Penerapan Metode Lean Gainsharing Dalam Upaya Peningkatan ...

LOGO

Penerapan Metode Lean Gainsharing Dalam UpayaPeningkatan Kesejahteraan Kinerja Karyawan

Dengan Meningkatkan Produktivitas(Studi Kasus: PT International Chemical Industry)

Oleh: Maria Ulfa

2508100098

Dosen Pembimbing:Prof.Ir. Moses L.Singgih,M.Sc,PhD.

NIP. 195908171987031002

OUTLINE

ANALISIS DAN INTREPETASI DATA

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

METODOLOGI PENELITIAN

TINJAUAN PUSTAKA

PENDAHULUAN

KESIMPULAN DAN SARAN

Latar Belakang

PT Intercalin

B

E

C

D

AProduk

Peningkatan Produktivitas

Waste

Keuntungan / Profit

Tenaga Kerja/ Karyawan

www.themegallery.com

Dampak dari proses peningkatan produktivitas

Makro MIkro

Dampak untuk

perusahaan yaitu berupa keuntungan

Pembagianinsentif ataubonus bagikaryawan(employee) yang mencapaiklasifikasiatau standarKPI perusahaan

Latar Belakang

Minimize Waste

Lean Gainsharing

Waste Karyawan Insentif

Rumusan Masalah


Merumuskan rekomendasi perbaikan untukmeminimasi tingkat waste untuk meningkatkanproduktivitas dan membagi keuntungan karenapeningkatan produktivitas pada perusahaan danpekerja

Bagaimana meminimasi waste yang terjadipada lini produksi

Tujuan Penelitian

1•Mengidentifikas waste yang terjadi pada lini

produksi.

2•Memberikan usulan perbaikan untuk

meningkatkan produktivitas perusahaan.

3•Melakukan estimasi dalam pembagian keuntungan

dari peningkatan produktivitas secara proporsional kepada perusahaan dan karyawan

Ruang Lingkup Penelitian

1.Penelitian dilakukan di semua lini produksi

Batasan2. Waste yang diteliti adalah

seven waste yang telah didefinisikan

oleh Shigeo Shingo(Hines & Taylor, 2000).

3. Sistem perbaikan

hanya ditujukan bagi

pekerja

4. Produk yang diamati pada Baterai

R6

Asumsi1. Alur proses produksi pada

semua lini produksi tidak mengalami

perubahan selama dilakukan penelitian

3. Saat dilakukannya penilaian tidak

mengalami perubahan untuk

setiap elemen produktivitas yang diukur

2. Tidak terjadinya perubahan yang signifikan pada

struktur organisasi, wewenang, maupun job

description dari objek amatan

selama penelitian berlangsung

Ruang Lingkup Penelitian (Con’t)

Manfaat

Perusahaan dapat mengetahui waste yang paling berpengaruh pada proses produksi dan penyebabnya serta rekomendasi perbaikan yang diberikan nantinya dapat digunakan untuk proses produksi selanjutnya

Meningkatkanprofitabilitas suatuperusahaan dan dapatmemperbaiki kondisi kerjaserta kesejahteraan setiappekerja

Gainsharing

Metode Gainsharing merupakan suatu sistem pemberian insentifbagi suatu kelompok pekerja (Group of employee) dalam usaha

meningkatkan produktivitas dan membagi semua pendapatannyapada kelompok berdasarkan semua pengembangan performance

(Welbourne, Meija, 1995)

Scanlon plans Rucker plans Improshare plans

Ratio

pembilang

(input factor)

Biaya tenaga

kerja

Biaya tenaga

kerja

Jam kerja

sebenarnya

Ratio

penyebut

(output factor)

Penjualan

bersih

Nilai tambah Total nilai

standard

•Meningkatnya kerja yang dirancang berbasis tim•Ketidakpuasan pada penghargaan individual•Program ini mudah dimodifikasi•Menawarkan materi yang fleksibel•Memberikan mekanisme operasional untukmenerapkan manajemen partisipasi.

