1. Manajemen

Kata manajemen berasal dari bahasa prancis kuno ménagement, yang memiliki arti seni

melaksanakan dan mengatur (Wikipedia, 2009). Menurut Robbins (2007), mendefenisikan

manajemen sebagai sebuah proses perencanaan, pengorganisasian, pengkordinasian, dan

pengontrolan sumber daya untuk mencapai sasaran (goals) secara efektief dan efisien. Efektif

berarti bahwa tujuan dapat dicapai sesuai dengan perencanbataan, sementara efisien berarti

bahwa tugas yang ada dilaksanakan secara benar, terorginisir, dan sesuai dengan jadwal.

Defenisi Manajemen

Manajemen berasal dari kata kerja To Manage berarti control.

Dalam bahasa Indonesia dapat diartikan mengendalikan, menangani atau mengelola.

Selanjutnya kata benda manajemen atau management dapat mempunyai berbagai arti. (Herujito,

2001).

Manajemen belum memiliki definisi yang mapan dan diterima secara universal. Mary Parker

follet, misalnya, mendefinisikan manajemen sebagai seni menyelesaikan pekerjan melalui orang

lain. Dalam Encylopedia of the Social Sience dikatakan bahwa manajemen adalah suatu proses

dengan mana pelaksanaan suatu tujuan tertentu diselenggarakan dan diawasi.

Manajemen menurut Pamela Lewis, (2004) dalam bukunya “management: challenges For

tomorrow’s Leaders”, yaitu: “management is the process of administering and coordinating

resources effectively and efficiently in an effort to achieve the goals of organitation ”.

Manajemen merupakan suatu proses kegiatan yang dilakukan oleh suatu perusahaan dalam

mengatur sumber daya – sumber daya yang dimilikinya agar dapat dikelola secara efektif dan

efisien untuk mencapai tujuan perusahaan tersebut.

2. Teori Manajemen

Menurut Herujito (2001), menguraikan gambaran dan 3 teori manajemen:

a. Teori Klasik: Teori yang berusaha meningkatkan produktivitas tenaga kerja melalui

peningkatan efisiensi tenaga kerja,

b. Aliran Perilaku: Teori ini muncul akibat ketidak mampuan teori klasik menjelaskan

bagaimana efisiensi produksi dan keserasian kerja dapat dicapai dalam suatu perusahaan atau

organisasi,

c. Ilmu Manajemen: Teori ini mencoba mendekatkan masalah manajemen dan organisasi untuk

perusahaan secara umum dengan membentuk matematik yang merupakan simulasi dari

masalah yang terjadi.

3. Fungsi Manajemen

Teori manajemen menyatakan bahwa manajemen memiliki beberapa fungsi. Fungsi dalam hal ini

adalah sejumlah kegiatan yang meliput i berbagai jenis pekerjaan yang dapat digolongkan dalam

satu kelompok sehingga membentuk suatu kesatuan administratif (Herujito, 2001).

Untuk mencapai tujuannya organisasi memerlukan dukungan manajemen dengan fungsinya

sesuai kebutuhan. Kegiatan fungsi-fungsi manajemen diperjelas secara ringkas, yaitu (Amsyah,

2005):

1. Perencanaan (planning) adalah fungsi manajemen yang berkaitan dengan penyusunan

tujuan dan menjabarkannya dalam bentuk perencanaan untuk mencapai tujuan tersebut,

2. Pengorganisasian (organizing) adalah yang berkaitan dengan pengelompokan personel

dan tugasnya untuk menjalankan pekerjaan sesuai tugas dan misinya,

3. Pengaturan personel (staffing) adalah yang berkaitan dengan bimbingan dan pengaturan

kerja personel. Unit masing-masing manajemen sampai pada kegiatan, seperti seleksi,

penempatan, pelatihan, pengembangan dan kompensasi, sebagai bagian dari bantuan unit

pada unit personalia organisasi dalam pengembangan sumber daya manusia (SDM),

4. Pengarahan (directing) adalah yang berkaitan dengan kegiatan melakukan pengarahan-

pengarahan, tugas-tugas, dan konstruksi,

5. Pengawasan (controlling) kegiatan yang berkaitan dengan pemeriksaan untuk

menentukan apakah pelaksanaannya sudah dikerjakan sesuai dengan perencanaan, sudah

sampai sejauh mana kemajuan yang dicapai, dan perencanaan yang belum mencapai

kemajuan, serta melakukan koreksi bagi pelaksanaan yang belum terselasaikan.

4. Pemeliharaan (Maintenance)

3.1 Defenisi Pemeliharaan

Pemeliharaan Mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan antara Bagian Pemeliharaan

dan Bagian Produksi. Karena Bagian Pemeliharaan dianggap yang memboroskan biaya, sedang

Bagian Produksi merasa yang merusakkan tetapi juga yang membuat uang (Ardhi, 2008).

Pada umumnya sebuah produk yang dihasilkan oleh manusia, tidak ada yang tidak mungkin

rusak, tetapi usia penggunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan yang dikenal

dengan pemeliharaan. (Anthony, 1992). Oleh karena itu, sangat dibutuhkan kegiatan

pemeliharaan yang meliputi kegiatan pemeliharaan dan perawatan mesin yang digunakan dalam

proses produksi.

Kata pemeliharaan diambil dari bahasa yunani terein artinya merawat, menjaga, dan

memelihara. Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan

untuk menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa

diterima. (Anthony, 1992). Untuk Pengertian Pemeliharaan lebih jelas adalah tindakan merawat

mesin atau peralatan pabrik dengan memperbaharui umur masa pakai dan kegagalan/kerusakan

mesin. (Setiawan, 2008).

Menurut Jay and Barry Render, (2001) dalam bukunya “operations Management” pemeliharaan

adalah: “all activities involved in keeping a system’s equipment in working order” Segala

aktivitas yang didalamnya adalah untuk menjaga sebuah sistem peralatan agar pekerjaan

dapat sesuai dengan pesanan.

Menurut Sehrawat dan Narang (2001), dalam bukunya “Production Management”, pemeliharaan

(maintenance) adalah sebuah pekerjaan yang dilakukan secara berurutan untuk menjaga atau

memperbaiki fasilitas yang ada sehingga sesuai dengan standar (sesuai dengan standar

fungsional dan kualitas).

Menurut Sofyan (2004), pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga

fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian

yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai

dengan apa yang direncanakan.

Sedangkan menurut Manahan (2004), Pemeliharaan merupakan semua aktivitas termasuk

menjaga peralatan dan mesin selalu dapat melaksanakan pesanan pekerjaan.

Dari beberapa pendapat di atas bahwa dapat disimpulkan bahwa kegiatan pemeliharaan

dilakukan untuk merawat ataupun memperbaiki peralatan perusahaan agar dapat melaksanakan

produksi dengan efektif dan efisien sesuai dengan pesanan yang telah direncanakan atau

ditentukan oleh perusahaan dengan hasil produksi yang berkualitas.

(Sumber: Heizer, Jay and Render, Barry, (2001), operation management, practice hall, sixth

edition)

3.2 Tujuan Pemeliharaan

Dengan adanya kegiatan pemeliharaan ini maka fasilitas atau peralatan perusahaan dapat

dipergunakan untuk kegiatan produksi sesuai dengan rencana, dan tidak mngalami kerusakan

selama fasilitas/peralatan perusahaan tersebut dipergunakan selama proses produksi. Oleh

karena itu, suatu kalimat yang perlu diketahui oleh orang pemeliharaan dan bagian lainnya bagi

suatu pabrik adalah pemeliharaan (maintenance) murah sedangkan perbaikan (repair) mahal.

