NASKAH PUBLIKASI ILMIAH

MINIMASI WASTE PADA SISTEM PRODUKSI KECAP LOMBOK

MERAH KEMASAN BOTOL KACA DENGAN PENDEKATAN KONSEP

LEAN MANUFACTURING

(Studi Kasus: PT. Lombok Gandaria)

Diajukan Sebagai Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik

Universitas Muhammadiyah Surakarta

Diajukan oleh :

YOKO SUSANTO

D.600.100.041

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA

2014

HALAMAN PENGESAHAN

MIMMASI 'TASTE

PADA SISTEM PRODT]KSI KECAP LOMBOKMERAII KEMASAN BOTOL KACA DENGA}I PENDEKATAN KONSEP

LEAN MANUFACTUNING(Studi Kasus: PT. Lombok Gandarta)

Tugas Akhir ini t€lah diterima dan disahkan sebagai salah satu syaratuntukmenyelesaikan Studi S-1 untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik

Jurusan TekniklndusEi Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Surakarta

Hari/Tanggal :

Jam :

Disusun Oleh:Nama : Yoko SusantoNIM : D CIO 100 041Jurusan : Teknikktdusti

Mengetahui,

Pembimbingl Pembimbingll

C,q YE(Mila Faila Sufa, ST, MT) (IdaNursan{ ST, M.Eng Sc)

; ST.M.Eng)

ST'RAT PERSETUJUAN ARTIKEL NASKAH PTJBLIKASI ILMIAII

Yang bertandatangan di bawah ini pembimbing skripsi/ Tugas Akhir

NamaNIPNIKNamaNIPNIK

NamaNIMhogram StudiJudul Skripsi

MilaFaila Sufa, ST, MT972IdaNursanti, ST, M.Eng Sc100.1172

Telah membaca dan mencermati naskah artikel publikasi ilmiatr yang merupakanringkasan skripsi / tugas akttir dari mahasiswa :

Yoko SusantoD600 100 04rTeknik IndustriMII\IIMASI WASTE PADA SISTEM PRODIIKSI KECAPLOMBOK MERAH KEIVIASAI\I BOTOL KACADENGAIY PENDEKATAN KONSEP LEANMANUFACTUruNG (Studi Kasus: PT. Lombok Gandaria)

Naskah artikel tersebut, layak dan dapat disetujui untuk dipublikasikan Demikiaopersetujuan ini dibuat semoga dapat dipergunakan seperlunya.

Menyetujui" Surakarta, Juli 2014Pembimbing IIru YE

MilaFaila Sufq ST, MT IdaNursanti, ST, M.Eng Sc

FERNYATAAN

&ngan ini saya muryafikan bahwa Tugas Alfiir ini tidak terdaft karyayang p€rnah dbjukail untuk menrperroleh gelar kesrj&aan di srntu PerguruanTinggr dm sepanjang seporrystahuan sayajuga tidak t€dapat pendapat #u karyayang pcmah difidis orarrg lafuu koEuati yang s@are tqtulis dikutip dalan a**&ini dau disebr*kan dalm daffarpsaka"

Yoko Susmto

STJRAT PER}iYATAAT\I PT]BLIKASI KARYA ILMIAII

B i s mill ahirolnn anirrohim,

Yang bertanda tangan di bawah ini, saya:

Nama

Nim'Fakultas lJurusan

Jenis

Judul

Yoko Susanto

D600.100.041

Teknik/ Teknik Industri

Tugas Akhir

MIFTIMASI WASTE PADA SISTEM PRODTIKSI

KECAP LOMBOK MERAH KEMASAI\T BOTOL

KACA DENGAN PENDEKATAI\ KONSEP LEAN

MANAFACTARING (Studi Kasus: PT. Lombok

Gandaria)

Dengan ini saya menyatakan bahwa saya menyetujui untuk:

1. Meberikan hak royalty kepada perpustakaan UMS atas penulisan karya

ilmiah saya, demi pengembangan ihnu pengetahuan.

2. Memberikan hak menyimpan, mengelola dalam bentuk pangkalan data

(database), menampilkan dalam bentuk soficopy, untuk kepentingan

akademis kepada perpustakaan UMS, tanpa perlu meminta iiin dari saya

sebagai penulis.

3. Bersedia dan meqiamin untuk menanggung secam pribadi tanpa

melibatkan perpustakaan UMS, dari segala bentuk tuntutan hukum yang

timbul yang timbul atas pelanggaran hak cipta dalam karya ilmiah ini.

Demikian pemyataan ini saya buat dengan sesungguhnya dan semoga dapat

digunakan sebagaimana mestinya.

