Bahan Baku Proses Produksi

Dalam proses peleburan tidak lepas dari bahan baku, baik bahan utama

maupun bahan tambahan (additive), yaitu :

Bahan baku utama :

a. Scrap (besi tua)

Bahan baku scrap pada PT. Jakarta Cakratunggal Steel Mills diperoleh

dari 3 sumber yaitu :

Home Scrap : besi bekas yang

berasal dari sisa produksi PT. Jakarta Cakratunggal

Steel Mills.

Import Scrap : scrap yang berasal

dari import luar negeri.

Local Scrap : scrap yang berasal

dari luar pabrik tetapi masih dalam wilayah

indonesia.

Gambar Scrab Hasil Pemilihan dan Pemotongan

1. Lime Stone (batu kapur)

CaCO3 ↔ CaO + CO2

CaO berfungsi sebagai fluks pembentuk slag (pengotor) dan

mengikat unsur-unsur pengotor seperti SiO2, MnO, S, dan P.

Lapisan fluks (slag) ini juga melindungi baja cair dari oksidasi

langsung dengan udara. Penambahan lime stone dapat di lakukan

bersamaan dengan bahan baku logam. Batu kapur yang ideal

memiliki kandungan CaCO3 sebesar 95% dengan kandungan S<

0,10%, porositas 1 ~ 5 dan ukuran 12,5 cm.

2. Grafit

Grafit digunakan sebagai pengatur kadar karbon dan sebagai agen

foamy slag agent proces untuk meningkatkan perolehan baja cair.

Pada pengaturan komposisi Karbon dalam baja, di gunakan Coke

Breze dan pada potongan elektroda yang larut. Cara lain adalah

dengan injeksi grafit melalui mesin Blomat injector.

3. Bahan tambahan

Bahan tambahan adalah material-material yang ditambahkan

dengan maksud untuk mengikat unsur pengotor dan pengganggu

yang kemudian membentuk suatu sistem oksida yang akan keluar

dalam bentuk terak (slag).

1. Ferro Alloy

Ferro Alloy adalah unsur-unsur campuran yang mempengaruhi sifat

dimana penggunaan harus dibatasi. Unsur-unsur tambahan logam

tersebut antara lain :

a. Silikon (Si) : fungsi logam ini adalah agen

utama dalam proses peleburan dimana silikon yang bersifat sebagai

deoksidizer untuk baja killed atau semi killed digunakan untuk

menambah kekuatan dan kekerasan juga sifat listriknya,

penggunaan khusus untuk baja transformator.

b. Mangan (Mg) : fungsi logam ini adalah

sebagai deoksidizer, lebih lemah dibandingkan Si, mangan

ditambahkan untuk kekuatan dan kekerasan, biasanya baja yang

digunakan untuk konstruksi.

c. Vanadium (Va) : fungsi logam ini sebagai

deoksidizer kuat. Kegunaan vanadium ini menambah kekutan

plastis dan tahan terhadap gaya tekan untuk pembuatan baja

struktur tool dan spring.

b) Alumunium (Al) : deoksidizer yang sangat efektif

digunakan untuk baja killed.

c) Nikel (Ni) : sebagai tambahan pembuatan baja

stainless.

d) Molibdenum (Mo) : digunakan untuk memperbaiki

sifat mekanis, digunakan untuk gear dan rool.

e) Tembaga (Cu) : ditambahkan untuk menahan

korosi.

f) Karbon (Ca) : untuk mereduksi slag dan sebagai

deoksidizer dibawah kondisis vakum.

g) Titanium (Ti) : diambahkan pada komposisi baja

biasa akan menghasilkan baja dengan kekerasan yang lebih

tinggi.

2. Fluks

Digunakan untuk mendapatkan baja yang lebih bersih. Senyawa

fluks antara lain:

a) Cacl CaCO :

Mmembentuk slag yang mengikat segala kotoran, abu sisa

pembakaran serta menahan busur listrik yang berada didapur agar

tidak merusak batu tahan api (refractory).

b) CaF2 : digunakan sebagai

mengencerkan slag.

c) CaSi : digunakan sebagai

deoksidizer.

