FAILURE(materi Pak Arif)Fault: yang menyebabkan breakdowns, memperlambat proses, yang menyebabkan inkonsistensi proses, menyebabkan reject, memberikan biaya tambahan untuk system keamanan.Problems:memperlambat kerja operator, membuat pergantian sulit, membuat tempat kerja kotor, berminyak dan bau, membuat mesin menjadi berbahay untuk dioperasikan, dapat menyebabkan cidera pekerjaan.SIX BIG LOSSESDowntime: 1.Breakdown karena kerusakan equipment, 2.Setup dan adjustment (misal penggantian dies)Speed Losses: 3.Menunggu atau penghentian minor (misal operasi abnormal), 4.Penurunan kecepatan (perbedaan spesifikasi desain dengan aktual)Defects : 5. Cacat saat proses dan rework (scrap dan cacat membutuhkan perbaikan), 6. Penurunan yield saat startup dan produksi stabil.Kegagalan (Failure) adalah Ketidakmampuan sistem berfungsi dengan efektif dalam performansi baik untuk menghasilkan produk dengan kualitas baik.Catastrophic failure : Komponen gagal tiba-tiba dan tak terdugaDegradation/Deterioration failure : Komponen gagal karena kinerjanya menurun seiring pemakaian.Deterioration / degradation terdeteksi dengan failure progress yang dinyatakan dalam P-F interval, atau waktu antara titik “P” yang menunjukkan penyimpangan performansi terdeteksi pertama kali dengan titik “F” yang menunjukkan saat terjadi kegagalan

Drift failure: Kinerja menurun saat pemakaian menuju batas spesifikasi. Apabila sistem dimatikan dan diistirahatkan untuk beberapa waktu, selanjutnya dinyalakan kembali, akan berfungsi normal kembali.Intermittent failure: Kinerja menurun saat pemakaian dan tiba-tiba gagal. Apabila sistem dimatikan dan diistirahatkan untuk beberapa waktu, selanjutnya dinyalakan kembali, akan berfungsi normal kembali.Penyebab KegagalanFundamentally wrong design :Kesalahan desain komponen, Kegagalan integrasi, Kegagalan fungsional sistemikManufacturing failures: Material tidak sesuai dengan spesifikasi material, Manufaktur tidak berdasarkan gambar teknik dan peta proses, Perakitan tidak mengikuti prosedur perakitan, Kapabilitas manufaktur yang tidak memadaiOperational condition failures: Pengujian,Penyimpanan, Pemindahan dan penanganan, Instalasi, Pengoperasian, PerawatanHuman errors during operationInterface failures: Interface beda tipe, Batasan toleransi interface,Kegagalan sinyal di interfaceIndikasi Kegagalan: Kebisingan abnormal, getaran/guncangan,perubahan temperatur ,asap ,defisiensi kualitas,ketidakstabilan,penurunan kinerja proses, kesulitan pengontrolan, tidak dapat dioperasikanWujud Kegagalan :Kegagalan umum:Badly fitted, Loosening Leaking,Sticking,Vibration,Shocking,Oxidation

Komponen Struktur logam: Corrosion,Cracking,Defor mation,Embrittlement,Fatigue,Fracture,Friction, WearKomponen Polimer: abrasive wear ,dieseling ,extrusion, friction,hardening,nibbing.shrinking,swelling,installation damage

Komponen elektrik: Dielectric breakdown, Electromi- gration, Induced current, Voltage drop, Limited Power, Electrical shorts, Electrical opensFUNGSI KEGAGALAN1. F(T): Fungsi probabilitas kegagalan

terjadi sebelum waktu tertentu

T

dttfTtPTF0

2. F(X) : Fungsi probabilitas kegagalan yang terjadi dalam waktu tertentu tidak melebihi jumlah tertentu

X

dxxfXxPXF0

)(

MTTF:waktu rata-rata masa pakai sebelum rusak (mean time to failure)MTBF:waktu rata-rata antara terjadinya kegagalan (mean time between failures)MTTR:waktu rata-rata perawatan (mean time to repair)MDT:waktu rata-rata sistem tidak dapat dipergunakan (mean downtimeProbabilitas tidak adanya kegagalan yang terjadi dalam interval waktu T (dinotasikan P{x=0}) ekuivalen dengan probabilitas terjadinya kegagalan setelah waktu T (dinotasikan P{t>T})

TtPxP 0

Bath-tub Model

Bagian pertama adalah tingkat kegagalan yang turun, yang dikenal sebagai kegagalan awal (masa awal / burn inperiod)Bagian kedua adalah tingkat kegagalan yang konstan, yang dikenal sebagai kegagalan acak (masa berguna / useful life period)Bagian ketiga adalah tingkat kegagalan yang naik, yang dikenal sebagai kegagalan aus (masa aus / wear-out period)Dalam istilah teknis, masa awal suatu produk mengikuti kurva bak mandi. Diawali dengan tingkat kegagalan yang tinggi namun dengan cepat segera menurun, dikarenakan produk yang cacat segera dikenali dan dibuang serta potensi kegagalan seperti kesalahan penanganan dan instalasi segera diatasi. Kemudian, bagian tengah dari masa hidup suatu produk ketika mencapai pelanggan dengan tingkat kegagalan rendah dan konstan. Selanjutnya dalam akhir masa pakai suatu produk, tingkat kegagalan meningkat sejalan dengan umur dan masa pakai dari produk tersebut.Banyak produk-produk yang mencerminkan kurva bak mandi, seperti misalnya adalah processor komputer. Dalam pembuatan serta pengujian akan mendapatkan banyak sekali tingkat kegagalan. Selanjutnya, ketika produk rilis dan sampai di pelanggan tingkat kegagalan hanya sedikit dan konstan. Ketika masa pakai dari processor tersebut melebihi usia pakai, maka tingkat kegagalan pun meningkat kembali.Early Failure PeriodAkibat cacat hardware/software yang tidak terdeteksi namun membaik bersamaan dengan peningkatan reliability (misalnya pengerasan permukaan poros seiring dengan rotasi-friksi-lubrikasi saat pengoperasian), Dapat menyebabkan kesalahan prediksi yang signifikan jika monitoring menggunakan steady-state failure rate, Dapat menggunakan model distribusi Weibull untuk pendekatan kemunculan kejadian kegagalanSteady State Failure PeriodFailure rate lebih rendah dibandingkan early-life period, Failure rate konstan (independen terhadap waktu) dan tidak terlalu berfluktuasi, Kegagalan disebabkan karena pengaruh lingkungan dan penggunaan, Proses kemunculan kejadian kegagalan dapat diasumsikan sebagai proses Poisson

Degradation Failure PeriodFailure rate meningkat semakin cepat sesuai umur pemakaian,Kegagalan disebabkan karena pengaruh penurunan kinerja setelah umur ekonomis akibat keausan, keropos atau faktor-faktor lain di masa usangDapat menggunakan model distribusi weibull untuk pendekatan waktu antar kejadian kegagalan

Failure (materi pak remba) Failure: Ketidakmampuan komponen,

mesin, atau proses untuk berfungsi secara tepat. Artinya: Sistem tidak dapat digunakan sama sekali. Sistem masih dapat digunakan tetapi tidak menunjukkan hasil yang memuaskan. Sistem maupun komponen sistem mengalami kemerosotan/penurunan fungsi maupun kinerja secara serius

Alasan terjadinya kerusakan : Kondisi operasi dan service (pemakaian dan salah pakai). Maintenance yang kurang baik (disengaja maupun tdk disengaja). Inspeksi dan pengujian yang kurang baik. Kesalahan saat assembling. Fabrikasi/manufaktur yang salah. Desain yang salah (pemilihan material, dll.)

