MESIN GERINDAMesin gerinda tangan merupakan mesin yang berfungsi untuk menggerinda benda kerja. Awalnya mesin gerinda hanya ditujukan untuk benda kerja berupa logam yang keras seperti besi dan stainless steel. Menggerinda dapat bertujuan untuk mengasah benda kerja seperti pisau dan pahat, atau dapat juga bertujuan untuk membentuk benda kerja seperti merapikan hasil pemotongan, merapikan hasil las, membentuk lengkungan pada benda kerja yang bersudut, menyiapkan permukaan benda kerja untuk dilas. Mesin Gerinda didesain untuk dapat menghasilkan kecepatan sekitar 11000 15000 rpm. Dengan kecepatan tersebut batu grinda, yang merupakan komposisi aluminium oksida dengan kekasaran serta kekerasan yang sesuai, dapat menggerus permukaan logam sehingga menghasilkan bentuk yang diinginkan. Dengan kecepatan tersebut juga, mesin gerinda juga dapat digunakan untuk memotong benda logam dengan menggunakan batu grinda yang dikhususkan untuk memotong. Untuk mengetahui komposisi kandungan batu gerinda yang sesuai untuk benda kerjanya dapat dilihat pada artikel spesifikasi batu gerinda. Bekerja dengan mesin gerinda prinsipnya sama dengan proses pemotongan benda kerja. Pisau atau alat potong gerinda adalah ribuan keping berbentuk pasir gerinda yang melekat menjadi keping roda gerinda. Proses penggerindaan dilakukan oleh keping roda gerinda yang berputar menggesek permukaan benda kerja. Sebelum menentukan langkah kerja gerinda, terlebih dahulu memahami gambar kerja dari benda yang akan digerinda. Pada gambar kerja, bagian yang akan digerinda sudah diberi simbol kehalusan permukaan dengan proses penggerindaan,

Gambar Simbol Kekasaran

Instruksi dari simbol tersebut menunjukkan penghalusan suatu permukaan dengan digerinda. Ukuran yang tertera pada gambar kerja merupakan ukuran benda jadi atau setelah digerinda, sehingga ukuran sebelumnya hasil kerja bubut atau frais pada bagian yang akan digerinda harus dilebihkan sedikit yaitu antara 0,1 - 0,3 mm. Kecepatan kerja dalam kerja gerinda bukan faktor utama, hasil akhir dalam bentuk dan ketepatan ukuran lebih diutamakan. Dua operasi penggerindaan yang akan dijelaskan adalah kerja gerinda permukaan dan kerja gerinda silinder luar dan dalam Urutan kerja gerinda umumnya adalah sebagai berikut,

- Pemahaman gambar kerja - Pencekaman benda kerja - Pemeriksaaan air pendingin - Pemeriksaan ketajaman roda gerinda - Pengaturan putaran - Penyetelan panjang langkah dan dalamnya pemakanan - Pemeriksaan penggerindaan (jalan kosong) - Penggerindaan benda kerja - Pemeriksaan hasil gerinda

Pencekaman benda kerja pada meja mesin untuk gerinda permukaan, biasanya dilakukan dengan magnit penarik. Letak benda kerja diusahakan sejajar memanjang meja mesin.

Gambar Setting Penggerindaan Datar

Pencekaman benda kerja silinder dilakukan dengan chuck atau kepala tetap seperti pada mesin bubut. Sedangkan untuk benda silinder panjang, menggunakan dua senter.

Gambar Setting Penggerindaan Silinder

Jarak pergeseran pemakanan setiap langkahnya ditentukan berdasarkan ketebalan roda gerindanya yaitu antara 2/3 tebal roda gerinda untuk kerja kasar, - 1/3 untuk kerja menghaluskan, dan 1/10 1/5 untuk kerja halus sekali. Kedalaman pemotongan tiap langkah berkisar antara 0,0025 0,03 mm untuk pemotongan kasar, dan 0,002 0,005 mm untuk penghalusan (finishing) Pada umumnya mesin gerinda tangan digunakan untuk menggerinda atau memotong logam, tetapi dengan menggunakan batu atau mata yang sesuai kita juga dapat menggunakan mesin gerinda pada benda kerja lain seperti kayu, beton, keramik, genteng, bata, batu alam, kaca, dan lain-lain. Tetapi sebelum menggunakan mesin gerinda tangan untuk benda kerja yang bukan logam,

