BAB I

PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

Industri pangan di Indonesia turut berkembang sejalan dengan

kemajuan teknologi. Persaingan antara industri pangan semakin ketat dalam

merebut pasar sehingga industri melakukan berbagai cara seperti

memproduksi produk dengan kualitas/mutu tinggi dan harga jual yang relative

murah. Selain dari segi penjaminan mutu produk, industri pangan juga

dituntut untuk memberikan pelayanan (service) yang memuaskan bagi

konsumen dalam memproduksi produk yang dihasilkan agar dapat tercipta

suatu loyalitas dari konsumen. Salah satu pelayanan yang diberikan

perusahaan kepada konsumennya adalah terpenuhinya demand dan order

promise secara tepat waktu dan tepat jumlah. Untuk merealisasikannya,

perusahaan memerlukan sistem produksi yang efisien. Sehingga untuk

mendapatkan proses produksi yang efisien dan adanya masalah permintaan

konsumen terhadap perusahaan yang tidak menentu dalam hal jumlah dan

waktu membuat perusahaan perlu untuk mempertimbangkan perencanaan dan

pengendalian produksi yang baik dalam proses produksi.

Dengan adanya perencanaan dan pengendalian produksi yang efektif

dan efisien akan membuat tujuan utama perusahaan untuk memaksimalkan

keuntungan dengan cara menekan biaya yang timbul dapat dicapai. Untuk itu

dilakukan perencanaan agregat sebagai langkah untuk mewujudkan tujuan

perusahaan. Perencanaan agregat adalah proses perencanaan kuantitas dan

pengaturan waktu keluaran selama periode waktu tertentu ( biasanya antara 3

bulan sampai 1 tahun). Perencanaan agregat dapat dilakukan ketika

perusahaan telah mendapatkan data peramalan terhadap permintaan

produknya. Metode yang dapat digunakan dalam perencanaan agregat terdiri

dari beberapa metode sehingga perlu dilakukan analisa terkait pemilihan

metode. Salah satu yang dapat membantu permasalahan tersebut adalah

penggunaan software WinQSB yang akan membantu perencanaan agregat

sehingga dapat diputuskan metode terbaik atau solusi optimal.

B. TUJUAN PRAKTIKUM

1. Mengajarkan mahasiswa untuk dapat melakukan perencanaan agregat

dengan bantuan computer.

2. Mengajarkan mahasiswa untuk dapat menganalisis/menginterpretasikan

hasil perencanaan agregat.

C. MANFAAT PRAKTIKUM

1. Praktikan dapat mengetahui dan mampu melakukan perencanaan agregat

dengan bantuan computer melalui software WinQSB.

2. Praktikan dapat menganalisis atau menginterpretasikan hasil perencanaan

agregat.

3. Praktikan dapat mengetahui metode yang menghasilkan solusi paling

optimal terhadap suatu data tertentu.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Perencanaan Agregat (agregat planning) juga dikenal sebagai penjadwalan

agregat adalah suatu pendekatan yang biasanya dilakukan olehpara manajer operasi

untuk menentukan kuantitas dan waktu produksi pada jangka menengah (biasanya

antara 3 hingga 18 bulan ke depan). Perencanaan agregat dapat digunakan dalam

menentukan jalan terbaik untuk memenuhi permintaan yang diprediksi dengan

menyesuaikan nilai produksi, tingkat tenaga kerja, tingkat persediaan, pekerjaan

lembur, tingkat subkontrak, danvariabel lain yang dapat dikendalikan (Suarman,

2008).

Disamping itu, Panneerselvam (2012) mangatakan bahwa Aggregate Planning

(AP) adalah suatu aktivitas operasional untuk menentukan jumlah dan waktu

produksi pada waktu dimasa yang akan datang. AP juga didefinisikan sebagai usaha

untuk menyamakan antara supply dan demand dari suatu produk atau jasa dengan

jalan menentukan jumlah dan waktu input, transformasi, dan output yang tepat.

Dimana keputusan AP dibuat untuk produksi, staffing, inventory, dan backorder

level. Tujuan dari AP adalah untuk meminimasi biaya akhir pada periode

perencanaan dengan mengatur : Production rates, Labor levels, Inventory levels,

Overtime work, Subcontracting, dan variabel yang terkontrol lainnya. Bisa dikatakan

bahwa tujuan AP pada dasarnya adalah membangkitkan (generate) suatu rencana

produksi dalam tingkatan top level production plans. Hasil dari AP adalah

tercapainya suatu rencana produksi yang menggunakan sumber daya organisasi

secara efektif untuk memenuhi demand yang telah.

Dalam perusahaan manufaktur, Aggregate Planning (AP) dihubungkan

dengan strategi tujuan suatu perencanaan untuk individual product (Master

production Schedule / MPS). Sedangkan pada perusahaan service / jasa AP terkait

dengan strategi untuk menghasilkan suatu penjadwalan tenaga kerja yang terperinci.

Dasar analisis dalam AP adalah hasil ramalan permintaan produk (Forecast) dan

target produksi perusahaan. Hasil ramalan permintaan merupakan input utama dalam

proses AP. Selain peramalan, semua input untuk permintaan produk juga harus

dimasukkan dalam proses AP, misalnya pesanan-pesanan aktual yang telah

dijanjikan, kebutuhan persediaan gudang, dan penyesuaian tingkat persediaan

(Panneerselvam, 2012).

Target produksi ditentukan oleh top level business plan yang memperhatikan

kapasitas & kapabilitas perusahaan. Keterlibatan manajemen puncak sangat

diperlukan pada tahap perencanaan produksi, khususnya perencanaan mengenai

penentuan pabrikasi, pemasaran, dan keuangannnya. Aggregat planning

dikembangkan untuk merencanakan kebutuhan produksi bulanan atau triwulanan bagi

kelompok-kelompok produk sebagaimana yang telah diperkirakan dalam peramalan

permintaan. Analisis dalam proses AP dilakukan dalam kelompok produk (product

family) dengan unit agregat, disamping itu proses AP juga melibatkan pemilihan

srategi manufaktur. Dalam suatu ruang lingkup yang lebih luas lagi, peran AP adalah

sebagai interface antara perusahaan atau sistem manufaktur dan pasar produknya

(Herjanto, 2012).

