PENINGKATAN PRODUKTIVITAS PENGECEKAN

QUALITY CONTROL PART BRACKET D14N DENGAN

PERANCANGAN JIG DI PT. TIANURA TEKNO KARYA

Oleh:

Rikki Juniardo Lumban Tobing

No. ID 004201405042

Laporan ini di serahkan kepada Fakultas Teknik President

University sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan gelar

Sarjana di Jurusan Teknik Industri

i

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING

Skripsi berjudul “Peningkatan Produktivitas Pengecekan Quality

Control Part Bracket D14N dengan Metode PDCA dan Seven Tools

di PT. XYZ” yang disusun dan diajukan oleh Rikki Juniardo

Lumban Tobing sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan

gelar sajana Strata Satu (S1) pada Fakultas Teknik telah ditinjau dan

dianggap memenuhi persyaratan sebuah skripsi. Oleh karena itu, Saya

merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.

Cikarang, Indonesia, 02 Mei 2019

Ir. Hery Hamdi Azwir, M.T.

ii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “Peningkatan

Produktivitas Pengecekan Quality Control Part Bracket D14N

dengan Metode PDCA dan Seven Tools di PT. XYZ” adalah hasil

pekerjaan saya dan seluruh ide, pendapat atau materi dari sumber lain

telah dikutip dengan cara penulisan referensi yang sesuai.

Pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan

ini tidak sesuai dengan kenyataan maka saya bersedia menanggung

sanksi yang akan dikenakan pada saya.

Cikarang, Indonesia, 02 Mei 2019

Rikki Juniardo Lumban Tobing

iii

LEMBAR PENGESAHAN

PENINGKATAN PRODUKTIVITAS PENGECEKAN

QUALITY CONTROL PART BRACKET D14N DENGAN

METODE PDCA DAN SEVEN TOOLS DI PT.XYZ

Oleh

Rikki Juniardo Lumban Tobing

004201405042

Disetujui oleh

iv

ABSTRAK

PT XYZ merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di stamping press.

Sebagai salah satu perusahaan yang sedang berkembang, peningkatan

produktifitas pada segala aspek perlu ditingkatkan guna meningkatkan

keuntungan yang sebesar-besarnya dan dapat bersaing di pasar secara kompetitif.

Salah satu produk yang diproduksi PT XYZ adalah Bracket D14N, bracket

tersebut adalah komponen yang sering kita temui pada alat transportasi seperti

sepeda motor. Permasalahan yang sedang dihadapi PT XYZ adalah tidak

tercapainya target hasil produk jadi. Banyak hal-hal yang menyebabkan hasil

produk jadi tidak sesuai dengan target yang diharapkan, yang menjadi

permasalahan utama adalah pengecekan quality control yang terlalu lama.

Pengecekan quality control dilakukan untuk memastikan bahwa dimensi produk

sesuai dengan spesifikasinya, sehingga dibutuhkan pengecekan dimensi dari

beberapa sisi produk dengan menggunakan suatu alat, yaitu kaliper. Dengan

bantuan konsep Plan-Do-Check-Action dan seven tools, penelitian ini

menghasilkan suatu perbaikan berupa design alat bantu (jig) yang dapat

mempermudah tim checker dalam melakukan pengecekan produk Bracket D14N.

Dari penelitian yang telah dilakukan, berhasil dibuat alat bantu yang dapat

menurunkan waktu pengecekan poduk sebanyak 83,31% dan peningkatan hasil

prngecekan produk jadi per hari sebanyak 507,49%, serta pengerjaan yang

awalnya lebih dari 22 hari, menjadi 5 hari pengerjaan.

Kata Kunci : Bracket, Pengecekan, Quality Control, PDCA, Seven Tools,

Stamping Press

v

KATA PENGANTAR

Segala puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas

segala berkat dan karuniaNya, penulis mampu menyelesaikan penyusunan skripsi.

Laporan skripsi ini tidak akan terwujud tanpa dukungan dari berbagai pihak

melalui bantuan, dorongan, dan doa. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis

mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Bapak Ir. Hery Hamdi Azwir, M.T. selaku dosen pembimbing yang telah

meluangkan waktu, tenaga dan pikiran dalam pelaksanaan bimbingan

selama ini, serta memberikan pengarahan dan dorongan dalam penyusunan

penelitian ini.

2. Ibu Ir. Andira, M.T. selaku Kepala Program Studi Teknik Industri

President University.

3. Bapak Nur selaku pemilik PT XYZ yang telah menyediakan tempat dan

fasilitas untuk melakukan penelitian kepada penulis.

4. Rekan-rekan kerja PT XYZ khususnya Bapak Imam, Revi dan Sodik yang

telah banyak memberikan dukungan serta bantuannya.

5. Teman-teman seperjuangan IE Batch 2014 khususnya Atika Nul Hakim,

Lutfie Fahrizal Syah, Retno, Nofrita, yang selalu memberikan dukungan

semangat dan motivasi dalam menyelesaikan laporan ini.

6. Keluarga tercinta yang telah memberikan dorongan, dan bantuan serta

pengertian yang besar kepada penulis selama mengikuti perkuliahan

maupun dalam menyelesaikan Laporan magang di President University.

7. Masarakat Perumahan Permata Cikarang Timur yang sudah memberikan

semangat dan motivasi kepada penulis

8. Teman-teman perkumpulan CG ProM Cikarang yang sudah memberikan

semangat, doa dan motivasi kepada penulis.

9. Teman-teman KPC (Komunitas Peduli Cikarang) yang sudah memberikan

semangat dan motivasi kepada penulis.

vi

10. Punguan Lumban Tobing Cikarang dan sekitarnya yang sudah

memberikan semangat, doa dan motivasi kepada penulis.

Akhir kata, semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi pembaca dan pihak terkait.

Laporan yang kami kerjakan tentunya masih memiliki banyak kekurangan, untuk

itu kritik dan saran yang membangun dari berbagai pihak sangat kami harapkan.

Cikarang, 04 Mei 2019

Rikki Juniardo Lumban Tobing

vii

DAFTAR ISI

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING................................................ ...........i

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS........................................................ii

LEMBAR PENGESAHAN....................................................................................iii

ABSTRAK..............................................................................................................iv

KATA PENGANTAR.............................................................................................v

DAFTAR ISI..........................................................................................................vii

DAFTAR TABEL...................................................................................................ix

DAFTAR GAMBAR...............................................................................................x

DAFTAR ISTILAH...............................................................................................xii

BAB I PENDAHULUAN....................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang ......................................................................................... 1

1.2. Rumusan Masalah .................................................................................... 2

1.3. Tujuan Penelitian ...................................................................................... 3

1.4. Batasan Masalah ....................................................................................... 3

1.5. Asumsi ...................................................................................................... 3

1.6. Sistematika Penulisan ............................................................................... 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA.............................................................................5

2.1. Tujuh Alat Bantu Kualitas / QC 7 Tools .................................................. 5

2.1.1 Flow Chart ......................................................................................... 5

2.1.2 Diagram Sebab Akibat ....................................................................... 6

2.1.3 Check Sheet ........................................................................................ 7

2.1.4 Diagram Pareto .................................................................................. 7

2.1.5 Histogram ........................................................................................... 8

2.1.3 Scatter Diagram ................................................................................. 8

2.1.4 Control Chart ..................................................................................... 8

2.2. Konsep PDCA .......................................................................................... 9

2.3. Perancangan Jig ...................................................................................... 12

BAB III METODOLOGI PENELITIAN..............................................................19

3.1. Langkah-langkah Penelitian .................................................................. 19

3.2. Study Pendahuluan ................................................................................. 19

3.3. Identifikasi Masalah .............................................................................. 20

viii

3.4. Landasan Teori ....................................................................................... 20

3.5. Pengumpulan Data ................................................................................. 21

3.6. Analisis dan Perbaikan .......................................................................... 21

3.7. Simpulan dan Saran ................................................................................ 22

BAB IV DATA DAN ANALISIS.........................................................................23

4.1. Observasi Awal ...................................................................................... 23

4.1.1 Produk PT TTK ............................................................................... 23

4.1.2 Proses Produksi PT TTK ................................................................. 23

4.2. Pengumpulan Data ................................................................................. 32

4.3. Analisis dan Perbaikan ........................................................................... 34

4.3.1 Plan .................................................................................................. 35

4.3.2 Do ..................................................................................................... 45

4.3.3 Check .............................................................................................. 49

4.3.3 Action .............................................................................................. 53

BAB V SIMPULAN DAN SARAN 54

5.1. Simpulan ................................................................................................. 54

5.1. Saran ....................................................................................................... 54

DAFTAR PUSTAKA............................................................................................55

LAMPIRAN..........................................................................................................56

ix

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Tahapan Perbaikan dalam PDCA………………………….....................8

Tabel 4.1 Data Hasil Produksi Periode Maret 2019 . ……………….....................33

Tabel 4.2 Permasalahan Hasil Prodk Jadi Tidak Tercapai… ... …….....................35

Tabel 4.3 Waktu Pengecekan QC untuk produk Bracket D14N……....................39

Tabel 4.4 Perbandingan Bahan Pembuat Jig…… ………………….....................43

Tabel 4.5 Rata-rata Waktu Pengecekean Produk dengan Jig…………….............50

Tabel 4.6 Evaluasi Hasil Sebelum dan Sesudah Perbaikan……………............. . 53

x

DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Langkah-langkah penelitian ……… ………………….....................19

Gambar 4.1 Bracket D14N ……… ...................... ………………….....................23

Gambar 4.2 Operation Process chart pembuatan Bracket di PT XYZ…......... .....24

Gambar 4.3 Proses Penerimaan Material Metal Sheet dari Supplier ... .................25

Gambar 4.4 Proses Pengecekan Material Metal Sheet dari Supplier … . ..............26

Gambar 4.5 Proses Penyimpanan Material Metal Sheet………… .. .....................27

Gambar 4.6 Mesin Stamping Press untuk Proses Blanking ……….......... ...........27

Gambar 4.7 Proses Blanking Material Metal Sheet ……… ……….....................28

Gambar 4.8 Proses Bending Material Metal Sheet ……… .................................. 29

Gambar 4.9 Tempat Penyimpanan WIP ……… . ………………….....................29

Gambar 4.10 Quality Check Inspection ……… .. ………………….....................31

Gambar 4.11 Packaging Part FG ……… ............. ………………….....................31

Gambar 4.12 Penyimpanan Part FG ………........ ………………….....................32

Gambar 4.13 Grafik Hasil Produksi ……… ........ ………………….....................34

Gambar 4.14 Diagram Pareto Permasalahan Hasil Produksi Tidak Tercapai .... ..36

Gambar 4.15 Diagram Tulang Ikan ……… ........ ………………….....................37

Gambar 4.16 Pengecekan Menggunakan Kaliper ……… .................................... 38

Gambar 4.17 Gantt Chart Action Plan Project ……… …………….....................41

Gambar 4.18 Gantt Chart Kegiatan Improvement ……… ........... ……................41

Gambar 4.19 Gambar 2D Spesifikasi Produk Bracket D14N ……........ . .............42

Gambar 4.20 Design Jig Tampak Atas ……… ... ………………….....................46

Gambar 4.21 Design Jig Tampak Samping ………................... ………...............46

Gambar 4.22 Design Jig Tampak Depan ……… ………………….....................46

Gambar 4.23 Design Jig Keseluruhan ……… ..... ………………….....................47

Gambar 4.24 Hasil Akhir Jig ……… .................. ………………….....................48

Gambar 4.25 Uji Coba Jig dengan Produk …… . ………………….....................48

Gambar 4.26 Grafik Pengecekan Sebelum dan Sesudah Improvement.................50

xi

Gambar 4.27 Grafik Hasil Pengecekan Sebelum dan Sesudah Improvement.......52

xii

DAFTAR ISTILAH

Blanking : proses pemotongan yang menghasilkan benda kerja secara

utuh, dan seluruh sisinya terpotong secara serempak.

