Pasir Cetak (update) Pengecoran adalah proses pembentukan logam melalui fasa cair dengan menggunakan cetakan ( mould ). Pengertian lain dari proses pengecoran adalah menuangkan cairan logam kedalam cetakan berongga yang kemudian dibiarkan dingin dan membeku. Awal penggunaan logam oleh orang, ialah ketika orang membuat perhiasan dari emas dan perak tempaan, dan kemudian membuat senjata atau mata bajak dengan menempa tembaga. Kemudian secara kebetulan orang menemukan tembaga mencair, selanjutnya mengetahui cara untuk menuang logam cair ke dalam cetakan, dengan demikian untuk pertama kalinya orang dapat membuat coran yang berbentuk rumit, umpanya perabotan rumah, perhiasan, dan lain- lain. Coran tersebut dibuat dari perunggu yaitu suatu paduan tembaga, timah, dan timbal yang titik cairnya lebih rendah dari titik cair tembaga.Pada proses pengecoran, hal yang harus diperhatikan adalah cetakan pasir yang digunakan, karena sebagian besar cetakan untuk coran di buat dengan membuat cetakan pasir. Pasir dapat didefinisikan sebagai suatu material berbentuk butiran halus, baik yang tersedia di alam maupun yang dibuat oleh manusia dengan cara memecahkan dan menghaluskan batuan. Dalam terminology pengecoran dikenal adanya sub definisi pasir cetak yang membagi pasir menjadi pasir Unbonded dan Bonded. 70% dan sisanya adalah lempung (clay) atau bahan pengikat berupa mineral lain. Pasir ini sering disebut naturally bonded sand atau pasir alam. Pasir yang biasa digunakan sebagai pasir cetak dalam pengecoran logam diantaranya pasir silika, pasir zircon, pasir hevi (chromite spinel), pasir olivin, ataupun pasir chamote. [Tata Surdia., 1991]Pasir unbonded adalah pasir yang telah dicuci (tanpa ada pengikat). Dalam pemakaiannya pasir ini harus dicampurkan dengan bahan pengikat. Sedangkan pasir bonded adalah pasir silika yang mengandung butir pasir sebanyak 2.2 Pasir Cetak Cetakan pasir merupakan cetakan yang paling lazim digunakan. Pasir cetak yang sering digunakan adalah pasir pantai, pasir gunung, pasir sungai dan pasir silika. Pasir cetak memerlukan sifat-sifat yang memenuhi persyaratan sebagai berikut: 1. Mempunyai sifat mampu bentuk Sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan kekuatan yang cocok. Cetakan yang dihasilkan harus kuat sehingga tidak rusak karena dipindah-pindah dan dapat menahan logam cair pada saat dituang kedalamnya. Karena itu kekuatannya pada temperatur kamar dan kekuatan panasnya sangat diperlukan. 2. Permeabilitas yang cocok, Dikhawatirkan bahwa hasil coran mempunyai cacat seperti rongga penyusutan, gelembung gas atau kekerasan permukaan, kecuali jika udara atau gas yang terjadi dalam cetakan waktu penuangan disalurkan melalui rongga-rongga di antara butir-butir pasir keluar dari cetakan dengan kecepatan yang cocok. 3. Distribusi besar butir yang cocok. Permukaan coran diperhalus kalau coran dibuat di dalam cetakan yang berbutir halus. Tetapi kalau butir pasir terlalu halus, gas dicegah keluar dan membuat cacat, yaitu gelombang udara. Distribusi besar butir harus cocok mengingat dua syarat yang disebut di atas. 4. Tahan terhadap temperatur logam yang dituang. Butir pasir dan pengikat dan pengikat harus mempunyai derajat tahan api tertentu terhadap temparatur tinggi, kalau logam cair dengan temperatur tinggi ini dituang ke dalam cetakan.

5. Komposisi yang cocok. Butir pasir bersentuhan dengan logam yang dituang mengalami peristiwa kimia dan fisika karena logam cair mempunyai temperatur yang tinggi. Bahan-bahan yang bercampur yang mungkin menghasilkan gas yang larut dalam logam adalah tidak dikehendaki. 6. Mampu dipakai lagi. Pasir harus dapat dipakai berulang-ulang supaya ekonomis.

7.

Pasir

harus

murah.

