Minithesis Draft

download Minithesis Draft

of 45

Transcript of Minithesis Draft

SKRIPSI REWORK DEBU TEH DENGAN MENGGUNAKAN PRINSIP GRANULASI SEBAGAI USAHA MENGURANGI KERUGIAN PRODUKSI PADA PRODUKSI TEH CELUP DI PT UNILEVER Tbk. PABRIK TBB CIKARANG - BEKASI

Oleh KURNIA JAYANTOF24080108

2012 FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR

REWORK DEBU TEH DENGAN MENGGUNAKAN PRINSIP GRANULASI SEBAGAI USAHA MENGURANGI KERUGIAN PERUSAHAAN PADA PRODUKSI TEH CELUP DI PT UNILEVER Tbk. PABRIK TBB CIKARANG - BEKASI

SKRIPSI Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor

Oleh : KURNIA JAYANTO F2408108

2012 FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR

RIWAYAT HIDUPKurnia Jayanto dilahirkan pada tanggal 20 Juli 1991 di Jakarta. Kurnia merupakan anak ketiga dari tiga bersaudara, dari keluarga Juni Purnomo dan Laila Nurrya. Kurnia mengawali pendidikannya di TK Pertiwi Lhokseumawe kemudian meneruskannya di SDN 07 Tebet Barat, Jakarta. Petualangannya dalam menimba ilmu berlanjut pada SMPN 73 Teber Timur sebelum kemudian menyelesaikan studi SMAnya di SMA Negeri 26 Jakarta. Perjuangannya untuk belajar dan mengerjakan SNMPTN dengan baik berbuah manis ketika Kurnia diganjar kesempatan oleh IPB untuk belajar di Fakultas Teknologi Pertanian, Departemen Ilmu dan Teknologi pangan. Tentunya Kurnia tidak menyia-nyiakan kesempatan tersebut dan akhirnya resmi menjadi mahasiswa IPB pada Juli 2008. Selain mengikuti pendidikan formal yang ada, Kurnia tidak lupa meningkatkan kemampuannya di bidang bahasa inggris dengan mengikuti kursus bahasa Inggris ILP Selama masa perkuliahannya, Kurnia banyak mengikuti kegiatan didalam kampus. Contohnya ia mengikuti UKM Century dari semester 1 sampai semester 6 baik sebagai peserta hingga pengurus. Hal yang sama dilakukannya di lingkup studinya, Kurnia bergabung sebagai anggota Himpunan Mahasiswa Teknologi Pangan pada tahun 2009 sebagai anggota. Tidak puas dengan mengikuti kedua jenis organisasi itu, Kurnia juga banyak mengikuti berbagai kepanitiaan acara acara yang meliputi kegiatan sekitar kampus hingga acara lingkup IPB. Namun tidak banyak prestasi yang berhasil diraup oleh Kurnia selama masa perkuliahannya, hal ini disebabkan ketidakaktifannya dalam mengikuti berbagai lomba dan kompetisi kompetisi yang ada di seluruh IPB maupun di luar. Pada bulan Desember 2011, Kurnia diberikan kesempatan untuk melakukan kegiatan magang sebagai bahan untuk tugas akhirnya di PT. Unilever Indonesia, hal ini dimungkinkan oleh diberikannya kesempatan kepada kurnia oleh Bapak Maulana Jumantara. Pada saat melakukan kegiatan magang, oleh pihak Unilever Kurnia diberikan tantangan untuk memecahkan problem di pabrik TBB Cikarang dengan judul Rework Debu Teh dengan menggunakan PrinsipGranulasi Sebagai Usaha Mengurangi Kerugian Produksi padaProduksi Teh Celup dibawah bimbingan Bapak Aman Wirakartakusumah sebagai dosen pembimbing dan Ibu Henni sebagai supevisor yang membimbing Kurnia selama pengerjaan tugas akhirnya. KATA PENGANTAR

Puji syukur saya panjatkan kepada Allah Yang Maha Esa atas rahmat dan berkat-Nya lah saya mampu menyelesaikan skripsi ini tanpa adanya hambatan yang berarti. Pada saat memulai kegiatan magang hingga terselesaikannya skripsi ini, telah banyak pihak yang membantu saya baik dukungan moral maupun moril. Pada kesempatan ini, saya ingin menyampaikan terima kasih yang tidak terhingga kepada: 1. Kedua orang tua saya, kakak kakak, serta saudara - saudara saya yang tidak habis-habisnya memberikan kasih sayang, perhatian, dukungan serta doa kepada saya baik saat kuliah, memulai magang, maupun penulisan skripsi ini. 2. Bpk Prof. Dr. M. Aman Wirakartakusumah, MSc. yang telah membimbing saya selama studi hingga sayaan skripsi. Terima kasih atas segala nasehat, bimbingan dan masukannya kepada saya. 3. Bpk. Ir. Maulana W. Jumantara dan Bpk Ir. Yogi Sapta Prakoso yang telah memberikan kesempatan kepada saya untuk melakukan kegiatan magang serta dapat menimba banyak ilmu dan pengalaman yang sangat berharga di PT. Unilever Indonesia. 4. Bpk Fransiskus Handjaja selaku pembimbing lapang. Terima kasih atas kepercayaan yang diberikan, ilmu, nasehat, bimbingan dan masukan yang sangat berarti bagi pen 5. Ibu Henni Rizky Septiana dan Bpk Maynard Koerniadi selaku supervisor yang telah memberikan banyak ilmu, saran, semangat, dan dukungan selama pengerjaan proyek pada saat kesempatan magang di PT. Unilever Indonesia 6. Pak Adang, Pak Kus, Pak Umar, Bu Nia, dan Sofyan dari ruang QC TBB yang telah memberikan waktunya untuk membantu saya selama melaksanakan kegiatan magang dan masukannya. 7. Pak Nanto, Pak Iswahyudi, Pak Tani, Pak Dhani, Pak Paulus, Bu Fifi, Pak Agung, Pak Dadang, Pak Tisna, Pak Andre, Pak Supri dan seluruh karyawan Pabrik TBB Unilever atas segala dukungan moril dan keramahan beliau beliau kepada saya selama saya melakukan magang. 8. Sahabat sahabat saya yaitu Aulia Dwi, Des Ridsky dan Amer yang sama sekali tidak membantu apapun dalam proses pembuatan skripsi namun ingin saya tulis saja sebagai penghargaan kepada kalian.

9. Teman teman hedon dan bersenang senang saat melakukan studi di IPB Oncom, Oktan, Dio, Irfan, Rendy, Sofyan, Gilang, Wahyu, Doddy, Irul, Anggun, Utha, Ardy, dan teman teman ITP 45 lainnya. 10. Teman satu bimbingan akademik yang sama sama menempuh sulitnya kegiatan magang serta menjadi teman diskusi saat saya menulis skripsi yaitu Muhammad Mustain dan Sally Wiedjanarko. 11. Adela Theda Septari Soemantry yang telah bersedia menemani, menyemangati, dan memberi masukan untuk saya dari awal melakukan kegiatan magang, memulai skripsi, sampai akhirnya sidang dan semoga hingga seterusnya. Saya sangat menyadari bahwa skripsi yang ditulis sangat jauh dari kata sempurna, oleh karena itu saya meminta maaf apabila hanya sedikit ilmu yang bisa diambil apabila seseorang berusaha membaca skripsi saya. Namun saya ucapkan terimakasih karena anda telah mau bersusah payah mengeluarkan energi hanya untuk membaca skripsi saya. Semoga bermanfaat bagi yang ingin memanfaatkannya.

Bogor, Juli 2012

Kurnia Jayanto

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR .................................................................................................................................. i DAFTAR ISI............................................................................................................................................... iii DAFTAR TABEL ...................................................................................................................................... iv DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................................... v DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................................................. I. PENDAHULUAN .................................................................................................................................... 4 A. Latar Belakang ..................................................................................................................................... 5 B. Tujuan................................................................................................................................................... 5 C. Manfaat................................................................................................................................................. 5 II. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ................................................................................................. 4 A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan .............................................................................................. 5 B. Visi, Misi, dan Tujuan Perusahaan ...................................................................................................... 5 C. Corporate Social Responsibility ........................................................................................................... 5 D. Lokasi Perusahaan................................................................................................................................ 5 E. Bidang Usaha dan Pemasaran Perusahaan ........................................................................................... 5 III. TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................................................................... A. Teh ...................................................................................................................................................... 5 B. Granulasi .............................................................................................................................................. 5 C. Pengeringan .......................................................................................................................................... 5 D. Ekstruder .............................................................................................................................................. 5 E. Dust Collector....................................................................................................................................... 5 IV. PROSES PRODUKSI PEMBUATAN TEH CELUP .......................................................................... A. Penerimaan Bahan Baku ..................................................................................................................... 5 B. Proses Blending .................................................................................................................................... 5 C. Proses Pengepakan ............................................................................................................................... 5 V. RANCANGAN PEMECAHAN MASALAH ......................................................................................... A. Tahap Formulasi................................................................................................................................... 5 B. Tahap Simulasi ..................................................................................................................................... 5 C. Tahap Trial Pabrik................................................................................................................................ 5 D. Tahap Uji Kualitas ............................................................................................................................... 5 VI. GRANULASI DEBU TEH ..................................................................................................................... A. Tahap 1 : Formulasi ............................................................................................................................. 5

a. Trial 1 .............................................................................................................................................. 5 b. Trial 2 .............................................................................................................................................. 5 B. Tahap 2: Simulasi ................................................................................................................................. 5 C. Tahap 3 :Trial Pabrik ........................................................................................................................... 5

D. Tahap Uji Kualitas ............................................................................................................................... 5a. Uji Kadar Air ................................................................................................................................... 5 b. Uji Kadar Debu ............................................................................................................................... 5 a. Uji Organoleptik .............................................................................................................................. 5 b. Uji Mikrobiologi ............................................................................................................................. 5 a. Uji Penyimpanan ............................................................................................................................. 5 VII. KESIMPULAN ................................................................................................................................... 5 DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................................................. 5 LAMPIRAN...................................................................................................................................................

