MUDIL

MODUL 1

PENDAHULUAN

Biaya pemeliharaan (Maintenance costs) mengambil bagian nesar dari total biaya

produksi. Tergantung pada jenis industrinya, biaya pemeliharaan (maintenance) berkisar

antara 15 sampai 60 persen dari biaya produksi barang. Sebagai contoh pada industri

makanan, rata-rata biaya pemeliharaan berkisar 15 persen dari biaya produksi.

Sedangkan biaya pemeliharaan untuk industri baja, kertas dan industri berat lainya

berkisar 60 persen dari biaya produksi. Angka-angka ini bisa bervariasi, karena sering

sekali biaya-biaya yang tergolong bukan biaya pemeliharaan, dimasukkan kedalam

biaya pemeliharaan.

Survey mengenai effektivitas manajemen pemeliharaan baru-baru ini menunjukkan

bahwa 1/3 atau 33 persen dari biaya pemeliharaan terbuang-buang sia-sia sebagai hasil

dari kegiatan pemeliharaan yang tidak tepat atau tidak perlu. Industri-industri Amerika

mengeluarkan uang lebih dari $ 200 milyar pertahun setiap tahun untuk pemeliharaan

peralatan dan fasilitas pabrik. Angka ini menunjukkan dampak pemeliharaan terhadap

produktivitas dan keutungan.

Ketidak efektifan dalam proses pemeliharaan di industri-industri di Amerika

menimbulkan kehilangan sebesar $60 milyar pertahun. Yang paling penting dari semua

itu adalah bahwa semua kehilangan atau ketidakefektifan berpengaruh terhadap kualitas

produk untuk berkompetisi secara global.

Sampai saat ini masih banyak perusahaan-perusahaan yang mengabaikan peran dari

dampak dari operasi pemeliharaan pada kualitas produk, biaya produksi, dan lebih

penting diatas segalanya adalah keuntungan. Alasan dominant untuk ketidakefektifan

manajemen pemeliharaan adalah lemahnya data-data faktual untuk mengkuantifikasi

kebutuhan actual untuk perbaikan atau pemeliharaan mesin-mesin pabrik, peralatan,

dan system. Opini yang umum adalah “Maintenance is a necessary evil” atau “Nothing

can be done to improve maintenance costs.” Hal ini benar untuk 10 atau 20 tahun yang

lalu, tetapi perkembangan mikroprosessor dan perlatan instumentasi berbasis computer

yang dapat digunakan untuk mengamati kondisi dari system dan permesinan pabrik,

membuka jalan baru bagi pengelolaan kegiatan pemeliharaan. Intrumen-instrumen ini

menyediakan cara untuk mengurangi atau menghilangkan perbaikan yang tidak perlu,

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc

MANAJEMEN PEMELIHARAAN 1

mencegah kerusakan hebat pada mesin, dan mengurangi dampak pekerjaaan

pemeilharaan terhadap keuntungan yang dihasilkan oleh bagian produksi.

METODE MANAJEMEN PEMELIHARAAN.

Terdapat beberapa metode manejemen pemeilharan yang sudah diimplementasikan

secara luas, yang secara umum bisa dikatagorikan kepada dua metode besar yaitu ;

Run-to failure dan Preventive Maintenece

1. Run-to-Failure Management

Logika metode Run-to-Failure Management, sangat sederhana dan mudah dipahami

yaitu Jika dan hanya jika sebuah Mesin rusak (breakdown), lakukan perbaikan. Motto

terkenal dari metode ini adalah “If it ain’t broke, don’t fix it”. Pabrik yang menjalankan

metode ini tidak perlu mengeluarkan uang untuk keperluan pemeliharaan mesin, selama

mesin tersebut tidak rusak atau gagal beroperasi. Metode Run-to Failure atau orang

lebih mengenalnya dengan istilah Break Down Maintenance, pada dasarnya tergolong

Manajemen Reaktif, yang menunggu mesin rusak atau gagal beroperasi. Kenyataannya

metode ini adalah metode yang paling mahal, karena beberapa sebab, pertama ; mesin

yang dibiarkan beroperasi sampai break down, biasanya mengalami kegagalan yang

fatal, sehingga membutuhkan biaya perbaikan yang sangat besar , bahkan tidak jarang

harus diganti total, kedua ; mesin yang gagal beroperasi akan berakibat kepada

hilangnya produksi atau pabrik gagal berproduksi, berarti kerugian besar jika dikaitkan

dengan potensi ekonomi dari perusahaan, bisa berlanjut kepada kegagalan memenuhi

janji kepada pelanggan, yang berakibat buruk pada jangka panjang. Hanya sedikit

perusahaan yang memakai metode Break Down secara murni, umunya pabrik-pabrik

menerpakan prinsip darsar dari preventive maintenance seperti ; pelumasan, machine

adjustments, dll). Meskipun demikian pada system seperti ini (breakdown maintenance)

mesin atau peralatan industri tidak dibangun ulang, dan juga tidak akan perbaikan besar

sebelum mesin tersebut benar-benar gagal untuk beroperasi.

Biaya tinggi harus dialokasikan untuk spare parts, biaya inventory, biaya lembur untuk

karyawan, high machine downtime (waktu yang dibutuhkan suatu mesin tidak beroperasi

untuk perbaikan), dan ketersedianj waktu operasi kecil ( production availability), sebab

tidak ada usaha untuk membuat langkah-langkah antisipasi terhadap kebutuhan

pemeliharaan. Perusahaan yang menerapkan Breakdown maintenance harus siap

beraksi dengan kejadian apapun yang terjadi pada mesin. Manajemen rekatif harus

memaksa departemen pemeliharaan untuk menyimpan sparepart dalam jumlah besar



yang meliputi spareparts penting bagi mesin-mesin yang bernilai kritis di pabrik. Pilihan

lain adalh menjalin hubungan dengan vendor peralatan yang harus mengirimkan spare

parts secepatnya begitu dibutuhkan. Dan yang terakhir inipun membutuhkan biaya lebih

mahal karena biaya ekstra pada pengiriman dan waktu yang mengharuskan mesin tidak

dapat beroperasi beberapa saat, selama mesin dalam perbaikan. Untuk meminimalisasi

dampak pada produksi yang dihasilkan oleh kegagalan mesin yang tak terduga, semua

pekerja harus juga mampu bereaksi cepat terhadap kegagalan mesin. Hasil akhir dari

manajemen Breakdown adalah tingginya biaya pemeliharaan dan rendahnya

ketersediaan mesin (availability of process machinery). Analisa menunjukkan bahwa

biaya yang harus dikeluarkan dari penerapan Breakdown maintenance tiga kali lebih

besar dibandingkan model preventive dengan pembuatan jadwal (skedul).

Schedulling akan mengurangi waktu untuk perbaikan dan berdampak pada

berkurangnya biaya untuk pekerja (labor cost), juga mengurangi dampak negative dari

pengeluaran ekstra pada pengiriman serta mengurangi kehilangan produksi.

PREVENTIVE MAINTENANCE

Banyak sekali definisi yang berkaitan dengan Preventive Maintenance, tetapi yang pasti

adalah semua program Preventive Maintenance dikendalikan oleh waktu. Dengan kata

lain semua pelerjaan pemeliharaan dadasarkan pada jam operasional. Gambar 1.1

memgilustrasikan suatu contoh dari umur mesin secara statistik. . The mean-time-to-

failure (MTTF) atau bathtub curve, mengindikasikan bahwa mesin yang baru akan

mempunyai kemungkinan kegagalan yang besar diawal pengoperasiannya

dikarenakan masalah-masalah instalasi. Setelah beberapa waktu tingkat kegagalan

akan berkurang dan cenderung stabil di posisi rendah untuk suatu waktu tertentu.

Setelah melalui usia normal dari mesin tersebut, tingkat kegagalan akan kembali naik

secara cepat bersamaan dengan waktu. Pada manajemen Preventive Maintenance,

mesin diperbaiki atau dibangun kembali didasarkan pada pengolahan statisistik dari

MTTF.

Impelementasi aktual dari Preventive Maintenance sangat bervariasi secara luas.

Beberapa program sangat terbatas dan hanya terdiri dari kegiatan pelumasan dan

penyesuaian minor. Program Preventive Maintenance yang komprehensif menjadwalkan

perbaikan, pelumasan, penyesuaian, dan pembangunan kembali (rebuild) mesin untuk

lokasi-lokasi kritis pada pabrik. Ukuran yang umum untuk kesemua program Preventive

Maintenance tersebut adalah penjadwalan (scheduling) terhadap waktu.



Semua program Preventive Maintenance didasarkan pada asumsi bahawa semua

mesin akan terdegradasi pada suatu periode tertentu tergantung pada kelas klasifikasi

mesin tersebut, sebagai contoh Pompa sentrifugal single stage dengan motor terpisah

secara horizontal akan beroperasi secara normal selama 18 bulan. Dengan

menggunakan teknik-teknik Preventive Maintenance, Pompa harus dihentikan

pengoperasiannya dan dibangun kembali pada bulan ke 17. Masalah dengan

pendekatan ini adalah bahwa model pengoperasian dan system serta spesifikasi dari

pabrik akan sangat berpengaruh secara langsung kepada umur pengoperasian suatu

mesin. MTBF dari suatu pompa yang menangani air biasa akan berbeda dengan pompa

yang harus menangani air Lumpur. Penggunaan MTBF bisa menghasilkan perbaikan

yang tidak perlu atau munculnya kegagalan yang tak terduga, sebagai contoh pada

kasus pompa diatas, sangat mungkin pompa itu tidak perlu dibangun kembali (rebuild)

pada bulan ke 17, sehingga akan membuang-buang uang dan tenaga percuma. Atau

sangat mungkin kegagalan terjadi sebelum bulan ke 17, akibatnya perlu dilakukan

tindakan Run To failure (breakdown) maintenance, karena terjadi diluar jadwal yang

telah ditentukan. Hasil analisa menunjukkan bahwa biaya yanbg harus dikeluarkan

untuk menjalankan perbaikan pada Breakdown maintenance tiga kali lipat dari biaya



yang harus dikeluarkan jika perbaikan dijadwalkan sebelumnya (Preventive

Maintenance).

Predictive Maintenance.

Seperti juga metode yang lain, Predictive Mintenance memiliki banyak definisi. Untuk

beberapa pekerja predictive Maintenance berarti mengamati dan memonitor getaran

yang terjadi pada Rotating Machinery seperti pompa, turbin, proros, dan lain-lain,

sebagai usaha usaha untuk mendeteksi masalah-masalah serta mencegah terjadinya

kegagalan fatal. Bagi yang lain bisa berarti suatu kegiatan memonitor gambar-gambar

ingfra merah dari electrical switchgear, motor, dan peralatan kelistrikan yang lain untuk

mendeteksi munculnya masalah. Secara umum Predictive maintenance adalah

program monitoring terhadap kondisi actual dari mesin, effesiensi oprasinya, dan

indicator-indikator lain dari kondisi operasi mesin dan system proses . Semua proses

tersebut akan menghasilkan data yang dbutuhkan untuk menjamin interval maksimum

diantara perbaikan, dan mengurangi biaya yang diakibatkan oleh kegiatan oerbaikan

tidak terjadwal akibta kegagalan mesin.

Lebih lanjut lagi Predictive Maintenance adalah suatu kegiatan yang akan memperbaiki

produktivitas, kualitas produk, dan Overall Effectiveness dari manufaktur dan pabrik.

Predictive Maintenance bukan Pemonitor getaran atau thermal imaging atau lubricating

oil analysis atau NTD (Non Destructive Testing) metode yang lain yang diperkenalkan

oleh produsen alat-alat teknik sebagai alat Predictive Maintenance.

Predictive Maintenance adalah sebuah falsafah ata sikap, yang secara sederhana

diartikan sebagai penggunaan kondisi operasi aktual dari pabrik untuk mengoptimalisasi

pengoperasian pabrik secara total. Program Predictive Maintenance yang menyeluruh

mengggunakan peralatan-peralatan mahal seperti Vibration monitoring, thermography,

tribology, dan lain-lain untuk memperoleh kondisi operasi aktual dari system pabrik yang

paling kritis, dan berdasarkan data-data aktual tersebut menyusun suatu penjadwalan

(schedule) terhadap seluruh aktifitas pemeliharaan yang didasarkan pada kebutuhan.

Termasuk dalam tujuan program ini adalah mengoptimalkan ketersediaan (availability)

dari mesin-mesin proses dan secara drastic mengurangi biaya pemeliharaan. Program

ini juga bertujuan untuk memeprbaiki kualitas produk, produktivitas dan keuntungan

pabrik manufaktur.

Predictive Maintenance adalah program Preventive Maintenance yang dikendalikan oleh

kondisi. Pembuatan penjadwalan (schedule) pada Preventive Maintenance didasarkan



pada rata-rata data statistic dari mesin (yaitu Mean-time-to failure). Sedangkan

Predictive Maintenance menggunakan monitoring langsung terhadap kondisi mesin,

efesiensi system, dan indicator lainnya untuk menentukan Mean Time To Failure aktual

atau Effeciency Losses untuk setiap mesin dan system. Keputusan akhir dari Preventive

atau Program Run To Failure untuk melakukan perbaikan atau pembangunan kembali

didasarkan pada intuisi dan pengalaman pribadi dari manajer pemeliharaan.

Suatu program Predictive Maintenance dapat meminimalisasi breakdown yang tidak

terjadwal dari seluruh peralatan mekaninal di pabrik dan menjamin perbaikan peralatan

pada kondisi mekanikanl yang dapat diterima. Program ini juga dapat mengindentifikasi

masalah-masalah mesin sebelum menjadi lebih serius. Jika masalah diindentifikasi

lebih awal, maka perbaikan besar dapat selalu dicegah.

Predictive Maintenance menggunakan analisa getaran didasarkan pada dua fakta

mendasar yaitu ; (1) semua mode kegagalan memiliki cirri frekuensi getaran tertentu

yang dapat diisolasi dan diindentifikasi. (2) Amplitudo getaran dari masing-masing

komponen akan tetap konstan kecuali dinamika pengoperasian dari mesin berubah.

Fakta-fakta ini, dampaknya pada permesinan, dan metode yang mengindentifikasi dan

mengkuantifikasi model sebab akibat kegagalannya akan dijelaskan pada bab

selanjutnya.

Predictive Maintenance menggunakan effesiensi proses, heat loss, atau teknik-teknik

NDT dapat digunakan untuk mengkuantifikasi effesiensi pengoperasian dari peralatan

mekanis atau system. Teknik-teknik ini digunakan bersama-sama dengan analisa

getaran digunakan oleh manajer pemeliharaan dan manajer operasi untuk mencapai

realibilitas dan ketersediaan (availability) pabrik mereka.

Terdapat lima teknik NDT (Non Destructive Testing) yang umunya sering digunakan

untuk Predictive Maintenance yaitu ; vibration monitoring, process monitoring parameter,

thermography, tribology, dan inspeksi visual. Masing-masing teknik memiliki keunikan

pada data-datanya yang akan menuntun manajer pemeliharaan untuk menentukan

keperluan aktual dari kegiatan pemeliharaan.

Bagaimana anda menentukan teknik mana yang anda butuhkan di pabrik ? bagaimana

anda menetapkan metode terbaik untuk masing-masing teknologi ? Kebanyakan

program Predictive Maintenance menggunakan analisa getaran sebagai alat dasar,

sebab kebanyakan peralatan pabrik adalah mekanikal. Tetapi analisa getaran tidak

dapat menyediakan data yang dibutuhkan jika dilakukan untuk peralatan-peralatan

listrik, heat loss, kondisi pelumasan, atau parameter-parameter lain.



Reliability-Centered Maintenance

Dasar pemikiran dari RCM adalah bahwa semua mesin harus gagal dan memiliki usia

berguna yang terbatas, tetapi kedua asumsi tersebut salah karena jika mesin atau

pabrik dirancang , dipasang, dioperasikan dan dirawat secara baik, mereka tidak akan

gagal. Dan usia gunanya nyaris tarbatas. Beberapa kerusakan fatal terjadi secara

random, factor-faktor seperti kesalahan pada operator dan perbaikan yang tidak

memadai menyebabkan semua kegagalan tersebut, kesalahan ini bisa dikatakan factor

luar. Selain factor-faktor luar tersebut (operator error dan improver repair) yaitu factor

dinamika operasi dari mesin itu sendiri bisa dianalisa, dideteksi, diisolasi dan dicegah

dari kerusakan fatal.

Dikarenakan RCM mendasarkan pada kepercayaan bahwa semua mesin akan

terdegradasi dan gagal (P-F curve), terdapat beberapa teknik seperti FMEA (Failure

Mode Effect Analysis), analisa distribusi weibull

Digunakan untuk mengantisipasi kapan kegagalan itu akan terjadi. Teknik-teknik

tersebut didasarkan pada teori probabilitas statistika. Ketika RCM pertama kali

diperkenalkan pada tahun 1960, mayoritas insinyur produksi percaya bahwa mesin

mempunyai hidup yang terbatas dan membutuhkan pembangunan kembali untuk

menjaga tingkat tertentu dari reliability (keandalan). John Moubray dalam bukunya

Reliability-centered Maintenance (1992) menulis ;

The traditional approach to scheduled maintenance programs was based on the concept

that every item on a piece of complex equipment has a right age at which complete

overhaul is necessary to ensure safety and operating reliability. Through the years,

however, it was discovered that many types of failures could not be prevented or

effectively reduced by such maintenance activities, no matter how intensively they were

performed. In response to this problem, airplane designers began to develop design

features that mitigated failure consequences—that is, they learned how to design

airplanes that were failure tolerant. Practices such as the replication of system functions,

the use of multiple engines, and the design of damage tolerant structures greatly



weakened the relationship between safety and reliability, although this relationship has

not been eliminated altogether.