Secara garis besar ada 4 jenis strategi yang dapat dipilih dalam membuat AP

yaitu capacity options (strategy), demand option (strategy), pure strategy dan mixed

strategy. Berikut penjelasan dari masing-masing strategy (Pinedo,2005):

a. Strategi Capacity Options menggunakan besar kapasitas produksi sebagai pilihan

untuk membuat AP tergantung seberapa besar kapasitas produksi yang

diinginkan. Strategi Capacity Options dapat dijalankan dengan beberapa metode

dengan mengubah-ubah tingkat inventory (level production) atau mengubah-

ubah ukuran tenaga kerja dengan hiring/lay off (chase strategy). Chase Strategy

diartikan juga sebagai suatu strategi perencanaan dalam aggregate planning

dengan jalan melakukan penyesuaian kapasitas terhadap demand. Perencanaan

output untuk suatu periode dibuat sesuai dengan permintaan yang diperkirakan

pada periode tersebut. Sehingga dapat dilakukan pengubahan production rate:

over time/under time atau menggunakan part time workers.

b. Strategy kedua adalah demand options. Dengan adanya jumlah permintaan

(demand) yang stabil, maka proses perencanaan produksi akan lebih mudah

dilakukan. Perusahaan akan lebih siap dalam menyusun kebutuhan material dan

tenaga kerja yang harus disiapkan untuk memenuhi kapasitas produksi sesuai

dengan demand yang telah ditentukan sebelumnya. Beberapa langkah yang bisa

dilakukan untuk strategi demand options yaitu mempengaruhi demand dengan

advertensi, promosi, personal selling, discount, diskriminasi harga atau dapat

dilakukan backordering yaitu membuat agar pelanggan setuju untuk menunggu

pengiriman pesanan berikutnya jika terjadi kondisi dimana perusahaan tidak bisa

memenuhi permintaan pelanggan dari persediaan yang ada.

c. Strategy ketiga yaitu pure strategy yang hanya melakukan pengubahan terhadap

1 variabel saja. Variabel disini adalah variabel-variabel dalam perencanaan

produksi yang bisa dikontrol dan ditentukan sesuai dengan target produksi yang

ditetapkan oleh top level business plan. Ada beberapa variabel yang dapat kita

ubah, yang sering disebut dengan controllable (decision) variable yaitu

inventory, production rate, manpower, kapasitas (overtime/recruitment/layoff

untuk tenaga kerja) dan subcontract.

d. Strategy keempat adalah mixed strategy yang melibatkan pengubahan beberapa

variabel, apabila pure strategy tidak feasible. Beberapa kombinasi pengubahan

dari beberapa contollable (decision) variable bisa menghasilkan suatu strategi

agregat planning yang terbaik dan feasible untuk dijalankan.

Di dalam aggregate planning terdapat beberapa jenis biaya / cost yang

berhubungan dengan perencanaannya, diantaranya adalah (Brandimarte, 1999) :

Hiring/layoff cost (biaya penambahan/pemberhentian tenaga kerja)

Overtime/under time cost (biaya lembur/ongkos menganggur)

Inventory carrying cost (biaya Persediaan)

Subcontracting incremental cost (biaya Subkontrak)

Part time labor cost (biaya kerja paruh waktu)

Backorder cost (biaya yang terjadi akibat permintaan pelanggan tidak dapat

dipenuhi dari persediaan yang ada dan pelanggan menyetujui untuk

menunggu pengiriman pesanan berikutnya)

Stock out cost (biaya kekurangan stok/persediaan)

Beberapa metode yang dikenal dalam perencanaan agregat, antara lain

pendekatan intuitif, pendekatan matematika, serta metode tabel dan grafik. Dalam

pendekatan intuitif, manajemen menggunakan rencana yang sama dari tahun ke

tahun. Penyesuaian dilakukan dengan intuisi hanya sekadar untuk memenuhi

permintaan baru. Apabila rencana yang lama tidak optimal, pendekatan ini

mengakibatkan pemborosan yang berkepanjangan. Pendekatan matematika dilakukan

dengan menggunakan teori, seperti pemrograman linier, kaidah keputusan linier,

model koefisien manajemen, metode transportasi, dan simulasi.

Pemrograman linier merupakan teknik pengambilan keputusan Lmtuk memecahkan

masalah mengalokasikan sumber daya yang terbatas di antara berbagai kepentingan

seoptimal mungkin. Pemrograman linier merupakan salah satu metode dalam

riset operasi yang memungkinkan para manajer mengambil keputusan mengenai

kegiatan yang mereka tangani dengan menggunakan clasar analisis kuantitatif.

Dengan menggunakan teori ini, hasil yang optimal dapat diperkirakan, seperti berapa

unit produk yang harus dibuat, berapa shift produksi yang dioperasikan, atau

berapa unit persediaan barang yang disimpan (Prasetya, 2009).

Kaidah keputusan linier adalah suatu pendekatan pemrograman kuadrat untuk

membuat keputusan mengenai tenaga kerja agregat dan laju produksi. Teori ini

didasarkan pada pengembangan fungsi kuadrat biaya upah, penambahan atau

pengurangan tenaga kerja, lembur, penyimpanan persediaan, pemesanan tertunda, dan

biaya penyetelan (set-up) mesin. Fungsi kuadrat biaya kemudian digunakan

untuk membuat keputusan linear dalam menghitung jumlah tenaga kerja dan laju

produksi pada periode mendatang sesuai dengan prakiraan penjualan agregat.

Metode yang paling populer digunakan adalah metode tabel dan grafik karena

mudah untuk dimengerti dan digunakan. Pendekatannya dilakukan dengan cara

uji coba (trial and error). Meskipun belum tentu menjamin perencanaan produksi

yang optimal, metode ini hanya memerlukan sedikit perhitungan dan dapat

dilaksanakan oleh staf (Prasetya, 2009).

BAB III

METODOLOGI PRAKTIKUM

A. Alat dan Bahan

1. Alat

a. Komputer atau laptop

b. Software WinQSB

2. Bahan

a. Set data

B. Prosedur Praktikum

1. Tujuan perencanaan ditentukan, yaitu: perencanaan agregat

2. Jangka waktu perencanaan ditentukan yaitu perencanaan untuk lima bulan ke

depan (Bulan Januari sampai Bulan Mei).

