Pengendalian Kualitas Pada Produksi Pipa
-
Upload
muhammad-fathin-fawwaz -
Category
Documents
-
view
69 -
download
9
description
Transcript of Pengendalian Kualitas Pada Produksi Pipa
PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK PIPA DENGAN PENDEKATAN METODE LEAN SIX SIGMA PADA PT. INVILON SAGITA.
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari
Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh
IRNA HAFSARI HARAHAP
NIM. 080423013
P R O G R A M P E N D I D I K A N S A R J A N A E K S T E N S I
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2 0 1 1
ABSTRAK
PT. Invilon Sagita merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi pipa. Perusahaan ini berlokasi di Jalan Binjai Km 10,5 Medan, Sumatera Utara. Dalam menjalankan produksinya, PT Invilon Sagita mengalami permasalahan yaitu adanya pemborosan (waste) pada proses produksi. Pemborosan yang di alami oleh perusahaan berupa produk yang cacat (defect) dan waktu menunggu. Waktu menunggu yang terjadi dikarenakan penjadwalan untuk setiap mesin tidak efektif. Waste berupa scrap dari potongan pipa dan produk cacat disebabkan produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Tujuan penelitian untuk mengurangi waktu menunggu sehingga terjadinya peningkatan kecepatan proses dan kualitas produk.
Pendekatan Lean Six Sigma dengan menggunakan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) digunakan untuk memecahkan masalah yang dihadapi oleh perusahaan pada saat ini. Pendekatan dengan menggunakan metode Lean Six Sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six Sigma yang menitikberatkan kepada pengurangan waktu menunggu dan kecacatan produk pipa. Dalam Lean , alat yang digunakan untuk mengarahkan peningkatan dan memahami proses adalah pemetaan value stream (value stream mapping). Dalam Six Sigma, perhitungan tingkat sigma digunakan untuk menunjukkan masalah critical-to-quality.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa proses produksi pipa sudah mendekati konsep leandengan perolehan process cycle efficency sebesar 91,03% dan process velocity 0,034.
Solusi perbaikan yang diusulkan adalah penerapan metode 5S, pembuatan prosedur kerja (SOP) dan peningkatan komunikasi perusahaan dengan supplier sehingga diperoleh hasil estimasi pengurangan manufacturing lead time sebesar 129,04 detik dan peningkatan kualitas sebesar
0,16 .Masalah kualitas bahan baku, perawatan mesin dan pelatihan operator secara berkala
adalah hal-hal penting yang harus diperhatikan perusahaan ke depan.
Kata Kunci : Lean, value stream mapping, quality, sigma dan DMAIC.
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat dan
rahmat-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan proposal Tugas Akhir dengan baik. Tugas
Akhir ini merupakan salah satu kewajiban dan syarat akademis dalam menyelesaikan studi di
Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Penelitian Tugas Akhir dijalankan oleh penulis di PT. Invilon Sagita yang
bergerak di bidang produksi pipa. Tugas Akhir ini berjudul “Pengendalian
Kualitas Produk Pipa dengan Pendekatan Metode Lean Six Sigma pada PT.
Invilon Sagita”.
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan Tugas Akhir ini belum sepenuhnya sempurna. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan laporan ini.
Akhir kata, penulis mengharapkan agar Tugas Akhir ini dapat memberikan manfaat bagi
pembaca.
Medan, November 2011
Penulis
UCAPAN TERIMA KASIH
Pada kesempatan ini, Penulis menyampaikan ungkapan terima kasih kepada berbagai pihak
yang telah memberikan bantuan kepada Penulis, yaitu:
1. Allah SWT atas segala kemudahan, kelancaran dan kemurahan-Nya dalam
memberikan rahmat dan petunjuk untuk menyelesaikan Tugas Sarjana ini.
2. Orangtua penulis Hasnah Ritonga dan Alm.Syamsudin Harahap yang telah
mendukung penulis dalam doa, materi, moral juga semangat untuk
menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana.
3. Bapak Prof. Ir. Mangara M.Tambunan, MSc selaku Dosen Pembimbing I
yang telah memberi bimbingan dan bantuan selama pelaksanaan dan
pengerjaan Laporan Tugas Sarjana.
4. Bapak Aulia Ishak, ST. MT selaku Dosen Pembimbing II yang telah banyak
memberi bimbingan, ilmu dan bantuan selama pelaksanaan dan pengerjaan
Laporan Tugas Sarjana.
5. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri
Universitas Sumatera Utara.
6. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT., selaku Sekretaris Departemen Teknik
Industri USU.
7. Bapak Ir. Mangara M. Tambunan, MSc dan Ir. Rosnani Ginting, MT selaku
Koordinator Tugas Sarjana Departemen Teknik Industri, Universitas
Sumatera Utara.
8. Bapak Hendra Pardede selaku Pembimbing Lapangan pada PT. Invilon
Sagita dan memberi informasi data-data maupun gambaran umum
perusahaan.
9. Teman spesial Farel Aseng, ST yang selalu membantu, memberi masukan,
memberikan kata kesabaran dan keikhlsan dalam menjalankan Tugas Akhir.
10. Saudara Siti Rahmadani Hrp, Lia Hardina Hrp dan Ade Pratiwi Hrp yang
selalu membantu dan memberikan motivasi serta semangat kepada Penulis.
11. Alumni Teknik Industri 2008 yang memberi semangat dan termotivasi untuk
cepat menyelsaikan Tugas Akhir.
12. Staf Pegawai Teknik Industri Bang Mijo, Kak Dina, Bang Ridho, Bang
Nurmansyah dan Bu Ani terima kasih atas bantuannya dalam masalah
administrasi untuk melaksanakan Tugas Akhir.
13. Staf Pegawai Perpustakaan Teknik Industri Bang Kumis dan Kak Rahma
terima kasih atas bantuannya dalam masalah pinjaman buku.
14. Seluruh rekan-rekan stambuk 2008 atas kepedulian dan dorongan yang telah
diberikan kepada Penulis.
Akhirnya, kiranya Tuhan Yang Maha Esa yang mengaruniakan berkah- Nya dalam
perjalanan hidup Bapak, Ibu dan saudara sekalian.
Medan, November 2011
Penulis,
Irna Hafsari Harahap
DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL.......................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN............................................................ ii
KATA PENGANTAR................................................................................iii
UCAPAN TERIMA KASIH......................................................................iv
DAFTAR ISI...............................................................................................vi
DAFTAR TABEL.....................................................................................xiii
DAFTAR GAMBAR.................................................................................xv
DAFTAR LAMPIRAN...........................................................................xvii
ABSTRAK...............................................................................................xviii
1.1. Latar Belakang Masalah ..................................................... I-1
1.2. Perumusan Masalah ........................................................... I-2
1.3. Tujuan Penelitian ............................................................... I-3
1.4. Manfaat Penelitian ............................................................. I-3
1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian............................................ I-4
1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir .................................... I-5
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan ............................................................ II-1
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ............................................ II-2
2.3. Lokasi Perusahaan .............................................................. II-2
2.4. Daerah Pemasaran .............................................................. II-3
2.5. Proses Produksi .................................................................. II-3
2.5.1. Standar Mutu Produk ............................................... II-3
2.5.2. Bahan yang Digunakan ........................................... II-4
2.5.2.1. Bahan Baku ................................................ II-5
2.5.2.2. Bahan Tambahan ........................................ II-5
2.5.2.3. Bahan Penolong ......................................... II-6
2.5.3. Uraian Proses Produksi ........................................... II-7
2.5.4. Mesin dan Peralatan ................................................ II-10
2.5.5. Utilitas .................................................................... II-11
2.5.6. Safety dan Fire Proectioni ...................................... II-12
2.5.7. Waste Treatment ..................................................... II-13
2.6. Organisasi dan Manajemen ................................................ II-14
2.6.1. Struktur Organisasi Perusahaan ............................... II-14
Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab .................. II-16
Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ....................... II-16
Sistem Pengupahan dan Fasilitasnya ....................... II-18
III LANDASAN TEORI
3.1. Defenisi Kualitas…............................................................. III-1
3.2. Lean ............................................................................... III-1
3.3. Six Sigma ........................................................................... III-3
3.4. Dasar Statistik Six Sigma ................................................... III-5
3.5. Lean Six Sigma ................................................................... III-7
3.6. Pemborosan (Waste)…........................................................ III-9
3.7. Siklus DMAIC…. ............................................................... III-11
3.7.1. Define ................................................................... III-14
3.7.1.1. Project Statemen ....................................... III-14
3.7.1.2. Diagram SIPOC ........................................ III-14
3.7.1.3. Voice of Customer ...................................... III-16
3.7.1.4. Value Stream Mapping ............................... III-16
3.7.2. Measure .................................................................. III-18
3.7.2.1. Perhitungan Data Waktu ............................. III-18
3.7.2.2. Tingkat Ketalitian dan Keyakinan ............ III-18
3.7.2.3. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data ...... III-19
3.7.2.4. Perhitungan Waktu Normal dan Baku......... III-20
3.7.2.5. Perhitungan Metrik Lean ........................... III-22
3.7.2.6. Critical To Quality (CTQ) ......................... III-24
3.7.2.7. Perhitungan Tingkat Sigma ......................... III-24
3.7.3. Analyze .................................................................. III-25
3.7.3.1. Diagram Pareto ........................................ III-25
3.7.3.2. Diagram Sebab Akibat .............................. III-27
3.7.3.3. Diagram Five Why...................................... III-29
3.7.4. Improve .................................................................. III-30
3.7.4.1. Metode 5S ................................................ III-30
3.7.5. Control .................................................................. III-33
3.7.5.1. Standar Operating Procedure ..................... III-33
IV METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Jenis Penelitian ................................................................... IV-1
5.1.
4.2. Lokasi Penelitian.................................................................
4.3. Kerangka Berfikir ...............................................................
4.4. Pengumpulan Data .............................................................
4.5. Instrumen Pengumpulan Data .............................................
4.6. Metode Pengumpulan Data .................................................
4.7. Metode Pengolahan Data ....................................................
4.8. Metode Analisis dan Pemecahan Masalah ..........................
4.9. Kesimpulan dan Saran ........................................................
Pengumpulan Data ..................................................................
IV-1
IV-2
IV-3
IV-4
IV-4
IV-5
IV-6
IV-7
V-1
5.1.1. Permintaan Produk ..................................................
5.1.2. Data Aliran Proses ..................................................
V-1
V-1
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1.3. Data Jumlah Mesin ................................................. V-3
5.1.4. Penilaian Rating Factor Operator ............................
5.1.5. Data Waktu Proses ..................................................
V-4
V-7
5.1.6. Penetapan Allowance .............................................. V-9
5.1.7. Data Atribut Kualitas Produk .................................. V-13
5.2. Pengolahan Data ................................................................. V-15
5.2.1. Tahap Define ......................................................... V-15
5.2.1.1. Project Statement ...................................... V-15
5.2.1.2. Pemilihan Produk ...................................... V-16
5.2.1.3. Diagram SIPOC ......................................... V-17
5.2.1.4.Value Streaming Mapping ........................... V-19
5.2.1.5. Voice of Customer ..................................... V-21
5.2.2. Tahap Measure ...................................................... V-21
5.2.2.1. Perhitungan Data Waktu Siklus.................. V-21
5.2.2.2. Perhitungan Waktu Normal dan Baku ....... V-28
5.2.2.3. Perhitungan Metrik Lean ............................ V-31
5.2.2.3.1. Perhitungan Manufacturing Lead Time ... V-31
5.2.2.3.2. Perhitungan Proses Cycle Efisiensy ......... V-32
5.2.2.3.3.Perhitungan Proses Velocity ..................... V-34
5.2.2.4.Pengolahan Data Kualitas Produk ........................... V-35
5.2.2.4.1. Penentuan CTQ ......................................
5.2.2.4.2. Perhitungan Data Atribut Kualitas ...........
V-36
V-36
VI ANALISIS DAN PEMECAHAN MASALAH
6.1.
6.2.
Analisis ............... ..............................................................
6.1.1. Tahap Analyze ............... ...........................................
6.1.1.1. Analisis Value Added ................................
6.1.1.2. Analisis Proses Cycle Efisiensy .................
6.1.1.3. Analisis Proses Velocity .............................
6.1.1.4. Diagram Pareto .........................................
6.1.1.5. Diagram Sebab Akibat ..............................
6.1.1.6. Diagram Five Why ......................................
Pemecahan Masalah ............................................................
VI-1
VI-1
VI-1
VI-2
VI-3
VI-3
VI-4
VI-6
VI-2
6.2.1. Tahap Improve ............... ..........................................
6.2.1.1. People .......................................................
6.2.1.2. Work Place Management ...........................
6.2.1.3. Metode 5S ..................................................
6.2.1.4. Information ...............................................
VI-8
VI-8
VI-8
VI-9
VI-11
6.2.1. Tahap Control ............... ........................................... VI-12
6.3. Usulan Perbaikan ............... VI-13
Efisiensi Hasil Peningkatan Kecepatan ..................... VI-13
Estimasi Hasil Peningkatan Kualitas ......................... VI-20
Ringkasan Hasil Sebelum dan Sesudah Perbaikan .... VI-21
VII KESIMPULAN SARAN
7.1. Kesimpulan......................................................................... VII-1
7.2. Saran ................................................................................ VII-2
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
1.1. Standar Ukuran PT.Invilon Sagita .................................................... I-2
2.1. Standar Ukuran PT.Invilon Sagita .................................................... II-4
2.2. Alokasi Tenaga Kerja ....................................................................... II-16
3.1. Hubungan Kuantitatif antara sigma dan Cpk ..................................... III-7 5.1. Jumlah
Permintaan Produk Pipa ....................................................... V-1 5.2. Jumlah mesin di Lantai
Produksi ..................................................... V-4
5.3. Penilaian Rating Factor terhadap Operator ...................................... V-5 5.4. Waktu Siklus
Pembuatan Produk Pipa ............................................. V-11
5.5. Waktu Muat pada Proses Pembuatan Produk Pipa ............................ V-12 5.6. Waktu Set up
Tiap Mesin.................................................................. V-13 5.7. Penetapan Allowance
........................................................................ V-14 5.8. Data Atribut Kualitas Produk
Pipa .................................................... V-18 5.9. Rekapitulasi Keseragaman Waktu
Siklus ......................................... V-27
5.10. Rekapitulasi Keseragaman Waktu Muat dari Setiap Proses................ V-29 5.11. Uji Kecukupan
Data Proses Ketiga.................................................... V-30
Rekapitulasi Kecukupan Data Waktu Siklus dari Setiap Proses .......... V-31
Rekapitulasi Kecukupan Data Waktu Muat dari Setiap Proses........... V-32 5.14.
Perhitungan Waktu normal dan Waktu baku ..................................... V-34 5.15. Urutan Proses
Kerja dan Waktu Baku................................................ V-36
5.16. Value Added Time dan Non Value Added Time ................................. V-37 5.17. Perhitungan
Batas Kontrol Peta p...................................................... V-42 5.18. Perhitungan Tingkat
Sigma .............................................................. V-44 6.1. Persentase Total
Kecacatan .............................................................. VI-3
Urutan Proses Kerja Baru untuk Produk Pipa ................................... VI-14
Value Added Time dan Non Value Added Time Setelah Estimasi ...... VI-15
Hasil Estimasi Peningkatan Kualitas Produk Pipa ........................... VI-20 6.6. Proporsi
Persentase kegiatan ............................................................ VI-20
6.7. Ringkasan Hasil Estimasi Sebelum dan Sesudah Perbaikan .............. VI-21
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
2.1. Saluran Distribusi PT. Invilon Sagita ................................................ II-3
2.2. Struktur Organisasi PT. Invilon Sagita.............................................. II-15
3.1. Hubungan Kurva Normal dan Batas Sigma....................................... III-6
3.2. Diagram SIPOC ............................................................................... III-16
3.3. Diagram Pareto ................................................................................ III-27
3.4. Diagram Sebab Akibat...................................................................... III-28
4.1. Kerangka Berpikir Penelitian............................................................ IV-3
4.2. Blok Diagram Langkah-langkah Penelitian....................................... IV-8
5.1. Aliran Proses Produksi dari Hasil Pengamatan ................................. V-2
5.2. Histogram Jumlah Permintaan Pipa bulan Juni 2011 ......................... V-21
5.3. Diagram SIPOC................................................................................ V-22
5.4. Value Stream Mapping untuk Satu Siklus ......................................... V-24
5.5. Peta Kontrol Waktu Siklus Proses Ketiga.......................................... V-23
5.6. Peta p Produk Pipa............................................................................ V-43
6.1. Diagram Pareto Produk Pipa ............................................................ VI-4
Diagram Sebab Akibat pada Atribut Pipa Pecah................................ VI-5
Diagram Sebab Akibat pada Atribut Ukuran tidak pas ...................... VI-6 6.4. Diagram
Five Why pada Atribut Pipa Pecah...................................... VI-7
6.5. Diagram Five Why pada Atribut Ukuran tidak pas............................. VI-7 6.6. Prosedur Kerja
Proses Pemotongan Pipa .......................................... VI-13 6.7. Value Stream Mapping Setelah
Estimasi........................................... VI-19
ABSTRAK
PT. Invilon Sagita merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi pipa. Perusahaan ini berlokasi di Jalan Binjai Km 10,5 Medan, Sumatera Utara. Dalam menjalankan produksinya, PT Invilon Sagita mengalami permasalahan yaitu adanya pemborosan (waste) pada proses produksi. Pemborosan yang di alami oleh perusahaan berupa produk yang cacat (defect) dan waktu menunggu. Waktu menunggu yang terjadi dikarenakan penjadwalan untuk setiap mesin tidak efektif. Waste berupa scrap dari potongan pipa dan produk cacat disebabkan produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Tujuan penelitian untuk mengurangi waktu menunggu sehingga terjadinya peningkatan kecepatan proses dan kualitas produk.
Pendekatan Lean Six Sigma dengan menggunakan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) digunakan untuk memecahkan masalah yang dihadapi oleh perusahaan pada saat ini. Pendekatan dengan menggunakan metode Lean Six Sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six Sigma yang menitikberatkan kepada pengurangan waktu menunggu dan kecacatan produk pipa. Dalam Lean , alat yang digunakan untuk mengarahkan peningkatan dan memahami proses adalah pemetaan value stream (value stream mapping). Dalam Six Sigma, perhitungan tingkat sigma digunakan untuk menunjukkan masalah critical-to-quality.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa proses produksi pipa sudah mendekati konsep leandengan perolehan process cycle efficency sebesar 91,03% dan process velocity 0,034.
Solusi perbaikan yang diusulkan adalah penerapan metode 5S, pembuatan prosedur kerja (SOP) dan peningkatan komunikasi perusahaan dengan supplier sehingga diperoleh hasil estimasi pengurangan manufacturing lead time sebesar 129,04 detik dan peningkatan kualitas sebesar
0,16 .Masalah kualitas bahan baku, perawatan mesin dan pelatihan operator secara berkala
adalah hal-hal penting yang harus diperhatikan perusahaan ke depan.
Kata Kunci : Lean, value stream mapping, quality, sigma dan DMAIC.
BAB I
PENDAHULUAN
Latar Belakang Masalah
Persaingan yang dihadapi industri manufaktur dan pengolahan dalam hal merebut pasar pada
era globalisasi semakin tajam. Setiap perusahaan hendaknya secara terus-menerus meningkatkan
kualitas perusahaannya dengan selalu berusaha untuk meminimalisasi ketidaksesuaian, pemborosan,
dan meningkatkan efisiensi dari keseluruhan proses mereka, sehingga proses dapat dikendalikan
dengan tujuan untuk dapat meminimisasi produk cacat. Akan tetapi, dalam kenyataannya akan selalu
ada ketidaksesuaian dari produk yang dihasilkan dan jenis-jenis pemborosan (waste) yang terdapat di
lantai produksi seperti yang terjadi pada PT. Invilon Sagita yaitu perusahaan yang memproduksi
pipa tipe AXX.
Dalam menjalankan produksinya, PT Invilon Sagita mengalami permasalahan yaitu
pemborosan. Adapun pemborosan yang terdapat pada perusahaaan adalah adanya produk yang cacat
(defect) berupa pipa pecah, pipa bengkok dan ukuran tidak pas serta adanya kegiatan yang tidak
bernilai tambah seperti waktu menunggu (waiting time). Waktu menunggu yang terjadi dikarenakan
penjadwalan untuk setiap mesin tidak efektif sehingga menyebabkan part yang sudah siap untuk
dikerjakan, namun mesin yang akan mengerjakan part tersebut masih mengerjakan pekerjaan yang lain
dan akhirnya mengurangi produktivitas perusahaan. Waste berupa scrap dari potongan pipa dan
produk cacat disebabkan produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi yang
telah ditetapkan oleh perusahaan. Standar perusahaan mengharapkan tidak ada produk cacat.
Jika permasalahan ini dibiarkan terus-menerus maka hal ini akan menimbulkan pemborosan biaya yang
cukup besar bagi perusahaan yang akan terus meningkatkan kehilangan keuntungan bagi PT. Invilon
Sagita. Salah satu langkah perbaikan yang dapat digunakan oleh PT. Invilon Sagita adalah dengan
menggunakan metode Lean Six Sigma.
Pendekatan dengan Lean Six Sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six Sigma
menitikberatkan pada pengurangan lead time dan kecacatan produksi selama proses produksi
berlangsung. Metode Lean Six Sigma pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan
menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (value added
activities) melalui peningkatan secara terus-menerus untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma..
Waste dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai tambah dalam
proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream. Pengurangan waste dimaksudkan
agar waktu yang digunakan dalam proses produksi adalah berupa value added time, sehingga
meningkatkan efesiensi penggunaan sumber daya dan waktu menunggu dapat dikurangi.
Sementara itu, metode 5S yang terdiri dari Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke merupakan
suatu metode yang melakukan perbaikan-perbaikan guna meminimalisasi pemborosan-pemborosan
yang terjadi di lantai produksi untuk dapat menghasilkan produk yang berkualitas sehingga loyalitas
para pelanggan tetap terjaga.
Perumusan Masalah
Berdasarkan uraian latar belakang masalah yang telah dijelaskan sebelumnya, maka rumusan
permasalahan dalam penelitian ini yaitu adanya pemborosan (waste) yang di alami oleh perusahaan
berupa jumlah kecacatan produksi yang terjadi selama proses produksi sehingga kualitas produk yang
tidak sesuai dengan keinginan pelanggan dan adanya kegiatan yang tidak bernilai tambah seperti
waktu menunggu (waiting time).
Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Mengurangi pemborosan dengan cara menghitung penghematan waktu
yang terjadi di lantai produksi.
2. Mengurangi aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (value added
activities) sehingga waktu produksi menjadi lebih cepat.
3. Memberikan usulan perbaikan dengan menggunakan pendekatan Lean Six
Sigma metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) dan
aplikasi metode 5 S.
Manfaat Penelitian
Penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat bagi pihak-pihak terkait, yaitu :
1. Bagi Perusahaan
Memperoleh masukan mengenai faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas produk,
ukuran kemampuan proses yang dimiliki, penyebab yang
menimbulkan cacat (defect) pada produk, serta masukan untuk melakukan tindakan perbaikan
kualitas dari hasil penelitian yang diperoleh.
2. Bagi Mahasiswa
Mempertajam kemampuan analisis dan berfikir yang lebih sistematis, memberikan dan
menambah pemahaman tentang cara melakukan suatu penelitian dalam menghasilkan karya
ilmiah yang bermanfaat.
Batasan dan Asumsi Penelitian
Pembatasan masalah dilakukan agar penelitian lebih terarah untuk mencapai tujuan dan memberikan
ruang lingkup penelitian. Batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut
:
1. Penelitian ini dilakukan hanya pada produk pipa tipe AXX .
2. Data kualitas produk yang diperoleh adalah data kecacatan produk selama
satu bulan.
3. Pengolahan data menggunakan tools yang terdapat pada metode Lean Six
Sigma (DMAIC).
Sedangkan asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
1. Tidak dilakukan penambahan atau pengurangan terhadap mesin-mesin
ataupun peralatan produksi dan tidak ada perubahan urutan proses produksi.
2. Sistem produksi dan spesifikasi produk yang diamati juga tidak mengalami
perubahan.
3. Tidak memperhatikan faktor perawatan mesin karena seluruh mesin mampu
bekerja secara normal setiap harinya.
4. Pekerja yang telah menguasai pekerjaannya dengan baik dan benar dianggap
sebagai operator normal dari sejumlah pekerja yang terdapat pada masing-
masing stasiun kerja.