Perawatan.

Pengertian Perawatan.

Sejak dahulu, ketika manusia menggunakan alat – alat primitif untuk membuat

mesin guna mengangkut barang, membajak tanah, dan menggunakan bahan-bahan

bangunanmereka telah dihadapkan pada kemungkinan memelihara barang tersebut

sampai tiba waktunya barang atau alat tersebut tidak dapat dipakai lagi atau

dipergunakan lagi. Begitu pula halnya dengan suatu perusahaan yang mempunyai

peralatan atau fasilitas maka biasanya Pimpinan perusahaan akan selalu berusaha agar

fasilitas/ peralatan dapat dipergunakan atau dapat diperpanjang usia kegunaanya.

Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk

menjaga suatu barang/alat atau memperbaikinya sampai pada suatu kombinasi yang

dapat diterima. Pemeliharaan merupakan suatu fungsi dalam suatu proses operasi

perusahaan yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Dalam

usaha untuk dapat menggunakan terus fasilitas tersebut agar kontinuitas produksi dapat

terjamin maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan pemeliharaan yang meliputi kegiatan

pengecekan, pelunasan, dan perbaikan/reparasi atas kerusakan-kerusakan, serta

penyesuaian/penggantian spare part pada fasilitas tersebut. Dalam masalah

pemeliharaan ini perlu diperhatikan bidang pemeliharaan sehingga terjadi kegiatan

pemeliharaan yang tidak teratur. Peranan yang penting dari kegiatan, baru diingat

setelah mesin-mesin yang dimiliki rusak dan tidak dapat berjalan sama sekali. Maka

hendaknya kegiatan pemeliharaan harus betul-betul diperhatikan untuk dapat menjamin

bahwa selama proses produksi berlangsung tidak terjadi shut-down yang tidak

direncanakan yang diakibatkan oleh kerusakan mesin atau fasilitas.

Tujuan Utama Perawatan.

Maksud utama dari suatu kegiatan perawatan adalah untuk memelihara keadaan

suatu peralatan sedekat mungkin dengan keadaan peralatan tersebut pada awal

peralatan digunakan. Tugas bagian perawatan adalah merencanakan dan

menjadwalkan pekerjaan-pekerjaan untuk menginspirasi tingkat kerusakan dan

mencegah terputusnya kegiatan produksi sedemikian rupa hingga hal tersebut dapat

menghemat biaya operasi. Pekerjaan yang ditugaskan pada bagian perawatan biasanya



adalah penggantian dan pemasangan komponen serta melakukan perencanaan dan

penjadwalan atas kegiatan tersebut.

Klasifikasi Jenis Perawatan.

Jenis-jenis perawatan dapat di klasifikasikan sebagai berikut :

1. Perawatan korektif adalah tindakan perawatan yang tidak terencana. Perbaikan dan

penggantian komponen dilakukan untuk memperbaiki kerusakan yang terjadi.

Terjadi setelah ada kerusakan. Akibat yang ditimbulkan oleh perawatan korektif,

mungkin saja terjadi ongkos perbaikan melonjak drastis secara tiba-tiba. Cara yang

dilakukan untuk menghindarkan ongkos perawatan yang melonjak secara tiba-tiba

adalah dengan cara menyediakan cadangan dan dengan cara melakukan

perawatan preventif.

2. Perawatan preventif pada dasarnya bermaksud untuk mencegah terjadinya

kerusakan secara tiba-tiba, dengan cara memperbaiki atau mengganti komponen

yang menurun kualitasnya sebelum komponen itu rusak. Pada perawatan preventif

diperlukan adanya suatu pemeriksaan berkala, sedemikian rupa hingga komponen

yang berada dibawah suatu standar dapat dapat diketahui secepat mungkin.

3. Perawatan Predictive adalah sebuah tindakan pemeriksaan yang dilakukan secara

teratur sebagai ukuran untuk mendeteksi suatu keadaan yang lebih memburuk.

Tindakan perawatan predictive meliputi pemeriksaan kegagalan atau kerusakan

yang akan terjadi dengan mengantisipasi sebab dan akibat dari kegagalan atau

kerusakan tersebut. Tindakan ini merupakan sebuah langkah awal untuk membuat

sebuah pemeriksaan berkala yang di lakukan dalam perawatan preventif. Dalam hal

ini diperlukan pedoman-pedoman dan metode yang berlaku untuk manganalisa

kegagalan.



MUDIL

Documents

Transcript of MUDIL