(Setiawan, 2008).

Menurut Asyari (2007), dalam bukunya manajemen pemeliharaan mesin

Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan sebagai berikut:

a. Untuk memperpanjang kegunaan asset,

b. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan

mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin,

c. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam

keadaan darurat setiap waktu,

d. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

Menurut Sofyan (2004), tujuan pemeliharaan yaitu:

a. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi,

b. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk

itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu,

c. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar batas dan menjaga

modal yang di investasikan tersebut,

d. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan melaksanakan

kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien,

e. Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan keselamatan para pekerja,

f. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu

perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan yaitu tingkat keuntungan

(return on investment) yang sebaik mungkin dan total biaya yang terendah.

Sedangkan menurut Keith (2002), dalam bukunya An introduction to predictive maintenance

menjelaskan adapun tujuan dari di lakukannya pemeliharaan antara lain adalah sebagai berikut:

a. Menjamin tersedianya peralatan atau mesin dalam kondisi yang mampu memberikan

keuntungan,

b. Menjamin kesiapan peralatan cadangan dalam situasi darurat, misalnya sistem pemadam

kebakaran, pembangkit listrik, dan sebagainya,

c. Menjamin keselamatan manusia yang menggunakan peralatan,

d. Memperpanjang masa pakai peralatan atau paling tidak menjaga agar masa pakai peralatan

tersebut tidak kurang dari masa pakai yang telah di jamin oleh pembuat peralatan tersebut.

3.3 Fungsi pemeliharaan

Menurut pendapat Agus (2002), fungsi pemeliharaan adalah agar dapat memperpanjang umur

ekonomis dari mesin dan peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan

peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan

proses produksi.

Keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya pemeliharaan yang baik terhadap mesin, adalah

sebagai berikut (Agus, 2002):

a. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan akan dapat

dipergunakan dalam jangka waktu panjang,

b. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkut an berjalan dengan lancar,

c. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya kemungkinan

kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi selama proses produksi berjalan,

d. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka proses dan

pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik pula,

e. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan produksi yang

digunakan,

f. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka penyerapan bahan baku

dapat berjalan normal,

g. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi dalam perusahaan,

maka pembebanan mesin dan peralatan produksi yang ada semakin baik.

3.4 Kegiatan-kegiatan pemeliharaan

Kegiatan pemeliharaan dalam suatu perusahaan menurut Manahan (2004), meliputi berbagai

kegiatan sebagai berikut:

a. Inspeksi (inspection)

Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara berkala dimana

maksud kegiatan ini adalah untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai peralatan

atau fasilitas produksi yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi. Sehingga jika

terjadinya kerusakan, maka segera diadakan perbaikan-perbaikan yang diperlukan sesuai

dengan laporan hasil inspeksi, dan berusaha untuk mencegah penyebab timbulnya kerusakan

dengan melihat sebab- sebab kerusakan yang diperoleh dari hasil inspeksi.

b. Kegiatan teknik (Engineering)

Kegiatan ini meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan kegiatan-kegiatan

pengembangan peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian-penelitian terhadap

kemungkinan pengembangan tersebut. Dalam kegiatan inilah dilihat kemampuan untuk

mengadakan perubahan-perubahan dan perbaikan- perbaikan bagi perluasan dan kemajuan dari

fasilitas atau peralatan perusahaan. Oleh karena itu kegiatan teknik ini sangat diperlukan

terutama apabila dalam perbaikan mesin-mesin yang rusak tidak di dapatkan atau diperoleh

komponen yang sama dengan yang dibutuhkan.

c. Kegiatan produksi (Production)

Kegiatan ini merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu memperbaiki dan

mereparasi mesin-mesin dan peralatan. Secara fisik, melaksanakan pekerjaan yang disarankan

atau yang diusulkan dalam kegiatan inspeksi dan teknik, melaksanakan kegiatan service dan

perminyakan (lubrication). Kegiatan produksi ini dimaksudkan untuk itu diperlukan usaha-usaha

perbaikan segera jika terdapat kerusakan pada peralatan.

d. Kegiatan administrasi (Clerical Work)

Pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-pencatatan

mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan

dan biaya-biaya yang berhubungan dengan kegiatan pemeliharaan, komponen (spareparts)

yang di butuhkan, laporan kemajuan (progress report) tentang apa yang telah dikerjakan . waktu

dilakukannya inspeksi dan perbaikan, serta lamanya perbaikan tersebut, komponen (spareparts)

yag tersedia di bagian pemiliharaan. Jadi, dalam pencatatan ini termasuk penyusunan planning

dan scheduling, yaitu rencana kapan suatu mesin harus dicek atau diperiksa, diminyaki atau di

service dan di resparasi.

e. Pemeliharaan Bangunan (housekeeping)

Kegiatan ini merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan gedung tetap terpelihara dan

terjamin kebersihannya.

3.5 Struktur Organisasi Pemeliharaan (Maintenance Organization structure)

Praktek terbaik untuk struktur organisasi pemeliharaan secara langsung tergantung pada unsur-

unsur seperti rencana operasi pekerjaan, jenis pekerjaan pemeliharaan, dan sejenisnya. (Keith,

2002).

3.5.6 Rencana operasi pekerjaan (operation business plan)

Organisasi pemeliharaan harus di tetapkan untuk memenuhi tuntutan dari fungsi operasi. Sebagai

contoh, sebuah perusahaan akan di operasikan 24 jam per hari, 7 hari per minggu memerlukan

struktur organisasi pemeliharaan yang dapat mendukung modus atau cara operasi. Tenaga

kerja pemeliharaan harus di distribusikan untuk mendukung operasi terus-menerus dan

mempunyai penjadwalan dan perencanaan yang efektif dapat mengambil keuntungan dari

“jendela peluang”, misalnya, periode ketika permintaan izin produksi mempertahankan aktifitas

pemeliharaan. Di sisi lain, ketika siklus produksi 24 jam per hari, 5 hari per minggu, organisasi

pemeliharaan harus di wujudkan untuk mendapatkan keuntungan penuh dari jendela 2 hari,

misalnya, akhir pekan, untuk melakukan mempertahankan pemeliharaan.

3.5.7 Jenis pekerjaan pemeliharaan (maintenance work types)

Sebuah keefektikfan organisasi pemeliharaan harus di susun untuk menyediakan tingkat batas

dari pemeliharaan yang berbeda dengan jenis pekerjaan. Minimal, organisasi pemeliharaan harus

di wujudkan untuk menyediakan tindakan efektif, dukungan kualitas untuk 3 jenis atau

klasifikasi pekerjaan utama, yaitu, pemeliharaan darurat (emergency maintenance), preventive

maintenance, dan membangun kembali dan pemeriksaan berkala darurat (periodic rebuild and

overhauls).

a. Darurat (emergency), semua organisasi pemeliharaan harus memberikan respon yang tepat

waktu kepada permintaan darurat bekerja tanpa dapat mempengaruhi kemampuan untuk secara

efektif. Memanfaatkan tenaga kerja atau berdampak negative terhadap biaya perawatan total.