Sistematika Penulisan Laporan Tugas Sarjana
Sistematika yang digunakan dalam penulian tugas sarjana ini adalah sebagai berikut :
Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang mendasari peneliti untuk membuat
suatu rancangan perbaikan terhadap masalah lead time dan kualitas produksi di perusahaan, rumusan
permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam
penelitian, dan sistematika penulisan tugas sarjana.
Bab II Gambaran Umum Perusahaan, menjelaskan sejarah dan gambaran umum perusahaan, struktur
organisasi, organisasi dan manajemen, teknologi serta proses produksi.
Bab III Landasan Teori, memaparkan teori-teori yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah
yaitu Teori Pengukuran Waktu, Teori Pengendalian Kualitas, dan Teori Pendekatan Lean Six Sigma
dengan Metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Sumber teori atau literatur
yang digunakan diambil dari referensi buku-buku dan jurnal penelitian yang berhubungan dengan topik
tersebut dan disertakan pada Daftar Pustaka.
Bab IV Metodologi Penelitian, mengemukakan tahapan-tahapan pengurangan waste untuk
meningkatkan kecepatan proses dan kualitas produk
dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma Metode DMAIC, yang dimulai dari persiapan
penelitian, pengambilan data waktu proses dan kualitas produksi, pengolahan data, analisis pemecahan
masalah hingga kesimpulan dan saran yang diberikan kepada pihak perusahaan.
Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, mengidentifikasi data primer yaitu data pengukuran waktu
proses produksi, Rating factor dan Allowance, serta data sekunder yaitu jumlah permintaan produk dan
jumlah kecacatan produksi. Selain itu, juga terdapat tahap pengolahan data dengan menggunakan
pendekatan Lean Six Sigma Metode DMAIC untuk mendapatkan pemecahan masalah. Tahap dari
metode DMAIC yang digunakan dalam pengolahan data adalah Tahap Define, dan Tahap Measure.
Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, meliputi analisis dari hasil pengolahan data dan alternatif dari
pemecahan masalah. Tahap dari metode DMAIC yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah
adalah Tahap Analyze, Tahap Improve dan Tahap Control. Pada bab ini juga diuraikan mengenai
beberapa usulan perbaikan yang dapat diberikan kepada perusahaan dan nilai peningkatan yang dapat
dicapai oleh perusahaan dapat diestimasikan melalui brainstorming dengan pihak perusahaan.
Bab VII Kesimpulan dan Saran, memberikan kesimpulan perbaikan lead time dan kualitas produksi
yang diperoleh dari hasil pemecahan masalah, dan saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan.
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Sejarah Perusahaan
PT. Invilon Sagita merupakan perusahaan tempat dilaksanakannya kerja praktek. Perusahaan
ini bergerak dalam bidang usaha produksi pipa PVC (Poly Vinyl Chlorida). Perusahaan ini didirikan
pada tahun 1974 dengan nama awal UD. Pada perkembangan selanjutnya, tepatnya pada tahun 1990,
perusahaan ini ditingkatkan dan oleh Presiden Republik Indonesia pada saat ini resmi diganti menjadi
PT. Invilon Sagita, nama yang masih dipakai hingga kini. Total investasi yang ditanam mencapai 20
juta dollar dengan kapasitas produksi mencapai 18.000 ton pertahun.
Perusahaan ini menghasilkan produk pipa PVC untuk kebutuhan air minum dengan standar
Indonesia dan Jepang, pipa PVC untuk kebutuhan drainase dengan standar Indonesia dan Jepang,
pipa untuk kabel telepon (telephone duct), talang air dan pintu PVC. Secara garis besar, produk yang
dihasilkan dipasarkan dalam dua kategori yaitu produk yang dibutuhkan untuk kebutuhan lokal dan
produk yang dibuat sesuai dengan pesanan.
Adapun konsumen PT. Invilon Sagita antara lain PDAM Tirtanadi Medan, proyek gas elpiji
PERTAMINA di Lhoksemawe, PERUMTEL yang merupakan proyek dari ADB (Asian Development
Bank) merupakan tahap pertama dan kedua, dan beberapa hotel seperti Hotel Tiara Medan, Hotel
Garuda Plaza, dan King’s hotel Palembang. PT.Invilon Sagita juga turut menyukseskan program ini
dengan membantu pembuatan jaringan air minum di Tanah Karo. Sebagai penghargaan atas peran serta
dalam membantu program pemerintahan tersebut, gubernur Sumatera Utara memberikan penghargaan
kehormatan berupa Upakarti dari Presiden Republik Indonesia.
Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. Invilon Sagita merupakan perusahaan yang bergerak dalam produksi pipa. Jenis pipa
yang diproduksi sangat beragam dengan spesifikasi yang diinginkan konsumen selama itu belum
diluar standar yang ditetapkan. Pemasok utamanya adalah PT. TELKOM dan PDAM
PT. Invilon Sagita saat ini memproduksi 5 macam jenis pipa yaitu :
1. Pipa PVC.
2. Sambungan Pipa PVC.
3. Selang air, selang spiral dan selang corrugate.
4. Telephone Duct.
5. Talang PVC dan accessories.
Lokasi dan Letak Geografis
PT. Invilon Sagita beralamat di Jalan Mesjid/Jl. Binjai Km. 10.5, Desa Payageli, Kecamatan
Medan Sunggal, Kotamadya Medan, Sumatera Utara. Sejak awal berdirinya PT.Invilon Sagita mulai
tahun 1974 sampai sekarang luas tanah PT. Invilon Sagita adalah 21520 m2.
Daerah Pemasaran
Saat ini daerah pemasaran yang dijangkau oleh PT. Invilon Sagita meliputi Medan,
Palembang, Padang, Banjarmasin, Batam dan Pekan Baru. Masing- masing daerah pemasaran ini
berusaha untuk dapat memasarkan produk sebaik- baiknya untuk meningkatkan jumlah penjualan.
Cara mendistribusikan produk dilakukan dengan dua cara pertama yaitu secara langsung
tanpa menggunakan distributor, dan memasok beberapa produk ke beberapa agen yang berada di
beberapa daerah. Seluruh pengaturan transaksi penjualan dan pengiriman dilakukan oleh bagian
pemasaran. Bagian ini yang menjual dan menyampaikan produk langsung kepada konsumen dan agen-
agen yang ada. Saluran distribusi PT. Invilon Sagita dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Gambar 2.1. Saluran Distribusi PT.Invilon Sagita
Proses Produksi
Standar Mutu Produk
PT. Invilon Sagita merupakan perusahaan yang menghasilkan produk pipa dengan standar
mutu yang telah ditetapkan. Oleh karena itu, maka pihak perusahaan menetapkan bahwa setiap
produk yang dihasilkan harus melalui proses pengawasan yang ketat mulai masuknya bahan ke
mixer sampai ke proses
Konsumen
PT.Invilon Sagita
KonsumenAgen
pengujian sehingga memiliki standar mutu yang sesuai dengan standar mutu yang diinginkan. Standar
mutu produk sangat perlu ditingkatkan dan dipertahankan guna menjaga standar kualitas produk jadi.
Adapun standar mutu produk pipa pada PT. Invilon Sagita dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Standar PT. Invilon Sagita
Ukuran
Nominal
Nominal
Size (inch)
Diameter Luar
Outside
Diameter (mm)
Tebal Dinding
Wall
ThicknessAW-INVILON
(10kg/cm²)
½ 22 2.4
¾ 26 2.5
1 32 2.6
1-1/4 38 2.7
1-1/2 48 3.1
2 60 3.7
2-1/2 76 3.7
3 89 4.5
4 114 5.2
5 140 6.7
6 165 7.5
8 216 9.0
10 267 10
12 318 12
14 370 13.5
Sumber :PT.Invilon Sagita
Bahan yang Digunakan
Jenis produk yang dihasilkan oleh PT. Invilon Sagita adalah pipa PVC, pintu PVC, dan
selang PVC. Untuk menghasilkan produk ini dibutuhkan bahan baku, bahan tambahan, dan bahan
penolong.
Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk dan memiliki
persentase yang relatif besar dalam produk dibandingkan dengan bahan-bahan lain.Bahan baku utama
yang digunakan dalam proses produksi prosuk – produk pada PT. Invilon Sagita adalah sebagai
berikut :
1. Resin
Resin mempunyai sifat keras dan kaku, bentuknya serbuk putih sehingga mudah diolah serta
tidak mudah terbakar. Resin merupakan sumber bahan baku utama yang digunakan dalam proses
produksi produk – produk PVC, karena dalam resin inilah terkandung bahan – bahan untuk
membuat Poly Vinil Chlorida (PVC). Dalam setiap produksi penggunaan bahan ini mencapai
60% - 80%.
2. Tepung CaCO3
Tepung CaCO3 merupakan senyawa zat kalsium dan karbonat, atau sering juga disebut
tepung kapur. Adapun kegunaan bahan ini adalah untuk
1542016
menentukan kelenturan dan kekerasan produk serta mengontrol kehalusan permukaan. Dalam
setiap produksi bahan ini digunakan antara 20% - 28%.
Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan untuk mempermudah proses dan
meningkatkan kualitas dari produk yang dihasilkan.Bahan baku tambahan yang digunakan dalam
proses produksi produk – produk di PT. Invilon Sagita adalah:
1. Zat Pewarna.
Yang dimaksud zat pewarna dalam hal ini adalah zat yang digunakan untuk menentukan warna
pipa dan selang. Ada beberapa jenis warna pipa dan selang hasil produksi PT. Invilon Sagita
sesuai dengan pesanan konsumen, seperti biru, merah orange, abu – abu, kuning, dll.
2. Titanium (Ti)
Zat kimia ini digunakan dalam proses produksi adalah untuk menjaga tingkat kadar kehitaman
pipa. Tanpa penggunaan bahan ini, pipa yang dihasilkan akan berwarna kehitaman. Bahan ini
berkisar 0.6%.
3. Stearic Acid (SA) dan Kalium Nitrat.
Merupakan zat kimia ini digunakan dalam proses produksi yang digunakan sebagai stabilisator
untuk menjaga suhu bahan baku pada saat dipanaskan, dan dilebur sebelum dicetak. Penggunaan
bahan ini berkisar 0.4%.
4. Tinta.
Tinta digunakan dalam proses penyablonan merk dan tipe produk di setiap produk – produk di
PT. Invilon Sagita.
Bahan Penolong
Bahan penolong merupakan bahan yang membantu dalam proses produksi agar diperoleh
hasil yang lebih baik.
1. Air.
Dalam proses produksi air digunakan sebagai pendingin setelah produk – produk di cetak
dengan mesin extruder.
2. Karton.
Dalam proses produksi karton digunakan untuk membungkus aksesoris – aksesoris dari pipa.
3. Tali.
Dalam proses produksi tali digunakan sebagai pengikat pipa – pipa yang telah siap untuk dibawa
ke gudang.
4. Plastik.
Dalam proses produksi plastik digunakan untuk membungkus pipa yang telah siap untuk
dikirim.
Untuk pengadaan bahan – bahan penolong, pihak perusahaan berusaha untuk mendapatkan
dari bahan lokal daerah Sumatera Utara. Meskipun begitu, ada beberapa bahan yang harus di
datangkan dari Pulau Jawa ataupun harus di impor. Hal ini dapat terjadi bila kualitas bahan di Sumatera
Utara tidak mencukupi
atau kualitas yang kurang baik sehingga tidak memenuhi standar mutu yang di inginkan.
Uraian Proses Produksi
Untuk memproduksi pipa proses yang ada dapat dikelompokkan atas tahap
– tahap berikut.
1. Penimbangan
Proses awal dari pembuatan pipa PVC adalah proses penimbangan. Semua bahan-bahan yang
diperlukan untuk pembuatan pipa PVC ditimbang sesuai dengan komposisi yang telah ditentukan
dengan menggunakan timbangan analog.
2. Pencampuran
Pencampuran dilakukan berdasarkan tipe produk yang akan diproduksi. Tiap tipe produk terdiri
dari komposisi bahan yang berbeda. Sebelum bahan dicampur, semua bahan yang diperlukan
untuk memproduksi produk tertentu ditimbang dengan timabangan manual. Setelah ditimbang,
bahan resin dan tepung CaCO3 dibawa dengan kereta sorong dan secara langsung dijatuhkan
dalam mesin pencampur (mesin mixer) untuk dicampur. Pencampuran dilakukan dengan cara
mengaduk bahan – bahan tersebut hingga merata, pencampuran ini menggunakan arus listrik. Pada
saat pencampuran juga ditambahkan zat – zat kimia (Titanium (Ti), Stearic Acid (SA) dan Kalium
Nitrat dan zat pewarna sesuai tipe dan warna produk yang akan di produksi. Setelah bahan
homogen, bahan tersebut didinginkan hingga mencapai suhu
40oC selama ± 10 menit. Hasil pencampuran dalam bentuk tepung dan ditampung dalam bin
(chamber).
3. Extruder
Bahan – bahan baik yang dalam bentuk tepung maupun butiran, kemudian dialirkan ke mesin
pemanas dengan menggunakan pipa dan kereta sorong untuk produk selang. Bahan – bahan ini
dicampur dan dipanaskan dengan mesin extruder pada suhu 180 °C – 200 °C. Hingga bahan
berubah menjadi bentuk cair (pasta).
4. Pencetakan.
Bahan – bahan yang telah cair dialirkan ke alat cetak yang berada di ujung mesin extruder dengan
memanfaatkan daya tekan dari bahan yang masuk ke mesin pemanas. Proses pencetakan
menggunakan cetakan dengan ukuran diameter pipa selang atau ukuran pintu yang diinginkan.
Pada proses pencetakan ini, cetakan dipanaskan dengan arus listrik melalui elemen – elemen
dengan suhu berkisar antara 180 °C – 220 °C. Apabila terjadi kerusakan pada pencetakan maka
pipa yang rusak akan dibawa ke tempat penyimpanan sementara untuk di daur ulang.
5. Pendinginan.
Proses pendinginan dilakukan dengan air. Hal ini bertujuan agar pipa menjadi dingin dan keras
sehingga bentuk dan ukurannya tidak berubah. Suhu air yang digunakan untuk proses pendinginan
ini berkisar 20 oC dan tekanan vacum 0,5 bar. Pada proses pendinginan ini air dialirkan langsung
air kolam air yang berada pada bagian belakang pabrik secara otomatis dengan
menggunakan
mesin pemompa air untuk mengalirkan air tersebut sehingga proses pendinginan dapat berjalan
dengan baik. Pada proses pendinginan ini air dialirkan langsung dari tangki penampung yang
berada pada bagian belakang pabrik secara otomatis dengan menggunakan mesin pemompa air
untuk mengalirkan air tersebut sehingga proses pendinginan dapat berjalan dengan baik.
6. Penyablonan
Proses penyablonan dilakukan secara otomatis setelah selesai dilakukan pendinginan. Mesin
melakukan penyablonan dengan cara menyablon pipa yang keluar dari mesin pendingin dengan
jarak yang telah ditentukan. Bahan yang digunakan untuk menyablon adalah tinta.
7. Pemotongan.
Pipa yang telah melalui penyablonan dan telah berbentuk pipa secara utuh, dipotong sesuai dengan
ukuran yang telah ditentukan. Proses pemotongan dilakukan menggunakan gergaji secara
otomatis. Apabila terjadi kerusakan pada pemotongan maka pipa yang rusak akan dibawa ke
tempat penyimpanan sementara untuk didaur ulang.
8. Pemeriksaan/Inspeksi.
Setelah pipa sudah ada yang dipotong, maka akan diambIl sebuah sampel untuk
diinspeksi/diperiksa. Kegiatan ini meliputi tes fisik dan tes laboratorium, hal ini dilakukan untuk
mengetahui apakah pipa yang dihasilkan sudah sesuai dengan standar yang telah ditentukan atau
belum.
9. Proses Socketing/Finishing.
Setelah proses pemotongan dan penyablonan, pipa dibawa ke bagian pencetakan kepala. Proses
pencetakan kepala ini dilakukan pada mesin pemanas. Ujung pipa di masukkan ke dalam mesin
dengan cetakan yang telah disesuaikan. Pencetakan kepala pipa ini hanya untuk beberapa tipe
produk pipa, sesuai dengan permintaan konsumen.
Mesin dan Peralatan
Mesin dan peralatan yang digunakan dalam melaksanakan proses produksi pipa pada PT.
Invilon Sagita dapat dilihat pada Lampiran 1.
Utilitas
Untuk membantu kelencaran proses produksi dan kerja perusahaan, digunakan fasilitas
pendukung antara lain :
1. Air
Pada pabrik pipa penggunaan air sangatlah penting. Sumber air diperoleh dari sumur bor (air dari
tanah) yang selanjutnya akan dipompakan ke bak penampung. Air digunakan sebagai bahan
penolong dalam pembuatan pipa dan juga dipakai untuk keperluan karyawan.
2. Bengkel
Fungsi bengkel untuk memelihara kelancaran proses di dalam pabrik, memperbaiki mesin atau
peralatan yang mengalami kerusakan serta mengganti dan membuat peralatan sesuai dengan
kemampuan teknisi.
3. Pembangkit Tenaga Listrik
Sumber energi listrik diperoleh dari PLN (Perusahaan Listrik Negara) dan beberapa generator
yang dimiliki oleh perusahaan jika aliran listrik PLN terputus. Ada tiga buah generator yang
digunakan yaitu Generator dengan dayya 1000 KVA (1 unit) dan Generator dengan daya 350
KVA(2 unit).
4. Crane
Crane digunakan untuk memindahkan mesin baik untuk relokasi mesin maupun untuk proses
perbaikan mesin.
5. Telekomunikasi
Digunakan untuk mendukung arus informasi dari dalam dan luar perusahaan. Ada beberapa
saluran telekomunikasi baik di setiap departemen ataupun kantor, sehingga arus informasi dapat
berjalan dengan lancar.
Safety dan Fire Protection
Keselamatan kerja merupakan salah satu bagian yang penting untuk diperhatikan setiap
perusahaan. Untuk melaksanakan keselamatan karyawan selama bekerja, PT. Invilon Sagita telah
menyediakan beberapa fasilitas antara lain :
1. Regu pemadam kebakaran
Regu pemadam kebaran pada PT. Invilon Sagita direkrut dari karyawan.
2. Tabung pemadam kebakaran
Tabung pemadaman kebaran diletakkan pada setian ruangan kerja, termasuk juga di gudang.
3. Untuk menjaga kesehatan pekerja PT. Invilon Sagita juga menyiapkan
keperluan pada saat bekerja misalnya masker. Pihak perusahaan
mengharuskan para pekerja menggunakannya selama berada di dalam pabrik.
Untuk perlindungan dari bahaya kebakaran, langkah-langkah yang diharapkan pihak
perusahaan adalah :
1. Memeriksa mesin setiap minggu untuk mencegah terjadinya bahaya arus
listrik.
2. Melakukan pelatihan bagi satpam selama 2 bulan.
3. Menyediakan tabung racun api di temapat-tempat yang dianggap penting.
Tabung racun api yang ada di PT. Invilon Sagita sebanyak 10 buah.
4. Menerapkan peraturan bebas rokok dalam lingkungan pabrik, baik kepada
karyawan maupun tamu.
Waste Treatment
Pembangunan suatu proyek industri pada suatu tempat akan memberi pengaruh terhadap
lingkungannya, baik pengaruh yang langsung ataupun tidak langsung, dan pada umumnya berdampak
buruk. Pengaruh langsung yang perlu diperhatikan adalah pengaruh limbah terhadap lingkungan di
sekitar pabrik.
Limbah yang dihasilkan PT. Invilon Sagita dan cara penanggulangannya adalah :
1. Limbah debu
Pengolahan terhadap cemaran partikel debu adalah dengan meningkatkan pemeliharaan dust collector
pada proses suplai bahan baku dan proses
pencampuran. Selain itu pihak pabrik mengusahakan kedisiplinan para pekerja yang bekerja
di ruangan produksi untuk memakai masker.
2. Kebisingan
Adapun upaya mengurangi dampak kebisingan yang ditimbulkan adalah :
- Memperketat kedisiplinan pemakaian alat pelindung telinga yang
berada di ruang sumber bising.
- Selalu mengontrol efisiensi alat peredam suara dari sumber dampak,
yaitu generator, mesin extruder, bengkel.
Organisasi dan Manajemen
Struktur Organisasi Perusahaan
Dalam melaksanakan aktivitas perusahaannya, PT. Invilon Sagita menggunakan struktur
organisasi bentuk fungsional. Alasan menggunakan struktur organisasi bentuk fungsional, karena
organisasi yang diatur berdasarkan pengelompokan aktivitas dan tugas yang sama untuk membentuk
unit-unit kerja seperti produksi/operasi, pemasaran, keuangan, personalia, dan lain-lain yang memiliki
fungsi yang khusus.
Adapun struktur organisasi yang digunakan pada PT. Invilon Sagita adalah struktur organisasi
fungsional yaitu sebagai berikut :
Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab
Adapun pembagian tugas dan tanggung jawab pada masing-masing jabatan pada PT.
Invilon Sagita dapat dilihat pada Lampiran 2.
Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja
Dalam menjalankan tugasnya, PT. Invilon Sagita mempekerjakan tenaga kerja langsung dan
tenaga kerja tidak langsung. Tenaga kerja langsung adalah tenaga kerja yang bekerja di lantai
produksi. Tenaga kerja tidak langsung adalah pekerja yang bekerja di luar pabrik. Jumlah tenaga kerja
pada PT.Invilon Sagita adalah 279 orang. Adapun alokasi tenaga kerja di PT. Invilon Sagita
ditunjukkan pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Alokasi Tenaga Kerja di PT. Invilon Sagita
No Jabatan Jumlah (Orang)
1 Komisaris 1
2 Direktur 1
3 General Manager 1
4 Pegawai Tata Usaha 10
5 Laboratorium 2
6 Quality Control 3
7 Bagian Produksi 155
8 Bagian Administrasi 5
9 Bagian Pemasaran 21
10 Bagian Personalia dan Umum 2
11 Keamanan / Satpam 8
12 Petugas Kebersihan 3
13 Karyawan 77
TOTAL 279
Sumber :PT. Invilon Sagita
Jam kerja di PT. Invilon Sagita untuk karyawan kantor, karyawan lantai produksi dan petugas
keamanan. Karyawan kantor bekerja satu shift, sedangkan karyawan lantai produksi dan petugas
keamanan tiga shift. Jam kerja perhari adalah delapan jam. Jam kerja lembur terhitung apabila
seorang pekerja bekerja lebih dari 8 jam. Adapun pembagian waktu kerja tersebut adalah sebagai
berikut:
1. Karyawan kantor
a. Hari Senin sampai Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB : Kerja aktif
- Pukul 12.00 - 13.00 WIB : Istirahat
- Pukul 13.00 – 16.00 WIB : Kerja aktif
b. Hari Jum’at
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB : Kerja aktif
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB : Istirahat
- Pukul 14.00 – 17.00 WIB : Kerja aktif
c. Hari Sabtu
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB : Kerja aktif
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB : Istirahat
- Pukul 13.00 – 14.00 WIB : Kerja aktif
2. Karyawan lantai produksi dan Petugas keamanan
a. Shift I
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB : Kerja aktif
- Pukul 12.00 - 13.00 WIB : Istirahat
- Pukul 13.00 – 16.00 WIB : Kerja aktif
b. Shift II
- Pukul 16.00 – 19.00 WIB : Kerja aktif
- Pukul 19.00 – 20.00 WIB : Istirahat
- Pukul 20.00 – 00.00 WIB : Kerja aktif
d. Shift III
- Pukul 00.00 – 05.00 WIB : Kerja aktif
- Pukul 05.00 – 06.00 WIB : Istirahat
- Pukul 06.00 – 08.00 WIB : Kerja aktif
Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya
Untuk meningkatkan produktivitas kerja karyawan, maka harus diperhatikan tingkat
kesejahteraan karyawan. Salah satu indikator kesejahteraan karyawan adalah menyediakan biaya untuk
memenuhi kebutuhan hidup karyawan, dimana biaya ini diberikan dalam bentuk upah yang layak
sesuai dengan kemampuan perusahaan.
Sistem pengupahan pada PT.Invilon Sagita dibedakan atas dua jenis, yaitu:
1. Upah Bulanan
Upah bulanan ini untuk tenaga kerja tetap, yaitu pada bagian kantor dan pada bagian
keamanan dan satpam. Upah ini dibayar setiap akhir bulan.
2. Upah Harian
Upah harian untuk tenaga kerja di bagian produksi. Namun, walaupun disebut upah harian,
waktu pembayaran upah tetap dilakukan pada setiap awal bulan dengan perhitungan
akumulasi waktu kerja harian.
