pbt 2.pdf

PRAKTIKUM PENGETAHUAN BAHAN TEKNIK 2012/2013

LABORATORIUM SISTEM MANUFAKTUR

UNIVERSITAS TRUNOJOYO MADURA 19

RINGKASAN

Nurhasanah Humairoh, Hambali Khoirul Anam, Khoiron Muhammad,

Indirwan Akhmad. Prodi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas

Trunojoyo, PBT 02 Pemeriksaan Korosi, April 2013.

Logam merupakan bahan yang banyak digunakan untuk keperluan

pembuatan perlengkapan baik dalam ukuran kecil sampai ukuran yang besar

karena logam mempunyai sifat yang menguntungkan.Sifat-sifat yang

menguntungkan pada besi antara lain : keras, kuat, tahan lama, mudah dibentuk,

dapat dibuat dan dibentuk dalam ukuran dan jumlah yang besar misalnya baja.

Baja digunakan dalam pembuatan paku, kawat, pipa, dan lain-lain. Tetapi

semua contoh produk tersebut akan mengalami korosi karena berada dalam

lingkungan yang korosif dan akan terlarut. Hal itu karena baja bereaksi dengan

lingkungan.

Dalam praktikum Pengujian Korosi ini bertujuan untuk mengetahui proses

terjadinya korosi dan bagaimana cara pencegahannya.




BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Dalam praktikum ini, kita akan melakukan pengujian laju korosi. Korosi

dapat diartikan sebagai perusakan logam oleh keadaan sekitar. Keadaan sekitar

ini antara lain adalah udara lembab, bahan kimia, air laut, gas dan sebagainya.

Karena korosi, logam berubah kedalam garamnya, oksida atau hidrooksida

(Amanto,Hari.,Daryanto,1999,p.141).

Pengujian korosi dilakukan untuk menghindari adanya kerusakan bahan,

dari pengujian ini akan dapat diketahui akibat-akibat adanya korosi, selain itu

dapat mengetahui pengaruh perlakuan panas dan mikrostruktur bahan terhadap

laju korosi dan dapat mengetahui proses laju korosi sedetail mungkin. Dengan

hal tersebut, kita dapat mengetahui beberapa cara yang dapat dilakukan untuk

menghambat laju korosi itu sendiri.

Pengujian korosi permukaan logam atau baja SS 400 dibersihkan dan

ditimbang bobot awal spesimen dengan neraca analitik dan diuji dengan larutan

HCL selama 24 jam dan spesimen dikeringkan dengan tisu, selanjutnya bobot

hasil uji ditimbang dengan neraca analitik.

1.2 Tujuan praktikum

Praktikum modul 2 ini bertujuan untuk :

1. Mengetahui proses pengujian laju korosi.

2. Mengetahui klasifikasi korosi dari bentuknya.

3. Mengetahui klasifikasi korosi dari jenisnya.

4. Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi korosi.

5. Mengetahui cara menghambat terjadinya laju korosi.




1.3 Bahan dan Peralatan

1.3.1 Bahan

Bahan yang digunakan dalam praktikum ini adalah :

1. Benda uji Baja SS-400

2. Baja Lunak

3. Larutan HCL

1.3.2 Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam praktikum ini adalah :

1. Tabung Reaksi (gelas plastik).

2. Neraca Analitik.

3. Penjepit benda kerja.

4. Kertas tisu.

5. Cutter.

6. Pembungkus plastik




BAB II

KAJIAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Korosi

Pada waktu lalu, korosi atau karat didefinisikan sebagai suatu proses

elektro kimia. Yang oleh NACE (National Association of Corrosion Engeneer)