Dalam kebanyakan kasus, ini membutuhkan struktur organisasi yang mendedikasikan sebagian

kecil tenaga kerja, serta perencanaan dan dukungan pengawasan untuk bekerja tanggap

darurat.

b. Preventive Maintenance, pemeliharaan pencegahan merupakan syarat mutlak kehandalan

asset dan manajemen asset yang efektif biaya siklus hidup. Sebuah organisasi perawatan yang

efektif harus mendedikasikan sebagai tenaga kerja tersebut, serta merencanakan dan dukungan

pengawasan untuk konsisten, tepat waktu pelaksanaan kegiatan pemeliharaan prefentif

(preventive maintenance).

c. Membangun kembali dan pemeriksaan berkala (periodic rebuild and overhauls), tanpa

kecuali asset produksi membutuhkan overhauls berkala atau membangun kembali untuk

menggantikan bagian di pakai, komponen hingga-hidup dan untuk menjamin bahwa tingkat

keandalan di terima secara konsisten dipelihara. Karena kewajiban atau resiko, serta tingkat

keahlian yang lebih tinggi terkait dengan membangun kembali atau overhauls aktiva modal,

struktur organisasi harus memastikan bahwa kualitas terbaik dimanfaatkan untuk jenis pekerjaan.

d. Pertimbangan lain, yang harus di perhatikan antara lain adalah:

1) Eksekusi kerja

2) Perencanaan dan penjadwalan,

3) Pusat dan daerah tugas yang seimbang untuk tingkat kesehatan ekonomi,

4) Ketika salah satu komponen dari setiap memaksimalkan organisasi, organisasi

bagian pengoptimisasian,

5) Perencanaan dan penjadwalan adalah kuncinya,

6) Penerapan pengetahuan teknis,

7) Pertimbangkan sifat dari pekerjaan perawatan dan pengendaliannya,

8) Pertimbangkan dampak kemajuan teknis pada sifat pemeliharaan dan tugas produksi,

9) Organisasi dimasa depan,

10) Meliputi pemenuhan pekerjaan,

11) Merasionalisasi pergeseran jadwal pemeliharaan,

12) Jadwal off-shift,

13) Shift utama pemeliharaan,

14) Split shift diperlukan.

Apapun yang digunakan organisasi harus selalu ada diagram organisasi mutakhir, dan lengkap

penjelasannya yang mendefenisikan semua departemen dan pelaporan pemeliharaan hubungan

pengendalian, dan setiap hubungan untuk departemen lain. Organisasi harus secara jelas

menunjukkan tanggung jawab untuk tiga tanggapan dasar perawatan: rutin, darurat, dan backlog.

3.6 Masalah efisiensi pada pemeliharaan

Menurut Manahan (2004), dan Sofyan (2004), Dalam melaksanakan kegiatan pemeliharaan

terdapat 2 persoalan yang dihadapi oleh suatu perusahaan yaitu persoalan teknis dan

persoalan ekonomis.

a. Persoalan teknis

Dalam kegiatan pemeliharaan suatu perusahaan merupakan persoalan yang menyangkut usaha-

usaha untuk menghilangkan kemungkinan–kemungkinan yang menimbulkan kemacetan yang

disebabkan karena kondisi fasilitas produksi yang tidak baik. Tujuan untuk mengatasi persoalan

teknis ini adalah untuk dapat menjaga atau menjamin agar produksi perusahaan dapat berjalan

dengan lancar. Maka dalam persoalan teknis perlu diperhatikan hal-hal berikut:

1. Tindakan apa yang harus dilakukan untuk memelihara atau merawat peralatan yang ada,

dan untuk memperbaiki atau meresparasi mesin-mesin atau peralatan yang rusak,

2. Alat-alat atau komponen-komponen apa yang dibutuhkan dan harus disediakan agar

tindakan-tindakan pada bagian pertama diatas dapat dilakukan.

Jadi, dalam persoalan teknis ini adalah bagaimana cara perusahaan agar dapat mencegah ataupun

mengatasi kerusakan mesin yang mungkin saja dapat terjadi, sehingga dapat mengganggu

kelancaran proses produksi.

b. Persoalan ekonomis

Dalam melaksanakan kegiatan pemeliharaan disamping persoalaan teknis, ditemui pula

persoalan ekonomis. Persoalan ini menyangkut bagaimana usaha yang harus dilakukan agar

kegiatan pemeliharaan yang dibutuhkan secara teknis dapat dilakukan secara efisien. Jadi yang

ditekankan pada persoalan ekonomis adalah bagaimana melakukan kegiatan pemeliharaan agar

efisien, dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi dan tentunya alternatif tindakan yang

dipilih untuk dilaksanakan adalah yang menguntungkan perusahaan. Adapun biaya-biaya yang

terdapat dalam kegiatan pemeliharaan adalah biaya-biaya pengecekan, biaya penyetelan, biaya

service, biaya penyesuaian, dan biaya perbaikan atau resparasi. Perbandingan biaya yang perlu

dilakuka n antara lain untuk menentukan:

1) Apakah sebaiknya dilakukan pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) ataukah

pemeliharaan korektif (Corrective maintenance) saja. Dalam hal ini biaya-biaya yang perlu

diperbandingkan adalah:

Jumlah biaya-biaya perbaikan yang diperlukan akibat kerusakan yang terjadi karena tidak

adanya pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance), dengan jumlah biaya-biaya

pemeliharaan dan perbaikan yang diperlukan akibat kerusakan yang terjadi walaupun

telah diadakan pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance), dalam jangka waktu

tertentu.

Jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang akan dilakukan terhadap

suatu peralatan dengan harga peralatan tersebut,

Jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang dibutuhkan oleh suatu peralatan

dengan jumlah kerugian yang akan di hadapi apabila peralatan tersebut rusak dalam

operasi produksi,

2) Apakah sebaiknya peralatan yang rusak diperbaiki dalam perusahaan atau di luar perusahaan.

Dalam hal ini biaya-biaya yang perlu diperbandingkan adalah jumlah biaya yang akan

dikeluarkan untuk memperbaiki peralatan tersebut di bengkel perusahan sendiri dengan jumlah

biaya perbaikan tersebut di bengkel perusahaan lain. Disamping perbandingan kualitas dan

lamanya waktu yang dibutuhkan untuk pengerjaannya,

3) Apakah sebaiknya peralatan yang rusak diperbaiki atau diganti. Dalam hal ini biaya-biaya

perlu diperbandingkan adalah:

Jumlah biaya perbaikan dengan harga pasar atau nilai dari peralatan tersebut,

Jumlah biaya perbaikan dengan harga peralatan yang sama di pasar.

Dari keterangan diatas, dapatlah diketahui bahwa walaupun secara teknis pemeliharaan

pencegahan (preventive maintenance) penting dan perlu dilakukan untuk menjamin

bekerjanya suatu mesin atau peralatan. Akan tetapi secara ekonomis belum tentu selamanya

pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) yang terbaik dan perlu diadakan untuk setiap

mesin atau peralatan. Hal ini karena dalam menentukan mana yang terbaik secara ekonomis.

Apakah pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) ataukah pemeliharaan korektif

(Corrective Maintenance) saja. Harus dilihat faktor-faktor dan jumlah biaya yang akan terjadi.

Disamping itu harus pula dilihat, apakah mesin atau peralatan itu merupakan strategic point atau

critical unit dalam proses produksi ataukah tidak, jika mesin atau peralatan tersebut merupakan

strategic point atau critical unit, maka sebaiknya di adakan pemeliharaan pencegahan (preventive

maintenance) untuk mesin atau peralatan itu. Hal ini dikarenakan apabila terjadi kerusakan yang

tidak dapat diperkirakan, maka akan mengganggu seluruh rencana produksi.