3. Lakukan perencanaan

a. Program WinQSB dijalankan dan pilih menu “Aggregate Planning”

b. Menu “File” dibuka lalu dipilih “New Problem”.

c. Pada menu input data, ”Data Entry” dipilih dan diisi data yang tersedia

pada set data :

Problem Type = Simple model

Pilihlah pada overtime allowed dan hire/dismissal allowed

Problem Title = Perencanaan Agregat

Number of planning periods = 5

Planning Resource Name = Employee

Capacity Unit of Planning Resource = Hours

Capacity Requirement per Product = 0.5

Initial Number of Planning Resource = 6

Initial Inventory/Backordered = 250

Klik ”OK”

Pada menu ”Edit” dipilih ”Period Name” dan nama periode diganti

Januari s/d Mei.

Pada DATA ITEM Forecast demand, diisikan ramalan permintaan

produk selama bulan Januari s/d Mei dari tabel 1.

Pada DATA ITEM initial number of employee, diisikan jumlah

pekerja awal (6 pekerja).

Pada DATA ITEM regular time capacity in hours per employee

diisikan jumlah jam/hari x jumlah hari/minggu x jumlah minggu/bulan

(7 x 5 x 4) = 140

Pada ITEM DATA regular time cost per hours, diisikan biaya pekerja

per jam = 2

Pada ITEM DATA undertime cost per hours, diisikan biaya undertime

= 1

Pada DATA ITEM overtime capacity in hours per employee, isikan

kapasitas lembur per pekerja per bulan = 40

Pada DATA ITEM overtime cost per hours, isikan biaya kerja lembur

per jam/$ = 3

Pada DATA ITEM hiring cost per employee, diisikan biaya

perekrutan/pekerja ($50/pekerja) = 50

Pada DATA ITEM dismissal cost per employee, diisikan biata

pemecatan/pekerja ($60/pekerja) = 60

Pada DATA ITEM initial inverntory/backorderd diisi persediaan awal

= 250

Pada DATA ITEM maximum inventory allowed, kapasitas gudang

diisikan = 5000

Pada DATA ITEM minimun ending inventory, safety stock diisikan =

50.

Pada DATA ITEM unit inventory holdingcost, biaya penyimpanan

diisikan = 0.01

Pada DATA ITEM capacity requirement in hours per unit, diisikan

waktu perakitan per unit = 0.5

Data disimpan dengan nama ”Agregat” cara penyelesaian dengan

Level Strategy

Pada menu ”Solve and Analyze” klik ”Solve the Problem”

Pada menu ”Solution Method” dipilih ”Constant average production

(Level Strategy)” dan ”Constants Regular Time Employee (Level

Strategy)

Pada ”Production Quantity” dipilih ”Whole Number”

Klik ”OK”

Klik ”Show Analyze Cost” untuk mengetahui biaya perencanaan

agregat

Cara penyelesaian dengan Chase Strategy:

Pada menu ”Solve and Analyze” klik ”Solve the Problem”

Pada menu ”Solution Method” dipilih up-to-demand with regular time

employees dan up-to-demand with regular and overtime employee

Pada ”Production Quantity” dipilih ”Whole Number”

Klik OK

Klik ”Show Cost Analyze”

4. Hasil perencanaan dengan masing – masing metode dianalisis dan hasilnya

dibandingkan.

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. HASIL

(terlampir)

B. PEMBAHASAN

Praktikum acara 2 Perencanaan dan Pengendalian Produksi kali ini berjudul

“Perencanaan Agregat” atau Aggregate Planning (AP). Dengan dilakukannya

praktikum perencanaan agregat diharapkan mahasiswa dapat melakukan perencanaan

agregat dengan bantuan computer dan dapat menganalisis/menginterpretasikan hasil

perencanaan agregat.

Tahapan dilakukannya perencanaan ini dimulai dari menentukan tujuan

perencanaan yaitu perencanaan agregat dan ditentukan jangka waktu perencanaan

yaitu 5 bulan ke depan dari bulan Januari sampai dengan bulan Mei. Selanjutnya

dilakukan perencanaan dengan menjalankan progam WinQSB dan memilih pilihan

“Agregate Planning”. Pada menu file dipilih new problem dan diisikan problem type,

beri tanda silang pada overtime allowed dan hire/dismissal, problem title, number of

planning period, planning resource name, capacity unit of planning resource, capacity

requirement per product/service, initial number of planning, initial inventory

kemudian klik OK. Selanjutnya forecast demand, initial number of employee, regular

time capacity in hours per employee, regular time cost per hour, undertime cost per

hour,overtime capacity in hour per employee, overtime cost per hours, hiring cost per

employee, dismissal cost per employee, initial inventory, maximum inventory

allowed, minimum ending inventory, unit inventory holdingcost, capacity

requirement in hours per unit sesuai dengan data informasi yang tersedia. Kemudian

langkah selanjutnya adalah menyelesaikan perencanaan dengan menggunakan level

atau chase strategy. Pertama dilakukan pemilihan pada menu solve and analyse dan

pilih solve the problem. Pada solution method dipilih metode yang akan digunakan

yaitu metode constant average production dan constant regular time employee untuk

level strategy serta metode up-to-demand with regular time employee dan up-to-

demand with regular and overtime employee. Setlah itu akan diperoleh hasil table

planning maupun table biaya yang sesuai dengan metode yang dipilih. Langkah

terakhir adalah membandingkan hasil dari keempat metode yang digunakan.

