Laporan Praktik Industri_alfi_105524201_proses Pengerjaan Knuckle Steering

i

LAPORAN KERJA PRAKTIK INDUSTRI

Proses Pengerjaan Knuckle Steering Mobil Sapura pada Grup 39

Departemen Machining PT Pakarti Riken Indonesia

Jl. Sukodono, Gedangan Sidoarjo 61254

Oleh:

Nama : Mochamad Alfi Zahwanul Farich

NIM : 105524201

Jurusan Teknik Mesin

Fakultas Teknik

Universitas Negeri Surabaya

2013

ii

LEMBAR PERSETUJUAN


NIM : 105524201

Progam Studi : S1 Pendidikan Teknik Mesin

Judul Laporan : Proses Pengerjaan Knuckle Steering Mobil Sapura pada

Grup 39 Departemen Machining PT Pakarti Riken

Indonesia

Telah Memeuhi syarat dan disetujui untuk diujikan

Surabaya, 11 November 2013

Menyetujui,

Dosen Pembimbing,

Ir. Dwi Heru Sutjahjo., MT.

NIP. 195412211983121001

iii

LEMBAR PENGESAHAN

Laporan Praktek Industri/Praktek Kerja Lapangan:

Judul : Proses Pengerjaan Knuckle Steering Mobil Sapura pada

Grup 39 Departemen Machining PT Pakarti Riken

Indonesia

Nama Industri : PT. Pakarti Riken Indonesia

Alamat Industri : Jln. Sukodono Desa Keboan Sikep Kecamatan Gedangan

Kabupaten Sidoarjo Jawa- Timur.Indonesia

No. Telp./Fax : +62 31 8912555 Fax : +6231 8910088

Yang dilaksanakan oleh mahasiswa Fakultas Teknik Universitas Negeri Surabaya:


NIM : 105524201

Progam Studi : S1 Pendidikan Teknik Mesin Produksi

Jurusan : Teknik Mesin

Telah diseminarkan/diuji dan dinyatakan berhasil dengan nilai …….(……..)


Menyetujui,

Dosen Pembimbing,

Ir. Dwi Heru Sutjahjo., MT.

NIP. 195412211983121001

Pembimbing Lapangan,

Lusy Retno Sari

Staff Manager HRD

Pembantu Dekan I FT


Prof. Dr. H. Ekohariadi,MPd

NIP.196004041987011001

Ketua Jurusan Teknik Mesin


Dr. Mochamad Cholik, M.Pd

NIP. 19600424199002 1 001

iv

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT kami panjatkan karena berkat rahmat

dan karunia-Nya kami dapat menyusun Laporan Praktek Industri di PT Pakarti

Riken Indonesia yang berjudul “ Proses Pengerjaan Knuckle Steering Mobil

Sapura pada Grup 39 Departemen Machining PT Pakarti Riken Indonesia ”ini

dengan baik dan lancar.

Selesainya penyusunan PT Pakarti Riken Indonesia ini tidak lepas dari

kerja keras dan bantuan pihak-pihak lain. Untuk itu, pada kesempatan ini kami

menyampaikan penghargaan dan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya

kepada:

1. Bapak Prof. Muchlas Samani, selaku Rektor Universitas Negeri Surabaya.

2. Bapak Drs. Tri Wrahatnolo M.Pd, MT selaku Dekan FT Universitas

Negeri Surabaya.

3. Dr. Mochamad Cholik, M.Pd selaku ketua Jurusan Teknik Mesin

Universitas Negeri Surabaya.

4. Bapak Ir. Dwi Heru Sutjahjo., MT selaku pembimbing Praktik Industri

5. Orang tua yang telah memberikan dukungan moril dan materil.

6. Bapak Arif selaku dosen pembimbing lapangan.

7. Rekan operator yang senantiasi memberikan informasi,

8. Teman-teman yang telah membantu dalam penyusunan dan penyelesaian

laporan ini yang tidak bisa disebut satu persatu.

Semoga dengan ada laporan ini dapat memberikan informasi mengenai

dunia industri. Mengingat laporan yang penulis buat ini masih memerlukan saran

dan kritik yang membangun senantiasa saya terima dengan besar hati untuk

kesempurnaan dan sebagai perbaikan dalam penyusunan berikutnya.


Penulis

v

DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL ................................................................................. i

LEMBAR PERSETUJUAN ..................................................................... ii

LEMBAR PENGESAHAN ...................................................................... iii

KATA PENGANTAR ............................................................................... iv

DAFTAR ISI .............................................................................................. v

DAFTAR GAMBAR ................................................................................. ix

DAFTAR TABEL ..................................................................................... xii

DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................. xii

BAB I. PENDAHULUAN ......................................................................... 1

A. Latar Belakang ................................................................................ 1

B. Tujuan Praktek Industri ................................................................... 2

C. Manfaat Praktek Industri ................................................................. 3

D. Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek Industri ................. 3

BAB II PROFIL PT PAKARTI RIKEN INDONESIA .............................. 4

A. Sejarah Perusahaan.......................................................................... 4

B. Macam-Macam Departemen Produksi ............................................ 5

1. Moulding ................................................................................... 5

2. Melting ...................................................................................... 6

3. Machining ................................................................................. 6

4. Pattern ....................................................................................... 7

5. Jaminan Kualitas ....................................................................... 8

C. Visi dan Misi ................................................................................... 8

D. Letak Geografis dan Demografis PT. Pakarti Riken Indonesia ...... 9

E. Kebijakan Mutu ............................................................................... 11

F. Kebijakan Lingkungan .................................................................... 11

G. Struktur Organisasi ......................................................................... 12

H. Ketenagakerjaan dan jam kerja ....................................................... 20

vi

I. Fasilitas Penunjang ......................................................................... 21

J. Produk ............................................................................................. 21

BAB III. DESKRIPSI PROSES PRODUKSI ............................................. 22

A. Perencanaan dan Pengendalian Produksi ........................................ 22

B. Peramalan Permintaan ..................................................................... 23

C. Bahan Baku ..................................................................................... 23

1. Besi Tua (Scrap) ....................................................................... 23

2. Direct Reduction Iron (DRI) atau besi sponge ......................... 24

3. Lime Stone (batu kapur) ............................................................ 25

4. Grafit ......................................................................................... 25

5. Bahan Tambahan ....................................................................... 26

D. Peralatan Utama Peleburan Baja ..................................................... 27

1. Badan Dapur (Furnace Shell) ................................................... 27

2. Dedusting System ...................................................................... 30

3. Continous Feeding .................................................................... 30

4. Mould ........................................................................................ 31

5. Electric System atau Transformer ............................................. 31

6. Sistem Hidrolik (hidroulic system) ........................................... 31

7. Elektroda ................................................................................... 32

8. Sistem Pendinginan ................................................................... 32

E. Proses Utama ................................................................................... 32

1. Proses Peleburan dalam EAF (Electric Arc Furnace) .............. 32

2. Changing ................................................................................... 35

3. Melting Operation ..................................................................... 36

a. Melting ................................................................................. 36

b. Refning ................................................................................. 36

c. Pouring ................................................................................ 37

4. Proses Pemurnian dan Penambahan Unsur Paduan Dalam

LF (Ladle Furnace) ................................................................... 37

5. Proses Pengecoran dalan CCM (Continuous Casting

Machine) ................................................................................... 39

vii

6. Permasalah yang Sering Terjadi................................................ 41

F. Cacat Coran ..................................................................................... 42

1. Ekor tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas ............... 42

2. Lubang-lubang ......................................................................... 43

3. Retakan ..................................................................................... 44

4. Permukaan kasar ...................................................................... 44

5. Salah alir ................................................................................... 46

6. Kesalahan ukuran ...................................................................... 46

7. Inklusi dan struktur tak seragam .............................................. 47

8. Deformasi ................................................................................. 48

9. Cacat-cacat tidak nampak ......................................................... 48

G. Proses Mesin Perkakas ................................................................... 49

1. Mesin Skrap ............................................................................. 49

2. Mesin Frais ............................................................................... 50

3. Mesin Bubut ........................................................................... 50

4. Mesin Bor .................................................................................. 51

5. Mesin Gerinda .......................................................................... 51

6. Mesin CNC ............................................................................... 52

BAB IV KEGIATAN PRAKTIK INDUSTRI ............................................ 53

A. Jadwal Praktik Industri .................................................................... 53

B. Alur Proses Kerja Departemen Machining ..................................... 53

C. Steering Knuckle ............................................................................. 54

D. Tugas Khusus .................................................................................. 56

1. Bagian-Bagian Dari Mesin CNC Milling (Frais) ...................... 56

a. Megazine ............................................................................. 56

b. Spindel ................................................................................ 57

c. Monitor ................................................................................ 57

d. Meja Mesin Milling ............................................................. 58

e. Ragum.................................................................................. 59

f. Panel kontrol ....................................................................... 59

a) Papan Ketik CNC (CNC Keyboard) ............................. 60

viii

b) Panel kontrol mesin ...................................................... 61

c) Layar ............................................................................. 61

a. Coolant House ..................................................................... 62

b. Hand wheel ......................................................................... 62

2. Cara Kerja CNC Milling DOOSAN DNM 400 Secara

Umum ........................................................................................ 63

3. Spesifikasi Mesin CNC ............................................................ 63

4. Sistem Koordinat Mesin CNC .................................................. 64

5. Proses Produksi Knuckle di Departemen Machining ................ 65

a. Raw Material ....................................................................... 66

b. CNC Bubut .......................................................................... 66

c. CNC Milling ....................................................................... 68

d. Mill Man .............................................................................. 69

e. CNC Milling ........................................................................ 70

f. Reamer ................................................................................. 72

g. Mill Man .............................................................................. 72

h. Pemberian Antikarat ............................................................ 73

i. Material Finish .................................................................... 74

j. Pengerjaan Inspeksi ............................................................. 74

k. Pengerjaan Packing ............................................................. 75

BAB V. PENUTUP ..................................................................................... 76

A. Kesimpulan ..................................................................................... 76

B. Saran ................................................................................................ 77

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................. 78

LAMPIRAN ................................................................................................ 79

ix

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1. PT. Pakarti Riken Indonesia pada Tahun 1974 ..................... 4

Gambar 2.2. a) Penuangan hasil dapur tinggi otomatis b) Penuangan

hasil dapur tinggi manual ....................................................... 5

Gambar 2.3 a) Tungku Peleburan; b) proses penutupan tungku ................. 6

Gambar 2.4. a) Machining Component 2 W; b) Mesin Robodrill .............. 7

Gambar 2.5. a) Machining Component 4 W; b) Line Knuckle.................... 7

Gambar 2.6. a) Pengerjaan Fly Wheel; b) Pengerjaan Exhaust Manifold ... 7

Gambar 2.7. Dena Lokasi PT. PAKARTI RIKEN INDONESIA............... 10

Gambar 3.1. Besi Tua Scrap (Arlynaida, 2013).......................................... 24

Gambar 3.2. Biji Besi (Besi Sponge) (Goenka, 2013) ................................ 25

Gambar 3.3. Batu Kapur (Departement of Enviromental

Protection, 2012) ................................................................... 25

Gambar 3.4. Batu Grafit ............................................................................. 26

Gambar 3.5. Badan Dapur ........................................................................... 28

Gambar 3.6. Refactory ................................................................................ 28

Gambar 3.7. Pemetaan Badan dapur ........................................................... 29

Gambar 3.8. Dedustins System .................................................................... 30

Gambar 3.9. Molding atau Cetakan ............................................................ 31

Gambar 3.10. Electric Arc Furnace ............................................................ 34

Gambar 3.11. Penuangan ............................................................................ 37

Gambar 3.12. Ladle Furnace ...................................................................... 38

Gambar 3.13.Steel Making Process ............................................................ 40

Gambar 3.14 Proses Continuous Casting ................................................... 41

Gambar 3.15 Mesin skrap ........................................................................... 49

Gambar 3.16 Mesin frais vertikal & horisontal .......................................... 50

Gambar 3.17. Mesin bubut besar ................................................................ 50

x

Gambar 3.18. Mesin bor duduk .................................................................. 51

Gambar 3.19. Mesin bor tangan .................................................................. 51

Gambar 3.20. Mesin gerinda universal ....................................................... 52

Gambar 3.21.a) Mesin CNC Drilling & Milling; b) Mesin CNC Lathe ..... 52

Gambar 4.1. Prosedur Proses Produksi Departemen Machining ................ 54

Gambar 4.2 Steering Knuckle ..................................................................... 54

Gambar 4.3 Suspensi Mobil Bagian Depan ................................................ 55

Gambar 4.4. Skematis dan bagian utamanya mesin frais CNC .................. 56

Gambar 4.5 Doosan DNM 400 ................................................................... 56

Gambar 4.6. Megazine Toll CNC ............................................................... 57

Gambar 4.7. Spindel Mesin ......................................................................... 57

Gambar. 4.8. Monitor Mesin CNC ............................................................. 57

Gambar 4.9. Grease Oil. .............................................................................. 58

Gambar 4.10. Meja Mesin CNC Frais ........................................................ 58

Gambar 4.11. Ragum .................................................................................. 59

Gambar 4.12. Panel Kontrol Mesin............................................................. 59

Gambar 4.13. Panel Kontrol Mesin Milling CNC Simulasi :

(a) Papan Ketik CNC, (b) Panel Kontrol Mesin, dan (c) Layar .... 60

Gambar 4.14. Papan kontrol CNC ............................................................. 60

Gambar 4.15. Panel kontrol mesin ............................................................. 61

Gambar. 4.16. Pipa Coolant ....................................................................... 62

Gambar. 4.17. Handwheel ........................................................................... 62

Gambar 4.18. Skema Kerja Mesin CNC ..................................................... 63

Gambar 4.19. Sistem Koordinat Mesin CNC Milling ................................ 64

Gambar 4.20 Tahapan Produksi Knuckle .................................................... 65

Gambar 4.21. a) Material dari Departemen Foundry;

b) Aktivitas Praktek Industri ......................................................... 66

Gambar 4.22. CNC Bubut DOOSAN Lynx 2200 L ................................... 66

Gambar 4.23. a) Material awal; b) Material Setelah proses CNC Bubut ... 67

Gambar 4.24. Pemasangan pada chuck dan proses kerja ............................ 67

Gambar 4.26. a) Bagian Proses Milling Chuck 1; b) Bagian Proses

xi

Milling Chuck 2............................................................................. 68

Gambar 4.27. Proses Pengerjaan ................................................................. 69

Gambar 4.29. Hasil Proses Milling Semi Otomatis .................................... 70


Gambar 4. 31. Penunjukan Bagian Pengerjaan di CNC Milling................. 70

Gambar 4.32. Proses Pengerjaan a) Proses pertama; b) Proses Kedua ....... 71

Gambar 4.33. Bagian Pengerjaan Reamer .................................................. 72


Gambar 4.35. Material proses Mill Man a) Sebelum proses;

b) sesudah proses .......................................................................... 73


Gambar 4.37. Mesin Pemberi Anti Karat.................................................... 73

Gambar 4.38. Penataan Material di Box...................................................... 74

Gambar 4.39 Pengerjaan Inspeksi dan packing ......................................... 74

Gambar 4.40 Box Packing.......................................................................... 75

xii

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 2.1 Inventaris Mesin Departemen Moulding..................................... 5

Tabel 2.2. Inventaris Mesin Departemen Melting ....................................... 6

Tabel 2.3. Inventaris Mesin Deprtemen Machining.................................... 6

Tabel 2.4. Inventaris Mesin Inspeksi Departemen Kualitas ....................... 8

Tabel 3.1. Komposisi besi spons ................................................................. 24

Tabel 3.2. Cacat coran ekor tikus dan kekasaran meluas ............................ 42

Tabel 3.3. Cacat lubang-lubang .................................................................. 43

Tabel 3.4. Cacat retakan .............................................................................. 44

Tabel 3.5. Cacat permukaan kasar .............................................................. 45

Tabel 3.6. Cacat salah alir ........................................................................... 46

Tabel 3.7. Cacat Inklusi dan struktur tak seragam ...................................... 47

Tabel 3.8. Cacat Deformasi ......................................................................... 48

Tabel 3.9. Cacat tidak nampak .................................................................... 49

Tabel. 4.1. Spesifikasi Mesin CNC DOOSAN DNM 400 .......................... 64

Tabel 4.2. Macam-Macam Tool .................................................................. 68

Tabel 4.3. Macam-Macam Tool Di Mesin Kedua....................................... 68

Tabel 4.4. Macam-Macam Tool Mesin Ketiga Pengerjaan Pertama .......... 71

Tabel 4.5. Macam-Macam Tool Mesin Ketiga Pengerjaan Kedua ............. 71

1

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Di dalam era globalisasi saat ini, ilmu pengetahuan dan teknologi

memegang peranan penting dalam memajukan kualitas sumber daya manusia

selangkah lebih ke depan. Selama di bangku perkuliahan sebenarnya informasi

dan pengetahuan yang diperoleh mahasiswa hanya berupa konsep dan teori

sehingga mahasiswa perlu mengetahui bentuk aplikasinya dalam dunia kerja

yang sesungguhnya.

Perkembangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi dalam bidang

industri saat ini makin berkembang pesat dan bertambah maju. Hal ini praktis

menuntut Lembaga Pendidikan untuk meningkatkan kualitas hasil pengajaran.

Berkaitan dengan itu, Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas

Negeri Surabaya memberikan kesempatan kepada mahasiswanya untuk

melakukan pengamatan dan membandingkan secara langsung aplikasi ilmu

yang sudah di peroleh di bangku kuliah dengan kondisi nyata yang ada di

lapangan atau tempat kerja melalui program Praktek Industri.

Perkembangan teknologi sudah sangat pesat salah satunya di bidang

otomotif. Kenyamanan dan keamanan pengendara menjadi faktor utama

disamping kehandalan dari mesin mobil itu sendiri. Hal ini mendorong

industri-industri otomotif bersaing untuk menghasilkan suatu produk otomotif

yang berkualitas. Kenyamanan dan keselamatan pengendara kendaraan

bermotor khususnya kendaraan roda empat harus terjamin baik secara

langsung maupun tidak langsung. Hal ini dimaksudkan agar pengemudi tidak

mengalami gangguan yang dapat mengakibatkan ketidaknyamanan atau

cedera selama mengendarai kendaraan. Salah satu komponen yang berperan

penting dalam memberikan kenyamanan terhadap pengendara kendaraan

bermotor adalah knuckle.

Steering Knuckle merupkan komponen yang penting dalam sebuah

suspensi depan pada kendaraan roda empat atau lebih. Fungsinya adalah

2

sebagai pivot point dari sebuah sistem kemudi. Steering knuckle dihubungkan

dengan steering arm oleh steering turnbuckle dimana poros depan (front axle)

akan tersambung kepada bagian-bagian tersebut (Erinofiardi, 2010). Salah

satu perusahaan yang memproduksi knuckle adalah PT. Pakarti Riken

Indonesia (PARIN).

PT. Pakarti Riken Indonesia (PARIN) merupakan perusahaan manufaktur

berskala internasional dengan hasil produksi spare part otomotif dan pipe

fitting. Proses produksi yang dilakukan dimulai dari peleburan baja sebagai

bahan baku (melting), moulding, pouring, fettling, finishing dan galvanizing.

Berdasarkan data mengenai fungsi knuckle serta sebagai implementasi

ilmu pengetahuan mahasiswa yang diperoleh dibangku perkuliah dalam

program praktek industri. Mahasiswa melakukan praktek industri di PT.

Pakarti Riken Indonesia (PARIN) serta mengangkat judul laporan “Proses

Produksi Knuckle Steering Mobil Sapura pada Grup 39 Machining PT Pakarti

Riken Indonesia”

B. Tujuan Praktek Industri

Tujuan Pelaksanaan Praktek Industri :

1. Tujuan Umum

a. Membuka wawasan mahasiswa agar dapat mengetahui dan

memanfaatkan aplikasi ilmunya di dunia industri.

b. Mengamati prosedur kerja di PT Pakarti Riken Indonesia.

c. Memadukan teori yang diperoleh selama perkuliahan teknologi

pembentukan dengan keadaan sebenarnya di lapangan atau dunia

industri.

d. Meningkatkan hubungan sinergis antara perguruan tinggi dan

perusahaan.

e. Memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus

ditempuh sebagai persyaratan akademis di Jurusan Teknik Mesin

FT UNESA.

3

2. Tujuan Khusus

a. Mengetahui peralatan dan fasilitas yang ada di PT Pakarti Riken

Indonesia.

b. Menambah pengalaman disiplin dan rasa tanggung jawab dalam

pekerjaan.

c. Mengetahui proses produksi knuckle di PT. Pakarti Riken

Indonesia.

d. Mengetahui prosedur keselamatan kerja di PT Pakarti Riken

Indonesia

C. Manfaat Praktek Industri

Adapun manfaat dasar dari Praktek Industri ini yaitu:

1. Terciptanya pola link dan match antara Perguruan Tinggi dan dunia

industri.

2. Mahasiswa mengetahui dan memahami dunia industri sekaligus

mampu mengadakan pendekatan masalah secara utuh.

3. Membentuk sumber daya manusia yang berkualitas dan siap pakai.

4. Memperoleh pengalaman-pengalaman mengenai teknologi yang

dipakai dan yang sedang berkembang di dunia industri saat ini.

D. Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek Industri

Waktu kerja praktek industri dilakukan pada bulan juni-juli tahun 2013

dengan tempat PT. Pakarti Riken Indonesia.

4

BAB II

PROFIL PT PAKARTI RIKEN INDONESIA

A. Sejarah Perusahaan

Didirikan pada tahun 1974, pada awal mulanya PT. Pakarti Riken

Indonesia bernama PT. Sri Riken hal tersebut di karenakan pendirinya adalah

orang India yang pada saat itu bergerak hanya dalam bidang sambungan pipa.

Kemudian berpindah tangan dengan orang Jepang dan nama PT. Sri Riken

berganti nama menjadi PT. Pakarti Riken Indonesia hingga sekarang. Dan

sekarang tidak hanya bergerak dalam bidang sambungan pipa saja tetapi

bergerak pada otomotive part dan industrial part. (www.parin.com)

Gambar 2.1. PT. Pakarti Riken Indonesia pada Tahun 1974

(Sumber: www.parin.com)

PT. Pakarti Riken Indonesia menerapkan metode 5S yaitu metode

penataan dan pemeliharaan wilayah kerja secara intensif yang berasal dari

Jepang yang digunakan oleh manajemen dalam usaha memelihara ketertiban,

efisiensi, dan disiplin di lokasi kerja sekaligus meningkatan kinerja

perusahaan secara menyeluruh. Penerapan 5S umumnya diberlakukan

bersamaan dengan penerapan kaizen agar dapat mendorong efektivitas

pelaksanaan 5S. Di Indonesia metode ini dikenal dengan istilah 5R, sedangkan

di Amerika dan Eropa dikenal dengan 5C. Isi dari 5S antara lain :

1. Seiri (Ringkas) merupakan kegiatan menyingkirkan barang-barang yang

tidak diperlukan sehingga segala barang yang ada di lokasi kerja hanya

barang yang benar-benar dibutuhkan dalam aktivitas kerja.

5

2. Seiton (Rapi), segala sesuatu harus diletakkan sesuai posisi yang

ditetapkan sehingga siap digunakan pada saat diperlukan.

3. Seiso (Resik) merupakan kegiatan membersihkan peralatan dan daerah

kerja sehingga segala peralatan kerja tetap terjaga dalam kondisi yang

baik.

4. Seiketsu (Rawat) merupakan kegiatan menjaga kebersihan pribadi

sekaligus mematuhi ketiga tahap sebelumnya.

5. Shitsuke (Rajin) yaitu pemeliharaan kedisiplinan pribadi masing-masing

pekerja dalam menjalankan seluruh tahap 5S.

B. Macam-Macam Departemen Produksi

1. Moulding

Mesin Molding terdiri dari beberapa tipe untuk melengkapi proses produksi

antara lain:

Tabel 2.1 Inventaris Mesin Departemen Moulding

Nama Mesin Jumlah

Jolt Squeeze Moulding 1 Unit

Annealing Furnace 1 Unit

Blow Squeeze Moulding 2 Unit

Tempering Furnace 2 Unit

Multi Squeeze Moulding 1 Unit

Shot Blast 13 Unit


Gambar 2.2. a) Penuangan hasil dapur tinggi otomatis b) Penuangan hasil

dapur tinggi manual


a) b)

6

2. Melting

Konsumsi listrik sebesar 20.000 Kw rata rata menghasilkan bermacam macam

cast iron sebesar 3.000 Ton / bulan

Tabel 2.2. Inventaris Mesin Departemen Melting

Nama Mesin Jumlah

3 Ton x 800 Kw 2 Unit

6 Ton x 1,400 Kw 5 Unit





Gambar 2.3 a) Tungku Peleburan; b) proses penutupan tungku


3. Machining

Machining merupakan departemen proses terakhir sebelum di distribusikan

kepada customer. Adapun inventaris departemen machining seperti (Tabel 2.3)

Tabel 2.3. Inventaris Mesin Deprtemen Machining

Nama Mesin Jumlah

NC Lathe 52 Unit

Unit Line 93 Unit

NC Tap Drill 22 Unit

Brake Drum 5 Unit

NC Milling 20 Unit

Exhoust Manifold 7 Unit

Honning 7 Unit

Hub 4 Unit

Turning Lathe 112 Units

Sleeve 20 Unit

Grinding 9 Units

Control Knuckle 3 Units

a) b)

7

Gambar 2.4. a) Machining Component 2 W; b) Mesin Robodrill


Gambar 2.5. a) Machining Component 4 W; b) Line Knuckle


4. Pattern

Departemen Pattern merupakan departemen bagian pengembangan produk

atau bagian pertama yang melakukan pengerjaan untuk menggetahui tahapan

program NC.

Gambar 2.6. a) Pengerjaan Fly Wheel; b) Pengerjaan Exhaust Manifold


8

5. Jaminan Kualitas

Jaminan kualitas merupakan bagian inspeksi dan mengontrol kualitas hasil

produksi setiap line dengan mengambil 1 produk sebagai sampel dalam

periode tertentu.

Tabel 2.4. Inventaris Mesin Inspeksi Departemen Kualitas

Nama Mesin Jumlah

Chemical Analyzer 0 Set

X Ray Equipment 1 Unit

Spectrochemical 2 Unit

Moulding Sand Tester 2 Set

CE Meters 3 Units

Telescope Inspection 1 Unit

Hardness Tester 4 Unit

Three Dimension Tester 3 Units

Universal Strength 1 Unit

Roundness tester 1 Unit

Metallurgical Microscope 2 Units

Surface Roughness 3 Units

Magnaflux Equipment 4 sets

Profile Contour 1 Unit

Ultrasonic Flow Detection 1 Unit


C. Visi dan Misi

Visi

Kami dengan bangga memberikan produk produk yang terbaik untuk

kesuksesan customer dan kesejahteraan kita semua

Misi

1. Kami akan memberikan nilai ekonomi jangka panjang yang terbaik bagi

para pemegang saham kami melalui pemanfaatan secara efektif modal

yang ditanamkan

2. Kami akan memberikan produk produk dan jasa layanan yang secara

kontinyu melebihi harapan customer kami yang selalu meningkat setiap

waktu dengan inovasi yang berkesinambungan serta peningkatan ilmu

pengetahuan dan teknologi secara terus menerus.

9

3. Kami akan terus menerus memperbaiki diri kami dengan membangun

inisiatif dan jiwa kepengusahaan dan berkomitmen untuk melakukan

perubahan

4. Kami akan menghargai kontribusi yang diberikan oleh setiap anggota

dalam kerjasama global kami dan menyediakan tempat kerja dimana setiap

tenaga kerja kami dapat berbagi rasa kepemilikan perusahaan serta sukses

dalam perusahaan kami

5. Kami akan menjadi perusahaan terkemuka yang selalu beroperasi dengan

memperhatikan aturan aturan hukum, lingkungan, keselamatan dan

keseluruhan masyarakat yang menjadi tempat kami menjalankan

perusahaan

D. Letak Geografis dan Demografis PT. Pakarti Riken Indonesia

1) Letak Geografis

PT. Pakarti Riken Indonesia terletak di Jln. Sukodono Desa Keboan Sikep

Kecamatan Gedangan Kabupaten Sidoarjo sebagai perusahaan patungan

antara ²/₃ persen saham milik asing (Jepang) dan sepertiga milik orang

Indonesia. PT. Pakarti Riken Indonesia berbatasan dengan:

a) Sebelah utara : Perumahan penduduk, PT. Abadi, PT. Kiki

Wijaya, PT.Wiryan Sari

b) Sebelah selatan : Desa Keboan Anom

c) Sebelah Timur : PT. Astra

d) Sebelah Barat : Desa Calukan.

10

Gambar 2.7. Dena Lokasi PT. PAKARTI RIKEN INDONESIA


11

2) Jumlah Karyawan

Berdasarkan hasil penelitian pada tanggal 01 Juni 2011, diketahui bahwa

jumlah karyawan PT. Pakarti Riken Indonesia Keboan Sikep Gedangan

Sidoarjo adalah sebanyak 1400 orang yang terdiri dari 986 orang

karyawan tetap dan karyawan kontrak sebanyak 314 orang dan karyawan

borongan sebanyak 100 orang dan terdapat 1363 orang pada akhir 2012.

E. Kebijakan Mutu

PT PAKARTI RIKEN INDONESIA mendayagunakan seluruh

kemampuan organisasi untuk mendapatkan kepercayaan dan kepuasan

pelanggan secara nyata melalui teknologi, pelayanan dan produk yang

berkualitas dan terus menerus meningkatkannya serta bermanfaat bagi

masyarakat.

F. Kebijakan Lingkungan

Manajemen serta seluruh jajaran organisasi PT PAKARTI RIKEN

INDONESIA, menyadari pemeliharaan lingkungan bumi merupakan

masalah penting dalam melestarikan umat manusia dan alam sekitarnya Untuk

merealisasikan kebijakan diatas, PT PAKARTI RIKEN INDONESIA akan

melaksanakan tindakan sebagai berikut.

1. Ketaatan Pada Perundangan Dan Peraturan Yang Berlaku Tekad pada

ketaatan peraturan dan perundangan pemeliharaan lingkungan yang

berlaku, dan menyadari akan dampak yang ditimbulkan oleh

perusahaan akibat kegiatan produksi yang terjadi, serta melakukan

tindakan penanganan dan perbaikan yang berkesinambungan secara

nyata dan seimbang pada dampak lingkungan yang ditimbulkan.

2. Pemeliharaan Lingkungan Bumi. Pemeliharaan lingkungan bumi secara

global dengan memperkirakan dan melakukan penilaian dampak

lingkungan pada seluruh tahapan dalam pengembangan produk, design

dan produksi yang dihasilkan.

3. Mempromosikan Hemat Energy Dan Pengurangan Limbah.

Pengembangan terhadap equipment, design dan operasional di

perusahaan, dengan senantiasa menyadari pada kebutuhan harmonisasi

lingkungan dan melaksanakan tindakan secara efektif untuk

12

mengurangi barang limbah, penggunaan energi, sumber daya dan

terjadinya polusi.

4. Perbaikan pemeliharaan lingkungan secara berkesinambungan.

merencanakan pemeliharaan dan perbaikan lingkungan secara terus

menerus dengan cara menetapkan dan menerapkan tujuan dan sasaran

lingkungan, memantau realisasi pengolahan lingkungan dan mereview

kebijakan lingkungan setahun sekali.

5. Kontribusi pada masyarakat sekitar. sebagai masyarakat industri yang

baik, secara giat dan aktif menunjang dan bekerja sama secara positif

untuk melindungi lingkungan yang harmonis.

6. Pemberitahuan resmi kebijakan lingkungan. Sosialisasi secara resmi

kebijakan lingkungan pada seluruh jajaran organisasi dan

pemberitahuan pada pihak yang terkait diluar perusahaan.

G. Struktur Organisasi

Struktur organisasi (Lampiran 1). Adapun penjelasan mengenai fungsi dalam

struktur organisasi sebagai berikut.