Sumber utama kerusakan : Desain/Model, Perencanaan, Material defects, Pembuatan, Assembly, Pemasangan/Instalasi, Pengendalian Kualitas, Maintenance, Tenaga kerja, Pelayanan, keterampilan

Penyebab utama kerusakan : Lalai memenuhi perawatan dasar yang dibutuhkan mesin seperti: pelumasan, kebersihan, dll. Salah menjaga kondisi operasi mesin secara benar dalam hal: temperatur, getaran, tekanan, kecepatan torsi, dll. Kurang keterampilan. Kondisi mesin sudah tua/komponen usang, roda gigi aus, bantalan terjadi aus, dll. Terjadi penyimpangan baik dimensi, material, dll.

Contoh penyebab kerusakan : Mesin: kotor, pelumas kotor atau bocor, panas, bising, bergetar, dll. Operator: mengabaikan, salah operasi, tidak punya pengetahuan mesin, tidak mampu perawatan sederhana, dll. Teknisi perawatan: mengganti dan memperbaiki tanpa petunjuk yang benar, tidak memberikan pengetahuan perawatan terhadap operator, mengandalkan teknologi tinggi dengan tidak melihat sumber daya yang ada, dll.

TPM-OEE

Maintenance adalah “perawatan” atau “pemeliharaan”, yaitu aktivitas yang dilakukan untuk menjaga segala sesuatu berjalan pada kondisi selayaknya (Bagadia, 2008, p. 1).

Budget maintenance sekitar 30-50% dari operational cost, tergantung jenis industri, mulai dari investasi peralatan sampai dengan manpower. Pembagiannya tergantung jumlah plant/equipment perusahaan dan tergantung bagaimana manajemen memandang organisasi maintenance: Cost center atau Profit center.

Perhitungan cost benefit analysis bisa didokumentasikan dengan baik dibantu CMMS.

CMMS (Computerized Maintenance Management System) atau sekarang Enterprise Asset Management merupakan sistem terintegrasi yang mencatat hal-hal yang berkaitan dengan maintenance antara lain nama asset/mesin, daftar pekerjaan maintenance (planned & unplanned maintenance), histori pemakaian sejak pembelian, histori kerusakan, total biaya yang dikeluarkan, sparepart yang dibutuhkan untuk sebuah mesin, stok spare part yang ada, sampai menghitung nilai MTBF (mean time between failure) dan MTTR (mean time to repair).

CMMS juga bisa terintegrasi dengan sistem lain, seperti ERP (enterprise resource planning) pada manufaktur dalam hal ini integrasi dengan data output mesin yang tercatat di ERP sehingga pada output tertentu mesin harus di-maintain (servis, ganti sparepart, dan lain-lain), data pembelian sparepart, jurnal accounting, dan lain-lain. Intinya dengan CMMS, semuanya te-record dengan baik.

Beberapa cara membalikkan maintenance menjadi bagian dari profit center antara lain adalah:

–Product quality with zerro error–Overall Equipment Effectiveness–Preventive Maintenance

TPM adalah hubungan kerja sama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas produksi,mengurangi waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur.

Tujuan TPM: Untuk menciptakan suatau sistem

preventive maintenance (PM) untuk memperpanjang umur pengunaan mesin/peralatan

Untuk memaksimalkan efektivitas mesin/ peralatan secara keseluruhan (overall effectiveness)

TPM dapat di terapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, produksi, dan maintenance)

TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkat manajemen tertinggi hingga para karyawan/ operator lantai produksi.

TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM melalui manajemen motivasi.

7 Tools for TPM- Check Sheets - Flowchart- Histogram - Control

Chart- Pareto Chart - Cause

effect diagram- Scatter diagramDalam program TPM team selalu mencari apa penyebab masalah sehingga mereka tahu kapan waktu untuk bertindak, dan mengetahui masalah apa yang harus diperbaiki. Tujuh visual quality control membantu mengidentifikasi hubungan antar faktor2 penyebab masalah.

SIX BIG LOSSES Downtime (Penurunan Waktu)

- Equipment failure/breakdowns (Kerugian karena kerusakan peralatan)

- Set-up and Ajusstment (kerugian karena pemasangan dan penyetelan)

Speed Losses- Idling and minor stoppages

(Kerugian kerena beroperasi tanpa beban maupun berhenti sesaat)

- Reduced speed (Kerugian karena kecepatan Produksi)

Defects (cacat)- Proses defect (Kerugian karena

produk cacat maupun karena kerja produk di proses ulang)

- Reduced yield losses (Kerugian pada awal waktu produksi hingga mencapai waktu produksi yang stabil)

Production, Losses, and OEE

Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) telah menetapkan standar benchmark yang telah dipraktekan secara luas di seluruh dunia.- Jika OEE = 100%, produksi

dianggap sempurna: hanya memproduksi produk tanpa cacat, bekerja dalam performance yang cepat, dan tidak ada downtime.

- Jika OEE = 85%, produksi dianggap kelas dunia. Bagi banyak perusahaan, skor ini merupakan skor yang cocok untuk dijadikan goal jangka panjang.

- Jika OEE = 60%, produksi dianggap wajar, tapi menunjukkan ada ruang yang besar untuk improvement.

- Jika OEE = 40%, produksi dianggap memiliki skor yang rendah, tapi dalam kebanyakan kasus dapat dengan mudah di-improve melalui pengukuran

langsung (misalnya dengan menelusuri alasan-alasan downtime dan menangani sumber-sumber penyebab downtime secara satu per satu).

World Class OEE

INTRODUCTIONPemeliharaan (maintain) : tindakan untuk menjaga kondisi komponen atau sistem agar tetap layak dan berfungsi baik.Perawatan (maintenance) : tindakan untuk memperbaiki kondisi komponen atau sistem agar kembali layak dan berfungsi baikEvolusi Perawatan:

Generasi 1 = corrective maintenance; Generasi 2 = preventive maintenance; Generasi 3 = predictiveStrategi Perawatan:1. Corrective Maintenance: a. Run to