Alasan

Tipe

Value Stream Analysis Tools (VALSAT)

Suatu tool yang tepat dan sesuai untuk memetakan secara detail waste pada aliran nilai yang fokus pada value adding process

Waste/structureProcessActivityMapping

SupplychainresponseMatrix

Productionvariety funnel

Qualityfiltermapping

Demandamplicationmapping

Decisionpointanalysis

Physicalstructure

Overproduction L M L M MWaiting H H L M MTransport H LInappropriateProcessing

H M L L

UnnecessaryInventory

M H M H M L

Unnecessary Motion H L HDefect L

H (High Correlation) : faktor pengali = 9M (Medium Correlation) : faktor pengali = 3L (Low Correlation) : faktor pengali = 1

(Hines & Rich 1997)

Penelitian Terdahulu

Judul Penulis Kategori

Topik Pembahasan

Perhitung-an produkti

-vitas existing

Pengguna-an

VALSAT untuk

meminimasi waste

Penentuan alternatif improve-

ment berdasarkan

Tools VALSAT

Pengukuran Produkti

-vitas Improve-

ment

Pembagian insentif dari peningkatan produktivitas

dengan metode Gainsharing

Pemberi-an

rekomendasi

perbaik-an

A Technique To Improve

ManagementEmployee Relations And Mine Productivity

Cecela, et al.

Jurnal Internasi

onal√ √ √

Pengurangan Waste Di Lantai Produksi Dengan Penerapan

Lean Manufacturing

Guna Meningkatkan

Produktivitas Kerja Perusahaan (Studi Kasus : PT Barata

Indonesia)

Ucok James MP Marpaung

Tugas Akhir √ √ √ √

Judul Penulis Kategori

Topik Pembahasan

Perhitung-an

produktivitas

existing

Penggunaan VALSAT

untuk meminimas

i waste

Penentuan alternatif

improvement berdasarkan

Tools VALSAT

Pengukuran Produktivitas

Improve-ment

Pembagian insentif dari peningkatan produktivitas

dengan metode

Gainsharing

Pemberian rekomendasi

perbaikan

Model Alokasi Insentif Di Perguruan Tinggi Berdasarkan Total

Productivity Gainsharing

Model Alokasi Insentif Di Perguruan Tinggi Berdasarkan Total

productivity Gainsharing (TPG)

Haryanto Thesis √ √ √

Penerapan Metode Lean Gainsharing Dalam Upaya Peningkatan

Kesejahteraan Kinerja Karyawan Dengan

Meningkatkan Produktivitas (Studi

Kasus: PT International Chemical Industry)

Maria Ulfa Tugas Akhir √ √ √ √ √ √

Penelitian Terdahulu

Metodologi

MULAI

Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Penelitian

Studi Literatur :1. Produktivitas2. Produktivitas Gainsharing3. Lean Thinking4. Tipe Aktivitas5. 7 Waste6. Value Stream Mapping

Studi Lapangan:Penelitian dilakukan di

PT International Chemical Industry

A

TAHAP PENGUMPULAN

DAN PENGOLAHAN

DATA

Metodologi(Con’t)

A

Pengumpulan Data :1. Penetepan Obyek Amatan2. Big Picture Mapping3. Identifikasi Waste

Pengolahan Data :1. Identifikasi Waste dengan

VALSAT2. Penentuan waste berpengaruh

dengan VALSAT

B

TAHAP PENGUMPULAN

DAN PENGOLAHAN

DATA

Metodologi(Con’t)

Analisa :1. Analisa Big Picture Mapping2. Analisa VALSAT3. Usulan Perbaikan4. Estimasi Penghematan Biaya5. Produktivitas Gainsaharing

B

Kesimpulan dan Saran

SELESAI

TAHAP ANALISIS DAN

PENGAMBILAN KESIMPULAN

Identifikasi Waste

Defect (cacat)

• Pada PVC Ring Inserting ialah pada jacket dan OCV/CCV Selecting pada volt rendah pada proses tersebut merupakan hasil akhir dari proses akhir pengerjaan produk baterai R6

• skill operator yang kurang, penggunaan material yang tidak sesuai prosedur, seringnya mesintrouble dalam proses produksi, posisi baterai yang kurang tepat terhadap mesin, setting mesinyang tidak tepat,bahan baku yang kurang bagus, komposisi Black mix tidak sesuai.