3. Non Ferro Alloy

Bahan campuran yang tidak mengandung besi dan karbon, sebagai

unsur dasarnya adalah grafit.

Peralatan Utama yang Digunakan Pabrik Slab Baja

a. Badan dapur (Furnace Shell)

Gambar Furnace

Dapur yang dipakai melebur baja adalah EAF ( Electric Arc

Furnace) berkapasitas lebur 80 ton baja cair.

Dapur busur listrik ini dilengkapi denagn batu tahan api

(Refractory) yang terbuat dari alumunium (Al) dan Silika (M) dengan

kadar Mg 0 lebih dari 80 %. dari MgO kurang lebih 80% dan sisanya

alumina dan unsur – unsur lain. Penggunaan bata tahan api yang

bersifat basa ini sesuai material pengikat yaitu CaO yang bersifat

basa. CaO yang bersifat basa ini mampu mengikat unsur – unsur

Phospor (P) dan Sulfur (S) yang bersifat asam sehingga penggunaan

CaO efisien hanya untuk mengikat pengotor yang bersifat asam

menjadi terak tanpa kecuali dengan bata tahan api. Adapun fungsi

batu tahan api adalah untuk melindungi dapur listrik terhadap radiasi

panas berlebiihan. Pemilihan material refraktori dilakukan

berdasarkan aspek mekanisme, kimia maupun fisika pada bagian –

bagian tertentu dari dapur.

Syarat – syarat refraktori yang harus diperhatikan adalah :

Tahan terhadap reaksi kimia dengan baja cair dan slag pada

temperatur tinggi

Tahan terhadap kerusakan dan keausan mekanik dengan baja cair

dan slag.

Tahan terhadap radiasi.

Tahan terhadap perubahan panas yang cepat.

Dengan memakai refractory ini, maka dinding pelat dapur tersebut

akan tahan terhadap radiasi panas yang dihasilkan oleh busur listrik

(Arc).

Bahan dapur terluar yang disebut furnace shell, merupakan bagian

terluar dari dapur yang berbentuk silinder dan terbuat dari plat baja

yang disambung dengan pengelasan (welding). Pada furnace shell ini

terdapat bagian slag door tempat keluarnya slag yang kemudian

ditampung dalam slag pot dan tap hole tempat mengeluarkan baja cair

yang mengalir yang melalui saluran penuangan (tapping spout). Posisi

kedua bagian tersebut diatas yakni slag door dan tap hole adalah

berlawanan arah.

Roof adalah tutup dapur bagian luar yang terbuat dari plat baja,

bisa dibuka dan ditutup dengan cara menggeser kesamping. Pada roof

ini terdapat beberapa lubang untuk electrode, off-gas main ducting dan

material feeding. Gerakan membuka roof ini disebut swanging yang

pergerakannya digerakkan oleh silinder hidrolik. Gear berfungsi untuk

menggerakan atau menunggingkan badan dapur sehingga dapur bisa

melakukan aktivitas untuk membuang slag dan menuang baja cair ke

ladel. Tenaga untuk menggerakan sistem tersebut berasal dari hidrolik

sehingga dapat dihasilkan pergerakan yang halus.

b. Dedusting System

Dedusting system dipasang dengan tujuan untuk memproses debu

yang diakibatkan oleh proses peleburan. Alat tersebut berguna untuk

menangkap debu agar mengurangi polusi yang diakibatkan pada saat

proses baja di dapur busur listrik (Electric Arc Furnace). Polusi debu

dari proses dapur listrik ini dikategorikan Debu yang mengandung B3,

sehingga harus diminimalisasi pencemarannya.