1. Presiden Direktur

a. Fungsi

Berdasarkan Surat keputusan menteri keuangan RI, direktur utama

selaku pimpinan teratas dibawah dewan komisaris mempunyai

fungsi mengelola, mengembangkan, memelihara dan memimpin

perusahaan berdasarkan dengan tujuan perusahaan serta senantiasa

meningkatkan efesiensi dan produktivitas perusahaan sesuai

dengan yang digariskan dalam rapat umun pemegang saham.

b. Tugas dan Kewajiban

1) Bersama-sama dengan direksi lainnya menyusun dan membuat

serta menyiapkan tepat pada waktunya Rencana Jangka Panjang

perusahaan yang merupakan rencana strategis dan lebih lanjut

dijabarkan dalam rencana kerja dan anggaran perusahaan (RKAP),

termasuk rencana-rencana lainnya yang berkaitan dengan

kegiatan usaha perusahaan dan menyampaikannya kepada

dewan komisaris dan pemegang saham selambat-

13

lambatnya 60 hari sebelum memasuki tahun anggaran

perusahaan.

2) Mengusahakan kelangsungan usaha sesuai dengan tujuan dan

bidang usaha perusahaan.

3) Menguasai, memelihara dan mengurus kekayaan perusahaan.

4) Mewakili perusahaan di dalam dan di luar pengadilan.

5) Melakukan segala tindakan/perbuatan mengenai pemilikan

perusahaan.

6) Mengkoordinir dan membina seluruh jajaran yang ada di

perusahaan agar tercapai daya guna dan hasil guna yang optimal.

7) Melaksanakan tugas dan kewajiban-kewajiban lain yang

diputuskan dalam rapat umum pemegang saham.

c. Wewenang

1) Menetapkan kebijaksanaan dua policy perusahaan sesuai

dengan petunjuk yang ditetapkan dalam rapat umum pemegang

saham (RUPS) serta menentukan arah kebijaksanaan perusahaan

baik jangka pendek maupun jangka panjang.

2) Menentukan anggaran dan belanja perusahaan, kebutuhan

fasilitas dan penggunaan tenaga kerja.

3) Memberikan petunjuk dan pengarahan tentang pelaksanaan

kebijaksanaan perusahaan kepada direktur administrasi

dan keuangan, direktur produksi dan jajaran yang ada di

perusahaan.

4) Berhak dan berkuasa bertindak atas tanggung jawabnya sendiri,

mengangkat seorang atau lebih sebagai wakil/kuasanya dengan

memberikan surat kuasa.

5) Dengan terlebih dahulu mendapat persetujuan menteri

keuangan dan dewan komisaris berwenang untuk

bertindak melakukan perbuatan-perbuatan melepaskan atau

menjamin aktiva tetap perusahaan, mengambil

sebagian/seluruhnya, ikut serta ke dalam perusahaan lain,

mengadakan kerjasama lisensi dan lain-lain pekerjaan dengan

14

perusahaan lain, mengadakan kerjasama operasi/kontrak

manajemen dan hak-hak lainnya yang ditentukan perusahaan.

6) Menetapkan kenaikan pangkat pegawai untuk menjadi penata

(golongan ruang III/a) keatas.

7) Menetapkan pengangkatan dan pemindahan pegawai dalam dan

dari jabatan kepala sub bagian keatas.

8) Menetapkan penerimaan/penambahan pegawai dan

pemberhentian pegawai/pension bagi pegawai-pegawai yang telah

memenuhi syarat pensiun.

d. Tanggung Jawab

1) Terhadap kelancaran, perkembangan dan kelangsungan hidup

perusahaan.

2) Terhadap anggaran pendapatan dan pengeluaran perusahaan.

3) Terhadap mutu produksi dan mutu sumber daya yang ada.

4) Terhadap tugas-tugas, kewajiban dan wewenang yang

diberikan kepala bawahan.

2. Direktur Keuangan

a. Fungsi

Berdasarkan surat keputusan menteri keuangan RI, direktur

administrasi dan keuangan mempunyai fungsi membantu direktur utama

dalam memimpin dan mengelola serta mengembangkan usaha perusahaan,

terutama dibidang administrasi, keuangan dan pemasaran. Bertanggung

jawab untuk:

a. Mengatur perencanaan keuangan.

b. Membuat kebijaksanaan, mengawasi dan memeriksa keuangan

perusahaan.

c. Membuat laporan keuangan setiap bulan dan tiap tahun sebagai bentuk

pertanggungjawaban kepada Presiden Direktur.

Bekerjasama dengan directorat lainnya untuk menyusun anggaran

keuangan perusahaan.

15


1) Selambat-lambatnya tiga bulan sebelum tahun buku mulai

berlaku bersama dengan direktur produksi menyusun dan membuat

rencana kerja dan anggaran perusahaan untuk disampaikan kepada

dewan komisaris dan pemegang saham untuk

dimintakan pengesahan kepada RUPS.

2) Menyusun laporan tahunan berisikan neraca dan perhitungan

rugi laba perusahaan dan lain-lain yang disampaikan kepada

dewan komisaris dan pemegang saham.

3) Melakukan pengelolaan keuangan perusahaan secara tertib dan

teratur guna mendukung kelancaran usaha sesuai dengan prinsip

akuntasi yang berlaku.

4) Mengawasi dan memelihara serta mengurus kekayaan

perusahaan.

5) Bersama-sama direksi yang lain menyusun dan menetapkan

kebijaksanaan dan policy perusahaan.

6) Melakukan evaluasi secara terus-menerus terhadap kinerja di

unit kerjanya dan melakukan perubahan dan pengembangan bila

diperlukan.

7) Melaksanakan tugas yang diberikan oleh direktur utama.

c. Wewenang

1) Atas perintah direktur utama menetapkan pengangkatan,

pemberhentian dan pemindahan pegawai.

2) Menetapkan kenaikan pangkat bagi pegawai golongan II/d

ke bawah.

3) Menetapkan jabatan pegawai untuk menjadi dan menjabat

jabatan kepada seksi ke bawah.

4) Menetapkan dan menandatangani Surat-Surat pemberitahuan

pensiun pegawai, keterangan gaji, pengalaman kerja dan Surat

keterangan yang berkaitan dengan kepegawaian dan keuangan.

5) Menetapkan/menanda tangani surat perintah kerja, surat

pe r j an j i an un tuk ju mlah n i l a i t e r t en tu sesua i d en gan

16

kewenangannya.

6) Bekerja sama dengan direktur produksi menetapkan dan

memberikan ijin keluar kapal-kapal yang telah selesai diperbaiki.

7) M en i l a i b aw ah an , m en gu s u l k an p r o m o s i , m u t a s i

menyetujui/tidak menyetujui usul-usul kenaikan pangkat yang

diusulkan dan lain-lain serta memberi sanksi bawahannya.

8) Melakukan evaluasi terhadap kinerja perusahaan.

9) Memberi nasehat,petunjuk dan bimbingan kepada bawahan.

d. Tanggung Jawab

1) Terhadap kelancaran pelaksanaan tugas.

2) Terhadap pelaksanaan tugas dengan kapasitas penuh.

3) Terhadap pengeluaran dan efesiensi biaya-biaya perusahaan.

4) Terhadap tugas-tugas yang dilimpahkan bawahan.

3. Direktur Produksi

a. Fungsi

Berdasarkan surat keputusan menteri keuangan RI, membantu

direktur utama, memimpin dan mengelola PT. Pakarti Riken

Indonesia.


1) Mengkoordinir pelaksanaan produksi yang dilaksanakan oleh

seluruh jajaran yang ada di direktorat produksi, baik di

divisi melting, moulding, machining dan pattern

2) Melaksanakan kebijaksanaan taktis dan strategic di lingkungan

direktorat produksi.

3) Merencanakan, menyusun dan mengelola rencana dan anggaran

produksi.

4) Bersama-sama direksi lainnya menetapkan kebijaksanaan

perusahaan.

5) Mewakili perusahaan dalam hubungan keluar, baik dalam

usaha memperoleh order, maupun untuk kepentingan dinas lainnya

yang terkait dengan fungsi direktorat produksi.

6) Bersama-sama direktur administrasi/keuangan, mengatur dan

17

mengelola anggaran yang dibutuhkan untuk kegiatan produksi.

7) Melaksanakan tugas lain yang diembankan oleh direktur utama.

c. Wewenang

1) Mengkoordinir kegiatan produksi dan menetapkan prioritas

pelaksanaan produksi.

2) Menetapkan/memutuskan kalkulasi biaya/recallbea yang

berhubungan dengan berbagai produk-produk produksi

3) Menetapkan/memutuskan final negosiasi, apabila kesapakatan

harga tidak tercapai antara tim negosiator dengan pihat customer

ataupun supplier

4) Menetapkan surat perintah kerja (SPK) bagi sub kontarktor

jasa tarip/non tarip yang berkaitan dengan proyek dan

fasilitas produksi.

5) Menetapkan/memutuskan usulan, promosi, mutasi dan

pemberian sanksi bagi karyawan di direktorat produksi.

6) Memberi motivasi, petunjuk dan bimbingan pada bawahannya.

d. Tanggung Jawab

1) Terhadap kelancaran seluruh pelaksanaan tugas di jajaran


2) Terhadap mutu produksi dan sumber daya yang ada di

lingkungan direktorat produksi.

3) Terhadap kebijaksanaan biaya maya yang dikeluarkan di


4) Terhadap kebijaksanaan, keputusan dan ketetapan yang telah

ditetapkan/diputuskan di direktorat produksi.

5) Terhadap tugas-tugas yang dilimpahkan kepada bawahan di

dorektorat produksi.

4. Kepala Bagian Quality Control

a. Fungsi

Membantu Direktur Produksi dalam mengurus dan memimpin

bagian Quality Control.

18


1) Menjamin mutu/kualitas hasil produksi berdasarkan kualitas

manajemen dan ketentuan yang ada.

2) Mengawasi kualitas produksi atas dasar quality manual,

prosedur fabrikasi dan control section.

3) Mengadakan pengawasan akurasi geometric yang berkaitan

dengan produksi

4) Mendampingi pengawas pihak ketiga dalam melakukan

pengawasan kualitas.

5) Bersama-sama bagian gudang memeriksa barang/material yang

diterima dari pemilik.

6) Membuat laporan pelaksanaan tugas secara periodik kepada

kepala badan produksi.

7) Menyusun rencana kerja bulanan dan memonitor serta

mengevaluasi pelaksanaannya.

8) Melaksanakan tugas-tugas lain yang diperintahkan atasan.

c. Wewenang

1) Mengusulkan konsep-konsep perubahan/pengembangan di

bagiannya.

2) Meminta fasilitas untuk kelancaran pelaksanaan tugas.

3) Menilai bawahan, mengusulkan promosi, pendidikan/pelatihan,

mutasi dan sanksi bagi bawahannya.

4) Memberi nasehat, petunjuk dan bimbingan pada bawahan.

d. Tanggung Jawab

1) Terhadap kelancaran pelaksanaan tugas.

2) Terhadap pelaksanaan tugas dengan kapasitas penuh

3) Terhadap informasi yang diberikan.

4) Terhadap biaya-biaya yang dikeluarkan di bagiannya.

5) Terhadap tugas-tugas yang dilimpahkan pada bawahan.

19

5. Departemen Accounting

Bagian akuntansi mempunyai tugas mengelola keuangan

perusahaan termasuk dalam hal ini mengadakan pencatatan keuangan dan

transaksi perusahaan yang berhubungan dengan keuangan. Bagian

akuntansi membawahi tiga seksi, yaitu:

a. Seksi Bendahara, bertugas menerima dan mengeluarkan uang dari hasil

penjualan dan memegang dana kas kecil.

b. Seksi Bapeksta, bertugas mengurusi pengembalian pajak bea masuk

hasil impor barang.

6. Departemen Pemasaran / Penjualan

Departemen ini mengurusi pengiriman dan penerimaan barang dari

dan keluar negeri, departemen ini membawahi dua seksi, yaitu:

a. Seksi exim, bertugas mengurusi pengiriman dan penerimaan

barang dari dan keluar negeri.

b. Seksi stok barang jadi, bertugas memeriksa jumlah barang yang

belum diekspor maupun yang tidak layak untuk diekspor.

7. Departemen HRD (Human Resource Department Manager)

Bertanggung jawab untuk:

a. Membuat rencana kebutuhan tenaga kerja.

b. Mengadakan seleksi dan penempatan kerja sesuai dengan keahliannya.

d. Mengadakan hubungan baik dengan organisasi buruh, instansi

pemerintahan dan pihak-pihak lain yang berhubungan dengan

perusahaan.

e. Di dalam tugasnya sehari-hari harus bekerja sama dengan bagian yang

lain.

8. Departemen Logistik

Departemen ini membawahi bagian gudang yang bertugas untuk

pengadaan dan penyimpanan barang, serta menjaga kualitas bahan baku

yang digunakan dalam proses produksi.

20

9. Departemen Pembelian

Pembelian (purchasing), bertugas melakukan pembelian barang

termasuk dalam hal ini menentukan pemasoknya.

10. Departemen QC

Departemen Quality Control bertugas mengontrol kualitas mulai

dari pengadaan bahan baku sampai dengan produk jadi yang siap untuk

dipasarkan.

11. Depertemen Data Processing

Bertugas menyimpan dengan sebaik mungkin semua file – file data

yang berkaitan dengan perusahaan.

H. Ketenagakerjaan dan jam kerja

Dari data yang diperoleh dalam pelaksanaan Praktek Industri di PT.

Pakarti Riken Indonesia, perusahaan ini mempunyai tenaga kerja 1363 orang

diakhir tahun 2012. Jam kerja di PT. Pakarti Riken Indonesia bila dibedakan

menurut kategori bagian yaitu sebagai berikut.

Bagian Produksi

Waktu kerja untuk bagian produksi ada 3 shift yaitu

1) shift pagi

Untuk waktu kerja dihari Senin sampai kamis, Jam kerja dimulai

jam 07.00 – 15.50, denga waktu istirahat :

Istirahat 1 : 10.00 - 10.10 WIB

Istirahat 2 : 12.00 - 12.40 WIB

Untuk waktu kerja dihari Jumat, Jam kerja dimulai jam 07.00 –

16.20, denga waktu istirahat :

Istirahat 1 : 10.00 - 10.10 WIB

Istirahat 2 : 11.35 - 12.45 WIB

2) Shift Sore

Untuk waktu kerja dihari Minggu sampai kamis, Jam kerja

dimulai jam 15.35 – 23.30, denga waktu istirahat :

21

Istirahat : 18.00 - 18.40 WIB

3) Shift Malam

Untuk waktu kerja dihari Minggu sampai kamis, Jam kerja

dimulai jam 23.15 – 07.15, denga waktu istirahat :

Istirahat : 04.00 - 04.40 WIB

Dibagian produksi jam kerja bersifat kontinyu dan jika ada salah seorang

berkerja yang ingin beristirahat maka harus bergantian dengan rekannya, Dan

rolling shift dilakukan setiap satu minggu sekali untuk bagian produksi.

Bagian Administrasi

Di bagian administrasi waktu kerja hanya di shift pagi saja. Untuk waktu

kerja dihari Senin sampai kamis, Jam kerja dimulai jam 07.30 – 16.20,

denga waktu istirahat :

Istirahat 1 : 10.00 - 10.10 WIB

Istirahat 2 : 12.00 - 12.40 WIB

Untuk waktu kerja dihari Jumat, Jam kerja dimulai jam 07.30 – 16.50,

denga waktu istirahat :

Istirahat 1 : 10.00 - 10.10 WIB

Istirahat 2 : 11.35 - 12.45 WIB

J. Fasilitas Penunjang

1. Kesehatan :

a. Poliklinik dan Tenaga Medis

b. Check Up Medis Berkala

c. Unit Ambulance

K. Produk

(Lampiran 2)

22

BAB III

DESKRIPSI PROSES PRODUKSI

A. Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Sistem produksi merupakan sistem untuk membuat produk (mengubah

bahan baku menjadi barang) yang melibatkan fungsi manajemen untuk

merencanakan dan mengendalikan proses pembuatan produk (Baroto, 2002).

Perencanaan, pengendalian produksi dan persediaan (PPIC) bagian

berpartisipasi dalam peramalan permintaan, perencanaan kapasitas

keseluruhan organisasi, penentuan berapa banyak persediaan bahan dan

komponen-komponen yang harus ada dan kapan mendapatkannya, dan bila

komponen tersebut diproduksi sendiri, bertanggung jawab atas kapan dibuat

dan pada mesin-mesin mana sehingga master production schedules atau

jadwal perakitan akhir dipenuhi untuk memuaskan permintaan organisasi

(Handoko, 1993).

