BAB IPENDAHULUAN

1.1 TUJUAN PRAKTIKUM

1. Untuk menunjukkan karakteristik Proporsional Band (PB) pada suatu loop

pengendalian temperatur.

2. Untuk menunjukkan PB ( Proporsional Band) + I ( integral) pada suatu

control loop pengendali temperatur.

3. Untuk menunjukkan karakteristik PB ( Proporsional Band) + I ( integral)

+ D (Derivate) dalam control loop pengendali temperatur

1.2 ALAT DAN BAHAN

1.2.1 Alat yang digunakan

1. Seperangkat alat pengendali temperatur

2. Gelas ukur

3. Beaker glass

4. Stop watch

1.2.2 Bahan yang digunakan

Air dan udara

Es Batu

1.3 PROSEDUR KERJA

1.3.1 Prosedur Start-Up

1. Pastikan bahwa semua kerangan diatur sesuai dengan Posisi Suhu Control

Valve diuraikan dalam Tabel 1.

2. Isi Tangki TN1 dan TN2 dengan air dengan cara manual 80% level

3. Lepaskan penutup pena perekam, dan pasang kertas grafik ke alat perekam.

4. Hidupkan panel kontrol listrik.

5. Nyalakan perekam dan periksa bahwa perekam bekerja dan pena berisi

tinta.

Catatan: Periksa bahwa kecepatan grafik perekam ditetapkan pada 1440

mm / jam

6. Nyalakan pemanas air dan tetapkan set point pengendali temperatur TI C1

sampai 40 °C dan tunggu sampai suhu mencapai 40 ° C.

7. Nyalakan pompa P2 dan menyesuaikan tingkat laju alir ke 5 LPM dengan

menggunakan kerangan V8.

8. Nyalakan pompa sirkulasi air panas P1.

9. Praktikan sekarang siap untuk melanjutkan percobaan.

1.3.2 Prosedur Shut-down

1. Matikan pompa P1, P2, dan pemanas air (E1).

2. Matikan power pada panel kontrol.

1.3.2a. Control Proporsional Loop Tertutup

Tujuan: Untuk menunjukkan karakteristik Proporsional Band (PB) pada suatu

loop kontrol suhu 

Prosedur:

1. Start-up unit sesuai dengan Bagian 1.3.1.

2. Masukkan nilai PB dari 100, I nilai ke 0 (OFF) detik, dan nilai D untuk 0

(OFF).

3. Pasang loop kontrol ke dalam "Mode Manual". Sesuaikan set point ke 30 C

dan perlahan-lahan menyesuaikan output hingga pengukuran sesuai dengan

set point.

4. Aktifkan mode perekaman. Pasang loop menjadi "Auto Mode".

5. Mensimulasikan perubahan beban dengan mengatur laju aliran air dingin

sekitar 18 LPM selama 20 detik dengan menggunakan kerangan V8. Kembali

ke posisi awal. Amati respon dari sistem sampai pola pengukuran seragam,

dan kemudian hentikan perekam.

6. Pasang loop kedalam mode "Manual" dan. Atur set point ke 32 C secara

bertahap menyesuaikan output hingga pengukuran sesuai dengan set point.

7. Aktifkan perekam lagi. Pasang loop kedalam mode "Auto" dan ubah set point

ke 32 C. Amati respon sistem sampai pengukuran pola seragam. Periksa nilai

kondisi pengukuran pada pengendali untuk menghitung loss. Hentikan

perekam.

8. Ulangi langkah 2-6 dengan nilai PB berikut.

9. Bandingkan semua hasil, dan bahas perbedaannya. 

1.3.2b. Proportional plus Integral Control Loop Tertutup

Tujuan: Untuk menunjukkan karakteristik PB (Proportional Band) + I

( Integral) pada suatu kontrol loop suhu 

Prosedur:

1. Start-up sesuai dengan Bagian 1.3.1.

2. Masukkan nilai PB dari 20, I nilai 100 detik, dan nilai D untuk 0 (OFF) kedua.

3. Pasang loop ke mode "Manual" dan. Set Atur set point ke 40 C secara

perlahan-lahan menyesuaikan output sehingga pengukuran sesuai dengan set

point.

