Pendahuluan Laporan Ulil PL New Fix1

1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Industri perikanan di Indonesia merupakan salah satu industri yang patut

di perhitungkan. Industri perikanan diharapkan dapat menjadi sumber devisa

negara. Produksi perikanan Indonesia mencapai 15,26 juta ton sedangkan, volume

produksi tersebut terdiri dari 5,81 juta ton perikanan tangkap dan 9,45 juta ton

produksi perikanan budidaya. Dari hasil produksi perikanan tersebut, yang

dikonsumsi di dalam negeri sekitar 70% dan sisanya 30% untuk pasar ekspor

(KKP, 2012).

Standar mutu adalah persyaratan produk yang memenuhi ketentuan

spesifikasi teknis meliputi indentitas, higienis, kimiawi, keseragaman mengenai

ukuran, berat atau isi, jumlah, rupa, label dan sebagainya yang disusun

berdasarkan konsesus semua pihak sebagaimana keputusan Presiden Nomor 7

tahun 1989 Dewan Standarisasi Nasional dengan memperhatikan syarat-syarat

kesehatan, keselamatan, perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi.

Penetapan mutu ikan didasarkan pada hasil pengujian laboratorium penguji sesuai

dengan instruksi Presiden. Menjamin mutu ikan diperlukan persyaratan teknis

yang meliputi: penanganan ikan, unit pengolahan ikan, produk akhir, pengemasan,

penyimpanan, pengangkutan dan distribusi (Anonimous, 2012).

Dengan memenuhi persyaratan dalam penanganan maupun pengolahan

maka diharapkan hasil pengolahan dapat memenuhi standar mutu yang ditetapkan

baik secara nasional maupun internasional. Kontinuitas mutu produk sangat

penting guna meningkatkan kepercayaan luar negeri terhadap mutu suatu produk

sehingga produk tersebut dapat ditemui di pasar Internasional. Oleh karena itu

dibutuhkan kajian atau rencana dalam suatu produksi pengalengan ikan sehingga

diperoleh mutu produk akhir yang diinginkan konsumen. Pengolahan Ikan sarden

kaleng yang diproduksi oleh PT. Maya Muncar menggunakan medium saus yang

diisi didalam kaleng, diharapkan dengan adanya ikan sarden kaleng ini memiliki

nilai jual yang tinggi dan memenuhi gizi yang baik bagi konsumen.

Universitas Sriwijaya

2

1.2 Tujuan

Tujuan umum dari pelaksanaan praktek lapang ini adalah untuk menambah

pengetahuan, pengalaman, dan keterampilan mahasiswa dalam kegiatan kajian

mutu produk akhir ikan sarden kaleng (Sardinella lemuru) di PT. Maya Muncar

Banyuwangi, Jawa Timur.


3

BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Klasifikasi dan Deskripsi Ikan Lemuru (Sardinella Lemuru)

Lemuru merupakan ikan-ikan yang dalam bahasa inggris lebih dikenal

dengan sardinella. Lemuru biasanya hidup bergerombol. Badannya langsing

dengan warna biru kehijau-hijauan pada bagian punggung dan keperak-perakan

pada bagian bawahnya. Makanan utamanya adalah plankton. Untuk itu, ikan ini

dilengkapi dengan tapis insang (gill rakers) untuk menapis atau menyaring

plankton makanannya. Klasifikasi dari ikan lemuru itu sendiri menurut Saanin

(1986), adalah sebagai berikut:

Kingdom : Animalia

Filum : Chordata

Sub Filum : Vertebrata

Kelas : Pisces

Sub Kelas : Teleostei

Ordo : Clupeiformes

Famili : Clupeidae

Genus : Sardinella

Spesies : Sardinella lemuru

Gambar 1. Gambar Ikan Sarden Lemuru


4

Ikan ini memiliki tubuh elongasi dengan warna kuning keemasan pada

linea lateralisnya. Memiliki 13 – 21 jari-jari lunak sirip punggung dan 12 – 23

jari-jari lunak sirip anal. Yang membedakan dengan satu famili di ikan clupeidae

ini adalah memiliki 8 jari-jari sirip perut. Penyebarannya berada di Samudera

Hindia sebelah timur, Thailand, pantai Selatan Jawa Timur dan Bali, Laut Jawa

hingga Selatan Jepang.

2.1.1 Morfologi Ikan Sarden

Sumber daya hayati perikanan yang bisa dimanfaatkan diantaranya ikan

lemuru (sardinella longiceps) dan ikan lemuru tersebar di lautan lndia bagian

timur yaitu Phuket, Thailand, di pantai-pantai sebelah selatan Jawa Timur dan

Bali; Australia sebelah barat, dan lautan Pasifik sebelah barat (Laut Jawa ke utara

sampai Filiphina, Hong Kong,Pulau Taiwan sampai Jepang bagian selatan). Ikan

lemuru memiliki ukuran dan berat maksimum sebesar 21-23 cm dan 200 gram dan

mampu hidup selama satu tahun. Ciri-ciri fisik dari ikan lemuru antara lain :

Warna badan biru kehijauan pada bagian atas (punggung), putih keperakan pada

bagian bawah. Sirip berwarna abu-abu kekuningan. Warna sirip ekor kehitaman

demikian juga pada ujung moncongnya. Pada bagian atas tertutup insang sampai

pangkal ekor terdapat sebaris bulatan hitam sebanyak 10-20 buah (Anonimus,

2005).

2.1.2 Komposisi Ikan Lemuru

Ikan lemuru yang sering yang dipandang sebelah mata itu ternyata dari

studi literatur memiliki kandungan EPA (eicosa pentaenoic acid) dan DHA

(dokosa heksaenoat acid) cukup tinggi. Kandungannya tidak kalah dengan ikan

salmon dan ikan cod, kata Ali Taqwim. Penelitian mereka dengan mengacu hasil

penelitian mengungkapkan, kandungan Omega 3 dalam minyak ikan lemuru bisa

menguatkan gigi, meski sedang dipasangi kawat. Ini terungkap dari karya tulis

ilmiah berjudul, Potensi Asam lemak Omega 3 Minyak Ikan Lemuru Dalam

Mencegah Relaps Pasca Perawatan Ortodentik . Kandungan EPA dalam Omega 3,

menurut Putri Kharisma, memiliki fungsi penambah daya tahan tubuh dan


5

memperkuat tulang, sedangkan DHA bermanfaat menambah kecerdasan otak

(Anonimous 1970). Berdasarkan kementerian kesehatan Republik Indonesia

komposisi Kimia sarden, Anonimous 1970.

Tabel 1. Gizi ikan Lemuru

Informasi Gizi 100gr ikan lemuruEnergi 112 kkalLemak 3 gLemak Jenuh 0,183 gKolesterol 17 mg

Informasi Gizi 100gr ikan lemuruKarbohidrat 0 gSerat 0 gGula 0 gSodium 61 mgKalium 20 mgFosfor 100 mgZat besi 1 mgVitamin A 100 IUVitamin B1 0,05 mgVitamin C 0 mg

2.1.3 Perkembangan Ikan Lemuru Di Wilayah Muncar

Salah satu pelabuhan perikanan di Kabupaten Banyuwangi adalah PPP

Muncar yang memiliki daerah penangkapan ikan yang relatif dekat, yaitu

diperairan sekitar Banyuwangi. Perairan Banyuwangi masih memiliki peluang

potensi perikanan yang amat besar untuk dioptimalkan. Peluang ini terlihat dari

peningkatan hasil tangkapan dari beberapa tahun terakhir. Pada tahun 2004

perairan Banyuwangi telah berkontribusi sebesar 27.489.772 kg dengan nilai

Rp59,3 milyar, lalu pada tahun 2006 naik menjadi 62.294.281 kg dengan nilai

93,2 milyar (Martadi, 2009). Menurut Komisi Nasional Pengkajian Stok Sumber

Daya Ikan Laut atau KNPSSDIL, perairan Banyuwangi termasuk di dalam

sebagian wilayah pengelola perikanan (WPP) Samudera Hindia yang meliputi

perairan selatan Jawa dan Selat Bali. Perairan Selatan Jawa dan Selat Bali

memiliki potensi lestari sumber daya ikan sebesar 743,83 ribu ton per tahun

(Anonymous 1998, vide Wijaya, 2002).

Daerah penangkapan nelayan Muncar berada diperairan Selat Bali yang

berhubungan langsung dengan Samudera Hindia dimana potensi sumber daya


6

ikannya masih dapat dimanfaatkan dan berkualitas ekspor.Menurut Indrawati

(2000), Perairan Selat Bali merupakan fishing ground bagi armada penangkapan

ikan yang tersebar di Jawa Timur bagian Timur, dimana Selat Bali merupakan

salah satu daerah penangkapan ikan di perairan Indonesia yang mempunyai

potensi sumber daya yang cukup besar dalam bidang perikanan. Sebagian besar

produksi ikan hasil tangkapan di Muncar diproses atau diolah kembali di daerah

Muncar. Sektor perikanan laut di Muncar dapat mendukung pengembangan

industri pengolahan ikan sehingga selain ketersediaan bahan bakunya harus

kontinyu, kualitasnya juga harus terjamin. Muncar merupakan daerah yang

mempunyai produksi perikanan terbesar didaerah Banyuwangi, dimana lebih dari

90% seluruh produksi perikanan Banyuwangi didaratkan di Muncar (Rasyid,

2008).

Beberapa waktu lalu diterbitkan Peraturan Menteri (Permen) Kelautan

dan Perikanan Nomor 5 Tahun 2008. Ketentuan tersebut mewajibkan semua ikan

yang ditangkap di perairan Indonesia dibongkar dan diolah di wilayah negara ini.

Artinya, tidak ada lagi ekspor ikan segar atau gelondongan, kecuali 14 jenis ikan,

seperti tuna dan kerapu bebek, untuk keperluan sashimi (Wawa, 2007).

2.2 Pengawasan Mutu

Pengendalian mutu adalah kegiatan terpadu mulai dari pengendalian

standar mutu bahan, standar proses produksi, barang setengah jadi, barang jadi,

sampai standar pengiriman produk akhir ke konsumen, agar barang dan jasa yang

dihasilkan sesuai dengan spesifikasi mutu yang direncanakan(Prawirosentono,

2001).

Secara umum pengendalian atau pengawasan mutu terpadu dalam suatu

perusahaan dilakukan secara bertahap sebagai berikut :

1. Pemeriksaan dan pengawasan kualitas bahan mentah (bahan baku, bahan

baku penolong, dan sebagainya).

2. Pemeriksaan atas produk sebagai proses pembuatan. Hal ini berlaku untuk

barang setengah jadi maupun barang jadi.

3. Pemeriksaan cara pengepakan dan pengiriman barang ke konsumen.


7

4. Mesin, tenaga kerja, dan fasilitas lain yang dipakai dalam proses produksi

harus juga diawasi sesuai standar kebutuhan.

Menurut Prawirosentono (2001) secara garis besar pengendalian mutu

dapat diklasifikasikan sebagai berikut :

1. Pengendalian mutu bahan baku

Mutu bahan baku akan sangat mempengaruhi hasil akhir dari barang yang

akan dibuat. Bahan baku dengan mutu yang jelek akan menghasilkan mutu barang

yang jelek. Sebaliknya, bahan baku yang baik dapat menghasilkan barang yang

baik. Pengendalian mutu bahan baku harus dilakukan sejak permintaan bahan

baku digudang, selama penyimpanan, dan waktu bahan baku akan dimasukkan

dalam proses produksi. Kelainan mutu bahan baku akan memberikan akibat mutu

produk yang dihasilkan berada diluar standar mutu yang direncanakan.

2. Pengendalian mutu dalam proses pengolahan

Sesuai dengan diagram alur produksi dapat dibuat tahap-tahap

pengendalian mutu sebelum proses produksi berlangsung. Tiap proses produksi

diawasi sehingga kesalahan-kesalahan yang terjadi dalam proses produksi

bersangkutan dapat diketahui untuk selanjutnya segera dilakukan perbaikan.

Terdapat beberapa cara pengendalian mutu selama proses produksi

berlangsung. Misalnya melalui contoh (sampel), yakni hasil yang diambil pada

selang waktu yang sama. Sampel tersebut dianalisa secara statistik untuk

memperoleh gambaran apakah sampel tersebut sesuai dengan yang direncanakan

atau tidak. Bila tidak sesuai berarti proses produksinya salah. Pengawasan

dilakukan terhadap seluruh tahapan proses produksi dari awal sampai akhir tanpa

kecuali. Bila salah satu tahapan produksi diabaikan berarti pengendalian mutu

tidak cermat.