Waiting

•Separator Inserting, karyawan yang menunggu adanya produk yang dihasilkan dari proses Mixing yang waktu prosesnya lebih lama dibandingkan dengan proses Separator Inserting

•Menyebabkan karyawan yang memiliki Pekerjan tertentu harus menyelesaikan pekerjaan tersebut menjadi tidak dapat diseelesaikan

Unnecessary inventory

•Pada proses Mixing yang menunggu untuk pencetakan dan pemadatan Black mix

•Menunggu untuk proses pelapisan bagian bawah dengan bottom washer

Identifikasi Waste

Company Logowww.themegallery.com

Unappropriate processing

• Pada OCV/CCV Selecting, dimana pada proses ini sering terjadinya proses reworkbaterai yang dikarenakan produk tidak memenuhi spesifikasi dari konsumen

• penundaan pada proses sebelumnya dan terjadinya deadline pengerjaan yang mundurdari rencana yang telah diprediksi.

Unnecessary motion

• Saat pemberian metal jacket karena metal jacket diambil di lain tempat• Menghabiskan waktu proses

Transportasi

• Pada proses Electrolyte adding menuju Carbon Rod Inserting dan pada proses pressingmenuju Zinc can curling

• Proses pemindahan pada proses tersebut lama dikarenakan jarak antar stasiun kerjayag cukup jauh dan dibutuhkan Trolly dalam pengantaran material tersebut.

Overproduction

• Terdapat pada proses dikarenakan adanya barang yang defect dan akibatnya• perusahaan menggantikan produk defect tersebut dengan produk yang baru untuk

memenuhi demand

Big Picture Mapping

Aliran Fisik

Aliran Informasi

Identifikasi Waste dengan VALSAT

Desember 2011-Februari 2012

Waste Rata-rata Resiko Biaya Prosentase Rank

Unappropriate Processing 10.273.441 33% 1

Inventory 8.875.350 29% 2

Defect 4.916.250 16% 3

Overproduction 4.236.199 14% 4

Transportasi 2.724.000 9% 5

Waiting 18.450 0% 6

Motion - 0% 731.043.690 100%

Value Stream Analysis Tools (VALSAT)


Detail Mapping ToolsDetail Mapping

Resiko Biaya Ranking

Process Activity Mapping 152.921.518 1

Supply Chain Response Matrix 92.752.797 2

Quality Filter Mapping 43.528.920 3

Decision point analysis 41.154.140 4

Demand Amplication Mapping 39.334.647 5

Production Variety Funnel 19.167.241 6

Physical structure 11.599.350 7

Process Activity Mapping, Supply Chain Response Matrix dan Quality Filter Mapping

Identifikasi Value Stream Sistem produksi dengan Detail VALSAT

Company Logo

•Process Activity MappingMendeteksi dan mengidentifikasi selanjutnyamengevaluasi jenis waste yaitu gerakan yang tidakdiperlukan dan proses yang tidak sesuai (tidak tepat)pemborosan pada value stream.•Quality Filter MappingMendeteksi dan mengidentifikasi (kualitas) jenispemborosan cacat yang terjadi dalam proses produksi.•Supply Chain Response MatrixMengevaluasi inventory dan lead time yang terjadi padaaliran supply dimana dilakukan untuk menjaga level daricustomer service

Process Activity Mapping (PAM)


1. Pencatatan seluruh aktivitas dalam proses produksi Baterai R6, mesin atau peralatan yang digunakan, jarak perpindahan yang dilalui, waktu operasi yang diperlukan dan jumlah operator yang dibutuhkan pada setiap proses.