perlu juga dipastikan agar kita menggunakannya secara benar, karena penggunaan mesin gerinda tangan untuk benda kerja bukan logam umumnya memiliki resiko yang lebih besar. Untuk itu kita perlu menggunakan peralatan keselamatan kerja seperti pelindung mata, pelindung hidung (masker), sarung tangan, dan juga perlu menggunakan handle tangan yang biasanya disediakan oleh mesin gerinda. Tidak semua mesin gerinda tangan menyediakan handle tangan, karena mesin yang tidak menyediakan handle tangan biasanya tidak disarankan untuk digunakan pada benda kerja non-logam. Untuk memotong kayu kita dapat menggunakan mata gergaji circular ukuran 4 seperti yang disediakan oleh merk eye brand dan GMT. Untuk memotong bahan bangunan seperti bata, genteng, beton, keramik, atau batu alam kita dapat menggunakan mata potong seperti yang disediakan oleh merk Bosch atau Makita. Untuk membentuk atau menggerinda bahan bangunan juga dapat menggunakan mata gerinda beton seperti yang disediakan oleh merk Benz. Untuk menggerinda kaca kita juga dapat menggunakan batu gerinda yang dikhususkan untuk kaca. Tetapi selain menggunakan batu atau mata yang tepat kita juga harus dapat menggunakan mesin gerinda tangan yang tepat pula. Dari beberapa pilihan merk dan tipe mesin gerinda tangan, mesin gerinda tangan ukuran 4 adalah mesin gerinda yang banyak disediakan di pasaran. Mesin gerinda tangan ukuran ini banyak digunakan untuk hobby dan usaha kecil dan menengah, sedangkan ukuran yang lebih besar biasanya lebih banyak digunakan untuk industri-industri besar Pada dasarnya semua keperluan cukup menggunakan tipe standard, penggunaan mesin dengan tenaga yang lebih besar diperlukan untuk benda kerja yang lebih keras, seperti stainless steel, logam yang lebih keras, keramik, batu alam atau beton. Mesin tipe standar yang digunakan untuk materialmaterial tersebut umumnya lebih cepat panas dan berumur lebih pendek, karena pada material yang lebih keras, mesin bekerja lebih keras sehingga membutuhkan torsi yang lebih besar dan ketahanan panas yang lebih tinggi. Khusus untuk benda kerja berupa kaca, karena sifat materialnya, kita membutuhkan mesin gerinda dengan kecepatan lebih rendah. Dan yang menyediakan mesin untuk keperluan ini adalah merk Bosch dengan tipe GWS

8-100CE, mesin ini memiliki fitur berupa pengaturan kecepatan, yang tidak dimiliki merk lainnya. Dengan demikian kita dapat mengatur mesin pada kecepatan rendah sehingga mengurangi resiko rusak pada benda kerja. Selain itu karena fitur ini, mesin gerinda Bosch GWS 8-100CE ini juga dapat digunakan untuk memoles mobil. Cukup dengan menggunakan piringan karet dan wol poles yang sesuai. Mesin gerinda tangan adalah mesin yang serba guna, dapat digunakan untuk menggerinda atau memotong benda logam, kayu, bahan bangunan, kaca dan juga memoles mobil. Dengan menggunakan mesin dan mata yang tepat maka kita dapat menggunakan mesin gerinda dengan optimal. Tetapi tak lupa kita juga perlu memperhatikan keselamatan kerja Mempelajari proses gerinda pada alat-alat potong yang digunakan untuk mesinmesin produksi seperti milling cutter, pahat bubut, pahat sekrap, mata bor, countersink, handtap dan sebagainya. Proses ini ditujukan untuk menajamkan kembali sisi potong yang telah tumpul akibat prses pengerjaan logam. Selain jenis-jenis batu gerinda yang di atas juga terdapat jenis lain seperti shaped grinding wheels, cylindrical grinding wheels. Fungsi dari batu gerinda tersebut juga berbeda-beda dalam pemakaiannya, berikut fungsi dari beberapa jenis batu gerinda : 1. Flat wheels, untuk melakukan penggerindaan alat-alat potong seperti handtap, countersink, mata bor, dan sebagainya. 2. Cup wheels, untuk melakukan penggerindaan alat-alat potong seperti cutter, pahat bubut, dan sebagainya. 3. Dish grinding wheels, untuk melakukan penggerindaan profil pada cutter 4. Shaped grinding wheels, untuk memotong alat potong ataupun material yang sangat keras, seperti HSS, material yang sudah mengalami proses heat treatment. 5. Cylindrical grinding wheels, untuk melakukan penggerindaan diameter dalam suatu jenis produk. Selain fungsi yang berbeda pada setiap jenis batu, juga mempunyai warna batu yang berbeda pula, dimana setiap warna yang dimiliki batu mempunyai

karakteristik yang berbeda pula, di pasaran pada umunya terdapat warna merah muda, putih dan hijau. Alat-alat yang diperlukan selama menggunakan mesin gerinda adalah sebagai berikut: 1. Masker, digunakan untuk melindungi pernafasan kita pada saat melakukan penggerindaan, terutama pada saat melakukan dressing.

Gambar Masker

2. Kacamata, untuk melindungi mata dari percikan bunga api dan debu pada saat penggerindaan.

Gambar Kacamata

3. Bevel protector, alat yang digunakan untuk mengukur sudut pada alat potong setelah melakukan penggerindaan. 4. Surface plate, alat yang digunakan untuk melihat kerataan/ketinggian pada mata cutter, berupa alat yang mempunyai permukaan sangat rata dan halus. 5. Caliper, digunakan untuk mengukur sebuah dimensi, biasanya dipakai untuk membuat pahat ulir.

6. Dresser, merupakan batu diamond yang digunakan untuk membersihkan batu gerinda yang kotor. 7. Kunci L dan kunci pas, untuk mengatur sudut-sudut pada alat potong yang akan digerinda. 8. Pada umumnya pakaian kerja yang dipakai ialah pakaian yang rapi dan baik. Tidak ada bagian yang sobek yang dapat menyebabkan bagian tersebut

tersangkut. Untuk keperluan tertentu dapat menggunakan baju kerja berlengan panjang, misalnya saat bekerja dengan mesin bubut ataupun dengan mesin las ataupun juga dengan mesin frais. Karena dapat terlindungi dari percikan api atau percikan tatal panas. Saat bekerja sangatlah tidak disarankan menggunakan perhiasan jari seperti cincin ataupun arloji karena dapat mengakibatkan kecelakaan. Selain daripada hal tersebut selama bekerja juga diharuskan menggunakan sepatu yang tertutup

Gambar Pakaian Kerja

9. Alat pelindung telinga berfungsi untuk meredam suara bising yang ditimbulkan daripada pengelasan

Gambar Pelindung Telinga 10. Kaca pengaman berfungsi untuk mencegah bubuk logam yang digerinda mengenai mata. Sebelum bekerja sebaiknya kaca pengaman ini dibersihkan terlebih dahulu dan bila penerangan pada ruangan dirasa belum mencukupi maka lampu sorot yang terpasang pada mesin bisa dinyalakan.