failure (breakdown) Maintenance; b. Deterioration Maintenance

2. Preventive Maintenance: a. Scheduled Maintenance; b.Time-based Maintenance; c. Usage-based Maintenance

3. Predictive Maintenance: a.Reliability-centered Maintenance; b.Condition-based Maintenance

Strategi perawatan lain: a. Unplanned Maintenance; b. Productive Maintenance; c.Pro-active MaintenanceParadigma Perawatan:a. Reliability centered maintenance; b.Condition based maintenance ;c.Total productive maintenance; d.Physical asset managementMacam Perawatan:1. Pemeliharaan (routine service): Cleaning; Coating, painting, polishing, surface treatment; Lubrication, oil change; Monitoring, checking, testing2. Perbaikan ringan atau reparasi (fixing / minimum repair / recovery): Tune up; Calibration, adjustment, set-resetting, alignment, balancing; Bolt fastening, welding; Plug, reconnect; Grinding, sharpening; Remake, fixing, repair3. Perbaikan besar (overhaul / maximum repair); 4.Penggantian (replacement); 5. Pembaruan (renewal); 6.Inovasi, modifikasi, renovasi, rekayasa ulang (reengineering)Elemen manajemen perawatan:1. Organisasi (Kebijakan dan perencanaan;Administrasi dan dokumentasi); 2.Personalia (Perekrutan dan alokasi, Penugasan dan spesialisasi, Pelatihan); 3. Fasilitas, alat bantu & peralatan (Sensor dan alat monitor, Alat ukur dan pengujian, Peralatan reparasi); 4. Spare part dan persediaan; 5.Pedoman perawatan dan prosedur tindakan darurat; 6. Evaluasi diri (Manajemen visual (5S), Checklist, Pemeriksaan dan pengawasan, pengukuran, verifikasi)Tujuan Manajemen perawatan:1. Memaksimalkan performansi dan keandalan peralatan produksi dengan efektif dan efisien2. Mencegah kerusakan (breakdown) atau kegagalan (failure)3.Meminimalkan kerugian produksi karena kegagalan atau kerusakan4.Meminimalkan resiko kecelakaan kerja dan defisiensi kualitas5. Meningkatkan keandalan sistem operasiManfaat manajemen perawatan:1. Meminimalkan ketidakpastian (misalnya interupsi down time terhadap

availability time) dalam perencanaan produksi2. Mengoptimalkan keandalan dan utilisasi peralatan3. Memaksimalkan umur ekonomis peralatan4. Mengendalikan kualitas dan kapabilitas proses5. Menjaga tingkat keselamatan kerja dan mengurangi resiko kecelakaan kerjaBiaya Perawatan:1. Biaya perbaikan (Waktu perbaikan, Ongkos teknisi dan peralatan, Ongkos spare part); 2. Kerugian produksi (Berkurangnya waktu untuk produksi, Penurunan kecepatan produksi); 3. Biaya produk cacat (Scrap product, Rework); 4. Biaya keselamatan kerja (Biaya pengobatan, Biaya rehabilitasi, Biaya empati); 5. Biaya persediaan (Stok spare part, Ongkos gudang dan penyimpanan, Ongkos personalia logistic); 6. Biaya menganggur (Keterlambatan spare part, Tiadanya teknisi)

Membuat Departemen Pemeliharaan Anda menjadi Profit CenterPemeliharaan harus dianggap sebagai investasi penting dalam masa depan perusahaan - Oleh Kris Bagadia - Kata "pemeliharaan" biasanya dikaitkan dengan konotasi negatif. Apakah kata yang membuat orang berpikir tentang mesin yang rusak atau perbaikan yang diperlukan, hal ini jelas terkait dengan sisi negatif dan pesimisme. Sebaliknya, pemeliharaan didefinisikan sebagai "pekerjaan menjaga sesuatu dalam kondisi yang tepat; pemeliharaan." Dengan demikian, pemeliharaan jauh lebih penting daripada yang disadari oleh banyak orang. Ketika memeriksa masalah pemeliharaan, ada sejumlah pertanyaan untuk dipertimbangkan. Berapa banyak manajer senior berasal dari pemeliharaan? Berapa banyak perusahaan mendukung R & D pemeliharaan? Berapa banyak pemagang yang dipekerjakan untuk departemen pemeliharaan? Dan berapa banyak program pemeliharaan yang ditawarkan oleh universitas ? Jawaban atas semua pertanyaan ini sangat jarang. Pada dasarnya, itu menunjukkan pemeliharaan berada pada prioritas yang sangat rendah untuk sebagian besar organisasi. Pertimbangan lain adalah bahwa pemeliharaan biasanya merupakan departemen pertama yang dihapus/dipotong perusahaan ketika downsizing. Hal ini dapat merusak kelangsungan hidup jangka panjang perusahaan. Pendekatan Cost Center VS Profit CenterDalam upaya untuk melihat pemeliharaan sebagai kegiatan yang positif, penting untuk melihatnya sebagai profit center bukan cost center. Pendekatan cost center secara ketat berkaitan dengan mengikuti anggaran dan mengurangi biaya sebanyak mungkin. Sebaliknya, model profit center menyadari bahwa biaya investasi dan operasional dapat dialokasikan untuk meningkatkan efisiensi. Peningkatan efisiensi ini secara alami menghasilkan keuntungan yang lebih tinggi. Saya telah melakukan berbagai seminar tentangComputerized Maintenance Management System (CMMS). Berdasarkan tanggapan dari ratusan peserta, saya akan menebak bahwa mayoritas (90% +) dari perusahaan yang beroperasi departemen pemeliharaan mereka sebagai cost center. PENTINGNYA PEMELIHARAAN Pemeliharaan adalah tulang punggung dari setiap organisasi di mana peralatan harus dijaga; apakah itu pabrik, fasilitas, atau utilitas perusahaan. Jika mesin produksi Anda down dan Anda tidak dapat memberikan produk atau layanan, konsekuensi serius dapat terjadi. Beberapa konsekuensi untuk hal ini mencakup kehilangan pelanggan, uang, dan bisnis. Jika Anda berurusan dengan fasilitas, breakdown peralatan bisa berarti layanan yang buruk ke

departemen lain atau pelanggan yang mengakibatkan hilangnya uang. Dengan menerapkan CMMS, pemeliharaan dapat menghemat waktu dan uang untuk sejumlah industri. Pemeliharaan jelas terlalu penting untuk diabaikan. MENGUBAH PEMELIHARAAN KE PUSAT LABA Jelas bahwa perusahaan harus mengambil pendekatan profit center pemeliharaan. Ada berbagai cara di mana perusahaan dapat mengubah perawatan menjadi profit center. Salah satu cara adalah melalui "kualitas produk dengan nol kesalahan." Sama seperti atlet profesional harus melatih untuk menjaga tubuh mereka dalam bentuk sangat baik untuk bisa melakukan, pendekatan ini menekankan menjaga mesin dan fasilitas dalam kondisi terbaik. Dengan demikian, menghasilkan kualitas produk yang lebih tinggi akan menyebabkan tingkat pengembalian yang lebih rendah. Biasanya, keuntungan akan meningkat. Cara lain bahwa perusahaan dapat mengubah perawatan menjadi profit center adalah melalui "Overall Equipment Effectiveness." OEE terdiri dari tiga faktor: availability, utilization, and quality rate.-Ketersediaan (Availability) = Persentase waktu dari mesin yang tersedia untuk produksi. -Utilization = Pada dasarnya, utilisasi adalah rating dari mesin. Produsen menyediakan pelanggan dengan rating spesifikasi desain untuk mesin. -Tingkat kualitas (Quality rate) = Seberapa baik produk akhir. Dari setiap 100 item yang diproduksi, berapa banyak dari mereka yang memenuhi standar perusahaan untuk distribusi atau penjualan. Sayangnya, perusahaan-perusahaan Amerika Utara rata-rata sebuah OEE hanya 40%, yang kurang dari setengah dari apa yang diterima standar kelas dunia. Padahal banyak perusahaan hanya membeli mesin baru, jauh lebih efektif untuk menjaga peralatan yang Anda miliki saat ini. OEE lebih tinggi berarti kapasitas mesin yang lebih tinggi, yang pada berarti output yang lebih tinggi menyebabkan peningkatan kapasitas penjualan. Ini adalah contoh yang baik tentang bagaimana pemeliharaan dapat berubah menjadi profit center. Contoh lain bagaimana perusahaan dapat mengubah perawatan menjadi profit center adalah melalui pemeliharaan preventif. Secara hipotesis, mari kita mengatakan bahwa untuk setiap jam downtime, $ 1,000 hilang. Karena tidak jarang untuk peralatan akan turun selama beberapa minggu setiap tahun, kita akan mengasumsikan 100 jam per tahun. Dalam contoh ini, perusahaan akan kehilangan $ 100.000 dalam 100 jam downtime. Kalikan dengan jumlah mesin per plant atau fasilitas, dan Jumlah bisa menjadi mengejutkan. Jika PM diterapkan dengan tepat, maka downtime akan diminimalkan dan banyak uang akan diselamatkan. Hal ini adalah bagaimana pemeliharaan berubah menjadi profit center.Kinerja PerawatanManfaan Manper: Tidak ada pekerjaan berbahaya atau susah, smarter working, problem and fault fixed, clean tidy safe, opportunity to learn moreIndikator PerformansiBacklog pekerjaan maintenance: Waktu untuk perawatan, Biaya perawatan, Efek terhadap produksi, parsial atau system, Persentase corrective maintenanceKapabilitas produksi efektif: Availability time dan production yield; Overall plant efficiency (OPE), overall line effectiveness (OLE) dan overall equipment effectiveness (OEE); Persentase produk cacatPerformansi hasil perawatan: Kapabilitas proses pasca perawatan, Down time karena menunggu spare part atau teknisi, Persentase perlu perbaikan ulangDampak pada keselamatan kerja: Waktu keselamatan kerja, Frekuensi kecelakaan kerja, Severity jenis kecelakaan kerjaOperational Effectiveness

