PENGEMBANGAN PADUAN ALUMINIUM-NIKEL …biofarmaka.ipb.ac.id/biofarmaka/2013/PIRS 2012 -...

Click here to load reader

  • date post

    06-Feb-2018
  • Category

    Documents

  • view

    224
  • download

    6

Embed Size (px)

Transcript of PENGEMBANGAN PADUAN ALUMINIUM-NIKEL …biofarmaka.ipb.ac.id/biofarmaka/2013/PIRS 2012 -...

  • TR-72 1268: Iwan Setyadi & Arie Hendarto

    PENGEMBANGAN PADUAN ALUMINIUM-NIKEL BRONZE UNTUKAPLIKASI MODEL BALING-BALING KAPAL PENUMPANG BERDAUN

    LIMA PADA IKM PENGECORAN LOGAM DI KABUPATEN TEGAL

    Iwan Setyadidan Arie Hendarto

    Badan Pengkajian dan Penerapan TeknologiPusat Teknologi Industri Proses

    Gedung Teknologi 2 Lantai 3Kawasan Puspiptek Serpong-Tangerang

    Telepon (021) 75875940 - 758944

    e-Mail: [email protected]

    Disajikan 29-30 Nop 2012

    ABSTRAK

    Baling-baling kapal merupakan salah satu komponen penting kapal yang memberikan tenaga dengan mengubah putaranmesin menjadi gaya gerak atau gaya dorong pada kapal. Kehandalan suatu baling-baling kapal ditentukan oleh kekuatan, dayatahan aus dan korosi yang dimiliki, dimana peranan jenis logam paduan sangat menentukan. Dalam upaya mengembangkandan memberdayakan industri kecil pembuat komponen kapal yang merupakan potensi kabupaten Tegal, maka dilakukan risetpengembangan pembuatan baling-baling kapal penumpang, khususnya baling-baling berdaun lima dengan pengecoran paduanAl-Ni bronze. Dalam tulisan ini dibahas peramuan dan aplikasi paduan Al-Ni bronze untuk pengecoran model baling-balingkapal penumpang berdaun lima dengan memvariasikan kandungan aluminiumnya. Pengecoran dilakukan dengan menggu-nakan cetakan kombinasi, yaitu cetakan kulit (shell moulding) dan cetakan green sand. Hasil penelitian menunjukkan bahwaperancangan paduan B dengan target Al sebesar 9% memiliki komposisi kimia yang sesuai dengan standar, dimana kandunganAl aktual sebesar 8,65% dan memiliki kekerasan sebesar 170,2 BHN. Sedangkan perancangan paduan A dan C memiliki kan-dungan Al aktual sebesar 6,7% dan 11,21%, namun di luar batasan standar BKI. Dengan demikian rancangan paduan B dapatdijadikan acuan untuk pembuatan prototype baling-baling dengan ukuran sebenarnya.

    Kata Kunci: Perancangan, paduan, Al-Ni bronze, baling-baling kapal, pengecoran.

    I. PENDAHULUANSalah satu dari 22 kegiatan ekonomi prioritas na-

    sional dalam MP3EI adalah industri perkapalan yangsaat ini sangat dibutuhkan dalam rangka penguatankonektivitas nasional.[1] Tingginya permintaan daripasar lokal maupun global, membuat kinerja industriperkapalan nasional menunjukkan peningkatan. De-ngan menguatnya industri perkapalan di Indonesia se-harusnya secara otomatis akan meningkatkan perkem-bangan industri penunjangnya, termasuk komponenkapal. Namun sayangnya industri perkapalan saatini masih menghadapi berbagai kendala yaitu masihtingginya impor kapal dan komponennya, kapasitasgalangan kapal yang masih terbatas, serta kurangnyadukungan pemerintah terhadap tumbuhnya industrikomponen dalam negeri.