Adapun fasilitas-fasilitas lain yang diberikan oleh perusahaan adalah :
1. Upah lembur, yaitu upah yang diberikan apabila karyawan bekerja
melebihi jam kerja perusahaan yang telah ditentukan.
2. Tunjangan jabatan, merupakan sebagai pelengkap gaji pokok, mengingat
ada pekerjaan yang memegang peranan dan tanggung jawab serta tuntutan
khusus. Besarnya jumlah gaji pokok adalah Rp. 1.000.000/bulan
sedangkan besarnya jumlah tunjangan adalah Rp. 100.000.
3. Uang makan, diberikan setiap pengambilan gaji. Besarnya uang makan
adalah Rp. 5.000.
4. Tunjangan Hari Raya (THR), yang memberikan bonus kepada karyawan
yang merayakan hari raya dan tahun baru. THR ini diberikan kepada
karyawan yang telah bekerja selama 1 tahun dan dibayar sebesar satu
bulan gaji.
5. Uang Transportasi, yang memberikan pada karyawan saat menerima gaji
di akhir bulan. Besarnya uang transportasi ini tergantung pada kedudukan
karyawan di perusahaan.
6. Cuti
Untuk menghilangkan rasa jenuh dan bosan selama bekerja, perusahaan memberikan cuti bagi
karyawan. Tenaga kerja diwajibkan mengambil cuti dan apabila tidak dipakai, maka cutinya
dianggap habis.
7. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK)
Jaminan Sosial Tenaga Kerja adalah suatu bentuk asuransi yang dibuat oleh pemerintah
untuk melindungi tenaga kerja. Asuransi tersebut lebih dikenal dengan nama Asuransi Tenaga
Kerja (ASTEK).
ASTEK ini meliputi empat pokok yaitu :
a. Jaminan Kecelakaan Kerja
Dilakukan dengan cara pemberian sumbangan oleh perusahaan. Besarnya sumbangan
tersebut adalah 0.89 % dari gaji pokok tenaga kerja setiap bulan. Jaminan kecelakaan
kerja diberikan apabila tenaga kerja tersebut mengalami kecelakaan dalam menjalankan
tugasnya.
b. Jaminan Hari Tua
Besarnya iuran dan sumbangan yang diberikan kepada ASTEK adalah
5.7 %. Iuran yang diberikan tenaga kerja adalah 2 % dari gaji pokok setiap bulan dari
tenaga kerja yang bersangkutan. Jaminan hari tua diberikan apabila tenaga kerja sudah
pensiun pada umur 55 tahun. Besarnya dana pensiun yang diberikan ASTEK adalah
tergantung kepada masa kerja tenaga kerja yang bersangkutan.
c. Jaminan Kematian
Diberikan apabila tenaga kerja meninggal dunia, sewaktu melakukan pekerjaan atau
tidak melakukan pekerjaan.
d. Jaminan Pemeliharaan Kesehatan
Pemeliharaan kesehatan diberikan oleh perusahaan kepada tenaga kerja beserta
keluarganya. Dalam hal ini sumbangan yang diberikan perusahaan berbeda. Apabila
tenaga kerja tersebut belum menikah, perusahaan memberikan sebesar 3 % dari gaji
pokok setiap bulannya dan bagi yang sudah berkeluarga memperoleh 6 % dari gaji
pokok setiap bulannya dengan batasan maksimal memiliki tiga orang anak.
8. SPSI (Serikat Pekerja Seluruh Indonesia)
Serikat Pekerja Seluruh Indonesia (SPSI) adalah satu wadah tenaga kerja yang dapat
menampung keluhan-keluhan yang dialami tenaga kerja seperti, tuntutan kenaikan gaji,
masalah jam kerja yang tidak sesuai dan lain-lain. Keluhan-keluhan tenaga kerja tersebut
diterima oleh SPSI, dan akan mengusahakan untuk mencari pemecahan masalahnya dengan
bekerja sama dengan pimpinan perusahaan atau instansi terkait seperti Departemen Tenaga
Kerja. Akan tetapi dari hasil pengamatan yang di lakukan, untuk saat ini lembaga SPSI yang
terdapat di perusahaan ini tidak berjalan.
Untuk pelayanan kesehatan perusahaan memiliki unit P3K. Apabila penyakit yang diderita tidak
dapat ditanggulangi oleh P3K maka karyawan dapat berobat ke rumah sakit yang ditunjuk oleh
perusahaan.
BAB III LANDASAN
TEORI
Definisi Kualitas1
Meskipun tidak ada defenisi kualitas yang bisa diterima secara universal, dari defenisi-
defenisi yang ada terdapat beberapa kesamaan yaitu dalam elemen- elemen sebagai berikut:
1. Kualitas meliputi usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan.
2. Kualitas mencakup produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan.
3. Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang
dianggap kurang berkualitas pada masa mendatang).
Dengan berdasarkan elemen-elemen tersebut, Goetsch dan Davis (1994) membuat defenisi
mengenai kualitas yang lebih luas cakupannya. Defenisi tersebut adalah “Kualitas merupakan suatu
kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan yang
memenuhi atau melebihi harapan”.
Lean
Lean adalah suatu upaya terus menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan
meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang atau jasa) agar memberikan nilai kepada
pelanggan (customer value).2
1 Tjiptono, Fandy.2003.Total Quality management.Yogyakarta:Penerbit Andi. Hal 2-38
2 Vincent Gaspersz, The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma, PT. Gramedia Pustaka Utama,
Jakarta, 2008, hlm.1.
APICS Dictionary (2005) mendefenisikan Lean sebagai suatu filosofi bisnis yang
berlandaskan pada minimisasi penggunaan sumber-sumber daya (termasuk waktu) dalam berbagai
aktivitas perusahaan. Lean berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas tidak bernilai
tambah (non-value- adding activities) dalam desain, produksi (untuk bidang manufaktur) atau operasi
(untuk bidang jasa), dan supply chain management, yang berkaitan lansung dengan pelanggan.
Terdapat lima prinsip dasar Lean, yaitu :
1. Mengidentifikasi nilai produk (barang dan/atau jasa) berdasarkan
perspektif pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk (barang
dan/atau jasa) berkualitas superior, dengan harga yang kompetitif dan
penyerahan yang tepat waktu.
2. Mengidentifikasi value stream process mapping (pemetaan proses pada
value stream) untuk setiap produk (barang dan/atau jasa).
3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua
aktivitas sepanjang proses value stream itu.
4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu mengalir
secara lancar dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan
sistem tarik (pull system).
5. Terus menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan
(improvement tools and techniques) untuk mencapai keunggulan
(excellence) dan peningkatan terus menerus (continuous improvement).
Six Sigma
Six Sigma Motorola merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan
kualitas yang diterapkan oleh perusahaan Motorola sejak tahun 1986. Sigma ( ) adalah sebuah abjad
Yunani yang menotasikan standar deviasi suatu proses. Standar deviasi mengukur variasi atau jumlah
sebaran suatu rata-rata proses.
Sigma merupakan unit pengukuran statistikal yang mendeskripsikan distribusi tentang nilai
rata-rata (mean) dari setiap proses atau prosedur. Suatu proses atau prosedur dapat mencapai lebih atau
kurang dari kapabilitas Six Sigma dapat diharapkan memiliki tingkat cacat yang tidak lebih dari
beberapa ppm (part per million).
Nilai sigma mengukur Defects Per Million Opportunities (DPMO). Six Sigma (6σ) sama
dengan 3,4 defect (cacat) per sejuta kesempatan. Alat ukur sigma mengijinkan untuk membandingkan
proses yang berbeda dari segi jumlah defect yang dihasilkan pada proses dalam satu juta kesempatan.
Tingkat kualitas sigma memberikan indikator seberapa sering abnormalitas terjadi. Artinya semakin
tinggi kualitas sigma mengindikasikan proses semakin sedikit menghasilkan produk cacat.
Six Sigma adalah upaya terus menerus (continuous improvement efforts)
untuk menurunkan variasi dari proses, agar meningkatkan kapabilitas proses
dalam menghasilkan produk (barang dan/jasa) yang bebas kesalahan (zero defects-
target minimum 3,4 Defects Per Million Opportunities atau DPMO) dan untuk
memberikan nilai kepada pelanggan (customer value).
Ada tiga bidang utama yamg menjadi target usaha Six Sigma, yaitu : 3
1. Meningkatkan kepuasan pelanggan
2. Mengurangi waktu siklus
3. Mengurangi defect (cacat).
Tujuan Six Sigma adalah meningkatkan kinerja bisnis dengan dengan mengurangi berbagai
variasi proses yang merugikan, mereduksi kegagalan- kegagalan produk/proses, menekan cacat-cacat
produk, meningkatkan keuntungan, mendongkrak moral personil/karyawan, dan meningkatkan
kualitas
produk pada tingkat yang maksimal.4
Jika konsep Six Sigma akan diterapkan dalam bidang manufacturing, ada
enam aspek yang perlu diperhatikan, yaitu :
1) Mengidentifikasi karakteristik produk sesuai ekspektasi pelanggan.
2) Klasifikasi karakteristik kualitas sebagai CTQ (Critical-to-Quality)
individual.
3) Menentukan apakah setiap CTQ dapat dikendalikan melalui material,
mesin, proses-proses kerja, dan lain-lain.
4) Menentukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ sesuai dengan
ekspektasi pelanggan (menentukan nilai LCL dan UCL dari setiap CTQ).
5) Menentukan maksimum variasi proses untuk setiap CTQ (menentukan
nilai maksimum standar deviasi untuk setiap CTQ).
3 Pete Pande & Larry Holpp, What is Six Sigma”Berpikir Cepat Six Sigma”, PT. ANDI, Yogyakarta, 2006,
hlm. 3.4
Anang Hidayat, Stategi Six Sigma, PT. Elexmedia Komputindo, Jakarta, 2007, hlm. 28.
Mengubah desain produk dan atau proses sedemikian rupa agar mampu mencapai nilai target
Six Sigma yang memiliki indeks kemampuan proses minimum sama dengan dua (Cp ≥ 2).
Dasar Statistik Six Sgma5
Dari perspektif pengukuran, six sigma mewakili tingkatan kualitas dimana kesalahan paling
bamyak berjumlah 3,4 cacat per satu juta kemungkinan. Jika perusahaan sudah mencapai level 6 sigma
berarti dalam proses tersebut mempunyai peluang untuk cacat atau melakukan kesalahan sebanyak
3,4 kali dari
kemungkinan. Sekumpulan data yang sangat besar atau dapat dikatakan sebagai populasi,
rata-ratanya dikenal dengan \x (mu) dan standar deviasinya dikenal sebagai o (Sigma).
Sebuah distribusi berbentuk kurva lonceng dari parameter atau karakteristik kualitas
menunjukkan lúas área di bawah kurva normal yang berada di antara atau di luar nilai batas dari rata-
rata terhadap ± 1 o, ± 2 o, ± 3 o, ± 4 o, ± 5 o dan ± 6 o. Perlu dicatat dan dipahami sejak awal bahwa
konsep Six Sigma Motorola dengan pergeseran nilai rata-rata (mean) dari proses yang diizinkan
sebesar 1,5σ (1,5 standar deviasi maksimum) adalah berbeda dari konsep Six Sigma dalam distribusi
normal yang umum dipahami selama ini yang tidak mengizinkan pergesearan dalam nilai rata-rata
(mean) dari proses. Berikut ini akan digambarkan kurva normal dengan batas-batas Sigma dari
satu sampai dengan enam Sigma dapat dilihat pada Gambar 3.1..
5 James R.Evans dan Wiliam M.Lindsay, Ibid hal 44 - 45
Gambar 3.1. Hubungan Kurva Normal dan Batas Sigma
Area yang berada di luar kurva dinamakan dengan persentasi yang menggambarkan kecacatan
yang sering dikaitkan dengan DPM (defects per million). Nilai dari DPM ini juga berkaitan dengan
kapabilitas proses yang sering kali digunakan untuk menggambarkan kondisi dari proses apakah sudah
mampu memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan.
Defects Per Million Opportunities (DPMO) atau kegagalan per sejuta kesempatan merupakan
satuan ukuran cacat terhadap kualitas produk ataupun kualitas proses, sebab berkorelasi langsung
dengan biaya dan waktu terbuang. Atau bisa juga diartikan sebagai ukuran kegagalan dalam program
peningkatan kualitas Six Sigma, yang menunjukkan kegagalan per sejuta kesempatan. Defects Per
Million Opportunities (DPMO) atau kegagalan per sejuta kesempatan merupakan satuan ukuran cacat
terhadap kualitas produk ataupun kualitas proses, sebab berkorelasi langsung dengan biaya dan waktu
terbuang.
Pada Tabel 3.1. berikut akan digambarkan hubungan spesifikasi, DPMO dan kapabilitas
proses.
Tabel 3.1.Hubungan Kuantitatif antara Sigma, DPMO dan Cpk
Sigma Cacat/Kesalahan Cpk
% DPMO
1o 69,15% 691.462 DPM 0,33
2º 30,85% 308.536 DPM 0,67
3º 6,68% 66.807 DPM 1,00
4º 0,62% 6210 DPM 1,33
5º 0,0233% 233 DPM 1,67
6o 0,00034% 3,4 DPM 2,00
Dengan menggunakan tabel konversi ppm dan sigma, dapat diketahui level
sigma. Cara menentukan DPMO adalah sebagai berikut :
a. Menghitung Defect per unit (DPU) :
DPU =
b. Menghitung Defect Per Total Opportunity (DPO) :
DPO =
c. Menghitung DPMO dengan terlebih dahulu menentukan probabilitas
jumlah kerusakan :
DPMO = DPO x 1.000.000
Lean Six Sigma
Lean Six Sigma merupakan salah satu aplikasi ilmu teknik untuk meningkatkan laju
perusahaan, di mana kombinasinya dengan Six Sigma
ditujukan untuk meningkatkan efisiensi dan di fokuskan pada persoalan pelanggan selain itu dapat
meminimalisasi waktu menunggu proses.
Lean Six Sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six Sigma dapat
didefenisikan sebagai suatu filosofi bisnis, pendekatan sistemik dan sistematik
untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-
aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added activities) melalui
peningkatan terus menerus secara radikal (radical continuous improvement) untuk
mencapai tingkat kinerja enam sigma.6
Lean Six Sigma merupakan penggabungan antara Lean dan Six Sigma
dalam upaya peningkatan kualitas di perusahaan. Adapun alasan yang mendasari
adalah :
1. Lean berfokus pada minimasi pemborosan yang terjadi pada value stream,
namun tidak mampu memberi analisa dan kontrol secara statistik.
2. Six Sigma berfokus pada peningkatan kualitas namun kurang dalam upaya
meningkatkan kecepatan proses secara dramatis ataupun mengurangi
investasi.
Apabila Six Sigma terfokus pada mengurangi variasi dalam suatu proses, sehingga
proses/produk semaksimal mungkin berada dalam batas kontrol, maka lean process lebih
menitikberatkan pada kecepatan proses.
Tool yang digunakan dalam Lean Production System adalah Value Stream.
Metrik yang digunakan dalam metode Lean Production.
6 Vincent Gaspersz, Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries, PT. Gramedia Pustaka Utama,
Jakarta, 2007, hlm.92.
Pemborosan (Waste)
Menurut Vincent Gaspersz, pemborosan (waste) adalah sebagai segala aktivitas tidak bernilai
tambah dalam proses, di mana aktivitas-aktivitas itu hanya menggunakan sumber-sumber daya namun
tidak memberikan nilai tambah kepada pelanggan.7
Waste didefinisikan menjadi 9 macam menurut Vincent Gaspersz, yaitu:
1. Overproduction
Melakukan produksi terlalu banyak atau terlalu cepat, mengakibatkan aliran informasi atau
barang dan inventory menjadi tidak lancar. Dapat menyebabkan lead time dan storage time
yang lebih lama, banyaknya work in process adanya defect. Akar penyebabnya ketiadaan
komunikasi, sistem balas jasa dan penghargaan yang tidak tepat, hanya berfokus pada kesibukan
kerja, bukan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan internal dan eksternal.
2. Defect
Kesalahan yang terjadi pada pengerjaan dengan frekuensi tinggi, permasalahan kualitas produk
atau jasa dan menurunkan performansi pengiriman. Akar penyebabnya adalah incapable process,
insufficient training, ketiadaan prosedur-prosedur operasi standar.
3. Inventory
Penyimpanan barang yang lebih dan delay dari informasi atau produk, menyebabkan peningkatan
biaya dan penurunan pelayanan terhadap customer. Menyebabkan panjangnya lead time,
meningkatkan biaya inventory
7 Vincent Gaspersz, The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma, PT. Gramedia Pustaka Utama,
Jakarta, 2008, hlm.17.
dan menurunkan daya saing. Akar penyebabnya adalah peralatan yang tidak andal, aliran kerja
yang tidak seimbang, pemasok yang tidak kapebel, peramalan kebutuhan yang tidak akurat,
ukuran batch yang besar, long changeover times.
4. Excess processing
Melakukan proses kerja dengan menggunakan peralatan, proses atau sistem yang salah (kurang
tepat), seringkali cara yang lebih sederhana menjadi lebih efektif untuk menyelesaikan masalah
yang ada di perusahaan. Akar penyebabnya adalah ketidaktepatan penggunaan peralatan,
pemeliharaan peralatan yang jelek, gagal mengkombinasi operasi-operasi kerja, proses kerja
dibuat serial padahal proses itu tidak saling bergantung satu sama lain yang semestinya dapat
dibuat paralel.
5. Transportation
Pergerakan dari orang, informasi atau barang yang berlebihan, menyebabkan pemborosan waktu,
usaha dan biaya. Dapat menurunkan kualitas produkakibat terhambatnya komunikasi.
6. Waiting
Periode yang lama terhadap ketidakaktifan orang, informasi atau barang, menyebabkan aliran
yang kacau dan panjangnya lead time. Akar penyebabnya adalah inkonsistensi metoda kerja,
waktu penggantian produk yang panjang, dan lain-lain.
7. Motion
Pengaturan tempat kerja dan peralatan yang tidak ergonomis, sehingga menyebabkan operator
melakukan gerakan bending dan stretching yang berlebihan. Akar penyebabnya organisasi tempat
kerja yang jelek, tata letak yang jelek, metode kerja yang tidak konsisten, poor machine design.
8. Environmental, Health and Safety (EHS)
Adalah jenis pemborosan yang terjadi karena kelalaian memperhatikan hal- hal yang berkaitan
dengan prinsip-prinsip EHS.
9. Not utilizing employees knowledge, skill and abilities
Adalah jenis pemborosan sumber daya manusia (SDM) yang terjadi karena tidak menggunakan
pengetahuan, keterampilan, dan kemampuan karyawan secara optimal.
Siklus DMAIC (Define, Measure, Anallyze, Improve, and Control )
Proses DMAIC merupakan suatu proses untuk peningkatan terus menerus menuju target Six
Sigma. Tujuan proses DMAIC adalah untuk melangkah dari menemukan permasalahan,
mengidentifikasi penyebab masalah, hingga akhirnya menemukan solusi atau cara untuk
memperbaiki.8
1. Define
Define adalah penetapan sasaran dari aktivitas peningkatan kualitas Six Sigma. Tahap ini untuk
mendefinisikan rencana-rencana tindakan yang harus dilakukan untuk melaksanakan peningkatan
dari setiap tahap proses bisnis kunci (Gaspersz, 2005). Termasuk dalam langkah
definisi ini adalah
8 James R. Evans & William M. Lindsay, Pengantar Six Sigma, Salemba Empat, Jakarta, 2007, hlm. 81.
menetapkan sasaran dari aktivitas peningkatan kualitas Six Sigma tersebut. Pada tahap ini perlu
didefinisikan beberapa hal yang terkait dengan:
a. Kriteria pemilihan proyek Six Sigma.
b. Peran dan tanggung jawab dari orang-orang yang terlibat dalam proyek Six
Sigma.
c. Kebutuhan pelatihan untuk orang-orang yang terlibat dalam proyek Six
Sigma.
d. Proses-proses kunci dalam proyek Six Sigma beserta pelanggannya.
e. Kebutuhan spesifik dari pelanggan.
f. Pernyataan tujuan proyek Six Sigma.
2. Measure
Measure atau pengukuran merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan
kualitas Six Sigma. Tahap ini merupakan salah satu pembeda Six Sigma dengan metoda
pengendalian kualitas lainnya. Pengukuran dilakukan untuk menilai kondisi proses yang
ada.Terdapat tiga hal pokok yang harus dilakukan dalam tahap ini, yaitu:
a. Memilih atau menentukan karakteristik kualitas kunci atau CTQ (Critical
To Quality) yang berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik
pelanggan.
b. Mengembangkan suatu rencana pengumpulan data melalui pemgukuran
yang dapat dilakukan pada tingkat proses, output, atau outcome.
c. Mengukur kinerja sekarang (current performance) pada tingkat proses,
output, atau outcome untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja pada awal
proyek Six Sigma.
3. Analyze
Pada tahap ini dilakukan penentuan faktor-faktor yang paling mempengaruhi proses. Artinya dicari
satu atau dua faktor yang kalau itu diperbaiki akan memperbaiki proses keseluruhan secara
dramatis.
a. Menentukan stabilitas (stability) dan kapabilitas/kemampuan (capability)
dari proses.
b. Menetapkan target-target kinerja dari karakteristik kualitas kunci (CTQ)
yang akan ditingkatkan pada proyek Six Sigma.
c. Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab kecacatan atau
kegagalan.
d. Mengkonversi banyak kegagalan ke dalam biaya kegagalan kualitas (cost
of poor quality).
4. Improve
Pada tahap ini diterapkan suatu rencana tindakan untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six
Sigma agar hasil perbaikan bisa berkesinambungan. Rencana tersebut mendeskripsikan tentang
alokasi sumber daya serta prioritas atau alternatif yang dilakukan.
5. Control
Pada tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan, praktek-
praktek terbaik yang sukses dalam peningkatan proses
distandarisasikan dan disebarluaskan, prosedur-prosedur didokumentasikan dan dijadikan sebagai
pedoman kerja standar, serta kepemilikan atau tanggung jawab ditransfer dari tim Six Sigma
kepada pemilik atau penanggung jawab proses, yang berarti proyek Six Sigma berakhir pada tahap
ini.
Define
Project Statement9
Project Statement adalah suatu pernyataan proyek yang meliputi beberapa
komponen berikut:
1. Business Case, berisi pernyataan yang menyatakan latar belakang umum dari
permasalahan yang terjadi.
2. Problem Statement, berisi pernyataan tentang masalah yang akan dibahas.
3. Project Scope, menyatakan objek dan ruang lingkup penelitian.
4. Goal Statement, menyatakan tujuan dari penelitian yang dilakukan.
5. Project Timeline, menyatakan jangka waktu penelitian dilakukan.
Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Customer)
Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Customer) adalah salah satu diagram model
yang sangat penting dalam fungsi-fungsi operasional bisnis. Diagram SIPOC juga dapat dimanfaatkan
ke dalam model proses manufaktur. Diagram ini merupakan model proses kerja dalam bentuk lain
disamping big picture mapping. Adapun elemen diagram SIPOC adalah sebagai berikut :
9 Praven,Gupta,The Six Sigma Performance Handbook : A Statistiical Guide to Optimizing Results,
(New York :McGrow-Hill,2005) hal. 166-173
1. Penyalur (Supplier), merupakan kelompok atau perorangan yang
menyediakan informasi-informasi kunci material, dan atau berbagai pasokan-
pasokan untuk kepentingan proses. Pihak supplier ini bisa berupa supplier
eksternal dan supplier internal. Yang dimaksud dengan supplier eksternal
adalah adalah supplier yang berasal dari luar perusahaan. Sedangkan yang
dimaksud dengan supplier internal adalah supplier yang berasal dari dalam
perusahaan yang biasanya berasal dari proses sebelumnya.
2. Input, merupakan segala perihal yang akan diproses.Input adalah barang atau
jasa yang dibutuhkan oleh suatu proses untuk menghasilkan output. Input
tidak hanya berupa material atau bahan mentah yang diperlukan untuk proses
produksi, akan tetapi juga dapat pula berupa informasi yang kemudian input
ini akan diolah lebih lanjut di dalam proses.
3. Proses, merupakan suatu langkah-langkah yang akan mengubah bentuk, dan
idealnya akan ada penambahan-penambahan nilai dari input. Proses adalah
langkah-langkah yang diperlukan baik langkah-langkah yang memberikan
nilai tambah terhadap produk maupun yang tidak untuk membuat produk
mulai dari bahan mentah sampai menjadi produk jadi.