Gambar Kaca Pengaman

Prosedur keselamatan kerja: 1. Bila merasa ragu-ragu bertanyalah pada asisten yang adalah alat di ruangan lab 2. Gunakanlah selalu alat yang tepat dan baik 3. Gantilah alat-alat yang telah rusak 4. Simpan alat-alat perlengkapan mesin pada tempatnya bila sudah selesai menggunakannya 5. Jangan membuang atau melempar sampah sembarangan 6. Jangan meninggalkan mesin dalam keadaan menyala 7. Pakailah alat pelindung tubuh 8. Periksalah batu gerinda sebelum memulai proses penggerindaan

9. Jangan menggunakan gerinda muka untuk menggerinda posisi samping dan begitu juga selanjutnya

Pemeriksaan,pemeliharaan pendnngin dan pelepasan tatal 1.Minyak Pendingin Pada saat proses pemotongan,minyak pendingin digunaka untuk: a. Mendinginkan benda kerja b. Mendinginkan pahat c. Membantu dalam proses pemotongan d. Menjaga agar benda kerja tidak memuai selama proses pemotongan berlangsung Ada dua jenis minyak pendingin (cutting oil) yang sering dipakai ialah: a. Minyak Dromus A yaitu oli yang belum dicampur dengan air, berwarna cokelat bening dan berfungsi untuk membantu proses kerja antara lain: Membuat ulir luar dengan tap tangan ataupun mesin Membuat ulir dengan sney Mengfrais

b. Minyak Dromus B yaitu minyak Dromus A yang dicampur air dengan perbandingan 1:20 sehingga warnanya berubah menjadi putih susu dan berfungssi untuk: Pendingin pada proses bubut Pendingin pada mesin frais Pendingin pada mesin skrap Pendingin pada mesin gergaji Pendingin pada mesin bor Pendingin pada mesin gerinda

Gambar Nosel Pendingin pada kerja Gerinda Silinder

2. Pelepas bram atau tatal Pada mesin gerinda datar atau gerinda silinder, bram yang terbentuk merupakan serbuk dari pengikisan benda kerja dari batu gerinda. Minyak pendingin selain membantu mengurangi terjadinya bunga api juga sebagai pengalir bram ke container. Serbuk ini selain mengganggu proses penggerindaan juga berbahaya bagi operator

Macam-macam mesin gerinda: 1.Mesin gerinda pedestal 2.Mesin gerinda matabor (matabor kecil & besar) 3.Mesin gerinda alat sederhana 4.Mesin gerinda alat potong semi otomatis & otomatis 5.Mesin gerinda pisau gergaji 6.Mesin gerinda CNC

Mesin Gerinda adalah suatu alat yang ekonomis untuk menghasilkan permukaan yang halus dan dapat mencapai ketelitian yang tinggi. Alasan mesin gerinda dapat mengerjakan benda kerja dengan ketelitian yang tinggi dikarenakan depth of cut (DOC) dalam penggerindaan dapat diatur sekecil mungkin, yaitu sebesar 2-5 mikron.

Penyebab mesin gerinda dapat menghasilkan permukaan yang sangat halus karena Roda gerinda yang digunakan dalam penggerindaan mempunyai sisi potong yang sangat banyak dan pemotongannya sedikit demi sedikit (proses finishing) sehingga lebih tepatnya disebut pengikisan. Sisi potong pada Roda gerinda terbentuk oleh butiran-butiran bahan asah dalam Roda gerinda tersebut. Seperti pisau frais apabila semakin banyak sisi potongnya maka hasil permukaannya semakin halus.

Keuntungan dan Kerugian Keuntungan mesin gerinda : 1. dapat mengerjakan benda kerja yang telah dikeraskan. 2. dapat menghasilkan permukaan yang sangat halus (N6). 3. dapat mengerjakan benda kerja dengan tuntutan ukuran yang sangat presisi. Kerugian mesin gerinda : 1. Depth of cut harus kecil. 2. waktu proses pengerjaan cukup lama. 3. biaya pengerjaan cukup mahal.

Jenis-jenis Mesin Gerinda Presisi Beberapa yang tergolong pada mesin gerinda presisi. 1. Mesin gerinda permukaan (Surface Grinding) Digunakan untuk menggerinda permukaan rata, untuk mendapatkan hasil permukaan yang datar/rata. Contoh hasilnya : Parallel block, V-Block, Caliper, Bed Mesin, dll 2. Mesin gerinda silindris (Silindrical Grinding) Digunakan untuk menggerinda berbentuk silindris. Contoh hasilnya : Shaft, Poros/AS, Spindle mesin, Test Bar, bearing, sleeve dll 3. Mesin gerinda alat potong (Tool Grinding) Digunakan untuk menggerinda alat potong. Contoh hasilnya : Pahat, Twist Drill, Cutter, dll

Suatu bahan dikatakan machinability adalah, suatu bahan yang mampu di proses lebih lanjut dengan menggunakan peralatan-peralatan permesinan dan machinability sangat dipengaruhi oleh jenis dan bentuk pahat yang digunakan Oleh karena itu, hal-hal yang mempengaruhi suatu bahan dikatakan machinability adalah: - jenis pahat - bahan pahat - keuletan benda kerja - kekerasan benda kerja

Sedangkan faktor-faktor yang menyatakan suatu bahan machinability adalah: - umur pahat - daya yang dibutuhkan untuk memotong - biaya - kondisi permukaan benda kerja yang diperoleh

Dalam hal ini, terlihat bahwa umur pahat, merupakan suatu variabel yang sangat penting, bahkan sering sangat dominan, maka harus dihindarkan pemahatan/ pembubutan, bila sampai harus merusak pahat (mengurangi umur pahat).