    Baling-baling kapal merupakan salah satu kompo-nen penting kapal yang berfungsi sebagai pemberi gaya

    dorong pada kapal.[2] Kehandalan suatu baling-balingkapal ditentukan oleh kekuatan, daya tahan aus dankorosi yang dimiliki, dimana peranan jenis logam pa-duan sangat menentukan. Bahan yang banyak dipakaiadalah logam paduan yang terdiri dari tembaga-seng-mangan-aluminium-nikel-besi, yang umumnya dike-nal dengan nama Manganese Bronze dan AluminiumNickel Bronze.[36] Sifat-sifat mekanisnya lebih baikdaripada bronze dan kuningan biasa, demikian juga ke-tahanan korosi dan gesekannya.

    Untuk memproduksi baling-baling kapal denganlogam paduan jenis tersebut, kendala yang dihadapioleh industri kecil pengecoran logam, adalah; pertama,sebagian master alloy yang diperlukan tidak tersediadi dalam negeri. Kesulitan yang kedua adalah berkai-tan dengan proses peleburan logam, yaitu karena kan-dungan aluminiumnya yang bisa mencapai 9% akan sa-ngat reaktif terhadap oksigen dari atmosfer tungku, dan

    Prosiding InSINas 2012

  • 1268: Iwan Setyadi & Arie Hendarto TR-73

    GAMBAR 1: Baling-baling Kapal Berdaun Lima.

    membentuk oksida Al2O3 yang bisa menyebabkan ca-cat. Kesulitan yang ketiga adalah; pada paduan Man-ganese dan terutama Aluminium Nickel Brons mudahterjadi cacat rongga penyusutan (shrinkage).[7, 8]

    Dalam upaya mengembangkan dan member-dayakan industri kecil pembuat komponen kapalyang merupakan potensi klaster industri unggulandi kabupaten Tegal, maka dilakukan riset pengem-bangan pembuatan baling-baling kapal penumpang,khususnya baling-baling berdaun lima. Salah satu pe-ngembangan yang dilakukan adalah penelitian tentangtentang teknik pemaduan logam (alloying) AluminiumNickel Bronze untuk pembuatan model/prototypebaling-baling dengan memanfaatkan semaksimalmungkin bahan baku dan penunjang yang tersediadi dalam negeri, sehingga dapat diaplikasikan diindustri kecil pengecoran logam. Penelitian meliputiperancangan peramuan bahan-bahan peleburan danpengecoran serta beberapa pengujian, khususya pe-ngujian komposisi kimia dan uji kekerasan. Hasilpenelitian yang optimal, akan dimanfaatkan sebagaiacuan untuk melakukan peleburan dan pengecoranuntuk baling-baling ukuran yang sebenarnya.

    II. METODOLOGIAdapun metodologi penelitian yang dilakukan

    meliputi:

    A. Studi literaturDalam penelitian ini mutu baling-baling akan men-

    gacu pada standard Biro Klasifikasi Indonesia (BKI),yaitu badan sertifikasi yang mempunyai kewenanganuntuk menetapkan standard mutu produk komponen-komponen kapal, diantaranya baling-baling kapal. BKImembagi paduan tembaga sebagai bahan dasar pem-buatan baling-baling menjadi empat kelas yaitu CU1,

    CU2, CU3, dan CU4 tergantung pada komposisi kimi-anya seperti ditunjukkan pada TABEL 1 berikut.

    CU1 dan CU2 dikenal sebagai Manganese Bronze se-dangkan CU3 dan CU4 sebagai Aluminium Nickel Brons.

    B. Perancangan peramuan bahanPerancangan peramuan bahan dilakukan untuk

    mengetahui kebutuhan jenis dan berat bahan baku danbahan paduan dikaitkan dengan target komposisi yangakan dicapai.[10, 11] Dalam hal ini logam paduan yangdibuat adalah jenis Aluminium Nickel Brons sebanyak100 kg. Bahan baku utama adalah scrap kawat tem-baga dan bahan paduan adalah ingot aluminium, scrapNickel screen, Ferro Mangan, Geram bubutan besi cor.Bahan baku dan bahan paduan yang dipakai dipilih ba-han yang murah dan mudah diperoleh di daerah setem-pat, sehingga dapat diterapkan di industri kecil pengec-oran logam yang umumnya kesulitan memperoleh ba-han paduan (master alloy) import.