Gambar Dedusting system

c. Continous Feeding

Alat ini unuk mengisi bahan baku seperti besi spons dan

batu kapur. Continous feeding dilakukan setelah dapur dengan

bahan baku 40% dari total bahan yang harus dilebur. Sehingga

dengan demikian continous feeding dilakukan pada saat kondisi

furnace bekerja pada potensi maksimum.

d. Mould

Alat yang berada ada unit continous casting machine ini

berguna untuk pencetakan slab baja. Disamping itu dilakukan

pengaturan ketebalan dan lebar sesuai dengan ukuran permintaan

konsumen.

e. Electric System (Sistem Elektrik)

Transformer merupakan sistem elektrik yang memegang

peranan penting dalam proses peleburan baja. Transformer yang

digunakan untuk mensuplai daya ke dapur listrik (EAF). Pada

sekundernya dilengkapi dengan tap-tap pengatur tegangan, dengan

tujuan untuk menghasilkan panas pada elektrode sesuai dengan

yang diinginkan. Dengan demikian kestabilan panas pada baja cair

dapat dijaga sehingga mempercepat proses peleburan dan menjaga

dinding dapur agar tidak cepat gugur akibat radiasi panas yang

berlebihan.

f. Sistem Hidrolik (hidroulic system)

Sistem ini yang sangat dominan digunakan untuk

menggerakkan peralatan mekanik seperti : Roof (tutup dapur),

mengatur posisi tungku (furnace) dan menggerakkan peralatan-

peralatan dengan piston silinder. Ada 3 fungsi dari silinder hidrolik

pada ladle furnace. Yang pertama digunakan untuk mengangkat

dan menurunkan roof dari ladle furnace ketika proses akan

dilaksanakan ataupun proses telah selesai, terdapat tiga buah

cylinder hidraulic. Yang kedua untuk digunakan untuk menaikkan

dan menurunkan tiga buah elektroda, masing – masing digerakkan

oleh satu buah cylinder hydaulic. Yang ketiga digunakan untuk

menjepit elektroda tersebut.

g. Elektroda

Elektroda Karbon terbuat dari grafit dan dapat

menghasilkan arus listrik yang dapat dikonversikan menjadi energi

panas yang tinggi. Ukuran dari elektroda tergantung dari kapasitas

dapur. Elektroda dapat disambung satu dengan yang lain melalui

nipple pada ujung-ujungnya. Penyangga elektroda terdiri dari

tiang-tiang penyangga (electrode coulumn) dan lengan penyangga

(electrode arm). Diujung lengannya terdapat penjepit untuk

menjepit elektroda. Tiang dan lengan penyangga tersebut dapat

bergerak naik dan turun serta kesamping secara mekanik. Untuk

menghasilkan arus dengan rugi yang sangat kecil, maka dalam

peleburan baja dapur busur listrik menggunakan elektroda dengan

nilai tahanan yang sangat kecil, selain itu elektroda dapat

melakukan peleburan baja hingga 400-600 heat.

h. Sistem pendinginan.

Sistem ini dengan menggunakan sirkulasi air yang

didinginkan, sehingga temperaturnya tidak boleh melebihi 50oC.

dengan menggunakan air pendingin maka dapur busur listrik akan

aman dari temperatur yang berlebihan. Pendinginan di Furnace

khususnya untuk mendinginkan Roof dan Furnace Shell.

Proses Utama

Proses Peleburan Dalam EAF (Electric Arc Furnace)

Electric Arc Furnace adalah jenis dapur yang sumber panasnya

didapat dari busur listrik yang dihasilkan oleh elektroda listrik yang

terbuat dari karbon. Dalam dapur ini terjadi pengikatan mineral -

mineral pengotor dengan injeksi O2 dan penambahan karbon. Selain

untuk peleburan, EAF juga dipakai untuk mengatur komposisi karbon,

nikel dan tembaga.