Bending : penekukan adalah proses deformasi secara plastik dari

logam terhadap sumbu linier dengan hanya sedikit atau

hampir tidak mengalami perubahan luas permukaan

dengan bantuan tekanan piston pembentuk dan cetakan

(die)

Bracket : Suatu produk yang terbuat dari metal sheet dan digunakan

sebagai salah satu spare part motor atau benda lainnya.

Inspeksi : proses pemeriksaan dengan metode pengamatan atau

observasi terhadap suatu objek.

PDCA : singkatan bahasa Inggris dari "Plan, Do, Check, Act"

adalah suatu proses pemecahan masalah empat langkah

iteratif yang umum digunakan dalam pengendalian

kualitas.

Polimer : adalah rantai berulang dari atom yang panjang, terbentuk

dari pengikat yang berupa molekul identik yang disebut

monomer. Sekalipun biasanya merupakan organik

(memiliki rantai karbon), ada juga banyak polimer

inorganik. Contoh terkenal dari polimer adalah plastik dan

DNA.

Quality Control : adalah prosedur atau satu set prosedur yang dimaksudkan

untuk memastikan bahwa produk yang diproduksi atau jasa

yang dilakukan menganut satu set kriteria kualitas atau

memenuhi persyaratan klien dan pelanggan.

xiii

Seven Tools : 7 (tujuh) macam alat dan teknik yang berbentuk grafik

untuk meng-identifikasi dan menganalisa

persoalan/permasalahan yang berkaitan dengan kualitas

dalam produksi.

Stainless Steel : adalah material yang mengandung senyawa besi dan

setidaknya 10,5% kromium untuk mencegah proses korosi

(pengaratan logam).

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Organization for Economic Cooperation and Development (OECD)

mendefinisikan produktifitas merupakan output dibagi dengan elemen-elemen

produksi yang dimanfaatkan. Sebenarnya produktivitas mempunyai pengertian

luas, lebih luas dari ilmu pengetahuan, teknologi, dan teknik manajemen yaitu

sebagai philosopi dan sikap mental yang timbul dari motivasi yang kuat dari

masyarakat dengan cara terus menerus berusaha meningkatkan kualitas

kehidupan. Seperti yang diungkapkan oleh Simanjuntak (1998 : 4) bahwa

produktifitas secara philosopi merupakan suatu usaha untuk meningkatkan

kualitas kehidupan kerja, yakni hari ini lebih baik dari hari kemarin.

PT. TTK merupakan perusahaan yang bergerak di bidang stamping press, dimana

perlu untuk terus menerus meningkatkan produktifitas guna meningkatkan

keuntungan sebesar-besarnya dengan berusaha menurunkan biaya, meningkatkan

kualitas dan tepat waktu dalam pengiriman produk ke pelanggan di PT. TTK

memproduksi Holder Clip, Plate Washer, Bracket 230B, Flung Nut M6 Chrome,

BRC Pipe Charcoal dan salah satunya produk Bracket D14N. Untuk mencapai

tujuan tersebut perusahaan harus mengetahui berbagai aktifitas yang dapat

meningkatkan nilai tambah produk, pemborosan apa saja yang sering terjadi

dalam proses produksi dan masalah-masalah apa saja yang sedang di hadapi.

Pada proses pembuatan produk diperlukan proses pengukuran dengan

menggunakan vernier caliper, yang merupakan alat ukur mekanik untuk

mengukur diameter luar, diameter dalam, kedalaman dan ketebalan produk. Perlu

waktu yang cukup lama untuk mengetahui dimensi produk sesuai dengan

drawing, dan apabila tidak sesuai akan mengalami produk NG supaya barang

2

yang tidak sesuai ukuran tidak sampai terkirim ke customer, diperlukan alat bantu

yang dapat digunakan untuk mengurangi produk NG dan dapat mengurangi cycle

time pada proses pengecekan dimensi produk Bracket D14N. Produk Bracket

D14N adalah produk pada proses stamping, hasil proses produk tersebut akan

dikirim langsung ke pelanggan, masalah yang sedang di hadapi adalah seringnya

komplain dari pelanggan, karena banyaknya pengiriman part tidak sesuai jadwal

pada bulan Maret 2019.

Permasalahan yang terjadi pada proses produk Bracket D14N yang sekarang

dilakukan adalah lamanya proses pengecekan untuk proses penggunaan kaliper

sehingga diperlukan alat bantu jig supaya mengurangi waktu proses pengecekan

dimensi produk dan barang NG tidak sampai terkirim ke customer maka sangat

penting untuk dilakukan perbaikan yang berkelanjutan guna meningkatkan

produktifitas dan kualitas di mata pelanggan.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan data dari latar belakang yang sudah dijelaskan maka permasalahan

yang sedang terjadi di PT. TTK dapat diidentifikasikan sebagai berikut:

1. Bagaimana caranya untuk menurunkan waktu pengecekan dimensi produk

Bracket D14N ?

2. Bagaimana caranya untuk meningkatkan hasil produk jadi (finished good)

agar memenuhi target ?

1.3 Tujuan

Berikut adalah tujuan dilakukannya penelitian ini, yaitu:

1. Munurunkan waktu pengecekan dimensi produk Bracket D14N.

2. Meningkatkan hasil produk jadi (finished good) sesuai dengan target.

3

1.4 Batasan Masalah

Dikarenakan project ini dilakukan dalam waktu yang cukup singkat, maka

dibawah ini adalah beberapa batasan yang perlu diketahui, diantaranya:

1. Penelitian dilakukan di line stamping PT. TTK

2. Penelitian ini dilakukan pada 1 Desember 2018 hingga 30 April 2019.

3. Pengambilan data dan jenis produk penelitian hanya untuk produk Bracket

D14N.

1.5 Asumsi

Beberapa asumsi yang diterapkan dalam penelitian ini diantaranya adalah sebagai

berikut:

1. Tidak ada cacat pada hasil produksi

2. Pengumpulan data dikumpulkan setiap hari senin-jumat.

1.6 Sistematika Penulisan

BAB I Pendahuluan

Pada bab ini terdiri dari latar belakang masalah dari improvement

yang dilakukan, rumusan masalah berdasarkan latar belakang,

tujuan penelitian, batasan masalah serta asumsi yang digunakan.

BAB II Kajian Pustaka

Bab ini berisikan teori mengenai konsep Plan-Do-Check-Action

(PDCA) yang merupakan konsep mengenai langkah-langkah

improvement yang akan dilakukan dan dengan bantuan alat bantu 7

tools, seperti, grafik, diagram pareto, diagram tulang ikan, check

sheet, dan lain-lain

BAB III Metodologi Penelitian

Bab yang berisikan kerangka dari penelitian yang dilakukan,

kemudian diperinci dengan langkah-langkah yang dilakukan

sebelum, selama dan sesudah penelitian dan perbaikan, serta

tempat dilakukannya penelitian.

4

BAB IV Data dan Analisis

Terdiri dari observasi awal di perusahaan, kemudian dilanjutkan

dengan pengumpulan data. Setelah data terkumpul dilanjutkan

dengan analisis permasalahan serta tindakan perbaikan yang

dilakukan dengan langkah-langkah yaitu Plan, Do, Check, Action

dan dengan bantuan alat 7 tools.

BAB V Simpulan dan Saran

Berisikan simpulan dari hasil penelitian dan juga saran baik untuk

perusahaan maupun pembaca secara umum

5

BAB II

STUDI PUSAKA

2.1 Tujuh Alat Bantu Kualitas / QC 7 Tools

Dalam sistem manajemen kualitas, tujuan utama siklus PDCA yaitu untuk

perbaikan secara terus-menerus. Pimpinan di sebuah organisasi membutuhkan alat

yang dapat membantu melihat aktivitas perbaikan yang telah dilakukan dan dalam

pengambilan suatu keputusan. Alat bantu kualitas dapat digunakan untuk semua

tahapan proses produksi, mulai dari awal pengembangan produk hingga menjadi

sebuah produk dan pengiriman kepada pelanggan. Tujuh alat bantu kualitas yang

telah berhasil diaplikasikan pada beberapa proses produksi dan perusahaan dengan

sangat baik. Tujuh alat bantu kualitas itu terdiri dari (Paliska dkk, 2007) :

1. Flow chart.

2. Diagram sebab akibat.

3. Check sheet.

4. Diagram pareto.

5. Histogram.

6. Scatter diagram.

7. Control chart.

2.1.1 Flow Chart

Flow chart merupakan suatu diagram alir yang biasa digunakan untuk prosedur

operasional dalam menyederhanakan suatu sistem. Flow chart dapat

mengidentifikasi sebuah bottleneck dari suatu proses, atau proses-proses yang

berlebih dan proses yang tidak memberikan nilai tambah. Terdapat beberapa

langkah dalam membuat sebuah flow chart, diantaranya yaitu (Dahlgaard dkk,

2002):

1. Setuju dengan simbol flow chart yang digunakan.

2. Dapat mendefinisikan proses-proses yang ada.

6

3. Mengenali langkah-langkah dalam proses.

4. Membangun flow chart.

5. Menentukan waktu pada setiap proses.

6. Memeriksa flow chart yang dibuat.

7. Memperbaiki flow chart (perbaikan proses).

8. Memeriksa hasil flow chart.

9. Menstandarisasi flow chart yang telah dibuat

2.1.2 Diagram Sebab Akibat

Diagram sebab akibat atau diagram tulang ikan diperkenalkan pertama kalinya

oleh Kouru Ishikawa pada tahun 1943. Diagram ini digunakan untuk menemukan

dan menganalisis faktor-faktor yang berpengaruh secara yang sesungguhnya

signifikan dalam menemukan karakteristik kualitas hasil kerja. Selain itu, diagram

sebab akibat berguna untuk mencari penyebab-penyebab dari suatu masalah.

Langkah awal yang harus dilakukan dalam membuat diagram sebab akibat

diantaranya yaitu (Wignjosoebroto, 2006):

1. Sebelum dianalisis, perlu adanya penetapan karakteristik. Karakteristik

kualitas yaitu suatu kondisi yang ingin dikendalikan dan diperbaiki. Perlu

adanya tolak ukur yang jelas dari permasalahan yang dihadapi sehingga

perbandingan sesudah dan sebelum perbaikan dapat diketahui.

2. Menuliskan faktor-faktor penyebab utama yang diperkirakan sebagai sumber

terjadinya permasalahan atau yang mengakibatkan permasalahan tersebut

muncul. Faktor-faktor penyebab ini akan muncul dari faktor 4M+1E.

3. Mencari tahu lebih lanjut fakor-faktor yang lebih detail yang secara aktif

berpengaruh atau mengakibatkan pada faktor-faktor penyebab utama tersebut

muncul. Dalam mencari detail faktor-faktor penyebab terjadinya

permasalahan maka metode brainstorming merupakan suatu cara yang efektif

digunakan. Kata tanya “mengapa” secara berturut-turut akan membantu

dalam mencari penyelesaian masalah secara tuntas.