3.7 Jenis dan Klasifikasi Pemeliharaan

3.7.1 Jenis-jenis Pemeliharaan

Menurut Asyari (2007), dalam bukunya Manajemen pemeliharaan mesin membagi pemeliharaan

menjadi:

a. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance) : Pemeliharaan pencegahan adalah

pemeliharaan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara pemeliharaan yang

direncanakan untuk pencegahan. Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk inspeksi,

perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama

beroperasi terhindar dari kerusakan.

b. Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance): Pemeliharaan korektif adalah pekerjaan

pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas atau

peralatan sehingga mencapai standar yang dapat di terima. Dalam perbaikan dapat dilakukan

peningkatan- peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi

rancangan agar peralatan menjadi lebih baik,

c. Pemeliharaan berjalan (Running Maintenance): Pemeliharaan ini dilakukan ketika fasilitas

atau peralatan dalam keadaan bekerja. Pemeliharan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan

yang harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi,

d. Pemeliharaan prediktif (Predictive Maintenance): Pemeliharaan prediktif ini dilakukan untuk

mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem

peralatan. Biasanya pemeliharaan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat

monitor yang canggih,

e. Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance): Pekerjaan pemeliharaan

ini dilakukan ketika terjadinya kerusakan pada peralatan, dan untuk memperbaikinya harus

disiapkan suku cadang, alat-alat dan tenaga kerjanya,

f. Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance): Pemeliharan ini adalah pekerjaan

pemeliharaan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak

terduga.

g. Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance): Pemeliharaan berhenti adalah pemeliharaan

yang hanya dilakukan selama mesin tersebut berhenti beroperasi,

h. Pemeliharaan rutin (routine maintenance): Pemeliharaan rutin adalah pemeliharaan yang

dilaksanakan secara rutin atau terus-menerus,

i. Design out maintenance adalah merancang ulang peralatan untuk menghilangkan sumber

penyebab kegagalan dan menghasilkan model kegagalan yang tidak lagi atau lebih sedikit

membutuhkan maintenance.

3.7.2 Klasifikasi Pemeliharaan

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan Pekerjaan pemeliharaan dikategorikan dalam dua

cara, yaitu (Anthony, 1992):

1) Pemeliharaan terencana (planned maintenance):

Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan secara terorginir untuk

mengantisipasi kerusakan peralatan di waktu yang akan datang, pengendalian dan pencatatan

sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. (Anthony, 1992).

Menurut Anthony (1992), Pemeliharaan terencana dibagi menjadi dua aktivitas utama yaitu:

a. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)

Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) adalah inspeksi periodik untuk mendeteksi

kondisi yang mungkin menyebabkan produksi berhenti atau berkurangnya fungsi mesin

dikombinasikan dengan pemeliharaan untuk menghilangkan, mengendalikan, kondisi tersebut

dan mengembalikan mesin ke kondisi semula atau dengan kata lain deteksi dan penanganan

diri kondisi abnormal mesin sebelum kondisi tersebut menyebabkan cacat atau kerugian.

(Setiawan, 2008).

Menurut Jay dan Barry Render,(2001) dalam bukunya “Operations Management”, preventive

maintenance adalah: “A plan that involves routine inspections, servicing, and keeping facilities

in good repair to prevent failure”

Sebuah perencanaan yang memerlukan inspeksi rutin, pemeliharaan dan menjaga agar fasilitas

dalam keadaan baik sehingga tidak terjadi kerusakan di masa yang akan datang. Pekerjaan dasar

pada perawatan preventive adalah: inspeksi, pelumasan, perencanaan dan penjadwalan,

pencatatan dan analisis, latihan bagi tenaga pemeliharaan, serta penyimpanan suku cadang.

sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan dapat terpenuhi

pengunaannya. (Daryus ,2007).

Menurut Dhillon (2006), dalam bukunya “maintainability, maintenance, and reliability for

engineers” ada 7 elemen dari pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) yaitu:

1) Inspeksi: memeriksa secara berkala (periodic) bagian-bagian tertentu untuk dapat dipakai

dengan membandingkan fisiknya, mesin, listrik, dan karakteristik lain untuk standar yang pasti,

2) Kalibrasi: mendeteksi dan menyesuaikan setiap perbedaan dalam akurasi untuk material atau

parameter perbandingan untuk standar yang pasti,

3) Pengujian: pengujian secara berkala (periodic) untuk dapat menentukan pemakaian

dan mendeteksi kerusakan mesin dan listrik,

4) Penyesuaian: membuat penyesuaian secara periodik untuk unsur variabel tertentu untuk

mencapai kinerja yang optimal,

5) Servicing: pelumasan secara periodik, pengisian, pembersihan, dan seterusnya, bahan atau

barang untuk mencegah terjadinya dari kegagalan yang baru,

6) Instalasi: mengganti secara berkala batas pemakaian barang atau siklus waktu pemakaian atau

memakai untuk mempertahankan tingkat toleransi yang ditentukan,

7) Alignment: membuat perubahan salah satu barang yang ditentukan elemen variabel

untuk mencapai kinerja yang optimal.

b. Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)

Pemeliharaan secara korektif (corrective maintenance) adalah pemeliharaan yang dilakukan

secara berulang atau pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian (termasuk

penyetelan dan reparasi) yang telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima.

(Anthony, 1992). Pemeliharaan ini meliput i reparasi minor, terutama untuk rencana jangka

pendek, yang mungkin timbul diantara pemeriksaan, juga overhaul terencana.

Menurut Jay dan Barry Render, 2001 pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)

adalah: “Remedial maintenance that occurs when equipment fails and must be repaired on

an emergency or priority basis”

Pemeliharaan ulang yang terjadi akibat peralatan yang rusak dan harus segera diperbaiki karena

keadaan darurat atau karena merupakan sebuah prioritas utama.

Menurut Dhillon (2006), Biasanya, pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) adalah

pemeliharaan yang tidak direncanakan, tindakan yang memerlukan perhatian lebih yang harus

ditambahkan, terintegrasi, atau menggantikan pekerjaan telah dijadwalkan sebelumnya.

Oleh karena itu, Dalam pelaksanaan pemeliharaan antara terencana yang harus diperhatikan

adalah jadwal operasi pabrik, perencanaan pemeliharaan, sasaran perencanaan pemeliharaan,

faktor-faktor yang diperhatikan dalam perencanaan pekerjaan pemeliharaan, sistem organisasi

untuk perencanaan yang efektif, dan estimasi pekerjaan. (Asyari, 2007). Jadi,

Pemeliharaan terencana merupakan pemakaian yang paling tepat mengurangi keadaan darurat

dan waktu nganggur mesin. Adapun keuntungan lainnya yaitu:

a. Pengurangan pemeliharaan darurat,

b. Pengurangan waktu nganggur,

c. Menaikkan ketersediaan (availability) untuk produksi

d. Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan produksi,

e. Memperpanjang waktu antara overhaul

f. Pengurangan penggantian suku cadang, membantu pengendalian sediaan,

g. Meningkatkan efisiensi mesin,

h. Memberikan pengendalian anggaran dan biaya yang bisa diandalkan,

i. Memberikan informasi untuk pertimbangan penggantian mesin.