Bagian-bagian Electric Arc Furnace ialah :

a. Roof, ialah bagian tutup dari EAF dimana terdapat lima

lubang, yaitu 3 lubang elektroda, 1 lubang penguapan, dan 1 lubang

sistem penangkap debu (dedusting).

b. Pencekam elektroda, ialah alat untuk

mencekam/memegang elektroda.

c. Tapping spout, ialah saluran tempat keluarnya baja cair

hasil peleburan dari EAF ke ladle.

d. Slag door, ialah tempat pengeluaran terak yang

kemudian ditampung dalam slag spout yang terdapat di bagian bawah

dapur. Dalam hal ini terak akan terpisah dari baja cair karena

perbedaan massa jenis.

e. Furnace tilting platform, ialah alat yang dapat

menggerakkan atau mendorong furnace sehingga kedudukannya

miring pada saat penuangan. Menggunakan sistem hidrolik sehingga

dapat mencapai kemiringan hingga ±45º.

f. Rocker and rail, ialah landasan penahan furnace pada

saat penuangan.

Untuk memonitor kerja furnace pada saat penuangan, terdapat ruang

kontrol dimana dapat dilakukan pengendalian terhadap energi listrik,

kedudukan elektroda, dan kecepatan penuangan. Alat penunjang

proses peleburan ialah :

a. Sistem pengangkut bahan baku dari gudang sampai ke

dapur dengan belt conveyor.

b. Bucket charging, tempat bahan baku saat pengisian

awal.

c. Crane, alat bantu pengangkat bucket charging.

d. Rincing table, sebagai tempat penambahan bahan-bahan

tambahan.

e. Scrap preheater, alat untuk memberi pemanasan mula

pada scrap sebelum dimasukkan ke dalam EAF.

Reparasi dapur sangat diperlukan dengan tujuan untuk

memperpanjang umur bata dapur (refraktori). Pengontrolan

dilakukan setiap selesai 1 heat untuk mengetahui jika ada kerusakan

seperti erosi pada dapur karena adanya cairan bertemperatur tinggi,

percikan busur api listrik, pengaruh terak, dan radiasi panas. Bagian

bata yang sering mengalami kerusakan adalah bagian dinding dapur,

dasar dapur, slag door, elekroda, dan top hole. Reparasi dinding dan

dasar dapur dilakukan dengan menyemprot gunning material

(dolomite, peromite, ferofite) pada bagian yang terkikis. Reparasi top

hole dilakukan dengan permasit gemna dan reparasi slag door

dengan dolomite. Selain itu juga dilakukan pengecekan dan

penyetelan elektroda.

Charging ialah pemasukan bahan bakar untuk peleburan ke dalam

dapur listrik. Ada dua tahap yaitu charging awal (konvensional) dan

kontinyu. Charging awal bertujuan untuk melebur bahan baku yang

jumlahnya ± 20 % dari muatan total dimana komposisi besi spons 20

ton, batu kapur 2 ton, dan scrap 20 ton. Pemuatan awal dilakukan

dengan bucket charging dan kemudian besi spons – scrap – besi

spons. Komposisi awal muatan EAF adalah sisa baja cair – besi spons

– scrap – besi spons. Hal ini untuk menghindari kerusakan dasar dapur

karena scrap. Besi spons diletakkan di bagian atas untuk menghindari

loncatan material kearah dinding dapur.

Pemuatan bahan tambahan dilakukan bersamaan dengan besi spons

oleh bucket charging. Charging kontinyu dilakukan setelah tahap

penetrasi. Pada keadaan ini muatan awal telah melebur ± 40 – 60 %.

Yang dimuat adalah besi spons dan kapur. Idealnya perbandingan

antara jumlah besi spons dan srap adalah 85 : 15. Namun dalam

keadaan tertentu, misalnya stok besi spons yang kurang maka

prosentase scrap dapat ditambahkan secara ekonomis mengingat

harga besi spons memang relatif mahal.

Namun penambahan jumlah scrap juga mempunyai kekurangan,

yaitu :

a. Proses charging dapat berlangsung beberapa kali.

b. Sering timbul suara keras dalam dapur karena ada kontak antara

elektroda dengan scrap.

