Koordinasi mata

dengan tanganKonstan dan sedikit K 4


kontrolO 1


tanganB-1 2

Total 8



= 1,07 x 1,08

= 1,156

Waktu Normal


= 4,69 x 1,156

= 5,42164 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x

= 5,42164 x

= 6,1609545 detik

27. Memasang turn on pada chasis assy

Waktu Siklus = 5,32

Performance Rating

Subjektif







Total +0,10


Objektif

Tabel 4. Performance Rating ObjektifOperasiKerja 27


(%)


terpakai dan jari


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0

4.Koordinasi mata

dengan tanganKonstandansedikit K 4


kontrolO 1


tanganB-1 2

Total 8



= 1,1 x 1,08

= 1,188

Waktu Normal


= 5,32x 1,188

= 6,32016 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x

= 6,32016 x

= 7,182 detik

28. Memasang penutup plat depan ke chasis assy


Performance Rating

Subjektif







Total +0,10


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0

4.Koordinasi mata



kontrolO 1


tanganB-1 2

Total 8



= 1,1 x 1,08

= 1,188

Waktu Normal


= 10,78 x 1,188

= 12,80664 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x

= 12,80664 x

= 14,553 detik

29. Memasang pengunci dinamo pada chasis assy

Waktu Siklus = 9,38

Performance Rating

Subjektif







Total +0,10


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0

3. Penggunaan tangan Kedua tangan H 0

saling bantu atau

bergantian

4.Koordinasi mata



kontrolO 1


tanganB-1 2

Total 8



= 1,1 x 1,08

= 1,188

Waktu Normal


= 9,38 x 1,188

= 11,14344 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x

= 11,14344 x

= 12,663 detik

30. Memasang baterai pada chasis assy


Performance Rating

Subjektif

Tabel 4.1 Performance Rating Subjektif Operasi Kerja 30






Total +0,07


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0

4.Koordinasi mata

dengan tanganKonstan dan dekat J 2


penekananO 1


tanganB-1 2

Total 6

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,06= 1,06


= 1,07x 1,06

= 1.1342

Waktu Normal


= 8,82 x 1.1342

= 10.00364

Waktu Baku

Wb = Wn x

= 10.00364 x

= 11,3677773 detik

31. Memasang penutup baterai pada chasis assy

WaktuSiklus = 7,35 detik

Performance Rating

Subjektif







Total +0,13


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0

4. Koordinasi mata Konstan dan dekat J 2

dengan tangan


kontrolP 2


tanganB-1 2

Total 7

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,07= 1,07


= 1,13 x 1,07

= 1.2091

Waktu Normal


= 7,35 x 1.2091

= 8,886885 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x

= 8,886885 x

= 10,098733 detik

32. Inspeksi

WaktuSiklus = 5,18 detik

Performance Rating

Subjektif







Total +0,10


Objektif

Tabel 4.2 Performance Rating Objektif Operasi Kerja 32


(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0

4.Koordinasi mata



kontrolN 0


tanganB-1 2

Total 5



= 1,10 x 1,05

= 1.155

Waktu Normal


= 5,18x 1.155

= 5,9829 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x

= 5,9829 x

= 6,79875 detik

33. Memasang body pada chasis assy

WaktuSiklus = 5,88

Performance Rating

Subjektif







Total +0,10


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0

4.Koordinasi mata


2

5. Peralatan Dengan sedikit O 1

kontrol


tanganB-1 2

Total 6



= 1,10 x 1,06

= 1,166

Waktu Normal


= 5,88x 1,166

= 6,85608 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x

= 6,85608x

= 7,791 detik

34. Mengunci body tamiya pada chasis assy

WaktuSiklus = 5,18

Performance Rating

Subjektif







+0,1


Objektif



(%)

1.Anggota badan

terpakai

Pergelangan tangan

dan jariB 1


bawah kaki

F0


Kedua tangan

saling bantu atau

bergantian

H 0

4.Koordinasi mata


2


kontrolO 1

6. Jumlah beban0,45 menggunakan

tanganB-1 2

Total 6



= 1,1x 1,06

= 1,166

Waktu Normal


= 5,18 x 1,166

= 6,03988 detik

Waktu Baku

Wb = Wn x

= 6,03988 x

= 6,8635 detik

4.2.8 Rekapituasi Hasil Perhitungan Waktu Operasi Kerja Perakitan Tamiya

Tabel 4. Rekap Waktu Siklus Operasi Kerja

No.

Nama Operasi

PR Subjekti

f

PR Objekti

f

Waktu Siklus

Waktu Normal

Allowance

Waktu Baku

1

Memasang bumper

belakang pada chasis

2

Memasang sekrup 1

pada chasis assy

3

Memasang sekrup 2

pada chasis assy

4

Memasang baut roller kiri depan pada roller

kiri

5

Memasang roller kiri

depan assy pada chasis

assy

6

Memasang baut roller

kanan depan pada roller

kanan

7

Memasang roller kanan depan assy pada chasis

assy

8

Memasang baut roller kiri tengah pada roller kiri tengah

9

Memasang roller kiri

tengah assy pada chasis

assy

10

Memasang baut roller

kanan tengah pada roller kanan

tengah

11Memasang roller kanan tengah assy

pada chasis assy

12

Memasang roda kiri belakang

pada as roda belakang

13Memasang gear besar pada chasis

14

Memasang as roda

belakang assy pada

chasis assy

15

Memasang roda kanan belakang

pada chasis assy

16Memasang gardan pada chasis assy

17

Memasang gear dinamo

pada dinamo

18

Memasang plat

belakang kecil pada

rumah dinamo

19

Memasang plat

belakang besar pada

rumah dinamo assy

20

Memasang dinamo assy

ke rumah dinamo assy

21

Memasang rumah

dinamo assy pada chasis

assy

22

Memasang roda kiri

depan pada as roda depan

23

Memasang gear kecil

pada chasis assy

24 Memasang

as roda depan assy pada chasis

assy

25

Memasang roda kanan depan pada chasis assy

26

Memasang plat depan pada chasis

assy

27

Memasang turn on

pada chasis assy

28

Memasang penutup plat

depan ke chasis assy

29

Memasang pengunci dinamo

pada chasis assy

30

Memasang baterai

pada chasis assy

31

Memasang penutup

baterai pada chasis assy

32 Inspeksi

33

Memasang body pada chasis assy

34

Mengunci body tamiya pada chasis

assy

4.2.9 Precedence Diagram

BAB V

ANALISIS DAN SARAN PERBAIKAN

5.1 Analisis Proses Kerja

5.2 Analisis Assembly Chart

5.3 Analisis Bill of Material

5.4 Analisis Peta Tangan Kana dan Tangan Kiri

5.5 Analisis Layout Area Kerja/Meja Perakitan

5.6 Analisis Penentuan Performance Rating dan Allowance

5.6.1 Penentuan Performance Rating

5.6.2 Penentuan Allownace

5.7 Analisis Penentua Waktu Normal

5.8 Analisis Penentuan Waktu Baku

BAB VI

PENUTUP

6.1 Kesimpulan

6.2 Saran

Perancangan sistem kerja

Documents

Transcript of Perancangan sistem kerja