2) Pemeliharaan tak terencana (unplanned maintenance)

Pemeliharaan tak terencana adalah yaitu pemeliharaan darurat, yang didefenisikan sebagai

pemeliharaan dimana perlu segera dilaksanakan tindakan untuk mencegah akibat yang serius,

misalnya hilangnya produksi, kerusakan besar pada peralatan, atau untuk keselamatan kerja.

(Anthony, 1992).

Pada umumnya sistem pemeliharaan merupakan metode tak terencana, dimana peralatan yang

digunakan dibiarkan atau tanpa disengaja rusak hingga akhirnya, peralatan tersebut akan

digunakan kembali maka diperlukannya perbaikan atau pemeliharaan.

Secara skematik dapat dilihat sesuai diagram alir proses suatu perusahaan untuk sistem

pemeliharaan dibawah ini.

(Sumber: Corder, Anthony, (1992), Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga)

3.8 Hubungan pemeliharaan dengan proses produksi

Pemeliharaan menyangkut juga terhadap proses produksi sehari-hari dalam menjaga agar seluruh

fasilitas dan peralatan perusahaan tetap berada pada kondisi yang baik dan siap selalu untuk

digunakan. Kegiatan hendaknya tidak mengganggu jadwal produksi.

Menurut Sofyan, (2004) agar proses produksi berjalan dengan lancar, maka kegiatan

pemeliharaan yang harus dijaga dengan langkah-langkah sebagai berikut:

1. Menambah jumlah peralatan dan perbaikan para pekerja bagian pemeliharaan, dengan

demikian akan di dapat waktu rata-rata kerusakan dari mesin yang lebih kecil,

2. Menggunakan pemeliharaan pencegahan, karena dengan cara ini dapat mengganti parts

yang sudah dalam keadaan kritis sebelum rusak,

3. Di adakannya suatu cadangan di dalam suatu sistem produksi pada tingkat kritis,

sehingga mempunyai suatu tempat paralel apabila terjadi kerusakan mendadak. Dengan

adanya suku cadangan ini, tentu akan berarti adanya kelebihan kapasitas terutama untuk

tingkat kritis tersebut, sehingga jika ada mesin yang mengalami kerusakan, perusahaan

dapat berjalan terus tanpa menimbulkan adanya kerugian karena mesin-mesin

menganggur,

4. Usaha-usaha untuk menjadikan para pekerja di bidang pemeliharaan ini sebagai suatu

komponen dari mesin-mesin yang ada, dan untuk menjadikan mesin tersebut sebagai

suatu komponen dari suatu sistem produksi secara keseluruhan,

5. Mengadakan percobaan untuk menghubungkan tingkat-tingkat sistem produksi lebih

cermat dengan cara mengadakan suatu persediaan cadangan diantara berbagai tingkat

produksi yang ada, sehingga terdapat keadaan dimana masing- masing tingkat tersebut

tidak akan sangat tergantung dari tingkat sebelumnya.

3.9 Hubungan kegiatan pemeliharaan dengan biaya

Tujuan utama manajemen produksi adalah mengelola penggunaan sumber daya berupa faktor-

faktor produksi yang tersedia baik berupa bahan baku, tenaga kerja, mesin dan fasilitas produksi

agar proses produksi berjalan dengan efektif dan efisien. pada saat ini perusahaan-perusahaan

yang melakukan kegiatan pemeliharaan harus mengeluarkan biaya pemeliharaan yang tidak

sedikit.

Menurut Mulyadi (1999), dalam bukunya akuntansi biaya, biaya dari barang yang diproduksi

terdiri dari:

a. Direct Material Used (biaya bahan baku langsung yang digunakan),

b. Direct manufacturing Labor (biaya tenaga kerja langsung),

c. Manufacturing Overhead (biaya overhead pabrik).

Permasalahan yang sering dihadapi seorang manajer produksi adalah bagaimana menentukan

untuk melakukan kebijakan pemeliharaan baik untuk pencegahan maupun setelah terjadinya

kerusakan, dari kebijakan itulah nantinya akan mempengaruhi terhadap pembiayaan. Oleh karena

itu, seorang manajer produksi harus mengetahui hubungan kebijakan pemeliharaan dengan biaya

yang ditimbulkan sehingga tidak salah dalam mengambil kebijakan tentang pemeliharaan.

Dibawah ini diperlihatkan hubungan biaya pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance)

dan breakdown dengan total biaya.

(Sumber: Heizer, Jay and Render, Barry, (2001), Operation Management, Prentice Hall, sixt

Edition)

Gambar diatas menunjukkan hubungan tradisional antara pemeliharaan pencegahan (preventive

maintenance) dengan pemeliharaan breakdown (breakdown maintenance) yang menjelaskan

bahwa manajer operasi harus bisa mempertimbangkan keseimbangan antara kedua biaya. Di

satu pihak, dengan menempatkan sumber daya pada kegiatan pemeliharaan pencegahan akan

mengurangi jumlah kemacetan. Sama halnya dengan mengurangi pemeliharaan breakdown biaya

akan lebih murah jika dibandingkan dengan biaya pemeliharaan pencegahan. Di waktu

yang sama kurva total biaya akan menaik.

3.10 Faktor penghambat dalam melaksanakan kerja

Menurut Asyari, (2007) faktor-faktor yang dapat menimbulkan hambatan pekerjaan adalah

sebagai berikut:

1. Menunggu order yang terlalu lama,

2. Mengunjungi suatu tempat untuk mengetahui apa yang harus di lakukan,

3. Mengadakan perjalanan yang tidak perlu,

4. Banyaknya perjalanan untuk mengambil dan mengembalikan alat,

5. Terlalu banyaknya pekerja yang turut campur tangan pada pekerjaan yang sebenarnya

dapat lebih mudah di tangani oleh sedikit pekerja,

6. Menunggu selesainya pekerjaan dari jenis keterampilan lain,

7. Mencari tempat kerja,

8. Mencoba untuk memperbaiki informasi yang tidak jelas,

9. Hilangnya waktu karena pembatalan order,

10. Tidak tersedianya material yang di butuhkan.

3.11 Analisa kebijakan Pemeliharaan

Dengan demikian metode yang digunakan untuk memelihara mesin dalam perusahaan adalah

metode probabilitas untuk menganalisa biaya. Menurut Handoko (1999), Langkah-langkah

perhitungan biaya pemeliharaan adalah:

a. Menghitung rata-rata umur mesin sebelum rusak atau rata-rata mesin hidup dengan cara:

Rata-rata mesin hidup =∑ (bulan sampai terjadinya kerusakan setelah perbaika n X probabilitas

terjadinya kerusakan)

b. Menghitung biaya yang dikeluarkan jika melaksanakan kebijakan pemeliharaan breakdown:

c. Menghitung biaya yang dikeluarkan jika melaksanakan kebijakan pemeliharaan preventive:

Untuk menentukan biaya pemeliharaan preventive meliputi pemeliharaan setiap satu bulan, dua

bulan, tiga bulan dan seterusnya, harus dihitung perkiraan jumlah kerusakan mesin dalam suatu

periode.

Rumusnya adalah:

METODE MANAJEMEN PEMELIHARAAN

Manajemen Pemeliharaan adalah pendekatan yang teratur dan sistematis untuk perencanaan,

pengorganisasian, monitoring dan evaluasi kegiatan pemeliharaan dan biaya. Sebuah sistem

manajemen pemeliharaan yang baik digabungkan dengan pengetahuan dan staf pemeliharaan

mampu dapat mencegah masalah-masalah kesehatan dan keselamatan dan kerusakan

lingkungan; menghasilkan aset hidup dengan lebih sedikit gangguan dan mengakibatkan biaya

operasi yang lebih rendah dan kualitas hidup yang lebih tinggi.