AvailabilityKapabilitas sistem untuk berfungsi secara efektif pada kinerja optimum tanpa terganggu oleh kegagalan dan kerusakan atau kerugian lainnyaAvailability FunctionA:Fungsi ketersediaan waktu efektif yang dapat digunakan untuk operasional. Disebut juga availability function. A=Uptime/(Uptime+Downtime)Jika diasumsikan downtime hanya karena waktu yang dibutuhkan untuk perawatan. A=MTTF/(MTTF+MTTR)Availability FactorsAvailability Performance: 1. Maintenance Performance (Design:Material; Capacity:Rated Capacity; Maintenance Frequency:Preventice,Corrective; Operator Skills:Experience,Education,Physical&Condition), 2. Maintainability Performance (Trouble shooting:Trouble inducation,Test equipment,Condtion Monitoring; Supply Ability: Standardization, Storage, Transformation; Repiarability: Tools, Accessibility, Disassemble/Assemble)3. Reliability Performance (Maintenance Personnel Skills: Number, Skill Level, Education, Experience; Repair Equipment: Tools, Special Equipment; Spares: Exchangeability, Data; Techical Data: Maintenance Instruction, Operating Instuctions; Administration: Organization, Information System)MaintainabilityKapabilitas memperbaiki sistem sehingga memenuhi kondisi spesifik yang efektif didukung kemampuan teknisi, ketersediaan alat dan spare part, serta kejelasan pedoman perawatan.Keterampilan perawatan: Fault localization, Fault isolation, Fault correctionKemudahan penggantian: Assembly-disassembly, Standardization-interchangeable, Alignment-adjustmentSumber daya (teknisi-sparepart-peralatan): Ketersediaan, KesesuaianRELIABILITYProbabilitas sistem berfungsi andal dan efektif dalam kondisi spesifik selama periode tertentu tanpa terjadi kegagalan atau kerusakan.Reliability FunctionR(T): fungsi keandalan yang menunjukkan probabilitas sistem bekerja dengan baik tanpa kegagalan dalam menghasilkan keluaran yang baik tanpa cacat dalam interval tertentu. Disebut juga reliability or survivor function. R(T)=P{t>T}=1-F(T)=∫f(t)dtReliability -- Maintainability -- AvailabilityConstant – Decrease – DecreasesConstant – Increases – IncreasesIncreases – Constant – IncreasesDecreases – Constant – DecreasesOverall Measure of Maintenance Performance

Overall Plant Effectiveness

Overall Line Effectiveness

Overall Equipment Effectiveness

Overall Resource Effectiveness

KEANDALAN DAN PENENTUAN INTERVAL WAKTU PERAWATAN

Keandalan : kondisi suatu fasilitas produksi yang dinilai berdasarkan pada suatu metode kuantitatif dan statistik, untuk menunjukkan keadaan dari fasilitas tersebutTujuan pengujian realiability: Menentukan kondisi penggunaan peralatan/ mesin, Mengukur keandalan peralatan untuk tujuan kontraktual missal; ekspor-impor, safety regulation, Mengidentifikasi alur kegagalanFungsi keandalan:

R ( t )=Pr {T ≥ t }Dimana ( t )≥0 , R (0 )=1 ,

jika nilai t diketahui, maka R(t) merupakan probabilitas waktu, dimana mesin mengalami kerusakan adalah lebih besar atau sama dengan tJika

F ( t )=1−R (t )=Pr {T< t }Dimana:

F(0) = 0 dan limt →∞

F (t )=1F(t) adalah probabilitas kerusakan mesin sebelum waktu tProbability density function (PDF)

f (t )=dF (t)dt

=dR (t)dt

fungsi tersebut menggambarkan bentuk dari distribusi kerusakan, dimana dibagi menjadi 2 bentuk:

1. F ( t )=0

∞

f ( t' ) td 'fungsi F(t) dipakai saat probabilitas kerusakan diketahui

2. R(t )=0

∞

f ( t' ) td 'Fungsi R(t) secara normal dipakai saat keandalan telah diketahui

Mean time to failure (MTTF)Adalah waktu rata-rata selama kerusakan terjadi, yang didefinisikan sebagai berikut:

MTTR=R (T )=0

∞

t . f ( t ) td

Atau dapat juga didefinisikan sebagai berikut

MTTR=0

∞

R ( t ) tdUntuk menghitung tendensi sentral kerusakan dapat dilakukan dengan beberapa cara:1

1. Nilai rata-rata dari distribusi kerusakan

2. Nilai tengah (median)

(tmed )=0,5=Pr {T ≥ tmed }Median akan membagi distribusi menjadi 2 bagian, dimana 50% dari kerusakan diperoleh data sebelum median waktu kerusakan, dan 50% yang lain didasarkan pada saat setelah median waktu kerusakanNilai modusLatihan soalSuatu mesin memiliki histori maintenance menurut persamaan berikut

f (t )={0,002e−0,002 t

0 }dant ≥0Dimana satuan t adalah jam. Hitunglah probabilitas fungsi maintenance tersebut

R ( t )=0

∞

0,002e−0,002t dt=e−0,002t

MTTR=0

∞

e−0,002t dt= e−0,002 t

−0,002|0∞= 10,002

=500hari

Untuk menentukan MTTR

R ( t )=(t ¿¿med)=e−0,002tmed=0,5¿

tmed=ln 0,5− ,002

=346,6 jamFailure rate functionAdalah nilai resiko atau fungsi nilai kerusakan/kesalahan. Nilai kerusakaan dapat dibedakan menjadi:1. Increase failure rate (IFR). Terjadi

bila karakterisktik kerusakan meningkat, missal kerusakan mesin akibat korosi, usia, fatique, friksi. Hal ini dapat diantisipasi dengan melakukan perawatan preventif, penggantian spaepart dan penerapan teknologi, kondisi ini disebut wear out.