ABSTRACTDust tea is one of the main waste generated from the manufacture of tea bags in the Tea Based Beverage Factory, PT Unilever Indonesia Tbk. Amount of dust that is sucked by the dust collector at the tea factory is up to 500 kg per week. That amount of tea dust is cannot be used anymore because of the particle size and mass of the tea dust is so small that it will be sucked back by the dust collector if we try to mixed it up again into the blend of tea. Because of this, the factory suffered loss up to 7 million rupiah per week. We use granulation process on the tea dust to increase the particle size and mass of the tea dust so it will not be sucked again by the dust collector if we mix it back with the blend of tea. In the process of making this tea dust granule, we use cold extruder to form the granules and fluidized bed dryer to drying the granules. After tea dust granules successfully formed, then it will be mixed with a blend of tea and put into a bag of tea bags with a composition of 99.5% and 0.5% tea tea dust granules.

ABSTRAK Debu teh merupakan salah satu waste utama yang dihasilkan dari proses pembuatan teh celup di Pabrik Tea Based Beverage, PT Unilever Indonesia Tbk. Jumlah debu teh yang dihisap oleh dust collector di pabrik teh ini mencapai 500 kg setiap minggunya. Waste yang dihasilkan ini tidak dapat digunakan kembali karena massa debu yang sangat kecil tersebut akan terhisap kembali oleh dust collector tersebut apabila debu teh dicampurkan kedalam campuran teh awal sehingga debu teh yang dibuang tersebut menghasilkan kerugian mencapai 7 juta rupiah setiap minggunya. Maka perlu digunakan proses granulasi untuk meningkatkan massa dan ukuran debu teh tersebut sehingga debu teh tersebut tidak terhisap kembali oleh dust collector. Pada pembuatan granula debu teh ini, digunakan metode cold ekstruder sebagai pembuatan bentuk granula dan fluidized bed dryer sebagai alat pengering granula. Setelah granula debu teh berhasil dibentuk, maka selanjutnya akan dicampur dengan blend teh dan dimasukkan kedalam kantung teh celup dengan komposisi 99.5% teh dan 0.5% granula debu teh.

I. PENDAHULUANA. LATAR BELAKANG Minuman teh merupakan salah satu komoditi pangan yang paling digemari di Indonesia dan banyak dari produk minumam teh yang beredar di pasaran adalah teh dalam bentuk kantong atau biasa disebut teh celup. Teh celup merupakan produk olahan teh yang dikemas di dalam kantung yang terbuat dari filter paper dan dapat disajikan cepat dengan cara dicelup ke dalam air. Teh yang digunakan dalam pembuatan teh celup adalah jenis teh hitam. Teh hitam adalah teh kering hasil pengolahan pucuk dan daun muda termasuk tangkainya dari tanaman camellia sinensis var sinensis melalui proses fermentasi (SNI 1902 2002). Menurut Banarjee (1992) teh adalah pucuk (peko) dan daun muda yang berasal dari tanaman teh (camellia sinensis var sinensis). Teh celup diperuntukkan bagi konsumsi manusia sehingga termasuk dalam kategori pangan. Oleh karena itu harus memiliki jaminan keamanan pangan agar tidak menimbulkan masalah kesehatan ketika dikonsumsi oleh konsumen. Dalam proses produksinya, daun teh mengalami beberapa perlakuan sebelum dapat dihasilkan teh yang siap kemas. Daun teh segar yang telah dipetik melalui tahap pelayuan. Pada tahap ini, daun teh dilayukan dengan melakukan pemanasan agar kadar air yang terkandung berkurang 65-70%. Pemanasan dilakukan dengan mengalirkan udara panas. Hal ini dilakukan agar daun teh dapat digiling dengan baik. Selanjutnya, daun teh yang sudah dilayukan masuk pada tahap penggilingan, pada tahap ini, daun teh digiling untuk memecah sel sel daun. Pemecahan daun teh disesuaikan dengan kebutuhan atau permintaan pasar. Daun teh ada yang digiling kasar dan ada yang digiling hingga menjadi serbuk. Kemudian daun daun teh ini disimpan didalam tempat yang bersih dan dibiarkan mengalami proses oksidasi. Enzim dalam teh akan bekerja dan membentuk warna, rasa, dan aroma teh. Daun teh selanjutnya dikeringkan. Pengeringan daun teh menggunakan mesin agar suhu yang dihasilkan stabil dan menghasilkan kualitas teh yang baik. Daun teh dikeringkan sampai kadar air dalam daun teh mencapai 2-3%. Teh yang sudah dikeringkan kemudian dikemas. Dalam proses pembuatan teh ini, tahap penggilingan dan pengeringan daun teh akan menghasilkan serbuk serbuk berbentuk debu teh yang apabila terlalu banyak tidak diinginkan

dalam proses produksi teh celup, oleh karena itu, pihak Unilever hanya menerima teh dengan kandungan debu teh maksimum 10% dalam tiap satu karung daun teh kiriman dari perkebunan perkebunan yang memproduksi daun teh tersebut. Debu debu ini dalam proses pembuatan teh celup akan menjadi waste yang akan kemudian dikumpulkan oleh dust collector yang terdapat dibagian bagian tertentu mesin mesin produksi. Dalam satu minggu produksi teh celup berbagai varian, debu yang mampu dikumpulkan oleh dust collector mencapai rata rata 500 kg dan semua waste ini kemudian akan langsung dibuang atau dijadikan pupuk kompos. Seiring dengan program unilever untuk meningkatkan efisiensi di berbagai lini produksi pabriknya, sebuah project diadakan untuk menemukan cara memanfaatkan kembali dust dust yang telah terkumpul tersebut agar dapat digunakan kembali. Salah satu cara yang diajukan adalah penggunaaan proses granulasi yang akan memperbesar ukuran partikel dan massa debu teh tersebut sehingga tidak terhisap kembali oleh dust collector dan dapat digunakan kembali oleh proses produksi teh celup ini. B. TUJUAN Kegiatan yang dilakukan selama proses magang ini ditujukan untuk menentukan formula dan alat yang tepat dalam proses granulasi bubuk teh ini,kemudia mengimplementasikan alat alat sehingga didapatkan hasil yang dapat digunakan oleh pihak Unilever dalam mengefisiensikan biaya yang dikeluarkan dalam mengolah waste dan mengurangi loss yang dialami pihak Unilever karena debu teh yang terbuang tersebut. C. MANFAAT Setelah tujuan dari kegiatan magang tercapai, maka didapatkan manfaat antara lain : 1. Debu teh hasil samping produksi yang sebelumnya tidak dapat digunakan kembali menjadi dapat digunakan 2. Loss yang dialami perusahaan akibat debu teh yang tidak dapat digunakan dapat dihilangkan seluruhnya 3. Didapatkan hasil produk akhir teh celup yang memenuhi spesifikasi perusahaan sehingga tidak terdapat kerugian dalam kegiatan ini

II. TINJAUAN UMUM PERUSAHAANA. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN

Unilever merupakan salah satu perusahaan terbesar di dunia yang beroperasi di sekitar 75 negara. Perusahaan berlogo U ini bergerak di bidang kebutuhan dasar dengan pasaran utama adalah deterjen, pangan, dan barang kosmetik. Unilever secara resmi berdiri pada tanggal 1 Januari 1930 dengan kantor pusat di London (Inggris) dan Rotterdam (Belanda). Unilever berawal dari peleburan dua perusahaan, yaitu Margarine Union dari Belanda dan Lever Brothers dari Inggris. Lever Brothers didirikan pada tahun 1885 oleh William Hesketh Lever dengan usaha utama di bidang sabun, selain juga menghasilkan margarin. Bisnis sabun tersebut merupakan yang terbesar di dunia, dengan warisan merk terkenal seperti Lux, Lifebuoy, Sunlight, dan Rinso. Sedangkan Margarine Union merupakan gabungan dari perusahaan Anton Jurgens Verenigde Fabrieken N. V. dan Van den Bergh Fabrieken N. V., yang mempunyai usaha utama di bidang lemak pangan dan sedikit bergerak di bidang sabun. Persamaan dari Lever Brothers dan Margarine Union adalah sama-sama memproduksi consumer goods, berkecimpung dalam bidang yang menggunakan bahan baku sama, dan mempunyai jalur distribusi yang luas. PT Unilever Indonesia, Tbk. mulai dirintis ketika sebuah pabrik sabun Lever Zeep Fabrieken N. V. dibangun pada tanggal 5 Desember 1933 di daerah Angke, Jakarta Kota. Dua tahun kemudian berdiri Van den Berghs Fabrieken N. V. di lokasi yang sama dan menghasilkan margarin Blue Band. Berikut ini adalah perkembangan PT Unilever Indonesia, Tbk.: 1936 Pabrik makanan Van der Berghs Fabrieken didirikan di Angke Jakarta. 1941 Pabrik sabun Maatschappij ter Exploitatie der Colibri Fabrieken NV didirikan di Surabaya. 1944 Pabrik Non Soap Detergent (NSD) didirikan di Angke, Jakarta. 1948 Pabrik pengolahan minyak Oliefabriek Archa NV mulai beroperasi. 1952 Pabrik minyak Archa di daerah perbankan Jakarta dibeli oleh Unilever. 1957 Perkembangan Unilever terganggu akibat konfrontasi antara Indonesia dengan Belanda dan Malaysia. 1964 Unilever berproduksi kembali di bawah pemerintahan Indonesia.

