MODUL PRAKTIKUM

TEKNIK TATA CARA DAN PENGUKURAN KERJA

Nama:

Nomor Pokok Mahasiswa:

Kelompok:

LABORATORIUM TEKNIK TATA CARA DAN PENGUKURAN KERJA

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH GRESIK

2014MODUL 1 PENGUKURAN WAKTU KERJA (MICROMOTION & TIME STUDY)I. TUJUAN PRAKTIKUM

a. Tujuan Umum

Memperkenalkan kepada Mahasiswa tentang metode Micromotion Study dalam aplikasi pengukuran waktu baku dengan menganalisis elemen-elemen gerakan kerja.

b. Tujuan Khusus

1. Praktikan dapat mengidentifikasi elemen-elemen gerakan pekerjaan.

2. Praktikan mampu menganalisis elemen-elemen gerakan yang efektif dan tidak efektif.

3. Dapat melakukan perbaikan-perbaikan elemen-elemen gerakan yang tidak perlu atau pengaturan tata letak fasilitas atau stasiun kerja.

4. Mampu menghitung waktu baku dengan mempelajari elemen-elemen gerakan yang ada dengan bantuan rekaman film.

II. LANDASAN TEORI2.1. ANALISIS GERAKAN KERJA DENGAN REKAMAN FILM (MICROMOTION STUDY)

2.1.1. Metode Pengukuran Kerja

Gambar 1 Metode Pengukuran Kerja

2.1.2. Study Gerakan

Study gerakan adalah analisa yang dilakukan terhadap beberapa gerakan bagian badan pekerja dalam menyelesaikan pekerjaannya. Untuk memudahkan penganalisaan terhadap elemen gerakan kerja yang dipelajari, perlu dikenal dahulu gerakan - gerakan dasar. Seorang tokoh yang telah meneliti gerakan - gerakan dasar secara mendalam adalah Frank B. Gilberth beserta istrinya yang menguraikan gerakan ke dalam 17 gerakan dasar atau elemen gerakan yang dinamai Therblig (Sutalaksana, 1979) MENCARI: SEARCH Merupakan gerakan dasar untuk menemukan lokasi obyek mata

Ciri obyek harus jelas Tempat obyek harus jelas Tempat obyek tembus pandang Tata letak tempat kerja yang baik Kebutuhan cahaya memadai MEMILIH: SELECT Menemukan suatu obyek yang tercampur mata dan tangan Obyek berbeda, tempat juga berbeda Permukaan wadah diperluas

Tempat tembus pandang

MEMEGANG: GRASP. Gerakan memudahkan

TRANSPORT EMPTY: Menggerakkan tangan untuk menjangkau obyek

TRANSPORT LOADED: Membawa / memindahkan obyek

HOLD: Memegangi obyek setelah GRASP

RELEASE: Melepaskan obyek yang dipegang

POSITION & PRE-POSITION: Mengarahkan dan mengarahkan sementara (hendak dipakai lagi)

INSPECT: Memeriksa

ASSEMBLE: Merakit

DISASSEMBLE: Mengurai

USE: Tangan digunakan untuk mengoperasikan alat

A VOIDABLE & UNA VOIDABLE DELAY: Kelambatan

PLAN: REST FOR INCOMING FATIQUE2.1.3 Time Study ( Stopwatd)Metode Stopwatch (jam henti) merupakan pengukuran waktu kerja secara langsung yang biasa diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang/repetitive (Wignjosoebroto, 2003). Pengukuran metode stopwatch ini diperkenalkan pertama kali oleh Frederick W.Taylor sekiar abad 19. Hasil pengukuran metode ini adalah waktu baku untuk menyelesaikan suatu siklus pekerjaan, dimana waktu ini akan dipergunakan sebagai standard penyelesaian pekerjaan bagi semua pekerja yang akan melaksanakan pekerjaan yang sama.ATURAN PEMBAGIAN ELEMEN: 1. Singkat dan terukur 2. Waktu penanganan terpisah dengan waktu mesin 3. Elemen konstan terpisah dengan elemen variabel CARA PENGAMBILAN DATA: 1. Continuous timing 2. Repetitive timing 3. Accumulative timing PENENTUAN RATING FACTOR: Bagian tersulit adalah mengevaluasi kecepatan dan tempo saat pekerja melakukan pekerjaan yang diamati RATING: Proses selama studi waktu dimana analis membandingkan kinerja (kecepatan atau tempo) operator yang diamati dengan operator yang ada dalam konsep dan bekerja pada kondisi normal 1. SKILL AND EFFORT RATING: Charles E Bedaux (1916) : pembayaran upah yang didasarkan pada studi waktu waktu standarnya didasarkan pada poin BS: 60 BS normal 70-85 insentif 2. WESTINGHOUSE SYSTEM OF RATING: Dikembangkan (1927) atas dasar: a. skill b. effort c. conditions d. consistency Misalnya: suatu operasi 0,50 excellent skill, B2 + 0,08 good effort, C2 + 0,02 good condition, C + 0,02 good consistency, C + 0,01total: 0,13

waktu normal : 0,5 * 1,13 0,565SYNTETIC RATING: Mengevaluasi kecepatan operator atas dasar predetermined time values yaitu membandingkan berbagai waktu aktual dan elemen pekerjaan dengan PTV untuk elemen pekerjaan yang sama.