Data awal tabel permintaan selama 5 periode Januari-Mei dan tabel informasi

adalah sebagai berikut:

Periode Ramalan Agregat (unit)

Januari 1350

February 1500

Maret 1550

April 1800

Mei 1250

Jenis informasi produksi Keterangan

Jumlah jam kerja per pekerja per hari (jam/hari) 7

Jumlah hari kerja dalam satu minggu (hari/minggu) 5

Jumlah minggu dalam satu bulan (minggu/bulan) 4

Biaya pekerja ($/jam.pekerja) 2

Biaya undertime ($/jam) 1

Jumlah persediaan awal (unit) 250

Kapasitas lembur per pekerja per bulan (jam) 40

Biaya lembur per jam per pekerja ($/jam.pekerja) 3

Biaya perekrutan pekerja ($/pekerja) 50

Biaya pemberhentian pekerja ($/pekerja) 60

Kapasitas gudang (maksimum persediaan (unit)) 5000

Persediaan pengaman (Safety stock) dalam (unit) 50

Biaya penyimpanan ($/unit.bulan) 0.01

Waktu perakitan per unit (jam) 0.5

Setelah dilakukan perhitungan menggunakan software WinQSB diperoleh

hasil berdasarkan metode yang dipilih. Terdapat 2 hasil pada setiap metode yaitu

tabel planning dan table cost. Pada tabel planning untuk metode Constant average

production yang pada dasarnya menggunakan level strategy sehingga produksi

dilakukan secara konstan tanpa ada penambahan atau pengurangan jumlah produksi

sehingga tidak ada penambahan atau pengurangan tenaga kerja. Demand pada bulan

Januari hingga Mei yaitu 1400, 1450, 1600, 1800 dan 1200. Regular production

diperoleh dari hasil opsi software WinQSB karena dianggap bahwa dengan

memproduksi 1450 akan memaksimalkan produktivitas perusahaan. Overtime

production 0 karena pada metode level strategy tidak dilakukan overtime atau waktu

lembur pada tenaga kerja. Total production sebesar 1450 diperoleh dari penjumlahan

regular production dengan overtime production. Ending inventory awal sebesar 250

unit. Untuk mengetahui besarnya ending inventory setiap bulannya diperoleh dari

(regular production –demand + ending inventory bulan sebelumnya). Sehingga pada

bulan Januari dengan regular produksi sebesar 1450 dan demand 1400 menghasilkan

sisa inventory sebesar 50 unit. Dengan adanya inventory awal maka total ending

inventory pada bulan Januari sebesar 300 unit. Kemudian bulan Februari diperoleh

ending inventory sebesar 300 dari (1450-1450+300). Selanjutnya pada bulan Maret

ending inventory sebesar 150 diperoleh dari (1450-1600+300). Untuk bulan April

tidak terdapat ending inventory atau 0 karena regular production hanya 1450 namun

demand yang ada lebih besar yaitu 1800. Sehingga pada bulan ini perusahaan

kekurangan inventory sebesar 200 unit (1450-1800+150). Perusahaan akan memenuhi

kekurangan permintaan bulan April pada bulan berikutnya karena perusahaan

menggunakan system backlogging. Sehingga pada bulan Mei ending inventory hanya

sebesar 50 (1450-1200-200). Karena menggunakan level strategy maka tidak

dilakukan pemecatan ataupun perekrutan pekerja (dismissal dan hiring), sehingga

jumlah pekerja tetap yaitu 6 orang.

Untuk mendapatkan perhitungan table cost pada metode constant average

production, dibutuhkan data awal yaitu sebagai berikut :

Biaya pekerja = 2$/jam/pekerja

Jumlah jam kerja perbulan = 7x5x4 = 140$/bulan/pekerja

Biaya undertime = 1 $/jam

Biaya penyimpanan = 0.01$/unit/bulan

Waktu perakitan per unit = 0,5 jam

Dengan data tesebut maka biaya regular time diperoleh dari perkalian antara jumlah

unit produksi dengan waktu perakitan dan biaya pekerja. Pada bulan Januari hingga

Mei diperoleh dari (1450 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya

regular time sebesar $ 1450. Selanjutnya untuk biaya undertime diperoleh dari

besarnya waktu produksi maksimal yang dapat dilakukan 6 pekerja dikurangi jumlah

waktu produksi yang dilakukan dikali dengan biaya undertime. Pada bulan Januari

hingga Mei biaya undertime diperoleh dari [((140jam/pekerja x 6 pekerja)- (1450 x

0,5 )) x 1 $] yaitu sebesar $115. Karena tidak ada lembur dan pemecatan/ perekrutan

maka tidak terdapat cost untuk overtime, hiring dan dismissal. Biaya penyimpanan

atau holdingdiperoleh dari ending inventory dikali dengan biaya holding. Pada bulan

Januari besarnya biaya holding$3 diperoleh dari (300 x 0,01). Bulan Februari biaya

holding$3 diperoleh dari (300 x 0,01). Bulan Maret sebesar $1.5 diperoleh dari (150 x

0.01) dan bulan April tidak terdapat biaya holdingkarena ending inventory 0. Bulan

Mei sebesar $0,50 diperoleh dari (50 x 0.01). Sehingga diperoleh total cost dengan

menjumlahkan biaya regulat time, undertime, dan inventory holdingcost. Bulan

Januari ($1450 + $115 + $3 = $1568). Bulan Februari ($1450 + $115 + $3 = $1568).

Bulan Maret ($1450 + $115 + $1.5 = $1566,50) bulan April ($1450 + $115 + 0 =

$1565) dan bulan Mei sebesar ($1450 + $115 + $0,50 = $1565.5). total cost

keseluruhan untuk bulan Januari-Mei menggunakan constant average production

sebesar $7833.

Pada tabel planning untuk metode Constant Regular Time Production yang

menggunakan Level strategy dimana produksi dilakukan secara konstan tanpa

dilakukan penambahan atau pengurangan jumlah produksi sehingga tidak dilakukan

penambahan atau pengurangan tenaga kerja. Demand pada bulan Januari hingga Mei

yaitu 1400, 1450, 1600, 1800 dan 1200. Regular production untuk bulan Januari

hingga Mei diperoleh dari jumlah jam kerja selama satu bulan x jumlah tenaga kerja x

jumlah produk yang dihasilkan setiap 1 jamnya ((7jam/hari x 5 hari/ minggu x 4

minggu/bulan) x 6 pekerja x 2 produk/jam =1680). Tidak terdapat overtime

production karena menggunakan metode level strategy. Begitu juga tidak terdapat

hiring dan dismissal (perekrutan dan pemecatan) tenaga kerja. Total produksi sesuai

dengan jumlah regular production yaitu 1680 setiap bulannya mulai bulan Januari

hingga bulan Mei. Untuk ending inventory diperoleh dari regular production

dikurangi dengan demand dan ditambah ending inventory bulan sebelumnya. Dengan

adanya inventory awal sebesar 250 unit, maka pada bulan Januari diperoleh ending

inventory (1680-1400+250 = 530). Bulan Februari memiliki ending inventory 760

produk dari (1680-1450+530 = 760). Bulan selanjutnya yaitu Maret diperoleh ending

inventory 840 dari 1680-1600+760. Kemudian pada bulan April tersedia ending

inventory sebesar 720 produk yang diperoleh dari 1680-1800+840. Dan bulan Mei

memiliki ending inventory sebesar 1200 diperoleh dari 1680-1200+720. Jumlah

tenaga kerja tetap dari bulan Januari hingga bulan Mei yaitu sebesar 6 tenaga kerja.