Fungsi dasar yang harus dipenuhi oleh aktivitas perencanaan dan

pengendalian produksi (Kusuma, 2004) adalah:

1. Meramalkan permintaan produk yang dinyatakan dalam jumlah produk

sebagai fungsi dari waktu.

2. Menetapkan jumlah dan saat pemesanan bahan baku serta komponen

secara ekonomis dan terpadu.

3. Menetapkan kesimbangan antara tingkat kebutuhan produksi, teknik

pemenuhan pesanan serta memonitor tingkat persediaan produk jadi

setiap saat, membandingkannya dengan rencana persediaan dan

melakukan revisi atas rencana prodoksi pada saat yang ditentukan.

4. Membuat jadwal induk produksi, penugasan, pembebanan mesin dan

tenaga kerja yang terperinci sesuai dengan ketersediaan kapasitas dan

fluktuasi permintaan pada suatu periode.

23

B. Peramalan Permintaan

Menurut Assauri (2004), peramalan merupakan seni dan ilmu dalam

memprediksikan kejadian yang akan dihadapi pada masa yang akan datang

serta peramalan sebagai upaya penggunaan data atau informasi untuk

menentukan kejadian di masa yang akan datang, dalam bentuk perkiraan atau

perhitungan dari data historis masa lalu dan informasi lainnya untuk

penentuan terlebih dahulu atau prakiraan. Peramalan akan permintaan produk

dan jasa diwaktu mendatang dan bagian-bagiannya ini sangat penting sebagai

dasar dalam perencanaan dan pengawasan produksi dan persediaan.

Peramalan digunakan sebagai dasar untuk menentukan kebijakan

pengendalian dari sistem persediaan, membuat perencanaan produksi,

pembebanan mesin, peralatan, bahan, serta untuk menentukan tingkat tenaga

kerja selama periode produksi (Baroto, 2002).

C. Bahan Baku

Dalam proses peleburan tidak lepas dari bahan baku, baik bahan utama

maupun bahan tambahan (additive), yaitu :

1. Besi Tua (Scrap)

Bahan baku scrap PT. Pakarti Riken Indonesia (PARIN) diperoleh dari 3

sumber yaitu:

a. Home Scrap : besi bekas yang berasal dari sisa produksi atau produk

reject PT. Pakarti Riken Indonesia (PARIN).

b. Import Scrap : scrap yang berasal dari impor luar negeri.

c. Local Scrap : scrap yang berasal dari luar pabrik tetapi masih dalam

wilayah indonesia.

24

Gambar 3.1. Besi Tua Scrap (Arlynaida, 2013)

2. Direct Reduction Iron (DRI) atau besi sponge

Besi sponge adalah material hasil olahan dari pellet (bijih besi)

yang direduksi dengan H2 dan CO. Komposisi besi spons yang dihasilkan

oleh PT. Pakarti Riken Indonesia sebagai berikut :

Tabel 3.1. Komposisi besi spons

No Komposisi Jumlah (%)

1 Fe total 88-91

2 Fe matallic 76-82

3 Metalisasi 86-92

4 Karbon total 1,8-2,5

5 FeO 6-15

6 SiO2 1,25-2,5

7 Al2O3 0,6-1,3

8 CaO 1,5-2,8

9 MgO 0,31-1,25

10 Fosfor 0,014-0,41 (Manual Book Maching Continous Casting Machine)

Kelebihan besi spons antara lain:

a. Komposisi homogen dan dapat diketahui secara pasti.

b. Mudah membentuk leburan dengan scrap.

c. Kandungan fosfor dan sulfur kecil.

d. Mudah diangkut dan murah.

25

Secara umum scrap mempunyai sifat yang cenderung keras,

sementara besi spons lebih lunak.

Gambar 3.2. Biji Besi (Besi Sponge) (Goenka, 2013)

3. Lime Stone (batu kapur)

CaCO3 ↔ CaO + CO2

CaO berfungsi sebagai fluks pembentuk slag (pengotor) dan

mengikat unsur-unsur pengotor seperti SiO2, MnO, S, dan P. Lapisan fluks

(slag) ini juga melindungi baja cair dari oksidasi langsung dengan udara.

Penambahan lime stone dapat di lakukan bersamaan dengan bahan baku

logam. Batu kapur yang ideal memiliki kandungan CaCO3 sebesar 95%

dengan kandungan S < 0,10%, porositas 1 ~ 5 dan ukuran 12,5 cm.

Gambar 3.3. Batu Kapur (Departement of Enviromental Protection, 2012)

4. Grafit

Grafit digunakan sebagai pengatur kadar karbon dan sebagai agen foamy

slag agent proces untuk meningkatkan perolehan baja cair. Pada

pengaturan komposisi karbon dalam baja, digunakan coke breze dan pada

potongan elektroda yang larut. Cara lain dengan injeksi grafit melalui

mesin blomat injector.

26

Gambar 3.4. Batu Grafit (www.graphite-corp.com)

5. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah material-material yang ditambahkan

dengan maksud untuk mengikat unsur pengotor dan pengganggu yang

kemudian membentuk suatu sistem oksida yang akan keluar dalam bentuk

terak (slag).

a) Ferro Alloy

Ferro Alloy adalah unsur campuran yang sangat mempengaruhi sifat

logam dimana penggunaan harus dibatasi. Unsur-unsur tambahan

logam tersebut antara lain :

1) Silikon (Si) : fungsi logam ini adalah agen utama dalam proses

peleburan dimana silikon bersifat sebagai deoxidizer untuk baja

killed atau semi killed digunakan untuk menambah kekuatan dan

kekerasan juga sifat listriknya, penggunaan khusus untuk baja

transformator.

2) Mangan (Mg) : fungsi logam ini adalah sebagai deoxidizer, lebih

lemah dibandingkan Si, mangan ditambahkan untuk kekuatan dan

kekerasan, biasanya baja yang digunakan untuk konstruksi.

3) Vanadium (Va) : fungsi logam ini sebagai deoxidizer kuat.

Kegunaan vanadium ini menambah kekutan plastis dan tahan

terhadap gaya tekan untuk pembuatan baja struktur tool dan spring.

4) Alumunium (Al) : deoxidizer yang sangat efektif digunakan untuk

baja killed.

27

5) Nikel (Ni) : sebagai tambahan pembuatan baja stainless.

6) Molibdenum (Mo) : digunakan untuk memperbaiki sifat mekanis,

digunakan untuk gear dan rool.

7) Tembaga (Cu) : ditambahkan untuk menahan korosi.

8) Karbon (Ca) : untuk mereduksi slag dan sebagai deoxidizer

dibawah kondisis vakum.

9) Titanium (Ti) : ditambahkan pada komposisi baja biasa akan

menghasilkan baja dengan kekerasan yang lebih tinggi.

b) Fluks

Digunakan untuk mendapatkan baja yang lebih bersih.

Senyawa fluks antara lain:

1) CaCl CaCO3 :

Membentuk slag yang mengikat segala kotoran, abu sisa

pembakaran serta menahan busur listrik yang berada didapur agar

tidak merusak batu tahan api (refractory).

2) CaF2 : digunakan sebagai mengencerkan slag.

3) CaSi : digunakan sebagai deoxidizer.

c) Non Ferro Alloy

Bahan campuran yang tidak mengandung besi dan kotoran sebagai

unsur dasarnya adalah grafit.

D. Peralatan Utama Peleburan Baja

1. Badan Dapur (Furnace Shell)

Dapur yang dipakai untuk melebur baja adalah EAF (Electric Arc

Furnace) dengan diameter dapur 6.700 mm dan berkapasitas lebur 130 ton

baja cair. Dapur busur listrik ini dilengkapi dengan batu tahan api

(Refractory) yang terbuat dari alumunium (Al) dan Silika (Si) dengan

kadar MgO lebih dari 80%. dari MgO kurang lebih 80% dan sisanya

alumina dan unsur-unsur lain.

28

Gambar 3.5. Badan Dapur

(http://www.mechanicalengineeringblog.com/tag/electric-arc-furnace-

working-principle/)

Penggunaan batu tahan api yang bersifat basa ini sesuai dengan

material pengikat yaitu CaO yang bersifat basa. CaO yang bersifat basa

mampu mengikat phospor (P) dan sulfur (S) yang memiliki sifat asam

sehingga penggunaan CaO efisien untuk mengikat pengotor yang bersifat

asam. Adapun fungsi batu tahan api adalah untuk melindungi dapur listrik

terhadap radiasi panas berlebiihan.

Gambar 3.6. Refactory

Sumber: http://www.usbellows.com/products/refractory-lined-expansion-

joint.htm

Pemilihan material refraktory dilakukan berdasarkan aspek

mekanisme, kimia maupun fisika pada bagian – bagian tertentu dari dapur.

Syarat – syarat refraktory yang harus diperhatikan adalah :

a. Tahan terhadap reaksi kimia dengan baja cair dan slag pada

temperatur tinggi.

Panel Air

Pendingin

Elektroda Tiang Elektroda

Pintu Terak

Baja

Cair

Perapian

Refaktori

Hidrolik

Ayunan

Silinder

Ladle

Lubang

Tanur

Pandangan Depan Pandangan Samping

29

b. Tahan terhadap kerusakan dan keausan mekanik dengan baja cair

dan slag.

c. Tahan terhadap radiasi.

d. Tahan terhadap perubahan panas yang cepat.

Dengan memakai refractory, maka dinding plat dapur tersebut

akan tahan terhadap radiasi panas yang dihasilkan oleh busur listrik.

Bahan dapur terluar yang disebut furnace shell, terbuat dari plat baja yang

disambung dengan pengelasan (welding).

Gambar 3.7. Pemetaan Badan dapur Sumber: http://www.fibretech.com/refactories_steel_secondarysteel_datasheet.htm

Pada furnace shell ini terdapat bagian slag door tempat keluarnya

slag yang kemudian ditampung dalam slag pot dan tap hole tempat

mengeluarkan baja cair yang mengalir yang melalui saluran penuangan

(tapping spout). Roof adalah tutup dapur bagian luar yang terbuat dari plat

baja, bisa dibuka dan ditutup dengan cara menggeser kesamping. Pada

roof ini terdapat beberapa lubang untuk elektroda, penampang utama gas

dan material.

30

Gerakan membuka roof ini disebut bergoyang (swanging) yang

pergerakannya digerakkan oleh silinder hidrolik. Gear berfungsi untuk

menggerakan atau menunggingkan badan dapur sehingga dapur bisa

melakukan aktivitas untuk membuang slag dan menuang baja cair ke ladel.

Tenaga untuk menggerakan sistem tersebut berasal dari hidrolik sehingga

dapat dihasilkan pergerakan yang halus.

2. Dedusting System

Dedusting system dipasang dengan tujuan untuk memproses debu

yang diakibatkan oleh proses peleburan. Alat tersebut berguna untuk

menangkap debu agar mengurangi polusi yang diakibatkan pada saat

proses baja di dapur listrik (Electric Arc Furnace). Polusi debu dari proses

dapur listrik ini dikategorikan debu yang mengandung B3, sehingga harus

diminimalisasi pencemarannya.

Gambar 3.8. Dedustins System

Sumber: http://es.made-in-china.com/co_qdhaining/product_Filter-Cartridge-

Dust-Collector-Dust-Catcher-of-Dedusting-System-_hehguyhgg.html

3. Continous Feeding

Alat ini unuk mengisi bahan baku seperti besi spons dan batu kapur.

Continous feeding dilakukan setelah dapur dengan bahan baku 40% dari

total bahan yang harus dilebur. Sehingga dengan demikian continous

feeding dilakukan pada saat kondisi furnace bekerja pada potensi

maksimum.

31

4. Mould

Alat yang berada di unit continous casting machine ini berguna untuk

pencetakan slab baja.

Gambar 3.9. Molding atau Cetakan

Sumber: http://www.precisemfg.com.au/cast-metal-moulds.html

5. Electric System atau Transformer

Transformer merupakan sistem elektrik yang memegang peranan

penting dalam proses peleburan baja. Transformer yang digunakan untuk

mensuplai daya ke dapur listrik (EAF).

Pada sekundernya dilengkapi dengan tap-tap pengatur tegangan,

dengan tujuan untuk menghasilkan panas pada elektrode sesuai dengan

yang diinginkan, dengan demikian kestabilan panas pada baja cair dapat

dijaga sehingga mempercepat proses peleburan dan menjaga dinding dapur

agar tidak cepat gugur akibat radiasi panas yang berlebihan.

6. Sistem Hidrolik (hidroulic system)

Sistem ini yang sangat dominan digunakan untuk menggerakkan

peralatan mekanik seperti : roof (tutup dapur), mengatur posisi tungku

(furnace) dan menggerakkan peralatan dengan piston silinder. Ada 3

fungsi dari silinder hidrolik pada ladle furnace: 1) digunakan untuk

mengangkat dan menurunkan roof dari ladle furnace ketika proses akan

dilaksanakan ataupun proses telah selesai; 2) digunakan untuk menaikkan

32

dan menurunkan tiga buah elektroda, masing-masing digerakkan oleh satu

buah cylinder hydaulic; 3) untuk menjepit elektroda tersebut.

7. Elektroda

Elektroda karbon terbuat dari grafit dan dapat menghasilkan arus

listrik yang dapat dikonversikan menjadi energi panas yang tinggi. Ukuran

dari elektroda tergantung dari kapasitas dapur. Elektroda dapat disambung

satu dengan yang lain melalui nipple pada ujung-ujungnya. Penyangga

elektroda terdiri dari tiang-tiang penyangga (electrode coulumn) dan

lengan penyangga (electrode arm). Diujung lengannya terdapat penjepit

untuk menjepit elektroda. Tiang dan lengan penyangga tersebut dapat

bergerak naik dan turun serta kesamping secara mekanik.

Untuk menghasilkan arus dengan rugi yang sangat kecil, maka

dalam peleburan baja dapur busur listrik menggunakan elektroda dengan

nilai tahanan yang sangat kecil, selain itu elektroda dapat melakukan

peleburan baja hingga 400-600 heat.

8. Sistem Pendinginan

Sistem ini dengan menggunakan sirkulasi air yang didinginkan,

sehingga temperaturnya tidak boleh melebihi 50C. Dengan menggunakan

air pendingin maka dapur busur listrik akan aman dari temperatur yang

berlebihan. Pendinginan di furnace khususnya untuk mendinginkan roof

dan furnace shell.

E. Proses Utama

1. Proses Peleburan dalam EAF (Electric Arc Furnace)

Electric Arc Furnace adalah jenis dapur yang sumber panasnya

didapat dari elektroda listrik yang terbuat dari karbon. Dalam dapur ini

terjadi pengikatan mineral pengotor dengan injeksi O2 dan penambahan

karbon. Selain untuk peleburan, EAF juga dipakai untuk mengatur

komposisi karbon, nikel dan tembaga. Adapun spesifikasi dari Electric Arc

Furnace ialah :

33

Diameter keseluruhan : 7.040 mm

Diameter tempurung (sheel) : 6.100 mm

Tinggi dapur : 4.120 mm

Tinggi efektif : 1.585 mm

Tebal lapisan (dengan magnesite) : dinding : 350 mm

dasar : 600 mm

Tebal plat : 30 mm

Diameter elektroda : 550 mm

Kapasitas trafo : 93,5 MVA

Diameter elektroda : 1.450 mm

Mekanisme operasi elektroda : dijalankan dengan motor listrik

Konsumsi daya elektroda : 680 KW/ton

Volume total air pendingin : 1.360 m3/jam

(temperatur inlet 35 ºC dan temperatur outlet 50 º C)

Tekanan air pendingin : 4,5 bar

Laju aliran peniupan oksigen : 20 Nm3/ton

Roof lift dan mekanisme swing : sistem hidrolik

Mekanisme memiringkan : hidrolik

Level shell : 2.100 mm

(jarak antara bagian atas shell dan bagian atas dinding shell)

Mekanisme operasi pintu : motor listrik

Bagian-bagian Electric Arc Furnace antara lain:

a) Roof, ialah bagian tutup dari EAF dimana terdapat lima lubang,

yaitu 3 lubang elektroda, 1 lubang penguapan, dan 1 lubang sistem

penangkap debu (dedusting).

b) Pencekam elektroda, ialah alat untuk mencekam/memegang

elektroda.

c) Tapping spout, ialah saluran tempat keluarnya baja cair hasil

peleburan dari EAF ke ladle.

d) Slag door, ialah tempat pengeluaran terak yang kemudian

ditampung dalam slag spout yang terdapat di bagian bawah dapur.