4. Aktifkan mode perekaman. Pasang loop ke mode "Auto".

5. Mensimulasikan perubahan beban dengan mengatur laju alir air dingin sekitar

18 LPM selama 20 detik dengan menggunakan kerangan V8. Kembali ke

posisi awal. Amati respon sistem sampai pola pengukuran seragam dan

kemudian hentikan perekam.

6. Pasang loop kedalam mode "Manual". Atur set point ke 30 C dan secara

bertahap menyesuaikan output sehingga pengukuran sesuai dengan set point.

7. Nyalakan perekam. Pasang loop kedalam mode "Auto". Ubah set point ke

32 . Amati respon sistem sampai pengukuran pola seragam. Hentikan

perekam.

8. Tentukan nilai P tetap . Ulangi langkah 2 sampai 6 dengan menggunakan

nilai I berikut.

9. Bandingkan semua hasil, dan komentar tentang perbedaan. 

1.3.2c. Proportional plus Integral & Derivatif Kontrol Loop Tertutup

Tujuan: Untuk menunjukkan karakteristik PB (Proportional Band) + I(Integral Aksi) + D (tindakan derivatif) dalam loop kontrol suhu 

Prosedur:

1. Start-up unit sesuai dengan Bagian 1.3.1.

2. Masukkan nilai PB dari 20, I nilai 10 detik, dan nilai D dari 1 detik.

3. Pasang loop kedalam mode "Manual". Sesuaikan set point ke 40 C dan

perlahan-lahan menyesuaikan output sehingga pengukuran sesuai dengan set

point.

4. Aktifkan mode perekaman. Pasang loop kedalam mode "Auto".

5. Mensimulasikan perubahan beban dengan mengatur laju alir air dingin sekitar

18 LPM selama 20 detik dengan menggunakan kerangan V8. Kembali ke

posisi awal. Amati respon sistem sampai pola pengukuran seragam lalu

berhenti perekam.

6. Pasang loop kedalam mode "Manual". Sesuaikan set point ke 30 C dan secara

bertahap menyesuaikan output sehingga pengukuran sesuai dengan set point.

7. Aktifkan mode rekaman lagi. Pasang loop kedalam mode "Auto". Ubah set

point ke 32. Amati respon dari sistem sampai stabil. Hentikan perekam.

8. Tentukan nilai PB dan I tetap . Ulangi langkah 2 sampai 6 dengan

menggunakan nilai D berikut.

9. Bandingkan semua hasil, dan bahas perbedaannya.

Bab II

DASAR TEORI

2.1 Kontrol Proses

Sebuah komponen dari setiap sistem kontrol proses industri adalah loop

kontrol feedback. Terdiri dari proses, pengukuran, pengendali, dan elemen kontrol

akhir, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1. Jika semua elemen ini saling

berhubungan, yaitu, jika informasi dapat dikirimkan terus menerus sekitar loop,

kontrol loop tertutup dan feedback otomatis umumnya ada.

Gambar 1. Suatu pengendalian loop tertutup

Arus informasi ini menyediakan sarana untuk kontrol, yang memungkinkan

pemanfaatan bahan baku dan energi yang efisien, jika loop terganggu karena alasan

apapun, seperti ketika pengendali ini dikondisikan pada kontrol manual, seperti yang

terlihat pada Gambar 2, itu dianggap loop terbuka dan tidak ada kontrol otomatis.

Gambar 2. Kontrol loop terbuka

Konsep kontrol feedback otomatis bukanlah hal baru. Aplikasi pada industri

terjadi pada tahun 1774 ketika James Watt menggunakan bola-terbang untuk

mengontrol kecepatan mesin uapnya. Pengembangan kontrol feedback otomatis

berkembang lambat pada awalnya. Sistem transmisi Pneumatic tidak umum sampai

tahun 1940, tetapi beberapa dekade terakhir telah melihat studi ekstensif dan

pengembangan dalam teori dan penerapan konsep tersebut.

Kontrol feedback otomatis tidak digunakan secara universal. Dalam Gambar

2, bagian dari sistem yang terputus, menciptakan kontrol loop terbuka. Kontrol loop

terbuka tidak memberikan informasi dari proses kembali ke pengendali. Contoh yang

paling dekat adalah mesin cuci, yang dapat diprogram untuk mengendalikan

serangkaian operasi yang diperlukan untuk mencuci pakaian, hal itu berjalan

berdasarkan siklusnya dan, karena tidak ada informasi feedback yang kembali ke

perangkat kontrol mengenai kondisi pencucian, mesin cuci itu mati. Hanya manusia

yang dapat mengontrol beban, dan itu tidak memuaskan, bisa dijadikan pelajaran.