Untuk memperoleh hasil perhitungan tabel cost pada metode constant regular

time employee, dibutuhkan data awal yaitu sebagai berikut :

Biaya pekerja = 2$/jam/pekerja

Jumlah jam kerja perbulan = 7x5x4 = 140$/bulan/pekerja

Biaya penyimpanan = 0.01$/unit/bulan

Waktu perakitan per unit = 0,5 jam

Dari tabel tersebut dapat dihitung besarnya biaya regular time setiap bulannya yaitu

jumlah regular production x waktu perakitan x biaya pekerja (1680 x 0,5 x $2 =

$1680). Tidak terdapat biaya overtime, hiring dan dismissal karena menggunakan

level strategy dengan menerapkan system produksi yang tetap. Biaya penyimpanan

inventory diperoleh dari banyaknya inventory setiap bulan dikali dengan biaya

penyimpanan perunitnya. Untuk bulan Januari terdapat inventory sebesar 530

sehingga biayanya sebesar (530 x $0,01 = $5,3), bulan Februari terdapat ending

inventory sebesar 760 sehingga biayanya sebesar (760 x $0,01 = $7,6), bulan Maret

terdapat ending inventory 840 sehingga biayanya sebesar (840 x $0,01 = $8,4), bulan

April terdapat ending inventory 720 sehingga biayanya sebesar (720 x $0,01 = $7,2)

dan pada bulan Mei terdpat ending inventory sebesar 1200 sehingga biayanya sebesar

(1200 x $0,01 = $12). Dengan adanya biaya-biaya tersebut diperoleh total cost

sebanyak $8,440.50.

Terdapat perbedaan antara metode Constant average production dengan

metode Constant Regular time Production. Pada metode constant average

production, jumlah regular production diperoleh dari hasil optimalisasi software

WinQSB yang dianggap sebagai jumlah yang dapat memaksimalkan produktivitas

perusahaan. Sehingga terdapat biaya undertime yaitu biaya menganggur yang

dikeluarkan perusahaan karena tenaga kerja tidak melakukan produksi. Waktu

produksi tenaga kerja dibawah waktu maksimal yang dapat dilakukan. Dengan

menggunakan opsi regular production dari software, ending inventory menjadi lebih

sedikit sehingga biaya ending inventory menjadi minimal. Sedangkan untuk metode

constant regular time employee melakukan produksi semaksimal mungkin sesuai

dengan jumlah jam kerja pekerja. Sehingga regular time merupakan hasil maksimal

yang dapat diperoleh dari waktu kerja pekerja selama sebulan. Dengan melakukan

maksimalisasi waktu produksi pekerja, sehingga tidak terdapat biaya undertime.

Namun, ending inventory menjadi lebih besar sehingga biaya holdingmenjadi lebih

besar dari metode constant average production.

Dilihat dari table cost yang dihasilkan menggunakan level strategy, metode

constant average production memiliki total cost sebesar $7,833 sedangkan untuk

metode constant regular time employee memiliki total cost $8,440.50. dengan

membandingkan total cost kedua metode, metode constant average production

membutuhkan total cost yang lebih kecil dibandingkan dengan metode constant

regular time employee. Sehingga solusi optimal untuk pemilihan metode

menggunakan level strategy dapat menggunakan metode constant average

production.

Selanjutnya dilakukan perhitungan menggunakan chase strategy dengan

menggunakan 2 metode. Metode pertama adalah metode up-to-demand with regular

time employee. Pada tabel planning untuk metode up-to-demand with regular time

employee yang pada dasarnya menggunakan chase strategy dimana produksi

dilakukan menyesuaikan dengan permintaan maka pada metode ini dilakukan

penambahan dan pengurangan jumlah produksi, sehingga dilakukan penambahan dan

pengurangan tenaga kerja. Demand pada bulan Januari hingga Mei yaitu 1400, 1450,

1600, 1800 dan 1200. Regular production di dapat dari banyaknya permintaan tiap

bulan dikurangi dengan ending inventory ditambah dengan safety stock. Overtime

production pada metode ini 0 karena pada metode ini tidak diberlakukan overtime

atau waktu lembur pada tenaga kerja. Total production didapat dari penjumlahan

antara regular production dengan overtime production maka didapat total production

sebesar 1200. Ending inventory awal sebesar 250 unit. Sehingga pada bulan Januari

dengan regular produksi sebesar 1200 dan demand 1400 menghasilkan sisa inventory

sebesar 50 unit. Dengan adanya inventory awal maka total ending inventory pada

bulan Januari sebesar 50 unit. Kemudian pada bulan Februari diperoleh ending

inventory sebesar 50 dari (1450-1450+50). Selanjutnya pada bulan Maret ending

inventory sebesar 50 diperoleh dari (1600-1600+50). Pada bulan April ending

inventory sebesar 50 diperoleh dari (1800-1800+50). Pada bulan Mei ending

inventory sebesar 50 diperoleh dari (1200-1200+50).Pada metode ini ending

inventory tiap bulan sebesar 50 bertujuan untuk melakukan safety stock tiap bulan

agar produksi tidak kehabisa produk. Karena menggunakan chase strategy maka

dilakukan pemecatan atau perekrutan pekerja sehingga pada bulan Januari dilakukan

pemecatan sebanyak 1 tenaga kerja.Pada bulan Februari dilakukan perekrutan pekerja

sebanyak 1 tenaga kerja.Pada bulan Maret tidak dilakukan penambahan tenaga kerja

sedangkan pada bulan April dilakukan perekrutan sebanyak 1 tenaga kerja dan pada

bulan Mei dilakukan pemecatan 2 tenaga kerja.Pada tiap bulan diketahui jumlah

pekerja yang dibutuhkan dengan melakukan perhitungan yang didapat dari (regular

production x waktu perakitan perjam /jumlah waktu kerja per pekerja) maka didapat

pada bulan Januari (1200 x 0.5/140) yaitu sebesar 4.285 tenaga kerja maka dibulatkan

keatas menjadi 5 tenaga kerja. Pada bulan Februari (1450 x0.5/140) yaitu sebesar

5.178 tenaga kerja maka dibulatkan keatas menjadi 6 tenaga kerja. pada bulan Maret