34

Dalam hal ini terak akan terpisah dari baja cair karena perbedaan

massa jenis.

e) Furnace tilting platform, ialah alat yang dapat menggerakkan atau

mendorong furnace sehingga kedudukannya miring pada saat

penuangan. Menggunakan sistem hidrolik sehingga dapat mencapai

kemiringan hingga 45º.

f) Rocker and rail, ialah landasan penahan furnace pada saat

penuangan.

Gambar 3.10. Electric Arc Furnace

Untuk memonitor kerja furnace pada saat penuangan, terdapat

ruang kontrol dimana dapat dilakukan pengendalian terhadap energi listrik,

kedudukan elektroda, dan kecepatan penuangan. Alat penunjang proses

peleburan ialah :

1) Sistem pengangkut bahan baku dari gudang sampai ke dapur

dengan belt conveyor.

2) Bucket charging, tempat bahan baku saat pengisian awal.

3) Crane, alat bantu pengangkat bucket charging.

4) Rincing table, sebagai tempat penambahan bahan-bahan tambahan.

5) Scrap preheater, alat untuk memberi pemanasan mula pada scrap

sebelum dimasukkan ke dalam EAF.

Reparasi dapur sangat diperlukan dengan tujuan untuk

memperpanjang umur batu tahan api (refractory). Pengontrolan dilakukan

setiap selesai 1 heat untuk mengetahui jika ada kerusakan seperti erosi

35

pada dapur karena adanya cairan bertemperatur tinggi, percikan busur api

listrik, pengaruh terak, dan radiasi panas. Bagian bata yang sering

mengalami kerusakan adalah bagian dinding dapur, dasar dapur, slag door,

elekroda, dan top hole. Reparasi dinding dan dasar dapur dilakukan

dengan menyemprot gunning material (dolomite, peromite, ferofite) pada

bagian yang terkikis. Reparasi top hole dilakukan dengan permasit gemna

dan reparasi slag door dengan dolomite. Selain itu juga dilakukan

pengecekan dan penyetelan elektroda.

2. Changing

Charging ialah pemasukan bahan bakar untuk peleburan ke dalam

dapur listrik. Ada dua tahap yaitu charging awal (konvensional) dan

kontinyu. Charging awal bertujuan untuk melebur bahan baku yang

jumlahnya ± 20 % dari muatan total dimana komposisi besi spons 20 ton,

batu kapur 2 ton, dan scrap 20 ton.

Pemuatan awal dilakukan dengan bucket charging dan kemudian

besi spons, scrap, besi spons. Komposisi awal muatan EAF adalah sisa

baja cair, besi spons, scrap, besi spons. Hal ini untuk menghindari

kerusakan dasar dapur karena scrap. Besi spons diletakkan di bagian atas

untuk menghindari loncatan material kearah dinding dapur. Pemuatan

bahan tambahan dilakukan bersamaan dengan besi spons oleh bucket

charging.

Charging kontinyu dilakukan setelah tahap penetrasi. Pada

keadaan ini muatan awal telah melebur ±40 – 60%, yang dimuat adalah

besi spons dan kapur. Idealnya perbandingan antara jumlah besi spons dan

scrap adalah 85 : 15. Namun dalam keadaan tertentu, misalnya stok besi

spons yang kurang maka persentasi scrap dapat ditambahkan secara

ekonomis mengingat harga besi spons memang relatif mahal. Namun

penambahan jumlah scrap juga mempunyai kekurangan, yaitu :

a. Proses charging dapat berlangsung beberapa kali.

b. Sering timbul suara keras dalam dapur karena ada kontakantara

elektroda dengan scrap.

36

3. Melting Operation

Proses ini dilakukan dalam 3 tahap yaitu melting, refning dan pouring.

a. Melting

Tahap ini dimulai dengan proses penetrasi. Hal ini bertujuan

untuk menurunkan muatan awal dimana elektroda diturunkan hingga

menembus muatan sedalam 75 cm. Dengan tingkat energi yang rendah

pada tahap awal (tap 12), dilakukan perlahan-lahan hingga tenaganya

diperbesar hingga maksimum (tap 18). Hal ini bertujuan untuk

menghindari elektroda patah dan untuk efisiensi penggunaan energi.

Selain itu juga untuk mendapatkan peleburan dari arah bawah

ke atas dan mencegah radiasi panas yang berlebihan pada dinding

dapur. Peleburan dihentikan apabila semua bahan telah melebur dan

temperatur serta komposisi target telah tercapai. Bila temperatur lebur

telah tercapai dan terbentuk slag, dilakukan pengambilan contoh slag.

Pengambilan contoh slag dilakukan pada saat pemuatan kontinyu akan

selesai (pada temperatur ± 1.500 ºC) yang hasilnya lalu dikirim ke

laboratorium untuk dianalisa komposisinya. Pengambilan contoh

dilakukan dengan cara memasukkan cetakan yang dipasang pada

ujung suatu batang. Kemudian contoh dikirim dengan menggunakan

kapsul yang dimasukkan ke dalam pipa dan didorong dengan tekanan

udara yang disebut dengan pneumatic tube pot system.

b. Refning

Proses refining bertujuan untuk mengikat/menghilangkan

unsur-unsur pengotor yang tidak diinginkan dan mencapai kadar

karbon sesuai target. Pada tahap refining, kandungan karbon dalam

baja diturunkan dengan melakukan injeksi oksigen. Oksigen inilah

yang nantinya akan mengikat karbon.

Proses ini disebut carbon kontrol. Bertujuan untuk

mempersingkat effective melting time dan meningkatkan hasil dapur

sehingga kinerja peleburan lebih baik. Selain itu injeksi oksigen juga

berfungsi untuk mengikat fosfor sehingga dihasilkan baja dengan

37

kandungan fosfor antara 0,015 % – 0,025 %. Proses pengikatan ini

dilakukan dengan membuat suasana basa dengan penambahan kapur.

Reaksi yang terjadi ialah :

P + O2 → P2O5 (3.1)

FeS + CaO → CaS + FeO (3.2)

c. Pouring

Pouring adalah tahap penuangan baja cair dari dapur ke ladle.

Sebelum penuangan, ladle harus dipanaskan dulu untuk mencegah

terjadinya penurunan temperatur secara drastis. Nozzle pada ladle

disumbat dengan pasir silika dan campuran oksida lainnya agar pada

saat slide guide ladle terbuka, baja cair bisa langsung keluar.

Cara penuangan baja cair adalah dengan memiringkan dapur

ke arah ladle dan sumbat pada top hole dibuka.

Gambar 3.11. Penuangan

Sumber: http://www.mechanicalengineeringblog.com/tag/electric-arc-

furnace-working-principle/

4. Proses Pemurnian dan Penambahan Unsur Paduan Dalam LF (Ladle

Furnace)

Ladle furnace adalah tempat baja cair mengalami proses

pemurnian dan penambahan unsur paduan agar sesuai dengan grade baja

yang diinginkan. Bagian luar ladle terbuat dari baja, sedangkan bagian

dalam dilapisi dengan bata tahan api sebagai refraktori. Fungsi bata tahan

api adalah untuk mencegah melumernya logam ke dinding ladle dan untuk

mencegah hilangnya/turunnya panas yang terlalu besar.

38

Gambar 3.12. Ladle Furnace

Komposisi kimia bata tahan api adalah silikat, alumina silikat,

magnesite, cromite, dan zircon. Adapun data-data mengenai ladle adalah :

Kapasitas ladle : 130 ton baja cair

Berat kosong : 62,5 ton

Ukuran ladle : Diameter atas : 3.700 mm

Diameter bawah : 3.500 mm

Tinggi : 3.700 mm

Voltase ladle furnace : 6 MVA

Ladle dilengkapi oleh Ladle shroud, yaitu tempat untuk

mengalirnya baja cair ke tundish dan Slide gate, yaitu alat untuk membuka

dan menutup ladle shroud.

Setelah tahap refining selesai, baja cair dituang ke dalam ladle.

Sebelum dituang pada ladle, dituang beberapa material khusus sebagai zat

aditif antara lain AlP, FeMn, CaO. Hal ini bertujuan agar ladle siap

menerima baja cair yang suhunya rata-rata 1.600 ºC. Kemudian berlanjut

ke tahap alloying. Baja cair ditambahkan beberapa unsur paduan seperti

FeMn, Al, grafit, FeCr, sintetik slag, dan FeP untuk mencapai komposisi

baja yang diinginkan.

Unsur-unsur paduan yang ditambahkan tersebut diletakkan dalam

bunker khusus yang isinya dikontrol dengan sensor khusus. Sebelum

proses alloying, dilakukan pengambilan contoh yang hasilnya digunakan

Corong

Penambah

Asap

Argon

Elektroda

39

sebagai patokan untuk penambahan unsur paduan. Pada tahap ini juga

dilakukan pengaturan temperatur dan kualitas baja yang dihasilkan.

Alloying selalu disertai dengan proses rinsing (pengadukan) dengan

meniupkan gas Argon. Hal ini bertujuan untuk :

1. Homogenisasi komposisi cairan baja.

2. Homogenisasi temperatur cairan baja.

3. Mengapungkan pengotor yang masih terjebak dalam cairan baja.

4. Untuk mengatur/mengoreksi komposisi dengan penambahan alloy.

5. Mengatur temperatur agar diperoleh temperatur yang sesuai dengan

temperatur casting.

Peniupan gas Argon dapat dilakukan dari bawah maupun atas. Bila

peniupan dari atas digunakan batu tahan api. Bila dilakukan dari bawah

melalui pipa dan porous plug. Gas Argon digunakan untuk proses rinsing

karena gas argon adalah gas mulia yang stabil dan sulit bereaksi dengan

unsur lain. Dapat juga digunakan gas N2, namun hasilnya seringkali buruk

karena timbul cacat. Untuk mengontrol temperatur dapat dilakukan dengan

menambahkan potongan billet. Sedangkan isolasi dengan abu gosok untuk

menghindari radiasi dan mencegah oksidasi. Di dalam ladle ditambah

unsure Al sebagai deoksidator untuk mengikat O2 yang tersisa dari EAF.

Oleh karena itu baja yang dihasilkan disebut Al-killed steel. Namun

penambahan Al yang berlebihan justru akan menimbulkan inklusi yang

dapat menyebabkan cacat pada produk akhir.

5. Proses Pengecoran dalan CCM (Continuous Casting Machine)

Continuous Casting adalah proses pengecoran baja cair ke dalam

mould dari ladle sehingga terbentuk slab baja secara kontinu. Dalam

proses casting yang perlu diperhatikan adalah bagaimana caranya

mendapatkan kualitas bentuk slab sesuai keinginan dengan kualitas

permukaan dan internal yang baik.

Dalam proses pembentukan baja proses continuous casting

merupakan proses lanjutan setelah peleburan di Electric Arc Furnace,

Alloying dan Refining di Ladle Furnace.

40

Gambar 3.13.Steel Making Process

Peralatan Utama dalam proses continuous casting dibagi menjadi

tiga bagian yaitu:

a. Casting Floor Equipment

1) Ladle Turret

2) Tundish Car

3) Tundishes

4) Tundish dan Nozzle Preheater

5) Shroud dan Nozzle Manipulator

6) Flux Feeder

7) Ladle and Tundish flow control

8) Control Box

9) Overhead Crane

b. Casting Machine

1) Mould dan Mould Level Control

2) Mould Oscillator

3) Cooling Grid

4) Casting Bow Segments

5) Straightener Segments

6) Horizontal Strand Guide Segments

7) Cooling System

Pembuatan Baja Matalurgi kedua Pengejoran kontinyu

Pembilasan Ladle

41

8) Greasing Equipment

9) Steam Exhaust System

10) Hydraulic System

c. Run Out Equipment

1) Torch Approach Table

2) Dummy Bar Disconnecting Device

3) Torch Cutting Roller Table

4) Torch Cutting Machine

5) Run Out Roller Tables

6) Dummy Bar

7) Dummy Bar Storage

8) Slab Marking Machine

9) Slab Transfer System

Gambar 3.14 Proses Continuous Casting

6. Permasalah yang Sering Terjadi

Permasalahan yang sering terjadi pada EAF:

a. Elektroda patah, karena elektroda menyentuh material yang keras,

dan posisi muatan yang kurang baik.

b. Kandungan karbon yang terlalu tinggi, sehingga memerlukan

waktu menurunkannya dengan injeksi oksigen.

42

Untuk melindungi bagian-bagian EAF dari panas yang berlebihan maka

terdapat suatu sistem pendingin air yang terdapat pada bagian :

a. Furnace roof

b. Electrode supporting arm

c. Wall element

d. He - tubes

e. Furnace elbow

f. Electrode spray cooling

g. Hydraulic cooler

h. Transformer cooling

F. Cacat Coran

Komisi pengecoran internasional telah membuat penggolongan cacat-cacat

coran dan dibagi menjadi 9 macam, yaitu :

1. Ekor tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas

Cacat ekor tikus merupakan cacat dibagian luar yang dapat dilihat dengan

mata. Bentuk cacat ini mirip ekor tikus, yang diakibatkan dari pasir

permukaan cetakan yang mengembang dan logam masuk kepermukaan

tersebut. Kekasaran yang meluas merupakan cacat pada permukaan yang

diakibatkan oleh pasir cetak yang tererosi. Bentuk cacat ekor tikus dan

kekasaran yang meluas dapat dilihat pada Tabel 3.2.

Tabel 3.2. Cacat coran ekor tikus dan kekasaran meluas

Gambar Penyebab Penanggulangan

Ekor Tikus

1. Kecepatan

penuangan terlalu

lambat.

2. Temperatur

penuangan terlalu

tinggi.

3. Ketahanan panas

pasir cetak rendah.

4. Terjadi pemanasan

setempat akibat letak

saluran turun yang

salah.

5. Pasir cetak banyak

mengandung unsure

kental atau lumpur.

1. Menggunakan pasir

cetak yang

berkualitas, tahan

panas dan tidak

benyak mengandung

unsure lumpur.

2. Pembuatan cetakan

yang teliti baik

pemadatan yang

cukup, lubang angin

yang cukup dan

pelapisan tipis yang

merata.

3. Membuat saluran

turun yang tepat,

Kekasaran Meluas

43

6. Perbaikan cetakan

yang tidak sempurna.

7. Pelapisan cetakan

yang terlalu tebal.

8. Kepadatan cetakan

pasir yang kurang

9. Lubang angin pada

cetakan kurang

sesuai bentuk coran,

4. Mengecek

temperature logam

sebelum penuangan,

tempertur tuang

harus sesuai yang

disyaratkan.

5. Melakukan

penuangan dengan

kecepatan yang

cukup dan kontinyu

2. Lubang-lubang

Cacat lubang-lubang memiliki bentuk dan akibat yang beragam. Bentuk

cacat lubang-lubang dapat dibedakan menjadi : a) Rongga udara; b)

Lubang jarum; c) Rongga gas oleh sil; d) Penyusutan dalam; e)

Penyusutan luar; dan f) Rongga penyusutan.

Tabel 3.3. Cacat lubang-lubang


a) Rongga Udara

1. Logam cair

teroksidasi

2. Temperatur

penuangan terlalu

rendah

3. Bahan muatan logam

banyak kotoran dan

berkarat

4. Perencanaan dan

peletakan penambah

tidak sempurna

5. Tinggi penambah

terlalu rendah

6. Cetakan

membengkak

7. Cetakan pasir

membentuk sudut-

sudut tajam

8. Radius coran yang

terlalu kecil

9. Pengisian yang sulit

dari penambah

karena perubahan

yang mendadak

1. Diusahakan pada

saat pencairan alas

kokas dijaga agar

logam tidak berada

di daerah oksidasi.

2. Temperature tuang

logam sebelum

penuangan,

dipastikan sudah

sesuai dan

penuangan dengan

cepat.

3. Perencanaan dan

peletakan penambah

yang teliti.

4. Menghilangkan

sudut-sudut tajam

pada cetaan

5. Mendsain coran

dengan radius yang

cukup

6. Merencanakan

sisitim saluran yang

teliti

b) Lubang jarum

c) Penyusutan dalam

d) Penyusutan luar

e) Rongga penyusutan

44

f) Rongga gas karena

sil

1. Penguapan bahan sil

2. Bahan sil berkarat.

3. Permukaan sil

mngembun.