1967 Pemerintah Indonesia mengeluarkan UU PMA No. 1 tahun 1967, yang mengijinkan orang asing memiliki perusahaannya kembali. Sehingga Unilever menjadi lebih leluasa dalam menjalankan produksinya. 1970 Pabrik deterjen Rinso dioperasikan pertama kali di Angke, Jakarta. 1980 Pabrik Levers Zeepfabrieken NV, Van der Berghs Fabrieken, Olifabriek Archa NV, dan Maatschappij ter Exploitatie der Colibri Fabrieken NV melakukan merger dan menyatakan diri bernaung dalam perusahaan PT Unilever Indonesia. 1981 PT Unilever Indonesia mulai go public dan membuka penjualan saham sebesar 15% kepada investor Indonesia. 1982 Unilever melakukan relokasi pada karyawan produksi yang berasal dari Colibri-Ngagel menuju Rungkut, Surabaya. 1983 Pabrik sabun di Colibri-Ngagel dipindahkan ke Rungkut. Selanjutnya didirikan pabrik kosmetik Elida Gibbs di Rungkut,Surabaya. 1989 Unilever memulai bisnis teh dengan merk lokal Sariwangi. Proses produksinya dilakukan oleh pihak ketiga di Citeureup, Bogor. 1990 Produk teh Sariwangi mulai dipasarkan. 1992 Pabrik ice cream Walls mulai beroperasi di Cikarang, Bekasi. Selain itu, penerapan Total Productive Maintenance (TPM) dilaksanakan di pabrik Angke. 1994 Pabrik sabun di Angke dipindahkan ke Rungkut. Produksi Lipton Tea dilakukan di ruang ganda di Citeureup, Bogor. Pada tahun yang sama juga dilakukan perluasan area pabrik Walls. 1995 Pabrik di Angke mulai dipindahkan ke Cikarang. 1996 Pabrik NSD dipindahkan dari Angke ke Cikarang. Kemudian dilakukan perluasan area cold storage pabrik Walls. Selain itu, Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) menganugerahkan penghargaan TPM Excellence Award kategori I untuk PT Unilever Indonesia. 1997 Pabrik makanan di Angke dipindahkan ke Cikarang. Pabrik kosmetik di Rungkut memperoleh akreditasi ISO 9001, diikuti pabrik lainnya. Proses produksi teh instan dipindahkan ke Citeureup. 1998 Pabrik Citeureup mulai menjalankan TPM dan berhasil memperoleh akreditasi ISO 9001.

1999 PT Unilever Indonesia meraih Unilever Safety Award, Bronze Excellent Trophy ISO 14001, akreditasi Occupational Health Service and Management System (OHSMS) BS 8800, dan lisensi produksi teh. Mulai dilakukan implementasi HACCP. 2000 PT Unilever Indonesia memperoleh penghargaan TPM Continuity Award, Unilever Safety Award, dan Silver Excellence Trophy. Pabrik teh dan teh instan dipindahkan ke Cikarang. 2001 Produksi Best Foods, Knorr, dan kecap Bango diambil alih oleh Unilever. 2002 Pabrik Food dan NSD menerima penghargaan TPM Special Award, dan pabrik Ice Cream menerima penghargaan TPM Continuity Award. 2003 Produksi snack Taro net dan Taro stick diambil alih, dan PT Rasa Mutu Utama diakuisisi oleh Unilever. 2004 Pabrik Food dan Ice Cream memperoleh akreditasi HACCP. Pabrik shampoo dipindahkan ke Cikarang-HPC Liquids Factory.

B. VISI, MISI, DAN TUJUAN PERUSAHAAN PT Unilever Indonesia, Tbk. mempunyai visi menjadi pilihan pertama bagi pelanggan dan konsumen, sedangkan misi yang dipegang adalah : 1. Menjadi yang pertama dan terbaik di kelasnya dalam menemukan kebutuhan dan aspirasi dari konsumen. 2. 3. 4. 5. Menjadi dekat dalam pasar untuk pelanggan dan pemasok. Memindahkan aktivitas tambahan yang tidak bernilai dari semua proses. Mencapai kepuasan kerja untuk semua pihak. Menuju target usaha dan penambahan keuntungan dan kepastian mengenai upah untuk pekerja dan para pemegang saham. 6. Patut mendapat kehormatan dan kesempurnaan, perhatian terhadap komunitas dan lingkungan.

PT Unilever Indonesia, Tbk. adalah perusahaan yang bergerak di bidang industri penyediaan kebutuhan sehari-hari (consumer goods), oleh karena itu perusahaan ini menetapkan tujuan pendirian sebagai berikut:

1.

Memenuhi kebutuhan sehari-hari setiap anggota masyarakat di manapun mereka berada, mengantisipasi aspirasi konsumen dan pelanggan, serta menanggapi secara kreatif dan kompetitif dengan produk-produk bermerk dan layanan yang meningkatkan kualitas kehidupan.

2.

Akar yang kokoh dalam budaya dan pasar lokal di dunia merupakan warisan yang tidak ternilai dan menjadi dasar bagi pertumbuhan di masa yang akan datang. Unilever akan menyertakan kekayaan pengetahuan dan kemahiran internasional untuk melayani konsumen lokal sehingga menjadikannya perusahaan yang benar-benar multilokal.

3.

Keberhasilan jangka panjang menuntut komitmen yang menyeluruh terhadap standar kinerja dan produktivitas yang sangat tinggi terhadap kerjasama yang sangat efektif, dan kesediaan untuk menyerap gagasan gagasan baru serta keinginan untuk belajar terus menerus.

4.

Percaya bahwa keberhasilan memerlukan perilaku bersama yang berstandar tinggi terhadap karyawan, konsumen dan masyarakat, serta dunia. Sebagai perwujudan dari komitmen perusahaan untuk menjamin standar mutu produk bertaraf internasional, seluruh pabrik PT Unilever Indonesia, Tbk. telah mendapat sertifikat ISO 9001.

C. CORPORATE SOCIAL RESPONSIBILITY (CSR) Sebagai perusahaan multinasional, Unilever memiliki komitmen yang tinggi dalam menerapkan Corporate Social Responsibility (CSR) sebagai salah satu strategi bisnis yang terintegrasi bersama strategi-strategi yang lain. Hal tersebut secara umum memiliki tujuan meningkatkan pangsa pasar dan penjualan, serta memberikan kontribusi bagi masyarakat sekitar sebagai bentuk kepedulian Unilever. Strategi bisnis tersebut tetap sejalan dengan visi dan misi PT Unilever Indonesia secara umum. PT Unilever Indonesia memiliki misi untuk menambah vitalitas dalam kehidupan, yaitu dengan memenuhi kebutuhan sehari-hari dalam bidang nutrisi, perawatan kebersihan, dan perawatan pribadi, dengan brand yang membantu orang merasa baik, terlihat baik, dan mendapatkan sesuatu yang lebih dalam hidup. Untuk mewujudkan misi tersebut dalam kehidupan, perusahaan telah memulai dengan kegiatan-kegiatan internal, dan saat ini perusahaan berkomitmen membagikan semangat misi tersebut kepada konsumen melalui kampanye brand produk dan kegiatan-kegiatan yang secara konsisten menyertakan misi sosial dalam rangka

membagikan vitalitas kepada masyarakat secara lebih meluas. Dengan demikian, CSR merupakan bagian integral dari vitalitas kehidupan yang ingin dicapai dalam misi PT Unilever Indonesia. Perusahaan menyadari bahwa CSR merupakan dampak dari seluruh kegiatan bisnis perusahaan terhadap masyarakat. Beberapa wujud nyata dari CSR PT Unilever Indonesia antara lain :

1.

Melalui lebih dari 3000 tenaga kerja yang ada, perusahaan telah berinvestasi dalam pengembangan sumber daya manusia local, menyalurkan pengetahuan dan keterampilan global, meningkatkan produktivitas lokal, serta menciptakan budaya kepemimpinan, keanekaragaman, dan nilai-nilai perusahaan.

2.

Melalui brand yang dimiliki, perusahaan berusaha mengikutsertakan misi - misi sosial dan spiritual. Untuk beberapa brand food antara lain : a. Royco bumbu penyedap masakan : memperkuat wanita Indonesia melalui aspek nutrisi dan memasak serta benar-benar membantu mereka untuk memperoleh sesuatu yang lebih dalam hidup (empowering indonesian women through nutrition and cooking and truly helping her to get more out of life). b. Blue Band margarin : setiap Ibu ingin memberikan kebaikan pada anak-anaknya, sehingga mereka dapat menjadi yang terbaik (every Mum wants to give goodness to her children so that they can be the best they can be). c. Taro snack : membantu anak-anak Indonesia untuk memperoleh pengalaman menyenangkan dan hidup bahagia yang sepatutnya mereka peroleh (helping Indonesian children to have the fun adventurous and happy life they deserve). d. Teh SariWangi : brand yang paling memahami pentingnya berhubungan satu sama lain tali yang mengikat (the brand that truly understands the importance of connecting with one another the string that binds). e. Kecap Bango : melestarikan warisan sajian lezat kepulauan dan kehidupan orangorang yang membuatnya (preserving the heritage of the archipelagos delicious dishes and the livelihood of the people who make our product).

