Manajemen perawatan fasilitas total productive maintenance

15
Oleh: Dede faishal. – 21212162 Angkatan 2012 [email protected] 08998679845 7534970C MANAJEMEN PERAWATAN FASILITAS TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) KULIAH UMUM MAHASISWA TEKNIK INDUSTRY UNIVERSITAS SERANG RAYA

Transcript of Manajemen perawatan fasilitas total productive maintenance

Oleh:Dede faishal. – 21212162

Angkatan [email protected]

089986798457534970C

MANAJEMEN PERAWATAN FASILITAS TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

(TPM)

KULIAH UMUM MAHASISWA TEKNIK INDUSTRY

UNIVERSITAS SERANG RAYA

Identitas Sejarah TPM

Born : Sioux City, Iowa / October 14, 1900 Died : Washington DC / Decemb`er 20,

1993 Almamater : University of Wyoming

(BSc), University of Colorado (MS), Yale (PhD)

•President Reagen Awarded the 

National Medal of Technology

 to Deming in 1987.

•Distinguished Career in Science

award from the 

National Academy of Sciences

in 1988.

Prof. William Edwards Deming, BSc, MS,

PhD 

Sejarah TPM lanjutan….

• Prof. William Edward Deming, BSc, MS, PhD seorang berkebangsaan Amerika. Beliau seorang Ahli statistik, Profesor, Dosen, Penulis dan juga Konsultan.

• Konsepnya yang terkenal adalah Siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA)

• Sejak tahun 1950, beliau mengajarkan kepada para top management di Jepang mengenai : pengembangan rancangan (termasuk rekayasa jasa), kualitas produk, hingga penjualan, menggunakan berbagai macam aplikasi dalam metode statistika.

• Beliau memperkenalkan analisa statistik dan mempergunakannya untuk mengontrol mutu pada saat proses manufacturing (Konsep Total Quality Management / TQM)

• Beliau memberi pengaruh yang luar biasa pada perkembangan manufaktur dan bisnis di Jepang (Hero in Japan)

• Perusahaan-perusahaan yang menerapkan TQM merasakan adanya kebutuhan tambahan yang berkaitan dengan lingkungan perawatan

• Tahun 1969, industri di Jepang menuntut adanya Total Productive Maintenance

History Perkembangan TPM Di Jepang

• Awal keberadaan TPM dimulai dari jalan pemikiran Preventive dan Productive Maintenance (PM) yang berasal dari Amerika, kemudian masuk ke Jepang berkolaborasi dengan kebudayaan jepang (kerja tim) dan berkembang menjadi suatu sistem baru khas Jepang, dikenal dengan Total Productive Maintenance.

• maka timbul TPM dengan Group Aktifitas kelompok kecil atau sering disebut AKK di jepang (nakajima, 1988)

• TPM gabungan dari beberapa ilmu tingkah laku (manusia dan mesin), rekayasa sistem, ekologi (perubahan mesin), dan logistik (Jurnal“perbaikan pada manajemen prawatan)

Era Perkembangan Dari Masa Kemasanya TPM

1950 an Era Perbaikan dan Pemeliharaan Setelah

Kerusakan / Breakdown Maintenance 1960 an Era Preventive Maintenance 1970 an

Era Productive Maintenance 1980 an

Era Total Productive Maintenance, dan hingga saat ini terus dikembangkan

(Sumber : Yamashita dalam Ranggajaya, 2003)

Category TQM TPM

Object Quality (Output And Effects) Equipment (Input And Cause )

Mains Of Attaining

Goal

Systematize The Management.

It Is Software Oriented

Employees Participation And It

Is Hardware Oriented

Target Quality For Ppm Elimination Of Losses And

Wastes

Sumber : http://www.oeetoolkit.nl/community/OEEAlgemeen/ What is Overall Equipment Effectiveness (OEE).htm

Perbedaan Oriented TQM Dengan TPM Menurut ( Venkatesh J, 2006 )

PENGERTIAN Total Productive Maintenance

Hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh yang bertujuan meningkatkan kualitas produksi, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan berdasarkan aktifitas kelompok kecil. Shirose (1992)

Definisi Lain Dari Beberapa Ahli

Teresko, 1992 Salah satu permasalahan yang dihadapi oleh divisi produksi perusahaan manufaktur adalah bagaimana melaksanakan proses produksi seefisien dan seefektif mungkin tanpa adanya pemborosan waktu akibat kerusakan mesin. Fungsi pemeliharaan bukanlah suatu pemborosan tetapi merupakan suatu bentuk investasi dalam sistem manufaktur yang maju. Investasi ini akan menghasilkan peningkatan kualitas, keamanan, kehandalan, fleksibilitas dan waktu tunggu

John Roup , 1999Mengutarakan bahwa konsep dari TPM meliputi : pemfokusan pada pemeliharaan alat, pemeliharaan kualitas dan lingkungan kerja, dan peningkatan kinerja tim di dalam divisi operasi.