(1600 x 0.5/140) yaitu sebesar 5.714 tenaga kerja maka dibulatkan keatas menjadi 6

tenaga kerja. pada bulan April (1800 x 0.5/140) yaitu sebesar 6.428 tenaga kerja

maka dibulatkan keatas menjadi 7 tenaga kerja. pada bulan Mei (1200 x 0.5/140)

yaitu sebesar 4.285 tenaga kerja maka dibulatkan keatas menjadi 5 tenaga kerja.

Untuk menghitung tabel cost pada metode up-to-demand with regular time

employee, dibutuhkan data awal yaitu sebagai berikut :

Biaya pekerja = 2$/jam/pekerja

Jumlah jam kerja perbulan = 7x5x4 = 140$/bulan/pekerja

Biaya undertime = 1 $/jam

Biaya penyimpanan = 0.01$/unit/bulan

Waktu perakitan per unit = 0,5 jam

Biaya perekrutan pekerja = 50$ / pekerja

Biaya pemberhentian pekerja = 60$ / pekerja

Dengan data tersebut maka biaya regular time diperoleh dari perkalian antara jumlah

unit produksi dengan waktu perakitan dan biaya pekerja. Pada bulan Januari

diperoleh dari (1200 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya regular

time sebesar $1200. Pada bulan Februari diperoleh dari (1450 unit x 0,5 jam/unit x 2

$/jam) sehingga diperoleh biaya regular time sebesar $1450 . Pada bulan Maret

diperoleh dari (1600 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya regular

time sebesar $1600. Pada bulan April diperoleh dari (1800 unit x 0,5 jam/unit x 2

$/jam) sehingga diperoleh biaya regular time sebesar $1800. Pada bulan Mei

diperoleh dari (1200 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya regular

time sebesar $ 1200. Selanjutnya untuk biaya undertime diperoleh dari besarnya

waktu produksi maksimal yang dapat dilakukan pekerja dikurangi jumlah waktu

produksi yang dilakukan dikali dengan biaya undertime. Pada bulan Januari biaya

undertime diperoleh dari [((140jam/pekerja x 5 pekerja)- (1200 x 0,5 )) x 1 $] yaitu

sebesar $100. Pada bulan Februari biaya undertime diperoleh dari [((140jam/pekerja

x 6 pekerja)- (1450 x 0,5 )) x 1 $] yaitu sebesar $115. Pada bulan Maret biaya

undertime diperoleh dari [((140jam/pekerja x 6 pekerja)- (1600 x 0,5 )) x 1 $] yaitu

sebesar $40. Pada bulan April biaya undertime diperoleh dari [((140jam/pekerja x 7

pekerja)- (1800 x 0,5 )) x 1 $] yaitu sebesar $80. Pada bulan Mei biaya undertime

diperoleh dari [((140jam/pekerja x 5 pekerja)- (1200 x 0,5 )) x 1 $] yaitu sebesar

$100 .Karena tidak ada lembur maka tidak terdapat biaya over time. Biaya

penyimpanan atau holding diperoleh dari ending inventory dikali dengan biaya

holding. Pada bulan Januari hingga Mei didapat holding cost sebesar $ 0.50 dari (50

x $0.01). Pada bulan Januari terdapat pemecatan maka terdapat biaya pemecatan

sebesar $60. Pada bulan Februari terdapat perekrutan tenaga kerja maka terdapat

biaya perekrutan sebesar $50 .Pada bulan Maret tidak terdapat pemecatan atau

perekrutan. Pada bulan April terdapat perekrutan tenaga kerja maka terdapat biaya

perekrutan sebesar $50. Pada bulan Mei terdapat pemecatan maka terdapat biaya

pemecatan sebesar $120. Total cost keseluruhan untuk bulan Januari-Mei

menggunakan metode up-to-demand with regular time employee sebesar $7,967.50.

Metode kedua dari chase strategy yang digunakan adalah metode up-to-

demand with regular and overtime employee dengan data awal demand sama dengan

data sebelumnya (metode sebelumnya). Total production diperoleh dari jumlah

demand ditambah dengan safety stock perbulan (50 unit) dikurangi dengan ending

inventory awal. Pada bulan Januari total production sebesar (1400+50-250 = 1200),

bulan Februari sebesar (1450+50-50 = 1450), bulan Maret sebesar (1600+50-50 =

1600), bulan April sebesar (1800+50-50 = 1800) dan bulan Mei sebesar (1200+50-50

= 1200). Dengan adanya total production sehingga dapat diketahui jumlah tenaga

kerja yang paling produktif. Perhitungan jumlah tenaga kerja diperoleh dari total

production dibagi dengan jumlah produk yang dihasilkan perjamnya dibagi dengan

jumlah maksimal jam perbulan termasuk jam lembur. Dengan rumus tersebut, pada

bulan Januari kebutuhan jumlah tenaga kerja diperoleh dari (1200/2/(140+40) = 3,33)

atau sama dengan 4 tenaga kerja sehingga dilakukan pemecatan 2 tenaga kerja yang

terlihat pada table dismissal. Pada bulan Februari kebutuhan jumlah tenaga kerja

diperoleh dari (1450/2/(140+40) = 4,03) atau sama dengan 5 tenaga kerja sehingga

dilakukan perekrutan 1 tenaga kerja yang terlihat pada table hiring karena pada bulan

sebelumnya hanya terdapat 4 tenaga kerja. Pada bulan Maret kebutuhan jumlah

tenaga kerja diperoleh dari (1600/2/(140+40) = 4,44) atau sama dengan 5 tenaga kerja

sehingga tidak dilakukan pemecatan maupun perekrutan tenaga kerja. Pada bulan

April kebutuhan jumlah tenaga kerja diperoleh dari (1800/2/(140+40) = 5) atau sama