2. Decrease failure rate (DFR). Terjadi jika karakteristik kerusakan menurun, missal kerusakan cacat proses, retak, sparepart, dan reject, control kualitas yang buruk. Hal ini dapat diantisipasi dengan melakukan perawatan screening, control kualitas, dan tes level penerimaan. Kondisi ini disebut burn in.

3. Constant failure rate (CFR). Terjadi bila karakteristik kerusakan konstan. Misal kerusakan mesin akibat human error, dan lingkungan. Hal ini dapat diatasi dengan melakukan redundancy dan training. Kondisi mesin dalam kondisi prima disebut dengan useful life.

MaintenabilityAdalah suatu peluang dari suatu alat akan beroperasi kembali dalam periode perawatan tertentu setelah kegiatan perawatan dilakukan sebelumnya. Variabel yang dihitung dalam maintenability:1. Mean Time To Repair (MTTR).

Waktu rata-rata untuk melakukan perbaikan.

2. Mean Time To Failure (MTTF). Waktu rata-rata untuk terjadi kegagalan.

Langkah2 menentukan MTTR-MTTFA. Plot weibul. Untuk mengevaluasi

distribusi yang akan digunakan dan untuk menentukan parameter distribusinya.

MTTF /MTTR=θτ(1+ 1β )=μτ=(1+ 1σ )F̂= i−0,3

n+0,4Dimana

τ : table fungsi gammai : periode ke I = 1,2,3,…,nn : jumlah pengamatan

B. Menentukan nilai rata-rata dan simpangan baku

μ=∑i=1

n

Xi

n

σ=√∑i=1n

(Xi−X )2

n−1C. Menentukan nilai Zi sebagai fungsi

dari distribusi normal

Zi=∅−1 [F (ti)]= ti−μσ

Dimana:Zi : nilai distribusi normal

μ : rata-rata waktu perbaikan

σ : simpangan baku waktu perbaikanti = Xi = waktu perbaikan

D. Menentukan persamaan garis Y = a + bx, apabila waktu perbaikan sesuai dengan asumsi distribusi

Xi = tiDimana Xi = ti = waktu perbaikan

Penentuan interval perawatanKomponen yang memiliki distribusi kegagalan peluang tertentu dengan fungsi peluang f(t), maka nilai harapan banyaknya kegagalan yang terjadi dalam interval waktu (0,tp)

H ( tp )=∑i=0

tp−1

¿¿Dengan H(0) = 0, jadi tp = 0, maka H(tp) = H(0) =0Reliability Center Maintenance (RCM)Merupakan suatu metode perawatan yang memanfaatkan informasi yang berkaitan dengan keandalan fasilitas untuk memperoleh strategi perawatan yang efektif, efisien, dan mudah dilakukan.Manfaat RCM: Meningkatkan kinerja operasi, sehingga produk yang dihasilkan berkualitas, Efisiensi biaya pemeliharaan, Memperpanjang umur pemakaian mesinLangkah2 RCM• Pembuatan hirarki fungsi sitem

peralatan. Yaitu identifikasi fungsi dari masing-masing system dan subsistem agar dapat diketahui fungsi utama mana saja yang tidak berfungsi saat terjadi kerusakan.

• Analisa kegagalan fungsi. Kegiatan mendeskripsikan masing-masing system-subsistem, dan komponen atau peralatan, serta mengidentifikasi semua kegagalan fungsional

• Penentuan item signifikan. Dilakukan dengan memberikan indek/ bobot criticality

• Failure mode and effect analysis (FMEA). Analisa model kegagalan dan dampak yang bersifat kualitatif

• Intermediate decision tree (IDT). Analisa untuk mengetahui kegagalan yang Nampak atau tersembunyi.

• Logic tree analysis. Membuat keputusan untuk tugas perawatan (maintenance task) dengan menggunakan kriteria yang dipakai

TPM ANALYSISMaintenance Concept Evolution: Breakdown maintenance, Preventive maintenance, Predictive maintenance, Corrective maintenance, Reliability centered maintenance, Total Productive maintenance (TPM).Breakdown maintenance: Merupakan strategi perawatan dimana perbaikan baru akan dilaksanakan saat terjadi kerusakan pada peralatan/ mesin yang menyebabkan tidak dapat beroperasi, Kejadian kerusakan tidak diperkirakan sebelumnya (unplanned), Kelemahan strategi perawatan ini adalah :Long unplanned stoppage, Kerusakan fatal akibat akumulasi minor fault, Biaya perbaikan mahal, Waktu perbaikan lama, Upaya troubleshooting rumit dan memerlukan upaya yang besar Preventive maintenance: Merupakan aktivitas perawatan yang bersifat pencegahan terhadap kerusakan mayor dengan cara memastikan kinerja peralatan dalam kondisi optimal, Upaya perawatan yang dilakukan antara lain: physical check-untuk mencegah kerusakan dan memperpanjang service life, Aktivitas preventive dilakukan berdasarkan perhitungan probabilitas kerusakan atau berdasarkan pengalaman/ historical record, Pelaksanaan preventive dilaksanakan dalam interval MTTF. Jenis-jenis physical check : Cleaning, Simple part replacement, Tightening and adjustment, lubrikasiPredictive maintenance: Disebut juga condition based maintenance CBM, Aktivitas perawatan yang ditujukan untuk menangani peralatan/ mesin tertentu yang mengalami penurunan performa yang ditunjukkan melalui gejala-gejala yang dapat diamati dan diukur, Misalkan pengukuran terhadap : temperature, noise, vibration, lubrication level, corrosion. Saat diketahui ambang batas dari nilai pengukuran yang ditentukan telah dilampaui, maka aktivitas perawatan akan dilaksanakan, Dengan kata lain, perawatan akan dilaksanakan saat ada bukti/ tanda-tanda kerusakanCorrective maintenance: Merupakan aktivitas perawatan yang dilakukan

dengan cara melakukan improvement pada peralatan untuk mencegah kerusakan. Umumnya kerusakan yang terjadi berulang kali meskipun telah dilakukan aktivitas perbaikan menandakan bahwa terdapat kesalahan/ kurang tepat dalam tindakan preventive.Perbedaan utama antara corrective dan preventive adalah problem kerusakan telah ada sebelum dilakukan corrective.Tujuan corrective maintenance: Improve reliability, Maintainability, Safety and design weakness

Yang termasuk downtime: Equipment failure loss, Setup and adjustment loss, Tool change loss/ change over, Start-up loss, Minor stoppage loss, Reduced speed loss, Defect and rework loss, Scheduled downtime, Management loss

Overall Equipment Effectiveness (OEE)=AxPxQStandar kriteria nilai normal dalam TPM: Availability 90%, Performance 95%, Quality rate 99%, OEE 85%RELIABILITY ANALYSISHAZARD RATE CURVE

Burn-in period/ break in/ debugging period. Adalah periode dimana hazard rate menurun dan failure yang terjadi banyak disebabkan olehUseful life period. Periode hazard rate konstan dan failure teramati secara acak dan tidak dapat diprediksi. Beberapa failure yang mungkin terjadi pada periode ini; kesalahan desain mesin dan peralatan, defect yang tidak terdeteksi, human error, lingkungan kerja yang tidak sesuai.Wear-out period. Saat dimana hazard rate meningkat akibat menurunnya kinerja mesin dan peralatan. Beberapa penyebab failure pada periode ini; life time sparepart, wear due to friction, misalignment, corrosion and creep.Contoh soal reliabilitySebuah motor listrik memiliki tingkat failure menurut persamaan fungsi berikut: 𝑓(𝑡) = 𝜆𝑒−𝜆𝑡Dimana : t = time, 𝜆 = failure rateHitunglah berapa nilai reliability motor listrik tersebut.