3. Pengendalian mutu produk akhir

Produk akhir harus diawasi mutunya sejak keluar dari proses produksi

hingga tahap pembungkusan, penggudangan, dan pengiriman ke konsumen.

Dalam pemasaran produk, perusahaan harus berusaha menampilkan produk yang

bermutu. Hal ini hanya dapat dilaksanakan bila produk akhir tersebut dilakukan

pengecekan mutu agar produk rusak tidak sampai ke tangan konsumen.


8

Jadi secara keseluruhan tahap pengendalian mutu meliputi hal-hal sebagai

berikut :

a. Pemeriksaan mutu bahan baku, mutu bahan dalam proses, dan mutu produk

jadi. Demikian pula standar jumlah dan komposisi.

b. Pemeriksaan yang dilakukan tersebut memberi gambaran apakah proses

produksi berjalan seperti yang telah ditetapkan atau tidak.

c. Melakukan analisa fakta untuk mengetahui penyimpangan-penyimpangan

yang mungkin terjadi.

d. Apabila terjadi penyimpangan, harus segera dilakukan koreksi agar produk

yang dihasilkan memenuhi standar yang direncanakan.

Secara umum pengawasan mutu dapat digambarkan sebagai suatu kegiatan

inspeksi bertahap dari mulai mengamati lalu mengumpulkan fakta, kemudian

melakukan tindakan-tindakan yang perlu dilakukan (Prawirosentono, 2001).

Tujuan pokok dari pengendalian mutu adalah untuk mengetahui sampai

sejauh mana dan hasil produk (jasa) yang dibuat sesuai dengan standar yang

ditetapkan perusahaan. Pengendalian mutu merupakan upaya untuk mencapai dan

mempertahankan standar bentuk, kegunaan, dan warna yang direncanakan.

Dengan perkataan lain, pengendalian mutu ditinjau untuk mengupayakan agar

produk akhir sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan sebelumnya

(Prawirosentono, 2001).

2.3 Proses Pengalengan Ikan Sarden

Proses pengolahan pengalengan ikan sarden pada prinsipnya sama dengan

ikan tuna. Bahan baku ikan sarden memiliki kesamaan sifat bahan baku dengan

ikan tuna karna keduanya memiliki dua jenis daging yakni daging putih dan

daging merah. Syarat mutu ikan kaleng saus tomat Berdasarkan SNI 01-2712.2-

1992, teknik pengalengan tuna adalah sebagai berikut :

1. Penerimaan bahan baku

Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan ikan dalam kaleng

adalah ikan lemuru. Ikan lemuru didapatkan dari pasar lokal (Banyuwangi) dan

juga diimpor dari China, Pakistan, dan jepang. Setiap hari dalam satu kali proses


9

PT. Maya Muncar menggunakan ± 15 ton ikan, banyak sedikitnya bahan baku

yang digunakan tergantung pada ketersediaan bahan yang ada.

2. Persiapan

Apabila bahan baku masih dalam keadaan beku maka dilakukan pelelehan

(thawing) dalam air yang bersuhu 100 °C – 150 °C. Untuk ikan dalam keadaan

utuh, dilakukan pemotongan kepala, sirip dan pembuangan isi perut. Sedangkan

ikan yang berukuran besar dilakukan pemotongan bagian badan menjadi ukuran

yang sesuai dengan alat precooking dan selanjutnya ditempatkan dalam rak pre-

cooking.

3. Pembersihan daging

Daging ikan dibersihkan dari sisik, kulit, tulang dan daging merah

menggunakan pisau yang tajam. Kulit, tulang dan daging merah yang terbuang

ditampung dalam wadah yang terpisah.

4. Pemotongan

Daging ikan yang telah bersih dari kulit, dipotong-potong dengan ukuran

yang disesuaikan dengan ukuran kaleng. Pada tahap pemotongan ini sekaligus

dilakukan sortasi terhadap daging yang rusak. Daging ikan yang telah dipotong

secepatnya harus dimasukkan atau diisikan ke dalam kaleng..

5. Pengisian

Pengisian ikan kedalam kaleng dilakukan dengan cara menata daging ikan

dikaleng sesuai dengan tipe produknya dan pengisian dan penataan ikan didalam

kaleng mempengaruhi jumlah dari isi ikan didalam kaleng tersebut. Aspek

kontrol pada proses pengisian adalah keseragaman berat dari masing-masing

kemasan. Selama proses pengisian dilakukan pengecekan terhadap berat ikan

dengan melakukan penimbangan.

6. Pemasakan pendahuluan (pre-cooking)

Ikan sarden yang telah disiapkan dalam rak dimasukkan ke dalam alat

pemasak menggunakan uap panas (steam). Waktu yang dibutuhkan untuk

pemasakan pendahuluan tergantung pada ukuran ikan, namun umumnya berkisar

1-4 jam (mampu mereduksi 17,5 % kadar air dari daging ikan) dengan suhu

pemasakan 1000 – 1050 °C. Tingkat kematangan ikan menjadi salah satu aspek


10

kontrol dalam proses ini, untuk itu sebelum dilakukan exhausting dilakukan

pengecekan terhadap suhu ikan. Setelah kaleng keluarr dariexhaust box kemudian

dilakukan pengecekan suhu dan dibandingkan dengan suhu standar 75 – 85 oC.

7. Penambahan medium

Medium ditambahkan sesaat sebelum kaleng ditutup. Suhu medium antara

70 - 800 °C. Pengisian media hingga batas head space atau antara 6-10% dari

tinggi kaleng yang digunakan. Head space diatur secara manual dengan cara

menambah atau mengurangi saus menggunakan sendok oleh karyawan.

9. Penutupan kaleng

Penutupan kaleng dilakukan dengan sistem double seaming. Cara

penutupan kaleng yang tepat dan benar merupakan salah satu tahap paling penting

dalam seluruh proses pengalengan. Penutupan wadah kaleng dilakukan dengan

menggunakan prinsip double seam. Proses pertama membentuk lipatan tutup

kaleng dan proses yang kedua menghimpit tutup kaleng sehingga didapatkan

proses penutupan yang hermetic dan tidak ada kebocoran yang dapat merusak

produk didalamnya.

10. Sterilisasi

Sterilisasi dilakukan di dalam retort dengan nilai Fo sesuai dengan jenis

dan ukuran kaleng, media dan tipe produk dalam kemasan atau equivalen dengan

nilai Fo > 2,8 menit pada suhu 1200 °C. Pada setiap sterilisasi harus dilakukan

pencatatan suhu secara periodik.

11. Penurunan suhu dan pencucian

Penurunan suhu dan pencucian menggunakan air yang mengandung residu

klor 2 ppm. Setelah dikeluarkan dari retort, kaleng dipindahkan ke tempat yang

terlindung (restricted area) untuk pendinginan dan pencucian.

12. Pemeraman atau Penyimpanan

Kaleng yang telah dingin dimasukkan kedalam suatu ruang dengan suhu

kamar dan diletakkan dengan posisi terbalik, dan kemudian dilakukan pengecekan

terhadap kerusakan kaleng. Kaleng yang dianggap rusak adalah kaleng yang

menggembung atau bocor. Pemeraman dilakukan minimal selama 7 (tujuh)

hari.Adapun syarat mutu pada ikan sardin kaleng sebagai berikut.


11

Tabel 2. Syarat Mutu Ikan Kaleng Sarden Berdasarkan BSN NO. Uraian Satuan Syarat Mutu

1. Keadaan kaleng Dalam kondisi normal ( sebelum dan sesudah dieram ) tidak bocor, tidak kembung, tidak berkarat, permukaan dalam tidak bernoda, lipatan kaleng baik.

2. Kehampaan mm Hg Min 50

3. Keadaan isi Sesuai dengan

SNI 01 – 2345 – 1991

4. Media

4.1 Jenis Saus tomat

4.2 Kepekatan Brix Min 11

5. Ph 4,6 – 6

6. Ruang kosong ( Head

Space ), % v/v Maks. 10

7. Bobot tuntas, % b/b Min. 70

8. Zat warna makanan Sesuai dengan

Tambahan SNI 01 – 0222 – 1987

9. Cemaran logam

9.1 Cu mg/kg Maks. 20,0

9.2 Pb mg/kg Maks. 2,0

9.3 Hg mg/kg Maks. 0,5

9.4 Zn mg/kg Maks. 100,0

9.5 Sn mg/kg Maks. 250,0

10. Cemaran As mg/kg Maks. 1,0

Sumber : SNI 01 – 3548 – 1994


12

2.4 Bahan Pembantu

Kualitas bahan pembantu yang digunakan sangat menentukan hasil dari

produk sarden. Bahan pembantu yang digunakan terdiri dari bahan untuk media

(saus), kaleng dan tutup, karton dan plagband.

2.4.1 Bahan untuk media

Pemberian medium pengalengan dapat memberikan cita rasa pada produk

kalengan, selain itu untuk mengurangi waktu sterilisasi, dengan cara

meningkatkan proses perambatan panas, serta dapat mengurangi korosi kaleng

dengan cara menghilangkan udara. Bahan baku dalam pembuatan saus yaitu:

a. Tomato pasta

Tomato pasta yang digunakan didatangkan dari Turki dan China

dalam kemasan drum plastik, dengan berat 226 kg/drum.

b. Starch

Tepung pengental yang digunakan adalah tepung pengental merk MR

300 yang diproduksi Thailand dengan berat 20kg per karung.

c. Garam

Garam merupakan bahan pengawet alami yang biasa ditambahkan

dalam bahan pangan,

Garam juga dapat menambah cita rasa pada produk.

d. Gula

Gula merupakan bahan pemanis yang didatangkan dari pasar lokal

(Banyuwangi).

e. Air

Air merupakan salah satu bahan yang sangat mutlak berpengaruh

terhadap proses pembekuan ikan. Volumenya harus dapat menunjang

efisiensi produksi terutama dalam proses pencucian maupun sebagai

media pembeku. Volume air yang tersedia kira-kira 3-4 kali volume

bahan baku yang diproduksi.

Air yang digunakan harus memenuhi syarat standar air minum,

diantaranya tidak berbau, tidak berwarna dan tidak berasa.


13

f. Es

Es yang digunakan untuk ikan harus higienis dari air bersih. Dalam

menggunakan es harus ditangani dan disimpan dengan baik agar

terhindar dari penularan dan kontaminasi. Pencucian di lakukan

dengan menggunakan larutan air, es, chlorin dengan kadar 5 ppm.

Es juga memainkan peran penting dalam mencegah dehidrasi ikan

selama penyimpanan. Pelapisan es pada ikan dengan baik sangat

penting untuk menjaga jumlah bakteri tetap rendah. Hal tersebut

penting untuk memastikan bahwa suhu ikan akan turun dengan

cepat dan tetap berada sedekat mungkin dengan titik cair es selama

durasi perjalanan.

g. Garam

Garam merupakan bahan pengawet alami yang biasa ditambahkan

dalam bahan pangan,

garam juga dapat menambah cita rasa pada produk.

h. Gula

Gula merupakan bahan pemanis yang didatangkan dari pasar

lokal (Banyuwangi).

2.5 Peralatan dan Perlengkapan

Peralatan di tempat kerja meliputi wadah, tangki, serta peralatan yang

terdapat diruangan pengolahan, terbuat dari dari bahan kedap air yang memiliki

sifat tahan karat, permukaannya rata/halus yang dirancang sesuai kegunaannya

dan mudah dibersihkan. Macam-macam perlatan dan perlengkapan yang

digunakan antara lain:

2.5.1 Tangki penampungan

Tangki ini terbuat dari besi yang berbentuk balok dengan ukuran 2x1x1 m.

Tangki ini digunakan untuk wadah/ penampungan ikan sementara sebelum

diproses. Tangki ini juga dapat dipakai sebagai tempat penggaraman dan proses

thawing


14

2.5.2 Fish head conveyor

Suatu meja panjang yang berbahan dasar stainless steel dan terdiri dari tiga

bagian, antara lain :

a Di bagian atas terdapat talang air yang berfungsi sebagai pencucian ikan

yang telah dipotong-potong dan dipasang dengan kemiringan tertentu

bertujuan untuk mengalirkan ikan ke tempat penampungan ikan

(keranjang plastik).

b Di tengah merupakan meja tempat ikan yang dilengkapi dengan

conveyor yang sesekali berjalan untuk memudahkan pekerja dalam

pengambilan ikan yang akan dipotong.

c Dibagian bawah terdapat kanal meja yang dipasang secara miring,

digunakan sebagai tempat pembuangan sisa pemotongan (kepala, ekor

dan isi perut). Air pada kanal meja ini merupakan air sisa proses

pencucian pada talang meja.