Kontrol loop terbuka jarang ditemui dalam proses industri dan tidak akan diberikan

keterangan lebih lanjut.

Sebagaimana dinyatakan sebelumnya, kontrol otomatis memerlukan beberapa jenis

sistem sinyal untuk menutup loop dan menyediakan sarana untuk aliran informasi. Ini

berarti bahwa pengendali harus mampu menggerakkan kerangan, kerangan harus

dapat mempengaruhi pengukuran, dan sinyal pengukuran harus edilaporkan ke

pengendali. Tanpa feedback ini, Anda tidak memiliki kontrol otomatis.

2. 2 Kontrol On/off 

Kontrol On/off umumnya merupakan yang paling sederhana dan jenis yang

paling murah untuk kontrol proses dan memiliki aplikasi luas dalam industri. Sebuah

proses yang dikendalikan oleh pengendali on/off hampir selalu memiliki beberapa

kesalahan di dalamnya, bahkan, pengendali menyalakan atau mematikan hanya pada

saat-saat tidak ada kesalahan dalam pengukuran, bila pengukuran melewati set point

menuju error atau kesalahan fatal lainnya. Pada saat itu, kerangan terbuka penuh (on)

atau tertutup (off), tergantung pada arah dari kesalahan. Ukuran kesalahan tersebut

tidak diakui.

Tidak ada upaya dilakukan untuk menyeimbangkan yang masuk dengan yang

keluar. Sehingga energi atau materi yang diberikan untuk proses selalu terlalu banyak

atau tidak cukup. Siklus variabel diukur secara terus menerus. Namun, ketika kontrol

on/off diterapkan pada kondisi yang tepat saat proses, efeknya kecil dan dapat

diterima.

Kontrol on/off terbaik yang diterapkan pada kapasitas proses besar yang

memiliki sedikit waktu mati dan massa kecil atau aliran energi sehubungan dengan

kapasitas sistem.

Sebuah contoh umum yang menjadi sistem pemanas khusus. Sebuah rumah

semakin dingin daripada suhu yang diinginkan (set point) dan ternyata termostat

menghidupkan pemanas. Pemanas memasok pasokan yang cukup panas untuk

menghangatkan rumah ke suhu yang diinginkan, dan termostat pemanas mati.

Namun, masih ada panas yang cukup tersimpan dalam massa rumah untuk

tetap hangat untuk sementara waktu. Ketika suhu kembali ke set point, termostat

ternyata menghidupkan pemanas lagi, tapi suhu turun sedikit sebelum pemanas mulai

member efek dan memanaskan rumah lagi (waktu mati).

Siklus ini diilustrasikan pada Gambar 3, yang menunjukkan hubungan antara suhu

rumah (variabel terkontrol) dan tindakan pemanas (variabel dimanipulasi). Karena

massa rumah merupakan kapasitas besar, variasi suhu yang disebabkan oleh efek

siklus sangat kecil sehingga terjadi tanpa disadari oleh orang di rumah.

Dalam industri, aplikasi khas untuk kontrol on/off suhu sebuah tangki besar

atau bak mandi. Ini juga memiliki kapasitas panas yang besar, dengan sumber panas

yang kecil (energy masuk) memanaskan air di dalam tangki besar atau bak madi

(variabel terkontrol) ke suhu yang diinginkan (set point). Dalam contoh kedua, laju

kenaikan (atau turun) dari variabel terkontrol kecil karena masuknya energi kecil

dibandingkan dengan kapasitas besar dari sistem.

2. 3 Kontrol Proporsional

Kontrol on/off bekerja sangat baik pada proses dengan kapasitas besar, yang

berubah perlahan-lahan. Saat proses memiliki kapasitas kecil, biasanya merespon

dengan cepat untuk mengganggu. Oleh karena itu, peraturan terus menerus yang tepat

dari variabel dimanipulasi diperlukan. Upaya kontrol Proporsional untuk

menstabilkan sistem dan menghindari fluktuasi dengan menanggapi besar serta arah

kesalahan.