2.3. Macam-Macam Pasir Yang Dapat dibuat Pasir Cetak Pasir cetak yang lazim digunakan adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir sungai dan pasir silika yang disediakan alam. Beberapa dari mereka dipakai begitu saja dan yang lain dipakai setelah dipecah menjadi butir-butir dengan ukuran yang cocok. Kalau pasir mempunyai kadar lempung yang cocok dan bersifat adhesi, mereka dipakai begitu saja sedangkan kalau sifat adhesinya kurang, maka perlu ditambahkan lempung kepadanya. Kadang-kadang berbagai pengikat dibutuhkan juga disamping lempung. Pasir gunung, umumnya digali dari lapisan tua. Mereka mengandung lempung dan kebanyakan dapat dipakai setelah dicampur air. Pasir dengan kadar lempung 10 sampai 20% dapat dipakai begitu saja. Pasir dengan kadar lempung kurang dari itu mempunyai adhesi yang lemah dan baru dapat dipakai setelah ditambahkan presentase lempung secukupnya. Pasir pantai, diambil dari pantai dan pasir kali diambil dari kali. Pasir silika, dalam beberapa hal didapat dari gunung dalam keadaan alamiah atau bisa juga dengan jalan memecah kwarsit. Semuanya mempunyai bagian utama SiO2, dan terkandung kotoran-kotoran seperti mika dan felspar. Pasir pantai dan pasir kali terutama berisi kotoran seperti ikatan organik yang banyak. Kotoran ini dinginkan sekecil mungkin. Pasir silika alam dan pasir silika buatan dari kwarsit yang dipecah berisi sedikit kotoran. Terutama yang terakhir ini mempunyai sedikit kotoran dan jumlah SiO2 lebih dari 95%. Pasir pantai, pasir kali, pasir silika alam dan pasir silika buatan tidak melekat dengan sendirinya, oleh karena itu dibutuhkan pengikat untuk mengikat butir-butirnya satu sama lain dan baru dipakai setelah pencampuran. Pada umumnya komposisi dari pasir silika itu sendiri adalah kuarsa (SiO2), dan beberapa pengotor yang dapat ditemukan juga seperti ilmenite (FeO-TiO2), magnetite (Fe3O4), atau olivine yang merupakan campuran dari magnesium dan ferrous orthosilicate [(MgFe)SiO4]. Sifat-sifat umum pasir silika adalah: a. Cukup tahan terhadap temperatur tinggi. b. Umur pakainya panjang serta harganya murah. c. Bentuk dan ukuran butir beragam. d. Koefisien muai tinggi, cenderung melekat pada coran. e. Kandungan debunya tinggi, sehingga cukup berbahaya. f. Perlu ditambahkan pengikat sekitar 8-15%. Pasir silika dapat bereaksi dengan logam cair membentuk terak yang menyebabkan bum-in (terjadinya lapisan kasar dari pasir dan logam yang melekat pada permukaan coran). Untuk menghindari hal tersebut, biasanya ditambahkan bahan lain yang dapat menahan temperatur tinggi. Bahan pengikat yang sering digunakan dalam pembuatan cetakan adalah kaolinite, illinite, dan bentonite. 2.4. Berbagai Macam Sifat Pasir Cetak Ada berbagai macam sifat dari pasir yang akan kita buat sebagai pasir cetak, adapun sifatsifat tersebut antara lain. 1. Sifat-sifat pasir cetak basah Pasir cetak dengan tanah lempung atau bentonit sebagai pengikatan menunjukkan berbagai sifat sesuai dengan kadar air. Karena itu kadar air adalah faktor penting untuk pasir cetak, sehingga pengaturan kadar air adalah hal yang sangat penting dalam pengaturan pasir cetak. Titik maksimum dari kekuatan dan permeabilitas adalah keadaan dimana butir-butir pasir ditempati oleh lempung yang berlebihan air. Air yang tidak cukup akan menurunkan kekuatan karena kurang lekatnya lempung. Jika kadar air meningkat maka kekuatan dan permeabilitasnya meningkat pula sampai dengan titik maksimum dan selanjutnya akan menurunkan kekuatan dan permeabilitas jika kadar air tetap ditingkatkan. 2. Sifat penguatan oleh udara Sifat-sifat cetakan yang berubah selama antara pembuatan cetakan dengan penuangan disebut sebagai sifat penguatan oleh udara. Umumnya hal itu disebabkan oleh pergerakan

air dari permukaan cetakan. Hal terakhir meningkatkan kekerasan permukaan cetakan. Derajat kenaikan kekerasan tergantung pada sifat campuran pasir, derajat pemadatan atau keadaan sekeliling cetakan. Penguapan air menyebabkan permukaan cetakan dari pasir yang dicampur bentonit menjadi getas. Karena itu laju penguapan air harus dihitung. 3. Sifat-sifat kering Pasir dengan pengikat lempung yang dikeringkan mempunyai permeabilitas dan kekuatan yang meningkat dibandingkan dengan dalam keadaan basah, karena air bebas dengan air yang terabsorbsi pada permukaan butir tanah lempung dihilangkan. Faktor yang memberikan pengaruh sangat besar pada sifat-sifat kering, adalah kadar air sebelum pengeringan. 4. Sifat-sifat panas Cetakan mengalami temperatur tinggi dan tekana tinggi dari logam cair pada waktu penuangan. Sehingga kekuatan panas, pemuaian panas, dan sebaiknya harus diketahui sebelumnya. Cetakan harus tahan terhadap tekanan dari aliran logam cair dalam keadaan panas. Kekuatan ini berubah menurut keadaan, kekuatan panas berubah-ubah sesuai dengan pengaruh kadar lempung, distribusi besar butir dan berat jenis. 5. Sifat-sifat sisa Sifat-sifat cetakan yang dibutuhkan ketika coran diambil dari cetakan setelah penuangan disebut sifat sisa. Untuk pembongkaran, perlu sifat mampu ambruk yang baik. Sifat mampu ambruk dari pasir cetak adalah berarti bahwa cetakan dengan mudah dapat disingkirkan dari permukaan coran. Pasir cetak dipakai berulang kali, sehingga pengumpulan pasir setelah pembongkaran harus mudah. Pengaturan yang ketat dari kadar air dan pengikat diperlukan agar pasir mempunyai sifat-sifat sisa yang baik 2.5. Pengujian Pasir Cetak Berbagai pengujian dilakukan untuk mengetahui sifat-sifat pasir cetak antara lain pengujian kadar air, pangujian riddle density, mampu padat, kuat tekan, kuat geser, kuat tekan, kuat retak, kadar lempung, distribusi butir, dan permeabilitas. Untuk mengetahui kondisi pasir bekas tersebut, dilakukan beberapa pengujian laboratorium, antara lain [Hiroshi Kanamori., 2005]: 1. Pengujian kadar air Nilai kadar air pada pasir cetak dapat dianalisa dengan pengujian berikut: menimbang sampel pasir cetak sebanyak 20 gram kemudian dipanaskan pada temperatur 100 110 oC selama 15 menit dengan menggunakan mesin infra red rapid dryer. Sampel yang telah dikeringkan tersebut didinginkan kembali pada temperatur ruang, kemudian hitung kembali berat sampel pasir cetak. Nilai kadar air dapat dinyatakan dengan cara membandingkan selisih berat sampel pada saat sebelum pemanasan dan setelah pemanasan terhadap berat awal sampel dalam bentuk persentase. 2. Pengujian Riddle Density Untuk menentukan nilai densitas dari pasir cetak itu sendiri dapat dilakukan dengan cara mengisi sebuah bejana berukuran satu liter dengan pasir cetak tanpa dilakukan pemadatan. Nilai densitas dapat ditentukan dengan cara membandingkan berat pasir yang tertampung dalam bejana terhadap kapasitas bejana.

3. Pengujian mampu padat Nilai mampu padat ditentukan dengan menggunakan alat pemadat (compactability machine) yang telah dilengkapi dengan skala mampu padatnya, yaitu dengan cara mengisikan pasir pada silinder pemadat dan kemudian memberikan tekanan (200 N) pada sampel tersebut. Nilai mampu padat ditunjukkan pada skala mampu padat pada alat tersebut. 4. Pengujian kekuatan (tekan,geser dan tekan) 50mm x 50 mm) tersebut dikeluarkan dari tabung spesimen untuk digunakan sebagai

sampel pada pengujian kekuatan tekan. Pengujian ini dilakukan pada alat penguji kekuatan universal yang dilengkapi dengan skala tertentu. Pada alat ini sampel diletakkan pada tumpuan dalam posisi horizontal kemudian diberikan tekanan pada sampel tersebut sampai dengan sampel tersebut patah.Kekuatan tekan pasir cetak berbeda-beda, tergantung pada jenis dan jumlah pengikat serta kadar air. Kekuatan yang tidak cukur akam menyebabkan mudah pecahnya cetakan, sedangkan kekuatan yang berlebihan akan menyebabkan sulitnya retak serta pembongkaran cetakan yang terlalu sulit. Kekuatan tekan dapat diuji dengan cara, pertama-tama membuat specimen standart dengan cara memadatkan pasir dalam tabung spesimen sebanyak 148 gram. Kemudian spesimen ( 5. Pengujian clay contain Partikel-partikel lempung yang terdapat dalam pasir cetak pada umumnya berdiameter < . Penentuan kadr lempung dapat dilakukan dengan cara melakukan proses penghilangan kadar lempung dengan menggunakan mesin pemisah (clay continous washer). Sampel yang digunakan adalah pasir cetak itu sendiri sebanyak 50 gram, kemudian ditambahkan natriun diphospat (NH4O7P2 . nH2O) sebanyak dua sendok makan dan larutan natriun diphospat 3% sebanyak 50 ml. Kemudian diaduk dan dididihkan dengan menggunakan magnetic splitter. Lakukan pemisahan lempung pada larutan tersebut, proses pemisahan telah sempurna jika air telah jernih kembali. Jika hal itu telah terjadi, pisahkan pasir yang tertinggal dan keringkan pasir tersebut kemudian tentukan nilai berat akhir dari pasir cetak. Nilai kadar lempung dapat ditentukan dengan cara:20

Kadar lempung yang rendah dapat menyebabkan turunnya kekuatan cetakan, sedangkan nilai kadar lempung yang terlalu tinggi akan menyebabkan buruknya permeabilitas dan menyebabkan terbentuknya gumpalan-gumpalan butir pasir. 6. Pengujian distribusi besar butir Sampel pada pengujian distribusi butir dari pasir cetak adalah jumlah dari pasir kering yang didapat dari hasil pengujian clay contain. Kemudian pasir tersebut diayak pada mesin screening dengan ukuran mesh yang telah ditentukan, selama 15 menit. Kemudian pasir yang didapat dari setiap ukuran ayakan (menurut besar butir pasir) ditimbang, dan persentase dari beratnya ditentukan. Nomor kehalusan butir dapat dihitung dengan mengkalikan berat pasir pada tiap ayakan dengan bilangan pengkali Sn. Keterangan: GFN = Nomor kehalusan butir Wn = Berat pasir pada setiap ukuran ayakan (gr) Sn = Bilangan pengali Nomor kehalusan butir berhubungan dengan luas permukaan butir, dan nilai yang besar dari penampang butir berarti pasir berbutir halus. 7. Pengujian Permeabilitas 50x50 mm yamg dibuat dengan cara memadatkan pasir dalam silinder pemadat sebanyak tiga kali dengan menggunakan mesin pemadat. Pengujian dilakukan dengan mencari perbedaan tekanan dan waktu yang diperlukan untuk melewatkan 2000 cc udara melalui spesimen. Nilai permeabilitas dapat ditentukan dengan cara:Ruang porous antara butirbutir pasir diperlukan, hal ini ditujukan agar gas dalam cetakan dapat melepaskan diri selama proses pengecoran. Untuk pengujian permeabilitas pasir digunakan spesimen standart yang berukuran Keterangan P Q = L : (cm/dt) (cm3) cm)

= Volume = udara Panjang

Permeabilitas yang melewati spesimen

spesimen (5

A = Luas irisan spesimen P = Tekanan T = Waktu yang diperlukan untuk melewatkan melalui spesimen (detik)

(19,625 volume

cm2) udara udara (Q)

Dalam Pembuatan Cetakan Pasir atau yang biasa kenal dengan Sand Casting tentunya dibutuhkan beberapa material , berikut kami memaparkan material yang dipergunakan untuk membuat Cetakan Pasir beserta Langkah langkah pembuatannya.

Material cetakan yang digunakan pada untuk membuat Cetakan Pasir adalah material pasir silica. Dengan penambahan penguat seperti clay, bentonite dan penghalus permukaan serbuk arang. Pada praktikum ini terdapat eberapa jenis pasir yang digunakan, antara lain : 1. Pasir muka (facing sand)

Pasir muka merupakan pasir utama yang bersentuhan langsung dengan pola dan digunakan untuk menutupi pola benda pada pembuatan cetakan baik dibagian kup maupun drag. Pasir muka yang digunakan harus memiliki kualitas baik sehingga dalam pembuatannya komposisinya perlu diperhitungkan dengan teliti.

Hal ini diperlukan karena pasir muka ini akan langsung bersentuhan dengan logam cair dan akan menentukan bentuk dan dimensi dari benda cor serta memberikan sifat kehalusan permukaan pada benda hasil cor. Dalam pasir tersebut masih mengandung unsur lain sebagai penguat dan penghalus permukaan material.

a. Bentonit merupakan bahan pengikat yang umum digunakan dalam pasir cetak basah. Bentonit adalah istilah yang digunakan untuk sejenis lempung yang memiliki sifat menyerap air lebih besar dibandingkan dengan jenis tanah liat lainnya.

Pada percobaan ini digunakan 9% bentonit agar permeabilitasnya besar dan tetap memiliki sedikit kekuatan tekan sehingga mampu untuk menopang benda cor serta memiliki sifat collapsibility yang baik.

b. Gula tetes (molases) ditambahkan untuk meningkatkan waktu efektif pasir (bench life) dan memberikan kekuatan kering yang tinggi. Karena kekentalan yang tinggi dan wettability yang baik maka akan menghasilkan kekuatan basah yang baik pula.

Pada temperatur tinggi, gula tetes akan terurai menjadi CO2 yang akan meningkatkan kekerasan dan kekuatan tekan akibat panas cetakan. Pada percobaan ini digunakan gula tetes (molases) 2% pada pasir muka.

c. Bahan berserat yang digunakan dalam praktikum kali ini adalah serbuk arang. Berdasarkan literatur[1], penggunaan serbuk arang 1% pada praktikum ini sesuai dengan literatur yang ada dan sesuai dengan kebutuhan karena menghasilkan cetakan permukaannya 2. halus Pasir dan mudah pendukung dalam (back pembongkarannya. sand)

Pasir pendukung (backsand) merupakan pasir yang tidak bersentuhan langsung dengan pola. Pasir pendukung yang digunakan memiliki kualitas yang lebih rendah dibandingkan pasir muka, karena pasir yang digunakan untuk back sand merupakan pasir yang sudah terpakai atau berasal dari pasir bekas proses pengecoran sebelumnya.

Material pasir yang kami gunakan untuk back sand telah mengalami kehilangan kadar air akibat proses penguapan oleh panas dan udara karena tempat penyimpanan pasirnya langsung 3. Pasir berhubungan reparasi dengan (back udara sand)

Pasir reparasi merupakan pasir yang digunakan untuk memperbaiki permukaan cetakan yang rusak atau rontok pada saat pengangkatan pola. Pasir reparasi yang digunakan pasir memiliki kadar gula yang lebih tinggi dari pasir muka.

Umumnya bahan pelapis yang digunakan harus memiliki temperatur lebur yang lebih tinggi daripada pasir dan dapat membentuk penghalang yang tidak tembus oleh logam cair. Pada pembuatan Cetakan Pasir kali ini dilakukan coating pada bagian dari cetakan pasir yang ambruk. Hal ini sesuai dengan aplikasi dari coating, karena coating berfungsi untuk memperhalus permukaan tetapi dia juga berfungsi sebagai pembentuk lapisan penghalang yang anti tembus oleh logam cair, sehingga cacat-cacat yang umumnya diakibatkan antara persentuhan Langkah antara logam cair dan cetakan dapat diminimalisir. antara lain :

langkah proses

pembuatan

cetakan

pasir adalah

1. Persiapkan flask, lantai yang bersih dan pola kayu produk dan gating systemnya. Perlu diingat agar pola kayu sudah dilakukan waxing dengan lilin batangan.

2, Pembuatan pasir inti dari backing sand. Pembuatan inti dilakukan berulang-ulang. Karena inti yang dihasilkan terdapat retak, hal ini terjadi karena kurang padatnya inti pada proses ramming , atau proses pencabutan dari cetakan inti yang terlalu tergesa-gesa. Sehingga harus diperbaiki dengan penambahan molasses dan dilakukan ramming yang lebih kuat. 3. Pisahkan kup dan drag pola kayu. Taburi kaolin powder atau kapur (CH2COO3) powder di taburi pada lantai yang dibersihkan. Pola kayu bagian drag pertama kali ditutupi dengan pasir muka hingga seluruh bagian pola kayu (produk + gating system) tertutupi oleh pasir muka. 4. Tambahkan dengan pasir belakang (backing sand), lalu diramming dengan bantuan palu dan rammer agar pasir menjadi padat. Proses dilakukan sebanyak 3 kali. Setiap awal penaburan pasir diberikan guratan pada lapisan pasir sebelumnya. Bertujuan agar pasir menjadi homogen dan menyatu terikat antar partikel pasir. 5, Balik drag serta letakkan kup pada bagian atas posisi drag dengan posisi yang tetap. Setelah kup berada pada posisinya, lakukan langkah 1-3. Untuk benda cor dengan pola belah, penempatan harus dilakukan dengan hati hati agar pola dan gating sistemnya tidak bergerak sehingga tidak menimbulkan cacat akibat pergeseran pola. 6. Angkat pola yang telah dipadatkan dengan pasir dari bagian drag dan kup. Keluarkan pola yang berada pada cetakan pasir dengan menggunakan ulir. Pengeluaran pola harus dilakukan dengan hati-hati agar cetakan pasirnya tidak rusak. Pada saat praktikum, pencabutan pola sangat sulit sekali untuk dilakukan. Hal ini dapat disebabkan oleh pelapisan lilin yang kurang merata dan benda cor yang memiliki dimensi agak besar dan bersudut Kerusakan yang dihasilkan pada cetakan pasir setelah pencabutan pola terbilang banyak. Namun segera dilakukan proses perbaikan dengan menggunakan pasir reparasi. didalam cetakan pasir. 7. Bersihkan cetakan kemudian berikan coating cetakan pada bagian yang diperbaiki agar permukaan cetakan menjadi rata. Pemberian coating bertujuan agar pasir tidak mengalami pengikikisan oleh logam cair serta memperbaiki sifat mekanis dari permukaan logam. Kemudian cetakan dibakar dengan menggunakan api agar coating menyatu dengan butiran pasir dan butiran pasir tidak masuk kedalam logam cair. 8. Setelah selesai proses coating, hal yang dilakukan selanjutnya adalah penyatuan kup dan drag yang kemudian dieratkan dengan menggunakan pengikat kawat. Saat penyatuan antara kup dan drag terjadi ambruknya pasir cetak sehingga bentuk cetakan menjadi tidak beraturan. Ini disebabkan akibat kurang padatnya pasir disekitar pola dan banyak bagian

dari pola yang bersudut. Seharusnya pada bagian bersudut tersebut dilakukan fillet agar permukaan lebih membulat (rounded). 9. Letakkan cetakan pasir diatas tatakan dan tempatkan didekat dapur peleburan logam. Letakkan cetakan dengan sprue menghadap keatas. Seharusnya pada bagian sprue diberikan sedikit area cekung sebagai pouring basin agar pada saat penuangan tidak terjadi turbulensi.

Kebutuhan logam ternyata tidak hanya sebatas benda dengan permukaan rata. Kebutuhan akan logam juga berkembang pesat seiring dengan teknologi yang mendukungnya. Sekarang kita bisa menghasilkan benda logam dalam bentuk apaun tanpa harus mengalami proses penenmpaan.

Pada zaman dahulu untuk menhasilkan logam yang brbentuk rumit maka benda haruslah di panaskan dan dipukul sebagaimana proses penempaan pada umumnya. Namun seiring kemajuan zaman tuntutan akan kebutuhan logam semakin meningkat dan atas tuntutan itulah kini telah tercipta tungku-tungku pelebur besi yang menhasilkan suhu diatas 1500 C

Tag : PERMANENT MOLD CASTING, CENTRIFUGAL CASTING, INVESTMENT CASTING, DIE CASTING, INJECTION MOLDING, BLOW MOLDING

PENGERTIAN

PENGECORAN

Pengecoran adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan parts dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang diinginkan.

Setelah logam cair memenuhi rongga dan kembali ke bentuk padat, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk proses sekunder. Pasir hijau untuk pengecoran digunakan sekitar 75 percent dari 23 million tons coran yang diproduksi dalam USA setiap tahunnya.

Proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional casting dan nontraditional/contemporary casting.

Teknik

traditional

terdiri

atas

:

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Sand-Mold Dry-Sand Shell-Mold Full-Mold Cement-Mold Vacuum-Mold

Casting Casting Casting Casting Casting Casting

Sedangkan 1. 2. 3. 4. 5. 6.

teknik

non-traditional

terbagi Die

atas

: Casting Casting Casting Casting Casting Casting

High-Pressure Permanent-Mold Centrifugal Plaster-Mold Investment Solid-Ceramic

Perbedaan secara mendasar di antara keduanya adalah bahwa contemporary casting tidak bergantung pada pasir dalam pembuatan cetakannya. Perbedaan lainnya adalah bahwa contemporary geometriyang casting kecil biasanya relatif digunakan untuk bila menghasilkan produk dengan casting.

dibandingkan

menggunakan

traditional

Hasil coran non-traditional casting juga tidak memerlukan proses tambahan untuk penyelesaian permukaan.

Jenis logam yang kebanyakan digunakan di dalam proses pengecoran adalah logam besi bersama-sama dengan aluminium, kuningan, perak, dan beberapa material non logam lainnya.

MACAM-MACAM

PENGECORAN

* PERMANENT

MOLD

CASTING

Jenis pengecoran ini , cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat dari logam dan grafit). Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous dan paduan.

Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold, umumnya dikerjakan dengan machining untuk mendapatkan kualitas yang bagus maka dikerjakan dengan proses

machining

yang

memiliki

keakuratan

yang

tinggi

Advantage 1. 2. 3. 4. 5. Cetakan Dalam Ketelitian Tidak

Permanent Produksi dapat operasinya produk lebih tidak baik dipakai

Mold

Casting: Tinggi berulang tenaga sand kali ahli casting lanjutan

diperlukan daripada proses

memerlukan

Disadvantage 1. 2. 3. 4. 5. Perlu Harga perhitungan cetakan ukuran tidak

Permanent

Mold cetakan

Casting: mahal mengerjakan macam dan cetakan produk sederhana baja

yang untuk produk

tepat satu kecil dapat

dalam

mengecor

* CENTRIFUGAL

CASTING

Prinsip: Menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat gaya centrifugal logam cair akan termampatkan sehingga diperoleh benda kerja tanpa cacat. Pengecoran ini digunakan secara intensif untuk pengecoran plastik , keramik, beton dan semua logam.

Advantage 1. Riser

Centriugal tidak

Casting: diperlukan

2. Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas permukaan baik 3. 4. toleransi ketebalan benda dimensi kerja kecil uniform

Disadvantage 1. 2. 3. 4. 5. One Gaya Harga Biaya Laju product

Centrifugal peralatan maintenance produksi in centrifugal one

Casting: mahal mahal rendah mold besar

Pengecoran A. B.

Centrifugal Pengecoran Pengecoran

dapat

dibagi

2

macam

,

yaitu: Mendatar Vertikal

Centrifugal Centrifugal

INVESTMENT

CASTING

Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak , kemudian pola dihilangkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak.

Pola biasanya terbuat dari lilin (wax) , plastik atau mateial yang mudah meleleh . Pengecoran ini sering juga disebut WAX LOST CASTING.

Proses A. B.

Pengecoran Investment Investment

ini

Dibagi Flask Sheel

2

Macam: Casting Casting

Prosedur 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Menuangkan Membuat Membuat Membuat Melapisi Mengeluarkan

Investment Master Master Wax Wax Wax Preheat logam Pattern dari Pattern

Casting: Pattern Die 4 Pattern Mold Mold cair Produk

Mengeluarkan

Proses yang termasuk juga Investment Casting adalah FULL MOLD PROCESS atau LOST FOAM PROCESS. Bahan Pattern biasanya Expanded Polystyrene.

DIE

CASTING

Proses ini mempergunakan tekanan dalam memasukkan logam cair ke dalam rongga cetakan dan dengan dibawah tekanan dibiarkan membeku .

Die Casting umumnya untuk logam non Ferrous dan paduan . Die biasanya terbuar dari baja yang dikeraskan.

Advantage 1. 2. 3. 4. Ukuran Jarang Baik Waste dan

Die bentuk menggunakan untuk benda proses produksi material sangat

Casting tepat finishing massal rendah.

Disadvantage 1. 2. 3. 4. 5. Harga Bentuk Benda Berat Umur kerja dan mesin benda

Die dan cetakan kerja harus ukuran cetakan segera produk

Casting mahal sederhana dikeluarkan terbatas menurun

Berdasarkan A. B.

prosesnya Hot Cold

,

Die

Casting Chamber Chamber

dapat

dikelompokkan Die Die

2

jenis: Casting Casting

HOT

CHAMBER

DIE

CASTING

Pada proses ini , tungku pencair logam jadi satu dengan mesin cetak dan silinder injeksi terendam dalam logam cair. Silinder injeksi digerakkan secara pneumatik atau hidrolik. Pada umumnya Die Casting jenis ini hanya cicik untuk deng, timah putih, timbal dan paduannya.

Pada mesin ini mempunyai komponen utama : silinder plunger , leher angsa (goose neck) dan nozzle.

Logam cair ditekan ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tetap dipertahankan salama pembekuan terjadi. Leher angsa yang terendam logam cair sewaktu plunger pada kedudukan teratas . Kemudian logam cair diinjeksikan ke rongga cetakan dengan amat cepat.

COLD

CHAMBER

DIE

CASTING

Pada mesin cetak ini, tungkunya terpisah dari mesinnya. Mesin membutuhkan tekanan yang lebih besar untuk menutup cetakan dan pengisian rongga cetakan.

M

=

Massa

Benda

Coran

N = Jumlah Produk Yang DiproduksiW=M[1+(N-1)(1-0.3 x o.95) + 0.3 x 0.05] W=200 W=429.060 gramJadi [ total aluminium 1+(3000-1)(1-0.285) yang harus disediakan +0.015] 429,06 kg

Cara kerja mesin ini, dimulai dari pencairan logam cair kemudian dituangkan ke dalam plunger yang berdekatan dengan cetakan, baru dilakukan penekanan secara hidrolis . Proses ini biasanya cocok untuk logam-logam yang memiliki temperatur leleh tinggi, misalnya aluminium dan magnesium.

The 1. 2. 3. 4.

Advantage Produk Tidak yang

of dibuat

Cold Hot panas

Chamber Chamber bisa cair

Die dibuat pada tekanan dapat di

Casting: sini mesin tinggi dikontrol

terjadi Dapat Kualitas

serangan

dari

logam pada kerja

bagian

dioperasikan benda

The 1. 2. 3.

Disadvantage

of

Cold

Chamber alat

Die

Casting bantu

Diperlukan Siklus Kemungkinan kerja cacat

lebih cukup

lama besar

INJECTION

MOLDING

Perbedaan dengan Die Casting adalah cara material diumpankan dan msuk ke rongga cetakan . Injection molding dikhususkan untuk material non logam , mis gelas, plastik dan karet.

Butiran plastik dimasukkan dalam hopper kemudian feed screw butiran plastik dipanaskan oleh elemen pemanas kemudian pada waktu sampai di nozzle sudah berupa cairan plastik dan cairan plastik ditekan masuk ke rongga cetakan . Die pada injection casting dilengkapi dengan sistem pendingin untuk membentu proses pembekuan (solidifikasi).

BLOW

MOLDING

Proses ini digunakan untuk produk plastik, gelas dan karet , seperti botol plastik, gelas minuman, nipple karet, gelas kendi , dsb.

Proses ini diawali dengan pembuatan parison (gumpalan cair dalam bentuk penampang pipa) dan dimasukkan ke mesin cetak tiup . Kemudian udara ditiup masuk melalui lubang penampang pipa, karena desakan udara maka gumpalan tadi akan menyesuaikan dengan bentuk cetakan dan dibiarkan sampai menjadi padat.

The 1. 2. 3.

Advantage Keakuratan Kualitas Siklus

of

Injection dimensi permukaan kerja

Molding tinggi baik pendek

The 1. 2.

anAdvantage Harga Ekonomis

of

Injection mesin

Molding mahal massal

untuk

produksi

TEKNIK

PENGECORAN

LOGAM

Definisi

pengecoran

Review Proses Pengecoran Pengecoran (CASTING) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian di tuangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan cirri dari proses pengecoran, yaitu :

1.

Adanya

aliran

logam

cair

kedalam

rongga

cetak

2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan 3. 4. Pengaruh Pembekuan logam material dari kondisi cetakan cair

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan sekali pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent Mold). Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold.

Karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan, jenis-jenis pasir yang

digunakan

adalah

pasir

silika,

pasir

zircon

atau

pasir

hijau.

Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan atau air gelas.

Terminologi

Pengecoran

dengan

Cetakan

Pasir

Secara

umum

cetakan

harus

memiliki

bagian-bagian

utama

sebagai

berikut

:

1. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola.

2. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti harus tahan menahan temperatur cair logam paling kurang bahannya dari pasir.

3. Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran turun. Gating sistem suatu cetakan dapat lebih dari satu, tergantung dengan ukuran rongga cetakan yang akan diisi oleh logam cair.

4. Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan. Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue.

Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotorankotoran logam cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan.

5. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.

Pengecoran

Cetakan

Pasir

Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak, membuat sistem saluran, mengisi

rongga cetak dengan logam cair, membiarkan logam cair membeku, membongkar cetakan yang berisi produk cord an membersihkan produk cor.

Hingga sekarang, proses pengecoran dengan cetakan pasir masih menjadi andalan industri pengecoran terutam industri-industri kecil. Tahapan yang lebih umum tentang pengecoran cetakan pasir diperlihatkan dalam gambar dibawah ini.

1.

Pasir

Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2). Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperature tinggi.

Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded (banks sands) dan synthetic (lake sands). Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh banyak industri pengecoran.

2.

Jenis

Cetakan

Pasir

Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake mold. Cetakan yang banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold (cetakan pasir basah). Kata basah dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried.

Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar.

Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan. Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal.

3.

Pola

Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.

Jenis-jenis

pola

:

a.

Pola

tunggal

(one

pice

pattern

/

solid

pattern)

Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit. Pola ini b. dibuat Pola dari kayu dan terpisah tentunya (spilt tidak mahal. pattern)

Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari masingmasing pola. Dengan pola ini, bentukproduk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal. c. Match-piate pattern

Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola terpasang jadi satu dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis pola ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.

4.

Inti

Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh).

5.

Operasi

Pengecoran

Cetakan

Pasir

Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses perancangan produk cor, pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan logam cair dan pembongkaran produk cor.

PROSES

PELEBURAN

LOGAM

Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi pengecoran karena

berpengaruh langsung pada kualitas produk cor. Pada proses peleburan, mula-mula muatan yang terdiri dari logam, unsur-unsur paduan dan material lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk terak dimasukkan kedalam tungku.

Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat membersihkan logam cair dengan menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur pengotor (impurities). Fluks memiliki beberpa kegunaan yang tergantung pada logam yang dicairkan, seperti pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium cair).

Cleaning fluxes, drossing fluxes, refining fluxes, dan wall cleaning fluxes , Tungku-tungku peleburan yang biasa digunakan dalam industri pengecoran logam adalah tungku busur listrik, tungku induksi, tungku krusibel, dan tungku kupola.

Karakteristik

masing-masing

tungku

peleburan

adalah

:

a.

Tungku

busur

listrik

-

laju polusi

peleburan lebih

tinggi rendah

atau dibandingkan

laju

produksi tungku-tungku

tinggi lain

- memiliki kemampuan menahan logam cair pada temperatur tertentu untuk jangka waktu lama untuk tujuan pemaduan

b.

Tungku

induksi

> >

Khususnya Mampu

digunakan komposisi

pada kimia

industri pada

pengecoran skala peleburan

kecil kecil

mengatur

>Terdapat dua jenis tungku yaitu Coreless (frekuensi tinggi) dan core atau channel (frekuensi > Biasanya rendah, digunakan pada industri sekitar pengecoran 60 logam-logam Hz) non-ferro

> Secara khusus dapat digunakan untuk keperluan superheating (memanaskan logam cair diatas temperatur cair normal untuk memperbaiki mampu alir), penahanan temperatur (menjaga logam cair pada temperatur konstan untuk jangka waktu lama, sehingga sangat cocok untuk aplikasi proses die-casting), dan duplexing/tungku parallel (menggunakan dua tungku seperti pada operasi pencairan logam dalam satu tungku dan memindahkannya ke tungku lain)

c.

Tungku

krusibel

> Telah digunakan secara luas disepanjang sejarah peleburan logam. Proses pemanasan dibantu oleh pemakaian berbagai jenis bahan bakar.

>Tungku ini bias dalam keadaan diam, dimiringkan atau juga dapat dipindah-pindahkan >Dapat diaplikasikan pada logam-logam ferro dan non-ferro

d.

Tungku

kupola

>Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertical yang didalamnya terdapat susunan bata >Muatan terdiri dari susunan tahan atau lapisan logam, kokas dan api fluks

>Kupola dapat beroperasi secara kontinu, menghasilkan logam cair dalam jumlah besar dan laju peleburan tinggi

Muatan

Kupola

-

Besi Skrap

kasar baja

(20 (30

% %

-

30 40

%) %)

Kadar karbon dan siliko yang rendah adalah menguntungkan untuk mendapat coran dengan prosentase Carbon dan Si yang terbatas. Untuk besi cor kekuatan tinggi ditambahkan dalam jumlah yang banyak.

>

Skrap

balik

Yang dimaksud skrap balik adalah coran yang cacat, bekas penambah, saluran turun, saluran masuk atau skrap balik yang dibeli dari pabrik pengecoran.

>Paduan

besi

Paduan besi seperti Fe-Si, Fe-Mn ditambahkan untuk mengatur komposisi. Prosentase karbon berkurang karena oksidasi logam cair dalam cerobong dan pengarbonan yang disebabkan oleh reaksi antar logam cair dengan kokas. Prosentase karbon terutama diatur oleh perbandingan besi kasar dan skrap baja.

Tambahan harus dimasukkan dalam perhitungan untuk mengimbangi kehilangan pada saat peleburan. Penambahan dimasukkan 10 sampai 20 % untuk Si dan 15 sampai 30 % untuk

Mn.

Prosentase steel bertambah karena pengambilan steel dari kokas. Peningkatan kadar belerang (steel) yang diperbolehkan biasanya 0,1 %

BAGIAN-BAGIAN

CETAK

1. Pouring Basin berfungsi manampung kotoran atau slag (terak) yang ikut terbawa pada saat menuangkan logam dari laddle berfungsi juga menampung kelebihan logam cair. 2. Riser berfungsi untuk menanpung kelebihan logam cair sebagai cadangan bila terjadi penyusutan dan juga berfungsi sebagai pemberat.

3. Saluran turun (sprue) berfungsi untuk meneruskan lagam cair dari cawan tuang ke runner dan saluran masuk (gate).

4. Gate berfungsi sebagaii saluran masuk yang menghubungi runner dengan rongga cetak (cavity).

Faktor-faktor

yang

harus

diperhatikan

dalam

perencanaan

pola:

1. 2. 3. 4. 5. PATING KELEBIHAN DRAFT

SHRINKAGE MATERIAL ANGLE DISTORSI LINE

Kondisi cacat yang paling banyak dijumpai pada proses pengecoran saluran keluar teko adalah lubang saluran keluar pada ujung teko yang terlalu sempit bahkan tertutup di akhir proses pengecoran. Banyak faktor yang mempengaruhi proses pengecoran ini sehingga menyebabkan cacat tersebut. Kondisi cacat ini dapat direpresentasikan dengan ketebalan dari produk cor saluran keluar teko.

Pada makalah ini akan dianalisa faktor yang paling signifikan mempengaruhi ketebalan saluran teko hasil cor. Metode yang digunakan adalah metode desain eksperimen khususnya metode desain faktorial untuk menentukan faktor-faktor yang signifikan serta kondisi optimumnya dan metode response surface untuk mendapatkan model pendekatan untuk ketebalan saluran teko sebagai fungsi dari faktor-faktor tersebut sehingga dapat diperoleh kondisi keseluruhan yang paling optimal.

Dari analisa hasil eksperimen ini ditemukan bahwa faktor yang signifikan terhadap ketebalan adalah temperature tuang, radius sprue dan holding time. Dapat pula disimpulkan bahwa kondisi optimum dari factor-faktor tersebut adalah temperatur tuang 475?C, radius sprue 29.6 mm dan holding time 8 detik yang menghasilkan ketebalan sebesar 2.54 mm. 14

KESIMPULAN

Di dunia industri sekarang ini kebutuhan akan logam semakin meningkat tidak lain karna rasa ingin memiliki dari konsumen yang tidak ada habisnya. Banyak pihak yang memanfaatkan kesempatan untuk meraup uang dari kebiasaan manusia tersebut, semua kebutuhan akan logam yang tak mungkin dikerjakan dengan mesin konfensional itulah yang merupakan suatu ilmu yang sangat bermanfaat yang sebenarnya merupakan suatu peluang bisnis yang cukup menjanjikan di negara indonesia ini Peluang bisnis berupa pengecoran logam itulah yang sekarang ini telah ditekuni oleh banyak orang atau perusahaan.

Pengecoran sangat berguna karna tanpa pengecoran maka dunia industri logam dunia tidak akan ada, karna pengecoranlah yang merupakan proses awal pembuatan logam dari biji besi.

Kontributor Doyle, Lawrence E., Cark A.1985. Proses pembuatan Material Untuk Permesinan. New Jersey: Prentice Hall inc

Higgins, Raymond A. 1986. Ilmu Logam Persmesinan bagian 2, Tekhnologi Proses Ilmu Logam. Honkong: ELBS.

Kim, S.E., Hyun, Y.T., et al.2001. Centrifugal Castability Of Tial Base Alloys. Korea Japan: Foundary Engineers

Suprapto, Agus. 2001. Pengaruh Serbuk Rumah Kerang Laut Terhadap Kualitas Hasil Pengecoran Drs, Zainuddin. 2007. Teknik Pembentukan Alumnium.Jakarta Dasar.Palembang

http://digilib.petra.ac.id/ads-cgi/viewer.pl/jiunkpe/jou/mesn/2004/jiunk...

Thanks

to

Ade

Sanjaya

..

http://aadesanjaya.blogspot.com/2010/04/dara-dasar-pengecoran-ilmu-logam.html

Redaktur Administrator Saturday, April 10, 2010 Category: Ilmu Logam Terima kasih telah mengunjungi GudangMateri.com silahkan , dan klik tautan untuk mengisi Buku melihat

Tamu bagipengunjung sekalian

berikut

untuk

prasyarat Kontribusi . Klik tautan berikut untuk berlangganan bila anda ingin Follow Gudang Materi , kami ada di Facebook dan Twitter . Artikel terkait lainnya : Ilmu Logam

Pencegahan Korosi pada Besi Baja Besi Tempa / Wrough Iron Besi Tuang Pembuatan Baja dengan Dapur Listrik Proses Pembuatan Baja secara Duplex Pengolahan Logam dengan Dapur Kupola Pengolahan Baja dengan Dapur Siemens Martin Pengolahan Baja dengan Konverter Pemeriksaan Cacat pada Logam Perbedaan Metalurgi dan Metalografi Langkah Pemeriksaan Struktur Logam Proses Pembentukan Baja Hasil Pengolahan Bahan dalam Dapur Tinggi Metode Identifikasi Bahan Logam Pengenalan dan Penggunaan Bahan Logam Pengolahan Biji Besi Pembuatan Sifat dan Paduan Aluminium Keunggulan dan Paduan Titanium Proses Pengolahan Biji Nikel Proses Pembuatan dan Sifat Tembaga Material Komposit Logam Ferro dan Non Ferro Pengecoran Pembuatan Cetakan Pasir dan Materialnya