2.5.2 Rotary drum

Drum pembersih ikan berbentuk balok dan terdapat jaring yang terbuat dari

stainless steel berbentuk tabung dan dalam jarring tersebut terdapat spiral yang

akan terus berputar untuk pembersihan ikan dari sisa kotoran, terutama sisik pada

ikan lemuru. Air yang digunakan dalam proses ini adalah air mengalir.

2.5.3 Packing conveyor

Packing conveyor adalah meja/tempat pengisian ikan dalam kaleng yang

terdiri dari 3 bagian yaitu :

a. Bagian atas tempat penerimaan kaleng dari alat penyuplay kaleng dan

tempat menaruh kaleng yang telah diisi ikan yang akan berjalan menuju

tahap selanjutnya.

b. Bagian tengah tempat persediaan kaleng yang telah disuplay, dari bagian

atas meja diambil dan ditaruh di bagian meja.

c. Bagian bawah, sebagai tempat suplay yang akan terus berjalan sehingga

mempermudah pekerja dalam pengisian ikan.


15

2.5.4 Timbangan

Timbangan adalah suatu alat yang digunakan untuk pengukuran bobot suatu

produk/bahan sehingga didapatkan hasil pengukuran bobot yang seragam pada

produk. Menggunakan timbangan manual yang dibantu dengan pembanding yang

berbeda-beda pada setiap jenis produk.

2.5.5 Exhaust box

Alat pemasakan awal (pre cooking) yang tertutup dan dilengkapi dengan

thermometer sebagai pengontrol suhu dan conveyoryang akan terus berjalan

dengan panjang ± 8 meter, waktu jalannya conveyor ± 12 menit. Terdapat 5 buah

exhaust box dalam ruang produksi. Cara kerja exhaust box ini adalah ikan yang

berada dalam kaleng dilewatkan pada lorong exhaust box dengan disemprotkan

uap panas yang keluar melalui lubang-lubang pipa pada exhaust box.

2.5.6 Alat penirisan

Alat penirisan terdiri dari 2 buah yaitu alat penirisan secara otomatis, kaleng

akan berjalan dengankemiringan 93o sehingga air dan minyak ikan yang berada

dalam kaleng dapat keluar. Kemudian kaleng akan berjalan kembali pada posisi

semula (tegak).

2.5.7 Steam jacket kettle

Bejana besar berbahan dari stainless steel yang dilengkapi dengan motor

penggerak mixer yang digunakan sebagai tempat pembuatan saus. Saus dialirkan

menuju tangki atau bejana yang selanjutnya akan dialirkan untuk mengisi kaleng

melalui pipa-pipa saus (filler).

2.5.7 Ink jet printer operator pocket book

Alat yang digunakan untuk pencetakan kode pada tutup kaleng, kecepatan

alat maksimal 550 tutup per menit.

2.5.8 Alat penutup kaleng (seamer)

Alat penutupan kaleng, dengan prinsip kerja double seam. Terdapat 6 alat

seamer, 2 seamer untuk ukuran kaleng besar dan 3 seamer untuk ukuran kaleng

kecil dan 1 seamer untuk kaleng bentuk kotak.


16

2.5.9 Can washer

Can washer adalah alat yang berfungsi sebagai pencuci kaleng setelah

dilakukan proses seaming. Can washer terdiri dari bak tempat deterjen (sabun)

dan saluran tempat pencucian kaleng. System kerja can washer adalah system

bolak balik, dimana air bak sabun dipompa menuju saluran can washer dan

disemprotkan ke kaleng yang bergerak. Air hasil semprotan akan ditampung

kembali oleh bak sabun, can washer berjumlah 2 buah.

2.5.10 Retort

Retort adalah alat sterilisasi bertekanan tinggi yang berbentuk tabung

dan dilengkapi dengan thermometer, drain, venting sebagai pengatur tekanan

uap. Kapasitas satu retort adalah berisi 5 keranjang.

2.5.11 Keranjang (basket)

Keranjang adalah suatu wadah yang menyerupai keranjang yang berukuran

besar terbuat dari stainless steel. Kapasitas keranjang untuk ukuran kaleng 202 x

308 berisi 2200 dan untuk kaleng 300 x 407 berisi 896 kaleng.

2.5.12 Gunting

Gunting digunakan pada proses pemotongan ikan. Gunting ini terbuat dari

besi dan berukuran ±17 cm, dan harus tajam agar memudahkan dalam proses

pemotongan.

2.5.13 Pallet

Pallet adalah alat yang terbuat dari kayu berfungsi sebagai alas utnuk

menjaga kelembapan pada produk maupun bahan pengemas (kaleng dan tutup

kaleng), selain itu memudahkan pemindahan ke tempat lain.

2.5.14 Forklift

Adalah alat yang digunakan untuk mengangkat dan memindahkan barang

berat atau susunan pada pallet. Terdapat 6 buah forklift, 4 buah digunakan dalam

ruang produksi dan 2 buah di cold storage.

3.6 Fasilitas Penunjang Produksi

3.6.1 Laboratorium

Tempat pengujian produk(inspection) seperti : bobot, pH produk, kondisi

fisik, tekanan (vacuum), oBrix, dan lain-lain. Pengujian dilakukan setiap sehari

sesudah proses produksi dan sampel diambil secara acak.


17

3.6.2 Cold storage

Suatu tempat penyimpanan bahan baku dengan suhu rendah. Cold storage

tersebut dibangun pada bulan Oktober 1994, yang terdiri dari 3 ruangan. 2

ruangan cool room, dan 1 ruang anteroom. Kapasitas cool room tersebut adalah

600 ton dan maksimal mencapai 800 ton. Suhu cool room mencapai –19 oC

sampai –25 oC dan suhu anteroom mencapai 0 oC.

3.6.3 Gudang pembongkaran

Gudang ini digunakan untuk pengemasan produk dalam karton sekaligus

pengecekan produk terhadap kerusakan, terutama fisik.

3.6.4 Gudang penyimpanan

Tempat penyimpanan produk sebelum dikirim menggunakan suhu kamar

dan dialasi dengan pallet untuk mencegah kelembapan. Gudang ini juga berfungsi

sebagai tempat inkubasi produk, sehingga jika ada kerusakan sebelum

pendistribusian dapat diketahui terlebih dahulu.

3.6.5 Gudang Kaleng

Tempat penyimpanan stok kaleg dari supplier dan ruangan ini sama halnya

dengan gudang penyimpanan.

4.1 Produk-produk Perusahaan

PT. Maya Muncar mempunyai produk ikan dalam kaleng seperti sardines

dan mackerel, yang ditunjukkan oleh Tabel 4.1

Tabel 3. Jenis Produk Ikan Dalam Kaleng PT. Maya Muncar

Sardines MackerelMaya sardines kecil (MSK) Botan mackerel besar

(BMB)Maya sardines besar (MSB) Botan mackerel kecil

(BMK)Maya sardines chilli kecil (MSCK)

Pesca mackerel besar

Maya sardines chilli besar (MSCB)

Pesca mackerel kecil

Botan sardines besarBotan sardines kecil

Sumber : PT Maya Muncar, 2014


18

4.2 Proses Pengolahan

Proses pengolahan merupakan serangkaian tahapan proses yang menentukan

terhadap terciptanya suatu produk. Proses produksi pada PT. Maya Muncar

meliputi penerimaan bahan baku, penanganan bahan baku, pemotongan ikan,

pengisian, pemasakan pendahuluan, penirisan, pengisian media (saus), penutupan

kaleng, pencucian kaleng, sterilisasi, pendinginan dan pengemasan.

4.2.1 Penerimaan bahan baku

Penerimaan bahan baku dilakukan pemeriksaan terlebih dahulu sebelum ikan

diterima. Pemeriksaan meliputi menginventarisasi nama supplier, asal ikan, size

(sizing) dan keadaan fisik ikan. Hal ini bertujuan untuk memperoleh ikan yang

segar dan berkualiats serta tidak berbahaya bagi kesehatan konsumen, juga untuk

menentukan proses penanganan dan perencanaan kapasitas produksi harian.

4.2.2 Pengujian size ikan (sizing)

Tujuan dari sizing adalah untuk mengetahui ukuran ikan termasuk size kecil

atau size besar. Prosedur sizing adalah sebagai berikut:

1. Sampel diambil 10 kg pada tiap coolbox yang terdapat pada masing-

masing truk supplier

2. Dikelompokkan (dipisah secara acak) ikan-ikan tersebut, dalam satu

kelompok masing-masing berjumlah 10 ekor ikan

3. Kelompok ikan yang terkumpul kemudian dihitung dan dikalikan dengan

10 (jumlah ikan dalam satu kelompok). Hal ini untuk mengetahui jumlah

ikan dari 10 kg ikan.

4. Sampel dibandingkan dengan standar size yang ada :

- Ikan kecil : jumlah ikan 250 – 300 ekor / 10 kg ikan, size 25-30

- Ikan besar : jumlah ikan ≤ 250 ekor / 10 kg ikan, size ≤ 25.

4.2.3 Pengujian fisik ikan

Pada saaat sizing ikan juga dilakukan pemeriksaan keadaan fisik ikan

meliputi insang, mata, kulit (sisik), bau, kerusakan fisik, serta tekstur daging dan

perut. Standar mutu ikan yang digunakan untuk proses produksi di PT. Maya

Muncar yaitu kelas A, B. C, dan D dapat dilihat pada Tabel 6. Ikan yang


19

termasuk kelas C dan D tidak digunakan dalam proses produksi dan dikembalikan

pada supplier.

Berikut karakteristik fisik ikan yang dimiliki PT. Maya Muncar:

Tabel 6. Standar Klasifikasi Bahan Baku IkanSumber: PT. Maya Muncar, 2014

Setelah ikan selesai dilakukan sizing dan pemeriksaan keadaan fisik, maka dapat

dilakukan proses selanjutnya. Jika selama proses sortasi ditemukan ikan yang tidak

memenuhi standar mutu yang dikehendaki maka ikan yang tidak lolos sortasi (afkir)

tersebut dipisahkan dan dijual untuk dijadikan tepung ikan.

4.2.3 Thawing

Thawing adalah proses mencairkan kandungan es pada ikan beku. Dari proses ini

diharapkan ikan dalam kondisi normal. Berikut tahapan dalam thawing :

1. Isi tangki dengan air ¼ sampai 1/3 bagian

2. Ikan dikeluarkan dari kemasannya

3. Ikan dimasukkan ke dalam tangkithawing

4. Lakukan pengkontrolan secara berkala terhadap suhu air agar tetap 4 °C,

jika terjadi peningkatan suhu lakukan penambahan ice flakes.

Penambahan ice flakes ini dapat mendinginkan ikan lebih cepat dan efisien.

Cara ideal mencampur ikan dengan es yaitu dengan membuat lapisam pada dasar,


Parameter A B C DInsang Cerah, merah

darahMerah kecoklatan Coklat gelap mengarah

kecoklat kekuninganKuning keputihan, berlendir

Mata Cemerlang Cekung kemerahan Cekung merah sekali HilangKulit (sisik) Bersih dan

mengkilapWarna pudar dan berlendir

Warna kulit normal hilang, daging nampak

Perubahan warna, kulit tidak normal, pembusukan

Bau Khas ikan segar Bau khas ikan mulai hilang

Bau mulai busuk tapi tidak asam(tengik)

Bau asam, tengik, bau asing

Kerusakan fisik

Tidak ada perubahan

Ada perubahan (tidak terkoyak)

Ada beberapa koyakan pada ikan, kerusakan ringan/memar

Rusak dan berubah

Tekstur daging dan perut

Kompak dan elastis

Kompak dan tidak elastic

Lunak (lembek/lemas) Sangat lunak dan hancur

20

kemudian diatasnya selapis ikan, dilanjutkan dengan es lagi, demikian seterusnya

dan tanda derajat pada bagian lapisan atas ditutup dengan es (Adawyah, 2007).

Gambar 5. Proses thawing ikan

Aspek kontrol selama thawing adalah suhu air, yaitu suhu harus

dipertahankan 4oC. Untuk itu dilakukan pengecekan berkala terhadap suhu air pada

tangki thawing. Pada thawing ikan lokal (lemuru) dilakukan penambahan garam (brine)

yang berfungsi sebagai pengawet. Penggaraman ini disesuaikan dengan kondisi perairan

tempat ikan tersebut ditangkap, jika dirasa sudah cukup asin makan tidak perlu ditambah

garam.