Sebagai contoh; Baja Karbon adalah bahan yang lebih machinability bila dibandingkan dengan Baja Paduan (untuk kekerasan dan % Karbon yang sama), sebab umumnya pada saat proses pemadatan baja karbon, ditambahkan juga unsur Timbal (timah hitam). Besi Cor Putih, adalah bahan yang kurang machinability, sebab walaupun cukup keras, tetapi keuletan nya cukup rendah. Untuk itu, melalui proses penempaan dibuat sedemikian rupa sehingga menurunkan kekerasan, walaupun mungkin menjadi lebih ulet, maka akan diperoleh besi cor putih yang lebih machinability. Penambahan fosfor atau belerang secukupnya, akan dapat meningkat kan kemampu mesinan, sebab fosfor akan menyebabkan serpihan (geram) menjadi

rapuh, sehingga tidak akan terbentuk geram-geram yang panjang (continous chip). Pengujian kemampu mesinan suatu material yang akan dipotong dilakukan dalam kondisi yang standar, hasil pengujian nya akan menunjukkan komposisi, kekerasan, ukuran butiran, struktur mikro, karakteristik pengerasan, dll. Secara umum ada 3 (tiga) pengujian yang dapat di aplikasikan untuk menentukan nilai kemampu mesinan suatu logam, Yakni: 1. Menggunakan pahat dengan bentuk tertentu untuk memotong pada kedalaman dan hantaran tertentu pula (pemotongan berat), bila pahat mampu berfungsi dengan baik untuk waktu 1 jam (non stop), maka dikatakan benda itu machinability nya baik. 2.Menggunakan pahat sembarang (selain karbida dan keramik) dan dengan metode radio aktif, dapat melihat tingkat ke-aus an dari pahatnya. Makin cepat pahatnya aus, makin rendah tingkat machinability benda kerja nya, demikian sebalik nya. 3.Sebuah dinamometer dipasangkan untuk mengukur gaya-gaya pahat pada suatu kondisi pemotongan tertentu. Bahan yang dapat dibubut pada kecepatan paling tinggi tanpa terjadi perubahan-perubahan besar nya gaya tercatat pada dinamometer, akan menunjuk kan bahwa bahan tersebut yang paling machinability.

Suatu penyelesaian permukaan dipengaruhi oleh berbagai faktor, antara lain: 1.pemotongan yang ringan hantaran pahat yang sedikit 2.kecepatan potong yang tinggi 3.media pendingin (coolant) yang baik 4.bentuk ujung mata pahat harus bulat 5.sudut masuk nya pahat pada benda kerja harus sesuai.

Umur Pahat adalah: ukuran lamanya suatu pahat dapat memotong benda kerja dengan memuaskan, dalam arti pahat tidak menjadi aus.

Umur pahat merupakan faktor penting dalam pekerjaan proses memproduksi, karena bukan saja harga pahat-pahat tertentu bisa mahal, tetapi setiap kali pahat rusak, maka perlu untuk diganti, penggantian pahat ini akan banyak memakan waktu untuk kegiatan penyetelan nya. Oleh karena keausan suatu pahat merupakan indikasi rusaknya suatu pahat, maka perlu meninjau dan mengetahui apa saja keausan yang dapat terjadi pada pahat. Secara umum, ada 2 (dua) jenis ke-aus-an pahat, yaitu: 1. Keausan sisi pahat 1.1 Ada timbul kawah kecil pada sisi pahat 1.2 Ada bagian ujung mata pahat yang tergerus (ter-amplas)

1.3 Misalnya pada pahat HSS, dikatakan rusak, apabila tepi pahat nya tergerus sekitar 1,58 mm. Sedangkan untuk pahat Karbida adalah: 0,76 mm.

2. Keausan pada bawah mata pahat Terbentuknya kawah kecil atau depresi dibagian bawah pahat yang terjadi akibat aksi penggerusan dari geram - geram ketika melintasi permukaan pahat. Keausan juga bisa terjadi pada muka pahat dalam bentuk kawah kecil atau depresi di belakang ujung mata pahat. Depresi ini terjadi akibat aksi pengamplasan geram terhadap pahat. Karena umur pahat berkurang dengan naiknya kecepatan potong, maka umur pahat dapat dibuatkan grafiknya, antara umur pahat [menit] terhadap kecepatan potong [m/menit] atau bisa juga terhadap cm3 geram yang terjadi. Pada sekitar awal abad ke-20, Fredriek W. Taylor, mengatakan bahwa: Umur Pahat sangat erat berhubungan dengan Kecepatan Potong nya Karena Umur Pahat tersebut begitu penting (bahkan sering dijadikan sebagai tolok ukur untuk menilai baik tidak nya seorang operator), maka hindarkan lah: -)penggerindaan yang tidak tepat terhadap sudut pahat -)kehilangan sifat kekerasan pahat, yaitu akibat panas yang berlebihan -)pembentukan kawah yang dapat mengakibatkan ke aus an