dengan 5 tenaga kerja sehingga tidak dilakukan pemecatan maupun perekrutan tenaga

kerja. Pada bulan Mei kebutuhan jumlah tenaga kerja diperoleh dari

(1200/2/(140+40) = 3,33) atau sama dengan 4 tenaga kerja sehingga dilakukan

pemecatan 1 tenaga kerja yang terlihat pada table dismissal karena pada bulan

sebelumnya terdapat 5 tenaga kerja. Ending inventory setiap bulannya ditetapkan

sebesar 50 unit sebagai safety stock. Selanjutnya regular production diperoleh dari

jumlah jam kerja setiap bulan dikali dengan jumlah tenaga kerja pada bulan tersebut

dikali jumlah produk yang dihasilkan perjamnya. Pada bulan Januari regular

production diperoleh dari (7 x 5 x 4 x 4 x 2 = 1120), pada bulan Februari sebesar (7 x

5 x 4 x 5 x 2 = 1400), pada bulan Maret sebesar (7 x 5 x 4 x 5 x 2 = 1400), pada bulan

April sebesar (7 x 5 x 4 x 5 x 2 = 1400) dan pada bulan Mei sebesar (7 x 5 x 4 x 4 x 2

= 1120). Dengan diperolehnya regular production dan besarnya total production

sehingga dapat diketahui jumlah overtime production dengan cara total production

dikurangi dengan regular production. Pada bulan Januari diperoleh overtime

production sebesar 80 dari 1200-1120, bulan Februari diperoleh overtime production

sebesar 50 dari 1450-1400, bulan Maret diperoleh overtime production sebesar 200

dari 1600-1400, bulan April diperoleh overtime production sebesar 400 dari 1800-

1400 dan pada bulan Mei diperoleh overtime production sebesar 80 dari 1200-1120.

Untuk memperoleh perhitungan tabel cost pada metode up-to-demand with

regular and overtime employee, diperoleh dari data awal yaitu sebagai berikut :

Biaya pekerja = 2$/jam/pekerja

Jumlah jam kerja perbulan = 7x5x4 = 140$/bulan/pekerja

Biaya lembur= 3 $/jam

Biaya penyimpanan = 0.01$/unit/bulan

Waktu perakitan per unit = 0,5 jam

Biaya perekrutan pekerja = 50$ / pekerja

Biaya pemberhentian pekerja = 60$ / pekerja

Dengan data tesebut maka biaya regular time diperoleh dari perkalian antara jumlah

unit produksi dengan waktu perakitan dan biaya pekerja. Pada bulan Januari

diperoleh dari (1120 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya regular

time sebesar $ 1120. Pada bulan Februari diperoleh dari (1400 unit x 0,5 jam/unit x 2

$/jam) sehingga diperoleh biaya regular time sebesar $ 1400 . Pada bulan Maret

diperoleh dari (1400 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya regular

time sebesar $ 1400. Pada bulan April diperoleh dari (1400 unit x 0,5 jam/unit x 2

$/jam) sehingga diperoleh biaya regular time sebesar $ 1400. Pada bulan Mei

diperoleh dari (1120 unit x 0,5 jam/unit x 2 $/jam) sehingga diperoleh biaya regular

time sebesar $ 1120. Selanjutnya untuk biaya overtime diperoleh dari overtime

production dikali waktu perakitan per unit dan dikali dengan biaya lembur. Pada

bulan Januari di dapat biaya overtime sebesar $120 didapat dari (80 x 0.5 unit/jam x

$3). Pada bulan Februari di dapat biaya overtime sebesar $75 didapat dari (50 x 0.5

unit/jam x $3). Pada bulan Maret di dapat biaya overtime sebesar $300 didapat dari

(200 x 0.5 unit/jam x $3). Pada bulan April di dapat biaya overtime sebesar $600

didapat dari (400 x 0.5 unit/jam x $3). Pada bulan Mei di dapat biaya overtime

sebesar $120 didapat dari (80 x 0.5 unit/jam x $3). Biaya penyimpanan atau

holdingdiperoleh dari ending inventory dikali dengan biaya holding. Pada bulan

Januari hingga Mei didapat holding cost sebesar $ 0.50 dari (50 x $0.01). Pada bulan

Januari terdapat pemecatan 2 tenaga kerja maka terdapat biaya pemecatan sebesar

$120. Pada bulan Februari terdapat perekrutan tenaga kerja maka terdapat biaya

perekrutan sebesar $50. Pada bulan Maret dan tidak terdapat pemecatan atau

perekrutan. Pada bulan Mei terdapat pemecatan 1 tenaga kerja maka terdapat biaya

pemecatan sebesar $60. Total cost keseluruhan untuk bulan Januari-Mei

menggunakan metode Up to demand with regular and overtime employee sebesar

$7,887.50.

Pada perhitungan dengan menggunakan chase strategy, terdapat perbedaan

antara kedua metode yang digunakan. Pada metode up-to-demand with regular time

employee dilakukan produksi sesuai dengan jumlah demand atau menyesuaikan

jumlah demand, sehingga dilakukan pemecatan atau perekrutan tenaga kerja

berdasarkan kebutuhan produksi. Dalam metode ini tidak diberlakukan system

overtime atau waktu lembur sehingga dilakukan maksimal tenaga kerja sesuai dengan

jumlah demand. Namun produksi dilakukan sesuai dengan jumlah permintaan

sehingga terdapat biaya undertime akibat waktu menganggur tenaga kerja. Sedangkan

untuk metode kedua yaitu up-to-demand with regular and overtime employee

dilakukan kombinasi antara regular dengan overtime. Dalam menghitung kapasitas

yang dapat dihasilkan, ditambahkan dengan kapasitas lembur per pekerja sehingga

jumlah kebutuhan tenaga kerja menjadi lebih sedikit. Dengan begitu, overtime

dilakukan untuk menutup kekurangan dari regular production sehingga total

production dapat terpenuhi semuanya sehingga terdapat biaya overtime untuk tenaga

kerja.