4. Output, merupakan produk akhir dari proses. Output adalah produk jadi, baik
itu barang ataupun jasa atau informasi, yang dihasilkan oleh proses dimana
hasil ini kemudian dikirimkan kepada konsumen.
5. Konsumen, merupakan sekelompok atau perorangan, atau dapat dalam bentuk
proses-proses yang merupakan kelanjutan dari output. Pelanggan eksternal
adalah pelanggan yang berasal dari luar perusahaan yang biasanya membeli
produk jadi, sedangkan pelanggan internal adalah pelanggan yang berasal dari dalam perusahaan
yang biasanya berupa proses atau divisi yang selanjutnya yang akan menerima hasil dari proses
sebelumnya.
Adapun contoh diagram SIPOC dapat dilihat pada Gambar 3.2.
Gambar 3.2. Diagram SIPOC
Voice of Customer
Voice of Customer (VOC) adalah data yang mencerminkan pandangan/ kebutuhan para
pelanggan sebuah perusahaan dimana dapat diterjemahkan ke dalam persyaratan yang dapat diukur
untuk proses. Data ini dapat berupa komplain, survei, komentar dan riset pasar.
Value Stream Mapping
Value stream mapping adalah sebuah metode visual untuk memetakan jalur produksi dari
sebuah produk yang di dalamnya termasuk material dan informasi dari masing-masing stasiun kerja.
Value stream mapping ini dapat dijadikan titik awal bagi perusahaan untuk mengenali pemborosan dan
mengidentifikasi penyebabnya. Menggunakan value stream berarti memulai dengan gambaran besar
dalam menyelesaikan permasalahan bukan hanya pada
Process (X)
Supplier Input Output Customer
proses-proses tunggal dan melakukan peningkatan secara menyeluruh dan bukan hanya pada proses-
proses tertentu saja.
Dalam sistem Lean, fokus dimulai dengan value stream mapping, yang mana di dalamnya
digambarkan seluruh langkah-langkah proses yang berkaitan dengan perubahan permintaan pelanggan
menjadi produk atau jasa yang dapat memenuhi permintaan dan mengidentifikasi berapa banyak nilai
yang terdapat dalam setiap langkah ditambahkan ke produk. Segala aktivitas yang menciptakan fitur-
fitur atau fungsi-fungsi yang memberikan nilai kepada pelanggan dinamakan dengan value-added,
sedangkan sebaliknya dinamakan dengan non-value-added.
Value stream mapping menyediakan pandangan yang jelas mengenai proses yang terjadi
dengan memvisualisasikan berbagai macam tingkatan proses, memberikan perhatian pada pemborosan
yang terjadi dan penyebabnya serta membantu dalam menghasilkan keputusan sesuai dengan kondisi
yang dihadapi. Pengetahuan yang diperoleh melalui penggambaran keadaan awal dari proses akan
sangat membantu dalam membentuk value stream di masa mendatang untuk diimplementasikan dan
mengidentifikasi kesempatan-kesempatan untuk melakukan perbaikan.
Pembuatan value stream mapping dimulai dengan membuat sketsa dari proses yang dilakukan
perusahaan agar dapat membantu para karyawan untuk mengerti tentang aliran material dan informasi
yang dibutuhkan untuk memproduksi barang atau jasa. Diagram yang dihasilkan biasanya
memvisualisasikan aliran produk dari pelanggan sampai kepada supplier dan menggambarkan juga
keadaan sekarang dan yang ingin dicapai. Dalam membuat
value stream mapping dilakukan klasifikasi terhadap kegiatan dengan cara menanyakan serangkaian
pertanyaan terhadap aktivitas yang akan diklasifikasikan.
Measure
Perhitungan Data Waktu10
Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat waktu- waktu-waktu kerjanya
baik elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan oleh peneliti seperti
stopwatch, lembar pengamatan, dan alat tulis. Pengukuran waktu ditujukan untuk mendapatkan waktu
baku penyelesaian pekerjaan. Hal pertama yang dilakukan adalah pengukuran pendahuluan. Tujuan
melakukan pengukuran pendahuluan adalah untuk mengetahui berapa kali pengukuran harus dilakukan
untuk tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan. Tingkat ketelitian dan keyakinan ini
ditetapkan pada saat menjalankan langkah penetapan tujuan pengukuran. Adapun tujuan dari
pengukuran waktu adalah mencari waktu yang sebenarnya dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu
pekerjaan setelah memperhatikan faktor kelonggaran dan penyesuaian atau waktu baku.
Tingkat Ketelitian dan Tingkat Keyakinan11
Tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan adalah pencerminan tingkat kepastian yang
diinginkan oleh pengukur setelah memutuskan tidak akan
10 Iftikar Z Sutalaksana .Op cit. hal 131-132
11 Iftikar Z, Sutalaksana, Ibid . hal 135
melakukan pengukuran yang sangat banyak. Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan
maksimum hasil pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya yang dinyatakan dalam persen.
Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan pengukur bahwa hasil yang diperoleh
memenuhi syarat ketelitian tadi. Jika suatu pengukuran menggunakan tingkat ketelitian 5% dan tingkat
keyakinan 95% maka hal ini menyatakan bahwa penyimpangan hasil pengukuran dari hasil sebenamya
maksimum 5% dan kemungkinan berhasil mendapatkan hasil yang demikian adalah 95%. Dengan kata
lain, pengukur hanya diizinkan paling banyak 5% dalam memperoleh hasil yang menyimpang dari
jumlah keseluruhan hasil pengukuran.
Uji Keseragaman dan Kecukupan Data12
Pengujian ini dilakukan karena keadaan sistem yang selalu berubah mengakibatkan waktu
penyelesaian yang dihasilkan sistem selalu berubah-ubah, namun harus dalam batas kewajaran. Berikut
ini langkah-langkah untuk pengujian keseragaman data:
i. Hitung rata-rata dari seluruh data pengamatan
ii. Hitung stándar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian
iii. Tentukan batas kontrol atas dan bawah (BKA dan BKA)
Batas – batas kontrol merupakan batas kontrol apakah group “seragam” atau tidak. Jika semua
rata-rata subgroup sudah berada dalam batas kontrol, maka
2
dapat dihitung banyaknya pengukuran yang diperlukan dengan menggunakan rumus kecukupan data.
Rumus yang digunakan adalah :
2
N’ = X
N’ = Jumlah pengamatan yang seharusnya dilaksanakan s =
Tingkat ketelitian
k = Diperoleh dari tabel distribusi normal jika tingkat
kepercayaan 99% maka k = 3 jika tingkat
kepercayaan 95% maka k = 2 jika tingkat
kepercayaan 68% maka k = 1
x = Waktu pengamatan
N = Jumlah pengamatan yang telah dilakukan N’<N
berarti data sudah representatif
Pada pengujian kecukupan data ini, jika N > N' maka data dinyatakan cukup dan sebaliknya
jika N < N' maka data yang diambil belum cukup sehingga harus melakukan penambahan jumlah data
sebagai sampel.
Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku
Perhitungan waktu normal dilakukan dengan mengalikan waktu siklus rata-rata yang
diperoleh dari data pengamatan dengan rating factor. Dalam penelitian ini, penentuan rating factor
yang diberikan menggunakan cara Westinghouse dimana penilaian dilakukan terhadap 4 faktor
yang dianggap
N X 2 X s
k
menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu keterampilan, usaha, kondisi kerja
dan konsistensi.
Rating factor = 1 + Westinghouse factor
Wn = Wt x Rf
Dimana ,
Wn = waktu normal
Wt = waktu terpilih (waktu rata-rata setelah data seragam dan cukup) Rf = Rating
factor
Perhitungan waktu ini dilakukan hanya untuk waktu siklus rata-rata yang dilakukan oleh
operator.
Perhitungan waktu baku dilakukan dengan menambahkan kelonggaran pada waktu normal.
Waktu baku juga terbagi menjadi dua bagian yaitu waktu baku operator dan waktu baku mesin.
Untuk waktu normal mesin tidak diberikan kelonggaran sehingga waktu normal dapat langsung
dijadikan waktu baku mesin. Waktu baku penyelesaian pekerjaan adalah waktu yang dibutuhkan secara
wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam
sistem kerja terbaik .
Kelonggaran (allowance) adalah tambahan waktu yang diperlukan operator untuk
melakukan kegiatan yang termasuk dalam kelonggaran, seperti kebutuhan pribadi, kelonggaran untuk
menghilangkan rasa fatique, dan kelonggaran untuk hal-hal yang tak terhindarkan dimana
penambahannya diberikan pada waktu normal. Nilai-nilai kelonggaran untuk kebutuhan pribadi
pria adalah sebesar 0 – 2,5 % dan untuk wanita sebesar 2 – 5%. Kelonggaran untuk hambatan tak
terhindarkan tergantung pada kondisi yang ada. Perhitungan nilai kelonggaran total diperoleh dengan
menjumlahkan seluruh nilai kelonggaran yang telah dilakukan.
Total Kelonggaran (All) = Ka + Kb + Kc
Waktu Baku Operator (Wb0) = Wn0 x 100
100 All
Waktu Baku Mesin (Wbm) = Waktu Normal Mesin Waktu Baku
Total (Wb) =Wb0 + Wbm
Dimana,
Ka = kelonggaran untuk kebutuhan pribadi
Kb = kelonggaran untuk menghilangkan rasa lelah
Kc = kelonggaran untuk hambatan yang tak terhindarkan Wbo = Waktu
Baku Operator
Perhitungan Metrik Lean
Langkah yang perlu dilakukan untuk melakukan penerapan sistem Lean
adalah pengukuran beberapa metrik Lean. Pengukuran metrik ini akan
memberikan gambaran awal mengenai kondisi perusahaan sebelum diterapkan
Lean dan bila Lean telah diterapkan maka akan terlihat perubahan pada nilai yang
lebih baik pada metrik-metrik ini. Perhitungan metrik lean terdiri dari
perhitungan manufacturing lead time, process cycle effisiency, process velocity
dan process lead time.
Suatu perusahaan dikatakan telah melaksanakan program Lean apabila mempunyai nilai
process cycle efficiency sebesar 30% yang artinya waktu proses untuk proses kerja atau kegiatan yang
bernilai tambah mencapai 30% dari waktu proses atau kegiatan secara keseluruhan.
Process Cycle Efficiency = ValueAddedTime
x100%TotalLeadTime
Value-added time adalah waktu melakukan proses yang memberikan nilai tambah kepada
produk sedangkan total lead time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses dari awal
sampai akhir yaitu ketika barang dipesan sampai dengan barang dikirim kepada pelanggan13
.
Lead time adalah berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk memberikan
produk atau jasa kepada pelanggan sejak permintaan diterima. Memahami apa yang menyebabkan
lead time menjadi panjang yang berarti terdapat proses yang berjalan dengan lambat, akan sangat
memudahkan pada saat menganalisa keadaan perusahaan dan memikirkan solusi yang tepat untuk
diterapkan. Persamaan untuk perhitungan lead time ini dikenal dengan nama Little’s Law, yaitu:
Process Lead Time = Jumlah _ Pr odukdidalam _ Pr
oses(WIP) Rata ratakecepa tan_
penyelesaian
Selain lead time terdapat pula kecepatan proses (process velocity) yang dapat
menggambarkan berapa banyak barang atau produk yang melalui sebuah stasiun kerja. Persamaannya
adalah sebagai berikut:
Kecepatan Proses = Jumlahaktivitasyangterdapatdidalamproses
Pr osesLeadTime
13 Yesmizarti Muchtiar,Noviyarsi.Implementasi Metode 5S pada Lean Six Sigma dalam Proses
Pembuatan Mur Baut Versing.Universitas Bung Hatta: Padang. Jurnal Internet
Critical To Quality (CTQ)
Critical-to-Quality (CTQ) merupakan atribut yang sangat penting untuk diperhatikan karena
berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Merupakan elemen dari suatu
produk, proses, atau praktek-praktek yang berdampak langsung pada kepuasan pelanggan. Selain itu
dapat diartikan sebagai kebutuhan yang sangat penting dari produk yang diperlukan oleh pelanggan.
Identifikasi CTQ membutuhkan pemahaman akan suara pelanggan (voice of customer) yaitu kebutuhan
pelanggan yang diekspresikan dalam bahasa pelanggan itu sendiri.
Perusahaan yang bersangkutan harus dengan jelas mendefinisikan bagaimana karakteristik
CTQ ini dapat diukur dan dilaporkan. CTQ yang merupakan karakteristik kualitas yang ditetapkan
seharusnya berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan yang diturunkan secara
langsung dari persyaratan-persyaratan output dan pelayanan. Pada akhirnya, perusahaan tersebut harus
menghubungkan pengukuran CTQ pada kunci proses dan pengendalian sehingga perusahaan dapat
menentukan bagaimana meningkatkan proses.
Perhitungan Tingkat Sigma14
Dalam pendekatan Six Sigma, proses yang terjadi dalam suatu pabrik atau perusahaan diukur
kinerjanya dengan menghitung tingkat sigmanya. Semakin nilai Sigma mendekati enam Sigma
maka kinerja dari proses dapat dikatakan
14 Vincent, Gaspers. 2001. Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas. Jakarta : Penerbit PT.
Gramedia Pustaka Utama. Hal 7, 126
sangat baik. Dasar perhitungan tingkat Sigma adalah menggunakan DPMO untuk data atribut.
Perhitungan DPMO dan Tingkat Sigma untuk data atribut dapat dilakukan sesuai langkah-
langkah perhitungan berikut ini :
Besarnya tingkat sigma dihitung menggunakan bantuan software Microsoft
Excel berdasarkan formula:
Analiyze
Diagram Pareto
Diagram pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu Alfredo Pareto (1848-1923). Diagram
pareto ini merupakan suatu gambaran yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut
ranking tertinggi hingga terendah. Diagram ini juga dapat mengidentifikasi masalah yang paling
penting yang
mempengaruhi usaha perbaikan kualitas dan memberikan petunjuk dalam mengalokasikan sumber
daya yang terbatas untuk menyelesaikan masalah.15
Diagram pareto adalah diagram batang yang disusun secara menurun atau dari besar ke kecil
(descending). Biasanya digunakan untuk melihat atau mengidentifikasi masalah, tipe cacat, atau
penyebab paling dominan sehingga dapat memperioritaskan penyelesaian masalah. Kegunaannya
adalah untuk :
a. Menentukan jenis persoalan utama.
15 Dorothea Wahyu Ariani, Pengendalian Kualitas Statistik, PT. ANDI, Yogyakarta, 2004, hlm. 19
b. Membandingkan masing-masing jenis persoalan terhadap keseluruhan.
c. Menunjukkan tingkat perbaikan yang berhasil dicapai.
d. Membandingkan hasil perbaikan masing-masing jenis persoalan sebelum dan
setelah perbaikan.
Langkah-langkah pembuatan Pareto diagram sebagai berikut:
1. Stratifikasi dari problem, dinyatakan dalam angka.
2. Tentukan jangka waktu pengumpulan data yang akan dibahas untuk
memudahkan melihat perbandingan sebelum dan sesudah penanggulangan
(jangka waktu harus sama).
3. Atur masing-masing penyebab (sesuai dengan stratifikasi) secara berurutan
sesuai besarnya nilai dan gambarkan dalam grafik kolom. Penyebab dengan
nilai lebih besar terletak di sisi kiri, kecuali ”dan lain-lain” terletak di paling
kanan.
4. Gambarkan grafik garis yang menunjukkan jumlah persentase (total 100%)
pada bagian atas grafik kolom dimulai dengan nilai yang terbesar dan di
bagian bawah/keterangan kolom tersebut.
5. Pada bagian atas dan samping berikan keterangan/nama diagram dan jumlah
unit seluruhnya.
Selain itu, diagram ini juga dapat digunakan untuk membandingakan kondisi proses,
misalnya proses sebelum atau setelah diambil tindakan perbaikan terhadap proses. Adapun contoh
Diagram Pareto dapat dilihat pada Gambar 3.3.
Gambar 3.3. Diagram Pareto
Diagram Sebab Akibat (Cause-Effect Diagram)
Diagram sebab akibat pertama kali diperkenalkan oleh Prof. Kaoru Isikawa dari
Universitas Tokyo pada tahun 1943. Diagram ini merupakan suatu diagram yang menunjukkan
hubungan antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal, diagram
sebab-akibat dipergunakan untuk
menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh
faktor-faktor penyebab itu.16
Pada dasarnya diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan- kebutuhan sebagai
berikut:
1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.
2. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.
3. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.
Contoh Diagram Sebab Akibat dapat dilihat pada Gambar 3.4.
16 Ibid, hlm. 24.
Gambar 3.4. Diagram Sebab Akibat.
Adapun kategori sumber-sumber penyebab 6M adalah sebagai berikut:
1) Manpower (tenagakerja): berkaitan dengan kurangnya pengetahuan (tidak
terlatih, tidak berpengalaman), kurangnya ketrampilan dasar yang
berkaitan dengan mental dan fisik, kelelahan, stress, ketidakpedulian, dan
lain-lain.
2) Machines (mesin-mesin dan peralatan): berkaitan dengan tidak adanya
sistem perawatan preventif terhadap mesin-mesin produksi, termasuk
fasilitas dan peralatan lain tidak sesuai dengan spesifikasi tugas, tidak
diklaribasi, terlalu rumit, terlalu panas, dan lain-lain.
3) Methods (metode kerja): berkaitan dengan prosedur dan metode kerja yang
benar tidak tersedia, tidak jelas, tidak diketahui, tidak terstandarisasi, tidak
cocok, dan lain-lain.
4) Materials (bahan baku dan bahan penolong): berkaitan dengan tidak
adanya spesifikasi kualitas dari bahan baku dan bahan penolong yang
digunakan, ketidaksesuaian dengan spesifikasi kualitas bahan baku dan bahan penolong yang
ditetapkan, dan lain-lain.
5) Media: berkaitan dengan tempat dan waktu kerja yang tidak
memperhatikan aspek-aspek kebersihan, kesehatan dan keselamatan kerja,
dan lain-lain.
6) Motivation (motivasi): berkaitan dengan tidak adanya sikap kerja ang
benar dan profesional (tidak kreatif, bersikap reaktif, tidak mampu
bekerjasama dalam tim, dan lain-lain), yang dalam hal ini disebabkan oleh
sistem balas jasa, dan penghargaan yang tidak adil kepada tenaga kerja.
Diagram Five Why
Diagram five why berasal dari kebudayaan yang telah lama ditanamkan di perusahaan besar
seperti Toyota. Seorang petinggi Toyota bernama Taiichi Ohno mengemukakan bahwa pemecahan
masalah sebenarnya membutuhkan identifikasi akar penyebab bukan sumber, karena yang biasanya
tersembunyi dibalik sumber adalah akar penyebab masalah. Diagram five why berusaha untuk
mengungkapkan akar dari permasalahan untuk dapat diperbaiki dengan tepat dengan bertanya
sebanyak lima kali mengapa ketika suatu ketidaksesuaian terjadi pada proses. Langkah-langkah dalam
melakukan analisa 5 Whys (George et al, 2005, hal.145), yaitu:
1. Menentukan suatu penyebab masalah, bisa dari diagram sebab akibat atau
grafik batang yang tertinggi pada diagram pareto dan pastikan pengertian
penyebab masalah tersebut diketahui. (Why 1)
2. Bertanya “Mengapa hal tersebut terjadi”? (Why 2)
3. Menentukan salah satu dari alasan untuk Why 2 dan bertanya “mengapa
hal itu terjadi”? (Why 3)
Improve
Improve merupakan langkah operasional keempat dalam program peningkatan kualitas Six
Sigma. Langkah ini dilakukan setelah sumber-sumber dan akar penyebab dari masalah kualitas
teridentifikasi.
Metode 5S17
Metode 5S adalah program yang merangkum serangkaian aktivitas untuk menghilangkan
pemborosan yang menyebabkan kesalahan, cacat dan kecelakaan di tempat kerja. 5S merupakan
pendekatan sistematik untuk meningkatkan lingkungan kerja, proses-proses, dan produk dengan
melibatkan karyawan di lantai pabrik atau lini produksi maupun di kantor. Adapun kelima S
tersebut adalah sebagai berikut:
1. Seiri (Sort): secara tegas memisahkan item yang dibutuhkan dari item yang
tidak dibutuhkan, kemudian menghilangkan item yang tidak diperlukan dari
tempat kerja.
Seiri berarti memisah-misahkan berkas-berkas atau barang-barang dalam beberapa kategori.
Kategori tersebut terdiri dari barang-barang yang paling sering kita gunakan sehingga perlu
diletakkan di tempat yang lebih dekat dari
17 Vinsent, Gaspers Op.cit hal 231-232
tempat kerja kita, barang-barang yang tidak begitu sering kita gunakan sehingga dapat diletakkan
di tempat yang jauh dari tempat kerja kita, dan barang-barang yang tidak pernah kita gunakan dapat
disingkirkan atau dihapus. Aktivitas mengatur segala sesuatu, memilah sesuai dengan aturan atau
prinsip tertentu. Dengan ini, kita dapat menghemat tempat dan menciptakan
tempat kerja yang nyaman sehingga dapat meningkatkan produktivitas kerja.
Seiri secara tegas memisahkan item yang dibutuhkan dari item yang tidak dibutuhkan,
kemudian menghilangkan atau membuang item yang tidak diperlukan dari tempat kerja.
2. Seiton (Stabilize): menyimpan item yang diperlukan di tempat yang tepat agar
mudah diambil jika akan digunakan.
Seiton berarti menyimpan barang di tempat yang tepat atau dalam tata letak yang benar
dengan memperhatikan efisiensi, kualitas, dan keamanan serta mencari cara penyimpanan yang
optimal sehingga dapat dipergunakan dalam keadaan mendadak. Hal ini merupakan cara untuk
menghilangkan proses pencarian.
Dengan Seiton ini kita dapat mengatur secara baik, perbekalan kantor, alat- alat, dokumen-
dokumen, suku cadang, buku-buku, dan lainnya untuk membuat pencariannya kembali menjadi
efisien dan efektif. Untuk itu kita perlu mengadakan analisis yang mendalam terhadap
penggunaaan barang- barang tersebut, siapa yang menggunakannya dan bagaimana
menyusunnya. Bergantung pada pola penggunaanya, dapatlah didesain metode pengaturannya
demi penyimpanannya dan pencariannya.
3. Seiso (Shine): mempertahankan area kerja agar tetap bersih dan rapi.
Secara umum Seiso merupakan kegiatan membersihkan barang-barang sehingga menjadi
bersih. Dalam istilah 5S, berarti membuang sampah, kotoran dan benda-benda asing serta
membersihkan segala sesuatu.
Pembersihan merupakan salah satu bentuk dari pemeriksaan terhadap kebersihan dan
menciptakan tempat kerja yang tidak memiliki cacat dan cela. Dengan mutu yang lebih tinggi,
ketepatan yang lebih tinggi, dan teknologi pemrosesan yang lebih halus, hal-hal terkecil pun
masih terbagi-bagi lagi. Itulah sebabnya kita tidak boleh menyerah dalam mengadakan
pembersihan secara tuntas.
4. Seiketsu (Standardize): melakukan standarisasi terhadap praktek 3S (Seiri,
Seiton, dan Seiso) di atas.
Seiketsu pada hakikatnya merupakan pemeliharaan lingkungan yang bersih pada setiap
waktu. Dalam istilah 5S, pemantapan berarti terus menerus dan secara berulang-ulang memelihara
pemilahan, penataan, dan pembersihannya. Hal ini berarti melaksanakan aktivitas 5S dengan teratur
sehingga keadaan yang tidak normal tampak dan melatih keterampilan untuk menciptakan dan
memelihara kontrol visual.
5. Shitsuke( Sustain): membuat agar kedisiplinan menjadi suatu kebiasaan
melalui dan mengikuti prosedur-prosedur yang berlaku.
Pada umumnya, istilah ini berarti pelatihan dan kemampuan untuk melakukan apa yang
ingin dilakukan walaupun itu sulit dilakukan. Dalam
istilah 5S, pembiasaan merupakan menanamkan atau memiliki kemampuan untuk melakukan
sesuatu dengan cara yang benar dan untuk menciptakan tempat kerja dengan kebiasaan dan
perilaku yang baik.