-)beban yang terlalu berat pada pahat (dapat berakibat retak pada pahat), artinya: usahakan agar alat pemegang pahat nya, harus kaku dan kokoh Ada beberapa faktor yang dapat menyebabkan feed (hantaran) suatu perkakas pemotong (pahat) menjadi turun, antara lain: a). Kecepatan potong yang terlalu tinggi b). Benda kerja yang terlalu keras c). Benda kerja yang terlalu ulet (liat) d). Coolant yang kurang e). Pahat yang tumpul f). Menurun nya kekakuan benda kerja atau pahat nya. Pemilihan roda gerinda biasanya berdasarkan pada, - Bahan dan kekerasan benda yang digerinda, untuk bahan dengan kekuatan tarik tinggi, digunakan roda gerinda dari Aluminium oksida. Bahan tersebut antara lain, Baja karbon, Besi tempa, Perunggu kenyal, Tungsten, Baja campuran , dll. Untuk bahan dengan kekuatan tarik rendah, yaitu Besi kelabu, Kuningan, Perunggu, Aluminium, tembaga, granite, dll. Gunakan roda gerinda Silicon carbida. Selain itu, gunakan roda gerinda keras untuk bahan yang lunak, dan roda gerinda lunak untuk bahan yang keras. - Volume bahan yang digerinda, untuk volume bahan buangan yang besar gunakan roda gerinda yang berbutir besar dan kasar, termasuk bahan yang liat. Sedangkan roda gerinda berbutir halus digunakan untuk volume sedikit (tipis untuk finishing), termasuk bahan yang keras. - Besarnya busur singgungan antara roda gerinda dan benda kerja, busur singgungan besar berarti luasan gesekan juga luas, maka roda gerinda cepat aus. Untuk itu gunakan roda gerinda lunak dengan butiran yang besar. Sedangkan untuk busur singgungan kecil atau sedikit, gunakan roda gerinda yang keras dengan butiran halus. Pengasahan roda gerinda

Pengasahan (dressing) ditujukan untuk memperbarui permukaan roda gerinda agar ketajaman pemotongannya baik. Sedangkan truing ditujukan untuk meratakan permukaan roda gerinda. Agar hasil pengasahan baik, gunakan roda intan tunggal dan arahkan 10 15 derajat kebawah dari sumbu horizontal roda gerinda. Untuk roda intan butiran yang dibentuk menjadi satu, arahkan pada titik pusat roda gerinda.

Gambar pengasah dari intan tunggal

Gambar pengasah dari butiran intan

Menggerinda Permukaan Menggerinda permukaan adalah mengerjakan penggerindaan pada permukaan yang lurus. Jenis gerinda permukaan antara lain - Memotong atau menipiskan permukaan yang panjang dan gerinda bentuk. Benda kerja diletakkan pada meja mesin yang diikat dengan magnit. Roda gerinda dipasang pada poros yang letaknya horizontal. Pamakanannya bergerak

menurun dan diatur antara 1/1000 sampai 5/100 mm setiap gerak pemakanannya.

Gambar Gerinda permukaan dengan gerak meja translasi

Gambar gerinda permukaan dengan gerak meja rotasi

Gerinda permukaan lainnya adalah menggerinda benda kerja yang dipasang pada kepala tetap (cekam ), dan diantara dua senter. Untuk benda kerja yang dijepit antara dua senter, dapat menggunakan permukaan depan roda gerinda. Agar permukaan benda kerja rata, permukaan depan roda gerinda di truing minimum 1 derajat kearah pusat sumbu.

Gambar gerinda permukaan sisi melintang benda kerja

Menggerinda Silinder Menggerinda silinder luar. dilakukan dengan gerak memanjang untuk benda kerja panjang, dan gerak tegak lurus untuk benda yang tebalnya tidak melebihi tebal roda gerinda. Gerak tegak lurus juga dilakukan untuk gerinda bentuk.

Gambar gerinda silinder luar benda kerja,rata, tirus dan bertingkat

Pada gerak memanjang, alur jalannya roda gerinda dapat dilihat seperti gambar di bawah ini,

Selain gerak memanjang, gerinda permukaan juga mengenal gerak tegak lurus dan gerinda bentuk, lihat gambar di bawah ini.

Gambar Gerinda silinder tegak lurus

Gambar Gerinda silinder berbentuk tingkat

Gambar Gerinda silinder berbentuk kurva

Menggerinda silinder dalam , dilakukan sesuai posisi benda kerja, yaitu benda kerja dapat berputar misalnya bentuk ring, pelana (bush), dan benda kerja tidak dapat berputar, misal bentuk jig dan dies.

Gambar Gerinda Silinder Dalam,benda kerja berputar

Gambar Gerinda silinder dalam,benda kerja tetap,pisau berputar

Menggerinda Tanpa Senter Menggerinda tanpa senter digunakan untuk produk masal. Benda kerja dijepit antara dua gerinda yang berhadapan dan ditahan oleh penyangga.

Gambar Gerinda benda kerja tanpa senter

PAHATPahat atau cutting tool yang digunakan pada mesin lathe ada berbagai jenis dan bentuknya. Proses pemakanan benda kerja tersebut terjadi bila pahat dapat menggeser material benda kerja dalam bentuk geram (chip). Kesulitan untuk memilih pahat dengan material dan geometri pahat yang sesuai seringkali menjadi masalah bagi operator permesinan, sehingga apabila tejadi kesalahan dalam pemilihan pahat akan berdampak timbulnya keausan, sehingga akan mempengaruhi umur pahat dan kondisi benda kerja yang dihasilkan. Proses pengecilan diameter logam dapat dilakukan oleh mesin bubut (lathe machine). Mesin bubut ini mempunyai berbagai jenis mata pahat untuk berbagai kepentingan.

Prinsip Pahat Dan Perpahatan

Dalam produksi adalah penting bahwa pekerjaan dilakukan sesingkat mungkin. Waktu yang dihabiskan dalam produksi adalah : waktu penyetelan, penanganan benda kerja, penanganan mesin, dan waktu pemotongan. Waktu penyetelan dapat dikurangi dengan menyiapkan semua pahat yang diperlukan dalam kondisinya dan siap dipakai. Waktu penanganan benda kerja yaitu waktu yang dipakai dalam memasang atau melepaskan benda kerja. Hal ini sangat tergantung kepada piranti pemegang benda kerja. Untuk pekerjaan batang maka waktu ini dikurangi dengan menggunakan leher stok batang. Waktu penanganan mesin adalah waktu yang diperlukan dalam memasang masing-masing perkakas pada tempatnya. Bisa dikurangi dengan menempatkan perkakas pada posisi dan urutan yang benar sehingga memudahkan penggunaannya atau dengan melakukan pemotongan kombinasi atau jamak, jika memungkinkan. Waktu potong untuk suatu operasi dikendalikan oleh penggunaan yang benar atas perkakas potong, kecepatan dan hantaran. Pemotongan kombinasi bisa menghemat waktu potong.

Asyari Daryus Pr Gerak pemakanan pada mesin bubut ini terjadi saat benda kerja yang telah dipegang kuat oleh peralatan pencekam, diputar oleh spindle dengan kecepatan tertentu, kemudian pahat yang telah dipegang kuat oleh pemegang pahat (tool holder) digerakkan medekati benda kerja hingga diperoleh diameter yang diinginkan. Dengan adanya pertemuan antara pahat dengan benda kerja maka terjadilah proses pemakanan permukaan benda kerja yang berputar dengan pahat sehingga didapat benda kerja dengan diameter tertentu yang diinginkan Memprediksi pahat yang sesuai pada operasi pembubutan silindris (turning) dengan mendesain suatu sistim simulasi menggunakan program komputer / software Borland Delphi yang juga menampilkan suatu proses animasi, sehingga proses permesinan yang berlangsung dapat lebih mudah untuk dimengerti, dan hasilnya bisa diperkirakan. Menggunakan pahat dengan bentuk tertentu untuk memotong pada kedalaman dan hantaran tertentu pula (pemotongan berat), bila pahat mampu berfungsi dengan baik untuk waktu 1 jam (non stop), maka dikatakan benda itu machinability nya baik. Menggunakan pahat sembarang (selain karbida dan keramik) dan dengan metode radio aktif, dapat melihat tingkat ke-aus an dari pahatnya. Makin cepat pahatnya aus, makin rendah tingkat machinability benda kerja nya, demikian sebalik nya. Sebuah dinamometer dipasangkan untuk mengukur gaya-gaya pahat pada suatu kondisi pemotongan tertentu. Bahan yang dapat dibubut pada kecepatan paling tinggi tanpa terjadi perubahan-perubahan besar nya gaya tercatat pada dinamometer, akan menunjuk kan bahwa bahan tersebut yang paling machinability.

Suatu penyelesaian permukaan dipengaruhi oleh berbagai faktor, antara lain:

pemotongan yang ringan hantaran pahat yang sedikit kecepatan potong yang tinggi media pendingin (coolant) yang baik bentuk ujung mata pahat harus bulat sudut masuk nya pahat pada benda kerja harus sesuai.

Per defenisi, Umur Pahat adalah: ukuran lamanya suatu pahat dapat memotong benda kerja dengan memuaskan, dalam arti pahat tidak menjadi aus.

Umur pahat merupakan faktor penting dalam pekerjaan proses memproduksi, karena bukan saja harga pahat-pahat tertentu bisa mahal, tetapi setiap kali pahat rusak, maka perlu untuk diganti, penggantian pahat ini akan banyak memakan waktu untuk kegiatan penyetelan nya. Oleh karena keausan suatu pahat merupakan indikasi rusaknya suatu pahat, maka perlu meninjau dan mengetahui apa saja keausan yang dapat terjadi pada pahat. Secara umum, ada 2 (dua) jenis ke-aus-an pahat, yaitu: Keausan sisi pahat 1. Ada timbul kawah kecil pada sisi pahat 2. Ada bagian ujung mata pahat yang tergerus (ter-amplas) 3. Misalnya pada pahat HSS, dikatakan rusak, apabila tepi pahat nya tergerus sekitar 1,58 mm. Sedangkan untuk pahat Karbida adalah: 0,76 mm. 2. Keausan pada bawah mata pahat Terbentuknya kawah kecil atau depresi dibagian bawah pahat yang terjadi akibat aksi penggerusan dari geram - geram ketika melintasi permukaan pahat. Keausan juga bisa terjadi pada muka pahat dalam bentuk kawah kecil atau depresi di belakang ujung mata pahat. Depresi ini terjadi akibat aksi pengamplasan geram terhadap pahat.

Karena umur pahat berkurang dengan naiknya kecepatan potong, maka umur pahat dapat dibuatkan grafiknya, antara umur pahat [menit] terhadap kecepatan potong [m/menit] atau bisa juga terhadap geram yang terjadi.

Pada sekitar awal abad ke-20, Fredriek W. Taylor, mengatakan bahwa: Umur Pahat sangaterat berhubungan dengan Kecepatan Potong nya Karena Umur Pahat tersebut begitu penting (bahkan sering dijadikan sebagai tolok ukur untuk menilai baik tidak nya seorang operator), maka hindarkan lah: penggerindaan yang tidak tepat terhadap sudut pahat. kehilangan sifat kekerasan pahat, yaitu akibat panas yang berlebihan pembentukan kawah yang dapat mengakibatkan ke aus an beban yang terlalu berat pada pahat (dapat berakibat retak pada pahat), artinya: usahakan agar alat pemegang pahat nya, harus kaku dan kokoh Ada beberapa faktor yang dapat menyebabkan feed (hantaran) suatu perkakas pemotong (pahat) menjadi turun, antara lain : a). Kecepatan potong yang terlalu tinggi b). Benda kerja yang terlalu keras c). Benda kerja yang terlalu ulet (liat) d). Coolant yang kurang e). Pahat yang tumpul f). Menurun nya kekakuan benda kerja atau pahat nya.

Material Pahat dan Geometri Pahat Gurdi Proses pembentukan geram dengan cara pemesinan berlangsung dengan cara pertemuan dua jenis material. Untuk menjamin kelangsungan proses ini maka jelas diperlukan material pahat yang lebih unggul daripada material benda kerja. Urutan material pahat mulai dari yang paling lunak tetapi ulet sampai dengan yang paling keras tetapi getas adalah : 1.Baja Karbon (High Carbon Steels, Carbon Tool Steels, CTS)

2.HSS (High Speed Steels, Tool Steels) 3.Paduan Cor Nonferro (Cast Nonferrous Alloys, Cast Carbides) 4.Karbida (Cemented Carbides, Hardmetals) 5.Keramik (Ceramics) 6.CBN (Cubic Boron Nitrides) 7.Intan (Sintered Diamonds & Natural Diamonds) Geometri Pahat Gurdi Beberapa bagian pahat yang dapat didefinisikan adalah elemen pahat, bidang pahat dan mata potong pahat.

Elemen Pahat 1.Badan (body), adalah bagian pahat yang dibentuk untuk mata potong atau tempat untuk sisipan pahat. 2.Pemegang/ gagang (Shank), adalah bagian pahat yang dipasangkan pada mesin perkakas. Bila bagian ini tidak ada, maka fungsinya diganti oleh lubang pahat. 3.Sumbu pahat (Tool Axis), adalah garis maya yang digunakan untuk mendefinisikan geometri pahat. Umumnya merupakan garis tengah dari pemegang.

Bidang Pahat, merupakan permukaan aktif pahat. Setiap pahat mempunyai bidang aktif sesuai dengan jumlah mata potongnya (tunggal atau jamak). Tiga bidang aktif dari pahat adalah : 1.Bidang Geram (A, Face), adalah bidang tempat geram mengalir. 2.Bidang utama/ Mayor (A, Principal Mayor Flank), adalah bidang yang menghadap permukaan transient dari benda kerja.

3.Bidang Bantu/ Minor (A, Auxiliary Minor Falank), adalah bidang yang menghadap permukaan terpotong dari benda kerja.

Mata potong, merupakan tepi dari bidang geram yang aktif memotong. Ada dua jenis mata potong, yaitu : 1.Mata Potong Utama/ Mayor (S, Principal Mayor Cutting Edge), adalah garis perpotongan antara bidang geram (A) dengan bidang utama (A). 2.Mata potong Bantu/ Minor (S, Auxilliary Minor Cutting Edge), adalah garis perpotongan antara bidang geram (A) dengan bidang bantu (A).

Dalam prakteknya umur pahat dipengaruhi oleh geometri pahat, jenis material benda kerja dan pahat, kondisi pemotongan (kecepatan potong, kedalaman potong dan gerak makan), cairan pendingin dan jenis proses pemesinan.

Selama proses pembentukan geram berlangsung, pahat dapat mengalami kegagalan dari fungsinya yang normal karena berbagai sebab antara lain : 1.Keausan yang secara bertahap membesar (tumbuh) pada bidang aktif pahat. 2.Retak yang menjalar sehingga menimbulkan patahan pada mata potong pahat. 3.Deformasi plastis yang akan mengubah bentuk/geometri pahat. Keausan dapat terjadi pada bidang geram (A) dan atau pada bidang utama (A) pahat. Keausan dibedakan menjadi dua macam,yaitu : 1.Keausan kawah (crater wear), yaitu keausan pada bidang geram. 2.Keausan tepi (flank wear), yaitu keausan pada bidang utama/mayor.

Selama proses pemotongan berlangsung, keausan tepi VB dan juga keausan kawah KT akan membesar (tumbuh) setaraf dengan bertambahnya waktu pemotongan tc (min).

Kerusakan Pahat Berdasarkan hasil-hasil penelitian mengenai keausan dan kerusakan pahat dapat disimpulkan bahwa penyebab keausan dan kerusakan pahat dapat merupakan suatu faktor yang dominan atau gabungan dari beberapa faktor tertentu. Faktor-faktor penyebab tersebut antara lain : .Proses Abrasif .Proses Kimiawi .Proses Adhesi Proses Difusi .Proses Oksidasi .Proses Deformasi Plastis .Proses Keretakan dan kelelahan

Mekanisme keausan /kerusakan disebabkan oleh berbagai faktor yang secara garis besar dapat dikelompokkan menjadi dua, yaitu mekanisme/ proses yang dominan pada kecepatan potong rendah dan yang dominan pada kecepatan potong tinggi. Mekanisme keausan yang dominan pada kecepatan potong rendah adalah :

1.Proses Abrasif, 2.Proses Kimiawi, 3.Proses Adhesi. Mekanisme keausan yang dominan pada kecepatan potong tinggi adalah :

1.Proses Difusi 2.Proses Oksidasi

3.Proses Deformasi Plastis

Umur Pahat Keausan pahat akan tumbuh atau membesar dengan bertambahnya waktu pemotongan sampai pada suatu saat pahat yang bersangkutan dianggap tidak dapat digunakan lagi karena telah ada tandatanda tertentu yang menunjukkan bahwa umur pahat telah habis.

Kriteria Umur Pahat Semakin besar keausan atau kerusakan yang diderita pahat, maka kondisi pahat akan semakin kritis. Jika pahat tersebut masih tetap digunakan maka pertumbuhan keausan akan semakin cepat dan pada suatu saat ujung pahat sama sekali akan rusak. Kerusakan fatal seperti ini tidak boleh terjadi, sebab gaya pemotongan akan sangat tinggi sehingga dapat merusakkan seluruh pahat, mesin perkakas dan benda kerja, serta dapat membahayakan operator. Untuk menghindari hal tersebut ditetapkan suatu batas harga keausan yang dianggap sebagai batas kritis dimana pahat tidak boleh digunakan. Sebagai contoh, berdasarkan pengalaman, batas keausan yang diizinkan bagi suatu jenis pahat yang digunakan untuk pemotongan suatu jenis benda kerja adalah seperti tabel berikut.

Pertumbuhan Keausan Pada dasarnya dimensi keausan menentukan batasan umur pahat. Dengan demikian kecepatan pertumbuhan keausan menentukan laju saat berakhirnya masa guna pahat. Pertumbuhan keausan tepi (flank wear) pada umumnya mengikuti bentuk, yaitu dimulai dengan pertumbuhan yang relatif cepat sesaat setelah pahat digunakan

diikuti pertumbuhan yang linier setaraf dengan bertambahnya waktu pemotongan dan kemudian pertumbuhan yang cepat terjadi lagi. Saat dimana pertumbuhan keausan cepat mulai berulang lagi dianggap sebagai batas umur pahat, dan hal ini umumnya terjadi pada harga keausan tepi (VB) yang relatif sama untuk kecepatan potong yang berbeda. Sampai saat batas ini, keausan tepi (VB) dapat dianggap sebagai fungsi pangkat (power function) dari waktu pemotongan (tc) dan bila digambarkan pada skala dobel logaritma mereka mempunyai hubungan linier. Biasanya hal yang penting diperhatikan dalam keausan adalah :

1.Menghitung dan menganalisa keausan tepi pahat yang terjadi pada proses gurdi. 2.Melihat fenomena keausan yang terjadi pada pahat gurdi terhadap material benda kerja dengan variasi kecepatan potong (vc) dan gerak makan (f) yang berbeda. Berikut mengenai alat ukur dan cara pengukuran yang digunakan untuk penentuan objek penelitian.Pengaruh Material Benda Kerja

Selain kondisi pemotongan (kecepatan potong, kedalaman potong dan gerak makan) keausan tepi juga dipengaruhi oleh material benda kerja. Secara umum terlihat bahwa semakin tinggi kekerasan benda kerja maka keausan yang terjadi juga semakin besar. Hal ini disebabkan karena semakin keras benda kerja maka gesekan yang terjadi antara pahat dan benda kerja juga semakin besar sehingga temperatur pemotongan meningkat, akibatnya keausan pahat akan semakin besar.

Dalam pengujian ini pemotongan dilakukan pada kecepatan potong yang rendah terhadap material benda kerja baja karbon dimana pertumbuhan keausan pahat yang digunakan terjadi dalam waktu yang relatif singkat. Pertumbuhan keausan pahat (VB) tumbuh relatif cepat untuk setiap kecepatan potong (Vc) seiring dengan naiknya gerak makan.

Hasil analisa dalam pemahatan yang biasa muncul adalah :

1.Keausan/kerusakan pahat dipengaruhi oleh jenis material benda kerja dan pahat, kondisi pemotongan (kecepatan potong, kedalaman potong dan gerak makan), cairan pendingin dan jenis proses pemesinan yang digunakan. 2.Keausan tepi yang terjadi semakin besar seiring dengan bertambahnya kecepatan potong untuk semua kondisi gerak makan yang digunakan. 3.Pada kecepatan potong tertentu, penambahan gerak makan juga

mengakibatkan terjadinya kenaikan keausan tepi pahat. Begitu juga halnya untuk gerak makan tertentu dengan penambahan kecepatan potong juga mengakibatkan terjadinya kenaikan keausan tepi pahat sehingga umur pahat akan menurun. 4.Umur pahat yang paling panjang terjadi pada kecepatan potong dan umur pahat yang paling pendek terjadi pada kecepatan potong tinggi . 5.Adapun karakteristik keausan tepi pada pahat gurdi dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :

a. Keausan tepi akan membesar (tumbuh) setaraf dengan bertambahnya waktu pemotongan (tc). b. Terjadinya penumpukan metal (BUE ; Built Up Edge) pada mata potong pahat sebagai akibat kecepatan

potong rendah yang dilakukan.

Dalam melakukan suatu penelitian atau pengujian sangat dibutuhkan ketelitian agar tidak terjadi kesalahan dalam pengambilan data. Oleh karena itu penulis menyarankan : Dalam melakukan pengukuran keausan tepi pahat, pastikan permukaan bidang utama pahat yang akan diukur benar-benar bersih. Pengukuran ini merupakan pengukuran mikrogeometri dengan skala mikron. Oleh karena itu kotoran yang sangat kecil yang menempel pada permukaan pahat yang akan diukur akan mempengaruhi hasil pengukuran yang dilakukan. Untuk pengukuran keausan tepi pahat posisi pengukuran harus sama untuk setiap pengukuran dan harus tepat dengan garis referensi yang ada pada toolmakers microscope agar hasil yang didapat lebih akurat.