    C. Persiapan bahan baku dan cetakanPersiapan bahan baku dilakukan dengan menim-

    bang berat bahan baku dan bahan paduan yang di-dasari pada hasil rancangan peramuan bahan. Sedang-kan cetakan yang dibuat adalah cetakan Y block[9] un-tuk benda uji dan cetakan untuk model baling-balingkapal berdaun lima yang menggunakan cetakan kom-binasi, yaitu cetakan kulit (shell moulding) dan cetakanpasir basah (green sand molding).[7, 8] Cetakan kulitadalah cetakan yang terbuat dari campuran pasir silikadan bahan perekat (resin thermoset) setebal 5-20mmyang akan mengeras ketika campuran tersebut dibakardengan suhu 175 - 350 C pada permukaan pola yangterbuat dari logam aluminium sehingga menyerupaikulit. Bahan cetakan kulit umumnya terdapat di-pasaran dan sudah siap pakai dan dikenal dengannama pasir resin bakar (resin coated sand). Sebagai intipasir (core) digunakan cetakan pasir proses CO2. Kom-posisi bahannya adalah pasir silika 94-95% ditambahwaterglass (Na2OnSiO2) 5-6% dan kemudian diinjeksidengan gas CO2 untuk mengeraskan campuran pasirtersebut. Selanjutnya cetakan kulit tersebut ditanamdalam pasir cetak basah (green sand molding), yangberfungsi sebagai back-up sand, dan diletakkan dalamkotak rangka cetak.

    D. Proses Peleburan dan PengecoranProses peleburan dilaksanakan pada tungku pelebu-

    ran jenis krusibel (crucible furnace) yang menggunakanoil burner sebagai sumber panas. Salah satu kesulitanyang dihadapi dalam pengecoran aluminium bronzeadalah pembentukan lapisan tipis aluminium oksidayang terbentuk dengan segera ketika permukaan logamcair bersentuhan dengan udara atmosfir. Ketika lapisantipis ini dipecahkan, maka dross akan terperangkap di-dalam coran dan menyebabkan penurunan kekuatanmekanis paduan tersebut. Oleh karena itu turbulensi

    Prosiding InSINas 2012

  • TR-74 1268: Iwan Setyadi & Arie Hendarto

    TABEL 1: Klasifikasi Paduan Tembaga untuk Bahan Baling-baling Kapal dan KomposisiKimianya[9]

    Komposisi kimia (%)Kelas

    CU1 CU2 CU3 CU4Cu 52 62 50 - 57 77 - 82 70 - 80Al 0,5 3,0 0,5 2,0 7,0-11,0 6,5 9,0Mn 0,5 4,0 1,0 4,0 0,5 4,0 8,0 20,0Zn 35 40 33 - 38 Max 1,0 Max. 6,0Fe 0,5 2,5 0,5 2,5 2,0 6,0 2,0 5,0Ni Max. 1,0 2,5 8,0 3,0 6,0 1,5 3,0Sn 0,1 1,5 0,1 1,5 Max 0,1 Max. 1,0Pb Max. 0,5 Max. 0,5 Max 0,03 Max 0,05