”coorosion is the deterioration of substance, usually a metal, or its propertie

because of a reaction with its environment”, yang bisa berarti karat sebagai

proses pembusukan suatu bahan atau proses perubahan sifat suatu bahan

akibat pengaruh atau reaksi dengan lingkungan sekitarnya. Karena bereaksi

dengan lingkungannya ini sebagian logam akan menjadi oksida, sulfida atau hasil

reaksi lain yang dapat larut dalam lingkungannya. Karena bereaksi ini sebagian

logam akan hilang menjadi suatu senyawa yang stabil. Di alam logam pada

umumnya berupa senyawa karena itu peristiwa korosi juga dapat dianggap

sebagai peristiwa kembalinya logam menuju bentuknya sebagaimana ia terdapat

di alam. Dan ini merupakan kebalikan dari proses extractive metallurgy, yang

memurnikan logam dari senyawanya. Dalam hal ini korosi mengakibatkan

kerugian karena hilangnya sebagian hasil usaha manusia memurnikan logam.

Sampai saat ini manusia mengenal sekitar 57 jenis korosi yang terjadi di

permukaan bumi (Widharto,S, 2004, p.vii).

Hilangnya sebagian logam tentunya menimbulkan kerugian-kerugian yang

lebih besar yaitu :

1. Hasil korosi yang menempel dipermukaan logam sering mengakibatkan

penampilan yang kurang sedap dipandang.

2. Kerusakan pada peralatan sehingga menggangu kegiatan.

3. Korosi mengakibatkan hilangnya sebagian logam yang bisa menimbulkan

kelonggaran.

4. Biaya perawatan kerusakan akibat korosi mahal.

Dengan kerugian-kerugian yang ditimbulkan oleh korosi maka lebih baik

mencegah korosi sebelum terjadi. Oleh karena itu perlu adanya pengujian pada

logam. Untuk mengetahui bagaimana proses korosi terjadi.




2.2 Mekanisme Korosi

Menurut reaksinya korosi dapat digolongkan sebagai Chemical corrosion

dab Electrochemical corrosion. Chemical corrosion yaitu korosi yang dapat terjadi

dengan reaksi kimia secara murni, yang terjadi tanpa ikut sertanya elektrolit. Ini

biasanya terjadi pada temperatur tinggi atau dalam kedaan kering.

Electrochemical corrosion terjadi bila reaksinya berlangsung dengan suatu

elektrolit, cairan yang mengandung ion–ion. Reaksi semacam inilah yang paling

banyak terjadi pada reaksi korosi.

Misalkan sepotong logam dicelupkan pada larutan elektrolit maka beberapa

atom logam akan ikut larut ke dalam elektrolit dengan melepaskan sejumlah

elektron:

Reaksi oksidasi ini segera mencapai keseimbangan, karena pada laju

pembentukan ion logam + elektron sama dengan laju pembentukan logam dari

larutan. Pada kedaan ini potongan logam itu kelebihan sejumlah elektron

sehingga bermuatan listrik. Besarnya muatan listrik ini dinamakan electrode

potential dari logam itu.

Gambar 2.2.1 : Proses mekanisme Korosi

(Sumber : Sunarya, Y., Setiabudi, A, Mudah dan Aktif Belajar Kimia, 2007, p 50)

2.3 Klasifikasi Korosi

2.3.1 Klasifikasi korosi menurut jenis reaksinya

Menurut jenis reaksinya korosi dapat digolongkan sebagai chemical

corrosion dan Electrochemical corrosion.

1) Chemical corrosion

Merupakan korosi yang terjadi dengan reaksi kimia secara murni yang terjadi

tanpa ikut sertanya elektrolit.




Gambar 2.2.2 : Chemical corrosion

(Sumber : Lawrence, Elemen-Elemen Ilmu dan Rekayasa Material, 2002, p 316)

2) Electrochemical corrosion

Adalah korosi yang terjadi bila reaksinya berlangsung dengan suatu elektrolit,

cairan yang mengandung ion-ion. Reaksi ini berlangsung dengan adanya

air/uap air.