Menurut Margono, (2006) metode manajemen pemeliharaan di lihat dari beberapa hal sebagai

berikut:

1. Permohonan pemeliharaan, Sebagai persyaratan untuk perencanaan fungsi

pemeliharaan, karena perlu utuk mengetahui secara tepat tentang apa yang harus di

kerjakan, apa yang sedang di kerjakan dan berapa lama setiap bertugas/pekerjaan tersebut

di kerjakan. Permintaan dari pengawas bagian produksi untuk pelayanan yang dilakukan

oleh petugas-petugas pemeliharaan harus mendapat prioritas prhatian meskipun dalam

pengalaman menunjukkan bahwa hampir seluruh pekerjaan pemeliharaan dapat di

rencanakan sebelumnya, dalam jangka pendek dan kenyataan bahwa prioritas utama jauh

lebih kecil dari yang di perkirakan.

2. Permintaan pemeliharaan atau perbaikan,Permintaan pemeliharaan atau perbaikan

atas pekerjaan yang salah satu atau kerusakan atau cacat yang memang perlu di perbaiki.

Setelah pekerjaan di selesaikan, kita harus mencari keterangan atau alasan tentan sebab-

sebab terjadinya kerusakan, terutama penting apabila terjadinya pemeliharaan darurat

serta uraian singkat tapi jelas mengenai tindakan yang telah dilaksanakan.

3. Kartu permintaan pemeliharaan atau perbaikan.Dalam kartu permintaan

pemeliharaan/perbaikan dimuat seluruh informasi/keterangan yang dibutuhkan seperti

misalnya jenis pekerja yang diperlukan, dan waktu kerja yang dibutuhkan untuk

melakukan pekerjaan tersebut. Pekerja berorganisasi kepada tugas yang diberikan dan

kartu permintaan pemeliharaan tersebut juga berorganisasi kepada tugas tersebut. Hal ini

merupakan suatu perbedaan yang pokok antara penggunaan kartu permintaan

pemeliharaan/perbaikan dengan penggunaan kartu waktu dimana masalahnya hanya pada

berorganisasi kepada para petugas pemeliharaan.

Menurut Keith (2002), ada beberapa metode manajemen pemeliharaan antara lain Yaitu:

1. Run-to-failure management, Run-to-failure management adalah manajemen teknik

pengaktifan kembali yang menunggu mesin atau peralatan rusak sebelum diambil

tindakan pemeliharaan, yang mana sebenarnya adalah “nomaintenance”. Metode ini

merupakan manajemen pemeliharaan yang paling mahal. Metode reaktif ini memaksa

departemen manajemen pemeliharaan untuk mempertahankan persediaan suku

cadang yang banyak yang mencakup seluruh komponen utama peralatan penting

pabrik.

2. Preventive Maintenance. Ada banyak defenisi pemeliharaan preventive, tetapi semua

program manajemen pemeliharaan preventive adalah dijalankan berdasarkan waktu.

Dengan kata lain tugas-tugas pemeliharaan berlalu berdasarkan pada jam operasi. Dalam

manajemen pemeliharaan preventive, perbaikan mesin dijadwalkan berdasarkan pada

statistik waktu rata-rata kerusakan (MTTF). Dapat dilihat siklus MTTF dibawah ini.

(Sumber: Mobley, R.Keith, 2002, An introduction to predictive maintenance, 2nd ed,

Butterworth-Heinemann, USA )

3. Predictive Maintenance. Seperti pemeliharaan preventif, pemeliharaan prediktif memiliki

banyak defenisi. Untuk sebagian pekerja, pemeliharaan prediktif adalah pemantauan getaran

mesin dalam upaya untuk mendeteksi masalah baru dan untuk mencegah kerusakan fatal.

Pemeliharaan prediktif adalah menggerakkan kondisi program pemeliharaan preventif. Untuk

jadwal kegiatan pemeliharaan, pemeliharaan prediktif menggunakan pengawasan langsung

terhadap kondisi mekanik, efisiensi system, dan indicator lainnya untuk menentukan rata-rata

waktu actual sampai rusak atau hilangnya efisiensi untuk setiap mesin dan system di pabrik.

Penambahan program pemeliharaan prediktif yang komprehensif dapat dan akan menyediakan

data factual pada kondisi mekanik actual dari setiap mesin dan efisiensi operasional setiap sistem

proses.

4. Metode peningkatan pemeliharaan lainnya. Selama 10 tahun terakhir, berbagai metode

manajemen, seperti pemeliharaan produktif total (TPM) dan kehandalan yang berpusat pada

pemeliharaan (RCM), telah dilembangkan dan disebut-sebut sebagai obat mujarab untuk

pemeliharaan yang tidak efektif. Banyak pabrik domestik menggunakan salah satu dari metode

cepat, memperbaiki dalam upaya untuk mengimbangi kekurangan pemeliharaan yang dirasakan.

Total Productive Maintenance

Pemeliharaan ini disebut-sebut sebagai pendekatan jepang untuk manajemen perawatan yang

efektif, konsep ini di kembangkan oleh Deming di akhir 1950-an. TPM bukan program

manajemen pemeliharaan. Sebagian besar kegiatan terkait dengan pendekatan manajemen

jepang diarahkan pada fungsi produksi dan menganggap pemeliharaan akan memberikan tugas-

tugas dasar yang diperlukan untuk mempertahankan aset produksi kritis. Semua manfaat di ukur

dari TPM yang di kemas dalam hal kapasitas, kualitas produk, dan total biaya produksi.

Reliability-Centered Maintenance

Dalil dasar RCM adalah bahwa semua mesin harus gagal dan memiliki umur yang terbatas,

tetapi asumsi ini tidak berlaku, jika mesin dan sistem pabrik dirancang baik, dipasang,

dioperasikan, dan dipelihara.

Pompa Sentrifugal

1. Pengertian pompa

Pompa adalah suatu alat yang digunakan untuk memindahkan suatu cairan dari suatu tempat ke

tempat lain dengan cara menaikkan tekanan cairan tersebut. Kenaikan tekanan cairan tersebut

digunakan untuk mengatasi hambatan-hambatan pengaliran. Hambatan-hambatan pengaliran itu

dapat berupa perbedaan tekanan, perbedaan ketinggian atau hambatan gesek. Klasifikasi pompa

secara umum dapat diklasifikasikan menjadi 2 bagian yaitu pompa kerja positif (positive

displacement pump) dan pompa kerja dinamis (non positive displacement pump).

Salah satu jenis pompa kerja dinamis adalah pompa sentrifugal yang prinsip kerjanya

mengubah energi kinetik (kecepatan) cairan menjadi energi potensial (dinamis) melalui suatu

impeller yang berputar dalam casing. Pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) Labuhan

Angin, sebagian besar pompa yang digunakan ialah pompa bertipe sentrifugal. Gaya

sentrifugal ialah sebuah gaya yang timbul akibat adanya gerakan sebuah benda atau partikel

melalui lintasan lengkung (melingkar).