Pembiasaan adalah melakukan pekerjaan berulang-ulang sehingga secara alami kita dapat
melakukannya dengan benar. Jika kita ingin melakukan pekerjaan secara efisien dan tanpa
kesalahan maka kita harus melakukannya setiap hari. Dengan mengajarkan setiap orang apa yang
harus dilakukan dan memerintahkan setiap orang untuk melaksanakannya, maka kebiasaan buruk
akan terbuang dan kebiasaan baik akan terbentuk.
Control18
Standard Operating Prosedure (SOP)
Standard Operating Prosedure (SOP) adalah pedoman yang berisi prosedur – prosedur
operasional stándar yang ada disuatu organisasi yang digunakan untuk memastikan bahwa setiap
keputusan, langkah atau tindakan dan penggunaan fasilitas pemrosesan yang dilaksanakan oleh orang-
orang di dalam suatu organisasi agar berjalan secara efektif, konsistan, standar dan sistematis. Suatu
organisasi dapat memiliki sistem yang baik apabila tersedianya SOP yang baik dan begitu pula
sebaliknya.
SOP harus tertulis dan menjelaskan secara singkat langkah demi langkah serta dalam
tampilan yang mudah dibaca. Dalam penulisan SOP, kata kerja
18 Rudi,M Tambunan Standard Operating Procedures (SOP), (Jakarta : Maiestas Publishing,2008), hlm. 4-6
digunakan dalam kalimat aktif. Contoh, ‘Kirim spesifikasi ke vendor’ bukan ‘Spesifikasi dikirim ke
vendor’. Kalimat singkat, jelas dan tidak banyak frase. Gunakan pernyataan positif, seperti ‘Lengkapi
lembar kerja buku dan kembalikan ke pengadaan’ tidak dengan pernyataan negatif, seperti ‘Jangan
dikembalikan sebelum lembar kerja dilengkapi’. Manfaat dari SOP ini adalah sebagai berikut:
1. Dapat menjelaskan secara detail semua kegiatan dari proses yang dijalankan.
2. Dapat menstandarkan semua aktifitas yang dilakukan pihak yang
bersangkutan.
3. Dapat mengurangi waktu pelatihan karena sudah ada kerangka kerja yang
diperlukan.
4. Dapat meningkatkan konsistensi pekerjaan karena sudah ada arah yang jelas.
5. Dapat meningkatkan komunikasi antar pihak-pihak yang terkait, terutama
pekerja dengan pihak managemen.
SOP terdiri atas beberapa jenis, yaitu :
1. Prosedur Sederhana yaitu prosedur dengan langkah-langkah yang singkat,
berulang-ulang dan hanya memerlukan sedikit keputusan. Prosedur yang
hanya melibatkan sedikit kegiatan oleh sedikit orang.
2. Prosedur Hirarki yaitu prosedur dengan langkah-langkah yang rinci, panjang,
konsisten. Langkah-langkah dalam hirarki mungkin berisi sub-sub langkah
untuk lebih memperjelas prosedur.
3. Prosedur Grafis yaitu prosedur dengan langkah-langkah yang sangat panjang
dan lebih rinci. Tipe grafis akan membagi proses yang panjang menjadi sub-
proses yang lebih pendek. Pictures truly are worth a thousand words.
4. Prosedur Flowcharts yang berisi banyak keputusan-keputusan atau
pertimbangan-pertimbangan. Flowcharts adalah representasi grafis yang
menghubungkan langkah-langkah secara fisik dan logis.
BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
Jenis Penelitian
Ditinjau dari tujuannya, penelitian ini termasuk penelitian terapan (applied research) dimana
penelitian ini ditujukan untuk menyelesaikan permasalahan yang terjadi di perusahaan yang menjadi
objek penelitian. Jika ditinjau dari metode yang digunakan, maka penelitian ini merupakan penelitian
deskriptif dimana penelitian ini ditujukan untuk mendeskripsikan atau menggambarkan setiap
variabel yang mempengaruhi masalah yang ada sekarang secara sistematis dan faktual. Hasil
rancangan yang diberikan dalam penelitian ini akan diusulkan dan dibandingkan terhadap keadaan
aktual yang ada.
Penelitian ini bertujuan untuk memberikan usulan perbaikan dengan mengurangi waste
(pemborosan) yang terjadi selama proses produksi berlangsung sehingga dapat meningkatkan
kecepatan proses produksi dan kualitas produk pipa tipe AXX yang dihasilkan oleh perusahaan. Selain
itu, juga dilakukan estimasi nilai peningkatan yang dapat dicapai oleh perusahaan melalui usulan
perbaikan tersebut.
Lokasi Penelitian
Penelitian dilakukan di PT. Invilon Sagita yang berlokasi di Jalan Binjai Km 10.5, Medan
Provinsi Sumatera Utara. Dalam melaksanakan penelitian ini, yang menjadi objek penelitiannya
adalah faktor-faktor yang menjadi penyebab
masalah lead time dan kualitas produk selama proses produksi berlangsung di lantai pabrik yang
meliputi waktu proses dan jumlah kecacatan produk.
Kerangka Berpikir
Penelitian dapat dilaksanakan apabila tersedianya sebuah perancangan kerangka berpikir
sehingga langkah-langkah penelitian lebih sistematis. Penelitian ini diawali dengan menganalisis dan
mengidentifikasi faktor-faktor yang menyebabkan besarnya jumlah produk cacat di lantai produksi dan
hal ini menyebabkan pemborosan biaya yang cukup besar karena produk cacat sebagai parameter
tujuan penelitian. Berdasarkan masalah yang telah diidentifikasi maka akan dirumuskan tujuan dari
penelitian yaitu penerapan Lean Six Sigma dan pemberian usulan perbaikan terhadap kecepatan proses
dan kualitas produksi, serta meminimasi pemborosan yang sering terjadi pada proses produksi.
Adapun kerangka berpikir penelitian ini ditunjukkan pada Gambar 4.1.
Gambar 4.1. Kerangka Berpikir Penelitian
Pengumpulan Data
Data yang diperlukan untuk penelitian ini diperoleh dari data primer dan data
sekunder, yang masing-masing dijabarkan sebagai berikut:
1. Data primer
Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian secara langsung di
lapangan. Adapun yang termasuk data primer yaitu uraian proses produksi pembuatan pipa,
pernyataan ahli yang diperoleh dengan wawancara langsung dengan supervisor dan leader
departemen dan waktu
proses pengerjaan dan kemampuan operator yang diperoleh dengan cara wawancara langsung.
2. Data Sekunder
Data sekunder adalah data yang tidak langsung diamati oleh peneliti. Pengumpulan data sekunder
ini dilakukan melalui pencatatan data historis perusahaan berupa data-data proses produksi dan
data-data barang sisa, yaitu jumlah permintaan, jumlah kecacatan produksi, spesifikasi mesin,
organisasi dan manajemen perusahaan serta lokasi pemasaran produk.
Instrumen Pengumpulan Data
Instrumen yang digunakan dalam pengumpulan data ini adalah stopwatch yang digunakan
untuk pengukuran waktu proses produksi pipa dan lembar kerja untuk mencatat jumlah kecacatan
produksi yang terjadi selama proses produksi berlangsung.
Metode Pengumpulan Data
Data primer yang dibutuhkan dalam penelitian ini dapat dikumpulkan dengan cara sebagai
berikut:
1. Observasi (Pengamatan)
Pengumpulan data ini dilakukan dengan pengamatan dan pengukuran secara langsung terhadap
objek penelitian di lapangan terutama pada bagian produksi. Alat yang digunakan dalam
pengumpulan data secara observasi ini adalah stopwatch. Dalam melakukan pengumpulan data
waktu proses, jika waktu proses di bawah 2 menit maka pengukuran waktu dilakukan sebanyak
10 kali pengukuran.
2. Wawancara
Pengumpulan data ini dilakukan dengan tanya jawab dan diskusi secara langsung terhadap
pimpinan atau karyawan mengenai hal-hal yang berhubungan dengan pekerjaan mereka di
perusahaan dimana data tersebut dapat digunakan untuk menunjang pembahasan masalah.
3. Melihat buku - buku laporan administrasi serta catatan - catatan atau
dokumentasi dari perusahaan yang berhubungan dengan kegiatan penelitian
Metode Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan pendekatan Lean Six
Sigma dengan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control).
Tahapan-tahapan dari metode DMAIC yang digunakan dalam pengolahan data
adalah Tahap Define dan Tahap Measure yang dijelaskan sebagai berikut :
1. Tahap Define Pada tahap awal ini akan dilakukan pernyataan proyek
penelitian, pemilihan produk yang akan dijadikan fokus dalam penelitian ini,
penggambaran proses produksi produk meliputi diagram SIPOC dan value
stream mapping, identifikasi kebutuhan pelanggan (Voice Of Customer) dan
identifikasi masalah yang akan diselesaikan.
2. Tahap Measure Pada tahap ini akan dilakukan pengumpulan semua data yang
diperlukan untuk analisis. Pengumpulan data ini berupa pengukuran
kecepatan produksi dan kualitas produk. Pengukuran yang berkaitan dengan
kecepatan produksi akan dimulai dengan pengukuran waktu siklus dan
perhitungan waktu baku yang dibutuhkan untuk melakukan kegiatan
produksi, kemudian akan dilakukan perhitungan total manufacturing lead
time. Pengukuran yang berkaitan dengan kualitas produk yang dihasilkan akan dimulai dengan
penentuan Critical To Quality pada produk pipa, pembuatan peta kendali untuk karakteristik
kualitas atribut, perhitungan DPMO (Defects Per Million Opportunities) dan perhitungan tingkat
sigma.
Metode Analisis Pemecahan Masalah
Analisis pemecahan masalah dilakukan terhadap setiap hasil pengolahan data dari metode
DMAIC yang berkaitan dengan masalah pemborosan (waste) dan kualitas produk yang terjadi
selama proses produksi berlangsung. Selain itu, juga ditampilkan hasil rangkuman nilai estimasi
sebelum dan sesudah perbaikan. Adapun tahapan-tahapan dari metode DMAIC yang digunakan dalam
analisis pemecahan masalah adalah Tahap Analyze, Tahap Improve, dan Tahap Control yang
dijelaskan sebagai berikut :
3. Tahap Analyze Pada tahap ini akan dilakukan analisis terhadap kondisi-
kondisi yang tidak sesuai dengan prinsip-prinsip Lean Six Sigma dan
diharapkan dapat menghasilkan suatu solusi yang tepat untuk menyelesaikan
masalah yang ada. Tahap analisis ini terdiri atas dua bagian besar yaitu
analisis proses produksi dari sudut pandang Lean dan analisis proses produksi
dari sudut pandang Six Sigma. Analisis dari sudut pandang Lean lebih fokus
pada pengidentifikasian pemborosan dan analisis aliran proses yang terjadi
dalam proses produksi, sedangkan analisis dari sudut pandang Six
Sigma lebih fokus pada pengurangan produk cacat yang terjadi dengan
memandang permasalahan yang terjadi dari beberapa faktor yaitu manusia,
mesin, material, metode kerja, lingkungan dan pengukuran yang dilakukan.
4. Tahap Improve Pada tahap ini akan dilakukan usulan-usulan
perbaikan untuk memecahkan masalah yang ada setelah masalah
tersebut diidentifikasi, diukur dan dianalisis. Usulan-usulan perbaikan
tersebut akan diestimasikan untuk memperoleh nilai perbaikan dari
keseluruhan usulan yang ada dan hasil peningkatan baik peningkatan
kecepatan proses dan kualitas produksi diperoleh dari hasil
brainstorming dengan pihak perusahaan.
5. Tahap Control Pada tahap ini akan dilakukan suatu usaha pengendalian
berupa SOP (Standard Operating Procedure) agar usulan-usulan
perbaikan yang diberikan tersebut dapat berjalan dengan efektif dan
efisien.
Kesimpulan dan Saran
Langkah akhir yang dilakukan adalah penarikan kesimpulan yang berisi hal-hal penting
dalam penelitian tersebut. Selain itu, pemberian saran kepada pihak perusahaan diharapkan dapat
memberikan manfaat bagi perusahaan untuk dapat meningkatkan kualitas dan kemampuan bersaing di
dalam dunia industri.
Adapun Blok Diagram langkah-langkah penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.2.
V-87
Gambar 4.2. Blok Diagram Langkah-langkah Penelitian
V-88
BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pengumpulan Data
Permintaan Produk
Produk pipa yang dijadikan sebagai objek penelitian berdasarkan banyaknya jumlah
permintaan produk. Adapun data jumlah permintaan produk pipa pada Bulan Juni 2011 dapat dilihat
pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1. Jumlah Permintaan Produk Pipa pada Bulan Juni 2011
No. Jenis Pipa Jumlah Permintaan (buah)
1 AW GSP 2.700
2 AXX 16.000
3 AV 5.350
4 D 2.600
5 STM 12.330
TOTAL 38.980
Sumber: PT.Invilon Sagita
Data Aliran Proses
Adapun data aliran proses produksi pembuatan pipa tipe AXX berdasarkan hasil pengamatan
dapat dilihat pada Gambar 5.1.
V-89
Gambar 5.1. Aliran Proses Produksi dari Hasil Pengamatan
Universitas Sumatera Utara
Proses inspeksi pada gambar di atas adalah inspeksi pada Quality Control. Pada tahap
inspeksi bagian Quality Control dilakukan pemeriksaan pada pipa tipe AXX berupa pipa pecah, pipa
bengkok dan ukuran tidak pas, jika produk jadi tidak memenuhi standarisasi perusahaan maka akan
dijadikan sebagai barang reject.
Perpindahan bahan baku dari gudang ke lantai produksi dan perpindahan produk jadi ke
gudang dilakukan dengan forklift sedangkan perpindahan yang terjadi selama proses manufaktur
berlangsung dilakukan di atas troli besi. Adapun perpindahan yang dilakukan secara manual yaitu
perpindahan ke bagian Quality Control hingga ke bagian pengepakan.
Data Jumlah Mesin
Data jumlah mesin diperoleh berdasarkan jumlah mesin yang tersedia di lantai produksi yang
digunakan untuk proses produksi pipa tipe AXX dari awal proses hingga akhir proses. Seluruh produk
pipa melewati proses yang sama, yang membedakan jenis pipa yang satu dengan yang lainnya hanya
waktu proses produksinya. Hal ini dikarenakan adanya perbedaan ukuran diameter pipa dan warna
yang diinginkan oleh pelanggan. Adapun jumlah mesin yang terdapat pada lantai produksi dapat
dilihat pada Tabel 5.2.
Tabel 5.2. Jumlah Mesin yang terdapat di Lantai Produksi
No Jenis Proses Nama Mesin Jumlah
(unit)
Jumlah
Operator/unit
(orang)
1 Penimbangan Timbangan 3 1
2 Pencampuran Mesin Mixer 4 2
3 Pendinginan Cooling Tank 4 1
4 PemanasanMesin Extruder 6 1
5 Pencetakan
6 Pendinginan Mesin Pompa 4 1
7 Pemotongan Mesin Gergaji 6 1
8 PemeriksaanHasil
Pemotongan
Manual oleh
Operator
- 1
9 Penyablonan Mesin Sablon 4 2
10 Socketing/Finishing Mesin Socket 2 2
Sumber : PT.Invilon Sagita
Penilaian Rating Factor Operator
Penilaian rating factor (Rf) dilakukan untuk menentukan operator yang bekerja normal
sehingga waktu kerja operator normal dapat diambil sebagai waktu proses. Adapun penilaian rating
factor terhadap operator dihitung dengan menggunakan metode Westinghouse dapat dilihat pada Tabel
5.3.
Tabel 5.3. Penilaian Rating Factor terhadap Operator
No. Jenis Proses Mesin Ke
Operator Faktor Kelas Skor Penyesuaian
Total Skor
Mesin (Operator Normal)
1 Penimbangan 1 1 Keterampilan Good +0,03 0,05 2(1)Usaha Good +0,02Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
2 1 Keterampilan Average 0,00 0,00Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
3 1 Keterampilan Average 0,00 0,01Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Good +0,01
2 Pencampuran 1 1 Keterampilan Good +0,03 0,04 1(2), 3(1),4(2)Usaha Good +0,01
Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
2 Keterampilan Average 0,00 0,00Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
2 1 Keterampilan Avarage 0,00 0,01Usaha Avarage 0,00Kondisi Kerja Avarage 0,00Konsistensi Good +0,01
2 Keterampilan Avarage 0,00 0,01Usaha Avarage 0,00Kondisi Kerja Avarage 0,00Konsistensi Good +0,01
3 1 Keterampilan Avarage 0,00 0,00Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Avarage 0,00Konsistensi Avarage 0,00
2 Keterampilan Avarage 0,00 0,02Usaha Good +0,02Kondisi Kerja Avarage 0,00Konsistensi Average 0,00
Tabel 5.3. Penilaian Rating Factor terhadap Operator (Lanjutan)
No. Jenis Proses
Mesin Ke
Operator Faktor Kelas Skor Penyesuaian
Total Skor
Mesin (Operator Normal)
4 1 Keterampilan Good +0,03 0,06Usaha Good +0,03Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
2 Keterampilan Average 0,00 0,00Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
3 Pendinginan 1 1 Keterampilan Average 0,00 0,02 3(1), 4(1)Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Good +0,02
2 1 Keterampilan Good +0,03 0,05Usaha Good +0,02Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
3 1 Keterampilan Average 0,00 0,00Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
4 1 Keterampilan Average 0,00 0,00Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
4 Pemanasan 1 1 Keterampilan Average 0,00 0,00 1(1), 3(1),5(1)Usaha Average 0,00
Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
2 1 Keterampilan Good +0,03 0,04Usaha Good +0,01Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
3 1 Keterampilan Average 0,00 0,00Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
Tabel 5.3. Penilaian Rating Factor terhadap Operator (Lanjutan)
No. Jenis Proses
Mesin Ke
Operator Faktor Kelas Skor Penyesuaian
Total Skor
Mesin (Operator Normal)
4 1 Keterampilan Good +0,03 0,05Usaha Good +0,02Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
5 1 Keterampilan Average 0,00 0,00Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
6 1 Keterampilan Average 0,00 0,01Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Good +0,01
5 Pencetakan 1 1 Keterampilan Good +0,03 0,04 4(1), 6(1)Usaha Good +0,01Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
2 1 Keterampilan Average 0,00 0,02Usaha Good +0,02Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
3 1 Keterampilan Good +0,03 0,05Usaha Good +0,02Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
4 1 Keterampilan Average 0,00 0,00Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
5 1 Keterampilan Good +0,03 0,03Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
6 1 Keterampilan Average 0,00 0,00Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
Tabel 5.3. Penilaian Rating Factor terhadap Operator (Lanjutan)
No. Jenis Proses
Mesin Ke
Operator Faktor Kelas Skor Penyesuaian
Total Skor
Mesin (Operator Normal)
6 Pendinginan 1 1 Keterampilan Good +0,03 0,05 2(1)Usaha Good +0,02Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
2 1 Keterampilan Average 0,00 0,00Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
3 1 Keterampilan Average 0,00 0,01Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Good +0,01
4 1 Keterampilan Good +0,03 0,04Usaha Good +0,01Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
7 Pemotongan 1 1 Keterampilan Average 0,00 0,00 1(1), 5(1)Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
2 1 Keterampilan Good +0,03 0,04Usaha Good +0,01Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
3 1 Keterampilan Good +0,02 0,02Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
4 1 Keterampilan Good +0,02 0,03Usaha Good +0,01Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
51 Keterampilan Average 0,00 0,00
Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
Tabel 5.3. Penilaian Rating Factor terhadap Operator (Lanjutan)
No. Jenis Proses
Mesin Ke
Operator Faktor Kelas Skor Penyesuaian
Total Skor
Mesin (Operator Normal)
6 1 Keterampilan Good +0,03 0,05Usaha Good +0,02Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
8 Pemeriksaan - 1 Keterampilan Average 0,00 0,00Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
9 Penyablonan 1 1 Keterampilan Avarage 0,00 0,02 2(1), 3(2),4(1)Usaha Good(C2) +0,02
Kondisi Kerja Avarage 0,00Konsistensi Avarage 0,00
2 Keterampilan Avarage 0,00 0,01Usaha Avarage 0,00Kondisi Kerja Avarage 0,00Konsistensi Good +0,01
2 1 Keterampilan Avarage 0,00 0,00Usaha Avarage 0,00Kondisi Kerja Avarage 0,00Konsistensi Avarage 0,00
2 Keterampilan Good (C2) +0,03 0,03Usaha Avarage 0,00Kondisi Kerja Avarage 0,00Konsistensi Avarage 0,00
3 1 Keterampilan Good +0,03 0,04Usaha Good +0,01Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
2 Keterampilan Average 0,00 0,00Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
4 1 Keterampilan Average 0,00 0,00Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
Tabel 5.3. Penilaian Rating Factor terhadap Operator (Lanjutan)
No. Jenis Proses
Mesin Ke
Operator Faktor Kelas Skor Penyesuaian
Total Skor
Mesin (Operator Normal)
2 Keterampilan Good +0,03 0,05Usaha Good +0,02Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
10 Socketing 1 1 Keterampilan Average 0,00 0,00 1(1)Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
2 Keterampilan Average 0,00 0,01Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Good +0,01
2 1 Keterampilan Good +0,03 0,04Usaha Good +0,01Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
2 Keterampilan Good +0,02 0,02Usaha Average 0,00Kondisi Kerja Average 0,00Konsistensi Average 0,00
Sumber : PT.Invilon Sagita
Data Waktu Proses
Pengumpulan data waktu proses dilakukan dengan menggunakan metode stop watch time
study dengan melakukan pengukuran sebanyak 10 kali jika waktu proses di bawah 2 menit. Data waktu
yang diukur adalah waktu operator normal. Waktu yang diukur merupakan waktu siklus produk yang
terdiri dari waktu siklus mesin, waktu siklus operator (waktu muat), waktu pemeriksaan dan waktu
perpindahan. Adapun waktu siklus pembuatan produk pipa dapat dilihat pada Tabel 5.4.
Tabel 5.4.Waktu Siklus Pembuatan Produk Pipa
No Kegiatan- kegiatan
Waktu Pengamatan (detik)1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Bahan pembuatan pipa disimpan di Gudang Bahan Baku
3000 3010 3015 3010 3015 - - - - -
2 Pemindahan bahan pembuatan pipa ke Lantai Produksi
600 620 631 593 617 - - - - -
3 Proses penimbangan bahan dengan Timbangan
84 86 88 92 86 77 90 73 85 86
4 Pemindahan bahan ke Mesin Mixer
111 108 113 110 108 112 112 119 117 110
5 Proses pencampuran dengan Mesin Mixer
900 903 965 920 940 - - - - -
6 Pemindahan bahan ke Mesin Cooling Tank
3 4 4 3 3 3 4 4 4 3
7 Proses pendinginan dengan Mesin Cooling Tank
600 625 612 626 598 - - - - -
8 Pemindahan campuran bahan ke Mesin Extruder
75 75 74 75 74 75 76 75 74 76
9 Proses pencetakan pipa sesuai ukuran yang diinginkan
20 20 21 20 20 20 21 21 20 20
10 Proses pendinginan dengan air menggunakan Mesin Pompa
25 25 24 25 24 25 26 25 24 26
11 Proses penyablonan dengan Mesin
10 10 9 11 10 11 10 10 11 10
Sablon12 Proses
pemotongan pipa dengan Mesin Gergaji
15 14 15 15 14 14 15 15 15 15
13 Pipa menunggu untuk diperiksa
121 144 131 125 130 - - - - -
14 Pemindahan untuk diperiksa (QC)
5 6 5 5 5 6 6 5 5 6
Tabel 5.4.Waktu Siklus Pembuatan Produk Pipa (Lanjutan)
No Kegiatan- kegiatan
Waktu Pengamatan (detik)1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
15 Proses pemeriksaan (Quality Control)
20 20 19 20 20 20 20 20 20 20
16 Pipa dibawa ke tempat penumpukan sementara
8 8 9 8 8 9 8 9 8 9
17 Pemindahan pipa ke Mesin Socketing
116 118 113 115 135 113 118 114 117 113
18 ProsesSocketing
54 58 54 53 55 57 55 54 54 53
19 Pemindahan produk pipa ke Gudang Produk Jadi
1200 1210 1205 1205 1210 - - - - -
20 Produk pipa disimpan ke Gudang Produk Jadi
1800 1805 1810 1805 1810 - - - - -
Sumber : PT.Invilon Sagita
Adapun waktu muat pada proses pembuatan produk pipa dapat dilihat pada Tabel 5.5.
