organisasi maintenance
-
Upload
kusuma-zulyanto -
Category
Engineering
-
view
697 -
download
15
Transcript of organisasi maintenance
MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERAWATAN MESIN
KLASIFIKASI PEKERJAAN MAINTENANCE
Secara garis besar maintenance ini dapat diklasifikasikan dalam :1.Planned maintenance (terencana) 2.Unplanned maintenance (tidak terencana)
Planned Maintenance
• Suatu peralatan akan mendapat giliran perbaikan sesuaidengan interval waktu yang telah ditentukan dengandemikian kerusakan yang lebih besar dapat dihindari.
• Dapat memperpanjang umur pakai dari peralatan 3 sampai 4kali lebih panjang dan dapat mengurangi terjadinyakerusakan yang tidak diharapkan
• Disamping itu dengan Planned Maintenance diharapkan puladapat menjamin ketelitian peralatan produksi sehinggakualitas dan kelangsungan produksi dapat terpelihara denganbaik.
1. Preventive :Cleaning, Inspection, Running Maintenance dan Shut Down
2. Corrective maintenance Shut Down dan Breakdown Maintenance dimana didalamnya sudah terdapat overhaul dan mayor overhaul.
Emergency maintenance yang sifatnya sangat darurat.
A. Planned maintenance terbagi menjadi :
B. Unplanned maintenance meliputi :
Strategi pemeliharaan oleh barabady (2005)
Preventive Maintenance
Tujuan : Untuk menemukan suatu tingkat keadaan yang menunjukan gejala kerusakan sebelum alat-alat tersebut mengalami kerusakan yang fatal.
Dengan adanya Preventive maintenance diharapkan : Kerugian waktu produksi dapat diperkecil Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi atau dihindari Interupsi terhadap jadwal yang telah direncanakan waktu
produksi maupun peralatan dapat dihilangkan atau dikurangi
Preventive Maintenance
Dengan bertambah rumitnya dan mahalnya harga mesin-mesin baru maka dianggap perlu untuk memiliki program-progran maintenance yang terencana.
Tidak cukup dengan hanya menetapkan bahwa setiapmesin harus memiliki program pemeliharaan yang terencanauntuk mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan mesintetapi harus juga diadakan usaha untuk sedapat mungkinmenghindari terjadinya interupsi-interupsi pada jadwal yangtelah ditetapkan.
Hal ini dilaksanakan dengan memusatkan perhatian padaunit-unit yang dianggap rawan atau kritis.
Klasifikasi terhadap unit yang rawan didasarkan pada:1. Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan
kesehatan atau keselamatan kerja.2. Kerusakan dapat mempengaruhi kualitas produk3. Kerusakan dapat menyebabkan proses produksi terhenti4. Modal yang ditanam pada unit tersebut dinilai cukup tinggi.
Preventive Maintenance
Data statistik dalam preventive maintenance.
1. Data statistik menunjukkan bahwa waktu optimal untuk preventive maintenance adalah 5% dari waktu total operasi.
2. Nilai dasar suku-suku cadang dalam inventory control sebesar 1% dari replacement valuenya.
3. Mengganti suku-suku cadang selama perioda preventive maintenance 10% lebih mahal bila dibanding membiarkan peralatan sampai rusak (tergantung dari jenis alatnya) dan 20% lebih mahal untuk penjadwalan (kembali) general overhaul dibandingkan membiarkan peralatan sampai rusak
Preventive Maintenance
• Evaluasi terhadap preventive maintenance tidak selaluakurat tetapi selalu menunjukkan kemajuan perbaikan .
• Beberapa cara umum yang dipakai untuk mengevaluasi :1. Biaya maintenance sebagai % dari modal yang ditanam.2. Biaya maintenance sebagai % dari berat produk.3. Waktu ekstra untuk maintenance (overtime).4. Pekerjaan darurat berapa sering dilakukan.5. Terhentinya mesin (mechanical down time).
Preventive Maintenance
Patokan kasar dapat dipakai:1. Direct maintenance cost = 50% total maintenance cost.2. Biaya pelayanan dan operasi = 30% maintenance cost.3. Biaya penyempurnaan (improvement) = 10% maintenance.4. General maintenance (bangunan, saluran-saluran, listrik
dan sebagainya) = 10% maintenance cost.
Preventive Maintenance
Historical record pada preventive maintenance• Preventive maintenance historical record akan
menghasilkan hasil kerja yang lebih efektif.• Bila menggunakan metoda inspeksi dengan program-
program yang ketat akan memberikan hasil yang baik tetapi biaya sangat tinggi.
• Siklus Overhaul dapat di prakirakan dengan baik bila data historical record diperoleh dengan lengkap.
• Usaha untuk memperpanjang siklus overhaul akan berhasil bila data dari historical record lebih akurat.
Makin akurat penentuan diagnosis kerusakan pada mesin maka biaya preventive maintenance semakin ekonomis
Corrective Maintenance
Tidak hanya berarti memperbaiki tetapi juga mempelajari sebab-sebab terjadinya kerusakan serta cara-cara mengatasinya dengan cepat, tepat dan benar sehingga tercegah terulangnya kerusakan yang serupa.
Corrective Maintenance• Untuk mencegah terulangnya kerusakan yang serupa perlu dipikirkan
dengan mantap. Tindakan-tindakan berikut ini dapat dipakai sebagai pilihan (alternatif).
1. Merubah proses produksi, sehingga semua sistem produksi diubah.
2. Mengganti desain/konstruksi/material dari komponen yang mengalami kerusakan.
3. Mengganti komponen yang rusak dengan komponen sejenis dengan desain/konstruksi yang lebih baik.
4. Seluruh mesin diganti baru.5. Memperbaiki prosedur preventive maintenance misalnya
memperbaiki jadwal pelumasan.6. Mempertimbangkan/mengganti prosedur operasi misalnya
dilakukan training terhadap operator untuk mengoperasikan suatu unit khusus dengan benar.
7. Merubah/mengurangi beban pada unit.• Oleh karenanya laporan terperinci tentang suatu kerusakan peralatan
adalah sangat pening untuk dianalisis sehingga dapat diambil tindakan-tindakan yang tepat untuk mengatasinya atau mencari alternatif penyelesaian.
Aliran informasi dalam corrective maintenance
• Adanya kerusakan atau gangguan dalam instalasi pabrik perlu segera diinformasikan kepada semua pihak yang perlu segera diinformasikan kepada semua pihak yang berkepentingan agar masalah ini dapat segera ditanggulangi secara benar dan baik.
• Aliran informasi ini tenyata merupakan mata rantai yang cukup panjang dan memakan waktu yang lama untuk mengambil keputusan terhadap cara dan tindakan apa untuk menanggulangi kerusakan atau gangguan yang bersangkutan
PREDICTIVE MAINTENANCE
• Berfungsi menangani langsung hal-hal yang bersifat mencegahterjadinya kerusakan pada alat/fasilitas yang dilakukan denganjalan memeriksa alat/fasilitas secara teratur dan berkala sertamemperbaiki kerusakan-kerusakan kecil yang dijumpainyaselama pemeriksaan.
• Predictive maintenance juga merupakan bentuk baru dariplanned maintenance dimana penggantian komponen/sukucadang dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan
PREDICTIVE MAINTENANCE
Kapan menggunakan pemeliharaan prediktif ?• Pertimbangan variasi permasalahan yang terjadi pada
mesin• gunakan metode prediktif bila peralatan yang ada, cukup
untuk mendeteksi variasi masalah pemeliharaan• Gunakan metode preventif bila peralatan untuk
pemeliharaan prediktif tidak cukup tersedia. Tugas inspeksi harus dikembangkan pada cacat yang bisa dideteksi oleh pemeliharaan
• Setelah diputuskan kombinasi metode inspeksi , kemudian tentukan frekuensi inspeksi yang tepat.
PREDICTIVE MAINTENANCE
Beberapa hal yang mendukung untuk kegiatan prediktive :1. Penguasaan prinsip kerja alat yang bersangkutan.2. Penguasaan karakteristik alat.3. Pengalaman pengoperasian alat yang sama di masa lalu baik
dari sendiri maupun orang lain.4. Penguasaan dan pengambilan data yang tepat.5. Penguasaan pengolahan data.6. Kemampuan mengkorelasikan antara satu kejadian dengan
kejadian lain dalam kaitannya dengan bidang maintenance.7. Berwawasan luas dalam bidang peralatan produksi kaitannya
dengan kemajuan teknologi di masa mendatang
1940 – 1950
Generasi pertama
1950 – 1975
Generasi kedua
1975 – 2000/ skr
Generasi ketiga
Sistem
pemeliharaan
Perbaiki kalau rusak - Availability
pabrik lebih
tinggi
- Masa pakai alat
lebih panjang
- Biaya rendah
-Availability &
reability lebih tingi
- Keselamatan tinggi
- Tidak mengganggu
lingkungan
-Masa pakai alat
lebih panjang
-Efektivitas biaya
Teknik
pemeliharaan
Perbaiki bila terjadi
gangguan
-Sistem
perencanaan
dan kontrol
- komputer besar
tapi lambat
- Monitoring kondisi
- Desain untuk
reliability &
maintainability
- Komputer kecil
tapi cepat
- Analisa model
kegagalan dan cacat
- Sistem expert
-Multi terampil dan
kerja tim
TREND PERKEMBANGAN SISTEM PEMELIHARAAN:
TREND PERKEMBANGAN SISTEM PEMELIHARAAN:Pemilihan sistem
pemeliharaaan
Mengacu kejadian
shut down
- mengacu pada
waktu inspeksi :
Metode ini terdiri
dari kegiatan
inspeksi yang
dilakukan secara
periodik
- Pemeliharaan
Prediktif : Mengacu
pada alat ; metode
ini mengukur setiap
keluaran pada alat
yang berhubungan
dengan kemunduran
komponen atau
sistem
Frekuensi
kegiatan
Tidak ada frekuensi ,
setiap waktu bisa
terjadi
Berdasarkan keausan
, terutama informasi
dari riwayat alat
- Berdasarkan
pengukuran kondisi
alat
Biaya
pemeliharaan
Paling tinggi karena
kegagalan yang
merusak, biaya
lembur , biaya
pemanggilan
emergency
Rendah karena
pekerjaan
direncanakan dan
breakdoen dihindari
Paling rendah karena
kegagalan merusak
dihindari, relparasi
direncanakan dan
produktivitas
personel
ditingkatkan
Biaya produksi Paling tinggi akibat
down time alat yang
lama
Rendah karena
shutdown minimal
akibat inspeksi yang
terencana
Paling rendah,
karena inspeksi
dilaksanakan selama
alat tetap beroperasi
dan waktu reparasi
berkurang
Biaya inventory Paling tinggi karena
memerlukan stock
yang besar
Rendah karena
kontrol yang lebih
baik, reparasi
terencana
Paling rendah karena
tersedia waktu cukup
untuk pemesanan
suku cadang , tidak
banyak memerlukan
stock
CONDITION MONITORING
Sistem monitoring kondisi alat :• Monitoring getaran – memanfaatkan suara / getaran yang ditimbulkan
oleh peralatan mekanis untuk menentukan kondisi aktualnya (frekuensi rendah : 1 Hz – 20 kHz )
• Thermography – menggunakan instrumen yang didesain untuk memonitor energi sinar infra-merah (panas ) untuk menentukan kondisi operasi mesin / sistem
• Tribology – terdiri dari a) analisa minyak lumas ( menentukan kondisi aktual dari pelumas ) b) analisa keausan partikel ( memberi informasi mengenai kondisi keausan mesin)
• Parameter proses (Temperatur, Speed, Vibration, Pressure, Valve position, Motor current, dll)
• Inspeksi visual• Monitoring ultrasonik – memonitor suara yang dibangkitkan oleh mesin
– biasanya untuk mendeteksi kebocoran ( frekuensi tinggi : 20 kHz – 100 kHz)
Hal-hal penting dalam penerapan strategi pemeliharaan menurut Alfian (2004) adalah:
1. Frekuensi kerusakan dan pengeluaran biaya untuk perbaikan termasuk upah.2. Item-item yang dipilih harus benar-benar penting dan dapat berakibat fatal
untuk keseluruhan pabrik tersebut.3. Penaksiran biaya-biaya pemeliharaan.4. Melakukan pekerjaan sebanyak mungkin pada saat pembongkaran pabrik
tahunan (overhaul) dan efektifitas kerja dari para mekanik harus tinggi selama dilakukannya pembongkaran pabrik tahunan tersebut.
5. Meramalkan kerusakan-kerusakan yang akan terjadi.6. Data yang dikumpul dari pabrik secara harian, periodik, tahunan merupakan
dasar informasi untuk sistim pemeliharaan yang baik.7. Pengawasan pekerjaan pemeliharaan harus merupakan suatu pekerjaan yang
terintegrasi
Kerangka pikir pengembangan Maintenance :
Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Keberhasilan Pemeliharaan(Paul. D, 1989).
Bagan Prosedur Pemeliharaan Terencana (Corder,1992)