Pompa sentrifugal merupakan pompa kerja dinamis yang paling banyak digunakan karena

mempunyai bentuk yang sederhana dan harga yang relatif murah. Keuntungan pompa sentrifugal

dibandingkan jenis pompa perpindahan positif adalah gerakan impeler yang kontinyu

menyebabkan aliran tunak dan tidak berpulsa ,keandalan operasi tinggi disebabkan gerakan

elemen yang sederhana dan tidak adanya katup-katup,kemampuan untuk beroperasi pada putaran

tinggi, yang dapat dikopel dengan motor listrik, motor bakar atau turbin uap ukuran kecil

sehingga hanya membutuhkan ruang yang kecil, lebih ringan dan biaya instalasi ringan,harga

murah dan biaya perawatan murah.

2. Prinsip -Prinsip Dasar Pompa Sentrifugal

Prinsip-prinsip dasar pompa sentrifugal ialah sebagai berikut:

a. gaya sentrifugal bekerja pada impeller untuk mendorong fluida ke sisi luar sehingga

kecepatan fluida meningkat

b. kecepatan fluida yang tinggi diubah oleh casing pompa (volute atau diffuser) menjadi

tekanan atau head.

3. Klasifikasi Pompa Sentrifugal

Pompa sentrifugal diklasifikasikan berdasarkan beberapa kriteria, antara lain:

a. Kapasitas :

1) Kapasitas rendah : < 20 m3 / jam

2) Kapasitas menengah : 20-60 m3 / jam

3) Kapasitas tinggi : > 60 m3 / jam

b. Tekanan Discharge :

1) Tekanan Rendah : < 5 Kg / cm2

2) Tekanan menengah : 5 - 50 Kg / cm2

3) Tekanan tinggi : > 50 Kg / cm2

c. Jumlah / Susunan Impeller dan Tingkat :

1) Single stage : Terdiri dari satu impeller dan satu casing.

2) Multi stage : Terdiri dari beberapa impeller yang tersusun seri dalam satu casing.

3) Multi Impeller : Terdiri dari beberapa impeller yang tersusun paralel dalam satu casing.

4) Multi Impeller – Multi stage : Kombinasi multi impeller dan multi stage.

d. Posisi Poros :

1) Poros tegak

2) Poros mendatar

e. Jumlah Suction :

1) Single Suction

2) Double Suction

f. Arah aliran keluar impeller :

1) Radial flow

2) Axial flow

3) Mixed fllow

3.1 Klasifikasi menurut jumlah tingkat

1. Pompa satu tingkat : Pompa ini hanya mempunyai sebuah impeler. Pada umumnya head

yang dihasilkan pompa ini relative rendah, namun konstruksinya sederhana.

2. Pompa bertingkat banyak : Pompa ini menggunakan lebih dari satu impeler yang dipasanag

berderet pada satu poros (gambar 2.7). Zat cair yang keluar dari impeler tingkat pertama akan

diteruskan ke impeler tingkat kedua dan seterusnya hingga tingkat terakhir. Head total pompa

merupakan penjumlahan head yang dihasilkan oleh masing - masing impeler. Dengan demikian

head total pompa ini relatif tinggi dibanding dengan pompa satu tingkat, namun konstruksinya

lebih rumit dan besar. (Yang menjadi objek utama dalam penulisan skripsi ini)

3.4 Bagian-Bagian Utama Pompa Sentrifugal

Secara umum bagian-bagian utama pompa sentrifugal dapat dilihat seperti gambar

berikut:

A. Stuffing Box: Stuffing Box berfungsi untuk mencegah kebocoran pada daerah dimana poros

pompa menembus casing.

B. Packing: Digunakan untuk mencegah dan mengurangi bocoran cairan dari casing

pompa melalui poros. Biasanya terbuat dari asbes atau teflon.

C. Shaft: Shaft (poros) berfungsi untuk meneruskan momen puntir dari penggerak selama

beroperasi dan tempat kedudukan impeller dan bagian-bagian berputar lainnya.

D. Shaft sleeve: Shaft sleeve berfungsi untuk melindungi poros dari erosi, korosi dan keausan

pada stuffing box. Pada pompa multi stage dapat sebagai leakage joint, internal bearing dan

interstage atau distance sleever.

E. Vane: Sudu dari impeller sebagai tempat berlalunya cairan pada impeller.

F. Casing: Merupakan bagian paling luar dari pompa yang berfungsi sebagai pelindung elemen

yang berputar, tempat kedudukan diffusor (guide vane), inlet dan outlet nozzel serta tempat

memberikan arah aliran dari impeller dan mengkonversikan energi kecepatan cairan menjadi

energi dinamis (single stage).

G. Eye of Impeller: Bagian sisi masuk pada arah isap impeller.

H. Impeller: Impeller berfungsi untuk mengubah energi mekanis dari pompa menjadi energi

kecepatan pada cairan yang dipompakan secara kontinyu, sehingga cairan pada sisi isap secara

terus menerus akan masuk mengisi kekosongan akibat perpindahan dari cairan yang masuk

sebelumnya.

I. Wearing Ring: Wearing ring berfungsi untuk memperkecil kebocoran cairan yang melewati

bagian depan impeller maupun bagian belakang impeller, dengan cara memperkecil celah antara

casing dengan impeller.

J. Bearing: Bearing (bantalan) berfungsi untuk menumpu dan menahan beban dari poros agar

dapat berputar, baik berupa beban radial maupun beban axial. Bearing juga memungkinkan poros

untuk dapat berputar dengan lancar dan tetap pada tempatnya, sehingga kerugian gesek menjadi

kecil.

3.5 Karakteristik Pompa Sentrifugal

Karakteristik dari pompa sentrifugal merupakan sebuah cara dimana tinggi tekan tekanan

diferensial bervariasi dengan keluaran (output) pada kecepatan konstan. Karakteristik dapat juga

menyertakan kurva efisiensi dan harga brake horse power- nya. Kurva kapasitas tinggi tekan

(Gambar 2.8) ditunjukkan sebagai kapasitas peningkatan total tinggi tekan, dimana tinggi tekan

pompa mampu untuk dinaikkan atau dikurangi.Umumnya sebuah pompa sentrifugal akan

menaikkan tinggi tekan terbesarnya pada suatu titik, dimana tidak ada aliran yang sering

dianggap sebagai shut off head. Jika shut off head kurang dari harga maksimum tinggi tekan,

pompa menjadi tidak stabil dan dibawah beberapa kondisi dapat memperbesar daya dan

kecepatan fluktuasi yang menyebabkan getaran mekanis yang besar pada sistem pemipaan.

(Biro efisiensi energi, 2004)

3.6 Head Pompa

Head pompa adalah energi per satuan berat yang harus disediakan untuk mengalirkan sejumlah

zat cair yang direncanakan sesuai dengan kondisi instalasi pompa, atau tekanan untuk

mengalirkan sejumlah zat cair,yang umumnya dinyatakan dalam satuan panjang.Menurut

persamaan Bernoulli yang berbunyi “bila fluida inkompresibel mengalir sepanjang pipa yang

penampangnya mempunyai beda ketinggian,perbedaan tekanan tidak hanya tergantung pada

perbedaan ketinggian tetapi juga pada perbedaan antara kecepatan dimasing-masing titik

tersebut”.Dalam persamaan Bernoulli,ada tiga macam head (energi) fluida dari sistem instalasi

aliran, yaitu, energi tekanan, energi kinetik dan energi potensial.Hal ini dapat dinyatakan dengan

rumus sebagai berikut : (Bruce Munson, 2006)

H = P/ γ + Z + V 2/2.g

Dimana:

H = Head total pompa (m)

P/ γ = Head tekanan (m)

Z = Head statis total (m)

V 2/2.g = Head kecepatan (m)

Karena energi itu kekal, maka bentuk head (tinggi tekan) dapat bervariasi pada penampang yang

berbeda. Namun pada kenyataannya selalu ada rugi-rugi energi (losses).