7

4. Melakukan pengecekan apakah semua hal yang berkaitan dengan

karakteristik kualitas benar-benar sudah tercantum dalam diagram.

5. Mencari faktor-faktor penyebab yang paling signifikan dari diagram yang

sudah dibuat lengkap.

2.1.3 Check Sheet

Check sheet adalah suatu alat bantu untuk mempermudah proses pengumpulan

data. Isi dan bentuk disesuaikan dengan kebutuhan ataupun kondisi kerja yang

ada. Dalam pengumpulan data, data yang diperoleh harus benar-benar sesuai

dengan kebutuhan yang akan dianalisis. Pada tahapan Plan dari siklus PDCA

maka pengumpulan data yang dibutuhkan harus direncanakan sehingga pada tahap

selanjutnya atau tahap Do data sudah terkumpul dan penganalisisan data dapat

dilakukan pada tahap Check (Dahlgaard dkk, 2002).

2.1.4 Diagram Pareto

Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh Vilfredo Pareto yang merupakan

seorang ahli ekonomi dari Italia. Diagram pareto dibuat untuk menemukan

masalah atau penyebab yang merupakan suatu kunci dalam penyelesaian masalah

dan perbandingan keseluruhan. Kegunaan diagram pareto yaitu (Wignjosoebroto,

2006):

1. Menunjukkan permasalahan utama yang paling dominan dan yang harus

segera diatasi.

2. Menunjukan perbandingan antara masing-masing permasalahan yang ada dan

kumulatif secara keseluruhan.

3. Menunjukan tingkat perbaikan setelah adanya tindakan koreksi dilakukan

pada daerah tertentu.

4. Menunjukkan perbandingan antara masing-masing persoalan sesudah dan

sebelum perbaikan.

8

2.1.5 Histogram

Histogram merupakan suatu alat dari metode statistik yang digunakan untuk

menganalisis data. Dalam menganalisis histogram lebih lanjut, apabila terjadi

penyimpangan, maka data tersebut perlu dikelompokkan untuk satu jenis

penelitian yang sama sebab pendistribusian data yang satu mungkin akan berbeda

dengan distribusi data lainnya. Dengan adanya pengelompokan data, maka

analisis akan lebih mudah dibuat. Dari data histogram maka akan dapat diketahui

hal-hal berikut ini:

1. Rata-rata harga dari nilai data yang terkumpul.

2. Minimum dan maksimum harga.

3. Besarnya penyimpangan.

4. Bentuk distribusi data yang telah terkumpul.

2.1.6 Scatter Diagram

Scatter diagram berguna untuk melihat korelasi antara satu faktor penyebab yang

berhubungan terhadap faktor penyebab lainnya. Dari penyebaran titik-titik

(scatter) bisa dianalisis hubungan sebab akibat yang ada. Umumnya penyebaran

data akan cenderung mengikuti lima model berikut ini, yaitu:

1. Korelasi positif.

2. Terdapat adanya gejala korelasi positif.

3. Tidak terlihat adanya korelasi.

4. Ada gejala korelasi negatif.

5. Korelasi negatif.

2.1.7 Control Chart

Control chart adalah suatu grafis perbandingan dari hasil sebuah proses dengan

estimasi batas kontrol yang dimasukkan ke dalam bagan. Biasanya proses hasil

terdiri dari kelompok pengukuran yang dikumpulkan secara teratur dan yang

sama.

9

Tujuan utama dari control chart adalah untuk menemukan penyebab spesifik dari

hasil produksi. Batas kontrol dikenal dengan batas kontrol atas dan batas kontrol

bawah. Dengan control chart ini dapat menganalisis dan mengevaluasi kondisi-

kondisi yang dianggap tidak normal. Grup data tidak membentuk kecenderungan

gerakan yang kusus. Dengan demikian suatu kondisi dinyatakan tidak normal

apabila:

1. Beberapa plot data akan berada di luar batas kontrol atau persis dalam garis

batas.

2. Beberapa plot data cenderung mengarah ke bentuk-bentuk khusus yang

membutuhkan pemeriksaan seksama sekalipun masih berada dalam batas-

batas kontrol yang ada. Pada siklus PDCA, tujuh alat bantu kualitas dapat

dihubungkan dengan langkah-langkah pada siklus PDCA.

2.2 Konsep PDCA

PDCA pertama kali diperkenalkan oleh Walter Shewhart pada tahun 1930 yang

disebut dengan “Shewhart cycle“. PDCA, singkatan bahasa Inggris dari "Plan,

Do, Check, Action" (Rencanakan, Kerjakan, Cek, Tindak lanjut), adalah suatu

proses pemecahan masalah empat langkah interatif yang umum digunakan dalam

pengendalian kualitas. Selanjutnya, konsep ini dikembangkan oleh Dr. Walter

Edwards Deming yang kemudian dikenal dengan ”The Deming Wheel”,dimana

siklus PDCA merupakan sebuah proses sederhana untuk terus mendukung

peningkatan kearah perbaikan.

Tidak berbeda dengan konsep siklus PDCA pertama, menurut Muhandri dan

Kadarisman (2006), siklus PDCA yang terdiri dari 4 tahap (Plan, Do, Check, dan

Action) merupakan program perbaikan/peningkatan mutu produksi. Aplikasi

siklus PDCA yang terbagi menjadi empat tahap (Plan, Do, Check, Action)

tersebut digunakan dalam menganalisis permasalahan yang sedang dihadadapi di

PT TTK.

10

Berikut adalah tahapan-tahapan dalam mengimplementasikan PDCA (Nasution,

2001):

1. Plan

Mengembangkan rencana (plan) adalah merencanakan perincian dan

menetapkan standar proses yang baik.

2. Do

Pelaksanaan rencana (Do) adalah menerapkan rencana-rencana yang telah

dikemukakan pada tahap rencana dan diterapkan secara bertahap serta

melakukan perbaikan dengan sebaikmungkin agar target yang direncanakan

tercapai.

3. Check

Memeriksa hasil yang dicapai (Check) adalah memeriksa hasil dari perbaikan

dengan target yang sudah ditentukan, bila target sudah tercapai maka tahap

proses bias dilanjutkan pada tahap selanjutnya yaitu tahap action bila proses

tidak memenuhi target yang diinginkan maka proses digulirkan kembali pada

tahap perencanaan untuk merencanakan kembali kegiatan yang harus

dilakukan untuk mencapai target yang ditentukan.

4. Action

Melakukan tindakan (Action) adalah melakukan penyesuaian terhadap suatu

proses bila diperlukan yang didasai daroi hasiol analisis yang sudah dilakukan

pada tahap-tahap sebelumnya, penyesuaian ini dilakukan dalam rangka

mencegah timbulnya kembali masalah yang diselesaikan dan mengemukakan

permasalahan apalagi yang akan dilakukan setelah perbaikan masalah pada

masalah sebelumnya terselesaikan.

11

PDCA memiliki 8 langkah dalam mengimplementasikannya, Tabel 2.1 berisi

tahapan langkah-langkahnya:

Tabel 2.1 Tahapan Perbaikan dalam PDCA

No Item Tahapan perbaikan

1

Plan

Menentukan tema yang akan diperbaiki

2 Menentukan target

3 Analisis kondisi yang ada

4 Analisis penyebab masalah

5 Merencanakan penanggulangan

6 Do Penanggulangan

7 Check Evaluasi hasil

8 Action Standarisasi

Berikut adalah penjelasan dari 8 langkah pada Tabel 2.1:

1. Menentukan Tema

Menentukan tema adalah mengambil satu permasalahan yang menjadi

prioritas dalam perbaikannya,prioritas masalah misalnya adalah masalah

paling tinggi dari complain pelanggan, msalah tersebut menjadi sorotan dari

pihak direksi perusahaan atau masalah tersebut harusdi selesaikan dalam

waktu singkat.

2. Menentukan Target

Penentukan target harus mengimplementasikan prinsip SMART:

Specific : Target diambil dari masalah yang specific.

Measurable : Nilai dan satuannya jelas

Achiveable : Dapat dicapai, Dari pertimbangan dan analisis saat tema

Reasonable : Masuk akal, dari pertimbangan dan analisis saat tema

Timebase : Sesuai dengan schedule aktifitas circle

12

3. Analisis Kondisi Awal

Analisis kondisi awal adalah menganalisis setiap element kerja yang akan

diteliti, pada penelitian ini adalah lini pengecekan QC.

4. Analisis Sebab Akibat

Pada tahap ini setiap elemen kerja diperiksa untuk dicari tau elemen kerja apa

saja yang menjadi penyebab masalah.

5. Merencanakan Penanggulangan

Pada tahap ini setiap elemen kerja yang menjadi penyebab terjadinya masalah

direncakan untuk diperbaiki.

6. Penanggulangan Masalah

Pada tahap ini elemen kerja yang bermasalah direncanakan untuk diperbaiki

sesuai jadwal yang sudah ditentukan.

7. Evaluasi Hasil

Evaluasi hasil adalah menganalisis hasil dari perbaikan, apakah hasil yang

didapatkan sudah sesuai target, kalau hasil yang didapatkan belum sesuai

dengan target maka langkah pertama hingga ke enam di ulang kembali.

8. Standarisasi

Standarisasi adalah menstandarkan elemen kerja yang sudah di perbaikai dari

man, method, machine dan material. Tujuannya supaya mempermudah

karyawan dalam menjalankan setiap elemen kerja yang sudah diperbaiki,

karyawan lama tidak mengulangi masalah dan mempermudah karyawan baru

dalam bekerja.

2.3 Perancangan Jig

2.3.1 Pengertian Jig

Jig adalah sebuah alat yang berfungsi untuk mengarahkan sebuah atau lebih alat

potong pada posisi yang sesuai dengan proses pengerjaan suatu produk. Dalam

proses produksi, Jig sering digunakan pada proses pembentukan atau pemotongan

baik berupa pelubangan maupun perluasan lubang. Alat bantu ini merupakan

peralatan yang terikat secara tetap pada mesin utama. Alat Bantu ini banyak

digunakan pada pertukangan kayu, pembentukan logam, dan beberapa kerajinan

13

lainnya yang membantu untuk mengontrol lokasi atau gerakan dari alat potong.

Beberapa jenis jig juga disebut alat bantu atau juga pengarah. Tujuan utama jig

adalah untuk pengulangan dan duplikasi yang tepat dari bagian benda kerja untuk

proses produksi massal. Sebuah contoh jig adalah kunci yang diduplikasi, asli

digunakan sebagai jig sehingga yang baru dapat memiliki jalur yang sama dengan

yang aslinya.

2.3.2 Jenis-jenis Jig

Jig bisa dibagi atas 2 kelas: jig gurdi dan jig bor. Jig bor digunakan untuk

mengebor lobang yang besar untuk dilobangi. Jig gurdi digunakan untuk

menggurdi (drilling), meluaskan lobang (reaming), mengetap, chamfer,

counterbore, reverse spotface atau reverse countersink. Jig dasar umumnya

hampir sama untuk setiap operasi pemesinan, perbedaannya hanya dalam ukuran

dan bushing yang digunakan.

2.3.3 Tujuan penggunaan Jig

Terdapat beberapa tujuan penggunaan jig yang ditinjau dari beberapa aspek,

diantaranya yaitu:

1. Ditinjau dari aspek teknis dan fungsi:

a. Untuk mendapatkan ketepatan ukuran

b. Untuk mendapatkan keseragaman ukuran.