2. Pengelompokkan kegiatan atau aktifitas yang terjadi dalam setiap proses produksi

3. Pencatatan setiap kondisi atau kejadian yang mungkin dapat menjadi faktor penting dalam evaluasi secara lanjut di dalam kolom keterangan.

4. Melakukan analisa mengenai proporsi dari beberapa aktivitas yang termasuk ke dalam Value added (VA), Non Value Added (NVA), dan Necessary Non Value Added (NNVA).

Quality Filter Mapping (QFM)

Pada proses produksi Baterai R6 defectyang sering terjadi dan mempengaruhi

berjalannya proses produksi ialah unappropriate process waste yang

merupakan defect ialah scrap defect dimana defect terjadi di dalam internal

perusahaan dan diperlukan adanya penanganan dari pihak perusahaan untuk

mencegah hal tersebut

Internal/Scrap Defect Ialah jenis defect yang masih berada dalam internal perusahaan dan dapat

diidentifikasi berdasarkan proses inspeksi

Supply Chain Response Matrix (SCRM)

Company Logo

Kumulatif Lead Time & Inventory 3 Bulan

Proses Lead Time InventoryKumulatif Lead Time

Kumulatif Inventory

Mixing 20 6 24 14Separator Inserting 16 8 40 22

Bobbin Inserting 17 11 57 33Electrolite Adding 18 10 75 43

Carbon Cod Inserting 19 8 94 51Washer Inserting 25 9 119 60

Pressing 28 7 147 67Zinc Can Curling 39 7 186 74

Polybuthene Sealing 32 10 218 84PE Seal Inserting 34 8 252 92

Polishing 40 13 292 105PVC Tube Shrinking 42 11 334 116

Capping 43 9 377 125PVC Ring Inserting 36 9 413 134OCV/CCV Selecting 40 13 453 147

Kumulatif Lead Time dan Kumulatif Inventory

Supply Chain Response Matrix

Mixing

Separator Inserting Cum.LT= 3081

Cum.inv = 1167

24 40

Bobbin Inserting

22

33

57Electrolite Adding

43

43

Carbon Cod Inserting

84

33

Washer Inserting

Pressing

Zinc Can Curling

Polybuthene Sealing

PE Seal Inserting

Polishing

PVC Tube Shrinking

Capping

PVC Ring Inserting

OCV/CCV Selecting

105

147

134

125

116

92

74

67

60

51

22

14

24 40 57 75 94 119 147 186 218 377334292252 413 453

Analisis Big Picture Mapping

Lead time proses inspeksi material sampai dengan proses akhir ialah sebesar 649,4 menit.

Value added time yang dihasilkan ialah sebesar 185,7 menit.

Proses Lead TimeMixing 76,1Separator Inserting 47,8Bobbin Iserting 27,3Electrolyte Adding 32Carbon Cod Insserting 34Washer Inserting 28,5Pressing 28,5Zinc Can Curling 28,7Polybuthene Sealing 35,8PE Seal Inserting 42,8Polishing 42,2PVC Tube Shrinking 42,6Capping 50,4PVC Ring Inserting 65,5OCV/CCV Selecting 60,2

Proses Produksi Jumlah KaryawanMixing 2

Separator Inserting 2Bobbin Inserting 3Electrolite Adding 3

Carbon Cod Inserting 2Washer Inserting 2

Pressing 2Zinc Can Curling 2

Polybuthene Sealing 2 PE Seal Inserting 2

Polishing 3PVC Tube Shrinking 2

Capping 3PVC Ring Inserting (isolator) 2

OCV/CCV Selecting 335

Analisis Big Picture Mapping

Distribusi Tenaga Kerja /proses

Analisa Value Stream Analysis Tools (VALSAT)