    GAMBAR 2: Persiapan Bahan Baku dan Cetakan Y-Block dan Baling-baling

    cairan harus dihindari sebisa mungkin selama prosesproses peleburan dan pengecoran, dan pengadukanhanya boleh dilakukan seminimal mungkin. Untukmeminimalkan terjadinya oksidasi dengan udara danmembersihkan aluminium oksida yang terbentuk makaselama peleburan cairan harus diberikan perlindunganberupa bahan fluks khusus dan diakhiri dengan ba-han deoksidiser. Dalam penelitian ini digunakan bahanfluks dengan nama dagang Albral 2 sebanyak 1% dariberat cairan. Bahan flux ini adalah campuran Kalsiumdan Natrium Fluoride yang berbentuk serbuk. Untukmenghilangkan gas H2 yang terserap oleh cairan, di-gunakan bahan degasser berbentuk blok cincin terbuatdari bahan dolomit (CaMg(CO3)2) yang beratnya 50gram per buah, dengan merek dagang Logas 50. Untukmenghilangkan kelebihan oksida digunakan bahan de-oksidiser yang berupa butiran tembaga posfor (posphorcopper granule) sebanyak 0,1%. Temperatur cairandikontrol dengan menggunakan termokopel type K.Temperatur penuangan untuk coran dengan ketebalankurang dari 13 mm adalah 1250 C.[7, 11] Acuan mate-rial yang dilebur berdasarkan rancangan peramuan ba-han, yang dilakukan sebanyak 3 kali peleburan denganvariasi prosentase kandungan Aluminium, masing-masing: rancangan A (7% Al), rancangan B (9% Al)dan rancangan C (11% Al) guna mendapatkan hasilyang sesuai dengan target komposisi. Sedangkan pro-duk yang dicor adalah Y-block dan model/prototypebaling-baling berdaun lima yang akan dibahas terpisah.

    E. PengujianPengujian yang dilakukan adalah pengujian kompo-

    sisi kimia dan kekerasan.[12]

    F. AnalisisAnalisis dilakukan guna mengetahui kesesuaian ran-

    cangan dengan target yang akan dicapai, sehingga di-jadikan acuan untuk pengembangan pembuatan pro-duk baling-baling ukuran sebenarnya.

    GAMBAR 3: Penuangan Al-Ni Bronze ke dalam laddle.

    Prosiding InSINas 2012

  • 1268: Iwan Setyadi & Arie Hendarto TR-75

    (i) (ii) (iii) (iv) (v)GAMBAR 4: (i) sampel uji spectrometer, (ii) pengecoran Y-Block, (iii) pengecoran model baling-baling, (iv) Y-bock dan (v) model/prototypebaling-baling (as-cast)

    III. HASIL DAN PEMBAHASANA. Rancangan peramuan bahan

    Adapun rancangan peramuan bahan untuk menca-pai target komposisi kimia Al-Ni bronze untuk CU3berkapasitas 100 kg, masing-masing dengan rancanganperkiraan kandungan Al sebesar 7% (rancangan A),9%(rancangan B) dan 11% (rancangan C) dapat dilihatpada TABEL 2 sampai dengan TABEL 4 berikut.

    B. Data kebutuhan baku berdasarkan hasil ran-cangan material

    Detail kebutuhan baku untuk peleburan Al-NiBronze (CU3) berkapasitas 100 kg dengan rancangankandungan Al sebesar 7,9 dan 11% dapat dilihat padaTABEL 5

    C. Hasil Uji Komposisi Kimia Produk Yang DicorHasil uji komposisi kimia produk hasil pengecoran

    berupa Y-block dan model baling-baling dapat dilihatpada TABEL 6.

    D. Hasil Uji KekerasanHasil uji kekerasan masing-masing sampel hasil

    pengecoran Al-Ni Bronze sesuai dengan rancangan per-amuan bahan dapat dilihat pada TABEL 7.