Surakarta" Juli 2014

Yoko Susanto

MINIMASI WASTE PADA SISTEM PRODUKSI KECAP LOMBOK MERAH KEMASAN BOTOL KACA

DENGAN PENDEKATAN KONSEP LEAN MANUFACTURING

(Studi Kasus: PT. Lombok Gandaria)

1Yoko Susanto,

2Mila Faila Sufa,

2Ida Nursanti

1Mahasiswa Teknik Industri,

2Dosen Teknik Industri

Universitas Muhammadiyah Surakarta

ABSTRAK

PT. Lombok Gandaria tengah dihadapkan pada era globalisasi dan perkembangan industri

yang sangat pesat dan ketat, untuk itu perusahaan haruslah memperhatikan kualitas produknya,

karena masyarakat saat ini sudah mulai selektif terhadap produk yang akan dibelinya, dilihat dari

manfaat, kualitas dan harga. Untuk dapat bersaing perusahaan harus memiliki strategi yang tepat

dalam memproduksi produknya yang diharapkan konsumen agar dapat bertahan dalam persaingan

pasar. Penelitian ini bertujuan memetakan jenis waste yang terjadi dalam value stream dan

meminimasi waste yang terjadi. Dari upaya itu diharapkan penurunan waste dan peningkatan sistem

produksi, berupa penurunan lead time maupun peningkatan produktivitas produksi.

Lean manufacturing adalah pendekatan yang berupaya menghilangkan waste yang terjadi

dalam value stream. Penggunaan value stream mapping tool dapat membantu untuk memetakan serta

memvisualisasikan gambaran value stream perusahaan dan mengetahui waste yang terjadi serta

aktivitas value added dan non value added.

Dari penelitian yang sudah dilakukan diketahui lama waktu produksi kecap mencapai 182199

menit dan total lead time pemenuhan produk sampai ke konsumen atau distrik mencapai 34 hari.

kemudian total waktu untuk memproduksi kecap 97,84% adalah aktivitas value added atau sekitar

178264 menit dan sisanya sekitar 2,16 % atau sekitar 3934,69 menit adalah aktivitas non value added.

Berdasarkan pemetaan yang sudah dilakukan kemudian diberikan usulan untuk mereduksi waste yang

terjadi. Dari usulan terdapat penurunan waste yaitu trasportasi, delay dan terjadi peningkatan waktu

operasi. Secara keseluruhan penurunan aktivitas non value added selama 679,59 menit atau 17,27 %

dari total aktivitas non value added dan peningkatan lead time produksi dari 182199 menit menjadi

181485 menit.

Kata Kunci: Lead Time, Lean Manufacturing, Value Stream Mapping Tool dan Waste.

1. PENDAHULUAN

Saat ini PT. Lombok Gandaria tengah dihadapkan pada era globalisasi dan perkembangan industri yang sangat

pesat dan ketat, untuk itu perusahaan haruslah memperhatikan kualitas produknya, karena masyarakat saat ini sudah

mulai selektif terhadap produk yang akan dibelinya, dilihat dari manfaat, kualitas dan harga. Untuk dapat bersaing

perusahaan harus memiliki strategi yang tepat dalam memproduksi produk kecap dan saus yang diharapkan

konsumen atau masyarakat agar dapat bertahan dalam persaingan pasar yang semakin ketat. Menyediakan produk

yang berkualitas, harga terjangkau dan ketepatan waktu dalam pemenuhan permintaan konsumen menjadi hal yang

wajib dilakukan perusahaan.

Dalam proses produksi kecap di PT. Lombok Gandaria masih terdapat kegiatan non value added yang kadang

kurang diperhatikan oleh perusahaan, proses prduksi yang lama dan masih banyak kegiatan yang tidak menambah

nilai seperti transportasi, menunggu dan aktivitas yang tidak perlu, sehingga hal ini dapat menjadi sebab

ketidakefisienan dalam produksi. Dari pengamatan yang sudah dilakukan kegiatan transportasi terlihat paling

dominan dari waste yang lainnya. Kegiatan ini terjadi dalam proses pengambilan material berupa gula yang akan

dimasak di dalam area masak gula. Jarak tempuh yang cukup jauh membuat proses transportasi ini cukup memakan

waktu. Selain itu dalam proses produksi kecap masih terdapat kegiatan menunggu, terlihat dari beberapa operator

masih menunggu proses sebelumnya selesai. Selain menunggu terdapat kegiatan operasi yang cukup lama yaitu, saat

pengambilan hasil dari fermentasi basah untuk dpressing. Proses ini masih dilakukan dengan manual sehingga

waktu proses menjadi lama dan tidak efisien.

Oleh karena itu kegiatan non value added dan waste memerlukan perhatian dan strategi khusus untuk

mengeliminasi dan mereduksinya, karena dengan mengeliminasi dan mereduksi waste yang terjadi dapat

menjadikan proses produksi lebih efektif dan efisien sehingga akan berdampak pada peningkatan produksi

perusahaan. Untuk itu perlu dilakukan upaya penyelesaian masalah yang terjadi dalam perusahaan. Pendekatan lean

manufacturing adalah upaya yang dapat dilakukan untuk mengidentifikasi waste yang terjadi dalam value stream,

melakukan visualisasi value stream dengan big picture mapping dan value stream mapping tools, dan

mempertimbangkan aliran material dan informasi yang ada dalam perusahaan. Dari hasil visualisasi tersebut akan

membantu langkah apa dan strategi apa yang akan digunakan perusahaan untuk meminimasi waste dan

meningkatkan efisiensi proses produksi.

2. Landasan Teori

Lean Thinking

Dasar pemikiran lean thinking adalah berusaha menghilangkan pemborosan (waste) di dalam proses, dapat

dikatakan pula sebagai konsep perampingan atau efisiensi.