1. Menggunakan bahan

cil yang tidak

menguap

2. Menghilangkan karat

pada bahan cil

3. Memastikan

permukaan cil betul-

betul kering sebelum

penuanga

3. Retakan

Cacat retakan dapat disebabkan oleh penyusutan atau akibat tegangan sisa.

Keduanya dikarenakan proses pendingan yang tidak seimbang selama

pembekuan. Bentuk cacat retakan dapat dilihat pada Tabel 3.4.

Tabel 3.4. Cacat retakan


Retak penyusutan

1. Perencanaan coran

yang tidak

memperhitungkan

proses pembekuan,

seperti perbedaan

tebal dinding coran

yang tidak seragam

2. Pemuaian cetakan,

dan inti menahan

pemuaian dari coran

3. Ukuran saluran turun

dan penambah yang

tidak memadah

1. Menyeragamkan

proses pembekuan

logam dengan

memanfaatkan cil

bila perlu.

2. Pengisian logam cair

dari beberapa tempat

3. Waktu penuangan

harus sesingkat

mungkin

4. Menghindakan coran

yang memiliki sudut-

sudut tajam

5. Menghindarkan

perubahan mendadak

pada dinding coran.

Retak karena tegangan

sisi

4. Permukaan kasar

Cacat permukaan kasar menghasilkan coran yang permukaannya kasar.

Cacat ini dikarenakan oleh beberapa factor seperti : cetakan rontok, kup

terdorong ke atas, pelekat, penyinteran dan penetrasi logam. Bentuk,

penyebab dan pencegahan cacat permukaan kasar dapat dilihat pada Tabel

3.5.

45

Tabel 3.5. Cacat permukaan kasar


Cetakan rontok

1. Bagian cetakan yang

lemah runtuh

2. Cetakan runtuh,saat

penarikan pola

3. Kemiringan pola

tidak cukup

4. Cetakan kurang

padat

5. Kekuatan pasir cetak

kurang

1. Cermat dan teliti saat

pembuatan cetakan

Kup terdorong keatas

1. Bagian yang

cembung dari

cetakan rontok dan

pecahan pasir jatuh

dalam cetakan

1. Kedua permukaan

pisah harus rata dan

betul-betul rapat

2. Pemeriksaan bagian

dalam cetakan

sebelum penuangan

Pelekat

1. Pasir melekat pada

pola

2. Pasir panas, kadar air

dan lempung yang

kurang

3. Pemdatan cetakan

yang tidak memadahi

4. Bubuk pemisah yang

tdak baik

5. Kemiringan pola

tidak cukup

6. Getaran yang kurang

saat penarikan pola

7. Cetakan tidak

diperbaiki saat pasir

cetak melekat pada

pola saat ditarik

1. Pasir harus cukup

dingin

2. Pola logam harus

dipanaskan mula


yang kekuatannya

cukup

4. Menggunakan bubuk

pemisah yang baik

5. Kemiringan pola

harus sesuai Menarik

pola dengan getaran

yang cukup.

6. Memperbaiki

cetakan yang tidak

sempurna

Penyinteran

1. Logam cair memiliki

tegangan permukaan

yang kecil


tekanan static dan

dinamik yang

berlebihan

3. Temperatur tuang

yang terlalu tinggi

4. Pasir terlalu kasar

Pemadatan pasir

kurang


yang tahanan

panasnya tinggi

2. Oksida besi harus

dicampur baik ke

dalam pasir

3. Pemadatan pasir

harus cukup

4. Menggunakan

distribusi kekasaran

pasir yang sesuai.

46

5. Bahan pengikat

terlalu banyak

Tahanan panas pasir

kurang

Penetrasi Logam


tekanan statis dan

dinamik yang

berlebihan

2. Pemadatan pasir

kurang

3. Tahanan panas pasir

kurang


yang tahanan

panasnya tinggi.

2. Pemadatan pasir

harus cukup.

3. Memperhitungkan

tumbukan aliran

logam.

5. Salah alir

Cacat salah alir dikarenakan logam cair tidak cukup mengisi rongga

cetakan. Umumnya terjadi penyumbatan akibat logam cair terburu

membeku sebelum mengisi rongga cetak secara keseluruhan. Bentuk cacat

salah alir dapat dilihat pada Tabel 3.6.

Tabel 3.6. Cacat salah alir


1. Coran terlalu tipis

2. Temperature

penuangan terlalu

rendah

3. Laju penuangan

terlalu lambat

4. Aliran logam cair

tidak seragam

akibat sistim

saluran yang jelek

5. Lubang angin pada

cetakan kurang

6. Sistim penambah

yang tidak

sempurna

1. Temperatur tuang

harus cukup tinggi

2. Kecepatan

penuangan harus

cukup tinggi

3. Perencanaan sistim

saluran yang baik

4. Lubang angin harus

ditambah

5. Menyempurnakan

sistim penambah

6. Kesalahan ukuran

Cacat kesalahan ukuran terjdi akibat kesalahan dalam pembuatan pola.

Pola yang dbuat untuk memeuat cetaka ukuranya tidak sesuai dengan

ukuran coran yang diharapkan. Selain itu kesalahan ukuran dapat terjadi

akibat cetakan yang mengembang atau penyusutan logam yang tinggi saat

pembekuan. Pencegahn kesalah ukuran adalah membuat pola dengan teliti

dan cermat. Menjaga cetakan tidak mengembang dan memperhitungkan

47

penyusutan logam dengan cermat, sehingga penambahan ukuran pola

sesuai dengan penyuutan logam yang terjadi saat pembekuan.

7. Inklusi dan struktur tak seragam

Cacat inklusi terjadi karena masuknya terak atau bahan bukan logam ke

dalam cairan logam akibat reaksi kimia selama peleburan, penuangan atau

pembekuan. Cacat struktur tidak seragam akan membentuk sebagian

struktur coran berupa struktur cil. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat

inklusi dan struktur tidak seragam dapat dilihat pada Table 3.7

Tabel 3.7. Cacat Inklusi dan struktur tak seragam


Inklusi Terak

1. Logam cair

teroksidasi

2. Penyingkiran terak

belum bersih

3. Perencanaan saluran

turun tidak sempurna

4. Waktu penuangan

yang terlalu lama

1. Menjaga logam cair

tidak teroksidasi

2. Penyingkiran terak

sampai bersih

3. Perencanaan saluran

tuang yang cermat

dan teliti

Inklusi pasir

1. Tahanan panas yang

rendah dari bahan

pelapis ladel

2. Permukaan cetakan

yang lemah

3. Ketahanan panas

pasir cetak kurang

4. Pembersihan yang

kurang pada rongga

cetak

1. Menggunakan bahan

pelapis ladel yang

tahan panasnya baik

2. Pembersihan bagian

dalam cetakan

sebelum penuangan


yang tahanan

panasnya tinggi

4. Pemadatan pasir

harus cukup

Cil

1. Komposisi logam

tidak memadahi

2. Pendinginan yang

cepat

3. Kadar karbon dan

silicon yang rendah

Logam cair

mendapat panas

lanjut

1. Menentukan

komposisi logam

yang tepat

2. Pendinginan

perlahan-lahan

3. Kadar karbon dan

silicon harus cukup

Mencegah panas

lanjut

Cil Terbaik

1. Kelebihan kadar

belerang

2. Kadar mangan

kurang.

1. Mengurangi kadar

belerang

2. Menambah kadar

mangan

48

8. Deformasi

Cacat deformasi dikarenakan perubahan bentuk coran selama pembekuan

akibat gaya yang timbul selama penuangan dan pembekuan. Bentuk,

penyebab dan pencegahan cacat deformasi dapat dilihat pada tabel 3.8.

Tabel 3.8. Cacat Deformasi


Membengkak

1. Kekuatan tekan pasir

cetak kurang

2. Pemadatan pasir

cetak tidak seragam

1. Meningkatkan

kekuatan tekan pasir

cetak

2. Pemadatan pasir

cetak dibuat seragam

Pergeseran

1. Pergeseran titik

tengah pola

2. Pergeseran pena dan

kotak inti

3. Pergeseran titik

tengah cetakan

4. Pergeseran setelah

pemasangan cetakan

1. Cermat dan teliti

pada saat pembuatan

cetakan

2. Cermat dan telti pada

saat pemasangan inti.

3. Cermat pada saat

pemasangan kup dan

drag.

Perpindahan Inti

1. Inti terapung

2. Penahan inti tidak

kuat

1. Telapak inti

diperkuat

2. Menggunakan

penyangga pada

pemasangan inti

Pelenturan

1. Perbedaan tegangan

selama pendinginan

dan penysuta

1. Memperhitungkan

bentuk coran dengan

cermat

9. Cacat-cacat tidak nampak

Cacat-cacat tak tampak merupakan cacat coran yang tidak dapat dilihat

oleh mata. Cacat-cacat ini berada dalam coran sehingga tidak kelihatan

dari permukaan coran. Salah satu bentuk cacat tak tampak adalah cacat

struktur butir terbuka. Cacat ini akan membentuk seperti pori-pori dan

kelihatan setelah dikerjakandengan mesin. Bentuk cacat struktur butir

terbuka dapat dilihat pada tabel 3.9.

49

Tabel 3.9. Cacat tidak nampak


komposisi kadar C, Si

dan P yang tidak

sesuai.

merencanakan logam

coran dengan kadar C,

Si dan P yang sesuai.

F. Proses Mesin Perkakas

Mesin-mesin perkakas digunakan dalam teknik pembentukan logam

dengan sistim potong kikis. Untuk pekerjaan potong kikis tersebut mesin

perkakas dibedakan menjadi beberapa antara lain: mesin skrap, mesin

frais, mesin bubut, mesin bor dan mesin gerinda. Hal ini disesuaikan

dengan kegunaan dari mesin-mesin tersebut.

1. Mesin Skrap

Mesin skrap adalah jenis mesin potong kikis yang

menggunakan prinsip gerak aksial maju dan mundur. Gerakan maju

dan mundur lengan mesin skrap digunakan untuk memegang pahat

potong sehingga dapat mengikis permukaan benda kerja yang sudah

dipasang pada meja kerja mesin skrap. Pengikisan benda kerja

biasanya dilakukan pada langkah maju saja.

Mesin skrap ini digunakan untuk pekarjaan alur lurus, baik itu

alur memanjang maupun alur untuk pasak pengunci, pembuatan roda

gigi lurus. Dan juga digunakan untuk pekerjaan perataan dan

pengikisan permukaan datar.

Gambar 3.15 Mesin skrap

50

2. Mesin Frais

Mesin frais adalah jenis mesin potong kikis yang menggunakan

prinsip gerak putar. Pahat atau pisau potong berputar untuk mengikis

benda kerja. Mesin frais ada dua macam yaitu mesin frais vertikal

dan mesin frais horisontal. Mesin frais digunakan untuk pekerjaan

pembuatan roda-roda gigi, alur-alur atau melobangi benda kerja dengan

bentuk lobang yang silindris maupun tidak silindris.

Gambar 3.16 Mesin frais vertikal & horisontal

3. Mesin Bubut

Mesin bubut adalah jenis mesin potong kikis yang menggunakan

prinsip gerak putar. Pada mesin bubut yang berputar adalah benda

kerja. Pahat atau pisau potong diam untuk mengikis benda kerja. Mesin

bubut digunakan untuk membuat benda kerja dalam bentuk silindris,

kerucut dan juga lobang silindris serta alur radial.

Gambar 3.17. Mesin bubut besar

51

4. Mesin Bor

Mesin bor adalah jenis mesinpotong kikis yang menggunakan

prinsip gerak putar. Pahat atau pisau potong berputar untuk mengikis

benda kerja. Mesin bor ini yang biasa kita kenal ada dua macam

yaitu mesin bor tangan dan mesin bor duduk. Mesin bor tangan

biasa digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan dilapangan yang tidak

memungkinkan menggunakan bor duduk, sifat dari mesin bor tangan

ini adalah portable. Kegunaan dari mesin bor adalah untuk membuat

lobang silindris dan simetris dengan diameter terbatas atau tidak

terlalu besar.

Gambar 3.18. Mesin bor duduk Gambar 3.19. Mesin bor tangan

5. Mesin Gerinda

Mesin gerinda adalah jenis mesin potong kikis yang

menggunakan prinsip gerak putar. Batu gerinda berputar untuk

mengikis benda kerja. Mesin gerinda secara umum ada tiga macam

yaitu: Gerinda tangan, gerinda duduk, dan gerinda khusus. Gerinda

tangan digunakan untuk mingikis benda kerja yangmembutuhkan

sistim yang portable, contoh mengikis dan meratakan kampuh las.

Gerinda duduk biasa dipakai untuk keperluan perataan benda

kerja da pengasahan pahat bubut ataupun mata bor. Gerinda khusus

dibuat sesuai dengan kekhususannya, contoh gerinda katup, gerinda

kepala silinder, gerinda mata bor dan lain sebagainya. Kegunaan

mesin gerinda pada dasarnya adalah untuk mengikis permukaan

dengan tingkat kehalusan permukaan yang paling tinggi dibandingkan

mesin perkakas yang lain.

52

Gambar 3.20. Mesin gerinda universal

6. Mesin CNC

Mesin-mesin CNC (Computer Numerical Control) pada

dasarnya adalah mesin-mesin perkakas yang sudah di modernisasi

dengan memanfaatkan komputer sebagai kontrol sehingga dapat

diprogram untuk dijalankan secara otomatis. Operator tinggal

memasukan prorgam melalui komputer yang berisi kode-kode angka

setelah itu mesin dijalankan secara otomatis oleh komputer yang

sudah diprogram. Mesin CNC ini sangat cocok untuk produksi

benda kerja secara massal, sehingga didapatkan keragaman hasil benda

kerja.

Gambar 3.21.a) Mesin CNC Drilling & Milling; b) Mesin CNC Lathe

a b

53

BAB IV

KEGIATAN PRAKTIK INDUSTRI

A. Jadwal Praktik Industri

Dilaksanakan pada tanggal 20 juni 2013 sampai 20 Juli 2013. Jadwal kegitan

praktek industri (Lampiran 7) serta tanggal praktek pada (Lampiran 15).

B. Alur Proses Kerja Departemen Machining

Inpeksi

Melakukan Inspeksi

Staff Produksi

Mulai

Melihat Rencana

Kerja Harian dan

Shift

Adm. Produksi

Menulis nama

barang di form

laporan harian

produksi

Operator

Proses Machining

Operator Quality

Memeriksa hasil

operator

Operator Produksi

Memeriksa hasil

produksi dan

membuat laporan

OK

Operator Produksi

Klasifikasi coating

Perlu

Operator Produksi

Mengirim barang

ketempat coating

Operator Coating

Proses Painting

OK

Prosedur

pengendalian

produk casting

tidak sesuai

B

Staff SCM

Mulai

Melihat Rencana

Kerja Harian dan

Shift

Staff SCM

Menyiapakan

casting untuk

kebutuhan produksi

Staff SCM

Mengirim Casting ke

produksi machining

Iya

Tidak

Departemen Foundry

Proses Peleburan Ulang

54

Gambar 4.1. Prosedur Proses Produksi Departemen Machining

Sumber: Arsip Departemen Machinng

C. Steering Knuckle

Steering Knuckle merupakan salah satu bagian penting suspensi depan

mobil yang banyak menerima pembebanan, baik pengaruh pembebanan dari

dalam maupun luar.

Gambar 4.2 Steering Knuckle

B

Inspektor MC

Mengirim barang ke

seksi packing

Administrasi

Produksi Membuat:

- Laporan harian

petanggal

- Laporan harian

komulatif

Ka Sie produksi

- Otorisasi

laporan harian

pertanggal

- Otorisasi

laporan harian

pertanggal

Ka Departemen

Prosedur

penerimaan dan

pengeluaran

barang jadi

55

Fungsi utama sebagai pivot point dari sebuah sistem kemudi. Steering

knuckle dihubungkan dengan steering arm oleh steering turnbucklr dimana

poros depan akan tersambung kepada bagian-bagian tersebut.

Gambar 4.3 Suspensi Mobil Bagian Depan

Sumber: Erinofiardi. 2010.

Steering knuckle meneruskan gaya dari roda ke wishbones. Oleh

karena itu diperlukan material khusus yang memenuhi standar kerja dari

steering knuckle. Aspek aspek yang paling berengaruh dalam pemilihan

material untuk steering knuckle dapat dibagi menjadi dua bagian yaitu

(Erinofiardi. 2010):

1) Pembebanan

Steering knuckle merupakan bagian suspensi dan saling terhubung antara

satu dengan lainnya maka steering knuckle menerima banyak kombinasi

pembebanan, meliputi gaya tekan dan tarik.