SOAL HAZARD RATE

Maka dari persamaan sebelumnya dapat kita masukkan kedalam persamaan diatas

MTTFSebuah peralatan mekanik memiliki nilai reliability

Dimana : = 0,004 failures/hourλ

Hitunglah nilai MTTF peralatan tersebut.

RELIABILITY NETWORKDalam menghitung reliability harus diperhatikan bentuk dari network kerja dilapangan. Bentuk network kerja:Series network, Parallel network, StandbySeries Network

Bentuk network memiliki susunan serial antar mesin yang berurutan, jika salah satu unit mengalami kegagalan maka unit setelahnya (keseluruahan unit) juga ikut mengalami. Sehingga syarat sebuah system serial dapat bekerja, adalah seluruh unit dalam kondisi normal.Reliability unit serial adalah

1. Reliability unit

2. Reliability system series

3. MTTF system series

4. Hazard rate system series

Pararel NetworkMemiliki susunan mesin/ peralatan bertingkat/ susunReliability unit pararel adalah

Standby systemPada system ini terdapat sebuah unit yang bekerja dan beberapa unit (k) yang standby/ idle. Saat unit yang aktif mengalami kegagalan, maka unit standby akan segera menggantikan.

Standby system network analysisDalam melakukan analisa terhadap standby system, maka perlu beberapa asumsi, yaitu: 1. Mekanisme switching/ pergantian mesin dianggap sempurna 2. Semua unit adalah sama/ identic dan bersifat independen satu sama lainnya 3. Unit standby dalam kondisi siap pakai ketika sewaktu-waktu diperlukan 4. Failure rate dari setiap unit tidak konstan, MTTF memiliki salah satu dari tipe distribusi (weibull, gamma, eksponensial)Reliability analysis MethodDalam melakukan analisis reliability terdapat beberapa metode:1. Markov methodDipergunakan untuk memodelkan system dengan failure and repair

modes dan constant failure and repair rate. Asumsi yang harus dipenuhi dalam menggunakan analisa markov:a. Perubahan probabilitas dari satu system kepada lainnya pada saat t Δadalah t. Parameter adalah λΔ λkonstan dengan satuan unit (occurrence per unit time) b. Tingkat kejadian (occurences) adalah independent disbanding kejadian lainnya c. Perubahan probabilitas dari 2 atau lebih occurences dalam interval t, dapat Δdiabaikan2. Fault Tree analysis Merupakan representasi logis yang menunjukkan hubungan antara kejadian dasar (primary/basic) dengan kejadian turunan (top fault event), yang ditunjukkan dengan hirarki pohon (tree structure) dan menggunakan logika OR dan AND. Tahapan FTAa. Tentukan faktor2 yang mempengaruhi system yang diamati, dan tipe failure yang nampak b. Buat sebuah blok diagram yang menunjukkan hubungan antara input factor dengan output c. Tentukan top fault event d. Gunakan symbol FTA untuk menunjukkan hubungan antara penyebab yang mungkin terjadi dengan top fault event e. Detailkan komponen FTA sedalam mungkin (many level) f. Analisa FTA pada setiap cabang g. Tentukan parameter tindakan korektifnya h. Catat dan lakukan follow up pada tindakan korektif yang diambil

Misal suatu ruangan memiliki 2 buah lampu dan sebuah saklar dan kondisi ruangan tersebut : tdk memiliki jendela, kamar akan menjadi gelap saat tdk ada listrik, kedua lampu putus, atau switch rusak

TPM DAN JISHU HOZENMerupakan aktivitas perawatan yang mengikutsertakan semua elemen dari perusahaan, yang bertujuan untuk menciptakan suasana critical mass dalam lingkungan industry guna mencapai zero breakdown, zero defect, dan zero accident.Merupakan metode perawatan yang bertujuan memaksimalkan efisiensi penggunaan peralatan dan memantapkan system perawatan preventif yang dirancang untuk keseluruhan peralatan dengan mengimplementasikan suatu aturan dan memberikan motivasi kepada seluruh bagian dalam sebuah perusahaan.Semua tingkatan level manajemen harus terlibat mulai dari top-low level.8 Pilar TPM: 1) Autonomous Maintenance: Perbaikan tanpa menunggu dari pihak maintenance. 2) Planned Maintenance 3) Quality Maintenance: Kualitas mesin setelah dilakukan maintenance gimana 4) Focused improvement: Pemeliharaan bagian tertentu yg ingin ditingkatkan fungsinya 5) Early equipment management: Ketersediaan sparepart untuk maintenance 6) Training & Education: Pelatihan operator 7) Safety, Health, & Environment 8) TPM in Administration: Setiap hal meskipun kecil harus ter-record.TPM didasari oleh 5S: Sort (Seiri), Systematized (Seiton), Sweep (Seiso), Sanitize (Seiketsu), Self-Discipline (Shitsuke)JISHU HOZEN: Pengembangan konsep TPM dimana aktivitas perawatan tidak selalu harus dilakukan oleh bagian atau teknisi khusus namun dapat dilakukan oleh operator yang bekerja dengan mesin tersebut; seperti: Inspeksi rutin peralatan, Pelumasan, Penggantian komponen, Deteksi dini ketidaknormalan, Memeriksa kepresisian peralatan.Tujuan Jishu Hozen:Sasaran dari perawatan mandiri oleh operator (autonomous maintenance) : a) Mengembangkan operator yang memiliki pengetahuan dan ketrampilan dalam memelihara dan mendeteksi gejala sebelum terjadi kerusakan. b) Menciptakan tempat kerja yang teratur, sehingga setiap penyimpangan dari kondisi normal dapat dideteksi secara dini.Implementasi JH pada staf produksi: 1) Aktivitas pencegahan kerusakan. Bentuk kegiatannya antara lain: Melakukan aktivitas produksi dengan tepat sehingga dapat mencegah kesalahan, Peningkatan kondisi dasar peralatan, melalui aktivitas pembersihan, pelumasan, dan pengencangan, Melakukan penyesuaian dalam kegiatan produksi dan set-up, sehingga dapat mencegah cacat produksi, Memprediksi dan mendeteksi awal ketidak normalan pada peralatan dan mesin sehingga dapat mencegah kegagalan dan kecelakaan, Mencatat data perawatan sebagai bukti rekaman kegiatan 2) Pengukuran kerusakan, bentuk kegiatannya adalah; inspeksi rutin, dan inspeksi berkala 3) Memperbaiki kerusakan. Dilakukan saat terjadi kerusakan, antara lain: Perbaikan ringan, penggantian komponen sederhana, dan langkah darurat dalam kondisi mendesak, Pemberitahuan informasi kerusakan dengan cepat pada pihak maintenance, Membantu perbaikan sewaktu-waktuImplementasi JH pada staf perawatan: 1) Pelatihan mengenai