Value Steram Analysis Tool

Value Steram Analysis Tool (VALSAT) merupakan sebuah pendekatan yang digunakan dengan melakukan

pembobotan waste-waste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan

menggunakan matrik

Process Activity Mapping

Process activity mapping akan memberikan gambaran aliran fisik dan informasi, waktu yang diperlukan

untuk setiap aktivitas, jarak yang ditempuh dan tingkat persediaan produk dalam setiap tahap produksi.

Kemudahkan identifikasi aktivitas terjadi karena adanya penggolongan aktivitas menjadi lima jenis yaitu

operasi, transportasi, inspeksi, delay dan penyimpanan.

Supply Chain Response Matrix

Dengan alat ini, pemantauan terjadinya peningkatan atau penurunan lead time (waktu distribusi) dan jumlah

persediaan pada tiap area aliran rantai pasok dapat dilakukan. Adanya pemetaan tersebut akan lebih

memudahkan manajer distribusi untuk mengetahui pada area mana aliran distribusi dapat direduksi lead time-

nya dan dikurangi jumlah persediaannya.

3. METODOLOGI PENELITIAN

Pengumpulan data

Pengumpulan data dilakukan dengan beberapa cara, yaitu dengan pengamatan langsung, wawancara dan

penyebaran kuisioner. Data – data yang diperlukan adalah sebagai berikut:

1. Data aliran informasi pembuatan produk kecap.

2. Data aliran material pembuatan produk kecap.

3. Data hasil identifikasi pembobotan waste dengan kuisioner.

4. Data waktu proses setiap stasiun (Cycle time)

Pengolahan data

1. Pembuatan Big picture Mapping

Big picture Mapping digunakan untuk menggambarkan sistem produksi (mulai dari memesan sampai barang jadi

secara keseluruhan) beserta value stream yang terdapat dalam perusahaan, sehingga nantinya diperoleh gambaran

mengenai aliran informasi dan aliran material dari sistem yang ada. Mengidentifikasi dimana terjadinya waste, serta

menggambarkan cycle time yang dibutuhkan berdasarkan karakteristik masing-masing proses.

2. Identifikasi waste dengan kuesioner

Pada tahap ini dilakukan pembobotan waste yang sering terjadi dalam value stream produksi. Untuk melakukan

pembobotan ini maka peneliti menyebarkan kuisioner dan berdiskusi dengan pihak-pihak yang terkait dalam proses

produksi.

3. Pemilihan tool dan Detail mapping

Setelah mendapat nilai waste yang terjadi selajutnya dilakukan pemilihan tool yang tepat menggunakan Value

stream Analysis Tool. Kemudian membuat detail mapping berdasarkan tool yang terpilih pada VALSAT yang

bertujuan untuk memetakan waste di dalam value stream sistem produksi.

4. Analisa

Pada tahap ini dilakukan analisa dan evaluasi terhadap detail map yang telah dibuat. Hai ini bertujuan untuk melihat

peluang perbaikan-perbaikan yang dapat dilakukan serta mengevaluasi apakan diperlukan tool tambahan

5. Usulan Perbaikan

Setelah dilakukan analisa selanjutnya adalah membangun sebuah solusi berdasarkan data dan fakta yang ada pada

detail map, untuk menyelesaikan masalah yang terjadi dengan membangun beberapa alternative solusi. Kemudian

juga dilakukan evaluasi terhadap setiap alternative solusi untuk mendapatkan solusi yang terbaik.

6. Kesimpulan dan saran

Pada tahap ini dilakukan penarikan kesimpulan sesuai keseluruhan hasil yang telah diperoleh serta merupakan

jawaban dari permasalahan yang ada di dalam perusahaan.

Mulai

Identifikasi Masalah

Tujuan Penelitian

Studi Pustaka Studi Lapangan

Pengumpulan Data

1. Data aliran informasi

2. Data aliran material

3. Data Cycle Time

A

A

Pengolahan Data Awal

1. Pemetaan Big Picture Mapping/

Current State Maps2. Identifikasi waste dengan waste workshop

dan data kuantitatif waste

Analisa Waste dan Penyebab Waste

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Pemilihan Tools VALSAT

Pengolahan Data Akhir

Pembuatan Rekomendasi Perbaikan

Pemetaan Future State Maps

Detail Mapping Sesuai Tools Terpilih

Gambar 2.1 Kerangka Pemecahan Masalah

4. HASIL DAN PEMBAHASAN

Identifikasi waste

Dari hasil pembobotan yang sudah dilakukan, pemborosan terjadi di aliran material, yaitu berupa banyaknya

tranportasi yang terjadi. Berikut adalah hasil dari waste workshop:

Tabel 3.1 Hasil kuisioner waste workshop No. Pembobotan Responden

Rata-rata 1 2 3 4 5

1 Produksi berlebih (over Production) 1 2 2 1 0 1.2

2 Waktu tunggu (Waiting) 4 2 4 2 3 3

3 Transportasi (transportation) 4 2 3 3 5 3.4

4 Proses Tidak sesuai 1 2 2 2 3 2

5 Persediaan Tidak Perlu 4 2 1 2 1 2

6 Gerakan Tidak Perlu 2 3 3 4 3 3

7 Produk Cacat (defect) 2 3 4 1 4 2.8

TOTAL 18 16 19 15 19 17.4

Big Picture Mapping

Customer

Masak

Kedelai

Fermentasi

kering

Fermentasi

BasahPressing

Masak

Gula +

Filtrat

Filter

Kasar

Filter

Halus

Finishing

(pencampu

ran)