4.2.4 Pemotongan(trimming)

Trimming atau pemotongan adalah salah satu proses dalam pengolahan ikan dalam

kaleng. Dimensi ukuran ikan akan mempengaruhi isi kemasan ikan. Pemotongan

bertujuan untuk menghilangkan bagian-bagian yang tidak diperlukan (kepala, ekor, dan

isi perut). Hasil dari pemotongan ini diharapkan ikan tanpa ekor, kepala dan isi perut.

Berikut tahapan pemotongan ikan (trimming) :

a. Ambil ikan telahdithawing

b. Gunting bagian ekor, bagian pre dorsal (dekat dengan kepala) kebawah

tidak terputus total kemudian sedikit ditarik untuk mengeluarkan isi perut

ikan.

c. Potong ikan, sesuaikan dengan ukuran kemasan.

d. Masukkan potongan ikan pada talang air mengalir yang sekaligus

berfungsi sebagai tempat pencucian ikan. Berikut standar panjang hasil

pemotongan ikan :

- Kaleng 200 : panjang badan antara 7 – 8,5 cm

- Kaleng 300 : panjang badan antara 9 – 11,5 cm


21

Aspek kontrol dalam pemotongan adalah tahap pengeluaran isi perut ikan.

Selama pemotongan, pengeluaran isi perut masih belum sempurna, (masih

terdapat kotoran yang tertinggal di perut ikan).Oleh karena itu, perlu dilakukan

pembersihan hingga benar-benar bersih, karena hal ini akan mempengaruhi mutu

produk. Pemotongan perlu dilakukan secara cepat, sehingga mempersingkat

waktu tunggu ikan setelah proses thawingsehingga kerusakan ikan dapat

diperlambat. Selain itu,ukuran potongan ikan harus diperhatikan karena akan

berpengaruh pada tahapan selanjutnya yaitu pengisian ikan, agar diperoleh berat

yang seragam.

Gambar 6. Proses pemotongan tubuh ikan

4.2.5 Pengisian dalam kaleng (filling)

Tahap selanjutnya adalah pengisian ikan dalam kaleng/kemasan. Prinsipnya

adalah memasukkan potongan ikan ke dalam kaleng. Pengisian dilakukan secara

manual oleh pekerja. Hasil yang diharapkan adalah berat ikan dalam kaleng sesuai

standar yaitu 285 gram ± 5 setiap kemasan. Berikut tahapan dalam pengisian ikan:

a. Ambil kaleng yang telah tersedia

b. Masukkan potongan ikan ke dalam kaleng

c. Timbang dan sesuaikan dengan berat standar

d. Letakkan kaleng yang terisi ikan diatas belt conveyor untuk diproses lebih

lanjut

Setelah dilakukan pengisian dilakukan penimbangan dengan standar sebagai

berikut :

- Kaleng 202 : berat kaleng + ikan = 129 gram

- Kaleng 300 : berat kaleng + ikan = 344 gram


22

Aspek kontrol pada proses pengisian adalah keseragaman berat dari masing-

masing kemasan. Selama proses pengisian dilakukan pengecekan terhadap berat

ikan dengan melakukan penimbangan setiap 2 jam sekali.

Gambar 7. Pengisian ikan pada kaleng

4.2.6 Exhausting (pre cooking)

Pemasakan awal bertujuan untuk mematangkan ikan dan mengeluarkan

oksigen dari dalam kaleng. Proses ini dilakukan dengan melewatkan kaleng-

kaleng yang berisi ikan ke dalam exhaust box bersuhu 100 oC, ikan dimasak

dengan uap panas yang dihasilkan oleh boiler selama ± 12 menit. Tingkat

kematangan ikan menjadi salah satu aspek kontrol dalam proses ini, untuk itu

sebelum dilakukan exhausting dilakukan pengecekan terhadap suhu ikan. Setelah

kaleng keluarr dariexhaust box kemudian dilakukan pengecekan suhu dan

dibandingkan dengan suhu standar 75 – 85 oC.

Gambar 8. Proses pemasukan kaleng pada exhaust box

Pada proses ini terjadipenguapan sehingga udara yang terperangkap dalam

ikan dan kaleng akan keluar (penghampaan dalam kaleng). Menurut Murniyati,

A.S dan Sunarman (2000), penghampaan bermanfaat untuk mengurangi tekanan

dalam kaleng sehingga kaleng tidak pecah selama sterilisasi, meniadakan oksigen


23

untuk mengurangi kemungkinan oksidasi isi kaleng dan korosi (pengkaratan) pada

bagian dalam kaleng karena pengkaratan dapat menyebabkan kebocoran kaleng,

mengurangi kehidupan bakteri anaerob.

4.2.7 Penirisan

Penirisan bertujuan untuk mengeluarkan air dan minyak ikan yang

dihasilkan selama proses pre cooking. Hasil yang diharapkan adalah ikan yang

telah berkurang kandungan minyak dan airnya. Air yang dihasilkan merupakan

hasil kondensat sedangkan minyak ikan berasal dari dalam tubuh ikan yang

meleleh akibat pemanasan dan keluar bercampur dengan air hasil kondensat.

Proses berlangsung secara otomatis, kaleng yang berisi ikan akan berjalan pada

kemiringan ± 93o sehingga air dan minyak ikan akan tertumpah dan tertampung

pada talang yang selanjutnya akan diteruskan ke penampungan limbah cair

(minyak ikan). Aspek kontrol dalam proses ini adalah sudut kemiringan kaleng.

Salah satu yang menjadi masalah selama proses penirisan adalah terjadi

penumpukan kaleng. Hal ini dapat mengganggu proses, untuk itu aliran kaleng

perlu diperhatikan agar tidak terjadi penumpukan.

4.2.8 Pengisian medium (saus)

Prinsip dari proses ini adalah pemberian medium (saus) ke dalam kaleng

sesuai takaran yang telah ditentukan (head space = 7 mm). Tujuan dari penentuan

headspace adalah memberi ruang pengembangan isi saat proses sterilisasi.

Standar untuk berat total adalah :

- Kaleng 202 : kaleng + tutup + ikan + saus = 210 gram (± 10 gram)

- Kaleng 300: kaleng + tutup + ikan + saus = 501 gram (± 10 gram)

Gambar 9. Pengisian saus tomat


24

Suhu saus merupakan aspek kontrol yang harus diperhatikan, saus harus

dijaga pada suhu 70 oC. Selain itu banyak sedikitnya saus juga harus diperhatikan,

karena akan berpengaruh pada headspace. Kelebihan saus dapat menyebabkan

kaleng menggembung setelah sterilisasi, dikarenakan di dalam kaleng sudah tidak

ada ruang untuk pengembangan isi sehingga akan terjadi tekanan pada tutup

kaleng yang menyebabkan kaleng menggembung. Head space diatur secara

manual dengan cara menambah atau mengurangi saus menggunakan sendok.

4.2.9 Penutupan wadah kaleng (seaming)

Cara penutupan kaleng yang tepat dan benar merupakan salah satu tahap

paling penting dalam seluruh proses pengalengan. Penutupan wadah kaleng

dilakukan dengan menggunakan prinsip double seam. Proses pertama membentuk

lipatan tutup kaleng dan proses yang kedua menghimpit tutup kaleng sehingga

didapatkan proses penutupan yang hermetic dan tidak ada kebocoran yang dapat

merusak produk didalamnya.

Sambungan ganda atau double seam yang dilakukan pada kaleng akan

menghasilkan suatu penutupan yang hermitis (tahan bocor) diantara badan kaleng

dan tutupnya. Sambungan ganda terbentuk dari lipatan yang saling mengunci

antara lekukan (curl), tutup(lid), dengan lekukan bibir (flange) badan kaleng.

Gambar 10. Penutupan kaleng

Besar kecilnya headspace dalam wadah sangat penting, bila terlalu kecil

akan berbahaya karena ujung kaleng akan pecah akibat pengembangan isi selama

pengolahan. Bila headspace tidak cukup, kecepatan pemindahan panas menurun,

dengan demikian waktu pengolahan akan lebih lama. Sebaliknya apabila

headspace terlalu besar, udara yang terkumpul di ruangan tersebut lebih banyak,


25

sehingga dapat menyebabkan oksidasi dan perubahan warna bahan yang

dikalengkan.

Kecepatan yang digunakan bervariasi. Double seamer untuk kemasan

kaleng untuk ukuran 300 dioperasikan dengan kecepatan penutupan 90 kaleng per

menit, double seamer untuk kaleng kecil 200 dioperasikan dengan kecepatan

penutupan 160 kaleng permenit.Tutup kaleng terlebih dahulu diberi kode tanggal

kadaluarsa diruang jet print. Jangka waktu kadaluarsa telah ditentukan oleh pihak

perusahaan berdasarkan pengujian makanan yang dilakukan di departemen

kesehatan. Produk yang diproduksi oleh PT. Maya Muncar mempunyai masa

simpan ± 3 tahun. Tahapan penutupan kaleng merupakan tahapan paling kritis

yang harus diperhatikan, terutama kerapatan pada saat penutupan kaleng.

Apabila suatu kemasan kaleng itu mengalami kerusakan maka akan

berpengaruh pada mutu dari produk itu sendiri. Jika terjadi kebocoran pada kaleng

dikhawatirkan akan menyebabkan kontaminasi silang pada produk. Untuk itu

dilakukan pemeriksaan terhadap hasil penutupan kalengsetiap 2 jam sekali dengan

cara memasukkan kaleng kosong ikut dalam proses penutupan, kemudian

dilakukan pengecekan terhadap dimensi luar dan dimensi dalam kaleng. Berikut

uraian pemeriksaan yang dilakukan selama proses penutupan ini berlangsung:

1. Pemeriksaan dimensi luar, antara lain :

a. Tinggi kaleng (Ca, H)

Tinggi kaleng diukur dari tutup kaleng atas sampai kaleng bawah.

Pengukuran dilakukan dengan menggunakan jangka sorong, diambil 3 titik yang

berbeda. Standar ukuran tinggi kaleng untuk kaleng (200 x 308) adalah 88.37 ±

0.30 mm dan untuk kaleng besar (300 x 407)113.07 ± 0.30 mm. Jika tinggi kaleng

(Ca. H) kurang dari standar maka perlu dilakukan penyetingan alat (seamer).

b. Tebal penutupan (thickness = T)

Pengukuran seam thickness merupakan indikasi terhadap kekencangan

double seam. Seam thickness adalah dimensi maksimal yang diukur secara tegak

lurus terhadap lapisan yang membentuk seam. Pengukuran dilakukan

menggunakan mikrometer secara horizontal pada lipatan tutup kaleng sebanyak

tiga titik yang berbeda.Standar tebal penutupan kaleng adalah 1.17 ± 0.1 mm


26

untuk kaleng kecil dan 1.25 ± 0.1 untuk kaleng besar. Jika tebal penutupan kaleng

kurang dari standar maka perlu dilakukan penyettingan alat.

c. Lebar penutupan (width =W)

Pengukuran dilakukan menggunakan mikrometer secara vertikal pada

lipatan tutup kaleng sebanyak tiga titik yang berbeda. Standar lebar penutupan

(W) untuk kaleng kecil adalah 2.70 ± 0.15 mm dan kaleng besar 2.90 ± 0.15 mm.

Jika lebar penutupan kaleng kurang dari standar maka perlu dilakukan

penyettingan alat.

d. Counter sink (CS)

Pengukuran dilakukan menggunakan jangka sorong pada lipatan tutup

dengan cara ujung jangka sorong diletakkan pada mulut kaleng secara vertikal

sebanyak tiga titik yang berbeda. Menurut Winarno (1994) pada umumnya,

countersink seharusnya sama dengan thickness. Standar countersink 3 ± 0.35 mm

untuk kaleng kecil maupun kaleng besar. Jika countersink kurang dari standar

maka dilakukan penyettingan alat.

2. Pemeriksaan dimensi dalam, antara lain :

a. Body Hook (BH)

Pengukuran dilakukan menggunakan micrometer pada bagian lipatan mulut

kaleng sebanyak tiga ulangan dengan titik yang berbed. BH yang terlalu panjang

atau pendek akan mempengaruhi overlap dan hasil akhir dari double seam.