    GAMBAR 5: Grafik Prosentase Aktual Aluminium vs RancanganPeramuan bahan

    E. Analisis Kesesuaian Rancangan Peramuan Ba-han dengan Capaian Komposisi Kimia ProdukPengecoran

    Mengacu pada data hasil uji komposisi kimia ter-hadap sampel hasil pengecoran (TABEL 6), terlihatbahwa komposisi kimia rancangan peramuan ba-han dengan kandungan 9% Al (rancangan B) yangpaling sesuai dengan komposisi standar CU3 yangdisyaratkan oleh Biro Klasifikasi Indonesia (BKI). Se-mua unsur kimia masuk rentang komposisi kimia yangdisyaratkan, dimana hasil capaian kandungan Al sebe-sar 8,65%. Adanya penurunan kandungan Al dari yangdirencanakan tergantung pada lamanya selisih antarawaktu pemuatan bahan baku Aluminium ke dalamtungku (charging) dengan waktu penuangan kedalamcetakan (casting). Semakin lama maka akan sema-kin banyak aluminium yang teroksidasi menjadi alu-minium oksida, dan hilang (losses) sebagai terak (slag)mengingat terlalu besar perbedaan antara titik leburAl ( 660 C) dibandingkan titik lebur paduan bronzeyang sebesar 1200 C. Untuk hasil rancangan per-amuan bahan yang lain, khususnya rancangan pera-muan bahan dengan kandungan 7% Al (rancangan A),terlihat bahwa kandungan Al setelah dicor lebih rendahdari standar, yaitu hanya sebesar 6,7%. Mengacu padaTABEL 5 (penggunaan bahan baku), terlihat jumlah pe-makaian bahan baku tembaga (Cu) lebih besar diban-dingkan rancangan B, dimana tembaga yang digunakansebanyak 79,46 kg, lebih banyak 1,9% (1,5 kg), sehinggamemerlukan proses pemanasan lebih lama untuk pen-capaian peleburan. Hal ini ikut mempengaruhi pening-katan jumlah losses Al yang terjadi.

    Untuk rancangan peramuan bahan dengan kan-dungan 11% Al (rancangan C), terlihat bahwa kan-dungan Al setelah dicor melebihi dari standar, yaitusebesar 11,21%. Namun terlihat penggunaan tembaga(TABEL 5) lebih kecil dibandingkan rancangan B, dimanatembaga yang digunakan sebanyak 76,41 kg, lebih kecil2% (1,55 kg), sehingga pemanasan relative lebih cepat.Hal ini ikut mempengaruhi penurunan jumlah losses Alyang terjadi. GAMBAR 5 berikut menunjukkan hubun-gan antara prosentase kandungan aluminium yang ter-bentuk dari hasil pengecoran dengan rancangan pera-muan bahan yang dibuat.

    Prosiding InSINas 2012

  • TR-76 1268: Iwan Setyadi & Arie Hendarto

    TA

    BE

    L2:

    Ran

    cang

    anPe

    ram

    uan

    baha

    nC

    U3

    Berk

    apsi

    tas

    100

    kgD

    enga

    nPe

    rkir

    aan

    Kan

    dung

    anA

    lum

    uniu

    m7%

    (Ran

    cang

    anA

    )

    Prosiding InSINas 2012

  • 1268: Iwan Setyadi & Arie Hendarto TR-77

    TA

    BE

    L3:

    Ran

    cang

    anPe

    ram

    uan

    baha

    nC

    U3

    berk

    apsi

    tas

    100

    kgD

    enga

    nPe

    rkir

    aan

    Kan

    dung

    anA

    lum

    uniu

    m9%

    (Ran

    cang

    anB)

    Prosiding InSINas 2012

  • TR-78 1268: Iwan Setyadi & Arie Hendarto

    TA

    BE

    L4:

    Ran

    cang

    anPe

    ram

    uan

    baha

    nC

    U3

    berk

    apsi

    tas

    100

    kgD

    enga

    nPe

    rkir

    aan

    Kan

    dung

    anA

    lum

    uniu

    m11

    %(R

    anca

    ngan

    C)

    Prosiding InSINas 2012

  • 1268: Iwan Setyadi & Arie Hendarto TR-79

    TABEL 5: Data Kebutuhan Baku Untuk Peleburan Al-Ni Bronze (CU3) Berkapasitas 100 KgDengan Perkiraan Kandungan Al Sebesar 7, 9 Dan 11%

    No JENIS BAHANPemakaian Bahan (kg)