Packing

Q QI Q I

SuplierDept. Sales &

MarketingPPICBag. logistik

Dept. Produksi

Q

I

4 14 1 1 2 5

C/T 130' C/T 3060' C/T 172800' C/T 113' C/T 28' C/T 112' C/T 1260' C/T 4'

1 2 1

I

I

II

1 shift 1 shift 1 shift 1 shift 1 shift 1 shift

C/T 1376'

1 shift 1 shift 1 shift

C/T 130' C/T 3060' C/T 172800' C/T 1376' C/T 113' C/T 28' C/T 110' C/T 1260' C/T 4'

C/T 7' C/T 67' C/T 16' C/T 70' C/T 37' C/T 28' C/T 110' C/T 156'C/T 110' C/T 5'

Non Value Added Time = 606 menit

Value Added Time = 178881 menit

Suhu 98 0C Suhu 38 0C 7 ton Gula 11 Ton Kecap 22 Ton kecapKekentalan

22- 25

Gambar 3.1 Big picture mapping proses pembuatan kecap

Value Stream Analysis Tool (VALSAT)

Setelah melakukan pembobotan pemborosan dengan waste workshop, data tersebut digunakan untuk

pemilihan tool yang akan digunakan untuk identifikasi lebih lanjut terkait waste yang terjadi dalam proses produksi

kecap di PT. Lombok gandaria. Pemilihan tool dilakukan dengan mengalikan masing – masing bobot waste dengan

faktor pengali masing – masing tool seperti Tabel 2.2 Kaitan 7 alat pemetaan aliran nilai dengan 7 waste. Dari hasil

pengalian tersebut akan diketahui tool yang memiliki bobot terbesar dan tool yang dianggap paling mewakili untuk

identifikasi waste lebih lanjut. Berikut pada tabel 3.2 hasil value stream analysis tool:

Dari hasil pengalian bobot waste dan faktor pengali masing - masing tool akan diketahui bobot tool yang

paling besar dan yang paling kecil, maka akan dipilih tool dengan bobot paling besar untuk mengidentifikasi lebih

lanjut pemborosan dalam produksi kecap. Berikut rangking tool setelah dilakukan perhitungan pada tabel 3.3.

Tabel 3.2 Value Stream Analysis Tool

Tabel 3.3 Rangking tool hasil Valsat

Rangking Valsat

Total

Bobot

1 Proses Activity Mapping 112.6

2 Supply Chain Respons Matrix 51.6

3 Demand Amplification Mapping 30.6

4 Quality Filter Mapping 28.4

5 Decision Point Analysis 20.6

6 Production Variety Funnel 15

7 Physical Structure 5.4

Process Activity Mapping (PAM)

Melalui pemetaan dengan PAM yang digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan, menunggu, proses yang

berlebihan, transportasi dan gerakan tidak perlu, diketahui pemborosan yang paling besar adalah menunggu.

Kegiatan menunggu yang terjadi dibeberapa area stasiun kerja, yaitu:

1. Di stasiun masak kedelai terjadi proses menunggu yaitu setelah kedelai dimasukkan kedalam mesin steamer

tidak langsung dimasak. Bahkan kedelai yang sudah dimasukkan harus menunggu selama satu malam.

2. Proses menunggu juga terjadi dalam area fermentasi kering. Dalam proses pencampuran kedelai dan bibit

jamur harus menunggu suhu kedelai turun. Waktu yang dibutuhkan untuk suhu turun cukup lama sehingga

operator harus menunggu. Selain itu setelah pencampuran bibit jamur dengan kedelai operator tidak segera

megoperasikan dan mengkondisikan suhu dalam koji room, operator menunggu sambil beristirahat dan

mengobrol, karena dalam proses pencampuran kedelai dengan jamur memakan waktu cukup lama.

3. Selanjutnya di stasiun masak gula dan kecap juga terjadi proses menunggu, yaitu gula yang sudah diambil

tidak langsung dituang kedalam tungku masak. Batch yang diperlukan untuk sekali masak mencapai 11 ton

untuk 2 tungku jadi operator mengambil gula terlebih dahulu dan tidak langsung dituang dalam tunggu ini

menyebabkan penumpukan gula disekitar area masak kecap dan gula. Ditambah lagi proses penuangan kecap

yang lama dan desain stasiun masak yang dibuat tinggi sehingga operator harus dibagi 2, ada yang dibawah

menyiapkan gula untuk diangkat keatas dan operator yang diatas menuang gula dalam tungku. Dalam proses

penuangan ini terjadi proses saling tunggu. Ketika operator dibawah sedang menyiapakan gula untuk dinaikan

maka operator diatas menunggu, begitu pula sebaliknya ketika operator diatas sedang menuang gula maka

operator di bawah harus menunggu. Akibatnya adalah proses penuangan gula menjadi lama dan kurang efisien.