Jenis proses yang paling bermanfaat dari kontrol proporsional adalah memiliki

massa besar atau aliran energi sehubungan dengan kapasitas dan waktu mati yang

sangat kecil. Sebuah pancuran kamar mandi adalah contoh dari proses kapasitas kecil.

Kontrol on/off pada suhu air tidak berguna di sini karena memutar kontrol penuh atau

terlalu penuh sehingga menyebabkan perubahan pada output. Energi masuk besar

berhubungan dengan kapasitas proses. Jadi, kami membentuk proporsi air panas ke

air dingin, yang dapat dipertahankan terus menerus.

Di kamar mandi, seperti dalam proses kontrol kebanyakan sistem, elemen

kontrol akhir adalah kerangan, yang sebagian membuka atau menutup untuk

mengatur massa atau aliran energi. Untuk menyediakan output yang sesuai, kerangan

mengalir antara sepenuhnya terbuka dan tertutup seperti diposisikan oleh pengendali.

Aliran kerangan ini disebut gaya kerangan.

Hubungan antara output dan lebar rentang pengukuran disebut band

proporsional. Kadang-kadang disebut PB atau P Band, dan dinyatakan dalam persen.

Misalnya, 20 persen proporsional band sempit, tetapi memberikan kontrol sensitif

karena 100 persen perubahan output yang dihasilkan oleh perubahan pengukuran

hanya 20 persen. Sebaliknya, 500 persen Proporsional Band sangat luas dengan hanya

20 percent dari output yang mungkin dihasilkan oleh perubahan 100 persen dalam

pengukuran.

Dalam operasi, pengendali proporsional menghitung jumlah kesalahan antara

pengukuran dan set point, menguatkan, dan memposisikan elemen kontrol akhir

untuk mengurangi kesalahan. Besarnya tindakan korektif sebanding dengan

kesalahan. Secara umum, pengukuran merupakan satu-satunya pengendali

proporsional yang dapat menghilangkan kerugian hanya pada satu kondisi beban.

Ketika ada proses yang mengganggu, seperti ketika aliran tiba-tiba dikurangi,

kerangan harus mengubah posisi untuk menjaga variabel yang dikendalikan pada

tingkat yang konstan (menjaga set point). Output dari pengendali (yang mengontrol

posisi kerangan) harus mengasumsikan nilai baru, yang berbeda dari aslinya (set

point), sebelum keseimbangan dapat dicapai.

Nilai ini baru dari variabel yang dikendalikan Apakah offset dari set point.

Gambar 4, Curve C, menunjukkan respon system ketika band proporsional, di mana

osilasi dengan cepat menyelesaikannya.

Jika Proporsional Band terlalu lebar (tidak sensitif), offset akan jauh lebih

besar, mengurangi jumlah kontrol atas proses. Mempersempit pita proporsional

(peningkatan keuntungan) dapat mengurangi jumlah offset, tapi band yang terlalu

sempit menciptakan siklus. Yang paling penting adalah pembatasan kontrol

proporsional karena hanya hal itu yang dapat menampung satu hubungan tetap antara

input dan output, satu beban kontrol dimana kesalahan input adalah nol dan satu

sinyal keluaran dimana posisi kerangan kontrol dalam posisi yang diperlukan untuk

membuat kesalahan nol.

Tindakan proporsional murni umumnya memadai untuk proses yang stabil

dengan menggunakan sebuah Proporsional Band sempit dan dimana kerugian kecil

tidak merugikan pengoperasian sistem. Sebagai contoh, tingkat control suhu non-

kritikal loop dengan konstanta waktu yang lama adalah aplikasi yang baik hanya

untuk kontrol proporsional.

Gambar 4: Respon system Proporsional untuk menangani gangguan berbeda

Proporsional Band (PB) lebar 

2. 4 Kontrol Integral

Tindakan integral untuk menghindari kerugian yang diciptakan dalam kontrol

proporsional dengan membawa output kembali ke set point, itu adalah

penyeimbangan kembali otomatis dari sistem, yang beroperasi selama kesalahan ada.

Oleh karena itu, kontrol integral menanggapi durasi kesalahan serta besar dan arah.

Kontrol integral hampir tidak pernah digunakan sendiri, melainkan dikombinasikan

dengan kontrol proporsional.