Standar pengukuran BH untuk kaleng kecil adalah 1.90 ± 0.20 dan kaleng besar

2.00 ± 0,20. Jika BH kurang dari standar maka dilakukan penyettingan alat.

b. Cover Hook (CH)

Menurut Winarno (1994) cover hook yang terlalu panjang atau pendek akan

mempengaruhi kondisi over lap dan hasil akhir double seam. Pengukuran CH

dilakukan menggunakan micrometer pada bagian mulut kaleng sebanyak tiga kali

ulangan dengan titik yang berbeda. Standar yang digunakan adalah 1.80 ± 0.20

untuk kaleng kecil dan 1.90 ± 0.20 untuk kaleng besar. Jika cover hook kurang

dari standar maka perlu dilakukan penyettingan alat.

c. Over Lap (OL)

Panjangnya bagian yang saling tindih dengan cover hook disebut internal

seam overlap. Overlap diusahakan tidak mengalami penyimpangan atau


27

disesuaikan standar yang ditetapkan. Standar overlap minimal 1.1 mm baik untuk

kaleng kecil maupun kaleng besar. Jika overlap kurang dari standar maka perlu

dilakukan penyettingan alat.

d. Over Lap %(OL %)

Overlap %merupakan kisaran besarnya overlap yang terbentuk. Semakin

tinggi overlap semakin sempurna proses seaming. Standar overlap minimal 55 %.

Jika nilai OL % dibawah standar, menunjukkan proses seaming yang tidak

sempurna, yaitu pada saat operasi kedua, penekanan antara body hook dan cover

hook kurang, sehingga menyebabkan hasil penutupan agak longgar yang

memungkinkan udara dan air dapat masuk ke dalam kaleng. Oleh sebab itu

dilakukan tindakan dengan menghentikan mesin untuk sementara dan melakukan

perbaikan terhadapa mesin agar OL %sesuai dengan standar yang ditetapkan.

e. Seam Thickness (ST)

Pemeriksaan visual terhadap derajat kekencangan (thickness rating) sangat

penting dan harus dilakukan dengan teliti. Penilaian kekencangan double seam

dilakukan dengan memeriksa adanya kerutan (wrinkle) dalam cover hook.

Pengkerutan terbentuk sewaktu proses pembentukan double seam, yaitu pada saat

diameter kaleng tereduksi ketika menyesuaikan dengan flange. Kerutan biasa

terjadi secara merata dan tersebar melingkari tutup kaleng.

Semakin kuat tekanan pada operasi kedua, semakin dangkal kerutan yang

terbentuk. Kondisi ini dapat dievaluasi secara visual, kemudian dicatat dengan

kisaran skala bulat mendekati puluhan persen. Semakin dalam kerutan, semakin

longgar tutup kaleng. Angka kekencangan minimal 75 %. Standar tersebut

menunjukkan bahwa kerutan yang terjadi semakin kecil atau dapat dikatakan

proses seaming berjalan sempurna (tekanan pada operasi kedua kuat).

f. End Hook Juncture (EJ)

Pengukuran EJ dilakukan dengan melihat banyak sedikitnya lipatan yang

menonjol pada tutup kaleng. Semakin banyak lipatan yang menonjol maka

semakin jelek lipatannya. EJ dapat diketahui secara visual, kemudian dicatat

dengan kisaran bulat yang mendekati puluhan persen. Nilai EJ 100 % berarti tidak

ada lipatan yang menonjol pada tutup kaleng. Standar EJ minimal 75 %.


28

4.2.10 Pencucian kaleng

Pencucian kaleng bertujuan untuk membersihkan kotoran yang berasal

dari sisa saus yang masih menempel pada kaleng pada saat pengisian medium

(saus). Pencucian kaleng dilakukan menggunakan canwasher conveyor,

menggunakan sabun khusus merk “Tepol”. Kaleng- kaleng berjalan melewati alat

tersebut akan disemprot dengan air sabun, dan kemudian ditampung dalam

keranjang retort yang berada di dalam bak penampung berisi air. Hal ini bertujuan

untuk menghindari terjadinya kerusakan kaleng (penyok) akibat benturan antar

kaleng pada saat memasuki keranjang.

Gambar 11. Pencucian kaleng

4.2.11 Sterilisasi (retorting)

Sterilisasi merupakan proses utama pada produksi pangan steril komersial,

khususnya untuk menjamin tercapainya keamanan pangan steril komersial. Waktu

dan suhu yang diperlukan untuk proses sterilisasi biasanya tergantung pada

konsistensi atau ukuran partikel bahan, derajat keasaman isi kaleng, ukuran

headspace, besar dan ukuran kaleng, kemurnian uap air (steam) yang digunakan,

dan kecepatan perambatan panas. Setiap siklus sterilisasi menggunakan retort

harus berlangsung mengikuti secara ketat sesuai scheduledprocess yang telah

ditetapkan. Suhu sterilisasi yang digunakan adalah 116oC dengan waktu 85 menit

untuk kaleng kecil dan 95 menit untuk kaleng besar.

Prinsip sterilisasi adalah pemanasan untuk mematikan mikroorganisme.

Hasil yang diharapkan dari proses ini adalah produk yang steril. Berikut prosedur

dalam pelaksanaan sterilisasi (retorting):

a. Letakkan keranjang retort ke dalam bak penampung.

b. Kaleng akan masuk ke dalam keranjang retort setelah proses

pencucian.


29

c. Jika keranjang sudah penuh, angkat dan masukkan keranjang ke dalam

retort.

d. Lakukan pengaturan suhu dan waktu sterilisasi.

e. Setelah sterilisasi selesai,dilakukan proses pendinginan, dapat dilakukan

di dalam retort atau di luar retort.

Gambar 12. Proses sterilisasi

Aspek kontrol pada sterilisasi yang harus diperhatikan yaitu suhu dan

waktu pendinginan. Pendinginan dilakukan setelah sterilisasi berakhir.

Pendinginan ini menyebabkan rekontaminasi dari air pendingin ke dalam produk.

Untuk itu perlu dipastikan bahwa air pendingin yang digunakan memenuhi syarat

mikrobiologis.

Masalah yang mungkin muncul pada saat sterilisasi berlangsung yaitu

suhu yang terlalu tinggi atau terlalu rendah. Tindakan yang dapat dilakukan untuk

mengantisipasi masalah tersebut yaitu dengan melakukan pengecekan suhu secara

berkala.

4.2.11 Pendinginan (cooling)

Pendinginan dapat dilakukan dengan dua cara yaitu secara otomatis di

dalam retort dan secara manual dilakukan di luar retort. Pendinginan di dalam

retort dilakukan sesaat setelah katup uap dimatikan segera dibuka katup air dingin.

Cara otomatis ini harus memperhatikan besar kecilnya kaleng yang digunakan,

untuk ukuran kaleng yang besar maka tekanan udara dalam retort perlu

dikendalikan sehingga tidak menyebabkan kalengmenggelembung dan rusak.

Cara kedua adalah dengan cara manual yaitu dengan merendamdalam bak

pendingin yang bervolume 16.5 m3. Setelah sterilisasi selesai, keranjang yang

berisi kaleng diangkat menggunakan katrol menuju bak pendinginan yang berisi

larutan klorin 1 ppm. Pendinginan dilakukan selama 15 menit. Pendinginan yang


30

dilakukan di PT. Maya Muncar adalah kedua cara tersebut. Hal ini tergantung

kapasitas produksi pada saat itu, apabila produksi ikan banyak maka dilakukan

pendinginan di luar retort.

Untuk pendinginan secara otomatis (pendinginan tekanan), tekanan dalam

retort dipertahankan selama pendinginan berlangsung hingga tekanan internal di

dalam kaleng mencapai tingkat yang aman. Tidak ada waktu tertentu untuk

pendinginan tekanan karena banyak faktor yang mempengaruhi seperti jenis

produk, ukuran kaleng, suhu proses, suhu air, dan jumlah air yang digunakan.

Pendinginan pasca sterilisasi dapat menyebabkan rekontaminasi dari air

pendingin ke dalam produk. Untuk itu perlu dipastikan bahwa air pendingin yang

digunakan memenuhi persyaratan mikrobiologis. Pendinginan dilakukan

secepatnya setelah proses sterilisasi selesai untuk mencegah pertumbuhan kembali

bakteri, terutama bakteri termofilik. Pendinginan dinyatakan selesai bila suhu air

dalam retort telah mencapai 38 – 42oC. Suhu tersebut dapat dilihat pada catatan

rekorder. Produk setelah didinginkan diistirahatkan terlebih dahulu ditempat

pengistirahatan (restedarea) untuk menunggu giliran pengepakan (packing).

4.2.12 Pengemasan (packing)

Pengemasan adalah tahap memasukkan kaleng dalam karton sesuai dengan

jumlah yang telah ditetapkan.Sebelumnya dilakukan pengecekan kondisi kaleng

seperti kaleng kotor, pesok, cembung, melet, dan lain-lain. Penyusunan kaleng

dalam karton antara lain :

- Kaleng 202

Ukuran karton : 27,5 x 54,5 x 18,5 cm

4.2.12.1.1 karton : 100 kaleng x 155 gram

Penyusunan dalam karton terdiri dari 5 x 10 baris dalam 2 susunan

- Kaleng 300

Ukuran karton : 31 x 46 x 23,5 cm

1 karton : 48 kaleng x 425 gram

Penyusunan dalam karton terdiri dari 4 x 6 baris dalam 2 susunan.Setelah

barang jadi masuk karton, kemudian di stempel “passed” dan di plagband serta

ditumpuk dengan dialasi pallet dan dihitung jumlahnya.


31

- Kaleng 202, satu pallet terdiri dari 72 karton

- Kaleng 300, satu pallet terdiri dari 34 karton

Tumpukan karton disimpan dalam gudang pengepakan sambil menunggu

masa inkubasi selama 3-5 hari, inkubasi ini dilakukan untuk mengetahui ada

tidaknya kebocoran kaleng.

Gambar 13. Proses pengemasan

Karton adalah bahan pengemas sekunder yang berfungsi untuk menghindari dari

kerusakan kaleng akibat gesekan dan mempermudah dalam pengangkutan atau distribusi.

Ukuran karton sesuai dengan ukuran kaleng yang dikemas. Karton-karton tersebut

berukuran :

- 27,5 x 54,5 x 18,5 cm untuk kaleng kecil ukuran 202

- 31 x 46 x 23,5 cm untuk kaleng besar ukuran 300

Plagband digunakan untuk merekatkan karton dalam pengemasan produk jadi.

Plagband yang digunakan adalah plagband berwarna coklat dengan ukuran ± 5 cm

dengan merk “Superfix” yang dipasok dari Surabaya.Jika terdapat kaleng yang

mengalami kerusakan maka akan dilakukan repacking (diganti dengan kaleng

yang baru dan dilakukan pemasakan ulang). PT. Maya Muncar memiliki gudang

penyimpanan dengan suhu kamar yang dapat mempertahankan kualitas bahan

yang disimpan adalah 27 – 30 oC dan tidak lembab karena tiap produk dalam

karton dialasi dengan palet. Setelah dilakukan pengecekan, karton diberi lem dan

ditutup dengan plagband. Barang jadi yang sudah diplagband kemudian di stafel.

Barang jadi ditata/ditumpuk seperti semula (disusun sesuai ketentuan untuk tiap

paletnya) dan siap untuk didistribusikan.

4.3 Pengawasan Mutu

Pengawasan mutu pada proses pengalengan ikan terdapat serangkaian

proses yang dilakukan dari proses awal penerimaan bahan baku (raw material)


32

hingga produk akhir yaitu ikan yang dikalengkan. Bahan baku yang digunakan

harus sesuai dengan standar yang telah ditetapkan oleh pihak perusahaan. Selain

itu, yang harus diperhatian dalam proses pengolahan produk ikan kaleng ini

adalah mesin dan peralatan yang digunakan. Bagian terpenting dalam kemasan

adalah penutupan kaleng (seaming). Bagian penutup sering merupakan bagian

terlemah dari sistem perlindungan terhadap gangguan dari luar, sehingga

penutupan wadah harus benar-benar dipastikan tepat.

Pengawasan mutu yang dilaksanakan oleh PT. Maya Muncar meliputi

pengawasan mutu bahan baku, bahan pembantu, kaleng, selama proses dan

produk akhir. Pengawasan mutu ini bertujuan untuk memperoleh produk akhir

yang baik. Oleh karena itu, pengawasan mutu perlu dilakukan secara kontinyu.

Tahapan proses memegang peranan penting dalam menentukan mutu

produk akhir oleh karena itu pengawasan mutu proses dilakukan sejak awal

penanganan. Pengawasan dilakukan selama proses pengolahan meliputi:

pengawasan tahap penyiangan dan pencucian, pengisian, pemanasan pendahuluan,

pengisian saus,penutupan kaleng, sterilisasi dan pendinginan.

Tujuan dari pengendalian proses adalah untuk mengevaluasi tiap tahapan

proses sehingga dapat diketahui kekurangan dan penyebab penurunan kualitas.

Selama proses pengolahan ikan setiap tahap proses selalu dilakukan pengawasan

dengan cara sortasi. Tahap sortasi awal dilakukan oleh bagian penerimaan bahan

baku untuk memisahkan ikan segar dengan ikan tidak segar/rusak.

4.4 Pengawasan Mutu Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan pada proses pengalengan ikan mackerel yaitu

jenis ikan selengseng yang diimpor dari China. Ikan yang diterima disimpan

dalam cold storage. Untuk ikan yang akan diproses harus direndam pada air yang

mengalir (thawing) terlebih dahulu agar mudah dalam proses sortasi dan

pemotongan. Suhu air dalam bak dipertahankan hingga 1 – 4 °C.

Pengawasan bahan baku dilakukan secara fisik, yaitu dengan cara

pengambilan sampel ikan dan dilihat kesegarannya dengan parameter yang telah

ditentukan antara lain: mata, tekstur, insang dll yang dikategorikan dalam kelas-


33

kelas seperti Kelas A, Kelas B, Kelas C dan Kelas D. Ikan yang diterima oleh PT.

Maya Muncar adalah ikan dengan kategori Kelas A, B dan C. Disamping itu

pengawasan secara fisik juga dilakukan dengan membedakan ukuran ikan

(sizing). Sizing adalah pembedaan dan pengelompokan ukuran yang bertujuan

untuk menentukan jenis kaleng yang akan diproduksi. Size di atas 30 digunakan

untuk kaleng besar, sedangkan size 25 sampai 27 digunakan untuk mengisi kaleng

kecil.Bahan baku yang tidak memenuhi syarat perusahaan maka ikan tersebut

akan dijual.

Kegiatan pengawasan mutu terhadap bahan baku dilakukan ketika ikan

tiba di pabrik. Bahan baku yang baik diharapkan akan menghasilkan produk yang

baik pula. Selain pengawasan terhadap bahan baku juga dilakukan pengawasan

terhadap air yang digunakan. Air yang digunakan berasal dari sumur bor. Syarat

mutu air yang digunakan harus sama dengan syarat mutu air minum.

4.5 Pengawasan Mutu Thawing

Pengawasan mutu pada saat thawing atau pencairan penting karena bila

proses pencairan dilakukan dengan benar maka produk akhir yang dihasilkan akan

baik. Pengawasan pada saat thawing adalah sebagai berikut:

1. Proses thawing bahan baku menggunakan air bersih yang keluar dari

kran dan tidak boleh menggunakan air bekas cucian.

2. Proses thawing ikan beku dikeluarkan dari cold storage tidak boleh

dibiarkan lebih dari 4 jam sebelum memasuki proses permulaan.

3. Batas suhu ikan pada akhir proses pencairan maksimum 4 °C dan tekstur

ikan tersebut haruslah cukup lunak agar memudahkan proses

pemotongan.

4. Banyaknya ikan yang dikeluarkan dari cold storage untuk dithawing

harus dicatat jumlahnya.

4.6 Pengawasan Mutu Proses Pemotongan (Trimming)

Sebelum bahan baku dipotong terlebih dahulu dilakukan penimbangan.

Penimbangan bertujuan agar jumlah dari masing-masing keranjang dapat


34

diketahui dan dicocokan dengan keterangan supplier. Pengawasan pada saat

penimbangan mempunyai persyaratan sebagai berikut:

a. Ikan yang ditimbang dalam keranjang plastik masing-masing ditimbang

beratnya dan hasil timbangan serta jumlah keranjang yang digunakan

harus dicatat dengan jelas.

b. Pembongkaran dari bak thawing ke dalam keranjang untuk ditimbang

harus dilakukan dengan hati-hati agar ikan tidak rusak.

c. Plastik bekas kemasan ikan harus dibuang dan tidak boleh ikut

ditimbang.

Pengawasan pada tahap pemotongan dilakukan agar tidak ada isi perut

yang tertinggal. Pada tahap ini pemotongan harus dilakukan dengan hati-hati agar

kerusakan tekstur ikan dapat dihindari. Pengawasan pada tahap pemotongan juga

dilakukan dengan cara penyortiran yang bertujuan agar ikan yang akan diolah

sesuai dengan yang diinginan. Pengawasan pada saat pemotongan mempunyai

syarat sebagai berikut :

a. Ikan dipotong bagian pre dorsal(dekat kepala) dan ekor serta isi perut

harus dibuang dengan bersih.

b. Sebelum dan sesudah pemotongan ikan harus dicuci bersih dengan

menggunakan air bersih dari kran.

c. Bila ikan yang dipotong didalamnya terdapat telur maka telur ikan

tersebut boleh diikutkan.

d. Potongan ikan harus disesuaikan dengan ukuran kaleng yang akan

digunakan.

e. Ikan yang jelek (ikan yang dagingnya lunak dan mulai berbau busuk,

insang pada ikan berwarna keruh, kulit ikan sudah robek) harus

dipisahkan dan tidak boleh ikut dipotong. Ikan yang jelek tersebut

ditimbang dan hasilnya dicatat dengan jelas.

Pengawasan yang dilakukan pada proses pemotongan ikan bertujuan untuk

mengetahui rendemen harian agar tidak banyak bahan baku yang terbuang.

Pengawasan mutuini dilakukan dengan cara mengontrol berat dari potongan

kepala dan ekor. Dari produksi per jamnya diambil sampel untuk 10 kali ulangan


35

bagian kepala dan ekor. Penimbangan dilakukan tiap 5 ekor ikan, ditimbang

bagian kepala dan ekornya. Kemudian dihitung rata-rata dan range maksimal dan

minimalnya. Dari size ikan tertentu dapat dihitung jumlah kepala, isi perut dan

ekor, sehingga dapat diketahui total bagian yang tidak dapat dimakan yang

nantinya akan dijual sebagai bahan baku tepung ikan. Standart rendemen total

affal tidak boleh lebih dari 50% kecuali untuk jenis tertentu.

Selain untuk menghitung besarnya rendemen dalam proses ini juga

dikontrol kesegaran ikan dengan mencantumkan nilai berupa:

a. A –A1 :100 – 80 baik

b. B – B1 :79 – 60 cukup baik

c. C :<60 tidak baik

Jumlah pekerja dalam tiap linenya juga dilakukan pencatatan absensi. Hal

ini bertujuan untuk mengetahui adanya penyimpangan perhitungan rendemen dan

kecepatan pemotongan ikan. Tindakan koreksi yang pernah terjadi yaitu

pemotongan kepala terlalu besar dapat meningkatkan total affal, maka tindakan

koreksi yang dilakukan adalah mengecek kerja pekerja padabagian pemotongan

dan memberi teguran agar hasil pemotongan bisa mencapai standar.

4.7 Pengawasan Mutu Proses Pengisian dalam Kaleng (Filling)

Pengawasan mutu pada saat pengisian penting dilakukan karena penataan

ikan yang teratur membantu memberikan penampilan yang baik pada saat kaleng

dibuka dan agar tidak tampak berantakan saat kaleng dibuka. Pengisisan

dilakukan secara manual dengan berat sesuai dengan ukuran kaleng. Cara

pengisisan ikan harus diselingi antar ekor dan bagian dada dan apabila dalam

perut ikan masih ada kotoran maka harus dibuang.

Pengawasan mutu pada pengisian ikan dalam kaleng ini yaitu keseragaman

ukuran potongan ikan serta berat ikan dalam kaleng harus sesuai dengan standar.

Pengontrolan bobot ikan dalam kaleng dilakukan dengancara mengambil sampel

minimal 10, yang kemudian ditimbang dan dihitung rata-ratanya. Standart berat

ikan untuk kaleng besar adalah 344 gram, sedangkan untuk kaleng kecil 129

gram. Jumlah ikan yang diisikan ke dalam kaleng tergantung size ikan. Setiap


36

pekerja pada bagian pengisian diberikan timbangan yang dilakukan kalibrasi

setiap harinya sehingga penyimpangan berat dapat dicegah.

Kaleng yang beratnya tidak sesuai standart harus diulangi proses

pengisiannya kemudian ditimbang ulang sampai beratnya mencapai standart.

Pengawasan timbangan perlu dilakukan untuk mengetahui apakah filling sudah

sesuai dengan ketentuan, apabila timbangannya lebih maka harus dikurangi dan

apabila timbangan kurang maka harus ditambah.

4.8 Pengawasan Mutu Proses Exhausting(Pre cooking)

Tujuan pemasakan pendahuluan ini adalah untuk mematangkan ikan agar

memiliki tekstur yang lunak, serta untuk mengeluarkan udara dan minyak yang

ada pada tubuh ikan, sehingga dapat mengurangi faktor penyebab kerusakan ikan.

Pre-cooking dilakukan denganexhaust box yang bersuhu 100 °C selama 12menit.

Waktu dan suhu pemanasan yang digunakan harus tepat karena jika berlebihan

ikan akan hancur dan jika suhu yang digunakan kurang maka ikan yang dihasilkan

masih mentah, untuk menghindari penyimpangan tersebut kecepatan yang

digunakan sudah diatur dengan waktu dan uap panas yang keluar sudah diatur

sedemikian ruapa. Suhu harus dikontrol secara berkala agar tidak terjadi

penurunan suhu.

Pengawasan mutu yang dilakukan pada proses ini yaitu jika suhu intial

ikan tidak sesuai dengan standar yaitu 75 – 85 °C maka perlu dilakukan pre

cooking ulang, sampai suhu sesuai dengan standar. Cara mengontrol suhu intial

ikan dengan menggunakan thermometer yang diletakkan pada tulang punggung

ikan. Tiap sekali proses diambil beberapa sampel untuk diukur suhu intialnya.

4.9 Pengawasan Mutu Proses Penirisan

Penirisan dilakukan bertujuan untuk membuang minyak dan air hasil dari

pemasakan awal. Minyak dan air yang ada dalam ikan dapat mempercepat

kerusakan pada ikan dalam kaleng, oleh karena itu perlu adanya proses penirisan.

Selain itu dengan adanya proses penirisan ini akan mengurangi kadar air produk

sehingga tidak mempengaruhi kekentalan saus. Penirisan dilakukan secara

otomatis, yaitu kaleng akan berjalan pada kemiringan ± 93 derajat sehingga sir


37

dan minyak di dalamnya akan tertumpah keluar. Penirisan ini dilakukan sampai

tuntas agar minyak dan air yang ada dalam kaleng benar-benar habis. Penirisan ini

juga dilakukan dengan cepat agar suhu intial ikan dapat dipertahankan. Hal ini

bertujuan agar udara tidak banyak yang masuk kembali ke dalam kaleng. Agar hal

ini tidak terjadi maka harus diperhatikan pola aliran kaleng agar tidak terjadi

penumpukan kaleng yang dapat menurunkan suhu.

4.10 Pengawasan Mutu Proses Pengisian Medium (Saus)

Pengisian medium berupa saus bertujuan untuk memberikan cita rasa

produk, selain itu juga untuk mengisi ruang kosong dalam kaleng. Hal ini

disebabkan ruang kosong yang ada dalam kaleng tidak boleh terisi udara yang

dapat menyebabkan produk kaleng cekung akibat tekanan udara dalam kaleng

selama sterilisasi.

Pengawasan mutu saus dilakukan jika proses sudah berlangsung selama 1

jam dari awal pengisian saus dan pemeriksaan dilakukan setiap 1 jam sekali.

Pemeriksaan mutu saus meliputi suhu, warna, rasa dan kekentalan. Suhu saus

yang digunakan ± 60 – 70 °C agar bakteri thermofilik dapat tereduksi sehingga

mutu saus dapat terjaga. Bahan-bahan saus yang digunakan seperti tomat pasta,

pengental, garam harus terjaga kebersihannya.

Peralatan untuk proses pengisisan saus harus selalu dibersihkan baik

sebelum pemakaian maupun setelah pemakaian. Pengawasan mutu saus juga

dilakukan terhadap banyaknya saus yang masuk ke dalam kaleng karena akan

berpengaruh terhadap besarnya head space. Jumlah saus yang dibuat dan dipakai

dicatat pada laporan harian, untuk mengetahui berapa banyaknya jumlah saus

yang digunakan pada setiap harinya.

Pengawasan mutu proses pengisian medium ini dilakukan tiap jumlahnya,

dengan mengambil sampel minimal 10 kaleng per seamer. Pengawasan ini

dilakukan untuk mengontrol head space atau jarak medium dengan mulut kaleng.

Standar head space harus mencapai 7 mm, tidak boleh terlalu berlebih atau

kurang. Head space yang berlebihan berpengaruh terhadap proses seaming,

sedangkan head space yang kurang berpengaruh terhadap proses sterilisasi.


38

Pengaturan head space dilakukan secara manual menggunakan sendok dengan

menambah atau mengurangi saus dalam kaleng.

4.11 Pengawasan Mutu Proses Pentupan Kaleng (Seaming)

Pengawasan pada proses penutupan kaleng dilakukan dengan melakukan

pemeriksaan mesin seamer sebelum proses pengalengan dimulai. Pengujian diawali

dengan pemeriksaan komponen mesin seamerkemudian dilanjutkan pengujian operasi

penutupan tahap pertama dan tahap kedua, bila hasil penutupan sudah baik maka operasi

pengalengan dimulai dan jika terjadi penyimpangan selama proses maka proses

dihentikan dan mesin tutup diperbaiki untuk menghindari kerusakan yang lebih fatal.

Pengawasan mutu pada proses penutupan kaleng mempunyai syarat sebagi berikut:

a. Pada saat proses seaming berlangsung harus diperiksa hasilnya agar tingkat

kehalusan dan kekuatan pada kaleng dapat diketahui, pada kasus lain jika

terjadi kerusakan pada pemukaan kaleng seperti lecet, kasar, mengkerut dll

maka mesin seaming harus dihentikan dan dilakukan tindakan perbaikan.

b. Sedikitnya setiap 4 jam sekali, diambil sampeldan diperiksa dengan

membuka tutup kaleng bagian atas untuk mengetahui apakah proses seaming

tersebut telah memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan.

c. Setelah proses seaming selesai, kaleng-kaleng tersebut harus dibilas dengan

air panas yang dicampur dengan sabun khusus merk “Tepol” dengan tujuan

untuk menghilangkan sisa-sisa saus yang tertinggal pada kaleng.

d. Sebelum masuk retort kaleng masuk ke keranjang retort yang diletakan

dalam bak penampungan berisi air untuk menghindari terjadinya benturan

antar kaleng.

Tahap yang dilakukan setelah penutupan kaleng adalah tahap pencuciankaleng.

Tahap pencucian kaleng dilakukan menggunakan air panas dengan suhu 70 – 80

°C.Proses penutupan kalengmenggunakan sistem double seamer. Kualitas lipatan kaleng

sangat berpengaruh terhadap produk kaleng yang dihasilkan, karena hasil lipatan ini

mempengaruhi terhadap masuknya udara dan kontaminasi dari luar. Pengawasan selama

proses seaming dilakukan mulai awal mesin dijalankan. Dimulai dari pengecekan mesin

dan kaleng kosong.


39

Pengecekan kaleng kosong dilakukan setiap 1 jam sekali. Adapun pengecekan

yang dilakukan adalah dimensi luar (Ca.H, H, T, W dan CS) dan dimensi dalam (BH,

CH, OL, %OL, ST dan EJ). Hasil seamer diusahakan mencapai standar yang ditetapkan

sesuai jenis dan asal kaleng. Oleh karena itu perlu diketahui rencana produksi harian oleh

pengawas yang bertugas dibagian proses ini.

4.12 Pengawasan Mutu Proses Sterilisasi (Retorting)

Sterilisasi pada pengalengan ikan adalah proses pemanasan wadah serta isinya pada

suhu dan jangka waktu tertentu untuk menghilangkan atau mengurangi faktor-faktor

penyebab kerusakan makanan, tanpa menimbulkan gejala lewat pemasakan (over

cooking) pada makanannya. Suhu yang digunakan biasanya 121 °C selama 20 – 40 menit,

tergantung dari jenis bahan makanan. Pada umumnya suhu sterilisasi yang biasanya

dilakukan pada sayur-sayuran, daging atau unggas di atas 100 °C, sedangkan untuk buah-

buahan pada suhu 100 °C.

Pengawasan pada tahap sterilisasi dilakukan terhadap waktu mulai pemanasan,

sterilisasi dan pendinginan :

a. Peralatan, waktu dan catatan yang dibuat harus memenuhi peraturan yang

ditentukan.

b. Alat perlengkapan retort seperti: thermometer, pencatat suhu, steam

inletdll harus dalam keadaan bersih.

c. Suhu sterilisasi yang digunakan adalah 116 °C selama 85 menit untuk

kaleng kecil dan 95 menit untuk kaleng besar.

d. Prosedur proses harus dipaparkan dalam papan khusus dan berada di

sekitar daerah retort serta ditandatangani oleh manager pengolahan.

Proses sterilisasi yang dilakukan setiap harinya, perlu dilakukan pengecekan atau

kalibrasi pada mesin, karena setiap proses produksi terkadang mesin mengalami beberapa

permasalahan yang menyebabkan penyimpangan mutu kualitas produk kaleng. Selama

pelaksanaan sterilisasi di PT. Maya Muncar kerusakan yang pernah terjadi beserta

tindakan koreksinya adalah sebagai berikut:

a. Kerusakan pintu retort berupa pecahnya karet perekat pintu, tindakan

koreksi yang dilakukan adalah melakukan sterilisasi ulang.


40

b. Katup uap otomatis tidak bekerja (mati), tindakan koreksi adalah

membongkar katup uap otomatis dan memperbaikinya.

c. Kelebihan atau kekurangan suplay uap, tindakan koreksi adalah

melakukan sterilisasi ulang

d. Kontrol tekanan dan suhu tidak sesuai standar. Misalnya suhu

tercapaitetapi tekanan nol. Tindakan koreksi yang dilakukan adalah

melakukan sterilisasi ulang.

e. Pipa pembuangan uap bocor, tindakan koreksi yang dilakukan adalah

mengganti pipa.

Setiap kerusakan yang menyebabkan adanya penyimpangan produk

maupun kerja mesin cukup berat, maka harus segera dilakukan kalibrasi total atau

secara menyeluruh. Satu mesin retort yang mengalami kerusakan maka proses

kalibrasi dilakukan pada setiap mesin. Proses kalibrasi dilakukan minimal 6 bulan

sekali.

4.13 Pengawasan Mutu Proses Pendinginan (Cooling)

Pendinginan kaleng tergantung dari kapasitas produksi pada saat itu. Jika

kapasitas produksi kecil, memungkingkan untuk dilakukan pendinginan di dalam retort,

tetapi jika kapasitas produksi besar pendinginan dilakukan di luar retort, yaitu di dalam

bak pendingin.

Pendinginan kaleng dilakukan selama 15 menit setelah proses sterilisasi. Air

yang digunakan untuk proses pendinginan kaleng harus memenuhi kondisi kebersihan, air

diklorinasi 1 ppm. Pada akhir proses pendinginan residu klorin harus dapat dideteksi (0,3

– 0,5 ppm).Suhu kaleng setelah didinginkan harus mencapai 38 – 42 oC. Kaleng yang

telah didinginkan kemudian dikeringkan ditempat terpisah. Tempat pengeringan harus

bebas dari kontaminasi seperti minyak, debu dan kotoran lain.

4.14 Pengawasan Mutu Proses Pengemasan (Packing)

Proses ini merupakan proses akhir dari keseluruhan proses produksi. Pada proses

ini pengontrolan dilakukan tidak hanya menghitung jumlah kaleng dalam setiap kardus,

akan tetapi juga dilakukan proses sortasi pada kaleng rusak, cacat, cembung pesok mau

pun rusak berat. Setiap kaleng yang mengalami kerusakan dicatat jumlahnya dan jenis

produknya. Produk kaleng yang rusak atau cacat dan kerusakan kode, akan dilakukan


41

repacking dengan cara mengganti kaleng dan saus baru serta serta dilakukan exhausting,

filling media, penutupan dan sterilisasi ulang. Pengemasan harus tertanda dengan jelas

menurut label yang tertulis pada kaleng yang mencantumkan penetapan produksi seperti

nama produk, tanggal, bulan, tahun produksi.

4.15 Pengawasan Mutu Proses Penyimpanan

Pengawasan pada saat proses penyimpanan dilakukan dengan memperhatikan

tempat penyimpanan harus terhindar dari serangga. Bahan untuk pengemasan harus

dalam keadaan kering, jauh dari air, jauh dari debu dan kotoran. Pengawasan pada

penyimpanan ditujukan terhadap pelaksaanaan sortasi, pembersihan kaleng, pengepakan

dan penyimpanan. Penyimpanan di gudang sangat berpengaruh pada produk akhir, oleh

karena itu penyimpanan perlu diperhatikan terutama untuk penyimpanan jangka panjang

karena mutu dari produk dapat berubah seiring denganberjalannya waktu. Penurunan

mutu dalam proses penyimpanan di gudang disebabkan olaeh beberapa faktor yaitu suhu,

kelembaban, kebocoran dan pencemaran serangga.

4.16 Pengawasan Mutu Total harian (Inspeksi)

Inspeksi dilakukan setiap hari. Produk kaleng yang dilakukan inspeksi hari ini

adalah produk kaleng hasil produksi kemarin. Adapun beberap faktor yang diinspeksi

adalah :

1. Tekanan udara dalam kaleng (vacuum)

2. Berat bersih ikan (drain weight)

3. Berat saus tomat (tomato sauce weight)

4. Berat total produk kaleng (total weight)

5. Kenampakan warna daging ikan (opened appearance). Penilaian kenampakan

hasil produksi dinilai dengan menggunakan skor yaitu:

a. A – A1:100 – 80 baik

b. B – B1 :79 – 60 cukup baik

c. C :< 60 tidak baik

6. Warna saus tomat (tomato sauce colour). Penilaian dilakukan dengan sistem

skor. Penilaian warna saus tomat didasarkan pula pada kekentalan dan brix

(%) yang dicapai.


42

7. Bentuk ikan (shape). Penilaian bentuk ikan didasarkan pada lurus atau

melengkungnya hasil pengalengan ikan. Penilaian menggunakan sistem skor.

8. Saus Ikan (flavor). Penilaian ikan dilakukan dengan menggunakan sistem

skor.

9. Kesegaran ikan (freshness). Penilaian kesegaran ikan dilihat dari kondisi

daging. Daging ditekan, apakah mudah hancur atau agak keras. Penilaian

dilakukan menggunakan sistem skor.

10. Jumlah ikan dalam kaleng (fish pos count). Penilaian dilakukan bertujuan

untuk mengetahui rata-rata jumlah tiap kaleng per sizenya.

11. Lainnya (other). Form ini diisi jika ada penyimpangan produk, seperti adanya

kotoran.

Sampel inspeksi yang di ambil adalah sampel dari hasil produksi pertama dan

produksi kaleng terakhir, minimal diambil 2 sampel tiap produknya, serta dicatat

waktu pengambilan sampel, tanggal sampel dan petugas inspeksi.

4.17 Pengawasan Mutu Kaleng

PT. Maya Muncar selain melakukan pengawasan terhadap proses juga melakuan

pengawasan terhadap kaleng yang akan digunakan. Pengawasan terhadap kaleng

bertujuan agar produk akhir yang didapat dikenali secara visual, pemerikasan terhadap

kaleng dilakukan oleh can quality control dan dibantu oleh bagian mesin tutup.

Pengawasan mutu kaleng meliputi pengawasan mutu kaleng baru, uji kekuatan kaleng, uji

setelah penutupan kaleng.

Pengawasan terhadap kaleng baru dimulai dengan melihat sambungan body

kaleng (soldering) dan bibir kaleng bagian bawah. Penyolderan yang rata, tidak

bergelembung dan tidak bocor menandakan bahwa solderan tersebut baik sedangkan bibir

kaleng bagian bawah yaitu sambungan antar alas dan badan kaleng harus rata tidak

menonjol bagian “vue” dan “droop”. Droop terjadi apabila bagian alas kurang masuk ke

dalam seam sehingga terlihat dari luar seam seperti bergelembung, jika droop terjadi

dalam bentuk kecil disebut vue karena berbentuk V. Terjadinya droop atau vue antara lain

disebabkan oleh body tidak baik, kedudukan kaleng tidak stabil sewaktu proses

penutupan kaleng.