petunjuk, struktur, dan fungsi kerja peralatan dan mesin 2) Penanganan secara cepat atas permintaan perbaikan yang disampaikan oleh staf produksi 3) Pengembangan metode dan teknologi perawatan 4) Menentuk dan standar perawatan 5) Mencatat hasil perawatan, membangun system pengukuran hasil perawatan 6) Mengembangkan analisa mengenai kegagalan dan penerapan aktivitas untuk mencegah terjadinya kecelakaan serius 7) Pengawasan atas suku cadang,jig, tools, data teknologi.Pembersihan dan InspeksiPembersihan berarti menghilangkan kotoran (debu, noda, bercak oli dan zat lain) yang menempel di peralatan dan mesin. Hal-hal yang harus dilakukan: 1) Menggunakan alat pembersihan dan pendukung keselamatan operator 2) Dalam melepas bagian mesin lakukan sesuai urutan assembly menggunakan alat yang sesuai, jangan melakukan pembersihan semata-mata hanya tampilan luar. 3) Rencanakan aktivitas pembersihan secara berkala 4) Catat setiap aktivitas pembersihan dalam form atau doc tag dan diletakkan dekat mesin agar dapat dipantau kondisi terakhirnya. 5) Pasang bagian yang dilepas dengan benar menggunakan alat dan metode yang sesuai.Penanganan Sumber Masalah. 1) Pengendalian sumber-sumber kontaminasi/masalah 2) Mencegah penyebaran kontaminasi 3) Memperbaiki tempat-tempat yang sulit dijangkau untuk menyingkat waktu pembersihan 4) Tetapkan waktu perkiraan waktu pembersihan 5) Tetapkan target perbaikanForm Laporan Ketidaksesuaian, isi: tanggal, area, tindakan, departemen, nama, tanggal penyelesaian (target & reached) Membuat Standar Kerja. 1) Melakukan pelatihan standar kerja 2) Mengembangkan metode inspeksi 3) Menyusun system pengendalian 4) Menetapkan standar kebersihanStandar Perawatan 1) standar perawatan peralatan -> metode untuk mengukur kerusakan peralatan, menghentikan laju kerusakan, dan memperbaiki peralatan.Klasifikasi: a. Standar inspeksi b. Standar pelayanan c. Standar perbaikan d. Standar kegiatan perawatan 2) Prosedur kerja perawatan. Hal-hal yang terkait prosedur kerja; prosedur perawatan, metode kerja, waktu dan isnpeksi.Maintenance History Records 1) Catatan perawatan rutin. Berisi informasi kondisi dan posisi dari peralatan/ mesin.Contoh : catatan pengisian dan penggantian pelumas, inspeksi rutin. 2) Catatan inspeksi periodic. Hasil pengukuran terhadap kerusakan mesin oleh departemen yang bersangkutan, biasanya berisi parameter u/ mengukur toleransi sebelum dilakukan perbaikan.3) Laporan perawatan.Berisi data riwayat kerusakan beserta aktivitas perbaikan, disimpan oleh departemen maintenance.Aktivitas perbaikan yang dilakukan baik yang terencana maupun yang tidak. 4) Catatan pengembangan perawatan. Berisi upaya memodifikasi peralatan/mesin untuk meningkatkan reliabilitas dan maintainabilitas. Dilakukan dengan cara mengumpulkan dan menganalisa data kerusakan yang ada dan dibandingkan dengan data yang didapat setelah proses pengembangan dilakukan. 5) Catatan analisa MTBF. Biasa dikenal dengan MTBF analysis chart, membantu menjelaskan dan mengelompokkan tingkat kemunculan kerusakan, dan menunjukkan frekuensi kerusakan mesin dan komponennya. 6) Catatan biaya perawatan. Meliputi biaya resourches, material, subkontrak, dan biaya lain yang timbul sehubungan dengan aktivitas maintenance 7) Catatan peralatan. Berisi daftar semua peralatan yang dimiliki oleh perusahaan beserta detail spesifikasinya. Penggantian suku cadang; Penggantian suku cadang erat kaitannya dengan aktivitas logistic sebuah gudang. Dimana proses penyimpanan dikategorikan menjadi :1) Metode penyimpanan permanen. Dilakukan dengan cara mengidentifikasi variasi dari persediaan, besar quantity order, dan durasi pengiriman.Diklasifikasikan menjadi: 1) Metode order point. Dipakai untuk suku cadang dengan jumlah pemakaian kecil dengan tingkat

konsumsi stabil. Quantity order selalu tetap, waktu pemesanan dilakukan saat berada pada order point, dan kedatangan barang tiba saat tingkat stok minimum. 2) Metode double bin.Pemesanan sekaligus 2 paket/container, dimana yang satu dipakai sebagai quantity order dan yang lain dipakai untuk menjada stok minimum. Digunakan untuk part sparepart dengan kuantitas yang besar. 3) Metode package. Pemesanan dilakukan saat sparepart yang bersangkutan dipakai (lepas package). 4) Metode batch issue. Setiap batch produksi memiliki standar jumlah sparepart yang diperlukan. Seseorang dapat meminta sparepart saat sparepart tersebut sudah memiliki jumlah standar pemesanan. 5) Metode fixed quantity ordering. Kuantitas persediaan maksimum ditentukan sekecil mungkin dan order dilakukan ketika sebuah suku cadang telah digunakan. Jumlah persediaan stabil dan tetap.Dipakai untuk sparepart yang mahal. 6) Metode fixed interval ordering. Melakukan pemesanan secara konstan dan tetap, interval pemesanan tetap (6 bln atau 1 th) dan setiap pemesanan jumlahnya relative besar. 2) Metode penyimpanan berdasarkan kontrak special dengan supplier 1) Metode pengiriman parsial berdasarkan kontrak harga per unit. Harga unit setiap part ditetapkan melalui rata-rata kuantitas barang yang digunakan selama periode pemesanan.Biasanya setiap pememsanan dikirim dengan jumlah batch yang kecil. 2) Sistem deposit. Pada system ini, gudang memberikan efek pinjaman kepada supplier, barang baru dibayar saat ada penggunaan.Pemilihan stok secara permanenKarakteristik sparepart yang akan dipilih sebagai stok permanen adalah:1) Sparepart harus tersedia saat terjadi kerusakan sebagai cadangan mesin atau peralatan. 2) Suku cadang tersebut harus dapat dibeli secara rutin atau berkala 3-4x dlm setahun, sehingga tidak berpotensi terjadi kelangkaan 3) Waktu pengiriman order tidak melebihi jangka waktu perbaikan yang telah ditentukanROP

R=D x L12

unit jika L

dalam satuan bulan

R=D x L52

unit jika L

dalam satuan mingguFAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA)DEFINISI FMEASuatu analisa sistematis untuk mengidentifikasi, mendeteksi, dan mengeliminasi kemungkinan kegagalan (potential failure modes) yang mungkin dialami oleh suatu peralatan/ mesin dengan cara mengidentifikasi factor-factor penyebab yang mungkin terjadi berdasarkan parameter yang telah ditentukan dan menyusunnya dalam kategori tingkat keparahan (criticality) yang menunjukkan kondisi saat iniASPEK TINJAUAN FMEA-Failure modes. Kebiasaan-Failure cause. Penyebab utama/dasar suatu kegagalan (process, design defect)-Failure effect. Konsekuensi/ dampak yang dapat ditimbulkan oleh suatu kegagalan -Local effect. Jenis failure effect dimana dampak kerusakan yang terjadi hanya terjadi pada aspek yang diamati saja.-Next higher effect. Dampak kerusakan yang terjadi pada tingkatan induk dari suatu komponen (sub-assembly, assembly)-End effect. Dampak kerusakan yang terjadi pada tingkatan tertinggi dari susunan komponen (unit/mesin)Faktor-Faktor FMEASeverity. Konsekuensi yang terjadi pada suatu kegagalanOccurrence. Probabilitas/ frekuensi terjadinya kegagalanDetection.Probabilitas suatu kegagalan dapat diketahui sebelum terjadi kerusakan.RPN = severity x occurrence x detectionyang terjadi.Tahapan FMEA-Pilih/ tentukan high risk process-Review process, melibatkan banyak ahli yang berpengalaman pada bidang