Pada suatu waktu, sistem penyeimbangan kembali harus dilakukan secara

manual, ini disebut "reset manual." Istilah "reset" sesekali masih digunakan,

meskipun definisi lengkap fungsi mencakup konsep matematika dari

mengintegrasikan kesalahan hingga mencapai nol.

Kontrol proporsional-plus-integral (PI) umumnya digunakan pada proses di

mana tidak ada jumlah kerugian yang dapat ditoleransi. Aplikasi lain termasuk yang

mana seperti broad band proporsional akan diperlukan untuk stabilitas bahwa jumlah

kerugian yang terbentuk harus diterima.

Kontrol PI diterapkan pada hampir semua proses. Ketika gangguan proses

terjadi, pengendali proporsional menanggapi kesalahan dan gangguan itu seperti yang

ditunjukkan pada Gambar 5. Modus integral kontrol mendeteksi kesalahan dalam

modus proporsional dan mencoba untuk menghilangkan kesalahan.

Dalam kontroller proportional-plus-integral, aksi integral dapat dinyatakan

dalam menit per jumlah waktu ulangan yang diperlukan oleh pengendali integral

untuk mengulang-loop respon terbuka disebabkan oleh modus proporsional untuk

perubahan langkah dalam kesalahan. Semakin kecil nilai waktu, semakin cepat

tindakan integral. (Beberapa pembuat kontroller mengungkapkan integral dalam

mengulangi per menit, yang merupakan kebalikan dari menit per ulangan.)

Idealnya, menit per ulangan dipilih untuk modus integral dari pengendali yang

harus membawa titik kontrol kembali ke set point dengan cepat. (Proporsional Band

ditentukan secara terpisah.) Jika waktu integral terlalu panjang, sistem tidak akan

tampil di efisiensi maksimum. Jika waktu terlalu singkat, maka akan melampaui set

point, bahkan, jika waktu integral terlalu pendek untuk proses yang sedang

dikendalikan, maka siklus terus-menerus bisa terjadi. Hubungannya ditunjukkan

dalam Gambar 5.

Satu masalah dengan kontrol integral yang dapat terjadi ketika penyimpangan

tidak bisa dihilangkan selama periode waktu (seperti dengan sejumlah proses ketika

tangki kosong). Pengendali terus melihat kesalahan dan mencoba untuk memperbaiki,

menjenuhkan dan mengendalikan output ke nilai maksimum. Ini disebut penyelesaian

integral. Ketika situasi menyebabkan kesalahan tersebut diperbaiki, pengendali tidak

segera kembali ke operasi normal; melainkan mengendalikan output dan kerangan

pada kondisi ekstrim untuk beberapa saat hingga penyimpangan telah berubah. 

2.5 Kontrol PID

Masing-masing dari tiga mode kontrol dasar dan kombinasi yang telah

dibahas sejauh ini, Proporsional (P), Proporsional-plus-Integral (PI) memiliki

keterbatasan yang mungkin tidak signifikan jika proses dan pengendali cocok.

Namun, beberapa proses yang sulit untuk dikendalikan atau penting untuk

menjaganya pada set point, adalah penggunaan ketiga mode akan sangat membantu

dalam mempertahankan kontrol yang diinginkan. Kontrol PID menanggapi semua

aspek proses kesalahan, besarnya, durasi, dan tingkat perubahan. Output dari

pengontrol PID adalah kombinasi linear dari P, I, dan mode control D. 

Kontrol PID dapat menguntungkan pada banyak proses. Namun,

penerapannya harus dipertimbangkan dengan hati-hati karena memiliki keterbatasan

pada beberapa proses. Proses yang paling menguntungkan dari kontrol PID adalah

cepat merespon gangguan besar, dan tindakan integral bisa menanggapi mereka.

Tindakan derivative dan integral saling melengkapi. Tindakan derivatif

memungkinkan peningkatan proporsional, mengimbangi penurunan yang diharuskan

oleh tindakan integral; dimana tindakan integral cenderung meningkatkan masa siklus

dari loop, tindakan derivatif cenderung untuk menguranginya, sehingga menghasilkan

kecepatan yang sama tanggapan sebagaimana dengan tindakan proporsional tetapi

tanpa offset. 

Suhu proses, seperti penukar panas, khusus dari aplikasi ini, yang dapat

bermanfaat dari kontrol PID. Gambar 6 menunjukkan pengaruh penambahan tindakan

derivatif ke PI pengendali disesuaikan dengan benar. Periode (waktu untuk

menyelesaikan satu siklus) lebih pendek dibandingkan dengan kontrol proporsional-

plus-integral.

Gambar 6 komparison sistenm respon pada proses PI dengan PID kontrol

Gambar 7 menunjukkan respon sistem untuk proses gangguan dalam modus kontrol

analog utama: proporsional, integral, dan PID. Respon yang tidak

terkendali ditampilkan demi perbandingan.

Gambar 8 menunjukkan respon sistem terhadap perubahan set point (seperti yang

terjadi dalam penyetelan pengendali) dengan menggunakan mode analog

pengendalian yang sama. 

BAB III

DATA PENGAMATAN

Tabel 3.1 Data pengamatan pengaruh temperatur tehadap waktu

Waktu T1 T2 T30 35,5 38,5 36,320 36 38,6 36,540 36,5 38,9 37,060 37 39,8 37,580 37,5 40,1 37,8120 38 40,5 38,0140 38,5 41,0 38,4160 39 41,8 38,8180 39,5 42,2 39,4200 40 42,8 39,5220 40,5 43,3 39,9240 41 43,7 40,3260 41,5 44,2 40,8280 42 44,7 41,1300 42,5 45,1 41,5320 43,5 45,7 41,8340 45 46,0 42,1360 46 46,6 42,5380 46,5 46,9 42,9400 47 47,4 43,3420 47,5 47,8 43,6440 46 48,1 43,9460 46 48,8 44,2480 46,5 44,7 49,2500 47 44,9 49,3520 47,5 45,7 50,0540 47,5 46,1 50,4560 47,5 46,0 50,4580 46,5 45,9 50,3600 46,5 45,5 45,9620 46,5 49,1 45,9640 46,5 49,0 45,9660 47 49,0 46,3

Set point : 50

Tekanan : 2 Bar Bukaan valve pengendali : 70 % Data diambil selama 20 detik.

Gambar 3.1 pengaruh temperatur tehadap waktu

BAB IV

PEMBAHASAN DAN KESIMPULAN

4.I Pembahasan

Pada praktikum pengendalian temperatur,kami melakukan set point 50 dengan

V3 (laju alir) selama 20 detik dan V1 (laju alir) selam 13. Dengan tekanan yang kami

gunakan 2 bar dengan bukaan valve pengendali 70% dan data yang kami ambil yaitu

T1, T2 ,dan T3.dengan waktu yang digunakan pada T1 setiap 20 detik sekali diambil

datanya.sampai 32 kali pengambilan datanya setiap T1, T2,dan T3. Pada percobaan

T1 dengan nilai rata-ratanya adalah 43,156, dan pada percobaan T2 dengan jumlah

nilai rata- ratanya 54,63 dan pada percobaan T3 dengan nilai rata –ratanya adalah

42,662.

Dari grafik yang didapatkan perbandingan antara temperature dan waktu,

bahwa pada temperatur yang pertama mengalami kenaikan yaitu T1 35,5 T2 38,5 T3

36,3 sedangkan lama kelamaan suhu yang terjadi mengalami penurunan yaitu pada

suhu terakhir T1 47 T2 49,0 T3 46,3. Data yang diambil dengan waktu 20 menit

sekali. Dengan mengambil data sebanyak 33 data pada T1, T2 33 dan T3 33 data

dengan jumlah semuanya 99 data.

Jika semua elemen ini saling berhubungan, informasi dapat dikirimkan terus

menerus sekitar loop, kontrol loop tertutup dan feedback otomatis umumnya ada.

respon sistem untuk proses gangguan dalam modus kontrol analog utama:

proporsional, integral, dan PID. Respon yang tidak terkendali ditampilkan demi

perbandingan.

4.2Kesimpulan

Dari hasil percobaan yang telah dilakukan dapat disimpulkan yaitu:

Perbandingan antara temperature dan waktu, bahwa pada temperatur yang

pertama mengalami kenaikan

Lama kelamaan suhu yang terjadi mengalami penurunan yaitu pada suhu

terakhir.

DAFTAR PUSTAKA

Jobsheet. 2011. Penuntun praktikum pengendalian temperature. Jurusan kimia

Politeknik Negeri Lhokseumawe