Untuk melindungi bagian-bagian EAF dari panas yang berlebihan

maka terdapat suatu sistem pendingin air yang terdapat pada

bagian:

a. Furnace roof

b. Electrode supporting arm

c. Wall element

d. He - tubes

e. Furnace elbow

f. Electrode spray cooling

g. Hydraulic cooler

h. Transformer cooling

Permasalahan yang sering terjadi pada EAF adalah :

a. Elektroda patah, karena elektroda menyentuh material yang keras,

dan posisi muatan yang kurang baik.

b. Kandungan karbon yang terlalu tinggi, sehingga memerlukan

waktu menurunkannya dengan injeksi oksigen.

Gambar Electric Arc Furnace

Proses Pemurnian dan Penambahan Unsur Paduan Dalam LF (Ladle

Furnace)

Gambar Ladle Furnace

Ladle furnace adalah tempat baja cair mengalami proses

pemurnian dan penambahan unsur paduan agar sesuai dengan grade baja

yang diinginkan. Bagian luar ladle terbuat dari baja, sedangkan bagian

dalam dilapisi dengan bata tahan api sebagai refraktori. Fungsi bata tahan

api adalah untuk mencegah melumernya logam ke dinding ladle dan untuk

mencegah hilangnya/turunnya panas yang terlalu besar. Komposisi kimia

bata tahan api adalah silikat, alumina silikat, magnesite, cromite, dan

zircon.

Ladle dilengkapi oleh Ladle shroud, yaitu tempat untuk mengalirnya baja

cair ke tundish.

Slide gate, yaitu alat untuk membuka dan menutup ladle shroud.

Setelah tahap refining selesai, baja cair dituang ke dalam ladle.

Sebelum dituang pada ladle, dituang beberapa material khusus sebagai zat

aditif antara lain AlP, FeMn, CaO. Hal ini bertujuan agar ladle siap

menerima baja cair yang suhunya rata-rata 1.600 ºC. Kemudian berlanjut

ke tahap alloying.

Baja cair ditambahkan beberapa unsur paduan seperti FeMn, Al,

grafit, FeCr, sintetik slag, dan FeP untuk mencapai komposisi baja yang

diinginkan. Unsur-unsur paduan yang ditambahkan tersebut diletakkan

dalam bunker khusus yang isinya dikontrol dengan sensor khusus.

Sebelum proses alloying, dilakukan pengambilan contoh yang hasilnya

digunakan sebagai patokan untuk penambahan unsur paduan. Pada tahap

ini juga dilakukan pengaturan temperatur dan kualitas baja yang

dihasilkan. Alloying selalu disertai dengan proses rinsing (pengadukan)

dengan meniupkan gas Argon.

Proses Pengecoran Dalam CCM (Continuous Casting Machine)

Continuous Casting adalah proses pengecoran baja cair ke dalam

mould dari ladle sehingga terbentuk slab baja secara kontinu. Dalam

proses casting yang perlu diperhatikan adalah bagaimana caranya

mendapatkan kualitas bentuk slab sesuai keinginan dengan kualitas

permukaan dan internal yang baik.

Dalam proses pembentukan baja proses continuous casting

merupakan proses lanjutan setelah peleburan di Electric Arc Furnace dan

Alloying dan Refining di Ladle Furnace.

Gambar Steel Making Process

Gambar Proses Continuous Casting

Pada persiapan awal proses pengecoran, tundish kosong akan

ditempatkan di tundish car dan akan diposisikan di preheat station.

Disini inner lining dari tundish, shroud tundish, dan block nozzle

tundish akan dipanaskan sampai temperatur ± 1000 – 1500 oC.

Starter dummy bar akan digerakkan diposisinya sehingga starter

dummy bar head akan berada didalam mould dan setelah itu akan

dilakukan packing, yaitu melapisi dummy bar head dengan tissue

gulungan, bubuk besi dan pelat yang berfungsi untuk mempercepat

pendinginan baja dan mencegah lengketnya baja cair di dummy bar

head.