R P / A R : peiformance rating factor

P : predetermined time for the element minute

A : average actual time value

Melaksanakan elemen kerja tersebut. Rasio untuk menghitung indeks per performance atau rating factor ini dapat dirumuskan sebagai:

R = indeks perfomans atau, rating factor

P = predetermined time untuk elemen kerja yang4. OBJECTIVE RATING: Kecepatan operator dicatat dan dibandingkan dengan standar

-Selanjutnya diberikan justifikasi terhadap jumlah anggota badan yang digunakan : pedal kaki, koordinasi mata - tangan, bimanual, keperluan penanganan, berat.

t = 0,26 rating : 95% just: 20%

t = 0,26 x 0,95 x 1,2 = 0,297

5. PHYSIOLOGICAL EVALUATION OFPERFORMANCE LEVEL :

Ukuran kerja fisik denyut jantung, konsumsi energi

Peningkatan denyut nadi dan konsumsi oksigen merupakan indikator bagi kerja fisik yang dilakukan

Misal: si A bekerja normal 100% perf. level, denyut nadi : x1, konsumsi oksigen : x2. Si B denyut nadi?, konsumsi oksigen?

6. PERFORMANCE RATING: Distribusi frekuensi

Standar

NORMAL TIME = SELECTED TIME * (RATING % /100)

ALLOWANCE FACTOR: 1. PERSONAL untuk operator

2. FATIQUE kelelahan

3. DELAY penundaan

Waktu : 0,80

Rating :110%

Personal : 5 %III. PERALATAN PRAKTIKUM PENGUKURAN WAKTU KERJAAlat Praktikum Micromotion Study a. 1 buah Kamera Perekam

b. 1 buah Stop Watch c. 1 buah obeng (+)

d. 1 Set CPU IV. PROSEDUR PELAKSANAAN PRAKTIKUM

Langkah Praktikum Micromotion Study

1. Identifikasi pekerjaan ( Merakit CPU )2. Penelitian Pendahuluan (lingkungan kerja, metode kerja, peralatan yang dipakai, dan operator) 3. Memilih Operator dan Pelatihan Pendahuluan (Mengetahui Waktu normal) 4. Pelaksanaan pengumpulan data elemen gerakan: Prosedur Praktikum:

a. Bagi tugas praktikan sebagai berikut :1. 1 orang sebagai operator (merakit CPU).2. 1 orang sebagai pencatat waktu dan pengamat.3. 2 orang sebagai pencatat hasil di Form.4. 1 orang sebagai pengontrol alat-alat. b. Asisten memberikan petunjuk metoda kerja pekerjaan merakit steker, dan sekaligus meneliti kondisi lingkungan kerja, peralatan yang digunakan dan memilih operator (Penelitian Pendahuluan) c. Memberikan waktu latihan kepada operator satu-dua kali latihan siklus pekerjaan. (harap diperhatikan pekerjaan merakit sebisa mungkin dikerjakan sewajarnya) d. Jika latihan dirasa sudah cukup, pekerjaan sesungguhnya dapat dimulai. Dan pada saat itu juga kamera dihidupkan pada kondisi RECORD atau merekam (perekaman cukup satu siklus kerja saja) e. Catat Waktu Siklus setiap satu siklus pekerjaan merakit sebanyak 1 kali pengamatan dengan menggunakan Stop Watch. f. Jika langkah kelima sudah selesai, operator berhenti. Kemudian petugas kontrol alat dengan dibantu assisten melihat hasil rekaman pekerjaan. g. Praktikan mulai mengamati dan menganalisis elemen-elemen gerakan pekerjaan merakit handicraft dari rekaman film. h. Catat hasil analisis mengenai jumlah elemen gerakan dan jenis elemen gerakan pada lembar pengamatan. i. Lakukan perubahan layout usulan dengan mengidentifikasi elemen gerakan yang lebih efektif dan catat hasil analisis elemen gerakan usulan. 5. Perhitungan dan analisis data6. Kesimpulan dan saran

V. FORMAT LAPORAN SEMENTARAPraktikum Mikromotion StudyHalaman Judul

ABSTRAKSI (1 paragraf berisi tidak lebih dari 350 kata, meliputi dasar teori, studi kasus dari praktikum, metode yang digunakan, dan hasil atau kesimpulan dari praktikum, sebutkan pula minimal 4 kata kunci)BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah (berkaitan dengan praktikum dan materi yang ada)

1.2 Tujuan Praktikum (lihat modul)

1.3 Objek pengamatan (jenis kelamin operator, umur, peralatan yang digunakan, dan deskripsi singkat dari pekerjaan yang dilakukan saat praktikum)

1.4 Rumusan masalah

1. Apa saja gerakan efektif dan tidak efektif yang dapat diidentifikasi pada layout awalan dan usulan?

2. Berapa lama waktu baku yang diperlukan dalam perakitan produk CPU?

3. Mana yang dikatakan lebih efektif, layout awalan atau usulan?

4. (Tambahkan minimal 2 poin rumusan masalah)

1.5 Flowchart (Gambar 2)BAB II PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

2.1Pengumpulan Data

(Menulis ulang lembar pengamatan dengan diberi keterangan jarak masing-masing part dengan operator)

2.2Pengolahan DataDibuat table (seperti dalam modul), menganalisis setiap gerakan dalam aktivitas merakit yang dilakukan antara tangan kiri dan tangan kanan, dihitung menggunakan tabel MTM. Gerakannya antara lain: menjangkau, memegang, membawa, dsb. Pengolahan data dilakukan pada layout awalan dan layout usulan.

2.3Analisis Data

2.3.1Metode Kerja (rekap jumlah gerakan efektif dan tidak efektif dari layout awalan dan layout usulan).

2.3.2Waktu Siklus (dengan melihat waktu yang tertera pada software computer, kemudian dibandingkan antara layout awalan dan layout usulan).

2.3.3Waktu Baku (dengan menjumlahkan waktu terbesar antara tangan kiri dan tangan kanan. Dikonversikan 1 TMU = 0.00001 jam, 0.0006 menit, 0.036 detik. Dikatakan efektif bila WB < WS)2.3.4Layout (penjelasan dari masing-masing bentuk layout awalan dan usulan)

BAB III KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan (jawaban dari 1.4)4.2 Saran (administrative atau engineering control)

LAMPIRAN (lembar pengamatan)

LEMBAR REVISI (lembar asli ikut dijilid pada saat pengumpulan Laporan Sementara Praktikum)

Gambar 2 : Diagram alir metodologi

FORM 1 LEMBAR PENGAMATAN

WAKTU KERJA

Nama:

NIM:

Umur:

Jenis Kelamin:

Suku Bangsa:

NoDiskripsi Elemen KerjaAnalisa GerakanWaktu (menit)

MODUL II CHARTING

I. TUJUAN PRAKTIKUM

a. Mengetahui dan memahami proses pembuatan Operation Procees Chart (OPC), Flow Process Chart (FPC), Flow Diagram, dan Left and Right Hand Chart. b. Mengetahui alur proses kerja dalam perakitan steker.c. Mengetahui panjang waktu perakitan steker.d. Mengetahui elemen kerja yang produktif dan tidak produktif. II. LANDASAN TEORI

Menurut Sritomo (1995, p123), peta kerja atau yang sering disebut peta proses (Proses Chart) merupakan alat komunikasi yang sistematis dan logis guna menganalisa proses kerja dari tahap awal sampai akhir. Melalui peta proses ini dapat diperoleh informasi-informasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu metoda kerja.Pada dasarnya menurut Sritomo (1995, p125-151), peta kerja dapat dibagi menjadi dua jenis, yaitu :

1. Peta Kerja Kesaluruhan, merupakan peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kerja secara keseluruhan. Peta kerja keseluruahan yang umum digunakan adalah:

a. Peta Proses Operasi (Operation Process Chart)

b. Peta Proses Kelompok Kerja (Gang Chart)

c. Peta Aliran Proses (Flow Process Chart)

d. Diagram Aliran (Flow Diagram)

2. Peta Kerja Setempat, merupakan peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kerja setempat. Peta kerja setempat yang umum digunakan adalah:

a. Peta Pekerja dan Mesin (Man and Machine Chart)

b. Peta Tangan Kiri dan Kanan (Left and Right Hand Chart)

Dalam Dalam Wignjosoebroto (2008), American Society of Mechanical Engineers (ASME) telah menetapkan lima standar simbol. Simbol ini telah dimodifikasi dengan menyingkat simbol dari Gilbreth yaitu panah digantikan dengan lingkaran kecil dan tambahan simbol baru untuk menandai waktu menunggu. Berikut ini adalah kelima simbol tersebut:

Operasi

(Operation)Operasi terjadi ketika objek dirubah dari sifat atau karakteristik aslinya

Transportasi (Transport)Terjadi ketika benda kerja, pekerja atau perlengkapan mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari operasi

Pemeriksaan (Inspection) Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila suatu obyek diperiksa, baik pemeriksaan pada segi kualitas atau kuantitas

Menunggu (Delay)Proses menunggu terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan tidak mengalami kegiatan apaapa selain menunggu

Penyimpanan (Storage)Proses penyimpanan terjadi apabila suatu obyek disimpan untuk jangka waktu yang lama

Peta proses operasi atau Operation Process Chart (OPC) adalah peta kerja yang mencoba menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut menjadi elemen-elemen operasi secara detail. Jadi dalam peta ini, yang dicatat hanyalah kegiatan-kegiatan operasi dan pemeriksaan saja, kadang-kadang pada akhir proses dicatat tentang penyimpanan.Prinsip pembuatan Operation Process Chart (OPC) meliputi: Pada baris paling atas terdapat nama peta (Peta Proses Operasi), dan identifikasi nama objek yang dipetakan, nomor peta, cara lama atau cara sekarang, nama pembuat peta dan tanggal dipetakan.

Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal, yang menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam proses.

Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan terjadinya perubahan proses.

Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan, sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi.

Persen reject tidak dimasukkan dalam OPC

Untuk material yang mengalami proses pengerjaan paling banyak, diletakkan disisi paling kanan.

Jika ada lebih dari satu part yang sama maka boleh dibuatkan lambang bendera yang bertuliskan jumlah partnya.

Penggunaan alat bantu yang digunakan dituliskan dengan tanda panah dari arah kiri.

Untuk proses yang terjadi berulang kali dapat dilakukan looping tetapi jumlah yang dicantumkan harus sesuai banyaknya proses yang dilakukan. Sedangkan penulisan waktu prosesnya hanya untuk 1 komponen saja tetapi saat menghitung jumlah waktu proses secara keseluruhan maka waktu proses yang tadi harus dikalikan sebanyak jumlah pengulangan proses tersebut.

Peletakan lambang storage hanya di akhir saja, saat keseluruhan produk telah selesai.

Pada bagian bawah peta dibuat ringkasan yang memuat informasi seperti jumlah operasi, jumlah inspeksi, dan waktu yang dibutuhkan.

Peta aliran proses atau Flow Process Chart (FPC) adalah suatu peta yang akan menggambarkan semua aktifitas baik aktivitas produktif maupun tidak produktif yang terlibat dalam proses pelaksanaan kerja. Prinsip-prinsip pembuatan peta aliran proses hampir sama dengan peta proses operasi. Perbedaannya hanya dalam penggunaan kelima simbol ASME dimana untuk peta aliran proses semua simbol digambarkan dengan jelas proses kerja saat awal sampai ke akhir proses.

Diagram Aliran atau Flow Diagram (FD) adalah gambaran menurut skala dari susunan lantai dan gedung yang menunjukkan lokasi dari semua aktivitas yang terjadi dalam peta liran proses. Prinsip pembuatan Diagram Aliran meliputi identifikasi setiap aktivitas dengan lambang dan nomor sesuai dengan yang digunakan dalam peta aliran proses, arah gerakan dinyatakan oleh anak panah kecil yang dibuat secara periodeik sepanjang garis aliran dan jika dalam ruangan terjadi lintasan lebih dari 1 orang atau barang maka dibedakan dengan warna bermacam-macam.

Peta tangan kiri dan tangan kanan atau Left and Right Hand Chart merupakan diagram yang menggambarkan semua gerakan saat bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan tangan kiri dan tangan kanan dalam suatu kerja setempat. Prinsip pembuatan peta ini adalah melambangkan setiap elemen kerja dengan prinsip gerakan therblig.

Berikut merupakan lambang-lambang Therblig yang digunakan, yaitu:Nama TherbligLambangPengertian

Reach REMenjangkau objek dengan tangan kosong

Grasp GMemegang atau menggenggam sebuah objek dengan kontak dan mengatupkan jari-jari

Move MMemindahkan objek dengan tangan dan lengan

Hold HMemegang objek untuk memakai

Release Load RLMelepaskan objek

Use UMenggunakan tool

Pre-Position PPMemposisikan objek untuk opersi selanjutnya

Position PMemposisikan objek pada lokasi tertentu

Assemble AMenggabungkan dua bagian

Disassemble DAMemisahkan beberapa bagian objek yang sebelumnya telah digabungkan

Search SHMencari atau berusaha mendapatkan objek mengunakan mata atau tangan

Select STMemilih di antara bebrapa objek dalam kelompok (melibatakan kordinasi tangan-mata)

Plan PNMerencanakan atau memutuskan tindakan

Inspect IMenentukan kualitas objek dengan tangan dan mata

Unavoidable Delay UDMenunggu yang disebabkan kelambanan yang tidak dapat terhindarkan

Avoidable Delay ADMenunggu pekerja (dapat terhindarkan)

Rest RIstirahat untuk memulihkan diri dari kelelahan

III. FORMAT LAPORAN PRAKTIKUMHalaman Judul

ABSTRAKSI (1 paragraf berisi tidak lebih dari 350 kata, meliputi dasar teori, studi kasus dari praktikum, metode yang digunakan, dan hasil atau kesimpulan dari praktikum, sebutkan pula minimal 4 kata kunci)

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah (berkaitan dengan praktikum dan materi yang ada)1.2 Tujuan Praktikum (lihat modul)1.3 Objek pengamatan (jenis kelamin operator, umur, peralatan yang digunakan, dan deskripsi singkat dari pekerjaan yang dilakukan saat praktikum)

1.4 Rumusan Masalah1. Berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk merakit steker?2. Apa saja elemen kerja yang produktif dan tidak produktif dalam perakitan steker?

1.5 FlowchartBAB II PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA2.1 Data Proses Kerja (Penjelasan mengenai Departemen dan Operasi yang dilakukan)

2.2 Data WaktuKerja (Berisi lama pekerjaan itu berlangsung pada setiap operasi) 2.3 Operation Process Chart (OPC) 2.4 Flow Process Chart (FPC) 2.5 Flow Diagram 2.6 Left and Right Hand Chart 2.7 Analisa elemen kerja yang produktif dan tidak produktif

BAB III KESIMPULAN DAN SARAN

4.3 Kesimpulan (jawaban dari 1.4)

4.4 Saran (administrative atau engineering control)

LAMPIRAN (lembar pengamatan)

LEMBAR REVISI (lembar asli ikut dijilid pada saat pengumpulan Laporan Sementara Praktikum)MODUL IIIWORK SAMPLING

I. TUJUAN PRAKTIKUM1. Memperkenalkan kepada praktikan tentang metode sampling kerja sebagai alat yang efektif menentukan kelonggaran (allowance time) diperlukan dalam penetapan waktu baku.2. Melatih praktikan di dalam memberikan pengalaman praktis untuk melaksanakan kegiatan pengukuran kerja dengan pemahaman dan penguasaan materi mengenai sampling kerja.3. Memotivasi praktikan agar mau untuk selanjutnya melaksanakan kegiatan-kegiatan pengukuran dan penelitian kerja khususnya dalam upaya meningkatkan efektifitas, efisiensi dan produktivitas kerja.II. LANDASAN TEORIA. ANALISIS SAMPLING KERJA (WORK SAMPLING)

Sampling kerja atau sering disebut sebagai work sampling, Ratio Delay Study atau Random Observation Method adalah salah satu teknik untuk mengadakan sejumlah besar pengamatan terhadap aktivitas kerja dari mesin, proses atau pekerjaan/operator. Pengukuran kerja dengan cara ini juga diklasifikasikan sebagai pengukuran keraj secara langsung. Karena pelaksanaan kegiatan pengukuran harus dilakukan secara langsung di tempat kerja yang diteliti (Sritomo, 1989).Metode sampling kerja dikembangkan berdasarkan hokum probabilitas atau sampling. Oleh karena itu pengamatan terhadap suatu obyek yang ingin diteliti tidak perlu dilaksanakan secara menyeluruh (populasi) melainkan cundomkup dilaksanakan secara mengambil sampel pengamatan yang diambil secara acak (random) (Sritomo, 1989).

Suatu sampel yang diambil secara random dari suatu grup populasi yang besar akan cenderung memiliki pola distribusi yang sama seperti yang dimiliki oleh populasi tersebut. Apabila sampel yang dimiliki tersebut diambil cukup besar, maka karakteristik yang dimiliki oleh sampel tersebut tidak akan jauh berbeda dibanding dengan karakteristik dari populasinya (Sritomo, 1989).Banyaknya pengamatan yang harus dilaksanakan dalam kegiatan sampling kerja dipengaruhi oleh 2 faktor, yaitu:1. Tingkat kepercayaan (Confidence Level)2. Tingkat ketelitian (Degree of Accuracy)III. ALAT PRAKTIKUM WORK SAMPLING

1. Papan pengamatan2. Lembar pengamatan

3. Pensil / pena

4. Tabel bilangan acak

IV. PROSEDUR PELAKSANAAN1. Bagi tugas di antara anggota kelompok sesuai dengan waktu luang yang dimiliki masing-masing, setiap anggota kelompok harus pernah sebagai pengamat/pengukur kegiatan kerja.2. Tetapkan tujuan yang ingin diteliti performance kerjanya. Obyek dapat berupa aktifitas manusia, mesin/peralatan, telepon umum, alat transportasi, kasir dan lain-lain.

3. Tentukan jumlah pengamatan awal (pre work sampling) yang ingin dilaksanakan. Kegiatan penelitian awal dilakukan antara 5 s/d 7 hari hari kerja dengan jumlah pengamatan yang sebanyak-banyaknya. Jangan lupa tentukan tingkat kepercayaan dan tingkat ketelitian.4. Catat hasil pengamatan pada tabel pengamatan dengan memisahkan antara kegiatan produktif dan kegiatan non produktif.

5. Konsultasikan penelitian anda kepada asisten.

V. ANALISISDari hasil pengamatan, apabila didapat N < N maka ujilah ketelitian data yang telah saudara peroleh berdasarkan sejumlah pengamatan yang telah saudara lakukan tersebut (untuk mengetahui seberapa besar validitas pengamatan yang telah dilakukan). Bandingkan antara tingkat ketelitian yang saudara hitung dengan tingkat ketelitian yang saudara pakai pada waktu menentukan N. Nilai N dapat dicari dengan menggunakan rumus:

Apabila data yang diambil didapat N < N maka kita cukup menambah data yang sudah ada sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan saja, tanpa perlu mengulang penelitian dari awal. Secara umum keuntungan dan kelemahan apakah yang dapat diambil dari pelaksanaan aktivitas penelitian dengan sampling kerja disbanding dengan stopwatch.VI. FORMAT LAPORAN SEMENTARAHalaman Judul ABSTRAKSI (1 paragraf berisi tidak lebih dari 350 kata, meliputi dasar teori, studi kasus dari praktikum, metode yang digunakan, dan hasil atau kesimpulan dari praktikum, sebutkan pula minimal 4 kata kunci)

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah (berkaitan dengan praktikum dan materi yang ada)

1.2 Tujuan Praktikum (lihat modul)

1.3 Objek pengamatan (jenis kelamin operator, umur, peralatan yang digunakan, dan deskripsi singkat dari pekerjaan yang dilakukan saat praktikum)1.4 Rumusan masalah

1. Seberapa besar produktivitas dari pekerja?

2. Seberapa besar ratio delay pekerja?3. (Tambahkan minimal 2 poin rumusan masalah)

1.5 Flowchart

BAB II PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

2.1Pengumpulan Data

2.2Pengolahan Data

2.3Analisis DataBAB III KESIMPULAN DAN SARAN

3.1 Kesimpulan (jawaban dari 1.4)3.2 Saran (administrative atau engineering control)

LAMPIRAN (lembar pengamatan)

LEMBAR REVISI (lembar asli ikut dijilid pada saat pengumpulan Laporan Sementara Praktikum)

MODUL IV

LINE BALANCING

I. TUJUAN PRAKTIKUM1. Mengetahui metode pengukuran waktu standar.

2. Mengetahui cara menghitung dan mengidentifikasi line balancing dari operasi kerja.

3. Mampu mengevaluasi dan merancang perbaikan operasi kerja baru.

4. Mengetahui waktu standar dan waktu normal dari operasi kerja.

II. LANDASAN TEORIA. PENGANTAR LINE BALANCINGKeseimbangan lini produksi merupakan hal yang sangat penting yang harus diperhatikan karena akan menentukan aspek-aspek lain dari sistem produksi dalam jangka waktu yang cukup lama. Beberapa aspek yang terpengaruh antara lain biaya, keuntungan, tenaga kerja, peralatan, dan sebagainya.keseimbangan lini ini digunakan untuk mendapatkan lintasan perakitan yang memenuhi tingkat produksi tertentu. Menurut Purnomo (2004), keseimbangan lintasan (line balancing) adalah upaya untuk meminimumkan keseimbangan diantara mesin-mesin atau personel untuk mendapatkan waktu yang sama di setiap stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan. Kriteria umum keseimbangan lintasan perakitan adalah memaksimumkan efisiensi dan meminimumkan balance delay. Lini perakitan akan menjadi bagian utama dari manufacturing dan operasi perakitan, walaupun pekerjaannya digantikan oleh robot. Perencanaan dari kapasitas assembly line sering mencakup penentuan struktur dari lini produksi (production line), misalnya banyaknya orang dan mesin beserta tugas-tugas yang diberikan kepada masing-masing sumber daya itu. Adapun dua permasalahan penting dalam penyeimbangan lini adalah sebagai berikut. (Baroto, 2002)1. Penyeimbangan antara stasiun kerja.

2. Menjaga kelangsungan produksi didalam lini perakitan.

Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini produksi yang baik sebagai berikut :

a. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur susunan dan tempat kerja.

b. Aliran benda kerja (material), mencakup gerakan dari benda kerja yang kontinu. Alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh jumlah spesifik.

c. Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan keahlian masing-masing pekerjaan sehingga pemanfaatan tenaga kerja lebih efisiensi.

d. Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi dikerjakan pada saat yang sama di seluruh lintasan produksi.

e. Operasi unit.

f. Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari lintasan dan bersifat tetap.

g. Proses memerlukan waktu yang minimum.

B. PRECEDENCE DIAGRAM Precedence Diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait didalamnya. Adapun tanda-tanda yang dipakai sebagai berikut:

1. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor didalamnya untuk mempermudah identifikasi dari suatu proses operasi.

2. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalam hal ini, operasi yang ada di pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah.

3. Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap proses operasi. (Baroto, 2002).

C. PENENTUAN CYCLE TIME (CT)Cycle time atau disebut juga waktu siklus merupakan waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk menyelesaikan dua assembly secara berturut-turut, dengan asumsi setiap assembly mempunyai kecepatan yang konstan. Nilai minimum dari waktu siklus suatu setasiun kerja harus lebih besar atau sama dengan waktu siklus keseluruhan proses produksi.

Penetapan cycle time (waktu siklus)

1. Berdasarkan tingkat produksi:

2. Berdasarkan waktu proses terpanjang

CT = waktu proses terpanjang

3. Berdasarkan hasil perhitungan bilangan prima dari jumlah waktu proses

D. METODE-METODE DALAM LINE BALANCINGD.1 Metode Hegelson-Birnie atau metode Ranked Positional Weight (RPW) Penggunaan metode ini didasarkan dari jumlah waktu dari operasi-operasi yang terkontrol dari sebuah stasiun kerja dengan operasi tertentu yang disebut sebagai bobot posisi. Cara penentuan bobot dari precedence diagram : dimulai dari proses akhir. Bobot (RPW) = waktu proses operasi tersebut + waktu proses operasi-operasi berikutnya.

Pengelompokan operasi ke dalam stasiun kerja dilakukan atas dasar urutan RPW (dari yang terbesar) dan juga memperhatikan pembatas berupa waktu siklus.

Langkah-langkah yang dilakukan pada metode ini adalah :

1. Hitung waktu siklus yang diinginkan

2. Tentukan precedence diagram sesuai dengan keadaan yang sebenarnya

3. Tentukan Positional weight (bobot posisi) untuk setiap elemen

Bobot (RPW) = Waktu proses operasi tersebut + waktu proses opersi berikutnya

Berikut contoh cara penentuan bobot posisi:

Gambar 3 Precedence diagramPenentuan bobot posisi:

Bobot posisi untuk operasi 1=20 +10 +35 + 20 = 85

Bobot posisi untuk operasi 2 = 10 + 35 + 20 = 65 Bobot posisi untuk operasi 3 = 5 + 35 + 20 = 60 Dan seterusnya

4. Urutkan elemen operasi berdasarkan bobot posisi yang telah didapatkan pada langkah kedua. Pengurutan dimulai dari elemen operasi yang memiliki bobot posisi terbesar sampai terkecil. 5. Jika pada stasiun kerja terdapat waktu yang berlebihan ( waktu stasiun kerja melebihi waktu maksimum yang telah ditetapkan), maka pindahkan elemen operasi terakhir ke stasiun berikutnya. 6. Hitung efisiensi rata rata stasiun kerja yang terbentuk. 7. Gunakan prosedur trial and error untuk mencari pembebanan yang akan menghasilkan efisiensi rata-rata yang lebih besar, jika masih dimungkinkan. 8. Ulangi langkah ke 3 dan ke 4 diatas sampai seluruh elemen operasi telah ditempatkan ke dalam stasiun kerja dan tidak ada lagi stasiun kerja yang memiliki efisiensi rata-rata yang lebih tinggi. Kelebihan metode Helgeson-Birnie : Dilihat dari langkah dan penerapannya pada metode Helgeson-Birnie, elemen yang menjadi prioritas utama ialah elemen dengan bobot tertinggi, oleh karena itu urutan pelaksanaan menjadi teratur dan dapat meminimasi waktu tunggu dalam proses antar stasiun kerjanya.

Karena metode heuristic, maka tidak perlu perhitungan yang rumit, perhitungan hanya digunakan untuk mengetahui cycle time dan kriteria performansi tiap-tiap iterasinya.

Kekurangan metode Helgeson-Birnie : Metode ini tidak memperhatikan elemen pendahulu secara langsung, sehingga pada kasus tertentu, bisa terjadi elemen pekerjaan yang memiliki jumlah elemen pendahulu berbeda tapi memiliki bobot posisi yang sama. Hal ini dapat mengakibatkan precedence constraints tidak terpenuhi.

Sulit untuk menentukan pembobotan bila elemen yang ada cukup banyak.dan karena metode heuristic, maka untuk mencari solusi yang terbaiknya, harus dicoba berbagai kemungkinan penggabungannya D.2 Metode Kilbridge and Wester Metode ini mendapatkan perhatian yang besar serta telah digunakan untuk memecahkan beberapa masalah keseimbangan lini dengan baik. Metode ini merupakan sebuah prosedur heuristik, dimana pemilihan elemen untuk ditempatkan pada sebuah stasiun kerja didasarkan pada posisi elemen pada precedence diagram. Elemen-elemen yang berada di depan diagram merupakan elemen-elemen yang menjadi solusi pertama.

Langkah-langkah yang dilakukan pada metode ini adalah :

1. Membuat kolom-kolom atau regions pada precedence diagram. Mulai dari kolom 1 yang memuat elemen pekerjaan yang tidak memiliki predecessor, kolom 2 memuat elemen pekerjaan dengan predecessor kolom 1, dstnya.

2. Tentukan waktu siklus (CT).

3. Tempatkan elemen-elemen kerja ke stasiun kerja sedemikian sehingga total waktu elemen kerja tidak melebihi waktu siklus. Hapus elemen kerja yang sudah ditempatkan dari daftar elemen kerja.

4. Bila penempatan suatu elemen kerja mengakibatkan total waktu elemen kerja melebihi waktu siklus, maka elemen kerja tersebut ditempatkan di stasiun kerja berikutnya.

5. Ulangi langkah 3 dan 4 sampai seluruh elemen kerja ditempatkan.

Kelebihan Metode Region Approach : Dalam menggunakan metode ini, didapat kemudahan dalam mengelompokkan elemen-elemen ke dalam stasiun kerja karena telah dibagi berdasarkan tingkat ketergantungan dan waktu pengerjaan.

Kekurangan Metode Region Approach :

Salah satu kekurangan dari pendekatan region adalah suatu elemen yang memiliki waktu elemen yang besar akan dijadwalkan lebih dahulu daripada elemen yang memiliki banyak ketergantungan dengan elemen berikutnya jika elemen tersebut memiliki waktu yang lebih kecil. Jika ingin mendapat hasil yang optimal, maka harus melakukan iterasi-iterasi kembali. Sedangkan iterasi-iterasi tersebut tidak memakai prinsip region approach. Metode Region Approach ini lebih cocok jika elemen-elemen proses hanya sedikit. Jika digunakan untuk elemen proses yang banyak, metode ini tidak tepat digunakan karena kekakuan prinsip metode ini yang harus meilihat tingkat ketergantungan dan waktu sebagai prioritas. D.3 Metode Largest Candidate Rule Prinsip dasar dari metode ini adalah menggabungkan proses-proses atas dasar pengurutan operasi dari waktu terbesar. Sebelum dilakukan penggabungan harus ditentukan dahulu, berapa waktu siklus yang akan dipakai. Waktu siklus ini akan dijadikan pembatas dalam penggabungan operasi dalam satu stasiun kerja. dengan constraint tertentu seperti batasan waktu stasiun (Ws) dan predecessor yang mendahuluinya.

Langkah-langkah yang dilakukan pada metode ini adalah :1. Membuat bagan predecessor tiap elemen

2. Mengurutkan elemen berdasarkan waktu elemen (descending)

3. Menghitung waktu siklus (CT)

4. Menempatkan elemen kerja ke dalam stasiun kerja dengan prioritas adalah waktu elemen dan banyaknya kegiatan pendahulu (predecessor) 5. Mengulang langkah di atas hingga semua elemen selesai ditempatkan dalam stasiun kerja dengan peng-up-date-an nilai CT. Waktu siklus yang diambil berikutnya adalah waktu stasiun terlama.

Kelebihan Metode Largest Candidate Rule :

Dapat menyelesaikan masalah dengan pertimbangan waktu dan urutan/ketergantungan secara sekaligus

Kekurangan Metode Largest Candidat Rule : Rumitnya perhitungan yang dilakukan untuk memperoleh solusi yang diinginkan karena setiap proses iterasi membutuhkan waktu yang relatif lama.

D.4 Metode J-Wagon Metode ini mengutamakan jumlah elemen kerja terbanyak, dimana elemen kerja tersebut akan diprioritaskan terlebih dahulu untuk ditempatkan dalam stasiun kerja dan diikuti oleh elemen kerja yang lain yang memiliki jumlah elemen kerja yang lebih sedikit. Apabila terdapat dua elemen kerja yang memiliki nilai bobot yang sama, maka prioritas akan diberikan kepada elemen kerja yang memiliki waktu pengerjaan lebih besar. Sedangkan prosedur selanjutnya, sama dengan metode Helgesson-Birnie (Ranked Positional Weight), hanya saja dalam penentuan bobot yang dihitung adalah jumlah operasi (bukan waktu operasi).

Bobot (J-Wagon) = jumlah proses operasi-operasi yang bergantung pada operasi

Langkah-langkah metode J-Wagon adalah:

1. Hitung jumlah operasi yang bergantung pada tiap elemen kerja

2. Urutkan elemen pekerjaan berdasarkan jumlah elemen yang bergantung pada tiap elemen kerja lainnya, dari yang terbesar hingga terkecil

3. Prioritaskan operasi yang memiliki waktu terbesar pada jumlah elemen yang bergantung pada elemen kerja lainnya

4. Prioritaskan elemen yang memiliki waktu terbesar pada kolom yang sama

5. Urutkan elemen pekerjaan dalam sebuah tabel berdasarkan ketentuan dari no 1-4 diatas.

III. PROSEDUR PELAKSANAAN PRAKTIKUM

1. Bagi tugas di antara anggota kelompok. Buat sebuah tempat tissue dari kain perca semenarik mungkin.2. Kemudian tentukan urutan operasi kerja tiap departemen. Hitung waktu kerja tiap operasi.

3. Catat hasil pengamatan anda pada lembar pengamatan.

4. Konsultasikan pengamatan anda kepada asisten.IV. FORMAT LAPORAN PRAKTIKUMHalaman Judul

ABSTRAKSI (1 paragraf berisi tidak lebih dari 350 kata, meliputi dasar teori, studi kasus dari praktikum, metode yang digunakan, dan hasil atau kesimpulan dari praktikum, sebutkan pula minimal 4 kata kunci)

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah (berkaitan dengan praktikum dan materi yang ada)

1.2 Tujuan Praktikum (lihat modul)

1.3 Objek pengamatan (jenis produk yang dibuat dan peralatan yang digunakan)

1.4 Rumusan masalah

1. Berapa lama waktu siklus yang dibutuhkan dalam pembuatan produk?

2. Berapa lama efficiency balancing tiap metode?

3. Tambah 2 perumusan masalah

1.5 Flowchart

BAB II PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

2.1 Proses Pengerjaan Produk

2.2 Pengumpulan Data (waktu tiap operasi)

2.3 Pengolahan Data2.3.1 Penentuan Performance Rating

2.3.2 Penentuan Allowance2.3.3 Penentuan Waktu Normal2.3.4 Perhitungan Waktu Standart2.3.5 Precedence Diagram Awal 2.3.6 Penentuan Cycle Time (Waktu Siklus) 2.4 Analisis Data

2.4.1 Metode Ranked Positional Weight (RPW)

2.4.2 Metode Kilbridge and Wester

2.4.3 Metode Largest Candidate Rule

2.4.4 Metode J Wagon BAB III KESIMPULAN DAN SARAN

1.1 Kesimpulan (jawaban dari 1.4)

1.2 Saran (administrative atau engineering control)

LAMPIRAN (lembar pengamatan)

LEMBAR REVISI (lembar asli ikut dijilid pada saat pengumpulan Laporan Sementara Praktikum)FORM 2

LABORATORIUM TEKNIK TATA CARA DAN PENGUKURAN KERJA

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH GRESIK

LEMBAR REVISINama:

NIM:

NoTANGGAL ASISTENSIREVISITANDA TANGAN

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

Mulai

Kesimpulan dan saran

Identifikasi pekerjaan

Desain / redesain layout tempat kerja

Mengukur jarak antara operator &elemen kerja (inchi/cm)

Setting kamera & stopwatch

Operator latihan merakit produk

Operator

siap

Eksperimen merakit produk

Catat Waktu siklus

Analisis elemen gerakan operator

Pengolahan data

Hitung komulatif waktu dari semua gerakan (TMU)

Konversi waktu baku dari TMU menjadi menit/jam

Efektifitas waktu baku

Analisis gerakan efektif & tidak efektif

Selesai

19

LABORATORIUM TEKNIK TATA CARA DAN PENGUKURAN KERJA

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH GRESIK

FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK INDUSTRI