Korosi juga dapat terjadi bila ada bagian yang berfungsi sebagai anode dan

ada bagian lain yang berfungsi sebagai katode yang berhubungan satu sama lain

atau biasa disebut galvanic cell. galvanic cell ini ada 3 jenisnya yaitu:

a. Composition cell

Merupakan korosi yang terjadi pada dua logam yang berbeda yang memiliki

elektroda potensial yang berbeda.

Gambar 2.2.3 : Composition Cell





b. Concentration cell

Yaitu sel galvanic terjadi karena salah satu logam berada dalam suatu

elektrolit dengan konsentrasi yang berbeda.

Gambar 2.2.4 : Concentration Cell

(Sumber : Nana Sutresna,Cerdas Belajar Kimia, 2007, p 65)

c. Stress cell

Korosi ini terjadi karena adanya bagian yang mengalami tegangan yang

berbeda dengan bagian lain, misalnya akibat deformasi dingin atu perlakuan

panas. Bagian ini akan lebih cepat terkorosi.

Gambar 2.2.5 : Stress cell





2.3.2 Klasifikasi Korosi Dilihat Dari Bentuknya

Dilihat dari bentuknya korosi dapat diklasifikasikan menjadi beberapa

kelompok yaitu:

1. Uniform corrosion

Korosi seragam atau Uniform corrosion adalah korosi yang terjadi pada

permukaan material akibat bereaksi dengan oksigen. Biasanya korosi

seragam ini terjadi pada material yang memiliki ukuran butir yang halus dan

homogenitas yang tinggi.

Cara pengendalian dari jenis korosi seragam adalah :

a. Dengan melakukan pelapisan dengan cat atau dengan material yang lebih

anodic.

b. Melakukan inhibitas dan cathodic protection.

2. Galvanic corrosion

Apabila terjadi kontak atau secara listrik kedua logam yang berbeda potensial

tersebut maka akan menimbulkan aliran elekron atau listrik diantara kedua

logam. Logam yang mempunyai tahanan korosi rendah (potensial rendah)

akan terkikis dan yang tahanan korosinya lebih tinggi (potensial tinggi) akan

mengalami penurunan korosinya. Korosi galvanic corrosion dipengaruhi oleh,

lingkungan, jarak, area atau luas.

Cara pencegahan terjadinya galvanic corrosion:

a. Memilih logam dengan posisi deret sedekat mungkin.

b. Menghilangkan pengaruh rasio luas penampang yang tidak diinginkan.

c. Memberikan isolasi diantara dua logam yang berbeda bila memungkinkan.

d. Penerapan coating dengan mengutamakan pada logam anode.

e. Penambahan inhibitor dengan cermat untuk mengurangi keagresifan logam

dalam proses korosi.

Gambar 2.2.6 : Galvanic corrosion





3. Crevice corrosion

korosi yang di temukan pada daerah berkonsentrasi rendah atau korosi yang

terjadi pada celah yang terbentuk akibat pendempetan material. Pada celah

kadar oksigen lebih rendah dari lingkungannya sehingga elektron akan

berpindah pada kadar oksigen yang tinggi sehingga terjadi korosi. Korosi

celah sering terjadi pada sambungan paku.

Gambar 2.2.7 : Crevice corrosion

(Sumber : Sri Widharto, Karat Dan Pencegahannya, 2004, p 47)

4. Pitting

Merupakan korosi yang terlokalisir pada satu atau beberapa titik dan

mengakibatkan terjadinya lubang kecil yang dalam. Korosi jenis ini sangat

berbahaya bagi material karena sulit diperhitungkan dan dideteksi. Untuk

mendeteksi korosi jenis ini sebaiknya gunakan NDT dengan metode

penetrant.

Gambar 2.2.8 : Pitting


5. Intergranular corrosion




Korosi yang terjadi pada sepanjang batas butir bersifat anodik dan bagian

tengah butir bersifat katodik. Korosi ini terjadi akibat presipitasi dari zat

pengotor seperti khromium di batas butir, yang dapat menyebabkan batas

butir menjadi rentan terhadap serangan korosi. Dimana presipitat krom

karbida terbentuk karena karbon meningkat yang ada di sekitarnya, sehingga

krom disekitarnya akan berkurang dan terjadi korosi. Proses terbentuknya

presipitat karbon karbida disebut sentisiasi.

Gambar 2.2.9 : Intergranular corrosion

(Sumber : Sri Widharto, Karat Dan Pencegahannya, 2004,p. 53)

6. Selective leaching

Korosi yang sering terjadi pada paduan logam karena pelarutan salah satu

unsur paduan yang lebih aktif, biasa terjadi pada paduan tembaga-seng.

Mekanisme kerjanya salah satu unsur pemadu yang potensialnya lebih tinggi

akan terdeposisi, sedangkan unsur yang potensialnya lebih rendah akan larut

ke elektrolit. Yang mengakibatkan terjadi keropos atau lubang pada logam

paduan tersebut.

7. Erosion corrosion

Korosi yang terjadi pada permukaan logam yang disebabkan aliran fluida yang

sangat cepat sehingga merusak permukaan logam dan lapisan film pelindung.

Korosi erosi juga dapat terjadi karena efek-efek mekanik yang terjadi pada

permukaan logam, misalnya: pengausan, abrasi dan gesekan. Logam yang

mengalami korosi erosi akan menimbulkan bagian-bagian yang kasar dan

tajam.




8. Stress corrosion

Korosi tegangan atau Stress corrosion yaitu korosi yang di sebabkan karena

adanya tegangan tarik pada material yang mengakibatkan terjadinya retak.

Tegangan ini di sebabkan pada temperatur dan deformasi yang berbeda.

Gambar 2.2.10 : Stress corrosion


2.4 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Korosi

Reaksi korosi pada dasarnya merupakan interaksi dari suatu logam/paduan

dengan lingkungannya, sehingga dicari faktor-faktor yang mempengaruhi korosi

dapat dicari dengan meninjau logamnya sendiri dan lingkungannya.

Faktor-faktor itu antara lain:

1) Oksigen, berperan dalam proses korosi. Hal ini dapat dibuktikan dengan

berkaratnya besi jika terjadi oksidasi pada logam.

2) Air dan kelembapan udara, semakin besi tersebut terkena air, semakin cepat

pula korosinya. Kelembapan udara juga sangat mempengaruhi dalam korosi.

3) Zat elektrolit terutama hujan asam dan garam dapat mempengaruhi korosi.

4) Sel elektrokimia, sel elektrokimia dapat terbentuk ketika dua atau lebih logam

potensial elektrodanya berbeda bersentuhan satu sama lain.

5) Jenis dan konsentrasi elektrolit. Tidak semua elektrolit akan berpengaruh

sama terhadap suatu logam/paduan. Demikian pula konsentrasinya, pada

umumnya konsentrasi yang semakin tinggi akan makin korosif.

6) Temperatur yang semakin tinggi pada umumnya juga menaikkan laju korosi.

7) Kecepatan aliran/gerakan elektrolit.

8) Adanya galvanic cell.




9) Adanya tegangan.

10) Keberadaan Zat Pengotor.

2.5 Cara Mencegah dan Menghambat Korosi

Untuk mencegah serangan berbagai jenis karat yang sangat merugikan

diperlukan langkah-langkah pencegahan yang cukup mahal biayanya. Ada

beberapa cara dasar untuk mencegah terjadinya korosi yang bisa dijadikan

pedoman antara lain :

1. Pemilihan bahan yang tepat, telah diketahui bahwa suatu elektrolit akan

mempunyai pengaruh berbeda terhadap bahan yang berbeda. Dengan kata

lain suatu bahan tertentu akan tahan korosi terhadap suatu elektrolit tertentu.

2. Merubah kondisi lingkungan, ada beberapa hal yang dapat dilakukan untuk

menurunkan tingkat korosi dengan merubah kondisi lingkungannya, yaitu :

a) Menurunkan temperatur, biasanya dapat menurunkan laju korosi.

b) Menurunkan kecepatan aliran elektrolit, kecepatan aliran yang makin tinggi

biasanya menaikkan laju korosi.

c) Menghilangkan oksigen/oksidiser terlarut, biasanya efektif sekali

menurunkan laju korosi.

3. Desain yang tepat

Ada beberapa banyak petunjuk dalam melakukan perancangan antara lain:

a) Untuk konstruksi pipa/tangki hindari adanya celah-celah sempit pada

sambungan-sambungannya.

b) Bagian yang diperhatikan mudah rusak harus mudah penggantiannya.

c) Hindari adanya bagian yang mengalami tegangan yang besar.

d) Bila menggunakan logam/paduan dengan electrochemical potential yang

berbeda, beri isolasi yang cukup antara keduanya.

e) Hindari adanya kantong-kantong udara pada saluran/tangki.

f) Hindari adanya heterogenity, baik pada pemakaian bahan maupun

konsentrasi cairan dan usahakan supaya semua bagian mudah dibersihkan

dan diinspeksi.

4. Chatodic protection

Chatodic protection dapat dilaksanakan dengan mengalirkan elektron ke

logam yang akan dilindungi, tetapi bila pada anode diberikan elektron (diberi

arus listrik yang melawan arus listrik hasil reaksi korosi diatas) maka reaksi

akan terhenti (anode berubah fungsi ke katode).




5. Anodic protection

Kebalikan dari Chatodic protection, arus listrik hasil reaksi korosi bukan

dilawan tetapi justru diperbesar sehingga kekuatan arus itu mencapai daerah

pasif, reaksi korosi terhenti dan hanya dapat digunakan untuk logam atau

paduan yang bersifat passiviti .

Gambar 2.2.11 : Crevice corrosion


6. Surface coating

Dengan memberi lapisan pelindung pada permukaan logam dengan logam

oxida ataupun dengan senyawa organik. Misalnya dengan teknik organic

coating, wrapping, metal coating, pelapisan anorganik, overlay dan cladding.

7. Oxide Coating

Pelapisan dengan oxida secara alamiah terjadi pada alumunium. Permukaan

alumunium akan segera teroxider, dan oxidanya melekat pada permukaan

alumunium dengan kuat dan rapat sehingga logam dengan lingkungan akan

terpisah, korosi tidak akan terjadi (Widharto,S, 2004, p.97-124).

2.6 Baja SS 400 dan Komposisi Kimia Baja SS 400

Baja pada dasarnya ialah besi (Fe) dengan tambahan unsur Karbon (C)

sampai dengan 1.67% (maksimal). Bila kadar unsur karbon (C) lebih dari 1.67%,

maka material tersebut biasanya disebut sebagai besi cor (Cast Iron).

Baja merupakan campuran besi dan karbon. Dimana kandungan karbon

(C) mempengaruhi kekerasan baja, Disamping itu, baja mengandung unsur

campuran lain yang disebut paduan, misalnya Mangan (Mn), Tembaga (Cu),

Silikon (Si), Belerang (S), dan Posfor (P). Untuk memahami pengaruh komposisi

kimia dan heat treat terhadap sifat akhir baja.




Baja SS 400 merupakan baja karbon rendah dengan sedikit kandungan

silicon. Beberapa hasil penelitian menemukan bahwa kandungan siliconnya

antara 0.06 dan 0.037%, SS400 merupakan salah satu spesifikasi baja yang

dibuat berdasarkan standard Industri JEPANG yaitu JIS G3101 (Rolled Steel for

General Structures). JIS=Japan Industrial Standard. Sedangkan yang termasuk

dalam spesifikasi JIS 3101 adalah spesifikasi baja jenis : SS 330, SS 400, SS

490 dan SS 540.

Tabel 2.2.1 : komposisi kimia baja SS 400

C Si Mn P S Ni Cr Fe

0.20 0.09 0.53 0.01 0.04 0.03 0.03 balance




BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Prosedur Pelaksanaan Pelaksanaan Praktikum PBT Modul 02

Prosedur praktikum PBT modul 2 adalah sebagai berikut:

1. Membersihkan permukaan specimen dengan menggunakan kertas gosok

dari kotoran dan zat pengotor lain.

2. Menimbang berat awal spesimen yang akan diuji menggunakan neraca

analitik.

3. Mencatat hasil penimbangan kedalam data.

4. Merendam spesimen menggunakan larutan HCL selama 24 jam.

5. Setelah 24 jam perendaman dengan cairan HCL spesimen dikeringkan dan

dibersihkan menggunakan kain.

6. Menimbang kembali berat spesimen setelah diuji menggunakan neraca

analitik.


8. Perendaman kembali spesimen dengan cairan HCL selama 7 hari.

9. Setelah 7 hari perendaman dengan cairan HCL spesimen dikeringkan dan

dibersihkan menggunakan kain.

10. Menimbang kembali berat spesimen setelah diuji selama 7 hari

menggunakan neraca analitik.





3.2 Flowchart Prosedur Pelaksanaan Praktikum

Gambar 2.3.12 : Flowchart praktikum modul 2




BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

a. Data spesimen

Bahan : Baja SS 400

Diketahui :

Tebal : 6,15 mm = 0,0615 dm

Diameter : 11,66 mm = 0,1166 dm

Luas permukaan : 2πr2+2πrt

Penurunan massa hari ke-1 : m0 – m1

Penurunan massa hari ke-7 : m0 – m7

Lama pengorosian (h1) : 1 hari

Lama pengorosian (h10) : 7 hari

Jari-jari : ½* d

Tabel 2.4.14: Massa pada bahan SS 400

Massa Massa spesimen

M0 3,695 mg

M1 3,399 mg

M7 2,240 mg

Keterangan :

M0 : Massa bahan sebelum direndam dalam larutan HCL.

M1 : Massa bahan setelah direndam dalam larutan HCL selama 1 hari.

M7 : Massa bahan setelah direndam dalam larutan HCL selama 7 hari.

4.2 Pengolahan Data

Table 2.4.15: Penurunan massa selama 1 hari dan 7 hari

Penurunan massa massa

M0 – M1 0,296 mg

M0 – M7 1,455 mg




Luas permukaan = 2πr2+2πrt

= 2 x 3,14(0,0583 dm)2 + 2 x 3,14 x 0,0583 dm x 0,0615 dm

= ( 0,02134502 + 0,02251663 )dm2

= 0,04386165 dm2

Rumus perhitungan

r =k ∗ w

A ∗ T ∗ D

Keterangan :

r : Laju korosi rata-rata (mg/mm3 per hari)

k : Penurunan massa (2,40 x 106. D)

w : Selisih berat benda awal terhadap benda akhir (mg)

A : Luas permukaan total (dm2)

T : Lama perendaman (hari)

D : massa jenis benda (gr/cm3)

a. Penurunan massa hari ke-1

∆m = m0 – m1

= 3,695 gr – 3,399 gr

= 0,296 gram

= 296 mg

r =k ∗ w

A ∗ T ∗ D

r =2,40x10�. D ∗ 296mg

0,04386165dm� ∗ 1hari ∗ D

r = 16196,3811 x 106 mg/dm2 per hari

b. Penurunan massa hari ke-7

∆m = m0 – m7

= 3,695 gr – 2,240 gr

= 1,455 gram = 1455 mg

r =�∗�

∗!∗"

r =�,#$%&$'."∗&#(()*

$,$#+,�&�(-).∗/0123∗"

r = 11373,424 x 106 mg/dm2 per hari




BAB V

PEMBAHASAN

5.1 Analisa bahan (SS 400)

Baja SS 400 memiliki sifat keuletan yang baik, kekuatan yang sedang dan

mempunyai sedikit kandungan silicon, baja ini termasuk dalam klasifikasi baja

karbon rendah.

Baja karbon diklasifikasikan menjadi 3 macam:

1. Baja karbon rendah : memiliki persentase paduan karbon 0.25%.

2. Baja karbon sedang : memiliki persentase paduan karbon 0.25% ‐

1,25%

3. Baja karbon tinggi : memiliki persentase paduan karbon 1,25% ‐ 4,2

%.

5.2 Analisa data

• Massa awal bahan SS400 (m0) = 3,695 mg

• Tinggi/tebal bahan = 6,15 mm / 0,0615 dm

• Diameter bahan = 11,66 mm / 0,1166 dm

• Penurunan massa (hari ke-1) = 5$ − 5&

= 3,695 gram – 3,399 mg

= 0,296 gram

= 296 mg

• Lama pengorosian (ℎ&) = 1 hari

• Laju korosi = 16196,3811 x 106 mg/dm2 per hari

• Penurunan massa (hari ke-7) = 5$ − 5/

= 3,695 gram – 2,240 gram

= 1,455 gram

= 1455 mg

• Lama pengorosian (ℎ/) = 7 hari

• Laju korosi = 11373,424 x 106 mg/dm2 per hari




BAB VI

KESIMPULAN

6.1 Kesimpulan

Pengujian korosi pada material atau spesimen dengan menggunakan jenis

reaksi electrochemical corrossion yang terjadi karena adanya reaksi antara

spesimen dengan elektrolit dan cairan, dalam percobaan ini digunakan larutan

HCL yang berakibatkan pada spesimen mengalami penurunan massa pada

benda yang diuji setiap waktu, hal ini disebabkan terjadinya korosi secara

electrochemical pada benda tersebut yang diberi larutan HCL.

Dari percobaan yang dilakukan pada baja SS 400 yang diberi larutan

elektrolit mengakibatkan beberapa logam akan larut kedalam elektrolit, dalam

percobaan 1x24 jam pertama mengalami penurunan massa sebesar 296 mg,

sedangkan laju korosi rata-ratanya sebesar 16196,3811 x 106 mg/dm2 per hari

dan pada percobaan pada 7x24 jam selanjutnya mengalami penurunan massa

sebesar 1455 mg, sedangkan laju korosi rata-rata yang terjadi sebesar

11373,424 x 106 mg/dm2 per hari.

Dapat disimpulkan bahwa suatu benda atau material yang terutama terbuat

dari logam apabila bereaksi langsung dengan sebuah elektolit atau larutan akan

mengalami penurunan massa pada tiap waktu yang ditentukan dan juga akan

mengalami laju korosi pada benda tersebut sehingga kekuatan benda akan

menurun dari kekuatan benda yang semula sebelum beraksi dengan suatu

elektrolit.

6.2 Saran

1. Mohon bimbingannya untuk praktikum selanjutnya.

2. Lebih baik waktu yang ada digunakan lebih banyak untuk praktikum, dari pada

untuk membuat laporan.




Daftar Pustaka

Amanto, H. Daryanto. 1999. Ilmu Bahan. Jakarta: PT. Bumi Aksara.

Lawrence, H. 2002. Elemen-Elemen Ilmu dan Rekayasa Material. Jakarta:

Erlangga

Sunarya, Y., Setiabudi, A. 2007. Mudah dan Aktif Belajar Kimia. Bandung: PT.

Setia Purna Inves.

Surdia, T. Saito, S. 2000. Pengetahuan Bahan Teknik. Jakarta: PT. Pertja.

Sutresna, N. 2007. Cerdas Belajar Kimia. Bandung: Grafindo Media Pratama.

Widharto, S. 2004. Karat dan Pencegahannya. Jakarta: PT. Pradnya Paramita.

pbt 2.pdf

Documents

Transcript of pbt 2.pdf