Pada kondisi yang berbeda seperti pada gambar di atas maka persamaan Bernoulli adalah sebagai

berikut :

3.7 Kecepatan

Spesifik Pompa

Performansi pompa sentrifugal (kecuali turbin regeneratif) dihubungkan pada suatu parameter

yang disebut kecepatan spesifik (specific speed). Seperti yang didefinisikan oleh The Hydraulic

Institute hal ini merupakan hubungan antara kapasitas, tinggi tekan, dan kecepatan pada efisiensi

optimum yang mengklasifikasikan impeller pompa dengan respek terhadap persamaan

geometris. Kecepatan spesifik merupakan sebuah bilangan aljabar yang dinyatakan sebagai:

(Sularso, 1978)

3.8 Kavitasi

Kavitasi adalah peristiwa terbentuknya gelembung-gelembung uap di dalam cairan yang terjadi

akibat turunnya tekanan cairan sampai di bawah tekanan uap jenuh cairan pada suhu operasi

pompa. Gelembung uap yang terbentuk dalam proses ini mempunyai siklus yang sangat singkat.

Knapp (Karassik dkk, 1976) menemukan bahwa mulai terbentuknya gelembung sampai

gelembung pecah hanya memerlukan waktu sekitar 0,003 detik. Gelembung ini akan terbawa

aliran fluida sampai akhirnya berada pada daerah yang mempunyai tekanan lebih besar daripada

tekanan uap jenuh cairan. Pada daerah tersebut gelembung tersebut akan pecah dan akan

menyebabkan shock pada dinding di dekatnya. Cairan akan masuk secara tiba-tiba ke ruangan

yang terbentuk akibat pecahnya gelembung uap tadi sehingga mengakibatkan tumbukan.

Peristiwa ini akan menyebabkan terjadinya kerusakan mekanis pada pompa.

3.9 Net Positive Suction Head (NPSH)

Kavitasi akan terjadi bila tekanan statis suatu aliran turun sampai dibawah tekanan uap

jenuhnya.Untuk menghindati kavitasi diusahakan agar tidak ada satu bagianpun dari aliran

didalam pompa yang mempunyai tekanan statis lebih rendah dari tekan uap jenuh cairan pada

temperatur yang bersangkutan.Dalam hal ini perlu diperhatikan dua macam tekanan yang

memegang peran penting.Pertama,tekanan yang ditentukan oleh kondisi lingkungan dimana

pompa dipasang,dan kedua,tekanan yang ditentukan oleh keadaan aliran didalam pompa.

Berhubungan dengan dua hal diatas maka didefinisikanlah suatu Net Positive Suction Head

(NPSH) atau Head Isap Positif Neto yang dipakai sebagai ukuran keamanan pompa terhadap

kavitasi.Ada dua macam NPSH,yaitu NPSH yang tersedia pada sistem (instalasi),dan NPSH

yang diperlukan oleh pompa. Pompa terhindar dari kavitasi jika NPSH yang tersedia lebih besar

daripada NPSH yang dibutuhkan.

3.9.1 Net Positive Suction Head Available (NPSH yang tersedia)

NPSH yang tersedia adalah head yang dimiliki oleh zat cair pada sisi isap pompa dikurangi

dengan tekanan uap jenuh zat cair ditempat tersebut.Dalam hal pompa yang mengisap zat

cair dari tempat terbuka,maka besarnya NPSH yang tersedia dapat dituliskan sebagai berikut:

Jika zat cair diisap dari tangki tertutup,maka harga Pa menyatakan tekanan mutlak yang bekerja

pada permukaan zat cair didalam tangki tertutup tersebut.Khususnya jika tekanan diatas

permukaan zat cair sama dengan tekanan uap jenuhnya,maka Pa = Pv.Dalam hal pompa

yang mengisap zat cair dari tempat terbuka,maka besarnya NPSH yang tersedia dapat

dituliskan sebagai berikut:

hsv = −hs − hls

Harga hs adalah negatif (-) karena permukaan zat cair didalam tangki lebih tinggi dari pada sisi

isap pompa.Pemasangan pompa semacam ini diperlukan untuk mendapatkan harga NPSHA

positif.

3.9.2 Net Positive Suction Head Required (NPSH yang diperlukan)

Tekanan terendah didalam pompa biasanya terdapat disuatu titik dekat setelah sisi masuk sudu

impeller.ditempat tersebut,tekanan adalah lebih rendah dari pada tekanan pada lubang isap

pompa.Hal ini disebabkan oleh kerugian head dinosel isap,kenaikan kecepatan aliran karena luas

penampang yang menyempit,dan kenaikan kecepatan aliran karena tebal sudu setempat.

Agar tidak terjadi pengupan zat cair,maka tekanan pada lubang masuk pompa dikurangi dengan

penurunan tekanan didalam pompa harus lebih tinggi dari pada tekanan uap zat cair.Head

tekanan yang besar sama dengan penurunan tekanan ini disebut NPSH yang diperlukan/net

positive suction head required.Besarnya NPSH yang diperlukan berbeda untuk setiap

pompa.Untuk suatu pompa tertentu , NPSH yang diperlukan berubah menurut kapasitas dan

putarannya.Agar pompa dapat bekerja tanpa mengalami kavitasi,maka harus dipenuhi syarat

NPSH yang tersedia lebih besar dari pada NPSH yang diperlukan.Harga NPSH yang diperlukan

harus diperoleh dari pabrikan pompa yang bersangkut an.Namun untuk penaksiran secara

kasar,NPSH yang diperlukan dapat dihitung dengan persamaan:

Kecepatan spesifik sisi isap (S) dapat juga digunakan sebagai pengganti Koefisien kavitasi

Thoma dalam menghitung NPSH yang diperlukan.Hubungannya dapat dilihat dalam persamaan:

Daftar Pustaka

Asyari Daryus; Manajemen Pemeliharaan Mesin(2007) Jurusan Teknik Mesin, Fakultas

Teknik Universitas Darma Persada Jakarta.

Corder, Anthony (1992), Teknik Manajemen Pemeliharaan, Jakarta: Erlangga.

Dhillon (2006) maintainability, maintenance, and reliability for engineers, CRC/Taylor &

Francis

Heizer, Jay and Render, Barry, (2001), Operation Management, Prentice Hall, sixt

Edition

Herujito, Yayat M. (2001), Dasar – Dasar Manajemen. PT. Grasindo, Jakarta.

Jay dan Barry Render. (2004). Operations Management. New Jersey: Pearson.

Keith. (2002) Organisational Behavior: Human Behavior At Work, 11th edition. New

Delhi: Tata McGraw-Hill Book Company.

Manahan P. Tampubolon, "Manajemen Operasional" 2004

Mobley, R.Keith, 2002, An introduction to predictive maintenance, 2nd ed, Butterworth-

Heinemann, USA

Mulyadi(1999), Akuntansi Biaya; Yogyakarta; Aditya Media.

Munson, Bruce R., 2006, "Mekanika fluida", Jakarta: Erlangga.

Sularso, Ir and Tahara Haruo, 1987, “Pompa dan Kompresor”, Jakarta: Penerbit Pradnya

Paramitha.