2. Dari aspek ekonomi tujuan penggunaan jig adalah:

a. Mengurangi ongkos produksi dengan memperpendek waktu proses.

b. Menurunkan ongkos produksi dengan pemakaian bukan operator ahli atau

terampil.

c. Mengurangi waktu inspeksi dan alat ukur.

d. Mengurangi kesalahan pengerjaan ( reject ).

3. Dari aspek social/keamanan adalah:

a. Mengurangi beban kerja fisik operator.

b. Mengurangi resiko kecelakaan kerja.

14

2.3.4 Keuntungan Penggunaan Jig

Pada proses produksi terdapat beberapa keuantungan dalam penggunaan jig,

diantaranya yaitu:

1. Meningkatkan efisiensi penggunaan mesin perkakas sehingga berakibat

menurunkan biaya produksi.

2. Secara ekonomis dapat mengoptimalkan penggunaan mesin – mesin yang

mahal.

3. Kebutuhan alat ukur semakin kecil.

4. Pertimbangan biaya untuk kegagalan produksi semakin kecil.

5. Melalui system pencekaman, benda kerja yang aman akan menghindari

kehausan alat cekam sehingga secara langsung akan menurunkan biaya

prosuksi.

2.3.5 Pertimbangan Umum Pembuatan Jig

Sebelum memutusakan penggunaan jig pada suatu proses produksi sangat perlu

dipertimbangkan pemenuhan tuntunan dibawah ini:

1. Fungsi

a. fungsi yang utama pada pembuatan jig adalah bentuk dan toleransi yang

diaharapkan dapat tercapai.

b. Keseragaman ukuran pada produk masal tercapai

c. Waktu proses sebelum penggunaan jig yang panjang akibat penyetingan

dan penggunaan benda kerja berkurang secara nyata.

2. Penanganan

a. Jig harus dapat dioperasikan dengan mudah dan cepat oleh operator awam

sekalipun.

b. Elemen operasi mudah dikenali dan dimengerti cara kerjanya.

c. Perlu mempertimbangkan aspek penggunaannya misal : seorang untuk

pertimbangkan berat, alat bantu khusus jika menggunakan khusus jika

menggunakan khusus operator cacat.

15

3. Ekonomi

a. Biaya pembuatan jig and fixture lebih murah.

b. Target pencapaian BEP (break event point ) tercapai.

4. Kontruksi.

a. Optimalisasi penggunaan elemen standar.

b. Penggunaan elemen yang lepas pasang mempertimbangkan waktu

penanganan.

c. Jig yang bergerak dipertimbangkan terlebih dahulu kegunaan elemen

yang mengunci sendiri (self locking) pada mesin yang memiliki putaran

tinggi, atau tergesernya benda kerja akibat kerusakan alat potong perlu

dipertimbangkan dengan baik dan benar.

5. Keamanan

a. Aspek umum keselamatan di tempat kerja hasru diperhatikan.

b. Pengamatan terhadap instalasi listrik, mekanik dan tekanan yang

berlebihan.

c. Pengamanan pada saat proses permesinan atau kegagalan permesinan.

d. Pengamanan terhadap kegagalan sumber tenaga pencekam.

e. Keamanan terhadap benda kerja akibat kesalahan peletakan, pencekaman

dan saat proses.

2.3.6 Aspek Teknis Pembuatan Jig

Untuk menghasilkan penepatan peralatan yang baik, sejumlah peralatan teknis

perlu dipenuhi yaitu:

1. Peletakan benda kerja (location)

Benda kerja memiliki ruang yang cukup pada peletakannya dan tidak

memungkinkan benda terbalik atau salah pasang untuk menghindari

kesalahan pekerjaan. Titik peletakan cukup jelas terlihat oleh operator. Dalam

hal ini, benda kerja memiliki ukuran mentah seperti benda tuangan (sacting)

16

dimungkinkan peletakan yang dapat diatur (adjustable) untuk menjaga

kehausan lakator atau variasi ukuran benda kerja

2. Pencekaman

Penyusunan atau peletakan pencekaman dan besarnya gaya pencekaman

benar-benar meniadakannya reaksi akibat gaya-gaya luar akibat pemotongan

benda kerja/proses. Gaya pencekam tidak menyebabkan benda kerja

terdeformasi untuk merusak permukaan. Pencekaman haruslah logis dan

mudah.

3. Pemasangan (handing)

Komponen kontrol dan jig keseluruhan harus ringan dan mudah untuk dinaik

turunkan dari mesin ke mesin. Untuk itu elemen mesin untuk pemengangan

dan memindahkan jig and fixture harus tersedia. Tidak ada sisi tajam pada jig

and fixture, benda kerja kecil dan sulit dalam pemasangan dan pelepasan

diberikan kemudahan.

4. Keleluasaan

Tersedia cukup ruangan untuk pembangunan beram hasil pemotongan jika

beram tidak diinginkan terbuang keluar melalui arah yang sama dengan arah

pemotongan. Penggunaan celah untuk tangan operator atau alat bantu yang

tersumbat sangat memungkinkan.

5. Kekuatan stabilitas

Meskipun jig diharapkan sering mungjin kestabian sangat diperlukan,

proposional sangat besar benda kerja dan gaya luar yang bekerja. Jika perlu

digunakan peningkatan baut-mur terhadap mesin.

6. Bahan

Komponen utama yang mendapat gesekan dan atau tumbukan menggunakan

material gaya tools steel atau mendapatkan perlakuan pengerasan.

Penggunaan material (insert) pada komponen yang harus dilas perlu

dilakukan perlakuan stress relief setelah pengelasan atau sebelum permesinan

untuk menghindari tegangan dalam maupun pelentingan akibat las.

17

7. Toleran (tolerance)

Toleran pekerjaan komponen jig yang berhubungan dengan hasil kerja proses

adalah sepertiga dari toleransi benda kerja. Misalnya jarak lubang yang akan

di proses pada benda kerja memiliki toleransi 0,3 mm, toleransi pada jignya

untuk setting jarak antara pengarah (bush) adalah 0,1 mm.

2.3.7 Dasar-dasar Pemilihan Bahan Dasar

Pemilihan bahan merupakan suatu syarat utama yang diperlukan sebelum

melakukan desain dan perhitungan konstruksi. Pemilihan bahan sangatlah penting

bagi seorang perencana dalam pembuatan suatu alat. Adapun hal-hal pokok yang

harus diperhatikan dalam pemilihan bahan untuk suatu komponen mesin sebagai

berikut:

1. Sifat Mekanis Bahan

Dalam perencanaan perlu diketahui sifat mekanis dari bahan, agar dalam

menentukan apa yang lebih efisien untuk digunakan. Dengan mengetahui

sifat mekanis bahan, maka akan diketahui pula kekuatan bahan tersebut.

Dengan demikian kita dapat menghitung kekuatan atau kemampuan bahan

yang akan digunakan untuk menerima beban yang terjadi pada masing-

masing bagian mesin direncanakan. Sifat-sifat mekanis bahan yang dimaksud

berupa tegangan geser pada baut, tegangan geser pada ulir dan sebagainya.

2. Sifat Fisik Bahan

Sifat fisik bahan perlu juga kita ketahui untuk dapat menentukan bahan apa

yang akan dipakai. Sifat fisik yang dimaksud disini seperti ketahanan

terhadap korosi, tahan terhadap gesekan dan lain sebagainya.

3. Sifat Mampu Mesin

Sifat mampu mesin ini merupakan suatu hal penting untuk diketahui sebab

dengan mengetahui sifat ini akan mempermudah dalam perencanaan, karena

dalam pengerjaan pembuatan komponen atau bagian-bagian dari alat tersebut

ada yang dikerjakan dengan proses permesinan. Dengan diketahuinya sifat ini

maka dalam proses pembuatannya apakah bahan tersebut dapat dikerjakan

dengan mesin atau tidak.

18

4. Kemudahan dalam pembuatan

Sebelum merencanakan suatu alat, perlu diperhatikan apakah alat yang akan

dibuat tersebut sulit atau mudah untuk dibuat karena dalam pembuatan alat

sering terjadi hambatan, seperti kesulitan dalam pembuatan komponen yang

rumit bentuknya.

19

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Langkah - Langkah Penelitian

Dalam melakukan sebuah penelitian, diperlukan langkah-langkah yang tepat

untuk melakukanya. Langkah-langkah tersebut bertujuan supaya alur penelitian

berurutan. Berikut adalah cara membuat langkah-langkah penelitian dalam

diagram alir yang ditunjukan pada gambar 3.1.

Gambar 3.1 Langkah-langkah Penelitian

3.2 Study Pendahuluan

Langkah awal yang dilakukan pada penelitian ini adalah observasi di PT.TTK

permasalahan yang akan diangkat dalam penelitian ini berdasarkan keluhan tidak

efektifnya proses penggunaan vernier caliper dilakukan oleh karyawan. Pada

Identifikasi Masalah

Landasan Teori

Kesimpulan dan Saran

Pengumpulan Data

Study Pendahuluan

Analisis dan Perbaikan

20

tahap ini, dilakukan dengan observasi langsung ke perusahaan yang bersangkutan

dan melakukan wawancara dengan beberapa kariawan terutama operator produksi.

Penelitian ini yaitu menganalisa penyebab kurang efektifnya gerakan yang

dilakukan operator.Berdasarkan pernyataan dari karyawan tentang gerakan

pengukuran material Bracket D14N yang bolak-balik dengan memutari bidang

yang diukur, maka diperlukan perbaikan proses pengukuran dengan menggunakan

alat bantu (Jig).

3.3 Identifikasi Masalah

Identifikasi masalah yang dihasilkan dari hasil pemikiran yang sudah

dikemukakan pada latar belakang masalah menjadai sumber untuk penelitian,

yang mana dari identifikasi masalah ini ditentukan tujuan dari penelitian, batasan-

batasan yang diperlukan untuk membuat penelitian ini fokus terhadap satu

permsalahan serta asumsi-asumsi dibuat untuk menjadikan analisis benar dalam

pemecahan permasalahan.

3.4 Landasan Teori

Studi pustaka adalah landasan teori ini dilakukan dengan maksud dan tujuan

untuk menunjang penelitian. Dengan melengkapi teori-teori yang digunakan

sebagai landasan penelitian dan berperan dalam pengumpulan informasi secara

lengkap untuk memecahkan suatu permasalahan.

Dalam penelitian ini teori pertama adalah 7 tools. 7 tools digunakan sebagai alat

bantu dalam improvement yang akan dilakukan. 7 tools ini meliputi, check sheet,

diagram pareto, diagram tulang ikan, histogram, stratifikasi, control chart, dan

scatter diagram.

Selanjutnya untuk studi pustaka yang kedua adalah PDCA merupakan metode

untuk skala kecil kegiatan continuous improvement pada memperpendek siklus

kerja, menghapuskan pemborosan ditempat kerja dan meningkatkan produktivitas.

21

3.5. Pengumpulan Data

Bagian dari sistematika penelitian untuk menganalisis data, membuktikan,

menjelaskan, atau menjawab akar permasalahan penelitian. Data yang

dikumpulkan berkaitan dengan masalah proses peroduksi Bracket D14N. Data-

data tersebut berupa data umum didalam internal perusahaan yang tingkat

kerahasiaanya tidak terlalu tinggi namun dianggap sudah cukup untuk kemudian

diolah pada tahap selanjutnya. Pada bagian ini, dilakukan pengambilan data yang

dibutuhkan untuk menyelesaikan masalah. Adapun data-data tersebut diantaranya

yaitu:

1. Data gambar dari Engineering.

2. Observasi proses kerja pengukuran Bracket D14N yang dilakukan operator

pada proses pengukuran pada jam kerja.

3. Pengukuran lamanya proses pengukuran produk sebelum menggunakan jig

dan sesudah menggunakan Jig.

4. Data hasil produksi Bracket D14N dari bulan Maret 2019.

Data yang telah dikumpulkan kemudian diolah sehingga menghasilkan informasi

yang berguna untuk langkah penelitian.

3.6 Analisis dan Perbaikan

Analisis adalah kegiatan yang dilakukan untuk menguraikan suatu data yang telah

dukumpulkan yang nantinya diolah menggunakan metode yang telah diusulkan

untuk memperoleh hasil dan solusi untuk memecahkan permsalahan dalam

penelitian.

Analisis yang dilakukan yaitu dengan menganalisis permasalahan yang terjadi di

PT TTK, kemudian mencari permasalahan utama dan mencari penyebab utama,

setelah itu penentuan target dan rencana kerja serta rencana penaggulangan.

Penanggulangan dilakukan setelah rencana dianggap berlangsung sesuai yang

diharapkan, kemudian jika penanggulangan sudah dilakukan maka langkah

selanjutnya adalah langkah evaluasi hasil. Pada evaluasi hasil, diharapkan terdapat

22

penurunan waktu pengecekan Bracket D14N serta peningkatan hasil produksi.

Jika evaluasi sudah sesuai, maka langkah selanjutnya adalah standarisasi dengan

membuat prosedur baku yang sesuai dengan hasil improvement dan diterapkan di

perusahaan.

3.7 Kesimpulan dan Saran

Pada langkah ini adalah menyimpulkan dari perbaikan yang sudah dilakukan

terhadap permasalahan pengecekan Bracket D14N. Selain menyimpulkan hasil

penelitian yang sudah dilakukan pada tahapan ini adalah memberikan saran yang

diberikan berdasarkan hasil penelitian yang bertujuan untuk pengembangan

penelitian berikutnya.

23

BAB lV

DATA DAN ANALISIS

4.1 Observasi Awal

4.1.1 Produk PT TTK

PT TTK merupakan perusahaan yang bergerak di bidang stamping press dengan

berbagai jenis produk yang dihasilkan. Produk – produk yang dihasilkan oleh PT

TTK merupakan part – part dalam produk otomotif seperti Bracket, plate, dan

holder clip dengan berbagai tipe dan jenis.

Produk yang menjadi fokus dalam penelitian ini adalah Bracket D14N, yaitu salah

satu part untuk sepeda motor yang dapat dilihat pada gambar 4.1 di bawah ini.

Gambar 4.1 Bracket D14N

Bracket D14N ini terbuat dari lembaran metal (metal sheet) SPCC dengan ukuran

0.6 x 86 x 1200 mm sebagai bahan mentahnya. Lembaran metal ini kemudian

mengalami proses blanking dan bending sampai menjadi bentuk yang diinginkan

dan sesuai spesifikasi konsumen.

4.1.2 Proses Produksi di PT. TTK

Proses produksi diartikan sebagai suatu cara, metode dan teknik bagaimana

sesungguhnya sumber tenaga kerja, mesin, bahan dan dana yang ada diubah untuk

mendapatkan produk yang diinginkan dengan hasil yang maksimal. Secara umum

24

proses produksi Bracket D14N di PT TTK dapat dilihat pada gambar 4.2 di bawah

ini.

Gambar 4.2 Operation Process Chart Pembuatan Bracket di PT TTK

25

Dari gambar Operational Process Chart di atas dapat dilihat terdapat beberapa

proses dalam pembuatan Bracket D14N adapun penjelasan dari tiap prosesnya

adalah sebagai berikut :

1. Penerimaan Raw Material

Raw material yang digunakan untuk pembuatan baracket D14N merupakan

material berupa metal sheet atau lembaran metal dengan ukuran 0,6 x 86 x

1200 mm yang didatangkan dari supplier. Proses penerimaan material dapat

dilihat pada gambar 4.3 di bawah ini.

Gambar 4.3 Proses Penerimaan Material Metal Sheet dari Supplier

2. Quality Check Raw Material

Setelah raw material diterima, maka proses selanjutnya dalah melakukan

pengecekan kualitas dari material tersebut dengan parameter sebagai berikut :

a. Pengecekan Visual

Pengecekan visual dilakukan dengan melihat secara langsung kualitas dari

material, material yang datang tidak boleh ada karat dan goresan yang

membuat permukaan material tidak rata.

b. Pengecekan Dimensi

Pengecekan dimensi dilakukan dengan mengukur panjang, lebar dan

ketebalan material menggunakan alat meteran dan caliper. Material yang

26

datang harus sesuai dengan spesifikasi ukuran yang telah ditentukan oleh

perusahaan. Spesifikasi untuk panjang adalah 1200 ± 5 mm, lebar 86 ± 2

mm, dan ketebalan 0.65 ± 0.1 mm. Proses pengecekan kualitas material

dapat dilihat pada gambar 4.4 di bawah ini.

Gambar 4.4 Proses Pengecekan Material Metal Sheet dari Supplier

3. Penyimpanan Raw Material

Setelah material yang datang dicek dan hasilnya sesuai dengan spesifikasi,

proses selanjutnya adalah penyimpanan material di gudang. Gudang yang

dijadikan tempat penyimpanan harus bersih dan tidak lembab, karena jika

lembab akan menyebabkan material mudah berkarat. Proses penyimpanan

material di PT TTK ini menggunakan sistem FIFO (First In First Out).

Proses penyimpanan material dapat dilihat pada gambar 4.5 di bawah ini.

27

Gambar 4.5 Proses Penyimpanan Material Metal Sheet

4. Setting Die Blanking

Die Blanking adalah proses pemotongan material menggunakan mesin

bertekanan dan cetakan sebagai alat potongnya. Sebelum melakukan

proses die blanking mesin press harus di setting terlebih dahulu agar hasil

proses blanking presisi. Mesin stamping press untuk proses blanking dapat

dilihat pada gambar 4.6 di bawah ini.

Gambar 4.6 Mesin Stamping Press untuk Proses Blanking

28

5. Proses Blanking

Proses Blanking merupakan proses mencetak material metal sheet menjadi

bentuk yang diinginkan, proses ini menggunakan mesin stamping press

dan dies sebagai cetakannya. Proses blanking dapat dilihat pada gambar

4.7 di bawah ini.

Gambar 4.7 Proses Blanking Material Metal Sheet

6. Setting Die Bending

Proses Bending merupakan proses penekukan material sesuai dengan

bentuk yang telah ditentukan, sama halnya dengan proses blanking proses

bending harus dilakukan setting mesin terlebih dahulu agar hasilnya bisa

presisi.

7. Proses Bending

Setelah mesin untuk proses bending disetting sedemikian rupa, maka

mesin siap digunakan untuk melakukan proses bending pada material.

Proses bending dapat dilihat pada gambar 4.8 di bawah ini.

29

Gambar 4.8 Proses Bending Material Metal Sheet

8. Quality Check WIP

Setelah material melalui proses blanking dan bending maka status material

menjadi produk WIP (Work In Process) atau produk setengah jadi. Produk

WIP ini harus dicek kualitasnya bai secara visuak maupun dimensi.

Pengecekan dimensi dilakukan menggunakan alat Caliper. Metode

pengecekan WIP dilakukan secara sampling dari setiap produksi.

9. Packaging WIP

Langkah selanjutnya adalah memindahkan produk WIP kedalam box

untuk dikirimkan ke vendor plating seperti yang terlihat pada gambar 4.9.

Gambar 4.9 Tempat Penyimpanan WIP

30

10. Delivery Part WIP to Vendor for Plating

Proses selanjutnya adalah mengirim produk WIP ke vendor untuk

dilakukan proses plating. Proses plating dilakukan oleh pihak ke 3 atau

subcon. Proses plating diperlukan untuk menjaga produk terlindungi agar

tidak mudah berkarat.

11. Proses Plating

Proses selanjutnya adalah proses plating yang dilakukan oleh vendor atau

subcon. Proses plating semua area produk harus terplating sesuai dengan

limit sample dan warna tidak ada campuran warna lain selain warna hitam.

12. Delivery Part FG ke PT TTK

Proses selanjutnya adalah proses Delivery Part FG ke PT TTK yang sudah

di platting oleh vendor atau subcon. Harus ada surat jalan dan Quality part

dari vendor untuk pengecakan data WIP sebelum dikirim untuk di platting.

13. Penerimaan Part FG

Proses selanjutnya adalah Penerimaan FG dari Vendor,produk dari vendor

dipacking menggunakan plastik supaya menjaga produk terhindar dari

karat.

14. Quality Check Inspection 100%

Proses selanjutnya adalah setelah produk yang sudah diplatting dicek

penampilan produk kondisi platting,produk terhindar dari burry selain itu

tidak boleh ada goresan diproduk dan produk tidak boleh ada penyok

supaya produk tidak terkirim sampai ke customer. Proses Quality Check

Inspection dapat dilihat pada gambar 4.10 dibawah ini.

31

Gambar 4.10 Quality Check Inspection

15. Quality Check (sampling part FG)

Proses selanjutnya adalah Quality Check produk yang dicek hanya

sampling untuk memastikan produk NG tidak sampai terkirim sampai ke

customer.

16. Packing Part FG

Proses selanjutnya adalah proses packaging part FG menggunakan plastik

berfungsi untuk menjaga produk terhindar dari karat. Setiap 1 plastik

berisi 100pcs. Proses packaging dapat dilihat pada gambar 4.11 dibawah

ini.

Gambar 4.11 Packaging Part FG

32

17. Penyimpanan Part FG

Barang yang sudah dipacking langkah selanjutnya adalah dipindahkan ke

area penyimpanan digudang dan area penyimpanan ada terdapat indentitas

nama produk supaya pada waktu pengiriman ke customer tidak salah kirim

Part. Proses penyimpanan Part dapat dilihat pada gambar 4.12 dibawah ini.

Gambar 4.12 Penyimpanan Part FG

18. Delivery ke PT AJM (End Customer)

Proses selanjutnya adalah Delivery ke PT AJM selaku cutomer dari PT

TTK. Part yang dikirm sesuai permintaan dari customer dikirim

menggunakan kendaraan jenis pick up untuk mengantar barang FG ke

customer.

4.2 Pengumpulan Data

Pengumpulan data merupakan proses dimana data-data di perusahaan perlu

dikumpulkan untuk dianalisis apakah terdapat suatu masalah yang mengakibatkan

waste atau kerugian bagi perusahaan. Data awal yang diperoleh pada saat

improvement yaitu data order customer. Dalam setiap order, customer melakukan

order sebanyak 26.000 pcs yang wajib dikirim dalam jangka waktu 1 bulan dari

tanggal order. Target produksi diperoleh berdasarkan perminataan (order dari

customer) dan waktu pengiriman kepada customer. Jarak dari order customer ke

pengiriman adalah 22 hari. Berikut ini perhitungan target produk jadi per hari

yang tercantum pada persamaan (4-1)

33

Target Produk Jadi =

=

= 1181,82 ≈ 1200 pcs / hari

(4-1)

Berdasarkan perhitungan target diatas, maka diperoleh target produksi untuk

produk bracket D14N PT. TTK per hari adalah 1200 pcs produk. Tabel berikut

ini menunjukan data hasil produksi Bracket D14N periode Maret 2019. Data

hasil produksi dapat dilihat pada tabel 4.1 dan gambar 4.13.

Tabel 4.1 Data Hasil Produksi Periode Maret 2019

No Tanggal Nama Part Target Produk Jadi

(pcs)

Hasil Produk Jadi

(pcs)

1 01/03/2019 Bracket D14N 1200 912

2 04/03/2019 Bracket D14N 1200 847

3 05/03/2019 Bracket D14N 1200 934

4 06/03/2019 Bracket D14N 1200 877

5 08/03/2019 Bracket D14N 1200 946

6 11/03/2019 Bracket D14N 1200 912

7 12/03/2019 Bracket D14N 1200 866

8 13/03/2019 Bracket D14N 1200 926

9 14/03/2019 Bracket D14N 1200 868

10 15/03/2019 Bracket D14N 1200 900

11 16/03/2019 Bracket D14N 1200 885

12 18/03/2019 Bracket D14N 1200 893

13 19/03/2019 Bracket D14N 1200 944

14 20/03/2019 Bracket D14N 1200 872

15 21/03/2019 Bracket D14N 1200 920

16 22/03/2019 Bracket D14N 1200 943

17 23/03/2019 Bracket D14N 1200 954

18 25/03/2019 Bracket D14N 1200 874

19 26/03/2019 Bracket D14N 1100 928

20 27/03/2019 Bracket D14N 1200 937

21 28/03/2019 Bracket D14N 1200 949

22 29/03/2019 Bracket D14N 1200 924

34

Gambar 4.13 Grafik Hasil Produk Jadi

Dari hasil pengumpulan data tersebut, setiap harinya hasil produk jadi tidak

memenuhi target, dari jumlah target sebanyak 1200 pcs untuk hasil produk jadi,

namun aktualnya hanya dapat memenuhi sekitar 900 pcs per hari. Hal tersebut

menimbulkan keterlambatan pengiriman ke customer, seharusnya 22 hari produk

sudah selesai, namun ternyata belum selesai. Tentunya hal ini menimbulkan

masalah yang perlu dianalisis lebih dalam apa yang sebenernya mengakibatkan

hasil produk jadi per hari tidak mencapai target.

4.3 Analisis dan Perbaikan

Berdasarkan data-data yang telah dikumpulkan, terdapat ketidaksesuaian antara

target hasil produk jadi per hari dengan aktual pencapaian hasil produk jadi per

hari, dimana setiap harinya hasil produk jadi untuk produk Bracket D14N tidak

dapat memenuhi target. Hal ini yang menjadi fokus perbaikan. Perbaikan

dilakukan dengan metode Plan-Do-Check-Action (PDCA) dan dengan bantuan

alat 7 tools.

91

2

84

7

93

4

87

7

94

6

91

2

86

6

92

6

86

8

90

0

88

5

89

3

94

4

87

2

92

0

94

3

95

4

87

4

92

8

93

7

94

9

92

4

100200300400500600700800900

100011001200

01

/03

/20

19

04

/03

/20

19

05

/03

/20

19

06

/03

/20

19

08

/03

/20

19

11

/03

/20

19

12

/03

/20

19

13

/03

/20

19

14

/03

/20

19

15

/03

/20

19

16

/03

/20

19

18

/03

/20

19

19

/03

/20

19

20

/03

/20

19

21

/03

/20

19

22

/03

/20

19

23

/03

/20

19

25

/03

/20

19

26

/03

/20

19

27

/03

/20

19

28

/03

/20

19

29

/03

/20

19

Hasil Produk Jadi

Hasil Produksi

35

4.3.1 Plan

Plan atau rencana adalah langkah awal dalam konsep PDCA, dimana

improvement akan dilakukan dengan merencanakan dan menjadwalkan apa yang

akan diperbaiki dari suatu proses. Plan melalui beberapa proses, diantaranya yaitu

dengan melakukan identifikasi masalah dan menentukan masalah utama,

manganalisis penyebab masalah, menganalisis kondisi existing yang menjadi

permasalahan utama, menentukan target dan rencana kerja, serta melaksanakan

rencana penanggulangan yang akan dilakukan.

4.3.1.1 Identifikasi Masalah dan Menentukan Masalah Utama

Identifikasi masalah meliputi suatu proses penjabaran faktor-faktor yang menjadi

permasalahan dalam suatu proses. Sebelum melakukan perbaikan, maka perlu

adanya identifikasi terhadap masalah yang terjadi dan menentukan apa saja yang

poin-poin pemicu masalah tersebut atau dalam kata lain, perlu ditentukan masalah

utamanya. Tabel permasalahan hasil produk jadi dapat dilihat pada tabel 4.2

Tabel 4.2 Tabel Permasalahan Hasil Produk Jadi Tidak Tercapai

Dari tabel permasalahan tersebut, perlu dibuat diagram pareto untuk menentukan

masalah utama yang terjadi yang mengakibatkan hasil produk jadi tidak mencapai

target per hari. Diagram pareto tersebut akan memudahkan untuk mengetahui

faktor yang menjadi masalah utama terjadinya permasalahan hasil produksi tidak

tercapai, agar penentuan penyebab lebih mengerucut dan lebih spesifik. Diagram

pareto permasalahan hasil produksi tidak tercapai dapat dilihat pada gambar 4.14

NoPermasalahan Produk Jadi

Tidak TecapaiFrequensi

Presentase

(%)

Kum. Presentase

(%)

1 Pengecekan QC 22 59,46 59,46

2 Trouble Pada Mesin 6 16,22 75,68

3 Bahan Baku Belum Siap 4 10,81 86,49

4 Kurangnya bahan baku 2 5,41 91,89

5 Kurangnya Personil 1 2,70 94,59

6 Tidak Adanya Wadah Penampung 1 2,70 97,30

7 Sanitasi Total 1 2,70 100,00

37 100Total

36

22

6 4

2 1 1 1

59,46

75,68

86,49 91,89 94,59 97,30 100,00

0,00

10,00

20,00

30,00

40,00

50,00

60,00

70,00

80,00

90,00

100,00

0

5

10

15

20

25

30

35

Pe

ngece

kan Q

C

Trou

ble

Pad

a Me

sin

Bah

an B

aku B

elum

Siap

Ku

rangn

ya bah

an b

aku

Ku

rangn

ya Pe

rson

il

Tidak A

dan

ya Wad

ahP

en

amp

un

g

Sanitasi To

tal

Frekuensi Presentase Kum.

Gambar 4.14 Diagram Pareto Permasalahan Hasil Produksi Tidak Tercapai

Berdasarkan identifikasi masalah yang terjadi, dapat diketahui bahwa penyebab

utama terjadinya hasil produk jadi yang tidak sesuai dengan target adalah karena

adanya pengecekan QC yang terlalu lama, dimana setiap harinya dari bagian

produksi dapat mengeluarkan produk sebanyak 1200 pcs, namun karena perlu

adanya pengecekan QC, sehingga perharinya produk jadi tidak memenuhi target

yang diharapkan.

4.3.1.2 Analisis Penyebab Masalah

Analisis penyebab masalah merupakan suatu proses yang dilakukan setelah

masalah utama diketahui. Analisis penyebab masalah dapat dilakukan dengan

bantuan diagram fishbone atau disebut juga diagram tulang ikan. Dengan bantuan

diagram tulang ikan, maka akan diketahui penyebab-penyebab dari beberapa

faktor, seperti man, methode, material, machine, atau environment. Penyebab

pengecekan QC tidak sesuai target dapat dilihat pada gambar 4.15.

37

Gambar 4.15 Diagram Tulang Ikan

Berdasarkan diagram tulang ikan diatas, permasalahan yang paling signifikan

yaitu pada Man dan Method.

1. Method

Pada aspek metode, terdapat beberapa sebab yang mengakibatkan

pengecekan QC tidak sesuai target yang diharapkan, yaitu terlalu lama dalam

pengecekan yang disebabkan oleh metode yang digunakan dalam pengecekan

masih manual dengan alat caliper. Selain itu, tidak adanya waktu standar

dalam pengecekan menjadi salah satu penyebab pengecekan QC tidak sesuai

target. Namun, yang menjadi sorotan utama yaitu karena terlalu lama dalam

pengecekan produk yang disebabkan oleh metode manual yang digunakan.

2. Man

Pada aspek man, terdapat tiga penyebab utama yaitu, kurangnya training

operator pengecekan, kurangnya ketelitian, serta faktor kelelahan operator

karena banyaknya produk dan banyaknya parameter pengecekan sehingga

menyebabkan pengecekan QC tidak sesuai target.

38

4.3.1.3 Kondisi Existing

Kondisi Existing pengecekan QC di PT TTK yaitu dapat dilihat dari segi:

1. Alat yang digunakan

Pengecekan QC yang ada di PT. TTK dalam melakukan pengecekan produk

Bracket D14N yaitu merupakan pengecekan visual (fisik) produk dengan

menggunakan alat kaliper. Gambar pengecekan menggunakan kaliper dapat

dilihat pada gambar 4.16

Gambar 4.16 Pengecekan menggunakan Kaliper

Pengecekan tersebut dilakukan dari banyak sisi, yaitu dari sisi panjang,

lebar, tekukan, dan sisi-sisi lainnya. Pengecekan dilakukan untuk

memastikan bahwa produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasinya.

Ketelitian dalam pengecekan produk dibutuhkan agar produk yang

dihasilkan memiliki tingkat kepresisian yang tinggi.

2. Waktu Pengecekan

Setelah proses produksi, produk yang dihasilkan perlu dicek, salah satu

proses pengecekan yang dilakukan yaitu pengecekan dimensi produk.

Dalam pengecekan dimensi produk, personel yang melakukan pengecekan

berjumlah 2 orang. Karena perlu ketelitian yang tinggi agar produk yang

dihasilkan presisi dan sesuai dengan spesifikasi, maka dalam pengecekan

produk Bracket D14N, dibutuhkan waktu pengecekan yang relatif cukup

lama.

39

Pada kesempatan kali ini, penulis mengambil sampel pengecekan produk

sebanyak 50 sampel. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan

pengecekan produk Bracket D14N dapat dilihat pada tabel 4.3 berikut ini.

Tabel 4.3 Waktu Pengecekan QC untuk Produk Bracket D14N

Berdasarkan data 50 sampel diatas, diperoleh rata-rata waktu pengecekan

produk Bracket D14N yaitu 59,82 detik per pcs.

3. Hasil Produk Jadi

Berdasarkan dari hasil waktu pengecekan, diperoleh rata-rata waktu

pengecekan produk yaitu 59,82 detik, dan per hari nya dikerjakan oleh 2

orang quality inspector, sehingga jika dilakukan perhitungan, maka per

harinyadihasilkan hasil pengecekan produk jadi yaitu sesuai dengan

persamaan berikut ini (4-2)

= 59,82 detik x 2 personil x 26.100 detik

= 867, 39 pcs ≈ 868 pcs / hari

No

Waktu

Pengecekan

Per Unit (dtk)

No

Waktu

Pengecekan

Per Unit (dtk)

No

Waktu

Pengecekan

Per Unit (dtk)

No

Waktu

Pengecekan

Per Unit (dtk)

No

Waktu

Pengecekan

Per Unit (dtk)

1 62 11 56 21 61 31 60 41 62

2 59 12 62 22 60 32 58 42 61

3 58 13 65 23 57 33 59 43 58

4 56 14 59 24 63 34 59 44 57

5 60 15 63 25 64 35 59 45 56

6 63 16 58 26 59 36 58 46 58

7 58 17 60 27 58 37 57 47 60

8 59 18 59 28 57 38 60 48 64

9 61 19 64 29 61 39 62 49 62

10 59 20 63 30 59 40 63 50 55

59,82Rata-rata Waktu Pengecekan

40

Keterangan :

Jam kerja per hari = 8 jam – waktu istirahat

= 8 jam – 45 menit

= 7 jam 15 menit = 435 menit = 26.100 detik

Dari perhitungan tersebut dapat diketahui bahwa hasil yang pengecekan

perhari tidak sesuai dengan yang diharapkan. Target per hari adalah 1200

pcs, yang merupakan permintaan dan output dari produksi, sedangkan

aktual hasil pengecekan perharinya hanya sekitar 868 pcs. Sehingga hal ini

tentunya membuat output FG per harinya tidak mencapi target perusahaan.

4.3.1.4 Menentukan Target dan Membuat Rencana Kerja

Dalam melakukan sebuah perbaikan, sangatlah penting untuk menentukan target,

baik itu target dari hasil perbaikan ataupun target penyelesaian perbaikan. Selain

itu, rencana kerja sangat menentukan keberhasilan dari suatu pebaikan yang

dilakukan. Rencana kerja yang teratur dan terencana dengan baik, akan

menghasilkan suatu perbaikan yang benar-benar maksimal dan sesuai dengan

yang diharapkan.

Target yang baik adalah target yang bersifat SMART atau Spesific, Measurable,

Achieveable, Rasional, dan Timely. Dimana target tersebut spesifik, dapat terukur,

mudah untuk digapai, masuk akal, dan dapat dicapai dengan tepat waktu.

Berdasarkan analisis SMART, maka target yang diharapkan dari improvement ini

yaitu:

1. Target pengurangan waktu pengecekan (inspeksi) QC dengan membantu

QC untuk lebih mudah dalam pengecekan.

2. Meningkatkan hasil produk jadi per hari agar sesuai dengan target.

3. Meningkatkan income perusahaan.

41

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

1 Identifikasi Masalah

2 Pengajuan Improvement

3 Kegiatan Improvement

4 Evaluasi Hasil Improvement

No Action PlanJanuari Februari Maret AprilDesember

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

1 Perencanaan Pembuatan Alat Bantu (Jig)

2 Pembuatan Design Alat Bantu (Jig)

3 Realisasi Pembuatan Alat Bantu (Jig)

4 Percobaan Alat Bantu ke Produk

No Kegiatan ImprovementFebruari Maret April

Berdasarkan target yang telah ditentukan diatas, maka rencana kerja yang perlu

dibuat yaitu:

1. Membuat design produk yang dapat membantu QC agar pengecekan

produk menjadi lebih mudah.

2. Merealisasikan design produk dan diujicobakan di lapangan.

3. Analisis waktu pengecekan sebelum dan sesudah improvement.

4. Analisis hasil produk jadi setelah menggunakan alat bantu pengecekan.

Rencana pekerjaan yang akan dilakukan pada project improvement tertera pada

gantt chart berikut:

Gambar 4.17 Gantt Chart Action Plan Project

Gantt Chart tersebut menjadwalkan ation plan selama project improvement

berlangsung, mulai dari identifikasi masalah di perusaahaan di bulan Desember,

pengajuan improvement kepada perusahaan di bulan Januari, lalu kegiatan

improvement dilakukan 2,5 bulan di bulan Januari, Februari, serta minggu ke 1

dan ke 2 di bulan April. Untuk evaluasi improvement dilakukan di minggu ke 3

dan ke 4 di bulan April. Berikut ini adalah Gantt Chart kegiatan improvement

yang dilakukan di PT.TTK

Gambar 4.18 Gantt Chart Kegiatan Improvement

42

Gantt Chart Kegiatan Improvement diatas menggambarkan jadwal yang dilakukan

dalam kegiatan improvement di perusahaan. Kegiatan improvement yang

dilakukan meliputi perencanaan pembuatan alat bantu, pembuatan design alat

bantu, realisasi pembuatan alat bantu, serta percobaan alat bantu ke produk.

4.3.1.5 Rencana Penanggulangan

Rencana penanggulangan atau rencana perbaikan adalah suatu tahapan proses

yang akan kita lakukan untuk melaksakan perbaikan tersebut. Pada penanggulan

awal, perlu dipikirkan sesuatu alat yang dapat membantu operator dalam

melakukan pengecekan, maka terpikirlah untuk membuat alat bantu yang dapat

mempermudah operator dalam proses pengecekan produk, yaitu dengan membuat

jig atau mal produk. Rencana penanggulangan dilakukan melalui 2 tahap, yaitu

Rencana Pembuatan Design Jig dan Pemilihan Bahan Baku Jig.

1. Rencana Pembuatan Design Jig

Rencana pembuatan design jig dilakukan untuk mempermudah proses.

Gambar teknik design produk untuk jig yang akan dibuat dapat dilihat pada

gambar 4.19

Gambar 4.19 Gambar 2D Spesifikasi Produk Bracket D14N

43

No Parameter Stainless Steel Polymer

1 Ketahanan Produk

a. Benturan

b. Suhu

c. Karat

2 Kemudahan Pembuatan Produk

3 Waktu Pembuatan

4 Keakuratan Pembuatan Produk

5 Harga

Dari gambar diatas dapat diketahui spesifikasi dalam pembuatan jig untuk

alat bantu produk. Sesuai dengan jadwal yang telah dibuat, rencana

penanggulangan dilakukan di bulan Februari di minggu pertama dan minggu

kedua, selama waktu tersebut, dilakukan penganalisisan untuk pembuatan jig

alat, mulai dari bahan yang digunakan, cost pembuatan, ketahanan alat bantu,

dan lain sebagainya.

2. Pemilihan Bahan Baku Jig

Dalam pemilihan bahan baku, terdapat dua bahan pilihan yaitu bahan stainless

steel dan bahan polymer. Untuk memilih bahan terbaik, perlu beberapa

perbandingan dari beberapa parameter yang akan dijabarkan pada tabel

berikut. Tabel perbandingan bahan pembuatan jig tercantum pada tabel 4.4

dibawah ini.

Tabel 4.4 Perbandingan Bahan Pembuat Jig

Berdasarkan tabel diatas terdapat beberapa parameter yang menjadi

pertimbangan dalam pembuatan jig, diantaranya yaitu:

a. Ketahanan Produk

Dalam pembuatan jig, yang sangat perlu diperhatikan adalah ketahanan

produk. Dimana alat yang akan dibuat perlu memiliki ketahanan dalam

beberapa parameter, yaitu:

Benturan

Untuk bahan stainless steel, tidak tahan terhadap benturan, dalam

artian bahan tersebut jika ditekuk atau terkena benturan mudah

44

berubah bentuk. Sedangkan untuk bahan polymer, bahan tersebut

kaku, keras, tidak dapat ditekuk dan tidak berubah bentuk jika

terkena benturan. Sehingga polymer merupakan bahan yang cocok

dalam segi ketahanan terhadap benturan.

Suhu

Suhu yang panas dapat mempengaruhi bentuk produk. Bahan

Polymer tidak kuat terhadap panas, dalam suhu tertentu, polymer

dapat mencair atau leleh. Sedangkan untuk bahan stainless steel,

tergolong bahan yang tahan terhadap suhu panas. Dalam kategori

ketahanan terhadap suhu panas, bahan stainless steel unggul

dibandingkan dengan polymer.

Karat

Bahan stainless steel tergolong bahan yang mudah berkarat,

sedangkan bahan polymer tidak dapat berkarat. Sehingga bahan

polymer lebih cocok dibandingkan dengan bahan stainless steel.

b. Kemudahan dalam Pembuatan Produk

Dalam pembuatan produk, tentunya perlu dipilih bahan yang mudah dalam

dibuat. Jig dengan bahan stainless steel dapat dibuat dengan menggunakan

mesin cutting, bending, dan punching. Pembuatannya cukup sulit karena

membutuhkan 3 proses tersebut. Sedangkan untuk bahan polymer dapat

dibuat dengan 1 alat yang canggih yaitu 3D printing. Dalam segi

kemudahan dalam pembuatan produk, bahan polymer lebih mudah dibuat.

c. Waktu Pembuatan

Waktu pembuatan jig dengan bahan stainless dibutuhkan waktu 2 hari

mulai dari cutting, bending, lalu punching. Sedangkan untuk bahan

polymer dibutuhkan waktu 3 jam untuk pembuatan jig tersebut. Sehingga

sudah dapat dipastikan yang lebih unggul dari waktu pembuatan adalah

dengan bahan polymer.

45

d. Keakuratan Pembuatan Produk

Karena bahan polymer dibuat dengan alat printing 3D, sedangkan bahan

stainless steel dibuat dengan bahan manual. Tentunya yang lebih akurat

dan presisi dalam bentuk dan ukuran adalah yang menggunakan printer

3D (digital) dibandingkan dengan yang menggunakan alat manual.

e. Harga Pembuatan Produk Harga pembuatan produk untuk bahan stainless

steel berkisar 1 juta rupiah di sebuah perusahaan yang bergerak dibidang

bubutan. Sedangkan untuk bahan polymer berkisar 500 ribu rupiah yang

dibuat diperusahaan 3D printing.

Dari semua penilaian kategori diatas, dapat diketahui yang paling baik untuk

dijadikan bahan pembuatan jig adalah bahan polymer.

4.3.2 Do

Do atau pengerjaan merupakan tahapan dimana proses perbaikan dilakukan. Pada

tahap ini, rencana perbaikan yang telah disusun diawal, dituangkan dan

diwujudkan. Terdapat beberapa proses dalam pengerjaan perbaikan ini,

diantaranya yaitu membuat design jig, proses pembuatan jig, dan uji coba jig

dengan produk.

4.3.2.1 Design Jig

Sebelum memulai perbaikan, maka langkah awal yang dilakukan adalah membuat

gambar design jig, hal ini sangatlah diperlukan agar tidak adanya kesalahan hasil

pembuatan, hasil lebih akurat dan presisi, serta memudahkan dalam proses

pembuatan. Gambar design perlu dibuat sedetil mungkin, mulai dari ukurannya,

penggambaran jika dilihat tampak atas, samping kanan, kiri, depan, dan lain-lain.

Karena yang dibuat adalah jig produk, maka tentunya ukuran jig adalah jiplakan

dari ukuran produk.

Gambar design jig tampak dari atas, samping, dan bawah, serta gambar 3D jig

dapat dilihat pada gambar 4.20, 4.21, 4.22, dan 4.23.

46

Gambar 4.20 Design Jig Tampak Atas

Gambar 4.21 Design Jig Tampak Samping

Gambar 4.22 Design Jig Tampak Depan

47

Gambar 4.23 Design Jig Keseluruhan

4.3.2.2 Toleransi Jig pada Produk

Toleransi jig sangat diperlukan untuk dapat mengetahui batasan-batasan yang

menjadi dasar pada suatu produk. Selain itu, toleransi dibutuhkan untuk

menghindari adanya kesulitan dalam melakukan pengecekan produk yaitu pada

saat produk dimasukan ke dalam jig. Jika tidak ada toleransi, maka produk akan

sulit untuk dimasukan karena ukuran produk dan jig benar-benar sama, maka

dari itu dibuatlah toleransi sesuai dengan spesifikasi yang ada di perusahaan.

Toleransi jig yang di design dengan produk yaitu 0,25 mm untuk setiap sisi, hal

ini dibuat untuk menghindari adanya ketidaksesuaian produk dengan

spesifikasinya. Spesifikasi ukuran produk terlampir pada lampiran.

4.3.2.3 Pembuatan Jig

Pembuatan jig dilakukan di sebuah perusahaan jasa pembuatan 3D printing yang

berada di daerah Cikarang. Pembuatan Jig dilakukan dengan menggunakan

sebuah alat 3D printing dan dibuat dengan bahan polymer. Pembuatan alat ini

dimulai dengan membuat design gambar di alat 3D printing, kemudian bahan

baku awal polymer dimasukan, di dalam alat terjadi proses pelelehan, kemudian

pembentukan produk sesuai dengan design yang dibuat pada alat 3D printing

tersebut. Hasil dari pembuatan seperti pada gambar 4.24

48

Gambar 4.24 Hasil Akhir Jig

4.3.2.4 Uji Coba Jig pada Produk

Uji coba jig pada produk dilakukan untuk memastikan bahwa ukuran jig dan

produk sesuai. Jig dan produk dikatakan sesuai apabila produk masuk pada jig,

tidak perlu dipaksakan dan tidak longgar, dalam artian pas (fit). Gambar 4.25

berikut ini adalah gambar uji coba dalam pengecekan produk menggunkan jig.

Gambar 4.25 Uji Coba Jig dengan Produk

49

Berdasarkan uji coba jig dan produk, ukuran jig sesuai dengan spesifikasi produk

yang sesungguhnya (good product) dan terbukti dapat mengurangi waktu

pengecekan

4.3.3 Check

Check atau proses pengecekan merupakan suatu proses dimana proses perbaikan

yang telah dilakukan, diujicobakan atau di cek dilapangan serta di evaluasi,

apakah perbaikan yang dilakukan sudah sesuai dengan yang diharapkan atau

tidak. Selain itu, pada proses ini di evaluasi, apakah perbaikan yang dilakukan

menguntungkan ataukah menjadi menimbulkan suatu masalah baru yang lebih

buruk dari sebelumnya. Harapan pada saat proses pengecekan ini, sesudah

improvement hasil jauh lebih baik dan perbaikan sesuai dengan yang telah

direncanakan dan yang telah dilakukan. Perbandingan sebelum dan sesudah

improvement sangat diperlukan untuk mengetahui seberapa besar efek dari

perbaikan yang dilakukan.

Evaluasi hasil dapat dilihat dari beberapa parameter, dimana dapat dibandingkan

sebelum dan sesudah adanya perbaikan. Diantaranya yaitu:

4.3.3.1 Waktu Pengecekan

Waktu pengecekan produk adalah hal yang sangat perlu di evaluasi, karena

seharusnya setelah dilakukan improvement, waktu pengecekan produk menurun

dari sebelum perbaikan. Hal ini dikarenakan, sebelum perbaikan pengecekan

dilakukan menggunakan caliper yang secara langsung pengecekan sangat lama

dan membutuhkan banyak energi dalam pengecekan, sedangkan setelah

perbaikan, pengecekan hanya dilakukan dengan memasukan produk ke dalam jig,

dan memastikan bahwa produk sesuai dengan jig tersebut. Tabel berikut ini

merupakan tabel waktu pengecekan produk dengan menggunakan jig dengan

menggunakan 50 sampel produk.

50

No

Waktu

Pengecekan

Per Unit (dtk)

No

Waktu

Pengecekan

Per Unit (dtk)

No

Waktu

Pengecekan

Per Unit (dtk)

No

Waktu

Pengecekan

Per Unit (dtk)

No

Waktu

Pengecekan

Per Unit (dtk)

1 9 11 9 21 7 31 12 41 13

2 10 12 9 22 8 32 11 42 14

3 8 13 9 23 8 33 10 43 10

4 11 14 8 24 10 34 10 44 15

5 9 15 10 25 13 35 8 45 9

6 8 16 11 26 10 36 9 46 7

7 10 17 10 27 9 37 10 47 10

8 12 18 9 28 10 38 12 48 9

9 13 19 8 29 9 39 11 49 10

10 10 20 8 30 10 40 12 50 8

9,90Rata-rata Waktu Pengecekan

Tabel 4.5 Tabel Rata-rata Waktu Pengecekan Produk dengan Jig

Dari tabel berikut ini didapatkan rata-rata waktu pengecekan setelah

menggunakan jig yaitu menjadi 9,9 detik. Jika sebelumnya waktu pengecekan

mencapai 59,82 detik, kini menjadi 9,9 detik dan memiliki perbedaan yang sangat

signifikan. Gambar 4.26 berikut ini adalah grafik waktu pengecekan sebelum dan

sesudah perbaikan.

Gambar 4.26 Grafik Pengecekan Sebelum dan Sesudah Dilakukan Improvement

59,82

9,9

0

10

20

30

40

50

60

70

Caliper Jig

Perbandingan Waktu Pengecekan Sebelum dan Sesudah

Perbaikan (Dtk)

51

Dari grafik diatas, dapat diketahui bahwa terdapat perbedaan yang signifikan dari

sebelum dan sesudah improvement, dimana setelah improvement pengecekan

berkurang dibandingkan dengan sebelum adanya improvement. Persentase

penurunan waktu pengecekan sebelum dan sesuadah improvement dapat dilihat

pada persamaan berikut (4-3) berikut ini.

=

x 100%

= 83,31%

4.3.3.2 Pencapaian Hasil Produksi

Dalam evaluasi hasil waktu pengecekan, terjadi penurunan waktu pengecekan.

Maka pada evaluasi pencapaian hasil pengecekan seharusnya terjadi peningkatan.

Hal ini menjadi berbanding terbalik. Perhitungan hasil produk jadi yang dapat

dilakukan pengecekan per hari setelah perbaikan dapat dilihat pada persamaan (4-

4) berikut ini.

= (60 : 9,90 detik) x 2 personil x 435 menit

= 5272,73 pcs ≈ 5273 pcs/hari

Jika sebelumnya pengerjaan per hari hanya sebanyak 868 pcs oleh 2 personel,

maka setelah improvement per harinya dapat dilakukan pengecekan sebanyak

5273 pcs. Hal ini tentunya merupakan perubahan yang sangat signifikan, dimana

sebelumnya dari 26.000 pcs produk yang diorder oleh customer dengan waktu

selama 22 hari kerja (1 bulan) dan tidak dapat terpenuhi, maka setelah

improvement ini pengecekan sebanyak 26.000 produk dapat dikerjakan selama

beberapa hari saja. Gambar 4.27 berikut ini merupakan grafik perbandingan

sebelum dan sesudah adanya perbaikan.

52

Gambar 4.27 Grafik Perbandingan Hasil Pengecekan Sebelum dan Sesudah

Dilakukan Improvement

Proses pengerjaan jika target perbulan adalah 26.000 pcs maka dapat dikerjakan

selama 5 hari. Berikut perhitungan pengerjaan setelah adanya perbaikan

tercantum dalam persamaan (4-4)

=

= 4,93 ≈ 5 hari

Dengan adanya perbaikan ini, waktu pengerjaan pengecekan QC untuk total

produk sebanyak 26.000 pcs dapat dikerjakan selama 5 hari. Persentase

perbandingan waktu pengecekan sebelum dan sesuadah improvement dapat dilihat

pada persamaan berikut (4-5) berikut ini.

=

x 100%

= 507,49 %

868

5273

0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

Caliper Jig

Perbandingan Hasil Pengecekan Per Hari Sebelum dan

Sesudah Perbaikan (Pcs)

53

4.3.3.3 Evaluasi Hasil Sebelum dan Sesudah Perbaikan

Tabel 4.6 berikut ini merupakan tabel evaluasi hasil sebelum dan sesudah adanya

perbaikan pada proses pengecekan quality control bracket D14N.

Tabel 4.6 Evaluasi Hasil Sebelum dan Sesudah Perbaikan

No Parameter Sebelum

Perbaikan

Sesudah

Perbaikan

Persentase

(%)

1 Waktu Pengecekan 59,82 detik 9,90 detik 83,31

2 Hasil Pengecekan 868 pcs 5273 pcs 507,49

Dari tabel tersebut dapat dievaluasi bahwa perbaikan ini sangat memberikan hasil

yg positif dan signifikan, maka perlu adanya langkah action atau standarisasi

proses perbaikan, dan selanjutnya perbaikan ini dapat segera di berlakukan di PT.

TTK.

4.3.4 Action

Action merupakan tahap penerapan perbaikan di lingkungan perusahaan. Pada

tahap action, perbaikan yang telah terevaluasi dengan baik perlu diterapakan di

area tersebut. Penerapan dapat dimulai dengan standarisasi. Standarisasi dilakukan

untuk menstandarkan metode yang diperbaiki agar dipahami dan digunakan oleh

bagian terkait diperusahaan. Standarisasi dapat dilakukan dengan membuat

prosedur pengecekan QC yang baru, kemudian prosedur tersebut diajukan ke

Supervisor QC dan disetujui oleh Manager QC. Dengan adanya prosedur baru

dengan melakukan pengecekan menggunakan jig, maka proses tersebut telah

standar di PT. TTK.

54

BAB V

SIMPULAN DAN SARAN

5.2 Simpulan

Simpulan dari adanya penelitian ini yaitu :

1. Adanya pnurunan waktu pengecekan hasil produk jadi bracket D14N

sebanyak 83,31%, hal tersebut dikarenakan adanya penurunan waktu

pengecekan yang semula 59,82 detik menjadi 9,90 detik.

2. Terdapat peningkatan target produk jadi per hari sebanyak 507,49%

dikarenakan adanya peningkatan hasil produk jadi yang semula 868 pcs per

hari menjadi 5273 pcs per hari.

5.3 Saran

Saran untuk perusahaan yaitu:

1. Setelah adanya improvement jig ini, operator QC hanya perlu 1 orang saja

dan yang lainnya dapat mengerjakan hal lain.

2. Perlu ada pengujian lebih lanjut untuk mengurangi jumlah pengecekan

produk, dengan metode sampling.

55

DAFTAR PUSTAKA

Dahlgaard, Jens J., Kristensen, Kai, dan Kanji G.K., 2007. Fundamentals of Total

Quality Management: Process analysis and improvement. London,

Taylor & Francis.

Ginting, Muchtar, 2016. Jig and Fixture. Politeknik Negeri Sriwijaya, Palembang.

Muhandri, Kadarisman. 2006. Sistem Jaminan Mutu Industri Pangan. IPB Press,

Bandung

Nasution. 2001. Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management), Anggota

IKPI, Ghalia Indonesia, Jakarta

Paliska, G. Pavletic, D, Sokovic, M. 2007. “Practical Application of Quality

Tools”. International Journal of Quality Research.

Payaman, J Simanjuntak. 1998. Pengantar Ekonomi Sumber Daya Manusia.

Penerbit FE UI, Jakarta.

Wignjosoebroto, Sritomo., 2006, “Pengantar Teknik dan Manajemen Industri”,

Guna Widya, Surabaya.