    Sub Total (kg)Target Al (%)7 9 11

    1 Kawat tembaga 79.4 77.9 76.4 233.842 Ingot Aluminium 7.35 9.09 10.9 27.33 Ni screen 4.57 4.48 4.39 13.44 Ferro Mangan 4.57 4.48 4.39 13.45 Geram bubut besi cor 4.06 3.98 3.90 11.9

    Total 100.00 100.00 100.00 300.00

    TABEL 6: Data Hasil Uji Komposisi Kimia Produk Hasil Pengecoran Berupa Y-Block dan Model Baling-BalingAcuanStandard BKI

    Cu Sn Pb Zn Ni Fe P Sb Al Si Mn

    CU3 77-8 0.1 max 0.03 max 1.0 max 3.0-6.0 2.0-6.0 - - 7.0-11.0 0,1 max 0.5-4.0Hasil Uji Coba Cu Sn Pb Zn Ni Fe P Sb Al Si MnRancangan A 80.4 0.02 0.02 0.6 4.3 4.41 0.07 0.02 6.7 0.03 3.2Rancangan B 79 0.02 0.02 0.27 4.25 4.64 0.06 0.02 8.65 0.02 3.1Rancangan C 77 0.02 0.02 0.07 4.27 4.52 0.05 0.02 11.2 0.05 3.1

    Salah satu hal yang perlu diperhatikan dalam taha-pan proses peleburan Al-Ni bronze adalah penen-tuan waktu memasukkan (charging) aluminium. Di-upayakan dilakukan setelah tembaga mencair semuaguna menghindari terjadinya losses yang besar danselalu dilakukan pengecekan temperatur agar tidakmelebihi 1250 C pada saat penuangan. Sementara un-tuk kandungan unsur kimia yang lainnya (Cu, Ni, Mgdan lainnya) untuk ketiga rancangan sudah sesuai de-ngan standar.

    Untuk melebur Al-Ni bronze berkapasitas 100 kgsesuai dengan standar CU3, telah digunakan bahanbaku yang ada di dalam negeri dan khususnya scrap,yaitu 77,96 kg scrap kawat tembaga untuk pencapaianunsur Cu, 9,09 kg ingot aluminium untuk pencapaianunsur Al, 4,48 kg Ni screen untuk pencapaian unsur Ni,4,48 Fe-Mn untuk pencapaian unsur Fe dan Mn serta3,98 geram bubutan besi cor untuk pencapaian unsurFe.

    F. Analisis Hasil Uji KekerasanDari hasil uji kekerasan pada ketiga sampel cor yang

    telah dirancang (TABEL 7) terlihat bahwa dengan sema-kin tinggi prosentase kandungan Al pada paduan Al-Nibronze, maka akan meningkatkan nilai kekerasan. Ni-lai kekerasan terendah terjadi pada rancangan A (kan-dungan 7% Al) sebesar 109,2 BHN, kemudian diikutirancangan B (kandungan 9% Al) sebesar 170,2 BHN danyang tertinggi pada rancangan C (kandungan 11% Al)sebesar 199,8 BHN.

    Dari data ini peranan unsur Al sangat signifikan me-ningkatkan kekerasan bahan Al-Ni bronze pada (GAM-

    BAR 6) disamping meningkatkan daya tahan korosi.[4]

    Ada korelasi antara kekerasan dengan kekuatan, di-mana semakin tinggi kekerasan maka kekuatan akanikut naik, namun sebaliknya bisa menurunkan ketang-guhannya.