D. LOKASI PERUSAHAAN PT Unilever Indonesia Tbk. memiliki kantor pusat di Gedung Graha Unilever, Jalan Gatot Subroto Kav. 15 Jakarta. Pabrik Unilever berada di dua lokasi, yaitu Cikarang-Bekasi dan Rungkut-Surabaya. Pabrik Cikarang terdiri dari pabrik foods di Jalan Jababeka IX Blok D No. 129 dan pabrik NSD (Non Soap Detergent) di Jalan Jababeka VI Blok O, Desa Wangun Harja, Kecamatan Cikarang, Kabupaten Bekasi, Jawa Barat 17520. Pabrik foods dibagi menjadi tiga pabrik, yaitu SCC&C (Spread Cooking Category and Culinary), TBB (Tea Based Beverage), dan ice cream Walls. Pabrik foods Cikarang memproduksi makanan dan es krim, sedangkan pabrik NSD memproduksi deterjen. Pabrik di Rungkut memproduksi sabun dan kosmetik. Kedua pabrik di Cikarang tersebut memiliki luas sekitar 20 ha dan dilengkapi dengan kantor, mushola/ masjid, pos penjagaan, kantin, unit pengolahan limbah, gudang bahan mentah, tempat parkir, dan taman. Pemilihan lokasi pabrik dipengaruhi oleh faktor kestrategisan tempat untuk pemasaran produk, tersedianya sarana infrastruktur, kemudahan perluasan pabrik, dan kemudahan suplai bahan baku.

E. BIDANG USAHA DAN PEMASARAN PERUSAHAAN Secara umum, PT Unilever Indonesia Tbk. menghasilkan produk kebutuhan sehari-hari. Bidang produksinya dibagi menjadi empat divisi : 1. Divisi Home Care a. Non soap detergent Menghasilkan produk deterjen pencuci (bubuk dan krim) dengan merk dagang Rinso, Surf, Omo, dan Super Busa. Selain itu juga diproduksi cairan pewangi dan pelembut pakaian dengan merk dagang Comfort dan Molto. b. Household care Memproduksi cairan pembersih lantai, bahan pengkilap, dan penghilang kuman dengan merk dagang Super Pell, Sunlight, Vixal, dan Domestos. 2. Divisi Personal Care Divisi ini memproduksi barang kebutuhan perawatan pribadi yang terdiri dari hair (Clear, Sunsilk, Brisk, dan lain-lain), skin (Ponds, Dove, Hazeline, Lux, Lifebuoy, Cuddle, dan lain-lain), deodorant (Axe dan Rexona), dan dental (Pepsodent dan Close Up).

3.

Divisi Unilever Best Food (UBF) a. Spread Cooking Category and Culinary Memproduksi margarine dan bakery fat (Blue Band, Cake Margarine, Gold Margarine, Multi Margarine, Pastry Fat, Biscuit Fat, White Cream Fat, White Bread Emulsion, dan Cake Fat), aneka bumbu masakan (Royco dan Knorr), dan minuman serbuk (Sariwangi dan Lipton powdered mix). b. Tea Based Beverage Memproduksi teh untuk konsumsi dalam negeri dan ekspor dengan merk dagang Sariwangi, Bushells, Choya, dan lain-lain. c. Snacks Memproduksi snack Taro net dan Taro stick.

4.

Divisi Ice Cream Memproduksi es krim Walls dalam berbagai jenis, rasa, dan kemasan. Produk-produk tersebut akan dipasarkan ke seluruh konsumen yang tersebar di Indonesia maupun di luar negeri. PT Unilever Indonesia, Tbk., sebagai perusahaan yang berstatus Penanaman Modal Asing (PMA), tidak menjual produknya langsung ke konsumen atau pengecer, tetapi melalui distributor dan pedagang pedagang besar yang tersebar di seluruh Indonesia.Kantor-kantor depotnya terdapat di beberapa kota besar di Indonesia, yaitu Jakarta, Surabaya, Medan, Padang, Bandung, Yogyakarta, Semarang, dan sebagainya. Masing-masing depot dikelola oleh seorang manajer yang bertugas membantu para distributor dalam mempromosikan hasil produksi dari perusahaan kepada konsumen.

II. TINJAUAN PUSTAKAA. Teh Teh ialah salah satu minuman yang digemari masyarakat, selain kopi. Teh merupakan produk yang diperoleh dari pohon teh (Camellia sinensis), yaitu pohon berbunga putih dan selalu berdaun hijau. Pohon teh pertama ditemukan di Assam, sebelah utara Burma dan Cina Barat daya, sekarang telah dikembangkan di lebih dari 30 negara dunia. Di hutan, pohon ini dapat tumbuh sampai 10 meter atau lebih, tetapi di perkebunan, pohon teh dipelihara setinggi 1- 1.2 meter, hal ini dilakukan untuk mempermudah pemetikan. Teh merupakan tanaman yang mampu beradaptasi dengan berbagai keadaan iklim yang berbeda, dimana ia dapat tumbuh subur di daerah tropis, daerah panas, dan daerah bercurah hujan tinggi, serta dapat bertahan pada musim salju selama empat bulan. Teh juga dapat tumbuh di ketinggian 7000 kaki dari permukaan laut, yaitu di pegunungan Himalaya, walaupun pertumbuhannya lambat. Negara penghasil teh utama di dunia adalah India, Cina, Sri Lanka, Afrika selatan, dan Indonesia. Di Indonesia tanaman teh pertama kali dikembangkan di pulau Jawa pada tahun 1684. Teh dari Indonesia memiliki ciri khas, yaitu teh hitam berwarna terang dan memiliki rasa yang unik, ideal diminum dengan susu atau melati. Pohon teh mulai dipanen setelah 3-5 tahun. Tiap pohon rata-rata menghasilkan 400 gram teh hitam kering per tahun, Biasanya pohon dapat bertahan hidup lebih dari 100 tahun, bahkan 800 tahun di Cina bagian barat. Selain menghasilkan produk minuman, pohon teh juga berguna untuk daerah tropis yang memiliki tingkat erosi yang tinggi, karena dapat menstabilkan permukaan tanah, mengurangi penguapan air, dan menstabilkan kandungan unsur dalam tanah. Teh terdiri dari tiga komponen utama, yaitu kafein, polifenol, dan minyak esensial. Setiap komponen memberi pengaruh terhadap mutu teh. Polifenol utama ialah tanin yang dapat mempengaruhi warna dan rasa dari teh. Senyawa polifenol lainnya ialah katekin. Semakin tinggi kadar katekin, semakin terang warna teh. Pada teh hijau, kadar katekin sederhana tinggi sehingga warna teh lebih terang dibandingkan teh hitam. Penelitian medis menyebutkan bahwa polifenol mempunyai efek positif dalam mencegah kematian akibat penyakit hati dan kanker (Bernard & Heijkoo, 1998). Minyak esensial berpengaruh pada rasa dan aroma dari teh. Kafein pertama kali dikenal dengan nama theine. Kafein dapat merangsang sistem saraf pusat, memperlancar sirkulasi darah, dan merangsang ginjal untuk memproduksi lebih banyak urin. Semakin lama

waktu fermentasi kadar kafein semakin tinggi, dan makin kecil ukuran daun teh maka ekstraksi kafein makin kuat. Semua jenis teh (teh hijau, oolong, dan teh hitam) mengandung 40 mg kafein per saji. Pada umumnya kadar kafein pada teh lebih kecil daripada kopi. Kadar kafein untuk teh antara pada 20 110 mg per saji (170ml) sedangkan untuk kopi 60 180 mg per saji (170 ml) B. Granulasi Pada pengertiannya secara umum, aglomerasi adalah semua proses yang termasuk partikel partikel, terdispersi di gas atau larutan, mengagregasi membentuk produk yang lebih kasar. Kumpulan partikel partikel tersebut disebut aglomerat atau granula. Tergantung proses yang dilakukan, ukuran aglomerat adalah berkisar 0.02 sampai 50 mm. Partikel partikel halus dicampurkan di dalam suatu sistem dimana dapat terjadi proses pencampuran, dalam proses ini ditambahkan larutan atau pengikat. Pembesaran ukuran partikel terjadi secara melalui proses penggabungan yang berbasiskan gaya kapiler. Dalam beberapa kasus, kekuatan utama untuk mengikat partikel partikel tersebut adalah gaya van der Walls. Biasanya bentuk dari aglomerate adalah bulat dengan diameter 0.5 20mm. Kekuatan ikatan antara partikel partikel tersebut sulit untuk diukur secara langsung akibat kecilnya ukuran dari partikel tersebut, namun dapat diphami apabila pengertian kita mengenai interaksi antara partikel partikel yang berkumpul sangat penting pada proses pembesaran ukuran. Contohnya pada saat formulasi aglomerat menggunakan proses agitasi, kekuatan ikatan relatif menentukan mekanisme pertumbuhan dan gaya kinetik mempengaruhi bentuk dari aglomerat. Kekuatan ikatan juga penting untuk menentukan propeti akhir dari produk seperti kemampuanya untuk menahan perlakuan selanjutnya selama proses lain, reaktifitas terhadap disolusi, densitasnya, dan lain lain.C. Pengeringan

Proses pengeringan pada prinsipnya menyangkut proses pindah panas dan pindah massa yang terjadi secara bersamaan (simultan). Pertama-tama panas harus ditransfer dari medium pemanas ke bahan. Selanjutnya setelah terjadi penguapan air, uap air yang terbentuk harus dipindahkan melalui struktur bahan ke medium sekitarnya. Proses ini akan menyangkut aliran fluida di mana cairan harus ditransfer melalui struktur bahan selama proses pengeringan berlangsung. Jadi panas harus disediakan untuk menguapkan air dan air harus mendifusi melalui berbagai macam tahanan agar supaya dapat lepas dari bahan dan berbentuk uap air yang bebas.