Tabel 5.5.Waktu Muat pada Proses Pembuatan Produk Pipa
No Kegiatan-kegiatan Waktu Pengamatan (detik)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Mesin Mixer 56 52 53 58 55 53 53 55 52 53
2 Mesin Cooling Tank 20 20 21 20 20 20 21 21 20 20
3 Mesin Extruder 54 58 54 53 55 57 55 54 54 53
4 Mesin Pompa 21 20 21 20 20 21 21 21 20 20
5 Mesin Sablon 10 10 10 11 11 11 11 10 11 11
6 Mesin Gergaji 7 6 7 6 6 6 7 7 6 6
7 Mesin Socketing 43 42 44 41 43 41 43 42 43 41
Sumber : PT.Invilon Sagita
Selain itu masih ada juga waktu set up mesin. Waktu Set up merupakan, waktu persiapan
mesin, yaitu menghidupkan dan memanaskan mesin.Waktu set up dapat dilihat pada Tabel 5.6.
Tabel 5.6. Waktu Set up pada Tiap Mesin
No. Jenis Mesin Waktu Set up (detik)
1 Mesin Mixer 1200
2 Mesin Cooling Tank 1200
3 Mesin Extruder 2400
4 Mesin Pompa 600
5 Mesin Sablon 600
6 Mesin Gergaji 1200
7 Mesin Socketing 1200
Sumber : PT.Invilon Sagita
Penetapan Allowance (Kelonggaran)
Dalam penelitian ini, peneliti juga menentapkan allowance untuk masing- masing proses
produksi pipa berdasarkan karakteristik pekerjaannya. Allowance (nilai kelonggaran) untuk masing-
masing proses produksi pipa yang berdasarkan karakterisrik pekerjaannya. Nilai allowance yang
diberikan untuk proses kerja beregu adalah sama. Nilai allowance untuk pemindahan dari suatu proses
ke proses berikutnya telah ditetapkan sebesar 5 %. Adapun penetapan allowance (kelonggaran)
terhadap tiap proses produksi pembuatan pipa dapat dilihat pada Tabel 5.7.
Tabel 5.7. Penetapan Allowance terhadap Proses Produksi
No. Jenis Proses Faktor Allowance Allowance Total1 Penimbangan Tenaga yang dilakukan : Ringan 7,5%
11%
Sikap kerja : Berdiri diatas dua kaki 1%Gerakan Kerja : Normal 0%Kelelahan Mata : Pandangan yang terputus-putus
1%
Keadaan Temperatur : Normal 0%Keadaan Atmosfer :Cukup 0%Keadaan lingkungan : Sangat bising 0,5%Hambatan yang tidak terhindarkan 1%
2 Pencampuran Tenaga yang dilakukan : Ringan 7,5%
11%
Sikap kerja : Berdiri diatas dua kaki 1%Gerakan Kerja : Normal 0%Kelelahan Mata : Pandangan yang terputus-putus
1%
Keadaan Temperatur : Normal 0%Keadaan Atmosfer : Cukup 0%Keadaan lingkungan :Sangat bising 0,5%Hambatan yang tidak terhindarkan 1%
3 Pendinginan Tenaga yang dilakukan : Sangat ringan 6%
10%
Sikap kerja : Berdiri diatas dua kaki 1%Gerakan Kerja : Normal 0%Kelelahan Mata : Pandangan yang terputus-putus
1%
Keadaan Temperatur : Normal 0%Keadaan Atmosfer : Cukup 0%Keadaan lingkungan :Sangat bising 1%
Hambatan yang tidak terhindarkan 1%
Tabel 5.7. Penetapan Allowance terhadap Proses Produksi (Lanjutan)
No. Jenis Proses
Faktor Allowance Allowance Total
4 Pemanasan Tenaga yang dilakukan:Dapat diabaikan 3%
7%
Sikap kerja : Berdiri diatas dua kaki 1%Gerakan Kerja : Normal 0%Kelelahan Mata : Pandangan yang terputus-putus
1%
Keadaan Temperatur : Normal 0%Keadaan Atmosfer :Cukup 0%Keadaan lingkungan : Sangat bising 1%Hambatan yang tidak terhindarkan 1%
5 Pencetakan Tenaga yang dilakukan:Dapat diabaikan 3%
7%
Sikap kerja : Berdiri diatas dua kaki 1%Gerakan Kerja : Normal 0%Kelelahan Mata : Pandangan yang terputus-putus
1%
Keadaan Temperatur : Normal 0%Keadaan Atmosfer : Cukup 0%Keadaan lingkungan :Sangat bising 1%Hambatan yang tidak terhindarkan 1%
6 Pendinginan Tenaga yang dilakukan:Dapat diabaikan 3%
7%
Sikap kerja : Berdiri diatas dua kaki 1%Gerakan Kerja : Normal 0%Kelelahan Mata : Pandangan yang terputus-putus
1%
Keadaan Temperatur : Normal 0%Keadaan Atmosfer : Cukup 0%Keadaan lingkungan :Sangat bising 1%Hambatan yang tidak terhindarkan 1%
Tabel 5.7. Penetapan Allowance terhadap Proses Produksi (Lanjutan)
No. Jenis Proses
Faktor Allowance Allowance Total
7 Pemotongan Tenaga yang dilakukan : Sangat ringan 6% 10%Sikap kerja : Berdiri diatas dua kaki 1%Gerakan Kerja : Normal 0%Kelelahan Mata : Pandangan yang terputus-putus
1%
Keadaan Temperatur : Normal 0%Keadaan Atmosfer : Cukup 0%Keadaan lingkungan :Sangat bising 1%Hambatan yang tidak terhindarkan 1%
8 Pemeriksaan Tenaga yang dilakukan : Sangat ringan 6% 10%Sikap kerja : Berdiri diatas dua kaki 1%Gerakan Kerja : Normal 0%Kelelahan Mata : Pandangan yang terputus-putus
1%
Keadaan Temperatur : Normal 0%Keadaan Atmosfer :Cukup 0%Keadaan lingkungan : Sangat bising 1%Hambatan yang tidak terhindarkan 1%
9 Penyablonan Tenaga yang dilakukan : Sangat Ringan 6%
10%
Sikap kerja : Berdiri diatas dua kaki 1%Gerakan Kerja : Normal 0%Kelelahan Mata : Pandangan yang terputus-putus
1%
Keadaan Temperatur : Normal 0%Keadaan Atmosfer : Cukup 0%Keadaan lingkungan :Sangat bising 1%Hambatan yang tidak terhindarkan 1%
No. Jenis Proses
Faktor Allowance Allowance Total
10 Socketing Tenaga yang dilakukan : Ringan 7,5%
11%
Sikap kerja : Berdiri diatas dua kaki 1%Gerakan Kerja : Normal 0%Kelelahan Mata : Pandangan yang terputus-putus
1%
Keadaan Temperatur : Normal 0%Keadaan Atmosfer : Cukup 0%Keadaan lingkungan :Sangat bising 0,5%Hambatan yang tidak terhindarkan 1%
Data Atribut Kualitas Produk
Pengumpulan data atribut kualitas produk dalam penelitian adalah jumlah kecacatan yang
terjadi pada setiap hari pada proses produksi pipa. Pengumpulan data kualitas ini dilakukan dengan
cara penelusuran laporan hasil produksi harian pada bulan Juni 2011. Dari hasil pengamatan yang
dilakukan, diperoleh jenis kecacatan yang meliputi pipa pecah, pipa bengkok dan ukuran tidak pas.
Adapun data atribut kualitas produk pipa dapat dilihat pada Tabel 5.8.
Tabel 5.8. Data Atribut Kualitas Produk Pipa pada Bulan Juni 2011
No. HariJumlah
Pipa (unit)
Jenis Kecacatan (unit)Total
Kecacatan (unit)
Pipa Pecah
Ukuran Tidak
Pas
Pipa Bengkok
1 01/06/2011 200 4 2 2 82 02/06/2011 730 4 4 1 93 03/06/2011 950 1 0 2 34 04/06/2011 730 2 1 1 45 06/06/2011 975 1 5 0 66 07/06/2011 910 4 1 0 57 08/06/2011 980 0 5 1 68 09/06/2011 630 3 1 1 59 10/06/2011 1080 4 1 2 710 11/06/2011 831 3 2 1 611 13/06/2011 720 5 1 0 612 14/06/2011 690 14 1 0 1513 15/06/2011 890 7 1 0 814 16/06/2011 870 1 1 2 415 17/06/2011 610 4 0 0 416 18/06/2011 435 2 1 1 417 20/06/2011 650 1 1 2 418 21/06/2011 640 7 0 1 819 22/06/2011 620 3 0 0 320 23/06/2011 588 4 0 1 521 24/06/2011 675 2 3 0 522 25/06/2011 578 3 1 0 423 27/06/2011 412 6 0 0 624 28/06/2011 340 9 1 0 1025 29/06/2011 215 7 0 0 7
26 30/06/2011 200 4 1 0 5Sumber : PT. Invilon Sagita
Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode DMAIC (Define-Measure-Analyze-
Improve-Control) pada pendekatan Lean Six Sigma. Metode DMAIC digunakan sebagai tahapan
menyelesaikan permasalahan yang terjadi di perusahaan. Pendekatan Lean Six Sigma ini diharapkan
mampu memberikan perbaikan pada kecepatan proses produksi dan kualitas produk yang dihasilkan
mampu mendekati keadaan yang ideal.
Tahap Define
Project Statement (Pernyataan Proyek)
Ada beberapa komponen dalam melaksanakan suatu pernyataan proyek yaitu sebagai berikut
:
1. Business Case (Masalah Perusahaan)
Dalam menghadapi persaingan bisnis yang semakin ketat, perusahaan harus mampu
menghasilkan produk yang berkualitas dan cepat kepada pelanggan. Akan tetapi, saat ini
perusahaan memiliki permasalahan dalam waktu penyelesaian produksinya. Hal ini
dikarenakan banyaknya pemborosan dan kecacatan produk selama proses produksi
berlangsung. Berdasarkan data jumlah permintaan produk, produk yang banyak diminta
pelanggan adalah jenis pipa AXX. Untuk memenuhi permintaan ini, perusahaan diharapkan
dapat menghasilkan pipa AXX dengan kualitas
baik sehingga loyalitas pelanggan terhadap perusahaan tetap terjaga. Oleh karena itu, yang
menjadi objek penelitian adalah Pipa AXX.
2. Problem Statement (Pernyataan Masalah)
Pernyataan masalah dalam perusahaan adalah banyaknya pemborosan yang terjadi selama
proses produksi pipa berlangsung.
3. Project Scope (Ruang Lingkup Proyek)
Ruang lingkup dalam penyelesaian masalah perusahaan adalah produk Pipa Tipe AXX
dengan data histories pada bulan Juni 2011.
4. Goal Statement (Pernyataan Tujuan)
Tujuan dari penelitian yang dilakukan adalah mengurangi kegiatan- kegiatan yang tidak
bernilai tambah sehingga meningkatkan kecepatan proses dan meminimasi jumlah kecacatan
produksi selama proses produksi pipa berlangsung melalui pendekatan Lean Six Sigma
dengan menggunakan metode DMAIC.
5. Project Timeline (Batas Waktu Proyek)
Batas waktu pengerjaan penelitian ini dimulai dari bulan Juni 2011 sampai bulan Desember
2011.
Pemilihan Produk
Produk yang dihasilkan oleh perusahaan terdiri atas berbagai macam produk pipa dengan
spesifikasi ukuran yang berbeda-beda. Walaupun produk yang dihasilkan memiliki jenis yang berbeda-
beda, akan tetapi proses produksi yang dilalui oleh setiap jenis produk pipa adalah sama. Produk
pipa yang dipilih
sebagai objek penelitian adalah Pipa Tipe AXX. Pemilihan produk ini dilihat berdasarkan data jumlah
permintaan pelanggan kepada perusahaan pada bulan Juni 2011. Adapun grafik jumlah permintaan
produk pipa pada bulan Juni 2011 dapat dilihat pada Gambar 5.2.
Gambar 5.2. Histogram Jumlah Permintaan Pipa bulan Juni 2011
Untuk memenuhi tingkat kebutuhan pelanggan yang tinggi akan produk pipa tipe AXX,
maka perusahaan diharapkan dapat menyelesaikan permasalahan yang sering terjadi pada proses
produksi sehingga kebutuhan pelanggan dapat terpenuhi oleh perusahaan dengan menghasilkan produk
yang berkualitas kepada para pelanggan.
Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output dan Customer)
Diagram SIPOC menggambarkan inforasi mengenai Supplier, Input,
Process, Output dan Customer yang terlibat dalam proses pembuatan pipa.Elemen
- elemen yang digunakan dalam diagram SIPOC adalah sebagai berikut :
1. Supplier : Gudang bahan baku, dan Gudang peralatan
STMDAV
Jenis Pipa
AXX
AW GSP
18000160001400012000100008000600040002000
0
Jumlah Permintaan Pipa bulan Juni 2011
Ju
mla
h P
erm
inta
an
(u
nit
)
2. Input : Resin, Tepung CaCO3, Tinta dan Zat pewarna.
3. Process : Penimbangan, Pencampuran, Pendinginan, Pemanasan,
Pencetakan, Pendinginan, Pemotongan, Pemeriksaan, Penyablonan dan
Socketing/Finishing.
4. Output : Pipa Tipe AXX
5. Customer : Gudang produk jadi
Diagram SIPOC untuk proses produksi Pipa Tipe AXX dapat dilihat pada Gambar 5.3.
Gambar 5.3. Diagram SIPOC untuk Produk Pipa
Value Streaming Mapping
Value stream mapping adalah suatu penggambaran proses produksi perusahaan secara
menyeluruh dimana setiap proses yang terdapat di dalamnya dinilai apakah memberikan nilai tambah
terhadap pelanggan atau tidak. Data-data yang digunakan dalam pembuatan value stream adalah data-
data yang berkaitan dengan proses produksi beserta dengan waktunya yang diperoleh dari peta
aliran
Socketing
Tinta
Gudang Peralatan
Zat Pewarna
Gudang Produk Jadi
Pipa Tipe AXX
Tepung CaCO3
Gudang Bahan Baku
Resin
Pemeriksaan
Pemotongan
Penyablonan
Pendinginan
Pencetakan
Extruder
Pencampuran
Penimbangan
CustomerOutputProcessInputSupplier
Diagram SIPOC Proses Produksi Pipa Tipe AXX
proses. Selain itu juga dilakukan pengamatan mengenai kegiatan perusahaan secara menyeluruh
mulai dari pemesanan produk hingga produk siap dikirimkan kepada pelanggan.
Dari hasil pengamatan yag dilakukan, kegiatan manufaktur pada proses produksi pipa terdiri
dari bagian PPC, purchasing, marketing, gudang dan produksi dimana masing-masing dilaksanakan
oleh seorang supervisor. Waktu dari setiap bagian produksi tersebut dilakukan secara harian. Jumlah
barang yang terdapat dalam proses ditentukan oleh jumlah produksi yang dilaksanakan oleh
perusahaan. Adapun gambar value stream mapping untuk satu siklus proses produk pipa dapat dilihat
pada Gambar 5.3.
Voice of Custumer (Identifikasi Kebutuhan Pelanggan)
Sebagian besar pelanggan dari produk pipa ini adalah pelanggan dari daerah Medan dan
luar kota. Oleh karena itu, perusahaan harus selalu menjaga kualitas produk yang akan dikirimnya
tersebut. Kebutuhan pelanggan dan konsumen akhir dari perusahaan adalah kualitas pipa yang baik,
yaitu bahan yang kuat dan ukuran yang tepat sehingga pelanggan merasa puas terhadap produk pipa
yang dihasilkan oleh perusahaan.
Seluruh kebutuhan pelanggan ini dapat dijaga dengan baik oleh perusahaan melalui proses
inspeksi yang ketat selama proses produksi berlangsung. Selain itu, masih terdapat kebutuhan
pelanggan yang cukup penting yaitu kedatangan pesanan produk pipa ke pihak pelanggan tepat pada
waktunya untuk menghindari berpindahnya pelanggan pada pesaing yang lain.
Tahap Measure
Perhitungan Data Waktu Siklus
Waktu siklus yang berhasil dikumpulkan akan diolah terlebih dahulu dengan beberapa
pengujian yaitu uji keseragaman data dan uji kecukupan data. Pengujian ini hanya dilakukan pada
proses produksi dan tidak berlaku pada waktu penyimpanan di gudang, waktu pemindahan ke gudang
dan waktu menunggu. Pada penelitian ini, peneliti menggunakan tingkat keyakinan 95% dan tingkat
ketelitian 5%. Adapun pengujian terhadap waktu proses produksi adalah sebagai berikut :
1. Uji Keseragaman Data
Pengujian keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data waktu proses berada
dalam batas kontrol atau tidak (out of control) pada peta kontrol. Adapun contoh pengujian
keseragaman pada proses ketiga yaitu proses penimbangan adalah sebagai berikut :
a. Perhitungan nilai rata – rata waktu proses
X Xi
n
X 84 86 88 92 86 77 90 74 85 86
10
X 84,8
b. Perhitungan nilai stándar deviasi
5,49
c. Perhitungan batas kontrol (BKA dan BKB)
Untuk tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5% maka Z 2 =2 BKA = X + Z 2
BKB = X - Z2
BKA = X + 2 BKA = X - 2
BKA = X + 2 (5,49) BKA = X - 2 (5,49)
BKA = 95,78 BKB = 73,13
n 1i( X X ) 2
(84 84,8) 2 (86 84,8) 2 (88 84,8) 2 ... (86 84,8) 2
10 1
Adapun peta kontrol untuk proses ketiga yaitu proses penimbangan dapat dilihat pada Gambar
5.4.
Gambar 5.4. Peta Kontol Waktu Siklus Proses Ketiga
Dari gambar di atas dapat dilihat bahwa semua data waktu siklus proses ketiga adalah
seragam, yang artinya semua data berada dalam batas kontrol. Selanjutnya, semua pengujian
keseragaman untuk proses berikutnya dari proses ke-4 sampai ke-20 dapat dilakukan dengan cara
yang sama. Adapun rekapitulasi uji keseragaman waktu siklus dari proses ke-3 sampai ke-20 dapat
dilihat pada Tabel 5.9.
Tabel 5.9.Rekapitulasi Keseragaman Waktu Siklus dari Setiap Proses
Produksi Pipa
8 9 104 5 6 7Pengamatan ke-
1 2 3
120
100
80
60
40
20
0
Peta Kontrol Proses Ketiga
Waktu Siklus
Waktu Siklus Rata-rata
BKA
BKB
Wak
tu P
rose
s
(de
tik
)
Proses
Proses
Ke-
Pengamatan Ke- (detik)
X BKA BKB Keteran1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 3000 3010 3015 3010 3015 - - - - - 3010 3016,12 3003,88 Seraga
2 600 620 631 593 617 - - - - - 612,2 643,1 581,3 Seraga
Tabel 5.9.Rekapitulasi Keseragaman Waktu Siklus dari Setiap Proses Produksi Pipa
(Lanjutan)
3 84 86 88 92 86 77 90 74 85 86 84,8 95,78 73,81 Seraga
4 111 108 113 110 108 112 112 119 117 110 112 119,18 104,81 Seraga
Proses
Proses
Ke-
Pengamatan Ke- (detik)
X BKA BKB Keteran1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
5 900 903 965 920 940 - - - - - 932,8 979,15 886,44 Seraga
6 3 4 4 3 3 3 4 4 4 3 3,5 4,55 2,44 Seraga
7 600 625 612 626 598 - - - - - 612,2 643,1 581,3 Seraga
8 75 75 74 75 74 75 76 75 74 76 74,9 76,37 73,42 Seraga
9 20 20 21 20 20 20 21 21 20 20 20,3 21,26 19,33 Seraga
10 25 25 24 25 24 25 26 25 24 26 24,9 26,37 23,42 Seraga
11 10 10 9 11 10 11 10 10 11 10 10,2 11,46 8,93 Seraga
12 15 14 15 15 14 14 15 15 15 15 14,7 15,66 13,73 Seraga
13 121 144 131 125 130 - - - - - 130,2 138,9 121,5 Seraga
14 5 6 5 5 5 6 6 5 5 6 5,4 6,43 4,36 Seraga
15 20 20 19 20 20 20 20 20 20 20 19,9 20,53 19,26 Seraga
16 8 8 9 8 8 9 8 9 8 9 8,4 9,43 7,36 Seraga
17 116 118 113 115 135 113 118 114 117 113 117,2 130,32 104,07 Seraga
18 54 58 54 53 55 57 55 54 54 53 54,7 57,97 51,42 Seraga
19 1200 1210 1205 1205 1210 - - - - - 1206 1210,18 1201,82 Seraga
20 1800 1805 1810 1805 1810 - - - - - 1806 1814,36 1797,64 Seraga
Berdasaskan hasil rekapitulasi data di atas, maka dapat disimpulkan bahwa semua waktu
siklus proses adalah seragam yaitu semua data berada dalam batas kontrol (in control). Selain itu, uji
keseragaman juga dilakukan terhadap waktu muat tiap proses. Adapun rekapitulasi uji keseragaman
waktu muat dari setiap proses produksi pipa dapat dilihat pada Tabel 5.10.
Tabel 5.10.Rekapitulasi Keseragaman Waktu Muat dari Setiap Proses
Nama MesinPengamatan Ke- (detik)
X BKA BKB Keterangan1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Mesin Mixer 56 52 53 58 55 53 53 55 52 53 54 57,88 50,11 Seragam
Mesin
Cooling Tank20 20 21 20 20 20 21 21 20 20
20,3 21,26 19,33
Seragam
Mesin Extruder 54 58 54 53 55 57 55 54 54 53 54,7 57,97 51,42 Seragam
Mesin Pompa 21 20 21 20 20 21 21 21 20 20 20,5 21,55 19,44 Seragam
Mesin Sablon 10 10 10 11 11 11 11 10 11 11 10,6 11,63 9,56 Seragam
Mesin Gergaji 7 6 7 6 6 6 7 7 6 6 6,4 7,43 5,36 Seragam
Mesin Socketing 43 42 44 41 43 41 43 42 43 41 42,3 44,41 40,18 Seragam
Berdasaskan hasil rekapitulasi data di atas, maka dapat disimpulkan bahwa semua waktu
muat adalah seragam yaitu semua data berada dalam batas kontrol (in control).
2. Uji Kecukupan Data
Untuk mengetahui apakah data sudah cukup representatif untuk dilakukan pengolahan data
maka terlebih dahulu dilakukan uji kecukupan data. Didalam uji
2
kecukupan data ini menggunakan tingkat kepercayaan sebesar 95% dan tingkat ketelitian 5%.
Rumus yang digunakan adalah :
2
N’ = X
N’ = Jumlah pengamatan yang seharusnya dilaksanakan s =
Tingkat ketelitian
k = Diperoleh dari tabel distribusi normal x =
Waktu pengamatan
N = Jumlah pengamatan yang telah dilakukan N’<N
berarti data sudah representatif
Pada pengujian kecukupan data ini, jika N > N' maka data dinyatakan cukup dan sebaliknya
jika N < N' maka data yang diambil belum cukup sehingga harus melakukan penambahan jumlah data
sebagai sampel. Adapun contoh perhitungan uji kecukupan data pada proses ketiga yaitu proses
penimbangan dapat dilihat pada Tabel 5.11.
Tabel 5.11. Uji Kecukupan Data Proses Ketiga
Pengamatan ke- Waktu Siklus (X)X
2
1 84 7056
2 86 7396
3 88 7744
4 92 8464
N X 2 X s
k
5 86 7396
6 77 5929
7 90 8100
8 74 5476
9 85 7225
10 86 7396
848 72182
kN X 2 X
2
N’ = s X
210(72182) 848
2
N’ = 0,05
848
N’ = 6,04
Berdasarkan hasil perhitungan diatas yaitu N >N’ (10>6,04), dapat disimpulkan bahwa
jumlah data siklus pada proses ketiga telah cukup diambil selama pengamatan. Adapaun rekapitulasi
uji kecukupan data waktu siklus dapat dilihat pada Tabel 5.12.
2
2
Tabel 5.12. Rekapitulasi Kecukupan Data Waktu Siklus dari Setiap Proses
Proses ke- N’ N Keterangan1 0,0026 5 Cukup2 0,0130 5 Cukup3 6,0430 10 Cukup4 0,0117 10 Cukup5 0,0045 5 Cukup6 0,1632 10 Cukup7 0,0130 5 Cukup8 0,0005 10 Cukup9 0,0044 10 Cukup10 0,0045 10 Cukup11 0,0230 10 Cukup12 0,0084 10 Cukup13 0,0061 5 Cukup14 0,0672 10 Cukup15 0,0030 10 Cukup16 0,0277 10 Cukup17 0,0018 10 Cukup18 0,0021 10 Cukup19 0,0066 5 Cukup20 0,0044 5 Cukup
Berdasarkan hasil rekapitulasi diatas, maka dapat disimpulkan bahwa jumlah data untuk
semua waktu siklus proses produksi telah cukup diambil selama pengamatan. Selain itu, uji
kecukupan data juga dilakukan terhadap waktu muat tiap proses. Adapun rekapitulasi uji kecukupan
data waktu muat dari tiap proses yang menggunakan mesin dapat dilihat pada Tabel 5.13.