Transportasi adalah proses pemindahan material dari satu stasiun ke stasiun lainya. Hal ini membuat operator

harus berjalan dari satu stasiun kesatasiun lain. Berikut adalah pemborosan transportasi yang terjadi di PT. Lombok

Gandaria:

Waste/structure

Proses

Activity

Mapping

Supply

Chain

Respons

Matrix

Production

Variety

Funnel

Quality

Filter

Mapping

Demand

Amplification

Mapping

Decision

Point

Analysis

Physical

Structure

Produksi

Berlebihan 1.2 3.6 1.2 3.6 3.6

Waktu Tunggu 27 27 3 9 9

Transportasi Yang

Berlebihan 30.6 3.4

Proses Yang Tidak

Tepat 18 6 2 2

Persediaan Yang

Tidak Penting 6 18 6 18 6 2

Gerakan Yang

Tidak Berguna 27 3

Cacat 2.8 25.2

TOTAL 112.6 51.6 15 28.4 30.6 20.6 5.4

1. Letak gudang bahan baku dan tempat pemprosesan cukup jauh. Ini terlihat dari proses pengambilan gula.

Selain jarak yang cukup jauh operator harus bolak balik mengambil gula karena batch yang dibutuhkan besar

sedangkan alat transportasi hanya berupa trolly, hal ini membuat proses transportasi menjadi cukup lama hinga

mencapai 35 menit. Selain itu pula layout juga kurang ergonomis bagi operator karena harus bolak balik dan

harus berlari untuk mempercepat proses pengambilan gula.

2. Selain proses pengambilan gula yang lama proses pengambilan hasil fermentasi basah (baceman) untuk

dipresing juga memakan waktu yang lama. Operator membutuhkan waktu 1 jam lebih untuk mengambil

baceman. Hal ini terjadi karena jarak yang cukup jauh dan batch yang cukup besar untuk sekali pressing

sehingga operator harus bolak balik dalam pengambilan baceman. Selain itu proses pengambilan baceman dari

bak - bak baceman masih dilakukan dengan manual yaitu seperti menimba air hal ini membuat transportasi

baceman menjadi lama.

Pemborosan gerak terjadi karena operator melakukan kegiatan diluar kegiatan yang seharusnya, seperti

mengobrol atau mengabaikan pekerjaannya sejenak. Selain itu pula ada gerak – gerak yang harus dilakukan tapi itu

bisa dihilangkan.berikut adalah pemborosan gerak yang terjadi:

1. Seperti dalam proses transportasi fermentasi kedelai kering menuju area baceman. Fermentasi kering ini harus

diwadahi dalam kantong plastik lalu harus ditali. Dalam penuangannya operator harus melepas tali terlebih

dahulu, lalu setelah penuangan katong tidak langsung dirapikan jadi setelah selesai menuang operator harus

merapikan kantong plastik dan tali yang digunakan.

2. Selain itu pada proses penimbangan baceman yang akan dipress. Setelah diambil dimasukan dalam drum dan

dibawa dengan trolly, pada saat penimbangan operator harus menurunkan drum dari trolly dan menata drum di

atas timbangan. Setelah selesai ditimbang masih harus membawa ke area pressing lagi. Ini merupakan kegiatan

yang seharusnya tidak perlu terjadi, selain pemborosan waktu ini juga pemborosan gerak operator dan tidak

menambah nilai

Identifikasi waste dengan Supply chain respons matrix (SCRM)

Alat ini memberikan gambaran kondisi lead time untuk setiap proses dan jumlah persediaan. Dengan alat ini,

pemantauan terjadinya peningkatan atau penurunan lead time (waktu distribusi) dan jumlah persediaan pada tiap

area aliran rantai pasok dapat dilakukan. Adanya pemetaan tersebut akan lebih memudahkan manajer distribusi

untuk mengetahui pada area mana aliran distribusi dapat direduksi lead time-nya dan dikurangi jumlah

persediaannya. Peta ini digunakan untuk mengetahui kendala – kendala lead time dari suatu proses distribusi dan

supply. Peta ini menunjukan lead time kumulatif dari proses dalam supply chain. Dalam SCRM terdapat dua sumbu

yaitu sumbu horizontal menjelaskan lead time kumulatif produk dalam hari kerja, sedang sumbu vertical

menunjukkan rata- rata jumlah inventory dalam hari kerja pada titik tertentu dalam supply chain.

Adapun data yang diperlukan dalam pembuatan SCRM adalah data kumulatif penggunaan material, data hasil

produksi kecap serta data pengiriman kecap yang telah dipacking perbulan. Adapun data dapat dilihat pada gambar

3.2, 3.3 dan 3.4.