Company Logo

Detail Mapping ToolsTotal Bobot Resiko biaya Ranking

Process Activity Mapping 152.921.518 1

Supply Chain Response Matrix 92.752.797 2

Quality Filter Mapping 43.528.920 3

Decision point analysis 41.154.140 4

Demand Amplication Mapping 39.334.647 5

Production Variety Funnel 19.167.241 6

Physical structure 11.599.350 7

Process Activity Mapping, Quality Filter Mapping dan Supply Chain Response

Matrix

Analisa Process Activity Mapping (PAM)

Tipe Aktivitas Waktu Aktivitas Prosentase

Operation 450,8 69%

Transportation 26 4%

Inspection 41,1 6%

Storage 31,5 5%

Delay 100 15%

Total 649,4 100%

Tipe Aktivitas Jumlah Aktivitas Prosentase

Operation 74 67%

Transportation 5 5%

Inspection 8 7%

Storage 9 8%

Delay 14 13%

Total 110 100%

Waktu Aktivitas

Jumlah Aktivitas

Analisa Perbaikan Process Activity Mapping (PAM)

Memberikan pelatihan bagi karyawan

Pelatihan yang dilaksanakan ialah berupa :1. Pengarahan tentang metode dan cara

menggunakan mesin Mixing dan PVCInserting

2. Pengarahan mengenai SOP tentangproses Mixing dan PVC Inserting

Analisa Perbaikan Process Activity Mapping (PAM)

Keuntungan Alternatif A :1. Mempercepat proses produksi

Baterai R62. Meminimasi kesalahan karyawan

dalam proses Mixing dan InsertingPVC

3. Memperkecil terjadinya kecacatanproduk baterai R6

Jenis Biaya Jumlah Biaya (Rp)

Biaya pelatihan (4 Operator x 3 bulan x Rp. 100.000) 1.200.000

Biaya Trainer 10.000.000

Total biaya pelatihan 11.200.000

Analisa Tipe Aktivitas

•Jumlah Aktivitas :74 atau 67%•Waktu aktivitas : 450,8 menit (69%) Operation

•Jumlah Aktivitas : 5 aktivitas atau 5%•Waktu Aktivitas : 26 Menit (6%)Transportation,

•Jumlah Aktivitas : 8 aktivitas atau 7%•Waktu Aktivitas : 41,1 menit (6%)Inspection

•Jumlah Aktivitas : 9 Aktivitas atau 8%•Waktu Aktivitas :31,5 menit (5%)Storage

•Jumlah Aktivitas : 14 atau 13% •Waktu Aktivitas : 100 menit (15%)Delay

Analisa Quality Filter Mapping (QFM)


Scrap defect pada proses produksi baterai

R6

Defect sebanyak 10925 produk

Analisa Perbaikan Quality Filter Mapping (QFM)


Dalam batasan perbaikan yang dilakukan pada penelitian ini ialah hanya ditujukan bagi operator khususnya pada operator pada bagian Proses Selecting.

Mengurangi kesalahan yang dilakukan oleh operator dengan jalan memberikan pelatihan kepada operator yang ditujukan untuk meniadakan defect dan mencegah terjadinya kesalahan pengerjaan dalam proses produksi yang dilakukan.

Analisa Supply Chain Response Matrix (SCRM)

Penurunan Inventory :

1. Polishing dan OCV/CCV Selecting dengan 13 unit2. Aging sebesar 12 unit3. Bobbin Inserting dan PVC Tube Shrinking sebesar 11 unit

Proses Capping sebesar 43 menit Proses PVC Tube Shrinking sebesar 40 menit

Lead Time

Analisa Perbaikan Untuk Supply Chain Response Matrix (SCRM)

Membentuk Tim Pengawas

Tugas dari tim:1. Mengawasi operator dalam mengerjakan setup

mesin agar waktu setup yang dilakukan sesuai dengan prosedur perusahaan yaitu 10 menit