Jika seluruh prekondisi casting sudah terpenuhi semua maka

parameter-parameter continuous casting machine seperti speed,

waterflow, oscillation, cutting length dll telah siap maka mesin

concast sudah siap digunakan.

Setelah satu heat baja cair di-tapping dari Electric Arc Furnace,

maka akan dipindahkan ke metallurgical treatment station, disini akan

dilakukan treatment seperti alloying dan refining serta pengaturan

temperatur yang sesuai untuk proses concast.

Setelah menjalani treatment, baja cair di ladle akan dikirim ke ladle

turret arms dengan menggunakan crane. Setelah ladle berada di ladle

turret arms, ladle ditutup dengan ladle cover untuk mempertahankan

temperatur.

Ladle berisi baja cair ini akan diputar 180 oC oleh ladle turret dari

posisi load/unload ke posisi casting. Bersamaan dengan itu preheated

tundish akan dipindahkan dari preheat station ke posisi casting,

nantinya tepat dibawah ladle. Setelah itu Shroud ladle akan dipasang

di ladle slide gate. Setelah semuanya siap, slide gate bisa dibuka dan

baja cair akan mengalir dari ladle ke tundish.

Setelah baja cair di tundish mencapai level ketinggian tertentu,

slide gate atau stopper tundish dibuka, hal ini akan menyebabkan baja

cair mengalir ke mould. Setelah level baja di mould mencapai

ketinggian tertentu, proses casting dimulai dengan menekan strand

start pushbutton yang berlokasi di panel operator. Pushbutton ini akan

menyalakan osilasi mould, driven roll di mesin concast dan juga akan

menyalakan system control cooling spray water. Pada saat awal

casting ini aliran baja dari tundish ke mould biasanya diatur secara

manual dengan merubah-rubah posisi stopper sehingga didapatkan

aliran baja cair yang diinginkan.

Setelah itu sistem control akan berganti dari operasi manual ke

operasi otomatis. Selama proses casting baja cair akan ditaburi dengan

casting powder yang berguna untuk pelumasan mould, pelindung baja

dan menangkap inklusi. Ladle weighing system akan memonitor

banyaknya baja di dalam ladle selama proses concast. Mould level

control system akan mengatur aliran baja cair dari tundish ke mould

untuk mempertahankan level ketinggian baja di mould.

Pada saat baja cair di ladle sudah habis dan tinggal slag maka slide

gate ditutup, arm turret akan mengangkat ladle, shroud ladle akan

dilepas dan setelah itu ladle diputar 180oC pada posisi Load/Unload.

Pada proses Sequence casting, sebelum baja cair di ladle habis

harus ditempatkan ladle baru berisi baja cair penuh di arm turret pada

posisi Load/Unload. Oleh karena itu pergantian ladle bukan hanya

memindahkan ladle kosong dari posisi casting tapi juga memindahkan

ladle baru ke posisi casting. Tundish tidak selamanya dalam kondisi

baik, jika diperlukan pergantian tundish pada saat casting maka hal ini

bisa dilakukan tanpa mengganggu proses casting, hal ini biasa disebut

Flying Tundish.

Setelah proses casting dimulai maka strand panas akan ditarik oleh

dummy bar melalui bender, casting bow, straightener dan horizontal

guide.

Dummy bar head akan terlepas dari strand di bagian horizontal

guide, dummy bar akan ditarik keatas menuju dummy bar storage dan

berada pada posisi tunggu dan persiapan untuk proses first casting

selanjutnya.

Strand panas akan dipotong sesuai dengan ukuran tertentu dengan

menggunakan Torch cutting machine dan akan dikirim ke ujung akhir

dari roller table. Sebelum mendorong slab ke peralatan cross transfer,

slab akan di marking dengan cara manual (ditulis dengan kapur) atau

dengan menggunakan slab marking machine. Pemotongan sampel

dilakukan di area pengambilan sampel dengan menggunakan torch

cutting machine.