tersebut dalam menentukan perspektif terhadap suatu permasalahan-Brainstorming potential failure mode-Tulis semua potential effect yang mungkin dari setiap failure mode-Berikan penilaian pada faktor-faktor FMEA (severity, occurrence, detection)-Hitung nilai RPN untuk setiap effect-Tentukan prioritas failure mode berdasarkan nilai RPN tertinggi-terendah-Ambil langkah korektif mereduksi failure mode terbesar-Evaluasi hasil dari perbaikan yang telah dilakukan untuk mengeliminasi failure mode yang terjadiKELEMAHAN FMEASekelompok nilai (severity, occurrence, dan detection) yang berbeda memungkinkan menghasilkan nilai RPN yang sama. Sehingga hal ini kurang bisa menunjukkan implikasi resiko yang mungkin terjadi secara berbedanilai (severity, occurrence, dan detection) memiliki bobot yang sama, padahal pada beberapa kasus/ kondisi memungkinkan memiliki bobot yang berbeda.KRITERIA OCCURRENCE

possible failure rate

Ranking

very high >= 1 in 2 101 in 3 9

high 1 in 8 81 in 20 7

moderate 1 in 80 61 in 400 51 in 2000

4

low 1 in 15000

3

1 in 150000

2

remote <=1 in 1500000

1

KRITERIA SEVERITYEffect Rankhazard w/o warning 10hazard w/ warning 9very high, inoperable, loss primary func.

8

high: operable, reduce perf, dissatisfied

7

moderate: operable, may cause rework/repair

6

low: operable, cause slight inconvenience

5

very low: operable, some defect

4

minor: operable, some small defect

3

very minor 2none: no defect 1

KRITERIA DETECTIONEffect Rankabsolute uncertainty: will not detect

10

very remote chance to detect

9

remote chance to detect 8very low chance to detect

7

low 6moderate 5moderately high 4high 3very high 2almost certain 1

MATRIKS FMEA

Tools FMEARoot cause analysis (RCA)Merupakan metode untuk menganalisa kegagalan dengan cara membreakdown dan mengurutkan penyebab masalah hingga ditemukan penyebab utamanya .Cara breakdown akar masalah dilakukan dari end effect menuju root failure cause.Tahapan RCA1. Problem definition and data gathering. -Kondisi/ keadaan yang diamati harus mencakup sebelum, sesaat, dan sesudah terjadi kerusakan. Langkah perbaikan dan kondisi perbaikan juga ikut dikumpulkan datanya.-Langkah termudah dengan cara mengembangkan kuisioner yang menyangkut 5W

2. Control barriers. Merupakan kondisi fisik dan administrative yang mempengaruhi keadaan lingkungan kerja.Contoh : kondisi fisik-Safety rules and procedures-Certification operator and engineers-Policies and procedure3. Event and causal factor chartingMerupakan tools analisis yang menghubungkan antara event relations, condition, changes, barrier, dan causal factor yang disusun dalam sebuah diagram.MAINTENANCE MANAGEMENTEquipment malfunctions have a direct impact on: Production capacity, Production costs, Product and service quality, Employee or customer safety, Customer satisfaction. Maintenance departments are usually split into two groups: Buildings and Ground, Equipment. Maintenance activities: Repairs (Repair activities are reactive; Breakdowns and malfunctions typically occur when equipment is in use; Standby machines and parts can speed repairs), Prev.Maintenance (Regularly scheduled inspections are performed; PM activities are performed before equipment fails; PM is usually performed during idle periods). PM effort is increased, breakdown and repair cost is reduced .

Maintenance Policies that Reduce Frequency and Severity of Malfunctions :

Repair Programs: Get equipment back into operation as quickly as possible; Control cost of repairs crews; Control cost of the operation of repair shops; Control the investment in replacement spare parts; Control the investment in standby or backup machines; Perform the appropriate amount of repairs at each malfunction. Repairs often performed on an emergency basis to: Minimize interruptions to production, Correct unsafe working conditions, Improve product/service quality. In emergency situations: Specialists may work overtime, Supervisor/engineers are nearby to collaborate, Standby machines may be quickly put in operation.

An equipment breakdown should trigger two actions:1.Fast repair of the malfunction equipment, 2.Development of a program to eliminate cause of the malfunction and need for such repairs in the future: Modification/redesign of malfunctioning machine, Modification/redesign of part or product being processed, Training of operators to improve machine care, More frequent preventive maintenance/inspection. Extent of Repairs: Do just enough repairs to get equipment running again, Repair the malfunction and replace some parts that are worn, Perform a major overhaul of the equipment, Replace the old equipment with new. Contoh Soal 1: Determining the Size of Repair Crews : Sewing machines break down at an average rate of 12 per hour and the average repair time is .75 hours. The plant manager at The Shirt Factory has specified that a malfunctioning machine should be out of production for no more than 2 hours as an average. How many sewing machine repair specialists should TSF have on duty?(Assume that the breakdown rate is Poisson distributed and the repair times are exponentially distributed.). Jawaban: 1) Compute the necessary average service rate for the

repair shop (entire crew)

t s=1

μ− λ;2= 1

μ−12 ;

μ=12 ,5 machines per hour. 2) Compute the implied average service rate per repair specialist. =1/(Hours per machine per specialist) = 1/.75 = 1.333 machines per hour. 3) Compute the necessary number of repair specialists. =

μ/(Machines per hour per specialist) = 12.5/1.333 = 9.375 or 10 specialists. Contoh Soal 2: Determining the Number of Standby Machines :At the home office of AO, a stock of standard desktop computers is available to replace computers that malfunction anywhere in the building. If a standby computer is not available when needed, it costs AO $300 for employee idle time and subsequent overtime. An idle standby computer costs AU $180 per week (opportunity, obsolescence, and storage costs). Based on the last 105 weeks, the demand pattern for standby computers at AU is: Weekly Demand :5, 10, 15, 20. Occurrence : 15, 25, 35, 30. How many standby computers should be stocked by AU to minimize total expected costs? Jawaban; First, compute the probability of occurrence for each level of demand

Decision Analysis in PM: Determining the number of spare parts to carry, Determining how often to perform PM on a group of machines, Planning and controlling a large-scale PM project. Two types of parts demand arise from PM inspection:Parts that we routinely plan to replace at the time of each inspection (demand that is certain):This demand can be satisfied by applying Material Requirements Planning (MRP) logic. Parts, discovered during an inspection, in need of replacement (demand that is uncertain): This inventory problem is similar to the number-of-standby-machines problem covered earlier in this chapter (payoff table analysis was used).Expected Number of Breakdowns

n= jumlah mesin, p= probabilitas.Contoh Soal 3: It costs $6,000 to perform PM on a group of four machines. The cost of down time and repairs, if a machine malfunctions between PM inspections, is $8,000. How often should PM be performed to minimize the expected cost of malfunction and the cost of PM? (The machines’ breakdown history is on the next slide.) Machine Breakdown History

NAMA:NIMSTEMPEL DISINI!!!: