Modul 7 (2)

Laporan Praktikum Perancangan Teknik IndustriModul 7 : Workspace, Workplace And Environmental Arrangement

Kelompok 7

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dewasa ini kualitas memgang peranan penting bagi keberhasilan sautu perusahaan

baik perusahaan jasa maupun manufaktur. Kualitas sarus terus dilakukan yaitu dengan

melakukan perbaikan dan mempertimbangkan berbagai jenis aspek dalam perusahaan

untuk peningkatkan efektivitas dan produktivitas perusahaan. Salah satu cara meningkatkan

efektifitas dan produktifitas perusahaan adalah dengan membangun suatu tata letak fasilitas

perusahaan dengan baik. Jika perusahaan mengabaikan aspek ini maka akan semakin

banyak waste yang akan terjadi, seperti lamanya waktu pemindahan barang, lamanya waktu

tunggu, dll.

Untuk dapat memenuhi tujuannya PT. Tamiya Racing Indonesia memperhatikan

aspek workspace, workplace, dan faktor lingkungan fisik kerja. Langkah awal yang

dilakukan oleh PT Tamiya Racing Indonesia adalah merancang workspace. Mengatur

pelatakan komponen-komponen seperti mesin, material, dengan memperhatikan banyak

aspek, seperti berdasartkan tingkat kepentingannya, tingkat urutan prosesnya, tingkat

frekuensi pemakaiannya, dan berdasarkan tingkat fungsinya. Workspace yang memenuhi

keempat faktor tersebut akan memudahkan operator sebagai pelaku untuk menyelesaikan

pekerjaannya dengan waktu yang efisien. Aspek yang kedua adalah workplace. PT Tamiya

Racing Indonesia dalam merancang workplace memperhatikan beberapa faktor yang

mempengaruhi yaitu: faktor anthropometri, iluminasi, kondisi atmosfir, dan kebisingan.

Faktor-faktor tersebut akan mempengaruhi performansi kinerja dari operator.

Aspek selanjutnya adalah fasilitas PT Tamiya Racing Indonesia akan melakukan

perhitungan mengenai berapa jumlah fasilitas yang dibutuhkan oleh perusahaan, seperti

jumlah AC, exhause fan, dan, jumlah lampu.

Rancangan akhir yang akan didapatkan PT. Indonesia Tamiya adalah berupa layout

keseluruhan dari perusahaan. Dengan adanya layout perusahaaan dengan pengaturan

Program Studi Teknik IndustriUniversitas Diponegoro 1


Kelompok 7

workplace dan memperhatikan faktor lingkungan kerja, maka kegiatan produksi diharapkan

dapat berlangsung efektif dan efisien, serta perusahaan dapat menekan biaya-biaya yang

harus dikeluarkan, dan mengurangi waste.

1.2 Tujuan Penulisan

Tujuan pendahuluan ini adalah

- Memahami konsep dari perancangan workplace dan workplace.

- Memahami pengaturan faktor-faktor lingkungan kerja.

- Menerapakan sisi ergonomi dalam perancangan suatu fasilitas produksi.

- Merancang layout pabrik secara keseluruhan dengan menerapkan konsep

workplace dan workspace.

- Menentukan jumlah fasilitas pendukung yang dibutuhkan oleh suatu

perusahaan.

1.3 Pembatasan Masalah dan Asumsi

Dalam praktikum ini patasan masalah dan asumsi yang digunakan adalah :

2. Data berasal dari penjabaran tanggung jawab, wewenang, dan rentang kendali

masing-masing departemen yang telah ditentukan sebelumnya.

3. jumlah karyawan dimana diasumsikan bahwa terdapat 2 pekerja packaging, 2 orang

penjaga kantin, hasil forecasting, dan layout SK awal yang telah ditentukan

sebelumnya.

4. Kegiatan yang dilakukan adalah menentukan luas keseluruhan pabrik, menentukan

jumlah fasilitas yang dibutuhkan perusahaan yaitu jumlah lampu, jumlah AC, dan

jumlah exhause fan. Selain itu juga akan merancang layout secara keseluruhan

dengan memperahatikan aspek workplace, workspace, dan penataan ruang fisik

kerja.



Kelompok 7

1.4 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan yang disusun dalam laporan praktikum modul 7 Workplace

and Environtmental Arrangement ini adalah sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Berisi tentang latar belakang praktikum, tujuan praktikum, dan sistematika

penulisan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Berisi tentang dasar teori yang menyangkut masalah-masalah yang berhubungan

dengan workplace dan lingkungan kerja.

BAB III PENGUMPULAN

Berisi tentang pengumpulan data hasil pengukuran

BAB IV PENGOLAHAN DATA dan ANALISIS

Berisi tentang Pengolahan data dan kemudian dilakukan analisa yang terdiri dari

analisis perancangan lay out baik stasiun kerja maupun pabrik, analisis pola aliran,

analisis luas ruangan, analisis jumlah lampu, analisis jumlah exhaust fan dan

analisis warna tembok.

BAB V PENUTUP

Berisi tentang kesimpulan dan saran.



Kelompok 7

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Workspace

Workspace adalah area atau tempat kerja dimana bertemunya pekerja dengan tugasnya

dalam melakukan proses produksi, berisi antara lain material, mesin dan perkakas kerja,

peralatan pembantu fasilitas penunjang lingkungan fisik kerja dan juga manusia sebagai

pelaksana. Bisa juga disebut sebagai tata letak komponen pada suatu lantai produksi. Ada

beberapa prioritas dalam menata komponen, antara lain :

Berdasarkan tingkat kepentingan

Komponen yang sangat penting dalam pencapaian tujuan produksi diletakkan dekat

dengan stasiun atau mesin yang berkaitan.

Berdasarkan tingkat frekuensi penggunaan

Komponen yang paling sering dibutuhkan diletakkan dekat dengan operator.

Berdasarkan prinsip fungsi

Komponen dikelompokkan sesuai dengan fungsi yang sejenis.

Berdasarkan urutan kegunaan

Penataan tergantung dengan pola urutan penggunaan komponen tersebut.

(Wignoesoebroto,1996)

2.2 Workplace

Workplace adalah area tempat dilaksanakannya proses produksi beserta operator

sebagai pelaksana proses produksi dan komponen yang akan digunakan dalam proses

produksi. Contohnya adalah karyawan yang bekerja pada gedung perusahaan A, maka

gedung inilah yang disebut dengan workplace. Faktor-faktor yang mempengaruhi

workplace ini adalah sebagai berikut:



Kelompok 7

Antropometri

Pengukuran menyangkut pengukuran dimensi tubuh manusia dan karakterstik

khusus lain dari tubuh yang relevan dengan perancangan alat-alat yang akan

digunakan.

Iluminasi

Cahaya merupakan radiasi energy yang ditangkap manusia melalui retina mata dan

menghasilkan sensasi visual

Atmosfer

Kondisi atmosfer akan memengaruhi perfomansi sesorang dalam melakukan

pekerjaannya.

Kebisingan

Bentuk polusi yang tidak dikehendaki telinga karena dalam jangka panjang akan

menyebabkan tuna rungu.

Penataan ruang fisik

Penataan fisik juga didasarkan atas tingkat kepentingan (komponen paling penting

diletakkan di dekat sistem/mesin), tingkat frekuensi penggunakan (komponen yang

paling sering digunakan akan diletakkan dekat dengan mesin), dan prinsip fungsi

(komponen dikelompokkan bersaarkan fungsinya yang sejenis.

(Wignoesoebroto,1996)

2.3 Prinsip Dasar Perencanaan Tata Letak Pabrik

Dalam perencanaan dan pengaturan tata letak, terdapat 6 hal dasar yang perlu

diperhatikan menurut Muther (1995), yaitu :

a) Prinsip integrasi total

Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi secara

total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar.



Kelompok 7

b) Prinsip jarak perpindahan bahan minimal

Hampir semua proses yang terjadi dalam suatu industri mancakup beberapa gerakan

perpindahan dari material, yang tidak bisa dihindari secara keseluruhan.

Dalamproses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi lain, waktu dapat

dihemat dengan cara mengurangi perpindahan jarak tersebut. Hal ini dapat

dilaksanakan dengan menerapkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan

operasi sebelumnya.

c) Prinsip aliran suatu proses kerja

Dengan prinsip ini, diusahakan untuk menghindari adanya gerak balik (back

tracking), gerak memotong (cross movement), kemacetan (congestion) dan sedapat

mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi. Ide dasar dari prinsip aliran

konstan dengan minimum interupsi, kesimpangsiuran dan kemacetan.

d) Prinsip pemanfaatan ruangan

Makna dasar tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yang akan dipakai oleh

manusia, bahan baku, dan peralatan penunjang proses produksi lainnya, yang

memilki tiga dimensi yaitu aspek volume (cubic space), dan bukan hanya sekedar

aspek luas (floor space). Dengan demikian, dalam perencanaan tata letak,

faktordimensi ruangan ini juga perlu diperhatikan.

e) Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja

Kepuasan kerja sangat besar artinya bagi seseorang, dan dapat dianggap sebagai

dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat suasana kerja menyenangkan

dan memuaskan, maka secara otomatis akan banyak keuntungan yang bisa kita

peroleh. Selanjutnya, keselamatan kerja juga merupakan faktor utama yang harus

diperhatikan dalam perencanaan tata letak pabrik. Suatu layout tidak dapat

dikatakan baik apabila tidak menjamin atau bahkan justru membahayakan

keselamatan orang yang bekerja di dalamnya.



Kelompok 7

f) Prinsip fleksibilitas

Prinsip ini sangat berarti dalam masa dimana riset ilmiah, komunikasi, dan

transportasi bergerak dengan cepat, yang mana hal ini akan mengakibatkan dunia

industri harus ikut berpacu mengimbanginya. Untuk ini, kondisi ekonomi akan bisa

tercapai apabila tata letak yang ada telah direncanakan cukup fleksibel untuk

diadakan penyesuaian/pengaturan kembali (relayout) dengan cepat dan biaya yang

relatif murah.

(Muther, 1995)

2.4 Prinsip Pembuatan Layout

Dalam merancang layout ruangan produksi harus memperhatikan pola aliran material

yang bergerak pada fasilitas-fasilitas produksi di dalamnya. Layout ruangan produksi yang

baik harus memperhatikan hubungan setiap aktivitas yang digambarkan pada Activity

Relationship Diagram (ARD) dan Activity Relationship Chart (ARC), juga memperhatikan

blok-blok pekerjaan yang digambarkan pada Activity Template Block Diagram (ATBD).

Dari ARC, ARD, dan ATBD tersebut akan didapatkan Space Relationship Diagram (SRD)

untuk menentukan luasan area keseluruhan layout produksi (Iswanto, 2011).

1. Activity Relationship Chart (ARC)

Metode ini menghubungkan aktivitas-aktivitas secara berpasangan sehingga semua

aktivitas akan diketahui hubungannya. Keterkaitan aktivitas dilambangkan dengan

simbol huruf untuk menunjukkan derajat keterkaitan aktivitas, sebagai berikut :

a. A = Hubungan mutlak diperlukan

b. E = Hubungan sangat penting

c. I = hubungan penting

d. O = hubungan biasa/ umum

e. U = hubungan tidak penting

f. X = hubungan tidak diinginkan



Kelompok 7

Gambar 2.1 Activity Relationship Chart

2. Activity Relationship Diagram (ARD)

Diagram keterkaitan kegiatan atau Activity Relationship Diagram (ARD) adalah

diagram blok yang menunjukkan pendekatan keterkaitan kegiatan dengan

menggunakan blok yang dihubungkan dengan garis yang mewakili deskripsi

kedekatan yang berbeda-beda.

Gambar 2.2 Activity Relationship Diagram

(Wignjosoebroto, 1996)

3. Activity Template Block Diagram (ATBD)

Activity Template Block Diagram memiliki konsep yang mirip dengan ARD,

hanya saja pada ATBD data yang telah dikelompokkan ke dalam lembar kerja

kemudian dimasukkan ke dalam suatu activity template. Tiap-tiap template akan



Kelompok 7

menjelaskan mengenai departemen yang bersangkutan dan hubungan dengan

aktivitas dari departemen itu. Template disini hanya bersifat memberi penjelasan

mengenai hubungan aktivitas antara departemen satu dengan departemen lain,

untuk itu skala luas dari masing-masing departemen tidak perlu diperhatikan.

Gambar 2.3 ATBD

4. Space Relationship Diagram (SRD)

Space Relationship Diagram dibuat dengan menentukan luasan area yang

diperlukan dan keterkaitan aktivitas antar ruang tersebut. Dalam diagram

hubungan ruangan dapat dilihat keterkaitan antar kebutuhan area atau ruang yang

diperlukan dalam penyusunan tata letak.

Gambar 2.4 SRD

(Iswanto, 2011)



Kelompok 7

2.5 Pola Aliran Material

Macam – macam pola aliran stasiun kerja adalah sebagai berikut :

a. Pola Aliran Garis Lurus

Merupakan pola yang paling mudah dikenali berdasar pada system material

handling, pada umumnya menggunakan conveyor lurus.

Gambar 2.4 Pola Aliran Garis lurus

b. Pola Aliran Bentuk U

Pola ini umumnya digunakan untuk lantai kerja dengan luas terbatas dan bertujuan

untuk meminimalisir tempat. Pada umumnya proses akhir berada di tempat yang

sama dengan proses awal dikarenakan adanya penggunaan mesin yang sama.

Gambar 2.5 Pola Aliran Bentuk U

c. Pola Aliran Zig-Zag

Pola aliran tersebut disebut juga pola aliran berbentuk ular, pada umumnya

diterapkan pada kondisi lantai pabrik yang sempit tetapi proses yang dibutuhkan

cukup panjang. Prinsip penataan dilakukan dengan membelokkan aliran produksi.

Gambar 2.6 Pola Aliran Zig Zag



Kelompok 7

d. Pola Aliran Bentuk Lingkaran

Pola aliran bentuk melingkar dapat diterapkan bila bertujuan mengembalikan

material atau produk pada titik awal aliran produksi berlangsung.

Gambar 2.7 Pola Aliran bentuk lingkaran

e. Pola Aliran Tak Tentu

Digunakan untuk memperoleh lintasan produksi yang pendek antarkelompok dari

wilayah berdekatan, pada umumnya proses pemindahan material dilakukan dengan

system manual.

Gambar 2.8 Pola Aliran Tak Tentu

2.6 Pengaruh Lingkungan Fisik terhadap Perancangan Workplace

Dalam suatu area kerja, pasti ada banyak faktor lingkungan yang mempengaruhi

perancangan workplace seperti temperature (suhu), kelembaban, sirkulasi udara,

pencahayaan (iluminasi), kebisingan, getaran, bau-bauan, dan warna. Berikut ini adalah

penjelasan masing-masing faktor :

a. Temperature

Lingkungan kerja dapat dirasakan nyaman jika ditunjang dengan suhu udara yang baik

bagi pekerjanya. Suhu udara adalah salah satu hal yang harus diperhatikan agar dapat



Kelompok 7

menciptakan situasi kerja yang kondusif dan maksimal. Berikut klasifikasi suhu dalam

lingkungan fisik kerja :

Tabel 2.1 Temperatur

Temperature Pengaruh terhadap manusia

49 Suhu ini hanya dianjurkan untuk pekerjaan dengan durasi paling

lama 1 jam, karena dapat menyebabkan dehidrasi berlebih

< 30 Aktivitias mental dan daya tanggap mulai menurun serta

cenderung membuat kesalahan akibat kelelahan fisik.

24 Kondisi optimum bagi manusia

<24 Dapat meyebabkan kekakuan otot.

(Sritomo, 1989)

b. Kelembaban

Kelembaban udara adalah banyaknya air yang terkandung di dalam udara. Kelembaban

ini sangat berhubungan dengan temperature udara. Jika temperature udara dan

kelembabannya semakin tinggi, maka pengurangan panas dari tubuh akan terjadi secara

massif dan cepat.

c. Sirkulasi udara

Udara di sekitar kita dikatakan kotor apabila keadaan oksigen di dalam udara tersebut

telah berkurang dan bercampur gas-gas lainnya yang membahayakan tubuh. Hal ini

diakibatkan oleh perputaran udara yang tidak normal. Semakin kotor udara di sekitar

kita, maka akan membuat kita menjadi sesak.

d. Pencahayaan

Pencahayan berpengaruh terhadap tingkat keberhasilan kerja seorang pekerja. Selain itu

kebutuhan cahay yang dibutuhkan antara seorang pekerja dengan pekerja lain bisa

berbeda jika dilihat dari tingkat ketelitian kerjanya. Semakin detail atau teliti

pekerjaannya, maka penerangan yang dibtuhkan juga semakin besar. Berikut ini adlaah

cirri-ciri penerangan yang baik menurut Sofyan Assauri (1993:31) :



Kelompok 7

Sinar cahaya yang cukup

Sinarnya tidak berkilau

Tidak kontras

Cahaya terang

Distribusi cahaya merata

Warna yang sesuai

e. Kebisingan

Kebisingan berpengaruh terhadap kesehatan system pendengaran manusia dan secara

langsung mengganggu konsentrasi. Menurut Sedarmayanti (1996:26), ada tiga aspek

yang menentukan suara bunyi yang bisa menim bulkan tingkat gangguan terhadap

manusia, yaitu :

Lama bunyi, yaitu semakinlama kita mendengar kebisingan maka semakin buruk

akibatnya bagi pendengaran.

Intenstitas kebisingan (dB), menunjukkan besarnya arus energy per satuan luas dan

batas pendengaran manusia yang mencapai 70 dB.

Frekuensi, yaitu jumlah gelombang suara yang sampai ke telinga kita per detik yang

dinyatakan dengan satuan Hertz (Hz).

f. Bau-bauan

Bau-bauan juga berpengaruh terhadap kinerja operator karena bau-bauan terutama yang

tidak sedap dapat mengganggu konsentrasi pekerja

g. Getaran Mekanis

Pekerja yang berhdapan dengan pekerjaan berat terutama yang berhubungan dengan

mesin kerja, akan lebih cepat mengalami kelelahan karena mesin menimbulkan getaran

yang jika semakin lama, akan membuat pekerja kelelahan.

h. Warna

Warna berpengaruh terhadap psikologis pekerja. Artinya warna menimbulkan kesan

tersendiri bagi pekerja yang bekerja di ruangan. Seperti contoh warna putih atau cerah



Kelompok 7

menimbulkan kesan luas, warna hijau menimbulkan kesan sejuk, dan warna hitam

menimbulkan kesan sempit.

2.7 Fasilitas di Ruangan Pabrikasi

Pengertian perencanaan fasilitas dapat diartikan sebagai proses perancangan

fasilitas, perencanaan, desain, dan susunan fasilitas, peralatan fisik, dan manusia yang

ditujukan untuk meningkatkan efisiensi produksi dan sistem oelayanan. Dalam

perindustrian, perencanaan fasilitas berguna sebagai rencana material handling dan

menentukan peralatan proses produksi. Ada dua hal pokok dalam perencanaan fasilitas,

yaitu perencanaan lokasi pabrik dan perancangan fasilitas produksi yang meliputi

perancangan struktur pabrik.

Perancangan system fasilitas adalah perancangan bangunan dengan memperhatikan

aspek pencahayaan, kelistirikan, system komunikasi, suasana kerja, sanitasi, pembuangan

limbah dan lain-lain. Sementara perancangan system penanganan material meliputi

mekanisme yang dibutuhkan agar interaksi antara fasilitas yang ada seperti material,

personal, informasi, dan peralatan untuk mendukung produksi berjalan sempurna.

Gambar 2.9 Skema Perencanaan Fasilitas Manufaktur

(Jurnal Unikom)



Kelompok 7

2.8 Penentuan Jumlah Lampu

Penentuan jumlah lampu di suatu ruangan harus memperhatikan faktor-faktor yang

terdapat dalam rumus berikut :

N= E x A⍉ lumen lampu x LLF xCU

…………………………………….(2.1)

Keterangan :

N = Jumlah Lampu

E = Kuat penerangan yang dibutuhkan (lux)

A = Luasan area ruangan

LLF = Faktor kehilangan Cahaya

Tabel 2.2 LLF

Kantor ber AC 0,8

Industri bersih 0,7

Industri kotor 0,6

CU = Coefficient of Utility/faktor kegunaan (antara 50% - 60%)

2.9 Penentuan Jumlah Exhaust Fan

Pada bangunan-bangunan pabrik, atau pada bangunan yang didalamnya terdapat banyak

aktifitas orang atau mesin, apabila sirkulasi udara yang berada didalam ruangan tidak

sempurna, menyebabkan ruangan menjadi panas, sehingga membuat orang-orang yang berada

didalam ruangan merasa tidak nyaman, dan dapat berakibat menurunnya produktifitas.

Adapun panas yang terjadi didalam ruangan disebabkan oleh :

1. Pantulan panas dari seng

2. Banyaknya orang yang berada didalam ruangan

Salah satu ara mengurangi panas yang berada didalam ruangan adalah membuat udara

bersikulasi. Agar udara dapat bersikulasi bisa menggunakan sistem :

1. Atap bertingkat (Pemberian kukup)

2. Ventelasi exhaust electric fan



Kelompok 7

3. Turbin Ventilator

Untuk mecari jumlah turbin ventilator menggunakan rumus:

Jumlahturbin ventilator= Volume ruangankapasitas sedot x waktusirkulasi

…………….(2.2)

(http://puslit2.petra.ac.id)

2.10 Penentuan Kebutuhan AC di Suatu Ruangan

Dalam menghitung kapasitas AC satuan daya pendinginan AC yang disebut

BTU/hours BTU per jam) atau disingkat BTU/hr. BTU/h singkatan dari British thermal unit

per hour, satuan daya pendinginan AC yang berasal dari inggris. Sedang PK (Paard Krcht)

atau HP (horse power) yang berarti satuan tenaga kuda, yang dipergunakan dalam sistem

AC merujuk pada daya kompressor AC, bukan menunjukan kapasitas pendinginan AC.

Untuk daya pendinginan AC satuannya adalah BTU/h. Jadi, untuk mempermudah

mengetahui antara BTU/h dan PK maka berikut ini adalah konversi dari sistem daya AC

tersebut. Langkah dalam menentukan kebutuhan AC di suatu ruangan :

Jumlah AC = (Luas Ruangan x koefisien BTU) / BTU Ruangan (sesuai luas ruangan)..(2.3)

Tabel 2.3 Kapasitas AC berdasarkan PK

Kapasitas AC (PK) Setara dengan BTU/hr Untuk Ruangan

½

¾

1

1.5

2

2.5

3

5

5000

7000

9000

12.000

18.000

24.000

27.000

45.000

3 x 3 m

3 x 4 m

4 x 4 m

4 x 6 m

6 x 8 m

8 x 8 m

10 x 8 m

10 x 10 m


http://puslit2.petra.ac.id/


Kelompok 7

Kebutuhan BTU=L xW x H x I x E60

…………………………………(2.4)

Keterangan :

L = Panjang Ruang ( dalam feet )

W= Lebar Ruang ( dalam feet )

I = Nilai 10 jika ruang berinsulasi, Nilai 18 jika ruang tidak berinsulasi

H = Tinggi Ruang ( dalam feet )

E = Nilai 16 jika dinding terpanjang menghadap utara, nilai 17 jika menghadap timur,

dan nilai 18 jika menghadap selatan, dan nilai 20 jika menghadap barat.

Dan karena satuan BTU/h mengacu pada sistem pengukuran inggris (british) maka

untuk perhitungan luas (dengan pakai rumus), digunakan ukuran feet (kaki) missal jika 3 m

= 10 kaki —> 1 m = 3.33 kaki. Standard konveksi baku adalah sebagai berikut.

1 PK = 745 watt

1 Watt = 3412 BTU

1 PK = 2546.699 BTU/hr

( www.globalindoprima.com)


http://www.globalindoprima.com/


Kelompok 7

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Penelitian



Kelompok 7

Praktikum modul 7 Workspace, Workplace and Evironmental Arrangement dimulai dari

pengumppulan data, seperti hasil JIP konversi, data karyawan, Layout SK LOB, Layout SK

Awal, Layout komponen. Setelah itu, dilanjutkan dengan pembuatan layout komponen.

Kemudian kita rancang fasilitas stasiun kerja. Dari fasilitas yang didapatkan, ditentukan pola

aliran stasiun kerja. Dari pola aliran kita membuat layout stasiun kerja keseluruhan. Setelah itu

kita merancang lantai produksi beserta luasannya. Kemudian kita menentukan luasan masing-

masing departemen dan pabrik keseluruhan. Terakhir dari luasan yang didapat kita menentukan

jumlah lampu, jumlah exhaust fan, dan jumlah AC. Output yang nantinya akan didapatkan dari

modul ini adalah luas pabrik keseluruhan, jumlah lampu, jumlah AC, jumlah exhaust fan dan

layout keseluruhannya.



Kelompok 7

BAB IV

PENGUMPULAN DATA

4.1 Rekap Jumlah Karyawan Dalam Organisasi

Tabel 4. 1 Rekap Jumlah Karyawan Dalam Organisasi

Jabatan Jumlah Karyawan

Direktur Utama 1

Ka Div Produksi 1

Staff Assembly 2

Staff QC 2

Staff PPIC 2

Ka Div Logistic 1

Staff Werehouse 1

Staff Purchasing 1

Staff Distribusi 1

Ka Div Finansial 1

Staff Administrasi 1

Staff Accounting 1

Ka Div Sales Dan Marketing 1

Staff Sales 1

Staff Marketing 1

Ka Div HRD 1

Staff GA 1

Staff HRD 1

Operator 25



Kelompok 7

Lanjutan Tabel 4. 1 Rekap Jumlah Karyawan Dalam Organisasi

Jabatan Jumlah Karyawan

Satpam 3

Office Boy 2

Recepssionist 1

4.2 JIP Konversi

Tabel 4.2 JIP Konversi

Period

e

Romel

uAero

Blaste

r

49 4742 3825 10011

50 4761 3840 10051

51 4780 3855 10091

52 4799 3870 10131

53 4817 3886 10171

54 4836 3901 10211

55 4855 3916 10251

56 4874 3931 10291

57 4893 3947 10330

58 4912 3962 10370

59 4931 3977 10410

60 4950 3992 10450



Kelompok 7

4.3 Layout SK LOB

Gambar 4.1 layout SK LOB



Kelompok 7

BAB V

PEMBAHASAN DAN ANALISIS

5.1 Perancangan Fasilitas Stasiun Kerja

Palet

Pallet SK 2

Gambar 5.1 Palet SK 2

SK 2 adalah stasiun kerja dimana operator melakukan perakitan plat kecil dan plat depan.

Berdasarkan ukuran dimensi kompone yaitu:

- Pallet untuk plat kecil : panjang = 300 mm

Lebar = 150 mm

- Pallet untuk plat depan :panjang = 300mm

Lebar = 150 mm



Kelompok 7

Palet SK 5a dan 5b

Gambar 5.2 Palet 5A dan 5B

Pada SK ini, terdapat 6 komponen yaitu roda, as roda bumper belakang, baut, sekrup

dan roller. Pallet keseluruhan berukuran 300mm x 300mm dengan tinggi 20 mm,

dengan bagian per komponen sebagai berikut

- Untuk as roda : panjang 300 mm , lebar75 mm

- Untuk bumper belakang : panjang 150 mm , lebar 75 mm

- Untuk roda : panjang 150 mm , lebar 75 mm

- Untuk baut : panjang 100 mm, lebar 75 mm

- Untuk sekrup: panjang 100mm, lebar 75 mm

- Untuk roller : panjang 100mm, lebar 75 mm

Paller SK 6



Kelompok 7

Gambar 5.3 Pallet SK 6

Pada SK 6 kompomen dalam pallet adalah gear besar. Maka didapatkan ukuran pallet

yaitu :

Panjang = 300 mm

Lebar = 300 mm

Tinggi = 20 mm

Meja

Gambar 5.4 Meja

Meja merupkan fasilitas utama yang dibutuhkan dalam proses perakitan Tamiya,

di mana kegiatan perkaitan dilakukan di atas meja. Berikut ukuran meja yang

digunkan operator:

- Panjang Meja = Lebar Bahu Wanita persentil 95 % + Allowance

= 428 mm + 72 mm = 500 mm

- Lebar meja = Jangkauan tangan ke deapn wanita persentil 95 % -

lebar perut pria perentil 95% + allowance

= 712 mm – 282 mm + 50 mm = 480 mm

- Tinggi meja = tinggi lipat lutut pria 50 %+ jarak pantan ke lutut pria

50%+ Allowance

= 403 mm + 545 mm + 50mm = 998 mm



Kelompok 7

Kursi

Gambar 5.5 Kursi

Kursi digunakan operator untuk duduk saat merakit Tamiya. Oleh karena itu,

kursi harus didesain sesuai dengan dimensi tubuh dimana ukurannya mengacu pada

persentil tertentu. Berikut merupakan ukuran kursi yang digunakan dalam proses

perakitan Tamiya :

- Panjang alas duduk = jarak pantat ke lipatan dalam lutut persentil wanita 95

+ allowance

= 586 mm + 20 mm = 606 mm

- Lebar alas duduk = rentang panggul persenti; wanita 95 % + allowance

= 392 mm + 20 mm = 412 mm

Konveyor

Gambar 5.6 conveyor



Kelompok 7

Conveyor, berguna sebagai alat pentransfer produk setengah jadi dari satu

stasiun ke stasiun berikutnya. Seperti yang diketahui Conveyor ada dua jenis yaitu

Belt Conveyor dan Chain Conveyor. Menurut Hompel dan Schmidt (2007) Belt

Conveyor digunakan bila beban yang akan diangkut beratnya kurang dari 100 kg

sedangkan Chain Conveyor digunakan untuk barang dengan berat 1 ton. Dari kedua

jenis terbut, yang digunakan oleh perusahaan adala tipe belt conveyor. Ukuran

konveyor sendiri harus disesuaikan dengan ukuran meja dan pallet komponn.

Berikut merupakan ukurannya

- Panjang konveyor = jarak anar stasiun kerj = rentang tangan pria percsetil 50%

= 1806 mm

- Lebar konveyor = lebar pallet = 300 mm

- Tinggi konveyor = tinggi meja = 998 mm

5.2 Perancangan Layout Lantai Produksi

5.2.1 Penentuan Jarak Antara Stasiun Kerja

Jarak antar stasiun kerja sepanjang 1826 mm yaitu menggunakan jarak bentang dari

ujung jari tangan kiri ke tangan kanan dimensi atropometri manusia Indonesia dengan

menggunakan persentil 95% yaitu 1086 dan allowance sebesar 20 mm sehingga jaraknya

menjadi 1826mm, dengan asumsi jarak tersebut dapat dipakai untuk arus pertukaran orang

maupun barang antar stasiun. Jarak 1826 mm juga diharapkan memberi waktu bagi operator

pekerja berikutnya untuk menyelesaikan pekerjaannya agar terhindar dari bottleneck.

5.2.2 Penentuan Fasilitas Produksi

Layout pabrikasi secara keseluruhan menggabarkan layout line produksi yang akan

digunakan di PT Tamiya Racing Indonesia. Pada line produksi tersebut terdapat beberapa

fasilitas diantaranya :



Kelompok 7

1. Toilet

Jumlah total karyawan yang ada pada lantai produksi adalah 34 karyawan. Oleh karena

itu, dibutuhkan 5 kamar WC. Toilet di bedakan menjadi 2 yaitu toilet wanita dan pria.

Hal ini karena para pekerja terdiri dari pria dan wanita. Panjang toilet wanita 2m x 5 m

sama dengan toilet pria 3m x 5m. Hal ini karena terdapat 3 toilet, 2 urinoid dan 1

wastafel pada toilet pria. Sedagkan di toilet wanita hanya terdapat 2 toilet dan 1

wastafel.

2. Office

Office ini berguna untuk ruang kerja diluar proses perakitan, dengan lebar 2.25 m dan

panjangnya 2 m. Hal ini karena di dalam office terdapat meja dan kursi sebanyak 11

pasang untuk kepala divisi dan staff divisi produksi. Dengan masing – masing

karyawan membutuhkan ruang 2.25m x 2m.

3. Locker Room

Loker room berfungsi untuk menyimpan barang barang para pekerja, degan lebar

masing masing 2,11m dan panjang 2 m. Looker room di bagi 2 yaitu woman loker room

dan man loker room, hal ini dikarenakan pekerja terdiri dari pria dan wanita. Woman

locker terdiri dari 20 locker dan lelaki juga 20 locker. Locker yang digunakan

berukuran 50 x 32.5 cm dengan tinggi untuk 4 locker bertingkat adalah 1.95 m.

Allowance yang digunakan adalah 1.61 untuk lebar sehingga memudahkan untuk

berganti pakaian dan untuk panjang sebesar 0.375 m.

4. Rest Point

Rest point terdiri dari tempat air minum dengan ukuran panjang 4m, lebar 3.375m dan,

dengan rest point dapat menampung 3 orang pekerja. Rest point hanya bisa digunakan

untuk tempat minum saja.

5. Warehouse

Warehouse merupakan tempat penyimpanan raw material yang datang dari

supplier. Raw material ini nantinya akan digunakan di area produksi sebagai

komponen penyusun dari produk tamiya PT. Tamiya Racing Indonesia. Dimensi



Kelompok 7

dari ruangan ini menyesuaikan dengan ruangan storage, sehingga ukuran yang

didapat adalah 11,4 m × 8,88 m × 4,2 m.

6. Storage Area

Storage merupakan tempat penyimpanan dari finish product berupa tamiya yang

telah dibuat. Ukuran dari storage ini menyesuaikan dengan data aggregate planning

per bulan terbesar yang telah dibuat sebelumnya. Berikut datanya:

Tabel 5. 1 Data Aggregate Planning Produksi Tamiya per Bulan

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Rencana P

roduksi18578 18652 18726 18800 18874 18948 19022 19096 19170 19244 19318 19392

Dari tabel tersebut dapat diketahui bahwa ukuran produksi terbesar sejumlah 19.392

tamiya. Perusahaan mencanangkan 20 hari kerja untuk sebulan. Lalu pengambilan

tamiya yang sudah jadi oleh distributor memerlukan waktu selama 2 hari. Sehingga

kapasitas maksimum jumlah tamiya yang mampu disimpan dalam area storage

sejumlah 19392

20×2=1939 tamiya.

Dalam pembuatan tamiya tersebut nantinya akan di-package dengan kardus kecil

dan kardus besar. Kardus kecil ditujukan untuk per satuan tamiya, sedangkan kardus

besar berisi maksimum 120 kardus kecil. Dimensi dari kardus kecil adalah 0,17 m

× 0,11 m × 0,1 m. Sedangkan ketentuan untuk kardus besar panjang kardus harus

memuat 5 kardus kecil, lebar kardus untuk memuat 4 kardus kecil, dan tinggi kardus

sesuai dengan 6 kardus kecil. Sehingga ukuran dari kardus besar adalah 0,85 m ×

0,44 m × 0,6 m.

Dengan menyesuaikan jumlah maksimal tamiya dalam storage, dapat diketahui

bahwa kardus besar yang dibutuhkan sejumlah 16 kardus diperoleh dari membagi

jumlah maksimal tamiya dengan 120 kardus kecil. Kardus-kardus besar ini nantinya

akan disusun pada rak dalam storage area. Ketentuan untuk lebar rak adalah sesuai



Kelompok 7

dengan lebar 2 kardus besar yang saling membelakangi, untuk panjang rak

ditentukan sebesar 4 kardus besar, dan tinggi rak adalah sesuai dengan 2 kardus

besar. Maka nantinya bagian bawah rak akan berisi 8 kardus besar, begitu juga

dengan bagian atasnya. Sehingga jumlah rak yang dibutuhkan hanya 1 buah dengan

spesifikasi ukuran panjang 3,4 m, lebar rak adalah 0,88 m, dan tinggi rak 1,2 m

dengan allowance 10% dari tinggi aktual sehingga ukuran tingginya adalah 1,32 m.

Selain ukuran rak hal yang perlu diperhatikan selanjutnya adalah jalur dari forklift

sebagai media material handling yang digunakan dalam area ini. Jenis forklift yang

digunakan adalah jenis forklift berdiri dengan tampilan seperti berikut:

Gambar 5. 7 Penampakan Forklift ERC 220 (Sumber: Jungheinrich)

Gambar 5.1 menunjukkan bentuk dari ERC 220 dengan diimensi yaitu 2,446 m ×

0,82 m × 2,1 m dengan kemampuan maksimum angkat fork 2,8 m. Untuk radius

perputaran 1,618 m dan kapasitas maksimum 2.000 kg. Sehingga jalan lewat forklift

yang diperlukan antara rak dengan tembok storage adalah 4 m.

Dari keseluruhan asumsi perhitungan untuk storage dapat diketahui dimensi ruang

storage yang diperlukan. Dimensi dilihat melalui ukuran rak dan jalan forklift.

Sehingga dimensi untuk ruang storage yaitu 11,4 m × 8,88 m × 4,2 m.

7. Packaging Area

Packaging area merupakan tempat yang digunakan untuk mengepak barang yang

sudah jadi berupa tamiya dalam kardus-kardus yang telah ditentukan tadi. Orang-



Kelompok 7

orang yang beroperasi pada area ini sejumlah 3 orang. Sesuai dengan ketentuan

pada data arsitek, maksimal area ruang gerak per orangnya adalah sebesar 4,5 m2.

Sehingga ukuran luas ruangan maksimum adalah 13,5 m2. Dan dimensi ruangan

ditentukan sebesar 4 m × 3,375 m × 4,2 m.

8. Material Handling

Untuk alat bantu dalam material handling menggunakan media forklift. Jenis forklift

yang digunakan adalah forklift berdiri. Forklift yang digunakan yaitu ERC 220

dengan spesifikasi daya angkut maksimum 2.000 kg dan dimensi 2,446 m × 0,82 m

× 2,1 m. Tinggi maksimum dari angkatan fork yaitu 2,8 m dengan radius perputaran

1,618 m. Untuk jalur forklift yang aman pada lantai produksi mengacu dari panjang

total sejumlah 2,446 m ditambah allowance sebesar 20%, sehingga diperoleh jalur

aman selebar 2,9592 m atau 3 m.

Selain menggunakan forklift untuk area produksi, perlu adanya alat bantu lain yang

digunakan untuk memindahkan komponen atau perkakas bantu dari satu stasiun

kerja ke stasiun kerja lainnya. Untuk itu digunakan trolley karena kemudahan

mobilitasnya yang lebih ramping dibandingkan dengan forklift. Berikut bentuk dari

trolley yang digunakan:

Gambar 5. 8 Penampakan Trolley Prestar Jepang NF 301

Gambar 5.2 menunjukkan Trolley Prestar Jepang NF 301 ini memiliki dimensi

0,92 m × 0,61 m, dengan kapasitas angkut maksimum 300 kg. Untuk



Kelompok 7

menentukan lajur yang dibutuhkan alat ini pada area produksi, perlu

menyesuaikan dengan panjang maksimum trolley yaitu 0,92 m ditambah

dengan allowance 0,5 m. Sehingga lebar lajur trolley adalah 1,4 m.

9. Luas SK

Luas SK dari proses perakitan tamiya PT. Tamiya Racing Indonesia terdiri atas

19 stasiun kerja yang disusun dengan bentuk pola aliran U, panjang dari setiap

stasiun kerja tersebut sesuai dengan panjang meja yang ada yaitu 0,51 m. Selain

itu untuk menghubungkan setiap SK terdapat conveyor dengan panjang sesuai

dengan panjang antara stasiun kerja yang telah dihitung sebelumnya yaitu 2 m.

Hal yang perlu diperhatikan selanjutnya adalah adanya lajur forklift dan lajur

trolley yang memiliki lebar sesuai dengan perhitungan pada material handling.

Lajur forklift dan trolley ini mengitari area luar dan dalam dari susunan stasiun

kerja. Untuk lajur forklift memiliki lebar 3 m, sedangkan lajur trolley selebar

1,4 m. Maka akan didapatkan dimensi areal produksi yaitu 22,48 m × 16,84 m

× 4,2 m.

5.2.3 Luas Fasilitas Produksi

Berikut adalah luas tiap fasilitas produksi :

Tabel 5. 1 Luas Fasilitas Produksi

No. Nama Jml p l LuasAllowance

(10%)Ukuran

1. ToiletToilet WanitaToilet Pria

11

2m3m

4.5m5m

913.5

11.5

10m2

15m2

2. Office 1 2m 24.75m 44.55 4.95 49.5m2

3. Locker RoomWoman locker roomMan locker room

1

1

2.11m

2.11m

2m

2m

3.66

3.66

0.411

0.411

4.11m2

4.11m2

4. Rest Point 1 4m 3.375m 12.15 1.35 13.5 m2



Kelompok 7



Kelompok 7

Lanjutan Tabel 5. 2 Luas Fasilitas Produksi

No. Nama Jml p l LuasAllowance

(10%)Ukuran

5. Warehouse 1 11.4m 8.88m 100.224 11.136 111,36 m2

6. Storage Area 1 11.4m 8.88m 100.224 11.136 111,36 m2

7. Packaging Area

1 4m 3.38m 13.365 1.485 14.85 m2

8. Luas SK 1 22.48m

16.84m 374.778 41.642 416.42 m2

Total 717.4567 m2

5.2.4 Layout Lantai Produksi

Berikut ini adalah layout lantai produksi yang ada pada PT Tamiya Racing Indonesia.

Gambar 5. 9 Layout Lantai Produksi



Kelompok 7

5.2.5 Penentuan Jumlah Lampu di Lantai Produksi

Berdasarkan layout ruangan pabrikasi, diketahui bahwa luas area produksi adalah

416,42 m2. Kuat penerangan lampu yang dibutuhkan untuk pekerjaan perakitan adalah 300

lux. Penetapan nilai E (standar lux ruangan) sebesar 1000 lux ini karena PT. Tamiya Racing

ini melakukan operasi kerja perakitan kasar dan secara terus menerus. LLF (faktor

kehilangan cahaya) dari industri bersih adalah sebesar 0,7 karena pabrik ini merupakan

industri bersih dan nilai CU (faktor utilitas) sebesar 0,5 karena sistem penerangan langsung

dengan warna plafon dan dinding yang terang. Lampu yang digunakan adalah lampu 2 x 60

watt untuk setiap titik, dimana 1 watt sama dengan 75 lumen. Oleh karena itu, lumen lampu

adalah sebesar (2 x 60 x 75) = 9000 lumen.

- Lantai Produksi

N= E x A∅ lumen lampu x LLF xCU

¿ 1000 x 416,429000 x0,7 x 0,5

=132,19 ≈ 133Lampu

Tabel 5. 3 Jumlah Lampu Lantai Produksi

WilayahLuas (m2)

Jumlah Lampu

Lantai Produksi 416.2 3

Warehouse 101.23 1

Packaging 13.5 1

Storage 101.23 1

Rest Point 13.5 2

Locker Room Wanita 4.11 1

Locker Room Pria 4.11 1

Office 49.5 1

Toilet Wanita 10 1

Toilet Pria 15 1



Kelompok 7

5.2.6 Penentuan Jumlah Exhaust Fan

Dalam melakukan perhitungan penentuan jumlah exhaust fan di lantai produksi

dibutuhkan volume ruangan pabrik. Dimana luas total fasilitas pabrik sebesar 153,22 m2

dengan tinggi pabrik sebesar 2 m dan ada pula 1,5 m. Sehingga didapatkan volume ruangan

pabrik adalah sebesar 306,44 m3. Pada perhitungan penentuan jumlah exhaust fan ini juga

dibutuhkan kapasitas sedot dan waktu sirkulasi. Kapasitas sedot adalah kemampuan turbin

ventilator untuk menghisap udara didalam ruangan untuk dibuang ke luar, dan pada saat

bersamaan menarik udara segar di luar ke dalam ruangan. Waktu sirkulasi adalah waktu

yang diperlukan turbin ventilator untuk mengatur volume udara yang akan disirkulasikan

pada ruang. Kapasitas sedot yang digunakan adalah 5 m3/menit dan waktu sirkulasi sebesar

5 menit. Berikut merupakanj perhitungan exhaust fan berdasarkan tiap fasilitas.

- Lantai Produksi

Jumlah Exhaust Fan= Volume RuanganKap .Sedot 20 x 10 Waktu Sirkulasi

= 22,48 m x16,84 m x 4,2 m

20 m3/ ¿menit x10 menit ¿

= 1589,966 m3

200 m3 /menit = 7,9 ≈ 8 exhaust fan

Tabel 5. 4 Jumlah Exhaust Fan Lantai Produksi

Wilayah VolumeJumlah

Exhaust Fan

Lantai Produksi 1589.96 8

Warehouse425.174

43

Packaging 56.7 1

Storage 8.88 3

Locker Room Wanita 20.4 1

Locker Room Pria 20.4 1

Toilet Wanita 22.5 1

Toilet Pria 22.5 1



Kelompok 7

5.2.7 Penentuan Jumlah AC

Jumlah AC

Standard kapasitas AC yang ada diantaranya adalah:

AC ½ PK = ± 5.000 BTU/jam

AC ¾ PK = ± 7.000 BTU/jam

AC 1 PK = ± 9.000 BTU/jam

AC 1½ PK = ±12.000 BTU/jam

AC 2 PK = ±18.000 BTU/jam

- Office

- Luas ruangan = 49,5 m2

- Koefisien BTU (British Thermal Unit) = 500

- N = 49,5 m2x 500 = 24750 BTU = 2 unit AC 1½PK

5.3 Perancangan Layout Departemen

5.3.1 Luasan Tiap Departemen

Berikut ini adalah luasan ruangan pada setiap departemen di PT. Tamiya Racing

Indonesia :

Tabel 5. 5 Luas Tiap Departemen

Departemen p l Luas Allowance UkuranJumlah

TKFasilitas

Direktur Utama 3.65m 4m 14.6 1.4 16 1

1 meja, 1 kursi, 1

lemari loker, 1

toilet, 1 set sofa

Ka Div Finansial 2.25m 2m 4.5 0.45 5 1

1 meja kerja, 1

kursi, 1 lemari

loker



Kelompok 7

Lanjutan Tabel 5. 5 Luas Tiap Departemen


TKFasilitas

Staff

Administrasi2.25 2m 4.5 0.45 5 1

1 meja kerja, 1

kursi, 1 lemari

loker

Staff Accounting 2.25 2m 4.5 0.45 5 1

1 meja kerja, 1

kursi, 1 lemari

loker

Staff PPIC 4.5m 2m 9 0.9 11 2

2 meja kerja, 2

kursi, 2 lemari

loker

Ka Div Sales

Dan Marketing2.25m 2m 4.5 0.45 5 1

1 meja kerja, 1

kursi, 1 lemari

loker

Staff Sales 2.25m 2m 4.5 0.45 5 1

1 meja kerja, 1

kursi, 1 lemari

loker

Staff Marketing 2.25m 2m 4.55 0.45 5 1

1 meja kerja, 1

kursi, 1 lemari

loker

Ka Div HRD 2.25m 2m 4.5 0.45 5 1

1 meja kerja, 1

kursi, 1 lemari

loker

Staff GA 2.25m 2m 4.5 0.45 5 1

1 meja kerja, 1

kursi, 1 lemari

loker



Kelompok 7

Lanjutan Tabel 5. 5 Luas Tiap Departemen


TKFasilitas

Staff HRD 2.25m 2m 4.5 0.45 5 1

1 meja kerja, 1

kursi, 1 lemari

loker

Total 73 m2 10

Berdasarkan tabel luasan tiap departemen diatas, terlihat bahwa masing-masing

departemen terbagi atas beberapa ruangan kerja, diantaranya direktur utama, hingga masing-

masing departemen kerja (kepala bidang dan staff departemen). Sedangkan untuk keseluruhan

ruangan semua departemen yakni sebanyak 10 ruang kerja. Berdasarkan ruangan tempat kerja

diatas, masing-masing ruang kerja departemen memiliki kebutuhan atas fasilitas kerja

karyawan. Pada luas departemen diberikan allowance sebesar 10% untuk ruang gerak dari

karyawan.

5.3.2 Penentuan Luasan Fasilitas Pendukung

Fasilitas pendukung dalam perusahaan yang dibutuhkan dalam PT. Tamiya Racing

Indonesia adalah sebagai berikut.

Tabel 5. 6 Luasan Fasilitas Pendukung

Fasilitas Jumlah p l LuasAllowance

(10%)Ukuran

Tempat

parkirMobil (5) 25m 11.5 m 258.75 28.75 287.5 m2

Motor (15) 30m 15 m 405 45 450 m2

Toilet Wanita (1) 2.5m 2m 4.5 0.5 5 m2

Pria (1) 2.5m 2m 4.5 0.5 5 m2

Masjid 1 6m 5m 27 3 30 m2



Kelompok 7

Lanjutan Tabel 5. 6 Luasan Fasilitas Pendukung

Fasilitas Jumlah p l LuasAllowance

(10%)Ukuran

Kantin 1 6m 5m 27 3 30 m2

Meeting

RoomPabrik (1) 6.5m 3,25m 19.0125 2.1125 21,125 m2

Perusahaan(1) 6m 6m x 3.5m 18.9 2.1 21 m2

Lobby 1 6.75m 4m 24.3 2.7 27 m2

Pantry 1 4.5m 2m 9 1 10 m2

Pos Satpam 1 2.25m 2m 5 1 6 m2

Klinik 1 4m 6m 24 2.4 26.4

Fasilitas kerja diatas dibuat berdasarkan pengaruh fasilitas kerja tersebut terhadap luasan

ruangan yang dibutuhkan. Seperti toilet, meja kerja, kursi, lemari loker, serta sofa. Luas

ruangan yang dibutuhkan untuk tiap departemen yang ada di perusahaan ditentukan

berdasarkan pendapat para ahli, referensi berdasarkan perusahaan-perusahaan lain dan

disesuaikan dengan jumlah tenaga kerja dalam masing-masing departemen, fasilitas yang

digunakan ditiap departemen dimana fasilitas tersebut merupakan fasilitas-fasilitas yang

memerlukan jarak dan luasan tertentu.

5.3.3 Penentuan Jumlah Lampu Tiap Departemen

Berikut perhitungan jumlah lampu yang dibutuhkan untuk setiap ruangan yang ada

didalam perusahaan:

Diketahui :

a. Kuat penerangan yang digunakan adalah 500 lux dengan asumsi ketelitian yang

digunakan adalah teliti untuk membaca dan menulis.

b. Lampu yang digunaan adalah lampu TL 2 x 60 Watt dengan 1 watt bernilai 75

lumen. Sehingga lumen lampu sebesar 9000



Kelompok 7

c. Ruangan yang digunakan adalah kantor ber AC maka digunakan LLF sebesar

0.8

d. Faktor penggunaan yang digunakan adalah sebesar 50%.

Tabel 5. 7 Jumlah Lampu Tiap Departemen

DepartemenLuas (m2)

Jumlah Lampu

Direktur Utama 16 3

Ka Div Finansial 5 1

Staff Administrasi 5 1

Staff Accounting 5 1

Staff PPIC 11 2

Ka Div Sales Dan Marketing

5 1

Staff Sales 5 1

Staff Marketing 5 1

Ka Div HRD 5 1

Staff GA 5 1

Staff HRD 5 1

N= ExAlumen lampu x LLF x CU

N= 500 x 169000 x 0.8 x0.5

= 1.22 ≈ 3 lampu.

Pada penentuan jumlah lampu di kantor, jumlah yang diperlukan sebanyak 13 buah

pasang lampu 2TL X 60 watt.Dalam menentukan jumlah lampu di kantor dipengaruhi oleh

beberapa faktor diantaranya faktor kuat penerangan yang dibutuhakan , luas area pabrik , faktor

kehilangan cahaya , dan faktor penggunaan lampu itu sendiri. Faktor kuat penerangan yang

dipakai sebesar 300 lux karena berdasarkan tabel penentuan tingkat pencahayaan untuk proses

membaca dan menulis yang memerlukan ketelitian teliti memerlukan tingkat pencahayaan

sebesar 500-700 lux. Kantor tersebut menggunakan AC sehingga faktor kehilangan cahaya

yang digunakan sebesar 0,8. Dan jenis lampu yang digunakan adalah lampu TL 2 x 60 watt.



Kelompok 7

Berikut perhitungan jumlah lampu yang dibutuhkan untuk setiap fasilitas yang ada

didalam perusahaan:

Tabel 5. 8 Jumlah Lampu Fasilitas Pendukung

Fasilitas Jumlah Luas Ruangan Jumlah Lampu

Tempat parkir Mobil (5) 287.5 m28

Motor (15) 450 m211

Toilet Wanita (1) 5 m21

Pria (1) 5 m21

Masjid 1 30 m21

Kantin 1 30 m21

Meeting Room Pabrik (1) 21,125 m23

Perusahaan(1

)

21 m2

3

Lobby 1 27 m21

Pantry 1 10 m21

Pos Satpam 1 6 m21

Klinik 1 26.4 m23

Contoh Perhitungan Tempat Parkir

Diketahui :

a. Kuat penerangan yang digunakan adalah 80 lux dengan asumsi ketelitian yang

digunakan adalah umum

b. Lampu yang digunaan adalah lampu TL 2 x 60 Watt dengan 1 watt bernilai 75

lumen. Sehingga lumen lampu sebesar 9000

c. Ruangan yang digunakan adalah industry bersih maka digunakan LLF sebesar

0.7

d. Faktor penggunaan yang digunakan adalah sebesar 50%.

N= ExAlumen lampu x LLF x CU



Kelompok 7

N= 80 x 287.59000 x 0.7 x0.5

= 7.3 ≈ 8 lampu.

Pada penentuan jumlah lampu di fasilitas pendukung kantor, jumlah yang diperlukan

sebanyak 31 buah pasang lampu 2TL X 60 watt. Dalam menentukan jumlah lampu di fasilitas

pendukung kantor dipengaruhi oleh beberapa faktor diantaranya faktor kuat penerangan yang

dibutuhakan , luas area pabrik , faktor kehilangan cahaya , dan faktor penggunaan lampu itu

sendiri. Faktor kuat penerangan yang dipakai bermacam sebesar berdasarkan tabel penentuan

tingkat pencahayaan. Fasilitas tersebut semua menggunakan LLF pada industry bersih kecuali

pada meeting room menggunakan AC sehingga faktor kehilangan cahaya yang digunakan

sebesar 0,7 dan 0.8. Dan jenis lampu yang digunakan adalah lampu TL 2 x 60 watt. Dengan

adannya penerangan yang cukup dapat membuat pekerja konsentrasi didalam menyelesaikan

pekerjaanya dan dapat menigkatkan performansi dan produktifitas pekerja PT. Tamiya Racing

Indonesia.

5.3.4 Penentuan Jumlah AC Tiap Depertemen

Untuk penentuan jumlah AC dapat dihitung dengan menggunakan perhitungan yang

akan dilakukan dibawah ini :

Tabel 5. 9 Jumlah AC Fasilitas Pendukung

DepartemenLua

s (m2)

Jumlah AC

PK

Direktur Utama 16 1 1Div Finansial 15 1 1

PPIC 11 1 ¾Div Sales Dan

Marketing15 1 1

Ka Div HRD 15 1 1

Contoh Perhitungan

Ruang Direktur Utama

Jumlah AC = (16 x 500 BTU/hr)/9000



Kelompok 7

= 1 buah

Jumlah AC pada tiap departemen ditunjukkan oleh table di atas, jumlah keseluruhan

AC yang digunakan adalah 5 buah AC dengan ukuran PK AC pada ruang direktur. Divisi

finansial, Sales dan Marketing, serta HRD adalah 1 PK sedangkan pada PPIC digunakan

AC ¾ PK. Besar PK yang digunakan berdasarkan pada luas ruangan yang ada.

5.4 Layout Perusahaan Secara Keseluruhan

5.4.1 Activity Relationship Chart

Gambar 5. 10 Analisis Relation Chart



Kelompok 7

Tabel 5. 10 Keterangan Hubungan pada Relation Chart

Tabel 5. 11 Deskripsi Alasan Analisis Relation Chart

Kode Alasan Deskripsi Alasan

1 Penggunaan catatan secara bersama

2 Menggunakan tenaga kerja yang sama

3 Menggunakan space area yang sama

4 Derajat kontak personel yang sering dilakukan

5 Derajat kontak kertas kerja yang sering dilakukan

6 Urutan aliran kerja

7 Melaksanakan kegiatan kerja yang sama

8 Menggunakan peralatan yang sama

9 Kemungkinan adanya bau yang tidak mengenakan,dll

Activity Relationship Chart (ARC) merupakan suatu teknik untuk merencanakan

antara hubungan satu aktivitas dengan aktivitas lainnya. Pada chart ini dilakukan analisa

terhadap tingkat hubungan antara satu aktivitas dengan aktivitas lainnya dalam bentuk

simbol-simbol huruf dan waarna juga symbol angka alasan bagi pertimbangan pentingnya

tingkat hubungan tersebut.

Dari hasil pengelompokan aktifitas kerja tiap bagian dapat dilihat bahwa terdapat

beberapa bagian perusahaan yang harus didekatkan dalam perancangan layout perusahaan,

yaitu antara lain adalah bagian Direktur Utama dan Divisi Fnansial juga Lantai Produksi



Kelompok 7

dengan PPIC. Hal ini dikarenakan Direktur Utama dengan Divisi Finansial memiliki

kesamaan dalam hal penggunaan data-data, berada dalam space yang sama, dan kontak

pekerjaan sering dilakukan. Sedangkan pada Lantai Produksi dan PPIC karena memiliki

kesamaan dalam hal penggunaan data-data yang sama dan kontak kertas dan personel

sering dilakukan. Adapun letak parkiran mobil dan parkiran motor mutlak didekatkan

karena memiliki jenis kegiatan yang sama. Antara Pos Satpam dengan parker juga harus

didekatkan karena satpam bertanggung jawab terhadap keamanan kendaraan. Antara lobby

dengan meeting room juga harus didekatkan karena untuk menerima tamu dari luar atau

melakukan meeting dengan investor atau orang luar dapat dilaksanakan di luar office

utama. Sales and Marketing juga harus didekatkan dengan lobby karena sebagian besar

pekerjaan sales and marketing berhubungan dengan orang luar.

5.4.2 Activity Relationship Diagram (ARD)

Activity Relationship Diagram (ARD) merupakan penyusunan block-block template

yang sesuai dengan tingkat hubungan antara satu sama lainnya dari hasil ARC. dari gambar

tersebut hubungan suatu komponen dengan komponen lain ditunjukan dengan jumlah garis

dan bentuk garis penghubung antar bagian tersebut. Hubungan biasa atau O ditunjukkan

oleh garis berwarna biru, sedangkan hubungan penting atau I ditunjukkan oleh garis

berwarna hijau. Untuk hubungan sangat penting atau E ditunjukkan warna orange dan

hubungan mutlak penting atau A ditunjukkan oleh warna merah

Tabel 5. 12 Derajat Kedekatan antar Departemen PT Tamiya Racing Indonesia

No dan Nama Departemen

Derajat KeterdekatanA E I O U X

1 Lantai Produksi11,1

54

2,3,5,6,7,8,9,10,12, 13, 14,16,17,18

2 Direktur Utama 3 9,101,4,5,6,7,8,11,12,13

,14 15,16,17,18

3 Divisi Finansial 2,5 91,4,6,7,8,10,11,12,1

314,15,16,17,18



Kelompok 7

Lanjutan Tabel 5. 12 Derajat Kedekatan antar Departemen PT Tamiya Racing Indonesia

No dan Nama Departemen

Derajat KeterdekatanA E I O U X

4 PPIC 5 1,92,3,6,7,8,10,11,12,13,14, 15,16,17,18

5Sales and Marketing

4 3,10 91,2,6,7,8,11,12,13,1

4, 15,16,17,18

6 Divisi HRD 9,101,2,3,4,7,8,11,12,13

,14 15,16,17,18

7 Masjid16,1

71,2,3,4,5,6,8,9,10,11,12,13,14,15,18

8 Kantin 91,2,3,4,5,6,7,10,11, 12,13,14,15,16,17,1

8

9 Pantry 2,3,4,5,61,7,8,10,11,12,13,1

4,15,16,17,18

10 Lobby 12 5 2,61,3,4,7,8,9,10,11,13

,14,15,16,17,18

11Meeting Room

Pabrik1

2,3,4,5,6,7,8,9,10,12,13,14,15,16,17,18

12Meeting Room

Perusahaan10

1,2,3,4,5,6,7,8,9,13,14,15,16,17,18

13 Parkiran Mobil 14 181,2,3,4,5,6,7,8,9,10,

11,12,15,16,17

14 Parkiran Motor 13 181,2,3,4,5,6,7,8,9,10,

11,12,15,16,17

15 Klinik 12,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,16,17,18

16 Toilet Wanita 7,171,2,3,4,5,6,8,9,10,11,12,13,14,15,17,18

17 Toilet Pria 7,161,2,3,4,5,6,8,9,10,11,12,13,14,15,18

18 Pos Satpam 13,141,2,3,4,5,6,7,8,9,10,

11,12,15,16,17

Work Sheet merupakan lembar kerja yang disusun berdasarkan activity relationship

chart, terdiri dari baris-baris dan kolom-kolom. Pada work sheet ini dituliskan nomor dan

jenis kegiatan pada kolom sebelah kiri dan tingkat hubungan dari tiap-tiap kegiatan



Kelompok 7

dituliskan pada kolom sebelah kanan. Data pada work sheet ini merupakan rekapitulasi

hasil ARC.

Gambar 5. 11 Activity Relationship Diagram (ARD)

5.4.3 Activity Template Block Diagram

A-11,15

E A E A E A E-5 A E-4 A E

1 lantai Produksi

2. Direktur Utama

3. Divisi Finansial

4. PPIC 5. Sales dan Marketing

6.Divisi HRD

I O-4 I-3 O-9,10 I-2,5 O-9 I O-1,9 I-3,10 O-9 I O-9,10

A-16,17

E A E A E A E-12 A-1 E A E-10

7. Masjid 8. Kantin 9. Pantry 10. Lobby11Meeting Room Pabrik

12. Meeting Room

Perusahaan I O I O-9 I O-2,3,4,5,6 I-5 O-2,6 I O I O

A-14 E-18 A-13 E-18 A-1 E A-7,17 E A-7,16

E A E-13,14

13. Parkir Mobil

14. Parkir motor

15. Klinik 16. Toilet Wanita

17. Toilet Pria 18. Pos Satpam

I O I O I O I O I O I O

Gambar 5.12 ATBD Sebelum Disusun



Kelompok 7

A E-13,14 A E A E A-16,17 E A-7,17 E

18. Pos Satpam 2. Direktur Utama 3. Divisi Finansial 7. Masjid 16. Toilet Wanita I O I-3 O-9,10 I-2,5 O-9 I O I O

A-13 E-18 A E-10 A E A E-4 A-7,16 E

14. Parkir motor12. Meeting Room

Perusahaan8. Kantin

5. Sales dan Marketing

17. Toilet Pria

I O I O I O-9 I-3,10 O-9 I O

A-14 E-18 A E-12 A E A E-5

13. Parkir Mobil 10. Lobby 9. Pantry 4. PPICI O I-5 O-2,6 I O-2,3,4,5,6 I O-1,9

A-1 E A-1 E A E

11Meeting Room Pabrik

15. Klinik 6.Divisi HRD

I O I O I O-9,10

A-11,15 E

1 lantai ProduksiI O-4

Gambar 5.13 ATBD Setelah Disusun

Pada diagram ATBD, terdapat 18 departemen dengan kepentingan yang dapat

diklasifikasikan ke dalam beberapa tingkatan yaitu :

A : Sangat penting

E : Cukup Penting

I : Penting

O : Biasa

X : Tidak dibutuhkan

Pembuatan ATBD sendiri dibuat berdaasarkan ARD yang telah dibuat sebelumnya.

Untuk menyusun ATDB, aktifitas yang memiliki hubuungan erat ( peting ) saling

didekatkan satu sama lain. Sebagai contoh adalah pada parkir motor dan mobil memilki

kedekatan yang sangat penting sehingga penempatan parkir motor dan mobil saling



Kelompok 7

didekatkan. Hal ini berbeda dengan parkir mobil dan pantry, karena berdasarkan work sheet

kedua tempat tersebut tidak memilki hubungan yang penting sehingga keduanya tidak

didekatkan karena jika dijauhkan pun tidak mengganggu kegiatan di dalam perusahaan.

5.4.4 Space Relationship Diagram

18

2 73 16

14

12 8 5 17

10 9 4

11 15 6

1

14

14

14

14

14

14

14

14

14

14

14

14

14

13

Gambar 5.14 SRD



Kelompok 7

Setelah analisa mengenai aliran material yang dibuat, hubungan derajat

aktivitas dari tiap-tiap departemen dipertimbangkan, kebutuhan luasan area untuk masing-

masing departemen dihitung serta ditetapkan, maka dengan demikian desain layout dapat

segera dibuat. Pada SRD (Space Relationship Diagram) dibuat untuk mengetahui layout

yang sudah direncanakan yang digambarkan dengan kotak-kotak balok membentuk sebuah

susunan yang diberi penomoran sesuai dengan urutan departemen yang ada. Penggambaran

SRD hampir sama dengan ARD yaitu digambarkan dengan gari-garis serta kode

warna yang menunjukkan hubungan kedekatan antar departemen atau fasilitas pendukung

serta lantai produksi yang telah dibuat. Namu pada SRD digambarkan menggunakan kotak-

kotak balok yang membentuk susunan balok, sedangan ARD hanya digambarkan dengan

bentuk bulat tetapi tetap diberikan penomoran sesuai dengan urutan ruangan yang

direncanakan pada pembuatan layout pabrik secara keseluruhan. Dengan adanya SRD ini

kita dapat menegtahui berapa luasan dari masing-masing ruangan yang akan dibuat

membentuk susunan balok berukuran 4x4 dengan bentuk yang sudah dapat dilihat pada

Space Relationship Diagram



Kelompok 7

5.4.5 Layout Keseluruhan Perusahaan

Berikut ini adalah layout keseluruhan dari perusahaan.

Gambar 5.15 Layout Keseluruhan Perusahaan



Kelompok 7

BAB VI

PENUTUP

6.1 Kesimpulan

1. Workspace adalah area atau tempat kerja dimana bertemunya pekerja dengan

tugasnya dalam melakukan proses produksi yang terdiri dari material-material part

tamiya, palet, kursi dan meja, sedangkan workplace adalah area tempat

dilaksanakannya proses produksi beserta operator sebagai pelaksana proses

produksi dan komponen yang akan digunakan dalam proses produksi seperti forklift

dan konveyor, sebagai contoh pada praktikum modul 7 ini, workspace adalah

stasiun kerja dimana pekerja bertemu dengan tugasnya masing-masing. Sedangkan

workplace adalah keseluruhan luas stasiun kerja.

2. Dalam perancangan workplace, terdapat faktor-faktor lingkungan kerja yang sangat

berpengaruh dalam perancangannya. Faktor-faktor tersebut terdiri dari temperatur,

kelembaban, sirkulasi udara, pencahayaan, kebisingan, bau-bauan, getaran mekanis

dan warna. Tentunya semakin terjaganya faktor-faktor lingkungan kerja, maka

semakin tinggi tingkat produktivitas pekerja.

3. Workplace adalah tempat operator untuk melakukan proses produksi. Sehingga

dalam perancangan lantai produksi perlu mempertimbangkan kenyamanan operator

dalam mengerjakan pekerjaannya. Oleh karenanya dalam modul 7 ini dihitung

beberapa fasilitas seperti kursi dengan panjang alas duduk 606 mm dan lebar alas

duduk 412 mm, meja dengan panjang, lebar dan tinggi 500mm, 480 mm dan

998mm, palet untuk stasiun kerja 2, 5a dan 5b, serta konveyor dengan panjang 1806

mm, lebar 300 mm dan tinggi konveyor 998 mm. Seluruh fasilitas tersebut

bertujuan untuk untuk mendukung kenyamanan dan ergonomi operator atas

pertimbangan antropometri.



Kelompok 7

4. Dalam layout pabrik yang kami rancang secara garis besar dibagi dua yaitu layout

lantai produksi dan layout departemen. Untuk layout lantai produksi sangat

memperhatikan faktor kenyamanan operator oleh karena itu kami menambahkan

allowance pada ukuran-ukuran dalam stasiun kerja maupun fasilitas lantai produksi.

Fasilitas pada lantai produksi antara lain toilet pria dan wanita, rest point, locker

Room pria dan wanita, packaging srea, storage room, warehouse, office dan

material handling. Sedangkan untuk luas dan fasilitas per departemen ukurannya

disesuaikan dengan data antropometri. Kemudian setalah perhitungan, didapat total

luas pabrik keseluruhan adalah 728,38 m2

5. Dalam penentuan fasilitas pendukung perusahaan juga memperhatikan luas dan

space yang tersedia. Fasilitas pendukung ini terdiri dari tempat parkir mobil dan

motor, toilet wanita dan pria, masjid, kantin, meeting room pabrik dan perusahaan,

lobby, pantry, pos satpam dan klinik. Oleh karena agar luas yang dibutuhkan cukup

besar, maka fasilitas-fasilitas pendukung perusahaan dirancang sesuai kebutuhan

dan kapasitasnya dan diletakkan sesuai hubungan kedekatannya dengan fasilitas

lainnya.

6.2 Saran

1. Lebih teliti dalam menentukan fasilitas pendukung pada lantai produksi maupun

pada setiap departemen hendaknya menggunakan data arsitek sebagai referensi

utama.

2. Dalam menentukan luas lantai produksi dan departemen juga hendaknya

menggunakan data arsitek sebagai referensi utama agar asumsi tidak terlalu jauh

melenceng.

3. Lebih teliti dalam menentukan jumlah lampu, AC, dan exhaust fan.



Kelompok 7

DAFTAR PUSTAKA

Wignjosorbroto, Sritomo. Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Bahan. Surabaya : Penerbit

Guna Widya. 2003.

Apple, James M. Plant Layout and Material Handing. New York : The Macmillan

Company, 1962.

Tompkins, James A. and White John A. Facilities Planning. John Wiley & Sons, 1984.

Neufert, Ernst. Data Arsitek. Jakarta : Penerbit Erlangga. 2002


Modul 7 (2)

Documents

Transcript of Modul 7 (2)