2) Kondisi Operational

Material harus memiliki ketahanan korosif yag cukup baik karena tempat

kerja steering knuckle berada bagian bawang kendaraan dan berhubungan

langsung denga tanah, lumpur dan udara luar.

56

D. Tugas Khusus

1) Bagian-Bagian Dari Mesin CNC Milling (Frais)

Mesin Frais CNC pada dasarnya memiliki bagian-bagian utama

yang sama dengan mesin milling konvensional (manual). Bagian utama

mesin milling adalah meja mesin untuk menempatkan pemegang benda

kerja, spindel, pemegang alat potong, dan panel kontrol. Gambar skematis

mesin milling CNC adalah seperti Gambar 4.4 berikut.

Gambar 4.4. Skematis dan bagian utamanya mesin frais CNC

Sumber: Wijanarka, 2012

Gambar 4.5 Doosan DNM 400

Sedangkan fungsi masing-masing bagian yaitu:

1. Megazine

Magasine Tool adalah tempat peletakkan tool/cutter standby yang

akan digunakan dalam satu operasi permesinan. Magasin tersebut

memiliki banyak slot untuk banyak tool, antara 8 sampai 24 slot

tergantung jenis mesin CNC yang digunakan.

Spindel dan

Pemegang alat

potong

Ragum Hand Wheel Panel Kontrol

1 Megazine Toll

2 Spindel

Monitor 3

4 Meja Mesin

Ragum 5 Panel Kontor 6

Monitor

57

Gambar 4.6. Megazine Toll CNC

2. Spindel

Spindle mesin merupakan bagian dari mesin yang menjadi rumah

cutter. Spindle juga mengatur putaran dan pergerakan cutter pada

sumbu Z. Spindle digerakkan oleh motor yang dilengkapi oleh

transmisi berupa belting atau kopling.

Gambar 4.7. Spindel Mesin

3. Monitor

Monitor menampilkan data-data mesin mulai dari setting parameter,

posisi koordinat benda, pesan error..

Gambar. 4.8. Monitor Mesin CNC

58

4. Meja Mesin Milling

Mesin milling CNC bisa bergerak dalam 2 sumbu yaitu sumbu

X dan sumbu Y. Untuk masing-masing sumbunya, meja ini dilengkapi

dengan motor penggerak, ball screw, bearing dan memandu jalan

slider untuk akurasi pergerakannya. Untuk pelumasannya,

menggunakan minyak oli dengan jenis dan merek tertentu seperti

menggunakan Grease (Gambar 4.9).

Gambar 4.9. Grease Oil.

Sumber: http://www.diytrade.com

Pelumasan ini sangat penting untuk menjaga kehalusan

pergerakan meja, dan menghindari kerusakan ball screw, bearing atau

memandu jalan slider. Untuk itu pemberian pelumas setiap hari wajib

dilakukan kecuali mesin tidak digunakan. Meja ini bisa digerakkan

secara manual dengan menggunakan handle eretan.

Gambar 4.10. Meja Mesin CNC Frais

59

5. Ragum

Sebagai media penjepit benda kerja saat proses pengerjaan.

Gambar 4.11. Ragum

6. Panel kontrol

Sebagai pusat pengontrolan gerakan alat potong mesin milling,

gerakan meja mesin milling, serta pengaturan arah dan jumlah putaran

spindel.

Gambar 4.12. Panel Kontrol Mesin

Panel kontrol dapat dibagi dalam tiga bagian utama yaitu: papan

ketik CNC (CNC keyboard), panel kontrol mesin, dan layar (Monitor).

Panel kontrol mesin CNC dengan sistem kontrol (Gambar 4.13)

60

Gambar 4.13. Panel Kontrol Mesin Milling CNC Simulasi : (a) Papan

Ketik CNC, (b) Panel Kontrol Mesin, dan (c) Layar

Masing-masing bagian tersebut dijelaskan pada sub judul di bawah.

a) Papan Ketik CNC (CNC Keyboard)

Papan ketik CNC (CNC keyboard) berfungsi untuk

pengendalian mesin CNC yang meliputi pengisian data, pengisian

parameter, penulisan program CNC, pemanggilan program CNC, dan

pemindahan area operasi. Papan ketik ini terdiri dari huruf, angka,

simbol, kursor, dan fungsi pengeditan yang lain (Gambar 4.14).

Gambar 4.14. Papan kontrol CNC

Pemindahan

Area Operasi

Area mesin

Menu

Sebelumnya Soft Key

Menu

Selanjutnya

Back Space

Batalkan

Alarrm

Kursor

Tombol

Pilihan

Input Spasi/

Insert Tombol

Huruf Tombol

Shift Tombol

Angka

Tombol

Huruf

61

b) Panel kontrol mesin

Panel kontrol mesin (Gambar 4.15) berfungsi sebagai pusat

pengendalian mesin milling CNC untuk gerakan pada mode operasi

manual maupun menjalankan program CNC pada mode operasi

automatic. Panel kontrol ini terdiri dari tombol-tombol pengendalian

alat bantu mesin, pengaturan putaran spindel, pengaturan gerak makan

dan tombol perintah menjalankan dan menghentikan program CNC.

Gambar 4.15. Panel kontrol mesin

c) Layar

Layar pada panel kontrol mesin CNC milling memberikan informasi

tentang: area operasi mesin, mode operasi, nama program, status

gerak makan (F), putaran spindel (S), alat potong yang sedang

sdigunakan (T), koordinat alat potong (X,Y,Z), dan posisi softkey.

Tombol

Emergency Stop

Mode Otomatis

Single Block

Manual Data

Input

Feed Overide

Speed Overide

Feed 100%

Speed 100%

Feed Reduce

Speed Reduce

Cycle Start

Cycle Stop Reset

Gerakan

Manual

Rapid

Pilihan arah

gerakan

sumbuh

manual

Langkah

gerakan manual

(inkrimental )

1,10,100,1000

Mode Manual

Gerak ke

reference point

User defined keys

(K1=driver, K4=tool

index, K6=cooland,

K11=tool unclamp)

62

Ada beberapa bagian penting lain dari mesin CNC milling yang

belum di diskripsikan diatas meliputi:

1. Coolant House

Setiap mesin pasti dilengkapi dengan sistem pendinginan untuk cutter

dan benda kerja. Yang paling umum digunakan yaitu air coolant dan

udara bertekanan, melalui selang yang dipasang pada blok spindle.

Gambar. 4.16. Pipa Coolant

2. Hand wheel

Digunakan untuk menggerakan alat potong pada mode manual.

Gambar. 4.17. Handwheel

Sumber: burger-web.com

63

2) Cara Kerja CNC Milling DOOSAN DNM 400 Secara Umum

Data numerik dan kode perintah dimasukan ke controller sebagai

inputan data, kemudian data tersebut oleh controller akan diubah menjadi

sinyal perintah ke komponen elektrik, oleh komponen elektrik sinyal

perintah tersebut diterjemahkan berupa memutus, menyambung dan

mengatur arus yang akan masuk ke komponen mekanik, sehingga

komponen mekanik bisa bergerak sesuai perintah controller. Secara

sederhana digambarkan pada skema dibawah ini.

Gambar 4.18. Skema Kerja Mesin CNC

3) Spesifikasi Mesin CNC

Spesifikasi mesin CNC Milling DOOSAN DNM 400 (Gambar 4.5) yang

berada di departemen machining PT Pakarti Riken Indonesia memilki

spesifikasi seperti (Tabel 4.1).

Input Sinyal

Konfirmasi

Output Sinyal

Perintah

Data Numberic dan Kode Perintah

Controller Elektrik Mekanik

Energi Listrik

64

Tabel. 4.1. Spesifikasi Mesin CNC DOOSAN DNM 400

Description Unit DNM

400

DNM

500

DNM

650

DNM

650P

Axes

System

Travel

X-

axis

mm

(inch) 762 (30) 1020 (40) 1270 (50) 1400 (55)

Y-

axis

mm

(inch)

435

(17.1)

540

(21.2) 670 (26.3)

Z-

axis

mm

(inch) 510 (20) 625 (24.6)

Rapid

Traverse

X-

axis

m/min

(ipm) 36 (1417.3)

Y-

axis

m/min

(ipm) 36 (1417.3)

Z-

axis

m/min

(ipm) 30 (1181.1)

Table

Table Size mm

(inch)

920 x 435 1200 x

540

1300 x

670

1500 x

680

(36.2 x

17.1)

(47.2 x

21.2)

(51.1 x

26.3)

(59.0 x

26.7)

Allowable Load kg (Ib) 600

(1322.7)

800

(1763.6)

1000

(2204.6)

600

(1322.7)

Spindle Max. Spindle

Speed r/min 8000

ATC

Tool Shank

BT40

Tool Transfer

Time (TTT) S 1.3

Tool storage

capacity Ea 30

Sumber: http://www.doosan.com

4) Sistem Koordinat Mesin CNC

Sistem koordinat yang digunakan pada mesin perkakas CNC adalah

sistem koordinat segi empat (rectangular coordinate systems) dengan

aturan tangan kanan (Gambar 4.19). Sistem koordinat berfungsi untuk

mendeskripsikan gerakan mesin dengan benda kerja dan alat potong.

Gambar 4.19. Sistem Koordinat Mesin CNC Milling

65

5) Proses Produksi Knuckle di Departemen Machining

Departemen machining dibagi menjadi 2 bagian yaitu bagian yang

mengerjakan komponen roda 2 dan roda 4, di dalam bagian tersebut

memiliki beberapa grub (line) untuk memproduksi item, setiap grup

memiliki item yang berbeda-beda. Sehingga dalam pembuatan laporan ini

saya mengangkat item knuckle pada bagian komponen roda 4.

Gambar 4.20 Tahapan Produksi Knuckle

Raw Material

CNC Milling

Mill Man

CNC Milling

Reamer

Mill Man

Pemberian

Anti Karat

Material Finish

CNC Bubut

1

2

3

4

5

6

7

8

9

66

Berdasarkan tahapan poduksi bagian knuckle pada Gambar 4.20 dapat

dijelaskan seperti berikut:

1. Raw Material

Material di suplay dari depertemen foundry dalam bentuk casting

(memiliki lapisan). Material sebelum di masukkan dalam departemen

machining material juga melewati proses painting celup untuk melapisi

bagian luar material.

Gambar 4.21. a) Material dari Departemen Foundry;

b) Aktivitas Praktek Industri

2. CNC Bubut

Proses pertama pada bagian knuckle adalah proses penyayatan

menggunakan CNC bubut DOOSAN (Gambar 4.22). Pada proses ini

sangat menentukan kualitas produk untuk proses selanjutnya sehingga

memerlukan inspeksi secara terperinci meliputi pra dan pasca proses.

Inspeksi pra proses menyeleksi material cacat seperti srhinkage, gompal,

kropos, retak, sand, gas hole, over grinding, casting minus, over balance.

Sedangkan pasca proses pertama dilakukan inspeksi seperi diameter

dalam dan luar.

Gambar 4.22. CNC Bubut DOOSAN Lynx 2200 L

a b

67

Pengerjaan material yang sudah dilakukan proses CNC bubut di

tujukkan pada lingkaran merah pada (Gambar 4.23). Berdasarkan tabel

cycle time (lampiran 5) proses pertama memerlukan waktu 270 detik atau

setara dengan 4,5 menit, waktu tersebut sudah meliputi waktu insert

(pemasangan dan pelepasan material)

Gambar 4.23. a) Material awal; b) Material Setelah proses CNC Bubut

Gambar 4.24. Pemasangan pada chuck dan proses kerja

Sumber: Instruksi Kerja departemen machining

Berdasarkan gambar 4.24. dapat diinformasikan N1 merupakan

pengerjaan dilambangkan dengan huruf N, sendangkan 1 merupakan

pengerjaan yang pertama, kemudian T merupakan simbol tentang tool

yang digunakan. Adapun macam-macam tool yang digunakan dalam

proses ini seperti pada Tabel 4.2.

a b

68

Tabel 4.2. Macam-Macam Tool


3. CNC Milling

Proses kedua di knuckel adalah proses milling. Mesin yang

digunakan dalam proses milling bermerk DOOSAN DNM 400 (Gambar

4.5). Proses di mesin milling menggunakan 2 jenis atau model chuck yang

berbeda sehingga material yang di proses ada 2 dengan sistem

berkelanjutan dengan tujuan mempercepat proses produksi dengan

meminimalisi kegiatan operator setting (pemasangan material), material

yang masukkan dalam mesin seperti Gambar 4.23.b sedangkan hasil

pengerjaan pada chuck 1 seperti Gambar 4.26.a dengan proses kerja

milling dengan drill (bagian lingkar merah).

Gambar 4.26. a) Bagian Proses Milling Chuck 1; b) Bagian Proses

Milling Chuck 2

Sedangkan pada chuck 2 bagian pengerjaan ditunjukkan (lingkar

merah) pada Gambar 4.26.b waktu pengerjaan sesuai dengan cycle time

69

(Lampiran 5) memerlukan 156 detik atau 2,6 menit (sudah termasuk jalan,

pemasangan material). Berikut merupakan pemasangan knackle pada

ragum CNC milling Gambar 4.27. dan tool yang digunakan Gambar 4.28.

Gambar 4.27. Proses Pengerjaan


Tabel 4.3. Macam-Macam Tool Di Mesin Kedua


4. Mill Man

Proses Mill Man merupakan mesin milling semi otomatis, cara

kerja mesin ini menggunakan sistem sensor dengan kapasitas 1 material

sekali jalan. Bagian yang di milling pada mesin ini sesuai dengan

(Gambar 4.26.b) (tanda lingkaran merah) baik pada bagian depan maupun

belakang. Waktu proses memerlukan waktu selama 214 detik. Hasil

pengerjaan (Gambar 4.29) dan saat pengerjaan (Gambar 4.30).

70

Gambar 4.29. Hasil Proses Milling Semi Otomatis



5. CNC Milling

Mesin CNC Milling pada tahapan ini bertujuan untuk mengurangi

bagian material (Gambar 4.31). Mesin CNC milling ini juga di program

untuk memproses 2 material sekaligus.

Gambar 4. 31. Penunjukan Bagian Pengerjaan di CNC Milling

Berdasarkan (Gambar 4.31.) proses pengerjaan pertama dilakukan

proses milling dan cutter dengan petunjuk no 2 dan pada proses

pengerjaan kedua (chuck 1) dilakukan drill pada nomor 1 dan 2.

Sedangkan pada proses pengerjaan pertama (chuck 2) melakukan proses

1

2

71

pengerjaan milling, drill dan reamer ditunjukkan pada no 2. Proses

pengerjaan ditunjukkan (Gambar 4.32).

Gambar 4.32. Proses Pengerjaan a) Proses pertama; b) Proses Kedua


Tabel 4.4. Macam-Macam Tool Mesin Ketiga Pengerjaan Pertama


Tabel 4.5. Macam-Macam Tool Mesin Ketiga Pengerjaan Kedua


b a

72

Setelah proses pengerjaan mesin, operator diwajibkan

membersihkan pin yang masih menempel sesudah proses pengerjaan

milling dan drill.

6. Reamer

Proses reamer merupakan proses penghalusan lubang hasil proses

drill. Pada proses ini bagian yang di reamer di seperti pada (Gambar 4.33.)

Setelah proses reamer operator di wajibkan menginspeksi material bagian

reamer dengan besi khusus untuk cek.

Gambar 4.33. Bagian Pengerjaan Reamer



7. Mill Man

Proses mill man pada tahapan ini seperti pada tahapan sebelumnya.

Pada tahapan ini juga menggunakan mesin semi otomatis. Bagian yang

diproses diunjukkan pada bagian yag di beri tanda merah, adapun material

sebelum diproses ditunjukkan (Gambar 4.35.a) dan sesudah proses

ditunjukkan pada (Gambar 4.35.b)

73

Gambar 4.35. Material proses Mill Man a) Sebelum proses;

b) sesudah proses



8. Pemberian Antikarat

Proses ini bertujuan melapisi bagian luar material agar saat proses

penyimpanan sampai untuk di rakit di mobil tidak mengalami korosif.

