organisasi maintenance

25
MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERAWATAN MESIN

Transcript of organisasi maintenance

Page 1: organisasi maintenance

MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERAWATAN MESIN

Page 2: organisasi maintenance

KLASIFIKASI PEKERJAAN MAINTENANCE

Secara garis besar maintenance ini dapat diklasifikasikan dalam :1.Planned maintenance (terencana) 2.Unplanned maintenance (tidak terencana)

Page 3: organisasi maintenance

Planned Maintenance

• Suatu peralatan akan mendapat giliran perbaikan sesuaidengan interval waktu yang telah ditentukan dengandemikian kerusakan yang lebih besar dapat dihindari.

• Dapat memperpanjang umur pakai dari peralatan 3 sampai 4kali lebih panjang dan dapat mengurangi terjadinyakerusakan yang tidak diharapkan

• Disamping itu dengan Planned Maintenance diharapkan puladapat menjamin ketelitian peralatan produksi sehinggakualitas dan kelangsungan produksi dapat terpelihara denganbaik.

Page 4: organisasi maintenance

1. Preventive :Cleaning, Inspection, Running Maintenance dan Shut Down

2. Corrective maintenance Shut Down dan Breakdown Maintenance dimana didalamnya sudah terdapat overhaul dan mayor overhaul.

Emergency maintenance yang sifatnya sangat darurat.

A. Planned maintenance terbagi menjadi :

B. Unplanned maintenance meliputi :

Page 5: organisasi maintenance

Strategi pemeliharaan oleh barabady (2005)

Page 6: organisasi maintenance

Preventive Maintenance

Tujuan : Untuk menemukan suatu tingkat keadaan yang menunjukan gejala kerusakan sebelum alat-alat tersebut mengalami kerusakan yang fatal.

Dengan adanya Preventive maintenance diharapkan : Kerugian waktu produksi dapat diperkecil Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi atau dihindari Interupsi terhadap jadwal yang telah direncanakan waktu

produksi maupun peralatan dapat dihilangkan atau dikurangi

Page 7: organisasi maintenance

Preventive Maintenance

Dengan bertambah rumitnya dan mahalnya harga mesin-mesin baru maka dianggap perlu untuk memiliki program-progran maintenance yang terencana.

Tidak cukup dengan hanya menetapkan bahwa setiapmesin harus memiliki program pemeliharaan yang terencanauntuk mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan mesintetapi harus juga diadakan usaha untuk sedapat mungkinmenghindari terjadinya interupsi-interupsi pada jadwal yangtelah ditetapkan.

Hal ini dilaksanakan dengan memusatkan perhatian padaunit-unit yang dianggap rawan atau kritis.

Page 8: organisasi maintenance

Klasifikasi terhadap unit yang rawan didasarkan pada:1. Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan

kesehatan atau keselamatan kerja.2. Kerusakan dapat mempengaruhi kualitas produk3. Kerusakan dapat menyebabkan proses produksi terhenti4. Modal yang ditanam pada unit tersebut dinilai cukup tinggi.

Preventive Maintenance

Page 9: organisasi maintenance

Data statistik dalam preventive maintenance.

1. Data statistik menunjukkan bahwa waktu optimal untuk preventive maintenance adalah 5% dari waktu total operasi.

2. Nilai dasar suku-suku cadang dalam inventory control sebesar 1% dari replacement valuenya.

3. Mengganti suku-suku cadang selama perioda preventive maintenance 10% lebih mahal bila dibanding membiarkan peralatan sampai rusak (tergantung dari jenis alatnya) dan 20% lebih mahal untuk penjadwalan (kembali) general overhaul dibandingkan membiarkan peralatan sampai rusak

Page 10: organisasi maintenance

Preventive Maintenance

• Evaluasi terhadap preventive maintenance tidak selaluakurat tetapi selalu menunjukkan kemajuan perbaikan .

• Beberapa cara umum yang dipakai untuk mengevaluasi :1. Biaya maintenance sebagai % dari modal yang ditanam.2. Biaya maintenance sebagai % dari berat produk.3. Waktu ekstra untuk maintenance (overtime).4. Pekerjaan darurat berapa sering dilakukan.5. Terhentinya mesin (mechanical down time).

Page 11: organisasi maintenance

Preventive Maintenance

Patokan kasar dapat dipakai:1. Direct maintenance cost = 50% total maintenance cost.2. Biaya pelayanan dan operasi = 30% maintenance cost.3. Biaya penyempurnaan (improvement) = 10% maintenance.4. General maintenance (bangunan, saluran-saluran, listrik

dan sebagainya) = 10% maintenance cost.