Tabel 5.13. Rekapitulasi Uji Kecukupan Data Waktu Muat dari
Setiap Proses Pipa
No. Nama Mesin N’ N Keterangan1 Mesin Mixer 0,0025 10 Cukup2 Mesin Cooling Tank 0,0044 10 Cukup3 Mesin Extruder 0,0021 10 Cukup4 Mesin Pompa 0,0047 10 Cukup5 Mesin Sablon 0,0174 10 Cukup6 Mesin Gergaji 0,0478 10 Cukup7 Mesin Socketing 0,0022 10 Cukup
Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku
Perhitungan waktu normal adalah perkalian waktu siklus proses dengan rating factor (Rf)
sehingga operator dapat bekerja dengan wajar dan normal. Untuk perhitungan waktu normal pada
setiap proses yang menggunakan mesin adalah waktu siklus mesin ditambah dengan waktu muat
operator (load dan unload time) pada mesin tersebut yang telah dikalikan dengan rating factor.
Perhitungan waktu baku adalah perhitungan waktu yang dibutuhkan seorang operator untuk melakukan
suatu pekerjaan dengan penambahan faktor allowance (kelonggaran) yang diberikan pada proses kerja
tersebut. Adapun contoh perhitungan waktu normal dan waktu baku pada proses ketiga yaitu proses
penimbangan adalah sebagai berikut :
• Faktor penyesuaian (Rating Factor) : Rf = 1
• Kelonggaran (Allowance) : All = 11%
Waktu Normal Mesin (Wnm) = Waktu siklus mesin rata-rata
Waktu Normal Mesin (Wnm) = 84,8 detik
Waktu Normal Muat (Wno) = Waktu muat rata-rata × Rf Waktu Normal
Muat (Wno) = 0 × 1
Waktu Normal Muat (Wno) = 0 detik
Maka Waktu Normal untuk proses ketiga adalah : Wn = Waktu
Normal Mesin + Waktu Normal Muat Wn = 84,8 + 0
Wn = 84,8 detik
Waktu Baku Mesin (Wbm) = Waktu Normal Mesin
Waktu Baku Mesin (Wbm) = 84,8 Waktu
Baku Muat (Wb0) = Wn0 x
Waktu Baku Muat (Wb0) = 84,8 x
100
100 All
100
100 11
Waktu Baku Muat (Wb0) =95,28 detik
Maka Waktu Baku untuk proses ketiga adalah: Wb = Wb0 +
Wbm
Wb = 95,28+ 84,8
Wb = 180,08 detik
Adapun hasil perhitungan waktu baku dan waktu normal dari proses ke-3 sampai ke-17 dapat
dilihat pada Tabel 5.14.
Tabel 5.14. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku
Proses ke-
Waktu Siklus Mesin Rata- rata
Waktu Siklus Operator/Waktu Muat
Rf Wn Mesin
Wn Muat
Waktu Normal (Wn)
All (%)
Wb Mesin
Wb Muat
Waktu Baku (Wb)
3 84,8 - 1 84,8 - 84,8 11 84,8 95,28 180,084 - 112 1 - 112 112 5 - 117,89 117,895 932,8 54 1 932,8 54 986,8 11 932,8 1048,08 1980,886 - 54 1 - 54 54 5 - 56,84 56,847 612,2 20,3 1 612,2 20,3 632,5 10 612,2 680,22 1292,428 - 54,7 1 - 54,7 54,7 5 - 57,58 57,589 20,3 54,7 1 20,3 54,7 75 7 20,3 21,82 42,1210 24,9 20,5 1 24,9 20,5 45,4 7 24,9 26,77 51,6711 10,2 10,6 1 10,2 10,6 20,8 10 10,2 11,33 21,5312 14,7 6,4 1 14,7 6,4 21,1 10 14,7 16,33 31,03
Tabel 5.14. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku (Lanjutan)
Proses ke-
Waktu Siklus Mesin Rata- rata
Waktu Siklus Operator/Waktu Muat
Rf Wn Mesin
Wn Muat
Waktu Normal (Wn)
All (%)
Wb Mesin
Wb Muat
Waktu Baku (Wb)
14 - 5,4 1 - 5,4 5,4 5 - 5,68 5,6815 19,9 - 1 19,9 - 19,9 10 - 22,11 43,0316 - 8,4 1 - 8,4 8,4 5 - 8,84 8,8417 - 117,2 1 - 117,2 117,2 5 - 123,36 123,3618 54,7 42,3 1 54,7 42,3 97 11 54,7 61,46 116,16
Perhitungan Metrik Lean
Setelah perhitungan data waktu baku diperoleh, maka selanjutnya
dilakukan perhitungan metrik Lean yang terdiri atas perhitungan manufacturing
lead time, process cycle efficiency, process lead time dan process velocity.
Perhitungan metrik Lean dilakukan untuk mengetahui keadaaan pabrik dari sudut
pandang Lean. Setelah mengetahui keadaan dari pabrik melalui metrik Lean,
maka akan diberikan usulan berdasarkan prinsip-prinsip Lean untuk memperbaiki
keadaan pabrik tersebut. Adapun gambar value stream mapping untuk satu siklus
proses produk pipa dapat dilihat pada Gambar 5.5
Perhitungan Manufacturing Lead Time
Manufacturing lead time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses produksi
dari awal sampai dengan akhir. Perhitungan manufacturing lead time ini dilakukan dengan cara
menjumlahkan seluruh waktu proses kerja yang terdiri dari 15 proses kerja. Adapun urutan proses
kerja beserta dengan waktu baku proses yang telah dihitung sebelumnya dapat dilihat pada Tabel
5.15.
Tabel 5.15. Urutan Proses Kerja dan Waktu Baku
No Kegiatan-kegiatan Waktu Baku (detik)
3 Proses penimbangan bahan dengan Timbangan 180,084 Pemindahan bahan ke Mesin Mixer 117,895 Proses pencampuran dengan Mesin Mixer 1980,886 Pemindahan bahan ke Mesin Cooling Tank 56,847 Proses pendinginan dengan MesinCooling Tank 1292,428 Pemindahan campuran bahan ke Mesin Extruder 57,589 Proses pencetakan pipa sesuai ukuran yang diinginkan 42,1210 Proses pendinginan dengan air menggunakan Mesin
Pompa51,67
11 Proses penyablonan dengan Mesin Sablon 21,5312 Proses pemotongan pipa dengan Mesin Gergaji 31,0314 Pemindahan untuk diperiksa (QC) 5,6815 Proses pemeriksaan (Quality Control) 43,0316 Pipa dibawa ke tempat penumpukan sementara 8,8417 Pemindahan pipa ke Mesin Socketing 123,3618 Proses Socketing 116,16Total Manufacturing Lead Time 4129,11
Perhitungan Process Cycle Efficiency
Suatu perusahaan dikatakan telah melaksanakan program Lean apabila mempunyai nilai
process cycle efficiency sebesar 30% yang artinya waktu proses untuk proses kerja atau kegiatan yang
bernilai tambah mencapai 30% dari waktu proses atau kegiatan secara keseluruhan. Dalam
melakukan perhitungan nilai
process cycle efficiency, yang harus dilakukan terlebih dahulu adalah pemisahan antara kegiatan atau
proses kerja yang bernilai tambah berdasarkan sudut pandang konsumen dengan kegiatan dan proses
kerja yang bernilai tambah secara bisnis atau tidak bernilai tambah sama sekali. Dalam Tabel 5.16.
akan ditampilkan waktu yang bernilai tambah dan yang tidak bernilai tambah.
Tabel 5.16.Value Added Time dan Non Value Added Time
No Kegiatan-kegiatan Non Value Added (detik)
Value Added(detik)
3 Proses penimbangan bahan dengan Timbangan - 180,084 Pemindahan bahan ke Mesin Mixer 117,89 -5 Proses pencampuran dengan Mesin Mixer - 1980,886 Pemindahan bahan ke Mesin Cooling Tank 56,84 -7 Proses pendinginan dengan Mesin Cooling Tank - 1292,428 Pemindahan campuran bahan ke Mesin Extruder 57,58 -9 Proses pencetakan pipa sesuai ukuran yang
diinginkan- 42,12
10 Proses pendinginan dengan air menggunakan Mesin Pompa
- 51,67
11 Proses penyablonan dengan Mesin Sablon - 21,5312 Proses pemotongan pipa dengan Mesin Gergaji - 31,0314 Pemindahan untuk diperiksa (QC) 5,68 -15 Proses pemeriksaan (Quality Control) - 43,03
16 Pipa dibawa ke tempat penumpukan sementara 8,84 -17 Pemindahan pipa ke Mesin Socketing 123,36 -18 Proses Socketing - 116,16Total Waktu 370,19 3758,92
Dari tabel diatas, maka dapat disimpulkan bahwa besar waktu untuk kegiatan yang bernilai
tambah berdasarkan pandangan pelanggan atau customer adalah 3758,92 detik, sedangkan lama waktu
untuk kegiatan yang tidak bernilai tambah adalah 370,19 detik dan total waktu dari seluruh kegiatan
yang mempunyai
nilai sebesar 4129,11 detik. Perhitungan process cycle efficiency adalah sebagai
berikut :
Process Cycle Efficiency = ValueAddedTime
x100%TotalLeadTime
Process Cycle Efficiency =3758,92
x100%4129,11
Process Cycle Efficiency = 91,03%
Perhitungan Process Lead Time dan Process Velocity
Process lead time adalah metrik Lean yang digunakan untuk mengetahui berapa lama waktu
yang diperlukan untuk memproses sejumlah barang dari awal hingga selesai. Adapun perhitungan
process lead time untuk memproduksi jumlah permintaan produk pipa tipe AXX selama bulan Juni
adalah sebagai berikut :
Rata – rata kecepatan penyelesaian =
Rata – rata kecepatan penyelesaian = 17.149
26
Rata – rata kecepatan penyelesaian = 659,57 unit/hari Rata – rata
kecepatan penyelesaian = 660 unit/hari
Process Lead Time =
Process Lead Time =16.000unit
659,57unit /
hari
Process Lead Time = 24,25 hari
Process Lead Time = 25 hari
Process Velocity adalah kecepatan prses dalam memproduksi sejumlah
barang dari awal hingga akhir. Perhitungan process velocity adalah sebagai
berikut :
Process Velocity =
Process Velocity =
20 proses
24,25hari
Process Velocity = 0,824 proses/hari
Process Velocity = 0,034 proses/jam
Pengolahan Data Kualitas Produk
Ada beberapa langkah yang harus dilaksanakan sebelum melakukan
pengolahan data kualitas produk yaitu penentuan Critical To Quality (CTQ),
pengolahan data atribut dan perhitungan tingkat sigma dan DPMO (Defects Per
Milion Opportunities) atau PPM (Part Per Million). Pengolahan data kualitas
pada bagian Quality Control dilakukan karena data kecacatan yang dikumpulkan
sering terjadi.
Penentuan CTQ
Critica! To Quality (CTQ) merupakan karakteristik kualitas yang mempengaruhi produk pipa
baik pada saat dalam proses produksi maupun pada saat digunakan oleh pelanggan. Adapun hasil
pemeriksaan kualitas adalah pipa pecah, pipa bengkok dan ukuran tidak pas.
Perhitungan Data Atribut Kualitas
Perhitungan data atribut kualitas dilakukan sekali . Peta yang digunakan adalah peta kendali
p. Peta kendali p merupakan peta control atribut yang digunakan untuk mengamati proporsi atau
perbandingan antara produk yang cacat dengan total produksi.
Pada tahap ini terdapat tiga jenis cacat yang diinspeksi yaitu pipa pecah, pipa bengkok dan
ukuran tidak pas. Adapun contoh perhitungan peta p pada subgroup 1 adalah sebagai berikut :
Total kecacatan ( np) = 157
Total inspeksi ( n) = 17.149
Total inspeksi subgroup 1 ( np1) = 8 Total
kecacatan subgroup 1 ( n1) = 200
Maka proporsi kecacatan pada subgroup 1 adalah :
p = np1
n1
p =8
200
p= 0,04
npp =
n
p =157
17.149
p = 0,0091
UCL p0 3 LCL p0 3
UCL =0,0091 +0,0023 LCL = 0,0091 – 0,0023
UCL = 0,0114 LCL = 0,0068 = 0
Dari perhitungan batas kendali di atas, terlihat bahwa nilai dari LCL adalah positif yaitu
0,0114. Nilai LCL yang positif ini dibuat menjadi nol karena jika nilai proporsi dari suatu subgrup
berada di bawah nilai LCL maka akan dianggap out of control (diluar batas kendali), sedangkan dalam
pengertian pengendalian kualitas adalah suatu proses produksi dikatakan memiliki kualitas baik
apabila proporsi kecacatannya mendekati nol. Untuk menghindari masalah seperti itu, maka batas
kendali LCL yang positif ini dibuat menjadi nol. Demikian juga untuk nilai LCL yang bernilai negatif
dibuat menjadi nol karena dalam kenyataan tidak ada proporsi kecacatan yang bernilai negatif.
Berdasarkan perhitungan UCL dan LCL di atas, terlihat bahwa proporsi kecacatan (p) pada subgroup 1
masih berada pada batas control. Adapun perhitungan pada peta p dapat dilihat pada Tabel 5.17.
p0 (1 p0 )
n p0 (1 p0 )
n
Tabel 5.17. Perhitungan Batas Kontrol Peta p pada Bulan Juni 2011
Subgroup Total Inspeksi
Total Kecacatan
Proporsi Kecacatan
LCL UCL Ket
1 200 8 0,0400 0 0,0114 In control2 730 9 0,0123 0 0,0196 In control3 950 3 0,0031 0 0,0183 In control4 730 4 0,0054 0 0,0196 In control5 975 6 0,0061 0 0,0182 In control6 910 5 0,0054 0 0,0185 In control7 980 6 0,0061 0 0,0182 In control8 630 5 0,0079 0 0,0204 In control9 1080 7 0,0064 0 0,0177 In control10 831 6 0,0095 0 0,0189 In control11 720 6 0,0083 0 0,0197 In control12 690 15 0,0217 0 0,0199 In control13 890 8 0,0089 0 0,0186 In control14 870 4 0,0045 0 0,0187 In control15 610 4 0,0065 0 0,0206 In control16 435 4 0,0091 0 0,0227 In control17 650 4 0,0061 0 0,0202 In control18 640 8 0,0125 0 0,0203 In control19 620 3 0,0048 0 0,0205 In control20 588 5 0,0085 0 0,0208 In control21 675 5 0,0074 0 0,1245 In control22 578 4 0,0069 0 0,0209 In control23 412 6 0,0145 0 0,0231 In control24 340 10 0,3400 0 0,0245 In control25 215 7 0,0325 0 0,0285 In control26 200 5 0,0250 0 0,0292 In controlTotal 17.149 157
Dari perhitungan batas kontrol di atas, dapat disimpulkan bahwa keseluruhan proporsi
kecacatan pada subgroup berada dalam batas kontrol (in control) sehingga perhitungan kapabibitas
proses quality control dalam menghasilkan produk yang tidak cacat adalah 99,09% (1-p = 1 – 0,0091=
0,9909). Adapun peta p dapat dilihat pada Gambar 5.6.
Gambar 5.6. Peta p Produk Pipa
Perhitungan Tingkat Sigma
Perhitungan tingkat sigma dilakukan untuk menyatukan ukuran kualitas yang terjadi pada
tahap inspeksi sehingga dapat membandingkan tahap inspeksi mana yang berada dalam kondisi paling
buruk. Selain itu, juga akan dilakukan perbaikan pada proses yang mana hasil tahap inspeksinya paling
buruk. Perhitungan tingkat sigma harus melalui beberapa langkah seperti berikut :
a. Jumlah total unit produksi yang dihasilkan = 17.149 unit
b. Total barang yang cacat = 157 unit
c. Tingakat kecacatan (defect per unit - DPU)
DPU = Total Cacat / Total unit produksi
DPU = 157 / 17.149
DPU = 0,0091
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Subgroup
0,4
0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
Peta p Produk Pipa
UCL
LCL
Proporsi Kecacatan
P r o
p o
r s
i K
e c
a c
a t a
n
d. Defect Opportunities (CTQ) = 3
e. DPMO (Defect Per Milion Opportunities)
DPMO = (DPU / Defect Opportunities) x 1.000.000
DPMO = (0,0091 / 3) x 1.000.000
DPMO = 3033,33
DPMO = 3034
Tabel 5.18 Perhitungan Tingkat Sigma
DPMO 3034
Tingkat Sigma 2,97
Tingkat Sigma 1,5 Shift 4,25
Berdasarkan hasil perhitungan tingkat sigma, maka diperoleh nilai sigma untuk proses
pemeriksaan pada bagian Quality Control sebesar 2,97 sigma untuk sigma yang terletak tepat berada di
tengah-tengah batas spesifikasi.
Berdasarkan hasil perhitungan level sigma maka dapat disimpulkan bahwa nilai sigma untuk
proses tersebut masih jauh dibawah target 6 sigma. Oleh karena itu, perlu dilakukan identifikasi dan
analisis penyebab proses yang menghasilkan produk cacat sehingga dapat memberikan solusi
perbaikan untuk meningkatkan level sigma sekarang.
BAB VI
ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
Analisis
Metode DMAIC pada pendekatan Lean Six Sigma yang digunakan pada
analisis adalah tahap Analyze. Berikut penjelasan mengenai tahap Anaylze.
Tahap Analyze
Analisis Value Added
Dalam konsep Lean, pemborosan (waste) merupakan kegiatan-kegiatan yang tidak
memberikan nilai tambah pada proses bisnis atau manufaktur sehingga kegiatan tersebut perlu
dihilangkan atau dikurangi selama proses berlangsung. Value stream mapping merupakan suatu alat
analisis dalam Lean yang merepresentasikan dimana pemborosan terjadi walaupun tidak langsung
memberikan efek terhadap proses produksi. Berdasarkan hasil value stream mapping pada tahap
Define, maka aktifitas kegiatan pada proses produksi pintu kayu dapat dibedakan atas tiga kegitan
yaitu sebagai berikut :
1. Customer Value Added (CVA)
Customer Value-Added terdiri dari 8 kegiatan, yaitu proses penimbangan (180,08 detik),
proses pencampuran (1980,88), proses pendinginan (1292,42), proses pencetakan pipa
(42,12detik), proses pendinginan (51,67 detik), proses penyablonan (21,53 detik), proses
pemotongan pipa (31,03 detik) dan proses socketing (116,16 detik).
2. Business Non Value Added (BNVA)
Business Non-Value-Added adalah kegiatan/proses pemeriksaan. Pada
proses pemeriksaan/Quality Control (43,03 detik).
3. Non Value Added (NVA)
Non-Value-Added merupakan pemborosan yang terdiri atas 6 kegiatan, yaitu proses
pemindahan ke mesin mixer (117,89 detik), proses pemindahan ke mesin cooling tank
(56,84 detik), proses pemindahan campuran bahan ke mesin extruder (57,58 detik), proses
pemindahan untuk diperiksa (5,68 detik), proses pemindahan ke tempat penumpukan
sementara (8,84 detik) dan proses pemindahan ke mesin socket (123,36 detik).
Analisis Process Cycle Efficiency
Process cycle efficiency merupakan perhitungan bagaimana waktu dan energi dihabiskan
dalam keseluruhan proses. Nilai persentase process cycle efficiency untuk proses produksi pipa tipe
AXX adalah 91,03%. Berdasarkan pernyataan Michael L. George, nilai PCE yang menunjukkan suatu
proses continuous manufacturing sudah Lean > 30%. Dari hasil perhitungan di atas, maka proses
produksi pipa tipe AXX sudah memasuki konsep Lean. Namun hal ini tidak berarti bahwa proses
produksi sudah tidak bermasalah karena konsep Lean sebenarnya adalah bagaimana suatu perusahaan
melihat pemborosan yang terjadi selama proses produksi berlangsung dan berusaha untuk
menguranginya dengan mengembangkan suatu metoda yang berkelanjutan untuk perbaikan terus
menerus.
Analisis Process Lead Time dan Process Velocity
Dari hasil perhitungan process lead time, maka diperoleh total lead time yang dibutuhkan
untuk menyelesaikan jumlah permintaan produk pada bulan Juni dari awal hingga akhir adalah sekitar
24,25 harí sama dengan 25 hari. Untuk hasil perhitungan proses velocity, kecepatan proses yang
diperoleh untuk menyelesaikan jumlah permintaan produk pada bulan Juni ini adalah 0,824
proses/hari (0,034 proses/jam). Akan tetapi, perhitungan kecepatan proses ini tidak dapat
menjelaskan suatu aktifitas tunggal sehingga tidak dapat menunjukkan dimana terdapat waktu
menunggu.
Diagram Pareto
Diagaram pareto merupakan suatu alat untuk menganalisis dan menentukan kecacatan
mana yang paling dominan sehingga kecacatan tersebut akan diperbaiki terlebih dahulu. Pada tahap
pemeriksaan ini ada tiga jenis atribut kecacatan yaitu pipa pecah, pipa bengkok dan ukuran pipa yang
tidak pas. Jumlah data kecacatan produk, perhitungan persentase kecacatan dan kumulatif dari masing-
masing atribut kecacatan dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1. Persentase Total Kecacatan
Atribut
Kecacatan
Total Kecacatan Persentase
Kecacatan (%)
Persentase
Kumulatif (%)
Pipa Pecah 105 66,88 66,88
Ukuran tidak pas 34 21,65 88,53
Pipa Bengkok 18 11,47 100
Ju
mla
h C
aca
t
Pe
rse
nta
si
Total 157 100
Adapun diagram pareto yang memperlihatkan urutan kecacatan dari masing-masing atribut
kecacatan dapat dilihat pada Gambar 6.1.
120
66,88
Pipa Pecah
Diagram Pareto
10088,53
Ukuran tidak Pipa Bengkok pas
100
100 8080
6060
4040
20 20
0 0
Series2 Series3
Gambar 6.1. Diagram Pareto Produk Pipa
Berdasarkan hasil yang diperoleh, maka atribut kecacatan yang harus dianalisis lebih lanjut
adalah :
1. Pipa pecah dengan persentase kecacatan 66,88%
2. Ukuran tidak pas dengan persentase kecacatan 21,65% dan persentase
kumulatifnya adalah 88,53%.
Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat digunakan untuk menyelidiki akibat-akibat yang buruk dari suatu
masalah untuk dicari solusinya atau akibat-akibat yang baik untuk dipelajari penyebab-
penyebabnya karena setiap akibat selalu terdiri dari
banyak penyebabnya. Pada dasarnya, prinsip yang digunakan untuk membuat diagram sebab akibat ini
adalah prinsip brainstorming.
Berdasarkan hasil diagram pareto sebelumnya, maka dapat dilihat atribut kecacatan yang
perlu dianalisis pada tahap ini adalah pipa pecah, pipa bengkok dan ukuran tidak pas.Analisis yang
dilakukan meliputi analisis manusia, lingkungan kerja, mesin/peralatan, metode kerja, dan bahan
baku. Diagram sebab akibat pada atribut kecacatan pipa pecah, pipa bengkok dan ukuran tidak
pas.Untuk gambar diagram sebab akibat atribut pipa pecah dapat dilihat pada Gambar 6.2.
Gambar 6.2. Diagram Sebab Akibat pada Atribut Pipa Pecah
Diagram sebab akibat pada atribut kecacatan ukuran tidak pas dapat dilihat pada Gambar
6.3.
Gambar 6.3. Diagram Sebab Akibat pada Atribut Ukuran tidak pas
Diagram Five Why
Diagram Five Why merupakan suatu diagram yang digunakan untuk mengungkapkan akar
dari permasalahan agar dapat diperbaiki dengan tepat dengan bertanya sebanyak lima kali mengapa
ketika suatu ketidaksesuaian terjadi pada proses. Diagram five why akan menggunakan data-data yang
diperoleh dari diagram sebab akibat untuk mencari akar permasalahan dari setiap kecacatan yang
terjadi. Pada diagram five why, faktor-faktor yang dipisahkan dalam diagram sebab akibat dapat
saling berkaitan sehingga dapat memperjelas permasalahan yang terjadi serta dapat mencari solusi
yang tepat untuk mengatasi permasalahan tersebut. Adapun diagram five why untuk atribut kecacatan
produk pipa adalah sebagai berikut :
Berdasarkan data yang diperoleh dari diagram sebab akibat dan dari pengamatan di lantai
produksi serta brainstorming dengan pihak perusahaan,
maka analisis mengenai penyebab-penyebab terjadinya kecacatan pipa pecah dapat dilihat pada
Gambar 6.4.