Dalam TPM operator mesin bertanggung jawab untuk pemeliharaan mesin, disamping operasinya. Implementasi TPM dapat mewujudkan penghematan biaya yang cukup besar melalui peningkatan produktivitas mesin. Semakin besar derajat otomatisasi pabrik, semakin besar pengurangan biaya yang di wujudkan oleh TPM ( Nakajima, 1988).

Menurut Nakajima, 1988 TPM ( Total Productive Maintanance ) adalah suatu program untuk pengembangan fundamental dari fungsi pemeliharaan dalam suatu organisasi, yang melibatkan seluruh SDM-nya. Jika di implementasikan secara penuh., TPM secara dramatis meningkat produktivitas dan kualitas, dan menurunkan biaya. TPM merupakan pemeliharaan produktif yang dilaksanakan oleh seluruh karyawan melalui aktivitas kelompok kecil yang terencana.

Definisi Lanjutan ……..

Japan Institute of Plant Engineers ( JIPE’s 1971 )

Definisi TPM Yaitu :a) Bertujuan memaksimalkan efektifitas peralatanb) Membentuk sistem pemeliharaan produktif secara menyeluruh dan terpadu

yang meliputi seluruh umur perusahaanc) Meliputi seluruh departemen ( perencanaan peralatan, pemakaian peralatan,

pemeliharaan peralatan dan lain – lain)d) Melibatkan seluruh partisipasi staff, dari manajemen puncak sampai pekerja

lapangane) Mempromosikan pemeliharaan produktif, melalui manajemen motivasi yaitu

melalui kegiatan – kegiatan oleh kelompok kecil.Pada awalnya TPM dimaksudkan hanya untuk diterapkan pada Bagian Produksi dalam suatu pabrik, tetapi pada tahun 1989, Japan Institute of Plant Maintenance mengemukakan definisi yang lebih luas, bahwa TPM dapat diterapkan pada seluruh bagian perusahaan termasuk administrasi, pemasaran, bahkan bagian penelitian dan pengembangan (R&D).

Dafinisi lanjutan ……

Boris, 2006TPM adalah teknik silang fungsional yang melibatkan Bagian Produksi dan Bagian Pemeliharaan dengan tujuan mencegah kerusakan mesin bertambah parah, melalui tindakan preventive maintenance. Pemeliharaan produktif dilaksanakan oleh semua pekerja melalui aktivitas kelompok kecil.

Prinsip-prinsip TPM• Meningkatkan efektivitas dan efisiensi peralatan

secara menyeluruh- Overall Equipment Efficiency (OEE)

• Memperbaiki sistem perawatan secara terencana• Memfungsikan operator sebagai pemantau

terbaik bagi peralatan yang dioperasikannya• Melaksanakan pelatihan untuk meningkatkan

kemampuan operasional kualitas maintenance• Membangun keterlibatan setiap orang dan

menggunakan kerjasama lintas fungsi

Total efektivitas; TPM mempertimbangakan berbagai aspek sistem produksi dalam meningkatkan efektivitas pemakaian alat secara keseluruhan.Total sistem pemeliharaan (maintenance); Termasuk program pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance)Total partisipasi; Kegiatan TPM mengikutsertakan seluruh jajaran pada setiap level mulai dari manajemen puncak hingga operator.

Tujuan TPM

Productive; Tindakan mencapai zero defect, zero losses, zero breakdown, zero injure, dll selama proses produksi bergulir, dan gangguan terhadap produksi dapat diminimalkan.

Meningkatkan produksi sekaligus meningkatkan moral, tanggung jawab dan kepuasan kerja karyawan

Manfaat TPM

Meningkatkan produktivitas alat Mengurangi waktu kerusakan alat Meningkatkan kapasitas pabrik Menurunkan biaya-biaya perawatan dan

produksi Mendekati zero equipment-caused defects Mencapai kepuasan kerja (job satisfaction) Meningkatkan pengembalian (return)

perusahaan

Pilar Utama TPM TPM mencakup delapan bagian penting dengan tanggung jawab

tersendiri yang dikenal sebagai pilar. Pilar-pilar tersebut merupakan landasan dalam mencapai tujuan TPM serta berfungsi sebagai ruang gerak kinerja dan implementasi TPM.

Autonomous Maintenance

Planned Maintenance

Equipment &Process

Improvement Focus

ImprovementQuality

MaintenanceTPM in theOffice

Education and Training

Safety, Health and Environmental Management