Setelah itu slab bisa dipindahkan ke area cooling bed dengan

menggunakan crane. Proses pendinginan dilakukan selama ±30 jam.

Slab yang sudah dingin selanjutnya akan dicek kulitasnys, ada

tidaknya defect pada slab. Pengecekan kualitas bisa dilakukan secara

visual atau dengan bantuan alat. Alat bantu dalam pemerikasaan

kualitas slab antara lain Sulfur Print dan Macro etching (Internal

defect), flame scarfing, Penetrant, dan Magnetic Particle Test

(External defect).

Gambar Pemotongan slab di Continuous Casting Machine

Unit Penunjang

Unit Pengolahan Air Proses ( Water Treatment Plant )

Water Treatment Plant adalah salah satu unit penunjang di Pabrik

Baja untuk memproduksi Air kebutuhan Produksi. Fungsi air di Pabrik

Pengolahan Baja dibagi atas :

Air pendingin berdasarkan cara sirkulasi, sistem air pendingin

dibedakan menjadi :

1. Sistem sekali lewat (Direct System), pada sistem ini air

mengalir dipakai sekali saja dan langsung keluar dari sistem. Beda

Temperatur dalam sistem sistem ini sekitar 10 oC dan kapasitas air

yang diproses cukup banyak.

2. Sistem Resirkulasi tertutup (Close Cooling System), pada

sistem ini air pendingin sama sekali tiak berkontak langsung dengan

udara luar. Air hanya mengalir melalui pipa yang didinginkan denagn

udara. Beda temperatur dalam sistem ini sekitar 10o-15oC dan

konsumsi air yang dipakai untuk pendinginan di Concast (Mould

Cooling dan Machine Cooling).

3. Sistem Resirkulasi Terbuka (Open Cooling System), pada

sistem ini terbagi dua yaitu :

a) Sistem Resirkulasi Langsung, dimana air pendingin

disemprotkan langsung ke Baja panas. Air yang telah tercemar

(kotor) masuk kedalam Scale Pit dan kemudian ditransfer ke

tempat pengendap kotoran sehingga terjadi pengendapan dari

Suspensi Padat. Selanjutnya air dipompakan ke Unit Filter dan

kembali ke Menara pendingin (Cooling Tower), dan dengan

bantuan Baling-baling (Fans), panas yang dibawa ole air

pendingin akan hilang (Heat Transfer).

b) Sistem Resirkulasi tidak langsung, pada sistem ini air

pendingin tidak kontak langsung dengan media yang

diinginkan. Kemudian air yang sudah digunakan ditampung

dan dipompakan kembali ke Filter Unit dan diteruskan ke

menara pendingin. Dengan bantuan kipas, panas yang timbul

akan didinginkan kembali.

4. Air Umpan Ketel

Air Umpan Ketel diproses di Water Treatment Plant untuk

menghasilkan uap kering dari Boiler unit. Jenis air yang digunakan

adalah Demind Water. Air Umpan Ketel adalah air yang ditambahkan

ke suatu ketel (Bolier) untuk menggantikan air yang tervoporasi dan

air yang hilang karena Blowdown. Dalam banyak kasus, uap

dikondensasikan dan dikembalikan ke ketel sebagai bagian dari air

umpan. Air baru yang merupakan tambahan pada kondensator untuk

memenuhi air umpan ketel disebut Make-Up Water.

Unit Udara Kompressor (Air Compressor Plant)

Air Compressor yang dipergunakan pada Pabrik Pengolahan Baja

adalah untuk keperluan proses di Produksi maupun Sistem Peralatan

Mekanik (Pneumatic). Udara yang diharapkan akan menghasilkan

tekanan antara 6.0 − 7.0 BAR dan cukup kering dengan RH ≤ 40,

sehingga Sistem dan Peralatan Pneumatic dapat berfungsi dengan

baik.