Pengukuran kaleng juga sangat diperhatikan karena pengukuran ini bertujuan

untuk mendapatkan kaleng-kaleng yang seragam sehingga mesin tutup dapat bekerja


43

secara normal, jika hasil pengukuran menyimpang maka kaleng tersebut tidak digunakan.

Pengukuran kaleng biasanya menggunakan jangka sorong. Selain pengukuran kaleng juga

dilakukan penyortiran tutup kaleng sebelum pemberian kode produksi, caranya dengan

melihat keadaan kaleng. Tutup kaleng yang digunakan tidak berkarat, tidak penyok dan

kondisi lateksnya normal. Lateks normal adalah tidak terputus, tidak menggelembung dan

tidak robek.

4.18 Pengawasan Mutu Kebersihan

Selain melakukan pengawasan selama proses produksi berlangsung juga

memperhatikan hal-hal lainnya seperti kebersihan pekerja, lingkungan di sekitar pabrik,

kebersihan ruang produksi dan perlengkapan pekerja. PT. Maya Muncar mempunyai

standar operasional prosedur kebersihan yang meliputi :

1. Kebersihan peralatan

a. Peralatan dibersihkan dan dicuci dengan air bersih yang dicampur

dengan larutan klorin 100 ppm

b. Air yang digunakan harus air bersih dari kran yang bertekanan

tinggi

c. Pencucian dilakukan pada saat, sedang dan akhir proses

2. Kebersihan lantai dan dinding

a. Lantai, tembok dibersihkan dan dicuci dengan air bersih, larutan

klorin, sapu dan sikat

b. Pembersihan lantai dan dinding dilakukan pada saat akan, sedang,

akhir proses serta saat istirahat

3. Pakaian dan topi

a. Semua pekerja diwajibkan menggunakan pakaian pelindung dari

plastik (afron) dan topi saat bekerja dan dibersihkan secara teratur

b. Quality control akan memeriksa semua pekerja sebelum masuk

ruangan kerja untuk memastikan para pekerja memakai pakaian

kerja yang sesuai.

4. Bak pencuci tangan dan kaki

a. Terletak pada pintu keluar masuk ruang produksi


44

b. Larutan klorin 10 ppm digunakan untuk mencuci tangan dan

dilengkapi dengan sabun cair dan pengering tangan (hand dryer)

c. Larutan klorin 100 ppm digunakan untuk cuci kaki

5. Kesehatan personel

a. Pekerja baru harus mendapatkan sertifikat kesehatan dan tidak

terkena penyakit infeksi

b. Pekerja yang sakit harus dilaporkan dan tidak diperbolehkan untuk

mengurusi produksi

c. Pekerja diberi pengarahan mengenai kesehatan pribadi

d. Pekerja dilarang meludah, makan, minum dan merokok di dalam

e. ruang produksi

6. Toilet

a. Toilet dijaga agar tetap dalam keadaan bersih dan tetap berfungsi

dengan baik

b. Tersedia peralatan cuci (bak air, sabun dan gayung)

c. Air yang digunakan harus bersih yang meliputi syarat-syarat

kesehatan

d. Sanitasi toilet bertanggung jawab untuk membersihkan dan

menjaganya agar tetap dalam keadaan bersih dan alat-alat untuk

fasilitas toilet semuanya lengkap.


45

BAB 3

METODELOGI

3.1 Tempat dan Waktu

Praktek lapangan ini dilaksanakan di PT. Maya Muncar Banyuwangi,

Jawa Timur Waktu pelaksanaan praktek lapangan ini adalah pada bulan Januari

2014 sampai dengan selesai.

3.2 Metode Pelaksanaan

Metode yang digunakan dalam melaksanakan praktek lapang ini adalah

pengumpulan data primer dan data sekunder.

3.2.1 Pengumpulan Data Primer

Pengumpulan data primer dilakukan dengan observasi yaitu pengamatan

langsung kegiatan pengawasan mutu proses produksi dan wawancara dengan

pihak-pihak yang berhubungan langsung dengan kegiatan pengawasan mutu pada

proses produksi. Partisipasi mengenai kegiatan yang berhubungan dengan

pengawasan mutu. Data primer dapat berupa opini subyek (orang) secara individu

atau kelompok, hasil observasi terhadap suatu benda (fisik) dan partisipasi aktif.

Kelebihan penggunaan sumber data primer adalah peneliti dapat mengumpulkan

data sesuai dengan yang diinginkan karena data yang tidak relevan dapat

dikurangi. Wawancara pada praktek kerja lapang ini dilakukan untuk memperoleh

informasi tentang sejarah pendirian perusahaan, struktur organisasi,

ketenagakerjaan perusahaan, pemasaran, teknik pengalengan ikan sarden dan

hambatan yang dihadapi dalam proses pengalengan ikan langsung di PT. Maya

Muncar.

3.2.2 Pengumpulan Data Sekunder

Data sekunder merupakan sumber data yang diperoleh peneliti secara tidak

langsung melalui media perantara. Data sekunder yang didapatkan pada praktek

kerja lapang ini berupa dokumentasi, buku catatan atau laporan yang

dipublikasikan maupun tidak dipublikasikan Pengumpulan data informasi dari

data perusahaan, lembaga dan instansi terkait dalam kegiatan praktek lapang ini

serta studi pustaka dari berbagai literatur pengawasan mutu ikan kaleng.


46

BAB 4

PROFIL PERUSAHAAN

4.1 Sejarah Perusahaan

Produk pengalengan ikan merupakan produk pangan yang telah lama

populer diberbagai kalangan. PT Maya muncar didirikan pada tanggal 22

September 1978 di Bogor dengan akte notaris Esther Daniar Iskandar, SH No. 12

pada tahun 1981. Perusahaan aktif berproduksi dengan mengambil lokasi di

Dukuh Sampangan, Desa Kedungrejo, Kecamatan Muncar, Banyuwangi dan

memiliki areal seluas 13.840 m2. Hasil produk pengalengan di PT Maya Muncar

terdiri dari jenis ikan sardines, mackerel dan tuna.

Perkembangan PT Maya Muncar setelah didirikan antara lain:

1. Melakukan kerjasama dengan MITSUI Co, dan ltd, salah satu perusahaan

besar di Jepang yang memberi lisensi untuk produksi ikan kaleng merk

“BOTAN” untuk jenis ikan Sardines dan Mackerel.

2. Pada bulan Juni 1988 PT. Maya Muncar mulai mengembangkan usahanya

dengan memproduksi ikan tuna kaleng dan pet food sebagai produk ekspor.

3. Awal tahun 1994 dilakukan lagi pengembangan usaha dengan menambah

beberapa produk ikan tuna kaleng yang bermerk “MAYA” untuk produk lokal

dengan pemasaran domestik.

4. PT. Maya Muncar menghasilkan produk antara lain : Maya sardines kecil

(MSK), Maya sardines besar (MSB), Maya sardines chilli kecil (MSCK), Maya

sardines chilli besar (MSCB), Botan sardines besar, Botan sardines kecil,

Botan mackerel besar (BMB), Botan mackerel kecil (BMK), Pesca mackerel

besar, Pesca mackerel kecil.

4.2 Lokasi Perusahaan

PT Maya Muncar beralamatkan di Jalan Sampangan No. 22 Desa

Kedungrejo RT. 1 RW. XII Kecamatan Muncar, Kabupaten Banyuwangi. Muncar

merupakan suatu kota yang berada di ujung timur pulau jawa dan terletak di tepi

pantai dengan ketinggian 200 meter dari permukaan laut. Jarak Muncar-


47

Banyuwangi sekitar ±24 km.Adapun batas-batas lokasi PT Maya Muncar adalah

sebagi berikut:

a. Sebelah Timur berbatasan dengan pabrik pakan udang PT. Sarifeed Indojaya

b. Sebelah Selatan berbatasan dengan Sungai Kalimati

c. Sebelah Selatan berbatasan dengan pemukiman penduduk dan PT.

Blambangan

d. Sebelah Selatan berbatasan dengan PT. Sumber Yala Samudra

4.3 Struktur Organisasi Perusahaan

Seperti perusahaan pada umumnya, PT Maya Muncar dipimpin oleh

seorang Presiden Direktur dengan Wakil Persidrn Direktur yang berkedudukan di

Jakarta. Seorang internal audit yang berkedudukan setara dengan wakil presiden

direktur bertugas mengawasi dan memeriksa masalah administrasi perusahaan.

Dalam pelaksanaan tugas harian presiden direktur dibantu oleh direktur umum,

direktur produksi dan direktur keuangan. Struktur organisasi di PT. Maya Muncar

mempunyai tugas dan tanggungjawab yang dilakukan masinh-masing bagian

berdasarkan ketetuan yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Adapun struktur

organisasi pada PT Maya Muncar dapat dilihat pada lampiran.

4.4 Ketenagakerjaan

Jumlah keseluruhan tenaga kerja di PT Maya Muncar (unit pengolahan

tuna dan sarden dan mackerel) adalah ± 800 orang dimana 80% adalah tenaga

kerja wanita. Dari jumlah ini dibagi menjadi 2 golongan, yaitu:

a. Tenaga kerja bulanan, yaitu tenang kerja yang penghasilannya dihitung

perbulan dan diberikan tiap akhir bulan

b. Tenaga kerja harian, yaitu tenaga kerja yang penghasilannya dihitung per

hari dan diberikan tiap hari sabtu. Tenaga kerja harian ini dibagi menjadi:

1) Harian tetap, yaitu tenaga kerja yang kerjanya penuh selama jam kerja,

misalnya utuk posisi supervisor, operator dan pengawas.

2) Harian lepas, yaitu tenaga kerja yang kerjanya tergantung produksi pada saat

ini dan upahnya dihitng per jam selama aktivitas berkerja.

a. Pengaturan jam kerja


48

Hari dan jam kerja yang berlaku untuk karyawan diatur dan dilaksankan

sebagai berikut:

1. Hari senin-jumat

Jam 07.00 – 15.00 WIB waktu bekerja

Jam 11.00 – 12.00 WIB waktu istirathat

2. Hari sabtu

Jam 07.00 – 14.00 WIB waktu bekerja

Jam 11.00 – 12.00 WIB waktu istirathat

Apabila perusahaan memerlukan kerja lembur maka karyawan harus

bersedia untuk melakukan kerja lembur. Sedangkan perhitungan kerja lembur

untuk karyawan harian dan lepas diatur dengan ketentuan perundangan yang

berlaku. Untuk karyawan bulanan akan diatur secara tersendiri.

b. Kesejahteraan karyawan

Kesejahteraan karyawan diberikan perusahaan untuk memacu semangat dan

kualitas kerja loyalitas dari karyawan. Kesejahteraan karyawan diberikan melalui

fasilitas antara lain jaminan sosial tenaga kerja, cuti, THR, pakaian kerja dan

koperasi karyawan.

c. Kegiatan pokok perusahaan

PT Maya Muncar merupakan perusahaan yang begerak di bidang

pengalengan ikan. Kegiatan pokok usaha yang dilakukan berupa membeli bahan

baku ikan, khususnya ikan untuk sardines dan mackerel dari para supplier, baik

yang berasal dari import, luar kota maupun dari pelabuhan Muncar itu sendiri.

Jenis ikan yang dibeli dari para supplier lokal berupa jenis ikan lemuru dan

tamban yang berupa bahan baku produk sardines, sedangkan ikan yang

didatangkan secara import dari Korea dan Jepang adalah ikan jenis selengseng

yang digunakan untuk produk mackerel serta ikan jenis tuna.

4.5 Fasilitas Bangunan Perusahaan

Fasilitas bangunan yang dimiliki PT Maya Muncar di antaranya yaitu:

a. Dua ruangan produksi yang terdiri dari ruang produksi untuk ikan sardines

dan ikan tuna.


49

Gambar 3. Ruang Produksi

b. Tiga gudang penyimpanan yang terdiri dari gudang penyimpanan produk

tuna dan sardines serta gudang penyimpanan kaleng kosong

Gambar 4. Gudang Penyimpanan

c. Ruang kantor utama

d. Laboratorium

e. Pos keamanan

f. Mushola

g. Toilet untuk karyawan kantor dan toilet umum

h. Tempat parkir kendaraan pengangkut bahan baku dan temapt parkir untuk

karyawan

i. Ruang mekanik dan bengkel

j. Ruang makan (kantin)


50


Pendahuluan Laporan Ulil PL New Fix1

Documents

Transcript of Pendahuluan Laporan Ulil PL New Fix1