2. Melakukan pengawasan agar proses berjalan dengan tepat waktu yang ditentukan

3. Pembuatan daftar tentang macam-macam komponen yang telah dibuat

Analisa Perbaikan Untuk Supply Chain Response Matrix (SCRM)

Company Logo

Jenis Jumlah (Rp)

Perekrutan 6.000.000

Gaji (2 X 1.362.000/bulan) 2.724.000

Peralatan yang digunakan 15.000.000

Total 23.724.000

Keuntungan Alternatif B :1. pekerjaan karyawan dapat dikontrol dengan

baik,2. operator akan mendapatkan pengawasan

secara intens dan langsung dari pengawas tersebut,

3. proses produksi nerjalan sesuai dengan prosedur seharusnya,

4. pengurangan waste inventory.

Estimasi Penghematan Biaya

Waste Unappropriate Processing

Jumlah Produksi 21608Jumlah Defect Existing 10925

Alternatif A (0,2x 10.925) 2185Jumlah defect sesudah improvement 8740Biaya Rework existing (Rp) 10273441Biaya Rework sesudah improvement (Rp) 2054688

Total 8218753

Unappropriate Processing



Waste Inventory

Jumlah inventory existing 21.608Resiko biaya inventory existing (Rp) 8.875.350

Alternatif B (0,1x 21.608) 2.161 Jumlah inventory improvement 19.447 Resiko biaya inventory improvement (Rp) 887.535

Total 7.987.815

Inventory



waste Defect

Jumlah Produksi 21.608

Jumlah Defect Existing 10.925

Resiko Biaya Defect Existing 4.916.250

Alternatif B (0,2 x 10.925) 2185

Jumlah Defect Improvement 8.740

Resiko Biaya Defect Improvement 983.250

Total 3.933.000

Defect

Estimasi Biaya Akibat Pengurangan Waktu Operasi


Total Waktu operasi existing (Menit) 649,4

Jumlah Produksi 21.608

Total Waktu operasi improvement (Menit) 129,88

Total 2.806.447

Waktu Operasi

Pembagian Insentif Dengan Metode Gainsharing


Rucker Plans(input factor) = Biaya tenaga kerja

(output factor) = Nilai tambah

Penghematan biaya = Rp 22.946.015.

Pembagian Insentif Perusahaan


Insentif PerusahaanPenghematan Biaya Rp22.946.015

Proporsi Pembagian Perusahaan 30%

Total Pembagian Insentif Perusahaan Rp6.883.805

Rp. 6.883.805

Pembagian Insentif Karyawan


Insentif KaryawanPenghematan Biaya Rp22.946.015

Proporsi Pembagian Karyawan 70%

Total Pembagian Insentif Perusahaan Rp16.062.211

Kesimpulan


1. Pada Big Picture Mapping diperoleh total leadtime dalam proses produksi Baterai R6 sebesar 649,4 menit dengan value added time sebesar 185,7 menit.

2. Pada perhitungan resiko biaya yang diakibatkan oleh waste, diperoleh waste Unappropriate Processing, Inventory dan defectsebagai waste yang paling berpengaruh.

3. Pada Unappropriate process dilakukan evaluasi menggunakan tool Process Activity Maping, Inventory dievaluasi menggunakan tool Supply Chain Response Matrix, dan pada defect dievaluasi dengan tool Quality Filter Mapping.

4. Aktivitas yang merupakan Value Adding Activity ialah Operation dengan 74 aktivitas atau dengan prosentase sebesar 67%, Necessary Non Value Adding Activity ialah Delay dengan 14 aktivitas dengan prosentase sebesar 13% dan Non value Addingialah trasportation 5 aktivitas dengan prosentase sebesar 5%.