    Dengan memperhatikan persyaratan standar kom-posisi yang sesuai untuk CU3, maka nilai kekerasanyang paling sesuai untuk material Al-Ni bronze yangdirancang adalah rancangan B (kandungan 9% Al).Komposisi kimia hasil cor sampel rancangan B se-muanya memenuhi standar, khususnya kandungan Alyang diperoleh. Sedangkan rancangan A dan C kan-dungan Al yang diperoleh masing-masing di bawahdan di atas standar. Hal ini yang menyebabkan ran-cangan A nilai kekerasannya lebih rendah, sementara

    GAMBAR 6: Grafik Hubungan Kandungan Al Pada Al-Ni Bronzevs Hardness

    Prosiding InSINas 2012

  • TR-80 1268: Iwan Setyadi & Arie Hendarto

    TABEL 7: Data Hasil Kekerasan

    No SampelHardness (HBN)

    1 2 3 4 5 Rata-rata1 Rancangan 108 112 110 108 108 109,22 Rancangan 171 169 169 170 172 170,23 Rancangan 201 200 198 199 201 199,8

    itu rancangan B nilai kekerasannya lebih tinggi, se-hingga dapat menurunkan ketangguhan baling-balingyang akan dibuat.

    IV. KESIMPULANDari hasil penelitian dapat diambil kesimpulan seba-

    gai berikut:

    Pengembangan paduan Al-Ni bronze dapat digu-nakan untuk pembuatan model baling-baling ka-pal penumpang berdaun lima, dimana rancanganperamuan bahan yang paling tepat adalah dengantarget 9% Al, karena dapat memenuhi komposisistandar CU 3 yang disyaratkan oleh BKI.

    Nilai kekerasan optimal yang dapat diperolehadalah hasil cor Al-Ni bronze rancangan B (kan-dungan 9% Al) sebesar 170,2 BHN.

    Besar capaian kandungan Al dengan rancangan Bsebesar 8,65% Al (sesuai standar), namun untukrancangan A dan C tidak memenuhi standar CU3yang nilainya masing-masing 6,7% Al (di bawahstandar) dan 11,21% Al (di atas standar).

    Peleburan Al-Ni bronze berkapasitas 100 kg sesuaidengan standar CU3, telah menggunakan bahanbaku yang ada di dalam negeri khususnya scrap se-hingga proses ini dapat diterapkan di IKM pengec-oran, yaitu 77,96 kg scrap kawat tembaga, 9,09 kgingot aluminium, 4,48 kg scrap Ni screen, 4,48 Fer-romangan dan 3,98 gram bubutan besi cor.

    DAFTAR PUSTAKA[1] Masterplan Percepatan dan Perluasan Pemban-

    gunan Ekonomi Indonesia (MP3EI), EngineerMonthly No. 50, Juni 2011.

    [2] ..., http://www.anneahira.com/baling-baling-kapal.htm, diakses Oktober 2012

    [3] Pat L. Mangonon, Ph.D., The Principles of Mate-rials Selection for

    [4] Engineering Design, Prentice Hall, Inc., USA,1999.

    [5] ASM Handbook, Properties & Selection Non Fer-rous Alloys & Special Purpose Materials, FomerlyTenth Edition Metal HandBook,, 2002.

    [6] P. K. Rohatgi, Nonferrous Casting Alloys, ASMMetals Handbook, vol. 15 9th edition, 1992

    [7] Sidney H. Avner, Introduction to Physical Met-alurgy, MC. Graw-Hill Inc., 2004.

    [8] Tata Surdia, Kenji Chijiiwa, Teknik PengecoranLogam, PT. Pradnya Paramita, Jakarta, 2004

    [9] http://www.shelmetcastings.com/shrinkage-allowance-for-metal-casting.html 02, Februari2011.

    [10] Biro Klasifikasi Indonesia (BKI),Rules for TheClassification and Conctruction of Seagoing SteelShips, Volume V, Biro Klasifikasi Indonesia, 2001.

    [11] Thornton, British Foundryman, 51, 559, 1958.[12] John R Brown, Foseco Non Ferrous Foundry-

    mans Hand Book, Butterworth Heinemann, Ox-ford, 2002.

    [13] Dieter, George E., Metalurgi Mekanik, (terjemahanSriati Djaprie), Edisi Ketiga Jilid 1, Penerbit Er-langga, Jakarta, 1998.

    Prosiding InSINas 2012