Lama proses pengeringan tergantung pada bahan yang dikeringkan dan cara pemanasan yang digunakan. Pengeringan merupakan salah satu proses pengolahan pangan yang sudah lama dikenal. Tujuan dari proses pengeringan adalah : menurunkan kadar air bahan sehingga bahan menjadi lebih awet, mengecilkan volume bahan sehingga memudahkan dan menghemat biaya pengangkutan, pengemasan dan penyimpanan. Di samping itu banyak bahan hasil pertanian yang hanya digunakan setelah dikeringkan terlebih dahulu seperti tembakau, kopi, teh dan biji-bijian. Meskipun demikian ada kerugian yang ditimbulkan selama pengeringan yaitu terjadinya perubahan sifat fisik dan kimiawi bahan serta terjadinya penurunan mutu bahan Pengeringan merupakan salah satu pengawetan pangan yang paling tua. Cara ini merupakan suatu proses yang ditiru dari alam. Pada umumnya udara digunakan sebagai medium pengering sebab jjumlahnya cukup banyak, mudah digunakan dan pemanasan yang berlebihan terhadap bahan pangan dapat dikendalikan. Udara digunakan untuk menghantarkan panas ke dalam bahan pangan yang dikeringkan dan membawa uap air yang dibebaskan dari bahan pangan. Pengeringan dapat dilakukan dengan berangsur-angsur menjadi gosong dan berubah warna selalu terkendali. Fungsi udara : Udara memberikan panas kepada bahan pangan, menyebabkan air menguap, dan merupakan pengangkut uap air yang dibebaskan oleh bahan pangan yang dikeringkan. Volume udara yang diperlukan dalam pengeringan : Udara yang diperlukan untuk dan adanya kecenderungan

menghantarkan panas kepada bahan pangan untuk menguapkan air yang ada lebih banyak daripada yang diperlukan untuk mengangkut uap air dari ruangan. Jika udara yang masuk tidak kering atau jika udara yang meninggalkan ruangan oleh pengering tidak jenuh dengan uap air, maka jumlah volume udara yang diperlukan berubah. Biasanya udara yang diperlukan untuk memanaskan bahan pangan ialah sebanyak 5 sampai 7 kali jumlah udara yang diperlukan untuk membawa uap air dari bahan pangan. Kapasitas uap air dari udara bergantung pada suhu. Kecepatan udara yang diperlukan bervariasi antara 300 1000 ft per menit. Dehidrasi adalah suatu operasi di mana terjadi penghantaran panas dan pemindahan massa. Panas dipindahkan ke air di dalam produk dan air diuapkan. Kemudian uap air dikeluarkan. Jenis pengeringan yang digunakan pada fluidized bed drier adalah pengeringan adiabatis. Pengeringan ini adalah dimana panas dibawa kedalam pengering oleh suatu gas panas.

Gas memberikan panas kepada air di dalam bahan pangan dan membawa ke luar uap air yang dihasilkan. Gas panas merupakan hasil dari pemanasan udara. Fluidized Bed Drying (FBD) banyak digunkana untuk aplikasi pengeringan granula solid di dalam bahan pangan, farmasi, dan industri agrikultur. Untuk pengeringan bubuk dengan ukuran 50nm sampai 200 nm, FBD berhasil bersaing dengan tipe pengeringan yang lebih tradisional seperti rotary drier, tunnel drier, dan lain lain. Keuntungan penggunaan FBD dijabarkan sebagai berikut : 1. Kecepatan pengeringan yang tinggi karena kontak antara partikel dan udara yang tinggi intensitasnya yang mengakibatkan perpindahan panas dan massa dengan intensitas yang tinggi juga. 2. Area aliran yang kecil. 3. Penggunaan panas yang efisien 4. Modal dan biaya pemeliharaan yang lebih rendah 5. Kontrol yang mudah Keterbatasan 1. Penggunaan tenaga yang tinggi karena kebutuhan untuk menahan bentuk gas di dalam pengering sehingga menyebabkan tekanan yang tinggi menjadi turun 2. High potential of attrion, in some gases granulation or agglomeration 3. Low flexibility and potential of defluidization if the feed is too wet

A heat pump is an air conditioning system operated in reverse. Unlike normal air conditioning systems, the heat exchanger in focus is the condenser. The basic components of the heat pump system comprise an expansion valve, two heat exchanger (evaporator and condenser) and a compressor.

D. Ekstruder Eksrusi melibatkan beberapa kombinasi proses termasuk laju material di dalam sistem, perpindahan energi panas di dalam material, dan perpindahan massa keluar atau kedalam bahan selama proses ekstrusi. Bahan bahan pangan yang dapat diproses oleh ekstrusi disebut sebagai

ekstrudat. Kebutuhan energi untuk proses berhubungan langsung dengan karakteristik aliran material. Sistem ekstrusi terdiri dari 5 komponen kunci, yaitu : 1. Sistem pengumpan utama, yang terdiri dari kontainer dan sistem pengantaran untuk bahan utama yang terlibat di dalam proses. 2. Pompa untuk menjalankan bahan-bahan yang terkait dengan proses ekstrusi 3. Wadah utama dimana seluruh aksi utama termasuk pencampuran, pengadonan, peremasan, pemanasan, dan pendinginan terjadi 4. Sistem pengumpan kedua yang berfungsi untuk pemasukan bahan bahan tambahan selain bahan utaman yang diperlukan untuk mendapatkan karakteristik produk yang diinginkan. 5. Design tempat pengeluaran untuk menghambat aliran dan berkontribusi terhadap pembentukan produk akhir (biasa dikenal dengan die) Sistem ekstrusi bisa dibagi menjadi empat kategori yang berbeda. Empat kategori ini termasuk dua metode operasi ekstrusi dingin dan ekstrusi panas- dan dua konfigurasi barrel yang berbeda single atau twin screw. Di project ini akan digunakan sistem ekstrusi dingin dan single screw barrel. 1. Ekstrusi Dingin Ekstrusi dingin sering digunakan untuk membentuk bentuk ekstrudat yang spesifik pada akhir pembentukannya dari die. Pada proses ini, ekstrudat dikeluarkan dari die tanpa adanya proses tambahan energi panas. Secara general, ekstrusi dingin digunakan untuk melakukan proses pencampuran, pengadonan, dan pembentukan dari suatu produk. Produk produk yang biasanya diperlakukan dengan ekstrusi dingin adalah adonan pastry, permen atau confectionary, pasta, hot dogs, dan makanan binatang pelihaaran. Ekstruder ini menggunakan gaya gesekan yang rendah dan relatif menghasilkan tekanan yang rendah pula pada saat akan dikeluarkan dari die. 2. Single Screw Barrel

Dalam sistem ekstrusi ini, isi dari barrel pada ekstruder hanyalah single screw yang menggerakkan ekstrudat sepanjang barrel serta memiliki tiga bagian utama 1. Bagian pengumpan, dimana berbagai bahan bahan yang akan digunakan dimasukkan, dan proses pencampuran awal terjadi. Gerakan perputaran dari screw akan menggerakkan bahan menuju bagian kompresi. 2. Bagian kompresi dimana bahan bahan mulai mengalami proses dimana tekanan dan temperatur mulai meningkat . 3. Bagian pemasakan dimana tekanan tambahan kepada bahan ekstrudat terjadi sebagai hasul dari berkurangnya dimensi aliran dan meningkatnya gerak sobekan di dalam barrel. E. Dust Collector Dust collector adalah sebuah sistem yang berfungsi untuk membersihkan dan meningkatkan kualitas udara dengan cara menghisap debu atau partikel partikel kecil lainnya dari udara. Dust collector yang digunakan merupakan dust collector dengan tipe fabric filter yang memiliki bagian bagian seperti berikut : 1. Dust container 2. Inlet pump pipe 3. Outlet pump pipe 4. Contaminated air inlet 5. Cleaned air outlet 6. Compressed air tube 7. Fabric bag filter 8. Baghouse 9. Pompa sentrifugal 10. Motor Dust Container berfungsi untuk menampung debu debu yang telah berhasil dihisap. Inlet pump pipe merupakan pipa yang mengalirkan udara masuk kedalam pompa sentrifugal sedangkan oulet pump pipe merupakan pipa yang mengeluarkan udara dari pompa sentrifugal. Contaminated air inlet merupakan tempat masuknya udara yang masih mengandung debu dan

partikel partikel menuju baghouse sedangkan cleaned air outlet merupakan tempat keluarnya udara yang sudah bersih menuju pompa sentrifugal. Compressed air tube digunakan untuk menyemprotkan udara bertekanan ke fabric bag filter sehingga debu debu yang mengakumulasi di bagian sisi luar dari filter tersebut dapat hilang. Fabric bag filter merupakan saringan berbentuk oval atau tabung yang terbuat dari bahan polyester berguna untuk menahan debu agar masuk kedalam dust container. Baghouse merupakan tempat dimana semua fabric bag filter berada. Pompa sentrifugal berfungsi untuk menghisap udara dan memompakannya keluar. Motor berfungsi untuk menghasilkan energi gerak yang dipergunakan agar pompa sentrifugal dapat bekerja. Pada dasarnya prinsip kerja dust collector jenis fabric filter ini menggunakan prinsip penghisapan vakum yang di peroleh dari pompa sentrifugal untuk menghisap debu dan menahannya di saringan sehingga dapat dikumpulkan debu-debu yang terdapat pada proses produksi teh. Bahan saringan dibuat dalam bentuk kantong silinder dan dipasang di tempat yang dinamakan Baghouse. Di dalam baghouse dibagi dalam beberapa kompartemen, di setiap kompartemen mengandung beberapa fabric filter bag yang dipasang dengan bentuk silinder yang menggantung. Sebuah kontainer disediakan di bawah kompartemen kompartemen tersebut untuk mengumpulkan debu debu tersebut. Ilustrasi prinsip kerja dust collector dapat dilihat dibawah

Compressed air tubes Fabric filter bag

Centrifugal fan

.Namun pada prosesnya dapat terjadi penumpukan debu dipermukaan luar dari fabric bag filter tersebut, oleh karena itu diperlukan mekanisme untuk menghilangkan penumpukan tersebut agar tidak menghalangi jalannya udara. Mekanisme yang dimaksud adalah dengan menembakkan atau menyemprotkan udara bertekanan tinggi yang dapat menghilangkan penumpukan di permukaan filter tersebut, udara bertekanan dihasilkan oleh kompressor. Untuk lebih jelasnya lihat gambar dibawah.

IV. PROSES PRODUKSI PEMBUATAN TEH CELUPA. Penerimaan Bahan Baku Bubuk teh yang telah diproses oleh perusahaan atau perkebunan penghasil daun teh diangkut oleh truk truk. Sebelum diangkut, bubuk bubuk teh tersebut telah ditimbang di perusahaan masing masing, Setelah truk sampai di pabrik, pertama kali dilakukan penimbangan dengan mesin Avery Hidraulic yang berkapasitas 20 ton. Penimbangan ini juga termasuk berat truk besarta isinya yang kemudian juga dihitung berat pucuk tehnya saja. Tujuan utama dari penimbanagan ini adalah sebagai pengecekan ulang atas hasil penimbangan yang dilakukan di kebun. Setelah selesai ditimbang selanjutnya bubuk bubuk teh tersebut di bawa ke gudang. Penimbangan dilakukan dengan menimbang truk beserta seluruh isinya. Berat yang diperoleh merupakan berat bruto. Truk kembali ditimbang setelah pucuk diturunkan, sehingga diperoleh berat tarra. Selisih berat bruto dengan tarra adalah berat netto,yaitu berat bubuk teh yang diterima oleh pabrik Bubuk teh umumnya diterima dalam bentuk karung-karung. Setiap karung setidaknya memiliki 2 lapis kertas dan 1 lapis alumunium foil untuk mencegah kontaminasi bau atau kadar air karena teh adalah bahan yang higroskopis. Bahan-bahan yang baru sampai dari pemasok harus langsung diperiksa terlebih dahulu oleh tim QC untuk kesesuaian dengan standar dengan mengambil sample dengan metode sampling, apabila ternyata bahan tidak memenuhi standar, bahan dapat ditahan di loading bay atau dikembalikan kepada pemasok. Bubuk teh yang telah lolos dari uji kualitas, akan diberi label pada palletnya yang berisikan tipe teh, nomor isi, nama supplier, waktu kedatangan, nomor karung, dan ditandatangani oleh penerima. Data-data ini akan dimasukkan ke dalam system oleh admin di divisi warehouse dan oleh tim forklift diletakkan di rak-rak barang sesuai dengan nomornya agar mudah ditemukan. Penggudangan di pabrik ini selalu menggunakan prinsip FIFO (first in first out) untuk melakukan penyimpanan dan penggunaaan bahan-bahan yang disimpan dan pada umumnya, pada kondisi normal, teh yang masih dalam karung yang diberikan oleh supplier memiliki masa simpan hingga 5 tahun. Gudang yang digunakan untuk menyimpan bubuk teh tidak memiliki kondisi spesifik yang perlu diatu, karena bahan yang disimpan, termasuk didalamnya adalah bubuk teh, bahan pengemas, dan produk jadi, tidak mudah busuk oleh mikroba sehingga tidak perlu diatur suhu ruang dan kondisi kelembapan udaranya.

B. Proses Blending Proses blending artinya mencampurkan komponen-komponen yang berupa teh yang dikirim langsung dari perkebunan teh kemudian dicampur berdasarkan blend sheet yang dikeluarkan oleh Tea Buying Departement. Tiap blend sheet memiliki 20 komponen yang dirinci juga jumlah yang harus dicampurkan tiap komponen dan spesifikasinya komponen tersebut seperti apa. Blend sheet ini menjadi acuan utama untuk memulai proses blending yang pertama yaitu proses peracikan. Proses peracikan artinya pengambilan bahan-bahan baku di gudang penyimpanan dan disatukan menurut blend sheet, kemudian bahan-bahan yang sudah siap di blending akan di bawa ke daerah tipping. Di daerah tipping, karung-karung yang berisi teh tersebut akan di angkat menggunakan vaccum lifter menuju conveyor 1, conveyor akan membawa karung dan pada ujung conveyor tersebut disobek menggunakan pisau dan teh-teh tersebut akan jatuh ke tempat penampungan 1. Di area tipping ini terdapat saringan yang besarnya 5 mesh untuk mencegah bahan-bahan asing seperti tali, rambut, atau mur ikut tercampur dalam proses blending, di area tipping ini juga terdapat magnet bar yang berguna untuk menahan benda-benda yang mengandung besi seperti serbuk besi maupun material lainnnya. Selanjutnya bahan kemudian dibawa oleh conveyor 1 yang berbentuk landai menuju conveyor 2 yang benbentuk vertical lalu menuju ke siever vibrator. Siever vibrator berguna untuk menahan teh yang akan berguna untuk mengurangi beban kerja yang diterima oleh floveyor 1. Bahan akan terus dibawa menuju floveyor 1 menuju sub hoper 1. Sub hoper 1 ini digunakan untuk menampung sementara bahan-bahan sebelum dimasukkan ke dalam drum blend. Sub hoper dapat menahan beban sampai 1.5 ton. Saat blend drum sudah dikosongkan, pintu pada sub hopper akan dibuka dan bahan akan masuk kedalam blend drum. Proses pencampuran di dalam blend drum berlangsung selama 5 menit, apabila lebih dari 5 menit, maka komponen dust didalam campuran akan meningkat sedangkan apabila kurang dari 5 menit, maka bahan akan belum tercampur seluruhnya secara merata. Kapasitas maksimum blend drum untuk bekerja secara optimal adalah 1.2 ton. Setelah proses pencampuran selesai, pintu yang terdapat di kedua sisi blend drum akan terbuka dan bahan-bahan yang sudah tercampur akan masuk kedalam floveyor 2 dan floveyor 3. Pada pintu ini terdapat magnet bar dan dust collector. Campuran akan selanjutnya masuk ke sub hoper 2. Sub hopper kedua ini

akan memindahkan campuran ke alat yang dapat memindahkan bahan secara bergerak ke dalam silo silo. Terdapat 9 silo yang digunakan untuk menampung hasil campuran, masing-masing silo dapat menampung hingga 5 ton. 2 buah silo digunakan sebagai direct silo yang berfungsi menyuplai campuran ke mesin-mesin yang terdapat di packing hall secara terus-menerus. Sedangkan silo yang lainnya dapat digunakan untuk menampung sementara campuran bahan sebelum dimasukkan di dalam direct bin atau karung-karung. Direct bin digunakan untuk mentransfer campuran bahan ke dalam mesin-mesin di packing hall di dalam feed station. Bin dibedakan berdasarkan warnanya, warna coklat untuk teh jenis campuran harmoni, sedangkan warna perak atau stainless steel digunakan untuk jenis campuran RSS. Sedangkan karung-karung digunakan untuk memindahkan bahan-bahan yang sudah dicampur yang selanjutnya akan diproses di pabrik teh di cicadas. Pada penggunaan direct silo, digunakan jenis pompa vakum yang dinamakan delphin, memiliki kekuatan vakum dan hisap yang lebih besar karena jarak tempuh yang harus dilalui bahan menuju ke packing hall lebih jauh dibandingkan kekuatan pompa vakum PIAB. PIAB akan bekerja optimal pada jarak 30-35 meter. C. Proses Pengepakan Proses pengepakan bubuk teh didalam kantung teh pada pabrik TBB Unilever, menggunakan 3 jenis mesin yang berlokasi di ruang pengepakan, yaitu IMA (Industrial Macchine Automatiche) C21, IMA C23, dan IMA C2000. Perbedaan ketiga jenis mesin ini terletak pada kecepatan pembuatan kantung teh serta cara mensegel kantung teh tersebut. Proses produksi pada mesin IMA C2000 (Gambar 1.3.1) terbagi menjadi 3 bagian yaitu pembentukan filter bag, pemasangan tag, dan pengepakan kedalam karton. Mesin ini menggunakan sistem penyegelan dengan proses panas pada filter paper berukuran 87 mm. Terdapat 14 mesin IMA C2000 di dalam pabrik dan 9 mesin memiliki kapasitas produksi hingga 450 kantung teh permenit, sedangkan 5 lainnya memiliki kapasitas produksi 500 kantung teh per menit.

GAMBAR 2. MESIN IMA C2000

Pada mesin IMA C21 dan C23, keduanya menggunakan mekanisme penyegelan filter paper ukuran 97mm dengan staples yang terbuat dari alumunium foil food grade. Terdapat 51 mesin IMA c21 dengan kapasitas produksi 165 kantung teh per menit dan 7 mesin IMA C23 dengan kapasitas produksi 200 kantung teh per menit. Setiap kantung teh memiliki berat 1.9 gram. Proses pengepakan pada mesin IMA C21/C23 dapat dibagi menjadi 3 langkah yang terjadi secara bersama-sama yaitu pembuatan kantung teh, tali dan tag, serta pembuatan karton. Pada pembuatan kantung teh, pertama PIAB menghisap bubuk teh dari feed station menggunakan sistem vakum dan memasukkannya ke dalam hopper. Kemudian bubuk teh akan masuk ke unit dosing dimana diletakkan batang magnet untuk menangkap meterial asing (terutama bubuk besi). Di dalam unit dosing, terdapat 6 ruang volumetric yang digunakan untuk mengatur dan menepatkan jumlah bubuk teh yang dimasukkan ke dalam kantong sesuai dengan standar. Bubuk teh ini dimasukkan kedalam filter paper. Setelah terisi dengan bubuk teh, filter paper dilipat dan dipotong dengan panjang 146 mm dan lebar 40 mm, kemudian dibentuk dengan bentuk huruf W. Setelah itu dipindahkan oleh gripper menuju center wheel pada arah jam 12. ( center wheel merupakan roda yang mirip dengan jam sehingga pemosisian kantung teh disamakan dengan penunjuk jarum jam). Pada jam 1 dan jam 2, dibentuk segitiga pada bagian atas filter paper dan pada jam 3 segitiga tersebut dilipat dan digabungkan dengan tag, dan tali menggunakan tali alumunium yang dibentuk seperti steples. Pada pukul 4 , tag ditekan rapat dengan kantung teh dan dipanaskan menggunakan pemanas untuk menempelkannya. Pada jam 5

terdapat sensor untuk mendeteksi apakah tag sudah terpasang atau belum. Jam 6 kantung teh diambil oleh gripper dan diletakkan di gripper counting untuk dihitung berdasarkan setting yang telah ditetapkan. Saat telah mencapai jumlah yang diinginkan, kantung-kantung tersebut akan di dorong menuju karton pengemas dan setelah karton tersebut penuh, akan ditransport oleh conveyor menuju ruangan end of line untuk kemudian dimasukkan kedalam karton outer dan dimasukkan ke dalam gudang penyimpanan produk jadi.

V. RANCANGAN PEMECAHAN MASALAHPada pengerjaan usaha untuk membuat granula yang dapat diterapkan di pabrik TBB ini, ditentukan terlebih dahulu langkah langkah yang akan ditempuh untuk mencapai tujuan akhir. Rancangan pemecahan masalah dibentuk sebagai pedoman tindakan apa saja yang dilakukan secara sistematis dan terorganisir untuk pembutan granula dan penggunaannya. Hal ini menyangkut 4 tahapan utama, yaitu tahap penentuan formulasi pembuatan granula, tahap simulasi pembuatan granula, tahap trial pabrik, dan tahap uji kualitas produk akhir. A. Tahap Formulasi Tahap ini dilakukan untuk menemukan formulasi optimum yang akan diterapan pada pembuatan granula dari debu teh. Formulasi yang dimaksud disini adalah perbandingan antara debu teh yang digunakan sebagai bahan dasar dan air yang digunakan sebagai pengikat. Diperlukan beberapa variabel yang kemudian akan dipilih formulasi terbaik yang akan menghasilkan granula yang paling baik pula. Pada tahap ini akan juga ditentukan waktu pengeringan optimum yang digunakan untuk mengeringkan granula dari bahan pengikatnya. B. Tahap Simulasi Tahap ini diperlukan sebagai simulasi pembuatan granula dengan skala besar. Tahap ini dimulai dengan pencarian alat atau mesin yang dapat memproduksi granula dengan skala besar kemudian menggunakan alat alat tersebut sebagai basis dasar teknik untuk pembuatan granula. Pada tahap ini juga dilakukan pencarian dan percobaan alat yang digunakan untuk proses pengeringannya. C. Tahap Trial Pabrik Pada tahap trial pabrik, dilakukan uji coba pencampuran material granula debu teh yang telah dihasilkan dari tahap simulasi menggunakan mesin yang terdapat pada pabrik TBB. Pada tahap ini juga akan dilakukan packing material campuran antara teh dan granula tersebut kedalam kantung kantung teh celup menggunakan mesin packing yang digunakan dalam produksi teh pabrik TBB.

D. Tahap Uji Kualitas Tahap uji kualitas dilakukan untuk mengetahui kualitas teh campuran granula debu teh. Uji kualitas yang dilakukan pada tahap ini menyangkut uji mikroba, uji kadar air, uji ukuran partikel, dan uji organoleptik. Hasil uji kualitas ini akan kemudian dibandingkan dengan standar yang telah ditetapkan dan dilihat apakah terdapat perbedaan antara standar dan teh dengan campuran granula.

VI. GRANULASI DEBU TEHA. Tahap 1 : Penentuan formulasi dan waktu pengeringan untuk proses granulasi Tahapan ini dilakukan pertama kali, ditujukan untuk menentukan kadar air yang tepat dan waktu pengeringan yang optimal untuk pembuatan granula debu teh. Untuk itu diperlukan alat alat untuk membuat granula debu teh secara manual seperti mixer, timbangan, spatula, tabung ukur, aquadest dan oven dan material yang digunakan adalah aquadest dan debu teh. a. Trial 1 Trial pertama dilakukan dengan memvariasikan jumlah air yang akan dipergunakan sebagai pengikat pada proses graulasi, selain itu dilakukan variasi juga pada waktu pengeringan untuk melihat waktu pengeringan yang optimal untuk mencapai kadar air yang diinginkan. Trial dilakukan dengan mencampur air dan debu teh secara manual menggunakan spatula dan mangkok. Air dan debu teh dicampur hingga membentuk granula granula yang memiliki ukuran yang hampir sama dengan komponen teh lainnya. Setelah terbentuk granula, maka granula-granula tersebut akan dikeringkan, selanjutnya kadar air yang dikandung oleh granula tersebut akan diukur menggunakan moisture content analyzer. Variabel yang digunakan pada trial 1 adalah jumlah air yang dibedakan yaitu air : debu teh (1:1) & air : debu teh (2:1). Lalu waktu pengeringan yang digunakan yaitu 30 menit dan 60 menit Flowchart Trial 1

Hasil yang didapatkan dari trial ini adalah bahwa terdapat perbedaan yang tampak secara visual berdasarkan kehomogenan campuran material antara perlakuan air dan debu teh 1:1 dan 1:2. Pada perlakuan 1:2, dimana 50 gram debu teh dan 100 ml air aquadest tampak lebih homogen dan penyebaran air juga lebih merata dibandingkan perlakuan 1:1. Selain itu perbedaan lainnya juga terlihat pada kekokohan granula yang dihasilkan setelah melalui pengeringan. Pada perlakuan 1:2 didapatkan granula yang lebih kuat dibandingkan dengan perlakuan 1:1, granula yang dihasilkan melalui perlakuan 1:1 lebih rapuh. Hal ini disebabkan karena air merupakan komponen pengikat yang penting apabila ingin menghasilkan sebuah granula. Pada perlakuan 1:1, tidak terbentuk ikatan yang kuat antar partikel karena kurangnya air yang mengikat partikel tersebut, sedangkan pada perlakuan 1:2, penyebaran air sudah merata dan menjangkau seluruh partikel debu, sehingga ikatan yang terbentuk pun lebih kuat. Pada perbedaan perlakuan waktu pengeringan, data kadar air yang didapatkan dapat dilihat sebagai berikut :

No

Debu teh (gram) 50 50 50 50

Air (ml)

Pengeringan Temperature (0C) Waktu 105 105 105 105 30' 60' 30' 60'

1.1 a 1.1 b 2.1 a 2.1 b

100 100 50 50

Hasil WC (%) max 9% 51.8 6.56 21.91 5.92

Tabel 1. Data hasil uji trial 1

Dari data dapat dilihat bahwa waktu pengeringan menentukan kadar air akhir granula debu teh yang dihasilkan. Pada perlakuan 1:2, kadar air yang didapatkan apabila dikeringkan dengan suhu 105oC dan waktu pengeringan 30 menit, adalah 51.8 % sedangkan standar kadar air yang diperbolehkan terdapat didalam kantung teh celup maksimal 9%, maka waktu 30 menit belumlah cukup untuk mengeringkan granula tersebut. Namun apabila dilakukan pengeringan dengan waktu 60 menit pada suhu 1050C maka kadar air akhir granula mencapai 6.56 % yang artinya sudah memenuhi standar yang ditetapkan perusahaan untuk kadar air. Pada trial selanjutnya maka akan digunakan komposisi debu teh dan air pada rasio 1:2 dengan waktu pengeringan 60 menit dan suhu 1050C menggunakan oven.

b. Trial 2 Trial kedua ini dilakukan untuk meminimalisir waktu pengeringan namun kadar air yang didapatkn tetap dibawah angka maksimum, yaitu 9%. Waktu pengeringan dari trial sebelumnya adalah 60 menit. Pada trial ini, divariasikan waktu pengeringan, selain itu rasio antara debu teh dan air juga dibawah 1:2 namun diatas 1:1. Rasio yang digunakan pada trial kali ini adalah 1:1.5, 1:1.6, 1:1.7, 1:1.8 dan 1:1.9. Sedangkan waktu pengeringan yang digunakan adalah 30, 40, dan 50 menit.

Flowchart trial 2

No

Debu teh (gram) 50 50 50 50 50 50 50 50

air (ml)

Pengeringan Temperature ( C)0

Waktu 30' 40' 50' 30' 40' 50' 30' 40'

Hasil WC (%) max 9% 25.41 19.45 10.82 29.56 23.09 13.69 33.36 26.38

1 2 3 4 5 6 7 8

75 75 75 80 80 80 85 85

105 105 105 105 105 105 105 105

9 10 11 12 13 14 15

50 50 50 50 50 50 50

85 90 90 90 95 95 95

105 105 105 105 105 105 105Tabel 2. Data hasil uji trial 2

50' 30' 40' 50' 30' 40' 50'

15.86 36.72 28.46 19.07 38.01 30.03 23.8

Dari tabel diatas, dapat kita lihat bahwa semua kadar airnya melebihi standar, nilai-nilai ini didapatkan karena semua debu teh nya tidak benar-benar kering, dibutuhkan waktu yang lebih lama untuk mengeringkan granula-granula tersebut. Oleh karena itu disimpulkan bahwa waktu ideal untuk pengeringan adalah 60 menit dengan suhu 1050C menggunakan oven.

B. Tahap 2 : Simulasi pembuatan granula debu teh menggunakan meat grinder dan fluidized bed dryer. Tahap ini bertujuan untuk mensimulasikan proses pembuatan granula debu teh yang nantinya akan diterapkan di Pabrik TBB. Selain itu, pembuatan ini juga menguji keefektifan alat dalam menghasilkan granula debu teh dalam skala besar. Alat yang digunakan untuk pembuatan granula debu teh adalah alat yang menggunakan prinsip ekstrusi dalam mekanisme kerjanya, sedangkan untuk proses pengeringan dibutuhkan alat yang dapat mengeringkan granula debu teh yang lebih cepat daripada oven.

GAMBAR 5. MEAT GRINDER

Salah satu alat yang menggunakan prinsip ekstrusi dalam sistem kerjanya adalah meat grinder, alat ini memiliki single screw, barrel, dan die yang dapat memproduksi granula debu teh. Prinsip dari alat ini adalah sebagai berikut, Meat grinder bekerja dengan memberikan kompresi

kepada bahan yang dilakukan oleh screw, bahan bahan yang terkena gaya kompresi tersebut kemudian akan dibentuk granula di ujung alat yang dilakukan oleh die dan blade. Alat ini cocok untuk melakukan simulasi membentuk granula dalam jumlah besar yang bisa diterapkan di pabrik.

GAMBAR 6. DIE DAN BLADE MEAT GRINDER

GAMBAR 7. SCREW MEAT GRINDER

Alat pengering yang lebih efisien dalam segi waktu maupun energi yang cocok untuk mengeringkan granula adalah fluidized bed dryer. Prinsip kerja pada fluidized bed dryer adalah alat ini memanaskan bahan melalui udara panas yang dilewatkan dari bawah penampang bahan. Udara dihembuskan oleh blower dan udara dilewatkan disebuah mekanisme pemanas yang kemudia akan memanaskan udara tersebut. Alat ini jauh lebih cepat dalam mengeringkan bahan berbentuk granula dibandingkan pengeringan menggunakan oven konvensional karena selain mengeringkan bahan menggunakan panas, juga menggunakan aerasi atau hembusan udara agar mempercepat proses pengeringan.

GAMBAR 8. FLUIDIZED BED DRYER

Flowchart pembuatan granula skala besarDebu teh Timbang 5 kg Masukkan air 10 kg

Pengeringan

Proses ekstrusi

Pencampuran manual hingga homogen

Gambar pembuatan granula debu teh menggunakan prinsip ekstrusi

C. Tahap 3 : Penggunaan granula debu teh dalam proses produksi kantung teh celup jenis Harmoni. Tahap ini bertujuan untuk menguji coba apakah adanya granula yang dicampurkan didalam daun teh jenis Harmoni dan dimasukkan ke dalam kantung teh celup akan menggangu proses produksi alat alat yang berkaitan dengan proses produksi, sebab dikhawatirkan adanya granula granula ini akan menghalangi proses kerja blending machine, IMA, maupun dust

collector. Tahapan ini juga berfungsi untuk pembuatan kantung teh celup yang hasil produknya akan diuji kualitasnya pada tahap 4. Hasil granula yang telah diproduksi di tahap sebelumnya akan selanjutnya akan dimasukkan kedalam mesin blending bersama daun teh Harmoni. Komposisi yang digunakan antara daun teh Harmoni dan granula debu teh adalah 0.5% granula debu teh : 99.5% daun teh Harmoni. Alasan mengapa angka yang dipilih untuk penambahan granula debu teh adalah 0.5%, karena angka 0.5% tersebut apabila dicampurkan dengan tiap batch produksi Harmoni yang dilakukan oleh pabrik TBB, telah cukup untuk menghabiskan debu teh yang dihasilkan oleh dust collector selama seminggu. Setelah melalui proses blending, selanjutnya daun teh yang sudah tercampur granula tersebut ditransport menuju IMA C23 untuk dilakukan pengisian kedalam kantung teh celup dan kemudian menuju karton pengemas. Hasilnya dari tahap ini adalah tidak adanya gangguan yang dialami oleh peralatan peralatan produksi teh celup dalam mengolah 25 kg daun teh harmoni baik pada proses blending, proses pengambilan bahan menggunakan PIAB, maupun pada proses pengepakan kantung teh celup menggunakan mesin IMA C20, yang artinya penggunaan kembali bahan baku tambahan berupa granula debu teh pada proses produksi, tidak akan menggangu jalannya proses produksi kantung teh celup pada skala pabrik.

D. Tahap 4 : Uji kualitas produk teh celup hasil campuran teh jenis harmoni dan granula debu teh Produk - produk teh celup yang dihasilkan pada tahap 3, kemudian diujicobakan kualitas produknya yang mencakup beberapa hal, yaitu uji kadar air, uji kadar debu, uji mikroba, dan uji organoleptik. Semua uji dilakukan untuk memastikan bahwa semua parameter yang diuji lolos dari standar yang telah ditetapkan sehingga apabila semua hasil uji mendapatkan hasil yang diharapkan, artinya penggunaan granula debu teh pada proses produksi teh di pabrik TBB dapat dilakukan tanpa adanya kekhawatiran bahwa granula tersebut akan merubah kualitas dari standar teh harmoni yang telah ada. a. Uji kadar air Uji kadar air ini dilakukan untuk memastikan bahwa kadar air yang dikandung oleh teh celup tidak melebihi standar yang telah ditetapkan. Hal ini disebabkan kadar air sangat mempengaruhi umur penyimpanan maka standar yang ditetapkan untuk kadar air pun menjad

sangat rendah yaitu maksimum 9%. Pengujian kadar air ini menggunakan moisture content analyzer. Setelah pengujian menggunakan sampel yang didapat dari tahap 3, diperoleh data berikut :

TABEL 3. DATA KADAR AIR

Dari data diatas dapat dilihat bahwa tidak terdapat kadar air yang melebihi standar yang telah ditetapkan. b. Uji kadar debu Uji kadar debu ini penting untuk dilakukan sebab debu yang terdapat pada teh celup berfungsi sebagai pemberi warna pada teh, namun apabila melebihi standar maka debu-debu tersebut dapat keluar dari filter paper teh celup pada saat pengepakan yang dapat menimbulkan kesan kotor pada kemasan. Kadar debu maksimum yang ditetapkan yaitu 11%. Pengujian kadar debu ini dilakukan menggunakan sieve shaker. Hasil uji debu dapat dilihat pada tabel berikut ini :

TABEL 4. DATA KADAR DEBU

Dari data diatas dapat dilihat bahwa tidak ada sample yang melebihi kadar maksimal yang telah ditetapkan.

c. Uji Organoleptik Uji organoleptik dilakukan untuk melihat adanya perbedaan yang signifikan antara teh campuran antara daun teh Harmoni dan granula debu teh dibandingkan dengan teh yang hanya menggunakan daun teh Harmoni saja. Uji organoleptik ini menggunakan uji segitiga dan jumlah panelis sebanyak 30 orang. Hasil uji organoleptik dapat dilihat sebagai berikut :Metode Uji Sensori Tujuan Uji Uji Segitiga Untuk mengetahui apakah ada perbedaan rasa dan penampakan yang signifikan antara teh standar (Harmoni Blend) dan sample (teh dengan granula) Aplikasi Sebagai larutan. Sample disiapkan dengan cara melarutkan 1 kantung teh celup didalam 200 ml aor mendidih. Larutkan selama 5 menit, aduk, dan angkat kantung teh tersebut. Teh yang sudah siap dituang kedalam gelas 20 ml. Sample disajikan dengan kode acak menggunakan enam kombinasi segitiga Prosedural Triangle Test : Panelis mendapatkan 3 sample (2 diantaranya sama) kemudian diminta untuk mengidentifikasi sample mana yang berbeda untuk tiap kombinasi Poin evaluasi Total Panelis Panelis dengan jawaban benar Perbedaan level signifikan Alpha risk 5% (0.05) Seharusnya terdapat minimal 15 jawaban yang benar dari 30 panelis untuk mendeterminasi bahwa terdapat perbedaan yang signifikan pada angka resiko kesalahan 5% Tidak terdapat perbedaan yang signifikan antara kedua sample teh yaitu teh dengan blend Harmoni dan teh campuran antara granula dan HarmoniTABEL 5. HASIL UJI ORGANOLEPTIK

Result 30 8

Kesimpulan

d. Uji Mikrobiologi Uji mikrobiologi dilakukan untuk memastikan bahwa tidak terdapat mikroba mikroba patogen yang melebihi batas batas yang telah ditentukan yang dapat membahayakan kesehatan manusia apabila terkonsumsi . Uji mikrobiologi yang dilakukan mencakup uji TVC, uji bakteri

coliform, uji E.Coli, uji kapang, dan uji khamir. Hasil uji mikrobiologi yang dilakukan oleh tim QC Mikrobiologi Unilever adalah sebagai berikut MikrobiologiTVC (kol/gr) Coliform (kol/gr) Mould (kol/gr) Yeast (kol/gr) E.Coli (kol/ gr)

Standar maksimum 104 102 103 102 102

Hasil 80