- Defect : Pada proses produksi Baterai R6, defect terdapat pada proses PVC Ring Inserting ialah pada jacket dan OCV/CCV Selecting pada volt rendah.-Waiting : proses Separator Inserting, pada proses Separator Inserting ini terjadi terdapat karyawan yang menunggu adanya produk yang dihasilkan dari proses Mixing yang waktu prosesnya lebih lama dibandingkan dengan proses Separator Inserting, dimana menyebabkan karyawan yang memiliki karyawanan tertentu dan harus menyelesaikan karyawanan tersebut menjadi tidak dapatmenyelesaikan karyawananya.- Unnecessary inventory : pada proses Mixing yang menunggu untuk pencetakan dan pemadatan Black mix serta menunggu untuk proses pelapisam bagian bawah dengan bottom washer.

Saran


1. Diberlakukannya prinsip Productivity gainsharing yang diinformasikan secara langsung pada karyawan dan menjadikan program resmi dari perusahaan dan diharapkan dapat menumbuhkan motivasi kerja bagi karyawan.2. Pihak perusahaan seharusnya mensosialisasikan pada seluruh karyawan mengenai definisi waste serta cara dalam mengidentifikasi waste tersebut sehingga karyawan dapat meminimasi terjadinya wastetersebut dan diperoleh peningkatan produktivitas.

Daftar Pustaka (Con’t)

Mali, P. 1978. Improvong Total Productivity. John Wiley and Sons, New York. Marpaung, J., 2004. Pengukuran Waste Di Lantai Produksi Dengan Penerapan Lean Manufacturing Guna

Meningkatkan Produktivitas Kerja Perusahaan (Studi kasus : PT. BARATA INDONESIA (Persero)). LaporanPenelitian Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri. Surabaya:Institut Teknologi Sepuluh Nopember.

Masternak, Robert. L. Gainsharing: A Team-Based Approach to Drive Organizational Change. Scottsdale: WorldatWork, 2003.

Masternak, Robert. L. and Camuso Michael.A. “Gainsharing and Lean Six Sigma – Perfect Together” WorldatWork Journal, First quarter 2005.

Masternak, Robert. L. "GainsharingPrograms at Two Fortune 500 Facilities: Why One Worked Better." National Productivity Review, Winter/1991/92.

Masternak, Robert. L. “How to Make Gainsharing Successful: The Collective Experience of 17 Facilities” Compensation & Benefits Review, September / October 1997. .

Simamora, Henry., 2004, Manajemen Sumber Daya Manusia, Bagian Penerbitan STIE YKPN. Muchdarsyah Sinungan. 2003, Produktivitas apa dan bagaimana. Jakarta : Bumi Aksara. Sumanth, D.J., 1998. Total Productivity Management: A Systemic and Quantitative approach to Compete

in Quality Price and Time. Florida: CRC Press LLC Boca Raton. Sumanth, D.J., 1985. Productivity Engineering and Management. Singapore: McGraw-Hill Companies. Sedarmayanti.1995. Sumber Daya Manusia dan Produktivitas Kerja. Bandung: Ilham Jaya Tarwaka, Bakri, S.H.A. Sudiajeng L. 2004. Ergonomi untuk Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Produktivitas. UNIBA Press. Surakarta. Toyota Motor Manufacturing Indonesia, PT. TPS Team. (2006, June 16). KaizenStandardisasi kerja. Paper

presented at training of standarized work. Welbourne, T.M., dan Meija, L.R.G., 1995. Gainsharing: A Critical Review and a future Research Agenda,

Journal ofManagement, Vol. 21, No. 3elbourne, Theresa M., Meija, Luis R. Gomez, 1995, “Gainsharing: A Critical Review and a future Research Agenda”, Journal of Management, Vol. 21. No. 3, 559-609

Wignjosoebroto, S., 2003. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu. Surabaya : PT. Guna Widya

Penerapan Metode Lean Gainsharing Dalam Upaya Peningkatan ...

Documents

Transcript of Penerapan Metode Lean Gainsharing Dalam Upaya Peningkatan ...