Masalah Why Why Why Why WhyPipa
Pecah
Bahan kotor
dan basah
Kurang
pengering
Kualitas bahan
yang menurun
Supplier
yang
Kesulitan
memperoleh
Proses
pemotongan
Putaran
mesin tidak
Mesin sudah
tua dan cepat
Kurangnya
perawatan
Tidak ada
prosedur
Operator
kurang
berhati-hati
Operator
kurang
bertanggung
Operator
kurang
berpengalaman
Kurangnya
diadakan
pelatihan
Operator
kurang
pengawasan
Gambar 6.4. Diagram Five Why pada Atribut Pipa Pecah
Berdasarkan data yang diperoleh dari diagram sebab akibat dan dari pengamatan di lantai
produksi serta brainstorming dengan pihak perusahaan, maka analisis mengenai penyebab-penyebab
terjadinya kecacatan ukuran tidak pas dapat dilihat pada Gambar 6.5
Masalah Why Why Why Why WhyUkuran
tidak
pas
Bahan kotor
dan basah
Kurang
pengering
Kualitas bahan
yang menurun
Adanya
pembeng
Kesulitan
memperoleh
Proses
pemotongan
Putaran
mesin tidak
Mesin sudah
tua dan cepat
Kurangnya
perawatan
Tidak ada
prosedur
Operator
kurang
teliti
Operator
kurang
bertanggung
Operator
kurang
berpengalaman
Kurangnya
diadakan
pelatihan
Operator
kurang
pengawasan
Gambar 6.5. Diagram Five Why pada Atribut Ukuran tidak pas
Pemecahan Masalah
Metode DMAIC pada pendekatan Lean Six Sigma yang digunakan pada
pemecahan masalah adalah tahap Improve dan Control. Berikut penjelasan
mengenai tahap Improve dan Control dapat dilihat pada bawah ini
Tahap Improve
6.2.1.1.People
Jenis pemborosan (waste) yang termasuk dalam area pemborosan ini adalah transportasi
atau kegiatan pemindahan yang sebenarnya tidak diperlukan dan operator yang menunggu atau hanya
mengamati mesin yang sedang bekerja. Secara khusus, pendekatan yang dilakukan untuk mengurangi
pemborosan ini adalah penerapan manejemen tempat kerja dan metode 5S (Seiri/Sort, Seiton/Stabilize,
Seiso/Shine, Seiketsu/Standardize, dan Shitsuke/Sustain).
Work place Management
Pendekatan untuk perbaikan tempat kerja bertujuan untuk mengurangi waktu yang
diperlukan dalam melakukan suatu kegiatan (proses kerja). Selain itu, juga dapat mengurangi kegiatan
yang tidak bernilai tambah (non value added time)seperti pemindahan yang terlalu banyak dengan
mengoptimalkan daerah kerja dantenaga. Prinsip-prinsip yang dipakai untuk perubahan tempat kerja
dapat berupa penggunaan operator yang dapat melakukan lebih dari satu pekerjaan, penggunaan
peralatan pemindahan yang sederhana dan tidak mahal dan penetapan stándar operasi yang sudah
ditentukan oleh perusahaan.
Metode 5S
Pendekatan perbaikan dengan metode 5S merupakan suatu program untuk meningkatkan
kenyamanan tempat kerja, proses dan produk dengan melibatkan operator yang bekerja selama proses
produksi berlangsung. Metode 5S merupakan dasar perbaikan berkelanjutan (kaizen) yang terdiri dari
serangkaian aktifitas untuk menghilangkan pemborosan yang menyebabkan kesalahan, kecacatan dan
kecelakaan di tempat kerja. Adapun penjelasan mengenai metode 5 S adalah sebagai berikut :
1. Seiri
Seiri (Sort) adalah kegiatan pemilahan, penyingkiran dan penyimpanan barang-barang yang
diperlukan atau tidak diperlukan untuk kegiatan produksi di tempat kerja. Usulan perbaikan
untuk bagian ini adalah sebagai berikut: Pada lantai produksi pipa, barang-barang yang
diidentifikasi sebagai barang yang tidak diperlukan lagi atau tidak diperlukan untuk sementara
waktu adalah:
• Serbuk pipa (dust)
• Pipa yang rusak atau pecah
• Komponen mesin yang sudah tidak terpakai
• Sampah-sampah plastik
• Minyak pelumas mesin yang terdapat di lantai
Adapun tindakan yang dapat dilakukan untuk barang-barang yang tidak diperlukan tersebut
adalah memisahkan barang tersebut dalam satu area,
kemudian dievaluasi kembali dengan pertimbangan jika barang ditetapkan tidak diperlukan maka
dapat dibuang atau dijual, dan sebaliknya jika barang ditetapkan akan diperlukan maka dapat
disimpan sementara dan digunakan kembali pada proses produksi yang memerlukan barang
tersebut.
2. Seiton
Seiton (Stabilize) adalah kegiatan pengaturan dan pemberian tanda untuk barang-barang yang
diperlukan dan penempatan barang tersebut pada lokasi yang tetap dan mudah dijangkau untuk
mendukung kegiatan produksi. Usulan perbaikan untuk bagian ini adalah sebagai berikut :
Pada lantai produksi, barang-barang yang masih diperlukan dan harus diatur peletakannya yaitu :
• Peralatan yang digunakan selama proses produksi berlangsung diletakkan
di meja peralatan.
• Alat kebersihan seperti sapu dan sekop digantung di dinding dekat mesin
sehingga serbuk pipa yang dihasilkan pada proses-proses tersebut dapat
dibersihkan dengan segera.
• Botol minyak pelumas disimpan di rak dinding untuk mesin-mesin
tersebut.
3. Seiso (Shine)
Seiso (Shine) adalah kegiatan yang menekankan pada pemisahan, pembersihan tempat kerja dari
debu dan yang lainnya dengan tujuan untuk menjaga kebersihan tempat kerja dan keselamatan
kerja. Dalam menjalankan program ini, setiap bagian tidak dibedakan dan semua pekerja di
perusahaan wajib
melaksanakannya. Kegiatan yang wajib dilakukan oleh semua pekerja adalah menyapu lantai,
membersihkan tempat-tempat peralatan, dan melaporkan kondisi yang tidak aman seperti lantai
licin. Program ini dapat berjalan dengan baik dan lancar apabila perusahaan dapat membuat suatu
jadwal kebersihan secara berkala untuk setiap pekerja yang bekerja di perusahaan tersebut.
4. Seiketsu (Standardise)
Seiketsu (Standardise) adalah kegiatan untuk melakukan tugas-tugas seperti sort, stabilize, shine
diimplementasikan dan dijalankan secara konsisten. Perusahaan perlu membuat suatu persetujuan
5S yang disepakati secara bersama oleh semua pekerja sehingga persetujuan tersebut menjadi
suatu aturan yang mewajibkan pekerja. Selain itu, perusahaan juga dapat menyusun suatu jadwal
piket kebersihan pabrik setiap periode yang ditetapkan.
5. Shitsuke (Sustain)
Shitsuke (Sustain) adalah suatu disiplin diri mengenai program 5S sehingga setiap pekerja
memandangnya sebagai suatu budaya perusahaan yang harus dilaksanakan secara kontinu. Untuk
menjadi dasar perbaikan terus menerus (continius improvment), pihak perusahaan dan pekerjanya
dapat melakukan diskusi setiap periode waktu yang ditetapkan.
6.2.1.4.Information
Informasi yang disampaikan tidak tepat pada waktu dan pada orangnya juga dapat
dikatakan sebagai suatu pemborosan seperti komunikasi kepada pihak supplier, dimana juga
merupakan bagian proses bisnis perusahaan sendiri. Hal itu
dikarenakan yang mensuplai bahan baku utama pembuatan pipa ini adalah resin dan tepung CaCO3.
Pada saat ini, kualitas bahan baku yang diperoleh dari supplier masih dapat menyebabkan produksi
cacat terutama jika bahan baku kotor dan basah yang akan menghasilkan pipa yang tidak sesuai
standard.
Usulan perbaikan yang diberikan adalah menjaga dan meningkatkan komunikasi antara pihak
perusahaan dengan supplier dengan baik sehingga bahan baku yang diperoleh tidak bervariasi dan
berkualitas baik.
Tahap Control
Untuk menjamin usulan-usulan perbaikan yang dibuat tersebut dapat berjalan dengan baik,
maka perlu dibuatkan suatu prosedur kerja yang mengatur setiap operator, mesin dan metode dalam
proses kerjanya. Pada tahap analisis atas, yang menjadi permasalahan utama pada proses produksi
pipa adalah proses pemotongan. Oleh karena itu, kecacatan produksi sering terjadi pada proses
tersebut. Kecacatan produksi yang terjadi selain disebabkan oleh jenis bahan yang kurang bagus dan
ketidaktelitian operator, juga disebabkan oleh tidak tersedianya suatu prosedur kerja (SOP) pada kedua
proses tersebut. Berikut ini adalah prosedur-prosedur kerja yang diberikan untuk proses pemotongan
dapat dilihat pada Gambar 6.6.
PROSES PEMOTONGAN PIPA
PROSEPROLL
Tanggung Jawab
Pelaksana : 1 operator
Prosedur Kerja
1. Nyalakan mesin selama 20 menit untuk waktu set-up (waktu persiapan ) mesin.
2. Sesuaikan ukuran yang ingin dipotong.3. Lakukan pengawasan selama proses pemotongan berlangsung. Apabila :
a. Terjadinya pemotongan tidak rata atau pipa pecah, segera matikan mesin dan atur kembali proses pemotongan.
b. Mesin secara otomatis mati, segera laporkan ke Mandor dan catat waktu dan frekuensi kejadian tersebut.
4. Letakkan hasil pemotongan di tempat penampungan potongan pipa agar diperiksa hasil pemotongan tersebut.
5. Selama pemotongan berlangsung, lakukan pengelompokan potongan pipa agar diperiksa hasil pemotongannya tersebut.
6. Lakukan kembali langkah 1-5 untuk proses pemotongan berikutnya, dan
Gambar 6.6. Prosedur Kerja Proses Pemotongan Pipa
Usulan Perbaikan
Estimasi Hasil Peningkatan Kecepatan
Dalam pengamatan awal yang dilakukan, proses kerja yang dimiliki perusahaan untuk
memproduksi pipa tipe AXX berjumlah 20 proses kerja. Setelah dilakukan perbaikan pada proses
produksi tersebut, maka proses kerja yang baru berjumlah 18 proses kerja dengan mengeliminasi
proses ke-14 dan ke-17 pada proses sebelumnya.
Proses ke-14 yang dieliminasi adalah proses pemindahan untuk diperiksa (QC). Hal ini dikarenakan
pada usulan perbaikan yang dirancang, departemen pemotongan dan pemeriksaan telah berdekatan
sehingga tidak diperlukan lagi proses pemindahan. Proses ke-17 yang dieliminasi adalah pemindahan
pipa ke mesin socketing .Proses ke-17 ini dilakukan dengan cara mendekatkan/memindahkan mesin
socketing sehingga tidak perlu pemindahan.. Adapun urutan proses kerja baru untuk produksi pipa tipe
AXX 6.2.
Tabel 6.2. Urutan Proses Kerja Baru untuk Produk Pipa
No Kegiatan-kegiatan Waktu Siklus Rata-rata
(detik)
Waktu Baku (detik)
1 Bahan pembuatan pipa disimpan di Gudang Bahan 3010 30102 Pemindahan bahan pembuatan pipa ke Lantai Produksi 612,2 612,23 Proses penimbangan bahan dengan Timbangan 84,8 180,084 Pemindahan bahan ke Mesin Mixer 112 117,895 Proses pencampuran dengan Mesin Mixer 932,8 1980,886 Pemindahan bahan ke Mesin Cooling Tank 3,5 56,847 Proses pendinginan dengan Cooling Tank 612,2 1292,428 Pemindahan campuran bahan ke Mesin Extruder 74,9 57,589 Proses pencetakan pipa sesuai ukuran yang diinginkan 20,3 42,1210 Proses pendinginan dengan air menggunakan Mesin
Pompa24,9 51,67
11 Proses penyablonan dengan Mesin Sablon 10,2 21,53
Tabel 6.2. Urutan Proses Kerja Baru untuk Produk Pipa (Lanjutan)
No Kegiatan-kegiatan Waktu Siklus
Rata-rata
(detik)
Waktu
Baku (detik)
12 Proses pemotongan pipa dengan Mesin Gergaji 14,7 31,03
13 Proses pemeriksaan (Quality Control) 19,9 43,03
16 Pipa dibawa ke penumpukan sementara 8,4 8,84
18 Proses Socketing 54,7 116,16
19 Pemindahan produk pipa ke Gudang Produk Jadi 1206 1206
20 Produk pipa disimpan di Gudang Produk Jadi 1806 1806
Sesuai dengan usulan perbaikan yang telah diberikan, peningkatan kecepatan produksi
diestimasi dan dihasilkan suatu keadaan value stream yang ideal. Peningkatan kecepatan ini dapat
ditunjukkan dari process cycle efficiency baru dimana akan mengurangi waktu lead time proses.
Selanjutnya, dari perhitungan ini akan dibuat suatu pemetaan aliran proses baru yang disebut juga
ideal value stream mapping.
Sebelum menghitung metrik Lean, terlebih dulu kegiatan baru tersebut harus
diklasifikasikan sesuai dengan analisis value-added. Klasifikasi kegiatan- kegiatan dengan waktu baku
setelah estimasi dapat dilihat pada Tabel 6.3.
Tabel 6.3. Value Added Time dan Non Value Added Time Setelah Estimasi
No Kegiatan-kegiatan Non Value Added
(detik)
Value Added
(detik)
3 Proses penimbangan bahan dengan
Timbangan
- 180,08
4 Pemindahan bahan ke Mesin Mixer 117,89 -
5 Proses pencampuran dengan mesin
mixer
- 1980,88
Tabel 6.3. Value Added Time dan Non Value Added Time Setelah Estimasi
(Lanjutan)
No Kegiatan-kegiatan Non Value
Added (detik)
Value Added
(detik)
6 Pemindahan bahan ke Mesin Cooling
Tank
56,84 -
7 Proses pendinginan dengan Mesin
Cooling Tank
- 1292,42
8 Pemindahan campuran bahan ke Mesin
Extruder
57,58 -
9 Proses pencetakan pipa sesuai ukuran
yang diinginkan
- 42,12
10 Proses pendinginan dengan air
menggunakan Mesin Pompa
- 51,67
11 Proses penyablonan dengan Mesin
Sablon
- 21,53
12 Proses pemotongan pipa dengan Mesin
Gergaji
- 31,03
14 Proses pemeriksaan (Quality Control) - 43,03
16 Pipa dibawa ke penumpukan sementara 8,84 -
18 Proses Socketing - 116,16
Total 241,15 3758,92
Dengan menggunakan nilai waktu yang terdapat pada tabel di atas, maka dapat dihitung
process cycle efficiency setelah estimasi sebagai berikut :
Process Cycle Efficiency = ValueAddedTime
x100%TotalLeadTime
Process Cycle Efficiency =3758,92
x100%4000,07
Process Cycle Efficiency = 93,97%
Process cycle efficiency setelah estimasi mempunyai nilai yang lebih besar
dibandingkan dengan process cycle efficiency sebelum diestimasi yaitu 91,03%.
Hal ini terjadi karena non value-added time mengalami pengurangan sedangkan
valué added time tetap. Pertambahan process cycle efficiency sebesar 2,94% ini
menunjukkan bahwa proses produksi pipa tipe AXX sudah lebih mendekati
konsep Zeaw jika dibandingkan dengan proses sebelumnya.
Adapun perhitungan process lead time untuk memproduksi jumlah permintaan produk pipa
tipe AXX selama bulan Juni adalah sebagai berikut :
Rata – rata kecepatan penyelesaian =
Rata – rata kecepatan penyelesaian = 17.149
26
Rata – rata kecepatan penyelesaian = 659,57 unit/hari Rata – rata
kecepatan penyelesaian = 660 unit/hari
Process Lead Time =
Process Lead Time = 16.000unit
659,57unit /
hari
Process Lead Time = 24,25 hari
Process Lead Time = 25 hari
Process Velocity adalah kecepatan prses dalam memproduksi sejumlah
barang dari awal hingga akhir. Perhitungan process velocity adalah sebagai
berikut :
Process Velocity =
Process Velocity =
18 proses
24,25hari
Process Velocity = 0,742 proses/hari
Process Velocity = 0,030 proses/jam
Hasil kecepatan proses setelah estimasi mempunyai nilai yang lebih kecil dibandingkan
dengan keadaan proses sebelum diestimasi karena jumlah kegiatan yang terjadi mengalami
pengurangan hingga menjadi 18 kegiatan dalam melakukan proses produksi pipa tersebut.
Adapun gambar value stream mapping pada kegiatan baru ini dapat dilihat
pada gambar 6.7.
Gambar 6.7. Value Stream Mapping Setelah Estimasi
Estimasi Hasil Peningkatan Kualitas
Hasil peningkatan kualitas produk diestimasi dengan mereduksi 10% sampai 90% dari
masing-masing jenis kecacatan produk pada tiap tahap inspeksi. Adapun estimasi hasil peningkatan
kualitas pada tahap inspeksi ini dapat dilihat pada Tabel 6.4.
Tabel 6.4. Hasil Estimasi Peningkatan Kualitas Produk Pipa
No. Jenis kecacatan Total
Kecacatan
10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90%
1 Pipa Pecah 105 94,5 84 73,5 63 52,5 42 31,5 21 10,5
2 Ukuran Tidak
Pas
34 30,6 27,2 23,8 20,4 17 13,6 10,2 6,8 3,4
3 Pipa 18 16,2 14,4 12,6 10,8 9 7,2 5,4 3,6 1,8
Total Kecacatan (unit) 157 141,3 125,6 109,9 94,2 78,5 62,8 47,1 31,4 15,7
DPMO 3034 2730,4 2427,4 2123,8 1820,4 1517 1213, 910,2 606,8 303,4
Level Sigma 2,97 3,00 3,04 3,08 '3,12 3,18 3,24 3,32 3,43 3,62
Level Sigma 1,5 shift 4,25 4,28 4,32 4,35 4,41 4,47 4,54 4,62 4,74 4,94
Setelah melakukan brainstorming pada pihak perusahaan maka persentase peningkatan yang
mungkin dicapai perusahaan untuk tahap pemeriksaan ini adalah 40% dimana pembagian proporsi
persentase ini diambil dari beberapa usulan perbaikan. Adapun persentase kegiatan tersebut dapat
dilihat pada Tabel 6.5.
Tabel 6.5. Proporsi Persentase Kegiatan
No. Usulan Perbaikan Presentase Peningkatan1.
2.
Bahan baku 10%Perawatan Mesin Berkala 10%Pelatihan Operator 10%Metode 5S 10%
Total 40%
Ringkasan Hasil Estimasi Sebelum dan Sesudah Usulan Perbaikan
Estimasi usulan perbaikan yang telah dilakukan memberikan peningkatan terhadap kecepatan
produksi maupun kualitas produk. Adapun ringkasan hasil perbandingan antara kondisi sebelum dan
sesudah estimasi dapat dilihat pada Tabel 6.6.
Tabel 6.6.Ringkasan Hasil Estimasi Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Metrik LeanMetrik Sebelum Sesudah
Jumlah Kegiatan dalam Proses Produksi 20 18Manufacturing Lead Time 4129,11 detik 4000,07 detikValue-Added Time 3758,92 detik 3758,92detikNon Value-Added Time 370,19 detik 241,15 detikProcess Cycle Efficency 91,03% 93,97%Process Velocity 0,034 proses/jam 0,030 proses/jamPerhitungan Tingkat Sigma
Perbandingan Tingkat SigmaKarakteristik CTQ {Critical-To-Quality) 3 3DPMO 3034 1821Tingkat Sigma 2,97 3,12Tingkat Sigma 1,5 Shift 4,25 4,41
Dari ringkasan tabel hasil estimasi sebelum dan sesudah perbaikan dapat disimpulkan bahwa
penghematan waktu yang terjadi di lantai produksi sebesar 129,04 detik (hasil pengurangan dari
4129,11 detik menjadi 4000,07 detik) serta peningkatan tingkat sigma sebesar 0,16 (dari 2,97 menjadi
3,12).
BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan
Berdasarkan pengolahan dan analisis terhadap data pengamatan awal maka kesimpulan yang
diperoleh adalah sebagai berikut :
1. Perhitungan metrik lean pada data pengamatan awal terdiri dari process cycle
efficency sebesar 91,03% dan process velocity adalah 0,034 proses/jam.
2. Hasil estimasi penghematan waktu yang terjadi di lantai produksi sebesar
129,04 detik.
3. Usulan perbaikan yang diberikan adalah dengan penerapan metode 5 S, yaitu
pekerjaan yang dilakukan secara continious dalam proses pembiasaan untuk
semua proses yang ada di lantai produksi dan pemantapan dalam mengurangi
produk cacat dan melakukan proses kerja serta peningkatan dalam pertukaran
informasi dan pembuatan prosedur kerja (SOP).
4. Dalam usulan perbaikan dilakukan pengurangan dua kegiatan pada proses pipa
tipe AXX yaitu kegiatan pemindahan pipa ke bagian pemeriksaan dan
pemindahan pipa ke mesin socketing. Oleh karena itu, hanya terdapat 18
kegiatan dalam melakukan kegiatan tersebut.
5. Estimasi hasil peningkatan kualitas dilihat dari peningkatan nilai sigma yang
dapat dicapai adalah 0,16 (dari 2,97 menjadi 3,12 ).
6. Melalui estimasi hasil perbaikan, maka diperoleh process cycle efficency
sebesar 93,97% dan process velocity adalah 0,030 proses/jam.Pertambahan
process cycle efficiency sebesar 2,94% ini menunjukkan bahwa proses produksi pipa sudah
mendekati konsep Lean. Sementara nilai process velocity lebih kecil dari sebelumnya
dikarenakan adanya pengurangan jumlah kegiatan dalam proses produksi pipa.
Saran
Adapun beberapa saran yang dapat diberikan kepada perusahaan agar menjadi masukan yang
berguna bagi perbaikan di masa yang akan datang yaitu :
1. Sebaiknya perusahaan menyusun suatu jadwal perawatan mesin secara berkala.
2. Sebaiknya pihak perusahaan lebih memperhatikan kualitas bahan baku dengan
melakukan pengujian di laboratorium.
3. Sebaiknya perusahaan memberikan pelatihan kepada seluruh tenaga kerja
guna untuk meningkatkan kualitas sumber daya manusia (SDM) perusahaan.
4. Sebaiknya perusahaan melakukan perbaikan terhadap SOP instruksi kerja
mesin di lantai produksi.
DAFTAR PUSTAKA
Barnes, Ralph M. 1980. Motion and Time Study and Measurement of Work. New York : Jhon W Sons, Inc.
Gaspersz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and service Industries. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama
Gaspersz, Vincent. 2008. The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma.Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama.
James R Evan & WIliam M.Lindsay. 2007. Pengantar Six Sigm: Jakarta. .Salemba Empat.
Nazir, M. 2005. Metodologi Penelitian. Bogor: Penerbit Ghalia Indonesia
Sutalaksana, Iftikkar Z.1979. Teknik Tata Cara Kerja.. Bandung: Penerbit ITB
Shamsuddin, M.2001. Kajian Kemungkinan Aplikasi Konsep Mesin FMEA : Kajian di Kilang Keluli. Universitas Teknologi Malaysia. Jurnal Internet
Tambunan, Rudi M. 2008. Standar Operation Procedure (SOP). Jakarta: Malestas Publishing
Tjipto, Fandy. 2003. Total Quality Manajemen. Yogyakarta: Penerbit Andi
Praven, Gupta. The Six Sigma Performance Handbook: A Statistical Guide toOptimizing Result: McGrow Hill
Yesmizarti Muchtiar, Noviyarsi. Implementasi Metode 5S pada Lean Six Sigma dalam Proses Pembuatan mur Baut Versing . Universitas Bung Hatta. Padang . Jurnal Internet