Dengan membandingkan antara metode up-to-demand with regular time

employee dengan up-to-demand with regular and overtime employee, dapat diambil

keputusan dalam pemilihan metode berdasarkan total costnya. Untuk metode up-to-

demand with regular time employee membutuhkan total biaya $7,967.50 sedangkan

metode up-to-demand with regular and overtime employee membutuhkan biaya

sebesar $7,887.50. Dari hasil total biaya tersebut dapat dilihat bahwa metode up-to-

demand with regular and overtime employee membutuhkan biaya yang lebih kecil

yaitu sebesar $7,887.50 jika dibandingkan metode up-to-demand with regular time

employee sehingga dapat dijadikan metode optimal dari chase strategy.

Dari hasil kedua strategy yaitu level dan chase strategy, dapat dipilih strategy

yang memiliki metode paling optimal dengan biaya yang paling minimal untuk

diterapkan pada data peramalan yang sedang dianalisa. Level strategy membutuhkan

total cost sebesar $7,833 dengan metode constant average production yang

merupakan metode optimal dari level strategy. Sedangkan untuk chase strategy

dengan metode optimal yaitu up-to-demand with regular and overtime employee

membutuhkan biaya sebesar $7,887.50. Dari kedua total biaya tersebut, biaya yang

paling kecil adalah biaya perencanaan agregat dengan level strategy menggunakan

metode constant average production dengan biaya sebesar $7,833. Sehingga metode

constant average production (level strategy) merupakan metode paling optimal dari 4

metode yang dilakukan.

Beberapa metode yang dikenal dalam perencanaan agregat, antara lain

pendekatan intuitif, pendekatan matematika, serta metode tabel dan grafik. Dalam

pendekatan intuitif, manajemen menggunakan rencana yang sama dari tahun ke

tahun. Penyesuaian dilakukan dengan intuisi hanya sekadar untuk memenuhi

permintaan baru. Apabila rencana yang lama tidak optimal, pendekatan ini

mengakibatkan pemborosan yang berkepanjangan. Pendekatan lain yang dapat

digunakan yaitu pendekatan matematika yang dilakukan dengan menggunakan teori,

seperti pemrograman linier, kaidah keputusan linier, model koefisien

manajemen, metode transportasi, dan simulasi. Model ini dibuat karena

validitas pendekatan koefisien manajemen sukar dipertanggungjawabkan. Asumsi

utama model program linear dalam perencanaan agregat adalah biaya variabel-

variabel ini bersifat linear dan variabel-variabel tersebut dapat berbentuk bilangan

real. Asumsi ini seringkali menyebabkan model program linear kurang realistis jika

diterapkan. Misalnya asumsi kondisi ketiadaan persediaan produk jadi yang

berbanding lurus dengan jumlah ketiadaan persediaan produk jadi. Asumsi ini secara

logis kurang dapat diterima. Jika kekurangan produk amat rendah, ketidakpuasan

pelanggan lebih sedikit. Jika kekurangan produk amat besar, konsumen akan mencari

pemasok lain dan biaya yang ditimbulkannya tak terhingga besarnya. Asumsi kedua

menyebutkan variabel berbentuk bilangan real, sementara itu pada kenyataannya nilai

variabel-variabel tersebut ialah bilangan bulat. Tujuan formulasi program linear

adalah meminimasi biaya total yang berbentuk linear terhadap kendala-kendala

linear. Pemrograman linier merupakan teknik pengambilan keputusan untuk

memecahkan masalah mengalokasikan sumber daya yang terbatas di antara berbagai

kepentingan seoptimal mungkin. Pemrograman linier merupakan salah satu

metode dalam riset operasi yang memungkinkan para manajer mengambil keputusan

mengenai kegiatan yang mereka tangani dengan menggunakan clasar analisis

kuantitatif. Dengan menggunakan teori ini, hasil yang optimal dapat diperkirakan, seperti

berapa unit produk yang harus dibuat, berapa shift produksi yang dioperasikan,

atau berapa unit persediaan barang yang disimpan.

Selain pemrograman linear, terdapat model lain dalam metode matematis yaitu

kaidah keputusan linier. Kaidah keputusan linear adalah suatu pendekatan pemrograman

kuadrat untuk membuat keputusan mengenai tenaga kerja agregat dan laju produksi.

Teori ini didasarkan pada pengembangan fungsi kuadrat biaya upah, penambahan atau

pengurangan tenaga kerja, lembur, penyimpanan persediaan, pemesanan tertunda, dan

biaya penyetelan (set-up) mesin. Fungsi kuadrat biaya kemudian digunakan

untuk membuat keputusan linear dalam menghitung jumlah tenaga kerja dan laju

produksi pada periode mendatang sesuai dengan prakiraan penjualan agregat.

Metode yang paling populer digunakan adalah metode tabel dan grafik karena

mudah untuk dimengerti dan digunakan. Pendekatannya dilakukan dengan cara

uji coba (trial and error). Meskipun belum tentu menjamin perencanaan produksi

yang optimal, metode ini hanya memerlukan sedikit perhitungan dan dapat

dilaksanakan oleh staf.

BAB V

KESIMPULAN

1. Mahasiswa dapat melakukan perencanaan agregat dengan software WinQSB

“Aggregate Planning”.

2. Perencanaan agregat dilakukan dengan menggunakan level dan chase strategy

yang masing-masing strategy menggunakan 2 metode. Total cost level dan

chase strategy dari metode optimal yaitu $7,833 dan $7,887.50 sehingga

perencanaan agregat dengan level strategy merupakan strategy optimal

dengan biaya terendah.

DAFTAR PUSTAKA

Brandimarte, Paolo and Agostino Villa. 1999. Modelling Manufacturing System :

From Aggregate Planning to Real-Time Control. Springer.

Heidelberg.

Herjanto, Eddy. 2010. Manajemen Operasi (Edisi 3). Jakarta : Grasindo.

Panneerselvam, R. 2012. Production and Operations Management, Third Edition.

PHI Learning Private Limited. New Delhi.

Pinedo, Michael L. 2005. Planning and Schedulling in Manufacturing and Services.

Springer Science. London.

Prasetya, Drs.Hery. 2009. Manajemen Operasi. Jakarta : MedPress.

Pratanto. 2012. Perencanaan Agregat. http://www.scribd.com/doc/

27494020/LAPORAN-PERENCANAAN-AGREGAT. Diakses

tanggal 23 November 2013 pukul 20.15 WIB.