Antikarat yang digunakan adalah anti corit dengan prensentase 100%,

tidak ada campuran yang digunakan.

Sistem kerja pemberian anti karat menggunkan mesin bantu

hidrolis (Gambar 4.37). mesin ini akan secara otomatis mencelupkan

material sebanyak 2 kali beruntun setelah tombol on di tekan. Proses

pelapisan antikarat di lakukan dengan 2 tahapan (dua kali pencelupan).

Gambar 4.37. Mesin Pemberi Anti Karat

1 2

74

9. Material Finish

Pada tahapan ini material yang sudah diberi anti karat langsung

dimasukan ke dalam box kayu untuk di kirim ke bagian inspeksi

pengemasan produk.

Gambar 4.38. Penataan Material di Box

10. Pengerjaan Inspeksi

Pengerjaan selanjutnya adalah proses inspeksi. Dimana proses ini

dimaksudkan untuk menguji kembali apakah item produk lulus dalam

proses inspeksi atau tidak. Item produk tidak lulus inspeksi maka item

produk ditempatkan kekotak tempat produk gagal (reject). Dan, apabila

item produk lulus uji inspeksi maka item produk dapat dilanjutkan ke

proses pengerjaan selanjutnya.

Gambar 4.39 Pengerjaan Inspeksi dan packing

75

11. Pengerjaan Packing

produk lulus uji inspeksi sehingga dapat dilanjutkan kepengerjaan

packing. Setelah item produk dibungkus dengan plastik maka item produk

bisa ditaruh pada box produk seperti gambar dibawah ini.

Gambar 4.40 Box Packing

Pengerjaan packing ini merupakan akhir dari pengerjaan produk

knuckle di departemen pemesinan (machining) PT. Pakarti Riken

Indonesia.

76

BAB V

PENUTUP

A. Kesimpulan

1. PT. Pakarti Riken Indonesia susuai untuk mengaplikasikan ilmu yang

diperoleh perkuliahan karena memiliki banyak mesin yang secara

teknologi lebih dibandingan dikampus.

2. Mesin CNC Milling memiliki bagian-bagian utama seperti meja mesin,

megazine tool, spindel, pemengang alat potong, panel kontrol, monitor,

coolent house dan ragum.

3. Cara kerja CNC milling: Data numerik dan kode perintah dimasukan ke

controller sebagai inputan data, kemudian data tersebut oleh controller

akan diubah menjadi sinyal perintah ke komponen elektrik,oleh komponen

elektrik sinyal perintah tersebut diterjemahkan berupa

memutus,menyambung dan mengatur arus yang akan masuk ke komponen

mekanik,sehingga komponen mekanik bisa bergerak sesuai perintah

controller.

4. Proses pembuatan knuckle memerlukan 7 kali proses pengerjaan mesin

adapun mesin yang digunakan secara berturut-turut adalah mesin CNC

bubut, Mesin CNC Milling, Mesin Mill Man, Mesin CNC Milling, Mill

Man, Mill Man, Mesin Anti Ras (karat).

5. Cacat sering terjadi seperti srhinkage, gompal, kropos, retak, sand, gas

hole, over grinding, casting minus, over balance.

B. Saran

1. Untuk PT. Pakarti Riken Indonesia

a. Untuk grup 39 produksi knuckle melakukan inpeksi raw material

terlebih dahulu sebelum melakukan proses produksi untuk

meminimalisir material riject

77

b. Tersedianya perpustakan tiap departemen untuk media referensi

mahasiswa praktek industri sehingga tidak bertanya langsung kepada

kepala atau operator sehinggan tidak menggangu kegiatan produksi

PT Pakarti Riken Indonesia.

c. Peningkatan hubungan antara pihak perguruan tinggi dengan pihak

industri melalui penyediaan tempat magang / Praktek Industri dengan

waktu yang lebih lama.

2. Untuk Jurusan Teknik Mesin Universitas Negeri Surabaya

a. Ada pembekalan mengenai penyusunan laporan maupun saat

diindustri.

b. Menyediakan panduan penyusunan lapororan Industri.

3. Untuk Peserta Praktik Industri

a. Mahasiswa kerja praktek industri lebih aktif dalam pengamatan proses

produksi spare part di PT Pakarti Riken Indonesia.

b. Peserta kerja praktek diikutsertakan di dalam proses produksi

sehingga benar-benar memiliki pengalaman kerja layaknya pekerja

lainnya di pabrik.

78

DAFTAR PUSTAKA

Assauri, S. 2004. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi. FEUI. Jakarta.

Arlynaida. 2013. Besi Tua. [Serial Online].

http://bismacenter.ning.com/forum/topics/jual-besi-tua-di-jakarta. Diakses

6 Oktober 2013

Baroto, T. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Ghalia. Jakarta.

Departement of Enviromental Protection. 2012. Ocala Limestone.Florida:

Departement of Enviromental Protection. [Serial Online].

http://www.dep.state.fl.us/geology/geologictopics/rocks/ocala_limestone.h

tm. Diakses 4 Oktober 2013

Erinofiardi. 2010. Identifikasi Bahan Stering Knuckle. Jurnal Teknik Mesin Vol.

7. No. 2 Desember 2010. ISSN 1829-8958. Program Studi Teknik Mesin.

Universitas Bengkulu

Goenka, Seema. 2013. KIOCL opens its iron pellet prices for August’13. [Serial

Online]. http://news.steel-360.com/kiocl-opens-its-iron-pellet-prices-for-

august13-1163/. Diakses 4 Oktober 2013

Handoko, H. 1993. Dasar-Dasar Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi 1.BPFE.

Yogyakarta

Kusuma, Hendra. 2004. Manajemen Produksi, Perencanaan dan Pengendalian

Produksi. Penerbit ANDI. Yogyakarta.

Lilih, dkk. 2003. Mesin Turning CNC TU 2A. Laboratorium CNC. Balai

Pelatihan Pendidikan Teknik: Surabaya

Wijanarka, B.Sentot. 2012. Modul Teknik Pemesinan Frais CNC untuk

Mahasiswa SMK. Prodi Pend.T.Mesin FT UNY

http://www.graphite-corp.com

http://www.mechanicalengineeringblog.com/tag/electric-arc-furnace-working-

principle/

http://www.usbellows.com/products/refractory-lined-expansion-joint.htm

http://www.fibretech.com/refactories_steel_secondarysteel_datasheet.htm

http://es.made-in-china.com/co_qdhaining/product_Filter-Cartridge-Dust-

Collector-Dust-Catcher-of-Dedusting-System-_hehguyhgg.html

http://www.precisemfg.com.au/cast-metal-moulds.html

http://www.mechanicalengineeringblog.com/tag/electric-arc-furnace-working-

principle/

A. Lampiran 1. Struktur Organisasi

Gambar 1. Struktur Organisasi

B. Lampiran 2. Produk

Tabel 1. 4 Wheels Automobile Part

4 Wheels Automobile Part

Bearing Cap Body Caliper Bracket

Brake Drum Cam Shaft Crank Shaft

Cylinder Sleeve Diffcase Disc Rotor

Elbow Turbin Exhaust Manifold Fly Wheel

Knuckle Steering Pressure Plate Pulley

Transplate Wheel Hub


Tabel 2. 2 Wheels Automobile Part

2 Wheels Automobile Part

Brake Ring Bush Cam Shaft

Cham Shift Cylinder Comp Insert Boss Clutch

Sleeve Cylinder


Tabel 3. Produk Industri

Industrial

ACF SP Balancer Shaft Balancer Weight

Crank Case Cylinder Head Cylinder Liner

Fly Wheel Gear Box Cover Main Bearing HS

Pump Body Roller Shaft PTO

Shift Yoke Starting Handle Wheel Shaft Case

WRG Base Flange


Tabel 4. Produk Pipa

Pipe


C. Lmpiran 3. Suplier dan Customer

1) Suplier

Tabel 2.. Mitra dan Suplier

Material Category

No Material Item Name Quantity Contact

Person

1 Production

Material

Fe Mangan 15 Tons / Month Mrs Tyas

2 Production

Material

Fe Sulphur 3 Tons / Month Mrs Tyas

3 Prodution

Material

Fe Phospor 6 Tons / Month Mrs Tyas

4 Production

Material

Fe Silicone 45 Tons / Month Mrs Tyas

5 Production

Material

Pig Iron 20 Tons / Month Mrs Tyas

6 Production

Material

Steel Scrap 3,000 Tons /

Month

Mrs Tyas

7 Production

Material

Toyo Baron 12 Tons / Month Mrs Tyas

8 Production

Material

Carbon 88 Tons / Month Mrs Tyas

9 Supporting

Material

Oil Isopal 1,200 Liter /

Month

Mrs Tyas

10 Supporting

Material

Oil Turalic 2,200 Liter /

Month

Mrs Tyas

11 Supporting

Material

Resin Coat

Sand

325 Tons / Month Mrs Tyas

12 Supporting

Material

NaOH 7 Tons / Month Mrs Tyas

13 Supporting

Material

HCl 6 Tons / Month Mrs Tyas

14 Supporting

Material

Methanol 2,800 Kg / Month Mrs Tyas

15 Supporting

Material

Steel Shot 17 Tons / Month Mrs Tyas

16 Supporting

Material

Silica Sand 90,000 Pcs /

Month

Mrs Tyas

17 Supporting

Material

Bentonite 180 Tons / Month Mrs Tyas

18 Supporting

Material

Thermocoupl

e

7,500 Pcs / Month Mrs Tyas

19 Supporting

Material

Slag Ace 28 Tons / Month Mrs Tyas

20 Supporting

Material

Patch

Graphite

22 Tons / Month Mrs Tyas

21 Supporting

Material

Kaolin 1.5 tons / Month Mrs Tyas

22 Supporting

Material

Kerosene 14,000 Liter /

Month

Mrs Tyas

23 Supporting

Material

Fused Silica 15 Tons / Month Mrs Tyas

24 Supporting

Material

Solar 16,000 Liter /

Month

Mrs Tyas

25 Supporting

Material

Strainer Core 90,000 Pcs /

Month

Mrs Tyas

26 Machinery

Spare Part

Bolts and

Nuts

By Request Mrs Tyas

27 Machinery

Spare Part

Bearings By Request Mrs Tyas

28 Machinery

Spare Part

Forklift Part By Request Mrs Tyas

29 Machinery

Spare Part

Welding

Wire

By Request Mrs Tyas

30 Machinery

Spare Part

Gauge

Devices

By Request Mrs Tyas

31 Machinery

Spare Part

Jig and

Ficture

By Request Mrs Tyas

32 Machinery

Spare Part

Grinding

Wheel

By Request Mrs Tyas

33 Machinery

Spare Part

Van Belt By Request Mrs Tyas

34 Machinery

Spare Part

Iron Plate By Request Mrs Tyas

35 Others IT Equipment By Request Mrs Tyas

36 Others Office

Equipment

By Request Mrs Tyas


Tabel 3. Mitra Service

Service Category

No Sevice DIscription Contact Person

1 Delivery Export to Malaysia Mrs Shenny

2 Delivery Export to Japan Mr Heriyanto

3 Delivery Export to Thailand Mrs Shenny

4 Delivery Surabaya to Jakarta Mrs Shenny

5 Delivery Surabaya to Semarang Mrs Shenny

6 Maintenance Machinery Scrape Mr Mahmud

7 Maintenance Machinery Troubleshooting Mr Mahmud

8 Others 3rd Party Labor Resourcing Mrs Lusi

9 Others Office and AC Maintenance Mrs Lusi

10 Others Catering Service Mrs Lusi

11 Others Car Repair and Maintenance Mrs Lusi

2) Customer

Tabel 4. Customer menurut kategori

2 Wheel Automobille 4 Wheel Automobille

1 Astra Honda Motor 1 Indomobil Suzuki

International

2 Yamaha Indonesia Motor

MFG

2 Krama Yudha Tiga Berlian

Motor

3 Yamaha Motor Parts MFG 3 Mitsubishi Krama Yudha

MFG

4 Indomobil Suzuki

International

4 Hino Motors MFG. Indonesia

5 Kawasaki Motor Indonesia 5 Astra Daihatsu Motor

6 Musashi Auto Parts Indonesia 6 Pantja Motor

7 Mesin Isuzu Motor

8 Toyota Motor MFG.

Indonesia

9 Astra Nissan Diesel

Indonesia

10 Tri Dharma Wisesa

11 Exedy Indonesia

Export Market Industrial and Wiring

1 Euro Riken Germany 1 Kubota Indonesia

2 Riken Corporation Japan 2 Yanmar Diesel Indonesia

3 Hicom Die Casting 3 Yamindo

4 Musashi Thailand 4 Sanyo Compressor Indonesia

5 Marubeni 5 Wika-Ngk Insulators

6 Hicom Suzuki Malaysia

7 Honda Vietnam

8 Siam Riken, Thailand

9 Thai Honda Manufacturing

10 Hicom Honda Malaysia


D. Lampiran 4. Instruksi Kerja

E. Lampiran 5. Tabel Cycle Time

F. Lampiran 6. Foto Kegiatan

G. Lampiran 7. Jadwal Praktek Industri

No Kegiatan Minggu

1 2 3 4 5 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

1 Pengenalan

Sejarah

Perusahaan

2 Training K3

dan 5S

3 Departemen

Machining

Pengenalan

produksi 2 W

Pengenalan

produksi 4 W

Observasi grup

39

Pelatihan

prediksi

produksi

Pelatihan cycle

time

4 Penyusunan

Laporan

5 Persetujuan

Hasil Laporan

Keterangan:

Libur sabtu dan minggu

H. Lampiran 8. Kegiatan Harian

CATATAN KEGIATAN PRAKTIK INDUSTRI

DI PT PAKARTI RIKEN INDONESIA

Nama Mahasisiwa : Mochamad Alfi Zahwanul Farich

Program Studi : S1 Pendidikan Teknik Mesin

Tempat Pabrik Industri : PT PAKARTI RIKEN INDONESIA

Departemen : Machining

Catatan kegiatan : Minggu I/II/III/IV/V

Hari/Tanggal Uraian Kegiatan Paraf Pembimbing

Industri

Kamis/20 Juni

2013

Pengenalan sejarah perusahaan

Jumat/21 Juni

2013

Training Keselamatan dan Keamanan

Kerja.

Senin/24 Juni

2013

Training 5S

Selasa/25 Juni

2013

Observasi dan pengenalan departemen

machining bagian produksi roda 2

Rabu/26 Juni

2013

Observasi dan mempelajari inpeksi

material departemen machining bagian

produksi roda 2

Kamis/27 Juni

2013

Observasi dan pengenalan departemen

machining bagian produksi roda 4

Jumat/28 juni

2013

Observasi dan mempelajari inpeksi

material departemen machining bagian

produksi roda 4

Senin/ 1 Juii

2013

Pelatihan memprediksi bagaimana cara

memproduksi.

Selasa/ 2 Juii

2013

Pelatihan membaca Tabel Cycle Time

Rabu/ 3 Juii

2013

Observasi proses pelaksanaan grup 39

produksi knuckle departemen

machining

Kamis/ 4 Juii

2013



machining

Jumat/ 5 Juii

2013



machining

Senin/ 8 Juii

2013



machining

Selasa/ 9 Juii

2013



machining

Rabu/ 10 Juii

2013



machining

Kamis/ 11 Juii

2013



machining

Jumat/ 12 Juii

2013



machining

Senin/ 15 Juii

2013

Penyusunan Laporan

Selasa/ 16 Juii

2013

Penyusunan Laporan

Rabu/ 17 Juii

2013

Penyusunan Laporan

Kamis/ 18 Juii

2013

Penyusunan Laporan

Jumat/ 19 Juii

2013

Penyusunan Laporan

Senin/22 Juli

2013

Persetujuan hasil laporan

I. Lampiran 9 Blangko Bimbingan

J. Lampiran 10. Pangilan Praktek Industri

K. Lampiran 11. Surat Tugas Dosen Pembimbing

L. Lampiran 12. Surat Tugas Menguji

M. Lampiran 13. Matriks

N. Lampiran 15. Surat Keterangan Melaknsanakan Praktik

O. Lampiran 16. Blngko Revisi Penguji 1

P. Lampiran 16. Blngko Revisi Penguji 2

Laporan Praktik Industri_alfi_105524201_proses Pengerjaan Knuckle Steering

Documents

Transcript of Laporan Praktik Industri_alfi_105524201_proses Pengerjaan Knuckle Steering