Gambar 3.2 Kumulatif data pemakaian bahan baku Gambar 3.3 Data kumulatif hasil produksi kecap

Gambar 3.4 Data kumulatif pengiriman kecap

Setelah di dapatkan data - data diatas SCRM dapat dibuat, berikut adalah penjelasannya:

a. Gudang bahan baku akan menerima sejumlah material dari supplier dengan rata- rata lead time 7 hari, dengan

rata - rata berat kedatangan per hari dari bulan januari 2014 sampai juni 2014 adalah 12872,25 Kg/hari,

sedangkan rata - rata pemakaian material 10014,9 Kg/hari. Sehingga days physical stock adalah 1,3.

b. Pada area produksi, setiap bulan menghasilkan rata - rata output 4560,5 Kg/hari, sedangkan rata - rata

pemakaian material 10014,9 Kg/hari. Sehingga days physical stock adalah 2,2 dengan rata - rata lead time 8

hari.

c. Hasil dari proses produksi yang sudah di packing kemudian disimpan di dalam gudang barang jadi. Adapun

rata - rata kecap yang sudah di packing tiap hari adalah 4560,5 Kg/hari. Setelah melewati proses packing dan

disimpan di dalam gudang menunggu untuk dikirim. Jika kecap yang dikirim pada tiap harinya adalah 5022,3

Kg/hari, maka diperoleh days physical stock adalah 0,91 dengan rata- rata lead time 15 hari.

Untuk lebih jelas mengenai perhitungan SCRM dari data - data diatas dapat dilihat pada tabel 3.4.

Tabel 3.4 Perhitungan SCRM kecap

No Item Days Physical

Stock

Lead

Time

Kumulatif Days

Physical Stock

Kumulatif

Lead Time

1 Area Penyimpanan Bahan Baku Kecap 1.3 7 1.3 7

2 Area Proses Produksi Kecap 2.2 8 3.5 15

3 Area Penyimpanan Barang Jadi 0.9 15 4.4 30

Total 34.4

Sedangkan untuk grafik SCRM dapat dilihat pada gambar 3.5.

Gambar 3.5 Supply Chain Response Matrix Kecap

Analisa waste dengan Process Activity Mapping

Dari hasil pemetaan dengan PAM dapat diketahui bahwa dalam proses pembuatan kecap terdapat aktivitas value

added dan non value added, besar prosentasenya dan jumlah aktivitas beserta kategori aktivitas tersebut. Dari hasil

pemetaan terhadap proses pembuatan kecap dari bahan baku sampai jadi membutuhkan 50 kegiatan dengan total

waktu 182198,8 menit atau sekitar 4,2 bulan. Bila di prosentasekan maka dari seluruh aktivitas yang ada sebanyak

60% adalah kegiatan value added sedangkan sisanya yaitu sebesar 40% adalah kegiatan non value added. Berikut

adalah hasil rekapitulasi jumlah kegiatan dan prosentase setiap kegiatan:

Tabel 3.5 Rekapitulasi PAM berdasar aktivitas

Operation Transport Inspection Storage Delay Total

Jumlah aktivitas 30 9 6 1 4 50

Prosentase (%) 60% 18% 12% 2% 8% 100%

Sedangkan secara grafik jumlah tipe aktivitas dapat dilihat secara berikut:

Gambar 3.6 Grafik jumlah tipe aktivitas pembuatan kecap

Dilihat dari segi waktu yang dibutuhkan dalam pembuatan kecap yang terdiri dari 5 tipe aktivitas meliputi, operasi,

transportasi, inspeksi, storage dan delay, dari hasil pemetaan PAM untuk membuat kecap diperlukan waktu sekitar

182199 menit atau sekitar 4,2 bulan. Dari waktu keseluruhan terdapat 97,84% adalah operasi atau waktu yang

bernilai tambah dan 2,16% adalah waktu yang tidak bernilai tambah. Berikut adalah hasil rekapitulasi waktu untuk

stiap tipe aktivitas dalam pembuatan kecap:

Tabel 3.6 Rekapitulasi PAM berdasar waktu

Operation Transport Inspetion Storage Delay Total

Waktu (Menit) 178264.2 366.107 31.8714 1440 2096.71 182199

Prosentase (%) 97.84% 0.20% 0.02% 0.79% 1.15% 100.00%

Gambar 3.7 Jumlah waktu proses pembuatan kecap

Dari grafik pada gambar 4.11 terlihat proses operasi sudah sangat tinggi ini terjadi karena dalam proses pembuatan

kecap yang paling lama prosesnya adalah proses fermentasi basah hingga mencapai 4 bulan, maka 90% lebih adalah

proses operasi yang menambah nilai karena total pembuatan kecap adalah sekitar 4,2 bulan.

Analisa waste dengan Supply chain respons matrix (SCRM) Dari perhitungan dan grafik diatas waktu untuk memenuhi order pemenuhan kecap adalah 34,4 hari dengan

kumulatif days physical stock 4,4 hari. Days physical stock menunjukan rata- rata per hari dari lama waktu material

berada dalam sistem produksi atau sistem pemenuhan order. Bila days physical stock semakin besar maka semakin

banyak terjadi inventory di sepanjang sistem pemenuhan order. Berikut ini adalah gambaran days physical stock

masing- masing area dalam produksi kecap.