Page 12: organisasi maintenance

Preventive Maintenance

Historical record pada preventive maintenance• Preventive maintenance historical record akan

menghasilkan hasil kerja yang lebih efektif.• Bila menggunakan metoda inspeksi dengan program-

program yang ketat akan memberikan hasil yang baik tetapi biaya sangat tinggi.

• Siklus Overhaul dapat di prakirakan dengan baik bila data historical record diperoleh dengan lengkap.

• Usaha untuk memperpanjang siklus overhaul akan berhasil bila data dari historical record lebih akurat.

Makin akurat penentuan diagnosis kerusakan pada mesin maka biaya preventive maintenance semakin ekonomis

Page 13: organisasi maintenance

Corrective Maintenance

Tidak hanya berarti memperbaiki tetapi juga mempelajari sebab-sebab terjadinya kerusakan serta cara-cara mengatasinya dengan cepat, tepat dan benar sehingga tercegah terulangnya kerusakan yang serupa.

Page 14: organisasi maintenance

Corrective Maintenance• Untuk mencegah terulangnya kerusakan yang serupa perlu dipikirkan

dengan mantap. Tindakan-tindakan berikut ini dapat dipakai sebagai pilihan (alternatif).

1. Merubah proses produksi, sehingga semua sistem produksi diubah.

2. Mengganti desain/konstruksi/material dari komponen yang mengalami kerusakan.

3. Mengganti komponen yang rusak dengan komponen sejenis dengan desain/konstruksi yang lebih baik.

4. Seluruh mesin diganti baru.5. Memperbaiki prosedur preventive maintenance misalnya

memperbaiki jadwal pelumasan.6. Mempertimbangkan/mengganti prosedur operasi misalnya

dilakukan training terhadap operator untuk mengoperasikan suatu unit khusus dengan benar.

7. Merubah/mengurangi beban pada unit.• Oleh karenanya laporan terperinci tentang suatu kerusakan peralatan

adalah sangat pening untuk dianalisis sehingga dapat diambil tindakan-tindakan yang tepat untuk mengatasinya atau mencari alternatif penyelesaian.

Page 15: organisasi maintenance

Aliran informasi dalam corrective maintenance

• Adanya kerusakan atau gangguan dalam instalasi pabrik perlu segera diinformasikan kepada semua pihak yang perlu segera diinformasikan kepada semua pihak yang berkepentingan agar masalah ini dapat segera ditanggulangi secara benar dan baik.

• Aliran informasi ini tenyata merupakan mata rantai yang cukup panjang dan memakan waktu yang lama untuk mengambil keputusan terhadap cara dan tindakan apa untuk menanggulangi kerusakan atau gangguan yang bersangkutan

Page 16: organisasi maintenance

PREDICTIVE MAINTENANCE

• Berfungsi menangani langsung hal-hal yang bersifat mencegahterjadinya kerusakan pada alat/fasilitas yang dilakukan denganjalan memeriksa alat/fasilitas secara teratur dan berkala sertamemperbaiki kerusakan-kerusakan kecil yang dijumpainyaselama pemeriksaan.

• Predictive maintenance juga merupakan bentuk baru dariplanned maintenance dimana penggantian komponen/sukucadang dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan

Page 17: organisasi maintenance

PREDICTIVE MAINTENANCE

Kapan menggunakan pemeliharaan prediktif ?• Pertimbangan variasi permasalahan yang terjadi pada

mesin• gunakan metode prediktif bila peralatan yang ada, cukup

untuk mendeteksi variasi masalah pemeliharaan• Gunakan metode preventif bila peralatan untuk

pemeliharaan prediktif tidak cukup tersedia. Tugas inspeksi harus dikembangkan pada cacat yang bisa dideteksi oleh pemeliharaan

• Setelah diputuskan kombinasi metode inspeksi , kemudian tentukan frekuensi inspeksi yang tepat.

Page 18: organisasi maintenance

PREDICTIVE MAINTENANCE

Beberapa hal yang mendukung untuk kegiatan prediktive :1. Penguasaan prinsip kerja alat yang bersangkutan.2. Penguasaan karakteristik alat.3. Pengalaman pengoperasian alat yang sama di masa lalu baik

dari sendiri maupun orang lain.4. Penguasaan dan pengambilan data yang tepat.5. Penguasaan pengolahan data.6. Kemampuan mengkorelasikan antara satu kejadian dengan

kejadian lain dalam kaitannya dengan bidang maintenance.7. Berwawasan luas dalam bidang peralatan produksi kaitannya

dengan kemajuan teknologi di masa mendatang

Page 19: organisasi maintenance

1940 – 1950

Generasi pertama

1950 – 1975

Generasi kedua

1975 – 2000/ skr

Generasi ketiga

Sistem

pemeliharaan

Perbaiki kalau rusak - Availability

pabrik lebih

tinggi

- Masa pakai alat

lebih panjang

- Biaya rendah

-Availability &

reability lebih tingi

- Keselamatan tinggi

- Tidak mengganggu

lingkungan

-Masa pakai alat

lebih panjang

-Efektivitas biaya

Teknik

pemeliharaan

Perbaiki bila terjadi

gangguan

-Sistem

perencanaan

dan kontrol

- komputer besar

tapi lambat

- Monitoring kondisi

- Desain untuk

reliability &

maintainability

- Komputer kecil

tapi cepat

- Analisa model

kegagalan dan cacat

- Sistem expert

-Multi terampil dan

kerja tim

TREND PERKEMBANGAN SISTEM PEMELIHARAAN:

Page 20: organisasi maintenance

TREND PERKEMBANGAN SISTEM PEMELIHARAAN:Pemilihan sistem

pemeliharaaan

Mengacu kejadian

shut down

- mengacu pada

waktu inspeksi :

Metode ini terdiri

dari kegiatan

inspeksi yang

dilakukan secara

periodik

- Pemeliharaan

Prediktif : Mengacu

pada alat ; metode

ini mengukur setiap

keluaran pada alat

yang berhubungan

dengan kemunduran

komponen atau

sistem

Frekuensi

kegiatan

Tidak ada frekuensi ,

setiap waktu bisa

terjadi

Berdasarkan keausan

, terutama informasi

dari riwayat alat

- Berdasarkan

pengukuran kondisi

alat

Biaya

pemeliharaan

Paling tinggi karena

kegagalan yang

merusak, biaya

lembur , biaya

pemanggilan

emergency

Rendah karena

pekerjaan

direncanakan dan

breakdoen dihindari

Paling rendah karena

kegagalan merusak

dihindari, relparasi

direncanakan dan

produktivitas

personel

ditingkatkan

Biaya produksi Paling tinggi akibat

down time alat yang

lama

Rendah karena

shutdown minimal

akibat inspeksi yang

terencana

Paling rendah,

karena inspeksi

dilaksanakan selama

alat tetap beroperasi

dan waktu reparasi

berkurang

Biaya inventory Paling tinggi karena

memerlukan stock

yang besar

Rendah karena

kontrol yang lebih

baik, reparasi

terencana

Paling rendah karena

tersedia waktu cukup

untuk pemesanan

suku cadang , tidak

banyak memerlukan

stock

Page 21: organisasi maintenance

CONDITION MONITORING

Sistem monitoring kondisi alat :• Monitoring getaran – memanfaatkan suara / getaran yang ditimbulkan

oleh peralatan mekanis untuk menentukan kondisi aktualnya (frekuensi rendah : 1 Hz – 20 kHz )

• Thermography – menggunakan instrumen yang didesain untuk memonitor energi sinar infra-merah (panas ) untuk menentukan kondisi operasi mesin / sistem

• Tribology – terdiri dari a) analisa minyak lumas ( menentukan kondisi aktual dari pelumas ) b) analisa keausan partikel ( memberi informasi mengenai kondisi keausan mesin)

• Parameter proses (Temperatur, Speed, Vibration, Pressure, Valve position, Motor current, dll)

• Inspeksi visual• Monitoring ultrasonik – memonitor suara yang dibangkitkan oleh mesin

– biasanya untuk mendeteksi kebocoran ( frekuensi tinggi : 20 kHz – 100 kHz)

Page 22: organisasi maintenance

Hal-hal penting dalam penerapan strategi pemeliharaan menurut Alfian (2004) adalah:

1. Frekuensi kerusakan dan pengeluaran biaya untuk perbaikan termasuk upah.2. Item-item yang dipilih harus benar-benar penting dan dapat berakibat fatal

untuk keseluruhan pabrik tersebut.3. Penaksiran biaya-biaya pemeliharaan.4. Melakukan pekerjaan sebanyak mungkin pada saat pembongkaran pabrik

tahunan (overhaul) dan efektifitas kerja dari para mekanik harus tinggi selama dilakukannya pembongkaran pabrik tahunan tersebut.

5. Meramalkan kerusakan-kerusakan yang akan terjadi.6. Data yang dikumpul dari pabrik secara harian, periodik, tahunan merupakan

dasar informasi untuk sistim pemeliharaan yang baik.7. Pengawasan pekerjaan pemeliharaan harus merupakan suatu pekerjaan yang

terintegrasi

Page 23: organisasi maintenance

Kerangka pikir pengembangan Maintenance :

Page 24: organisasi maintenance

Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Keberhasilan Pemeliharaan(Paul. D, 1989).

Page 25: organisasi maintenance

Bagan Prosedur Pemeliharaan Terencana (Corder,1992)