Gambar 3.8 Grafik days physical stock kecap

Dari grafik pada gambar 4.12 terlihat days physical stock terbesar ada pada area produksi. Hal ini terjadi karena

rata- rata produksi per hari sebesar 4560,5 Kg/hari, sementara penyerapan bahan baku rata- rata sebesar 10014,9

Kg/hari, akibatnya terjadi penumpukan WIP sebelum kecap di packing. Sedangkan pada area gudang bahan baku

dan gudang barang jadi sirkulasi stock relatif normal, meskipun pada area gudang barang jadi memiliki lead time

yang paling panjang yaitu selama 15 hari. Hal ini terjadi karena setelah barang di packing dan masuk gudang, tidak

langsung di ambil untuk dikirim ke distrik- distrik maupun konsumen. Sehingga barang yang sudah di packing harus

menunggu rata- rata hinga 15 hari sampai ia dikirim ke distrik atau ke konsumen.

Rekomendasi perbaikan dengan Process Activity Mapping

Tabel 3.7 Rekomendasi perbaikan

Root cause Dampak Rekomendasi Perbaikan Hasil yang diharapkan

Aktivitas menunggu

kedelai setelah

dimasukan dan

sebelum di masak

dalam mesin steamer

sangat lama hingga

20 jam

Waktu proses

menjadi lebih

panjang

Melakukan aktivitas ini di akhir shift

sebelum waktu pulang jam kerja,

sehingga waktu menunggu menjadi

lebih cepat.

Mengurangi waktu idle,

mempercepat lead time

produksi

Batch size masak gula

cukup besar, desain

stasiun kerja yang

terlalu tinggi

Terjadi aktivitas

saling menunggu

antar operator

saat proses

menuang gula

Penambahan papan pengangkat

menjadi 2 unit agar saat operator yang

diatas menuang gula, operator

dibawah menyiapkan gula yang akan

diangkat dengan electric chain hoist,

mengurangi tinggi stasiun masak gula,

dan menurunkan bak penampungan

saring kasar seperti pada gambar

lampiran 4.

Proses penuangan gula

menjadi lebih cepat,

lead time produksi lebih

cepat.

Proses mewadahi

fermentasi kering

dalam kantong plastik

tidak efesien dan

batch transportasi

terlalu besar

Proses

transportasi

kedelai

fermentasi kering

ke area baceman

menjadi lama

Mengganti kantong plastik dengan

kontainer box agar pengisian menjadi

lebih cepat serta proses transportasi

tidak perlu menunggu semua selesai

diwadahi, memperkecil batch saat

transportasi

Proses transportasi

menjadi cepat, proses

mewadahi menjadi lebih

singkat, meminimalisasi

gerakan tidak perlu,

mempermudah operator

saat mewadahi dan

menuang.

Proses pengambilan

hasil baceman masih

manual

Proses

pengambilan

baceman menjadi

lama, dan

operator merasa

kesulitan karena

dengan alat

seadanya.

Pengadaan alat untuk membantu

pengambilan baceman seperti pompa

air

Proses pengambilan

baceman menjadi cepat

mengurangi beban kerja

operator

Proses menimbang

kedelai, fermentasi

kering, dan bacepan

cukup lama

Terjadi gerakan

tidak efektif,

menghambat

proses

berikutnya

Pengantian timbangan dari model tarik

menjadi timbangan besar yang ti

tempatkan sejajar dengan lantai

sehingga proses menimbang lebih

mudah dan cepat

Tidak terjadi gerakan

yang tidak efektif,

mempercepat proses

dan lead time produksi.

Proses pemecahan

gula saat menuang

gula tidak ergonomis

Operator

memerlukan

tenaga yang

lebih untuk

memecah gula,

pemecahan gula

cukup lama

Pengadaan alat bantu pemecah gula

yang lebih aman dan mempermudah

pemecahan gula

Proses penuangan gula

menjadi lebih cepat,

lead time produksi lebih

cepat.

Penataan layout

kurang efisien, jarak

tempuh transportasi

terlalu jauh

Proses

transportasi

menjadi lama

Desain ulang layout dengan

mempertimbangkan aliran proses

pembuatan kecap dan batch

pembuatan kecap seperti gambar 4.13

Mempercepat waktu

transportasi dan

peningkatan lead time

prosduksi,

meningkatkan

keselamatan kerja

operator.

Analisis

Dari rekomendasi perbaikan dan perbaikan layout. lalu dari kondisi yang sudah diusulkan dilakukan pemetaan

kembali dengan PAM, tidak terdapat perubahan aktivitas dari aktivitas sebelumnya, yaitu sebanyak 50 aktivitas.

Kemudian dari rekomendasi yang diberikan aktivitas operasi, transportasi dan delay dapat direduksi. Hal ini karena

ada perbedaan jarak transportasi dan perbaikan beberapa fasilitas dalam pembuatan kecap yang dapat menunjang

proses produksi kecap. Sedangkan untuk aktivitas inspeksi dan storage tidak memungkinkan untuk dilakukan

perbaikan lagi. Berikut ini adalah tabel 3.8 yang menunjukan perubahan waktu dalam produksi kecap.

Tabel 3.8 Perbandingan waktu sebelum dan sesudah perbaikan

Sebelum

(menit)

Sesudah

(menit)

Selisih

(menit)

Perubahan

(%)

Total Waktu 182198.90 181485 714.19 0.39

Waktu Non Value Added 3934.69 3255.09 679.59 17.27

Waktu Value Added 178264.21 178230 34.60 0.02

Tabel 3.9 Perbandingan prosentase waktu setelah perbaikan

Operation Transport Inspection Storage Delay Total

Sebelum 97.84% 0.20% 0.02% 0.79% 1.15% 100.00%

Sesudah 98.21% 0.17% 0.01% 0.79% 0.82% 100.00%

Gambar 3.10 Perbandingan prosentase waktu setelah perbaikan

Tabel 3.10 Perbandingan waktu setelah perbaikan

Operation Transport Inspection Storage Delay Total

Sebelum 178264.21 366.11 31.87 1440 2096.71 182199

Sesudah 178229.6 301.47 24.2143 1440 1489.41 181485

Gambar 3.11 Perbandingan prosentase waktu setelah perbaikan

Dari perbaikan terdapat perubahan waktu pada aktivitas operasi transportasi dan delay. Sehingga terdapat

pengurangan dalam waktu operasi selama 34,6 menit, pengurangan waktu transportasi sebesar 64,64 menit dan

pengurangan waktu delay sebesar 607,3 menit serta pengurangan waktu inspeksi 7,66 menit. Hal ini membuat lead

time proses produkasi menjadi lebih pendek dari 182199 menit menjadi 181485 menit.

5. KESIMPULAN

1. Dari hasil pemetaan pada proses pembuatan cycle time proses yang membutuhkan waktu paling banyak adalah

proses fermentasi kering yaitu selama 4 bulan, sedangkang cycle time paling sedikit adalah pada proses packing

yaitu selama 4 menit.

2. Dari hasil penyebaran kuisioner waste workshop di PT. Lombok Gandaria, bahwa pemborosan yang terjadi dari

terbesar hingga terkecil adalah transportasi, gerakan tidak perlu, waktu tunggu, produk cacat, persediaan tidak

perlu, proses tidak sesuai dan produksi berlebih.

3. Pada pemetaan value stream diketahui lead time produksi kecap adalah 182198,8 menit atau sekitar 4,2 bulan.

Dari total lead time sebanyak 97,84% adalah aktivitas value added atau sekitar 178238 menit dan 2,16 % adalah

aktivitas tidak menambah nilai atau sekitar 3960 menit.

4. Dari hasil analisa menggunakan Supply chain response matrix, rata- rata lead time gudang bahan baku adalah 7

hari dengan days physical stock 1,3 hari. Sedangkan di dalam area produksi rata- rata produksi per hari adalah

4560,5 kg/hari dengan days physical stock 2,2 hari, ini menujukan terjadinya penumpukan inventory kecap yang

belum di packing. Kemudian di area gudang barang jadi days physical stock adalah 0.9 hari dengan rata- rata

pengiriman barang per hari adalah 5022,3 kg dengan lead time mencapai 15 hari, ini menunjukan terjadi proses

menunggu yang cukup lama.

5. Setelah dilakukan pemetaan dengan process activity mapping dan supply chain response matrix, usulan yang

diberikan untuk mereduksi waste adalah dilakukan perubahan layout dan perbaikan beberapa fasilitas yang

menunjang operator dalam proses maupun transportasi material, seperti penggantian wadah kontong plastik

menjadi box container saat memindahkan fermentasi kering, memberikan pompa untuk proses pengambilan

baceman, penggantian timbangan dengan timbangan lantai serta penambahan papan/palet pengangkat gula. Dari

usulan yang diberikan terjadi perubahan lead time produksi menjadi 181485 menit.

6. Dari perbaikan yang sudah dilakukan PAM dapat mereduksi waktu aktivitas non value added dari 3934,69 menit

menjadi 3255,09 menit atau sekitar 17,27 % dari total semua aktivitas non value added.

DAFTAR PUSTAKA

Hines, P, And N. Rich, 1997. “The Seven Value Stream Mapping Tools”. International Journal of Operations &

Production Management, Vol. 17 Iss: 1 pp. 46 – 64

Hines, Peter, and Taylor, David, 2000.”Going Lean, Lean Enterprise Research Center”. Cardiff Bussiness School,

USA.

Imai, Maasaki. 1998. “Gemba Kaizen: Pendekatan Akal Sehat Berbiaya Rendah Pada Manajemen”. Jakarta; CV.

Teruna Grafika

Rakhmawati. 2011. “Identifikasi Waste Pada Whole Stream Perusahaan Rokok Di PT. X16”. Fakultas Pertanian.

Universitas Trunojoyo.

Singgih, Moses, Kristian, Richard. 2008. “Peningkatan Produktivitas Divisi Produksi Peralatan Industry Proses

Pada PT. Brata Indonesia Dengan Value Stream Mapping ”. Jurusan Teknik Industry. Institute Teknologi

Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya.

Stamm, ML dan Neitzert, Thomas. 2008. “Value Stream Mapping (VSM) In A Manufacture To Order Small And

Medium Enterprise”. School of Engineering AUT University Auckland, New Zealand

Sutalaksana, Iftikar Z. Teknik TataCara Kerja, ITB, 1979

Vanany, Iwan. 2005. “Aplikasi Pemetaan Aliran Nilai Di Industry Kemasan Semen”. Jurusan Teknik Industry.

Institute Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya.