Laporan PKL (KKN-P) Di PT. Petrokimia Gresik

8/18/2019 Laporan PKL (KKN-P) Di PT. Petrokimia Gresik

1/101

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA-PRAKTIK

DI DEPARTEMEN INSPEKSI TEKNIK

PT. PETROKIMIA GRESIK

“PERHITUNGAN TEBAL MINIMUM

RIDING RING

PADA DRYER M5601 DI PT PETROKIMIA GRESIK ”


2/101


3/101

KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat

serta hidayah-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan laporan kerja praktik ini dengan

baik dan benar.

Dalam pelaksanaannya penulis melakukan studi literatur di kantor inspeksi teknik

III dan melakukan kunjungan di lapangan kerja yang kemudian dibuat suatu bentuklaporan tertulis. Untuk itu tidak lupa penulis mengucapkan terima kasih kepada :

1. Bapak Khairul Anam, ST., MSc. selaku dosen pembimbing Kuliah Kerja Nyata

(KKN-P)

2.

Bapak Nurmala Rusydi, ST. selaku pembimbing di tempat Kuliah Kerja Nyata (KKN-

P)3. Para staf di Inspeksi Teknik II PT Petrokimia Gresik yang sudah menerima kami

dengan sangat baik

4. Teman-teman satu kelompok Kuliah Kerja Nyata (KKN-P) yang telah membantu

dalam menyusun laporan ini.

K e t b t d i be b i ih k k i k e l i ke lit d l


4/101

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ................................................................................................. i

LEMBAR PENGESAHAN ...................................................................................... ii

KATA PENGANTAR ............................................................................................... iii

DAFTAR ISI ............................................................................................................. iv

DAFTAR GAMBAR .................................................................................................

..................................................................................................................................... viii DAFTAR TABEL ..................................................................................................... x

BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 1

1.2 Tujuan .................................................................................................................. 2

1.2.1 Tujuan Umum ............................................................................................ 21.2.2 Tujuan Khusus ............................................................................................ 2

1.3 Manfaat Dan Kegunaan ........................................................................................ 3

1.4 Batasan Masalah .................................................................................................. 3

1.5 Metode Penelitian ................................................................................................ 3

1 6 W kt D T t P l k K j P kt k 4


5/101

2.9.1 Dermaga Khusus .......................................................................................... 17

2.9.2 Unit Pengolahan Air .................................................................................... 172.9.3 Pembangkit Tenaga Listrik .......................................................................... 18

2.9.4 Work Shop .................................................................................................. 18

2.9.5 Ban Berjalan (Conveyor ) ............................................................................. 18

2.9.6 Kereta Api ................................................................................................. 18

2.10 Anak Perusahaan Dan Perusahaan Patungan .................................................... 18

2.11 Ketenaga Kerjaaan ............................................................................................ 19

2.11.1 Dewan Komisaris ................................................................................ 19

2.11.2 Direksi ................................................................................................. 19

2.11.3 Posisi Tenaga Kerja .............................................................................. 20

2.11.4 Kapasitas Produksi ............................................................................... 21

2.12 Yayasan Petrokimia Gresik ............................................................................... 22

2.13 K3PG ................................................................................................................. 22

BAB III ....................................................................................................................... 23

3.1 Pengertian ............................................................................................................ 23


6/101

4.6 Inspeksi Khusus ................................................................................................... 36

BAB V STUDI LITERATUR .................................................................................. 37

5.1. Macam-Macam Cacat Produksi ............................................................................ 38

5.1.1 Cacat Tempa (Forging Defect) .................................................................. 38

5.1.2 Cacat Tuang (Casting Defect) .................................................................. 39

5.1.3 Cacat Las (Welding Defect) ..................................................................... 43

5.2. Non-Destructive Test ............................................................................................ 47

5.3. Korosi .................................................................................................................. 52

5.4 Macam-Macam Standard ....................................................................................... 56

5.4.1 ASTM ......................................................................................................... 56

5.4.2 ASME ......................................................................................................... 56

5.4.3 API ............................................................................................................. 57

5.4.4 JIS ............................................................................................................... 57

5.5 PFD (Process Flow Diagram) Dan P&ID (Piping And Instrument Diagram) ..... 57

5.5.1 Process Flow Diagram (PFD) ..................................................................... 57

5.5.2 P&Id (Pipe And Instrument Diagram) ....................................................... 61


7/101

6.4 Menghitung Tebal Minimum Riding Ring .......................................................... 76

6.4.1 Rumus – Rumus Dalam Perhitungan ....................................................... 77

6.4.2 Perhitungan ............................................................................................... 77

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................. 79

7.1 Kesimpulan .......................................................................................................... 79

7.2 Saran .................................................................................................................... 79

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 80


8/101

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Peta Kabupaten Gresik ............................................................................ 8

Gambar 2.2 Peta Lokasi PT Petrokimia Gresik .......................................................... 8

Gambar 2.3 Logo PT. Petrokimia Gresik ................................................................... 9

Gambar 2.5 Pupuk ZA ................................................................................................ 14

Gambar 2.6 Pupuk Fosfat ........................................................................................... 14Gambar 2.7 Pupuk ...................................................................................................... 15

Gambar 2.8 Pupuk NPK Granul ................................................................................. 16

Gambar 3.1 Alat pemadam kebakaran ........................................................................ 25

Gambar 3.2 Simbol tanda bahaya ............................................................................... 27

Gambar 3.3 Simbol Keselamatan Kerja ..................................................................... 29Gambar 4.1 Sruktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik .............................................. 34

Gambar 4.2 Struktur Departemen Inspeksi Teknik .................................................... 34

Gambar 5.1 Macam peralatan visual inspection ......................................................... 47

Gambar 5.2 Liquid Penetrant Test ............................................................................. 48

G b 5 3 M t d M ti T t 49


9/101


10/101

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Jumlah Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan .................................. 20

Tabel 2.2 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenjang Jabatan ........................................ 20

Tabel 2.3 Kapasitas Produksi Pupuk Dan Non Pupuk ................................................ 21

Tabel 2.4 Kapasitas Produksi Non Pupuk .................................................................. 21

Tabel 6.1 Material Properties ...................................................................................... 72

Tabel 6.2 Meshing Size .............................................................................................. 72

Table 6.3 Analysis Setup ............................................................................................ 73


11/101

P T . P E T R O K I M I A G R E S I K

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan zaman yang semakin modem mempengaruhi kualitas manusia

untuk selalu dinamis terhadap perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi. Salah

satu dampak dari perkembangan tersebut adalah sinergitas antara manusia dengan

lingkungannya. Manusia selalu berinovasi menciptakan hal-hal baru yang berguna bagi

kehidupan manusia itu sendiri dan juga lingkungan. Selain memberikan dampak positif

terhadap lingkungan, inovasi yang berhasil dilakukan dapat mengembangkan sumber

daya manusia dan menciptakan lapangan kerja yang layak dan memadai. Oleh karena

itu dibutuhkan suatu kerjasama antara perguruan tinggi, instansi pemerintah, industri,

dan juga pihak swasta, dimana masing-masing pihak dapat bekerja sama dalam hal

bertukar informasi dan pengalaman dalam bidang yang saling berkaitan.

Kuliah Kerja Nyata-Praktik (KKN-P) merupakan salah satu program yang tercantum

dalam kurikulum Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya. Program tersebut

merupakan salah satu prasyarat kelulusan Mahasiswa Jurusan Mesin Fakultas Teknik

U i it B ij


12/101


tepat sebagai tempat Kuliah Kerja Nyata-Praktik bagi Mahasiswa Teknik Mesin Universitas

Brawijaya di salah satu divisi perusahaan, khususnya dalam bidang konsentrasi Konstruksi.

1.2 Tujuan

1.2.1 Tujuan Umum

Tujuan umum penyelenggaraan kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktik yang dilakukan

di PT. Petrokimia Gresik mempunyai beberapa tujuan baik bagi mahasiswa, Institusi

pendidikan Universitas Brawijaya, dan bagi instansi tempat mahasiswa melakukan Praktik

Kerja.

a) Tujuan Mahasiswa

1. Menambah wawasan mahasiswa terhadap aspek – aspek di luar bangku kuliah di tempat

Kuliah Kerja Nyata-Praktik atau perusahaan.

2. Mahasiswa lebih memahami kondisi pekerjaan sesungguhnya.

3. Melatih mahasiswa untuk berpikir kritis pada perbedaan metode – metode pekerjaan

antara teoritis dan praktik kerja dilapangan.

4. Memberikan kesempatan untuk mempelajari keterampilan dan pengetahuan baru

melalui kegiatan kerjasama dengan para pakar industri yang telah berpengalaman di


13/101


1.2.2 Tujuan Khusus

1. Mengaplikasikan ilmu dan teori sesuai dengan konsentrasi peserta Kuliah Kerja Nyata-

Praktik.

2.

Mengaplikasikan ilmu teoritis tentang pekerjaan di dunia kerja atau melakukan

serangkaian keterampilan yang sesuai dengan jurusan yang diambil di bangku kuliah, dan

analisis datanya pada kondisi tempat Praktik kerja.

3.

Diharapkan setelah pasca Praktik kerja peserta dan perusahaan terjadi hubungan timbal

balik yang baik, sehingga nantinya peserta dapat direkrut sebagai karyawan.

1.3 Manfaat dan Kegunaan

Adapun manfaat dan kegunaan yang diharapkan dari pelaksanaan kegiatan Kuliah

Kerja Nyata-Praktik ini adalah sebagai berikut :

1. Memperoleh tambahan wawasan, pengetahuan, serta pengalaman yang relevan untuk

meningkatkan kompetensi, kecerdasan intelektual, dan kecerdasan emosional.

2. Menerapkan pengetahuan teoritis yang diperoleh di program pendidikan dalam berbagai

kasus riil di instansi atau lembaga.

3. Menumbuhkan jiwa sosial untuk berkiprah di masyarakat sesuai ilmu yang ditekuni.


14/101


3.

Studi literatur yang dilakukan dengan pencarian data yang menunjang penyelesaian

laporan dari Manual Book perusahaan, pencarian dibuku atau diktat kuliah.

1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

Adapun waktu dan tempat pelaksanaan kerja praktek yang dilaksanakan adalah :

Waktu : 1 Februari 2016 – 29 Februari 2016

Tempat : Departemen Inspeksi Teknik bagian Inspeksi Teknik Metalurgi dan Korosi Pabrik

III PT. Petrokimia Gresik


15/101


BAB II

PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat PT. Petrokimia Gresik

Setelah berdirinya PT. Pupuk Sriwidjaja yang berlokasi di Palembang pada tahun

1959, pemerintah juga memikirkan untuk membangun pabrik pupuk lainnya. Pada

mulanya, pabrik pupuk yang hendak dibangun di Jawa Timur ini disebut 'Projek

Petrokimia Surabaja'. Nama Petrokimia sendiri berasal dari “ Petroleum Chemical ” yang

disingkat menjadi Petrochemical , yaitu bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi

dan gas.

Projek Petrokimia Surabaja dibentuk berdasarkan ketetapan MPRS No.II Tahun

1960 yang dicantumkan sebagai proyek prioritas dalam pola pembangunan nasional

semesta berencana tahap I (1961-1969) dan diperkuat dengan Surat Keputusan Presiden

RI No. 260 Tahun 1960. Pembangunan proyeknya atas dasar instruksi Presiden

No.1/Instr/1963 dan dinyatakan sebagai Proyek Vital sesuai dengan Surat Keputusan

Presiden no.225 Tahun 1963. Perubahan status perusahaan :

1. Perusahaan Umum (Perum)

PP N 55/1971


16/101


berkesinambungan, baik secara internal maupun secara eksternal yang mengarah kepada

pengembangan usaha dan tuntutan pasar. Salah satu langkah konkrit yang dilakukan adalah

mendapatkan sertifikasi ISO 9002 dan ISO 14001 dan berhasilnya pengembangan produk

pupuk majemuk Phonska. Pada masa perkembangan PT. Petrokimia Gresik telah mengalami

beberapa kali perluasan yang telah dilakukan sebagai berikut:

1. Perluasan Pertama (29 Agustus 1979)

Pabrik pupuk TSP I yang dikerjakan oleh Spie Batignoless dari Perancis

dilengkapi dengan sarana pelabuhan, unit penjernihan air di Gunung Sari, dan Booster

Pump di kandangan untuk meningkatkan kapasitasnya menjadi 760 m3/jam.

2. Perluasan Kedua (30 juli 1983)

Pabrik TPS II oleh spie Batignoless yang disertai perluasan pelabuhan dan unit

penjernihan air Babat dengan kapasitas 1500 m3/jam.

3. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984)

Pembangunan Pabrik Asam Fosfat dan produk samping yang meliputi Pabrik

Asam Sulfat, Pabrik Asam Fosfat (ZA II), Pabrik Cement Reterder , Pabrik Aluminium

Florida, Pabrik Aluminium Sulfat, dan Unit Utilitas yang dikerjakan oleh Hitachi Zosen.

4. Perluasan Keempat (2 Mei 1986)


17/101


9.

Perluasan Kesembilan (2010)

Dibangun proyek Konversi Energi Batu Bara (KEBB) dan Phonska IV. Proyek

Phonska IV merupakan pabrik pupuk NPK Phonska Liquid Base, generasi ke-4 yang

dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik. Desain dasar dan detail teknik oleh PT.

Petrokimia Gresik dengan kapasitas 600.000 ton/tahun dibandingkan dengan 3 pabrik

sebelumnya yaitu Phonska I dengan kapasitas sebesar 300.000 ton/tahun, serta pabrik

Phonska II dan III sebesar 480.000 ton/tahun. Pada tanggal 6 April 2011 pabrik Phonska

IV telah mengeluarkan produk pupuk NPK Phonska yang pertama.

2.2 Lokasi PT. Petrokimia Gresik

Kawasan industri PT. Petrokimia terletak diarea seluas 450 Ha, sementara luas area

tanah yang telah ditangani adalah 300 Ha. Area tanah yang ditempati berada di tiga

Kecamatan yang meliputi 10 desa yaitu :

1. Kecematan Gresik, meliputi:

Desa Ngipik, desa Karangturi, desa Sukorame, desa Tlogo Pojok.

2. Kecamatan Kebomas, meliputi

Desa Kebomas, desa Tlogo Patut, desa Randu Agung.


18/101


Gambar 2.1 Peta Kabupaten Gresik

Sumber: Google maps (2016)


19/101


2.3 Logo Perusahaan dan Arti

Gambar 2.3 Logo PT. Petrokimia Gresik

Sumber: PT. Petrokimia Gresik

2.3.1 Arti Logo

Logo PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama yaitu :

1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mempunyai arti :

Penghormatan terhadap daerah tempat perusahaan berada, yaitu Kecamatan Kebomas.

Sif i if k b i dik l k b k j l d l l


20/101


2.4 Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik

2.4.1 Visi

PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produk kimia

lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen.

2.4.2 Misi

1.

Mendukung penyedian pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan.

2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan

pengembangan usaha perusahaan.

3. Mengembangkat potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan berperan

aktif dalam community development .

2.5 Nilai-nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik

1. Safety (Keselamatan) - Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta

pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional.

2. Innovation (Inovasi) - Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.

3. Integrity (Integritas) - Mengutamakan integritas di atas segala hal.


21/101


2.7 Unit Produksi

2.7.1 Unit Produksi 1

1. Pabrik Ammonia

Dengan kapasitas 400.000 ton / tahun

2. Pabrik Pupuk ZA

Pabrik pupuk ZA dengan kapasitas 650.000 ton / tahun dengan perincian kapasitas

sebagai berikut :

Pabrik Pupuk ZA I (1972)

Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton / tahun. Bahan baku berupa asam sulfat dan

ammonia.

Pabrik Pupuk ZA II (1984)

Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton / tahun. Bahan baku berupa gypsum dan

ammonia dimana gypsum diperoleh dari hail samping pembuatan asam fosfat secara

operasional masuk unit produk III.

Pabrik Pupuk ZA III

Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton / tahun. Bahan baku berupa asam sulfat dan

ammonia.


22/101


2.

Pabrik Pupuk Fosfat II (1983)

Dengan kapasitas 500.000 ton/tahun. Produksi berupa pupuk TSP sejak Januari 1995

diubah menjadi SP-36. pada tahun 2009 pabrik TF-II telah dimodifikasi untuk

memproduksi pupuk phonska dengan kapasitas 600.000 ton/tahun, dan telah diresmikan

oleh Meneg BUMN pada tanggal 14 Oktober 2009 menjadi pabrik phonska III.

3. Pabrik Pupuk Majemuk (2000)

Kapasitas produksi sebesar 300.000 ton/tahun. Produksi berupa pupuk Phonska.

4. Pabrik pupuk NPK Kebomas

a.

Pabrik NPK Granulasi I (2005)

Kapasitas produksi sebesar 100.000 ton/tahun.

b. Pabrik NPK Granulasi II (2008)

Kapasitas produksi sebesar 100.000 ton/tahun.

c. Pabrik NPK Granulasi III dan IV (2009)

Kapasitas produksi sebesar 2X 10.000 ton/tahun.

5. Pabrik pupuk ZK (2004)

Kapasitas produksi 10.000 ton/tahun dan produk samping berupa HCL dengan kapasitas

produksi 20.000 ton/tahun.


23/101


Kapasitas produksi sebesar 400.000 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku pengatur

kekerasan untuk industri semen.

4. Pabrik Alum Fluorida (AlF3)

Kapasitas produksi sebesar 12.600 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku penurunan

titik lebur pada industri peleburan aluminium.

2.8 Spesifikasi Produk Pupuk

PT. Petrokimia Gresik memproduksi berbagai produk pupuk baik yang tidak

bersubsidi maupun bersubsidi (warna merah), berikut spesifikasi produk pupuk:

a. Produk pupuk Urea


24/101


b.

Produk pupuk ZA

Gambar 2.5 Pupuk ZA


Kapasitas Produksi : 400.000 T/th

Bahan Baku : NH3 & H2SO4

Tahun Beroperasi : 1972, 1986

Bentuk/Sifat : Padatan Tidak Higroskopis, Mudah larut dalam air

Spesifikasi ZA ( SNI 02-1760-2005 ) :

Nitrogen % : 20.8 min

l i


25/101


Kapasitas Produksi : 1.000.000 T/th

Bahan Baku : Batuan fosfat (P.Rock), H3PO4 dan H2SO4

Bentuk/Sifat : Padatan Tidak Higroskopis, Mudah larut dalam air

Spesifikasi ZA ( SNI 02-3769-2005 ) :

P2O5 % : 36 min

P2O5CS 2% % : 34 min

P2O5WS % : 30 maks

Belerang % : 5 maks

Asam bebas % : 6 maks

Kadar Air % : 5 maks

Kegunaan : Sebagai sumber Fosfat pada tanaman

d. Produk pupuk NPK Phonska


26/101


Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium dan Belerang bagi

tanaman

e.

Produk pupuk NPK Granul

Gambar 2.8 Pupuk NPK Granul


Kapasitas Produksi : 460.000 T/th


27/101


2.9.1 Dermaga Khusus

Dermaga Khusus ini berfungsi sebagai penunjang kegiatan transportasi bahan baku

dan hasil produksi. Dermaga ini dibangun menjorok kelaut sepanjang 1 km dengan bentuk

T dengan ukuran panjang 625 m, lebar 36 m dan 25 m dengan kedalaman air laut 15 – 17 m.

a. Kapasitas Dermaga

1. Kapasitas bongkar muat 3.000.000 – 5.000.000 ton/tahun.

2.

Kapasitas sandar 6 kapal sekaligus, terdiri dari :

3 kapal berbobot mati 40.000 – 60.000 DWT (sisi laut)

3 kapal berbobot mati 10.000 DWT (sisi darat)

b. Fasilitas Bongkar Muat.

1. 2 crane bongkar curah dengan kapasitas masing – masing 350 ton/jam.

2.

1 crane muat terpadu dengan kapasitas muat curah 120 ton/jam dan dalam kantong

kemasan @50 kg dengan kapasitas 120 ton/jam.

3. Continuous ship unloader untuk membongkar bahan curah dengan kapasitas 1000

ton/jam.

4. 3 jalur ban berjalan yang terdiri dari :


28/101


2.9.3 Pembangkit Tenaga Listrik

Di PT. Petrokimia Gresik terdapat 2 unit pembangkit tenaga listrik antara lain :

a. Gas Turbin Generator (GTG) untuk unit produk pupuk nitrogen dengan kapaitas 22 MW.

b.

Steam Turbin Generator (STG) untuk unit produk asam fosfat dengan kapasitas 11 MW.

c. Utilitas Batu Bara untuk unit pabrik II dan III dengan kapasitas 25 MW.

d. Pembangkit listrik untuk keperluan penerangan pabrik, perumahan dinas Petrokimia

gresik dan lain – lainnya menggunakan jasa PLN sebesar 12 MW.

2.9.4 Work Shop

Merupakan tempat pembuatan suku cadang dan fabrikasi peralatan pabrik. Unit ini

dimanfaatkan baik untuk kepentingan perusahaan sendiri maupun perusahaan lain.

2.9.5 Ban Berjalan (Conveyor )

Ban berjalan merupakan saran penunjang transportasi bahan baku dan hasil produksi

yang menghubungkan antara unit pabrik I, II dan III dengan dermaga sepanjang 25 km.

2.9.6 Kereta Api


29/101


4.

PT. Petrowidada.

Hasil Produksi : Phythalic Anhydride, Maleik Anhydride

Saham : PT. Petrokimia Gresik 1,47 %

5.

PT. Petrocentral

Hasil Produksi : Sodium Tripoly Phosphate

Saham : PT. Petrokimia Gresik 9,8 %

6.

Kawasan Industri Gresik.

Bergerak dibidang pengolahan kawasan industri Gresik dan pengoperasian Export

Processing Zone (EPZ). Saham yang dimiliki PT. Petrokimia Gresik sebesar 35 % dan

Semen Gresik 65 %.

2.11 Ketenaga Kerjaaan

2.11.1 Dewan Komisaris

Komisaris Utama : Sumarjo Gatot Irianto

Komisaris : Romulo Robert Simbolan

Julian Aldrin Pasha

Agus Supriyanto


30/101


2.11.3 Posisi Tenaga Kerja

Tabel 2.1 Jumlah karyawan berdasarkan tingkat pendidikan

PENDIDIKAN JUMLAH

Pasca Sarjana 98

Sarjana 583

Sarjana Muda 47

SLTA 2.385SLTP 160

Total 3.168

Sumber : PT. Petrokimia Gresik

Tabel 2.2 Jumlah karyawan berdasarkan jenjang jabatan

JABATAN JUMLAH

Direksi 6

Eselon I 25

Eselon II 74

Eselon III 199


31/101


2.11.4 Kapasitas Produksi

Tabel 2.3 Kapasitas Produksi Pupuk dan Non Pupuk

Pupuk Pabrik Kapasitas/Th Tahun Beroperasi

Pupuk Urea 1 460.000 ton/tahun 1994

Pupuk Fosfat 1 500.000 ton/tahun 2009

Pupuk ZA 3 650.000 ton/tahun

1972, 1984,

1986

Pupuk NPK :

Phonska I

Phonska II & III

Phonska IV

NPK I NPK II

NPK III & IV

NPK Blending

1

2

1

11

2

1

460.000 ton/tahun

1.280.000 ton/tahun

600.000 ton/tahun

70.000 ton/tahun100.000 ton/tahun

200.000 ton/tahun

60.000 ton/tahun

2000

2005, 2009

2011

20052008

2009

2003

Pupuk K 2SO4 (ZK) 1 10.000 ton/tahun 2005

Pupuk Petroganik (*) 1 10.000 ton/tahun 2005


32/101


2.12 Yayasan Petrokimia Gresik

Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965. Misi utamanya ialah mengusahakan

kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT. Petrokimia Gresik. Salah satu program yang

dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi karyawan.

Sampai dengan tahun 1999, Program Yayasan Petrokimia Gresik lainnya adalah

pemeliharaan kesehatan para pensiunan PT. Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana

bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki Masa

Persiapan Purna Tugas (MPP).

2.13 K3PG

Untuk lebih meningkatkan kesejahteraan karyawan sejak 13 Agustus 1983 telah

didirikan sebuah koperasi dengan nama Koperasi Karyawan Keluarga Besar Petrokimia

Gresik (K3PG).

- K3PG

1. Sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik yang bergerak dibidang

perkoperasian.

2. Sebagai saran petrokimia Gresik, ketenangakerjaan karyawan dan keluarga.


33/101


BAB III

KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA (K3)

3.1 Pengertian

Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) merupakan prosedur yang wajib ada pada

setiap lingkungan pekerjaan yang memiliki resiko kesehatan dan keselamatan. Hal ini

berkaitan dengan mesin, pesawat alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, tempat kerja

dan lingkungan serta cara-cara melakukan kerja. Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)

juga dapat digunakan sebagai sarana utama pencegahan kecelakaan, cacat dan kematian

sebagai akibat dari kecelakaan kerja.

Adapun dasar hukum yang mengatur tentang K3 yaitu Undang-Undang No. 1

Tahun 1970 tentang Kesehatan dan Keselamatan Kerja: “ Keselamatan kerja dalam segala

tempat kerja baik di darat, di dalam tanah, di permukaan air, di dalam air maupun di

udara, yang berada di dalam wilayah kekuasaan hukum Republik Indonesia”.

3.2 Tujuan K3

1. Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatannya dalam melakukan pekerjaan untuk

kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi dan produktivitas nasional


34/101


3.3.2 Klasifikasi Kecelakaan

Adapun klasifikasi kecelakaan kerja adalah sebagai berikut:

1. Menurut jenis kecelakaan

- Terjatuh

- Tertimpa benda jatuh

- Tertumbuk atau terken benda

- Terjepit oleh benda

- Gerakan yang melebihi kemampuan

- Pengaruh suhu tinggi

- Terkena sengatan arus listrik

- Tersambar petir

- Kontak dengan bahan-bahan berbahaya

2. Menurut sumber atau penyebab kecelakaan

- Dari mesin

- Alaat angkut dan alat angkat

- Bahan/zat berbahaya dan radiasi

- Linkungan kerja


35/101


Perlengkapan pemadam kebakaran alat-alat pemadam kebakaran dan penanggulangan

kebakaran terdiri dari dua jenis:

a) Terpasang tetap di tempat

- Pemancar air otomatis

- Pompa air

- Pipa-pipa dan selang untuk aliran air

- Alat pemadam kebakaran dengan bahan kering CO2 atau busa

Gambar 3.1 Alat pemadam kebakaran


Keterangan:

Gambar (a) menunjukkan rumah (almari) tempat penyimpanan


36/101


tetapi tidak terlalu dekat dengan tempat kebakaran dan mudah dijangkau saat

terjadi kebakaran. Cara menggunakan alat- alat pemadam kebakaran tersebut dapat

dilihat pada label yang terdapat pada setiap jenis alat. Setiap produk

mempunyai urutan cara penggunaan yang berbeda-beda.

Jika terjadi kebakaran di sekitar anda, segera lapor ke Dinas Kebakaran atau

kantor Polisi terdekat. Bantulah petugas pemadam kebakaran dan polisi dengan

membebaskan jalan sekitar lokasi kebakaran dari kerumunan orang atau kendaraan

lais selain kendaraan petugas kebakaran dan atau polisi.

2.

Penanggulangan kebakaran akibat instalasi listrik dan petir

- Buat instalasi listrik sesuai dengan aturan yang berlaku

- Gunakan sekering/MCB sesuai dengan ukuran yang berlaku

- Gunakan kabel dengan standar keamanan yang baik

- Ganti kabel yang telah usang atau cacat pada instalasi

- Hindari percabangan sambungan antar rumah

- Lakukan pengukuran kontinuitas penghantar, tahananisolasi, dan tahanan

pentanahan secara berkala

- Gunakan instalasi penyalur petir sesuai standar


37/101


d.

Bahan-bahan beracun

Bahan ini bisa berupa cair, bubuk, gas, uap, awan, bisa berbau dan tidak berbau.

Proses keracunan bisa terjadi karena tertelan, terhirup, kontak dengan kulit, mata dan

sebagainya. Contoh: NaCl bahan yang digunakan dalam proses pembuatan PCB.

Bahan ini seringkali akan menimbulkan gatal-gatal bahkan iritasi jika tersentuh kulit

e. Bahan korosif

Bahan ini meliputi asam-asam, alkali-alkali, atau bahan- bahan kuat lainnya yang

dapat menyebabkan kebakaran pada kulit yang tersentuh

f.

Bahan-bahan radioaktif

Bahan ini meliputi isotop-isotop radioaktif dan semua persenyawaan yang

mengandung bahan radioaktif. Contoh: cat bersinar.

Tindakan Pencegahan:

- Pemasangan label dan tanda peringatan

- Pengolahan, pengangkutan dan penyimpanan harus sesuai dengan ketentuan dan

aturan yang ada

- Simpanlah bahan-bahan berbahaya di tempat yang memenuhi syarat keamanan

bagi penyimpanan bahan tersebut


38/101


diperhitungkan antara lain: lokasi, fasilitas penyimpanan, tempat pengolahan,

pembuangan limbah, penerangan dan sebagainya.

b. Ketatarumahtanggaaan yang baik dan teratur

Menempatkan barang-barang di tempat yang semestinya, tidak menempatkan

barang di tempat yang digunakan untuk lalu lintas orang dan jalur-jalur yang

digunakan untuk penyelamatan darurat Menjaga kebersihan lingkungan dari bahan

berbahaya, misalnya hindari tumpahan oli pada lantai atau jalur lalu lintas pejalan kaki.

c. Pakaian kerja

- Hindari pakaian terlalu longgar, banyak tali,baju berdasi, baju sobek, kunci/ gelang

berantai, jika anda bekerja dengan barabg-barang yang berputar atau mesin-mesin

yang bergerak misalnya mesin penggiling, mesin pintal.

- Hindari pakaian dari bahan seluloid jika anda bekerja dengan bahan-bahan yang

mudah meledak atau mudah terbakar.

- Hindari membawa atau menyimpan di kantong baju barang- barang yang runcing,

benda tajam, bahan yang mudah meledak, dan atau cairan yang mudah terbakar.

d. Peralatan perlindungan diri

- Kacamata


39/101


Untuk melindungi pekerja dari kebisingan, benda bergerak, percikan bahan

berbahaya.

- Alat perlindungan paru-paru

Untuk melindungi pekerja dari bahaya polusi udara, gas beracun, atau

kemungkinan.

Simbol-simbol keselamatan ditempat kerja:


40/101


faktor pendukung penerapan “Operation Excellence” di PT Petrokimia Gresik.

Dengan profil jumlah pekerja di atas 3 ribu orang , luas area 450 ha, dan memiliki 21

plant per 2013, usaha pencapaian tujuan “ HSE (Health, Safety, Environmental) Excellence”

yang mendapat dukungan penuh dari manajemen puncak ini menjadi program prioritas

perusahaan. Komitmen Manajemen Puncak dalam hal penerapan Keselamatan dan

Kesehatan Kerja tertuang dalam integrasi sistem manajemen dalam bentuk “Kebijakan

Sistem Manajemen PT Petrokimia Gresik”, sebagaimana tercantum di bawah ini.

3.3.6 Kebijakan Sistem Manajemen PT. Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya

yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen dengan kinerja

unggul dan berkelanjutan, melalui penerapan Sistem Manajemen Mutu, Sistem Manajemen

Lingkungan, Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) secara

terintegrasi dengan komitmen :

1. Menjamin kepuasan pelanggan dengan menyediakan produk pupuk, produk kimia

dan jasa tepat mutu, tepat jumlah, tepat jenis, tepat tempat, tepatwaktu, dan tepat harga.

2. Mencegah pencemaran lingkungan signifikan dengan mengendalikan emisi


41/101


3.

ISO 14001 Sistem Manajemen Lingkungan

4. Zero Accident

5. LTI-free manhours

6.

Program Pola Hidup Sehat (PPHS)

7. Contractor Safety Management System (CSMS)

8. Process Safety Management (PSM)

9.

Behaviour Based Safety (BBS)

Kinerja PT Petrokimia Gresik di bidang penerapan K3 sepanjang tahun 2012

sampai April 2013 dapat direfleksikan dari pencapaian Lost Time Injury (LTI)- free

manhours 53.763.409 juta jam kerja, dengan 2582 hari kerja aman (HKA).

Diterimanya penghargaan “ Nihil Kecelakaan” ( Zero Accident award) yang dilengkapi

dengan diraihnya tingkat penerapan “Memuaskan” (Bendera Emas) dalam sertifikasi

Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan PP 50/2012.

3.4 Kegiatan Dalam Rangka Bulan K3 Nasional

PT Petrokimia Gresik melalui Departemen LK3 nya secara rutin dan

berkesinambungan melakukan berbagai kegiatan dalam rangka meningkatkan pengetahuan


42/101


kebakaran kepada semua karyawan dan mitra kerja PT Petrokimia Gresik. Bagian PMK

juga merupakan pusat Rescue and Response Team PT Petrokimia Gresik.

Kelengkapan rescue and response equipment, antara lain :

1.

2 Fire truck dengan media pemadam air kapasitas 2000 liter dan 9500 liter.

2. 4 Fire truck dengan media pemadam kombinasi air dan foam kapasitas masing-

masing 4000 liter air dilengkapi 1000 liter foam, 3000 liter air dilengkapi 300 liter

foam, 4500 liter air dilengkapi 250 liter foam, dan 4500 liter air dilengkapi 1000 liter

foam.

3.

1 Back up Fire truck dengan media pemadam air.

4. 1 Rescue truck yang dilengkapi dengan peralatan rescue untuk semua jenis

kejadian darurat.

5.

2 Mobil ambulance

6.

3 Rubber boat untuk area pelabuhan dan laut.

Sebagai bagian dari program Corporate Social Responsibility ( CSR) dan wujud

kepedulian terhadap warga sekitar perusahaan, Tim Pemadam Kebakaran, serta Resque and

Response Team PT Petrokimia Gresik siap memberikan bantuan pertolongan apabila

terjadi kebakaran di lokasi warga dengan radius sekitar 5 km dari wilayah


43/101


BAB IV

DEPARTEMEN INSPEKSI TEKNIK

4.1 Sekilas Tentang Departemen Inspeksi Teknik

Departemen Inspeksi Teknik merupakan departemen yang bertanggung jawab

menjamin keandalan peralatan pabrik, baik static maupun rotating equipment , sedemikian

rupa sehingga proses produksi dapat berlangsung dengan baik dan aman.

Untuk memperoleh peralatan yang handal, dimulai dari pemilihan material dan

proses fabrikasi dari peralatan tersebut. Dari input yang baik akan didaptkan output yang

baik, dengan kata lain bahwa pemilihan material dan proses fabrikasi suatu peralatan

memiliki peranan yang penting untuk memperoleh kehandalan suatu peralatan, namun

demikian hal tersebut diatas bukan satu-satunya faktor dalam menjaga kehandalan peralatan

pabrik. Faktor lain yang tak kalah penting adalah Pola Pengoperasian Pabrik Dan Pola

Perawatan yang sesuai dengan karakteristik dari suatu peralatan.

Untuk menghindari tingkat kerusakan yang tinggi, pemilihan material dalam

pembuatan peralatan pabrik harus tepat, sesuai dengan standar dan peruntukan peralatan

tersebut. Pemilihan material ini didasari hal-hal berikut ini :


44/101


Gambar 4.1 Sruktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

D i r e k t o

r a t P r o d u k s i

Kompartemen Pabrik IDep Pemeliharaan I

Dep Produksi I

Kompartemen Pabrik II

Dep Pemeliharaan II

Dep Produksi IIA

Dep Produksi IIB

Kompartemen Pabrik III

Dep Pemeliharaan III

Dep Produksi IIIA

Dep Produksi IIIB

Kompartemen Teknologi

Dep Proses & Pengendalian Energi

Dep Lingkungan & K3

Dep Inspeksi Teknik

Dep Inspeksi Teknik (ISTEK)


45/101


4.3 Tugas Departemen Inspeksi Teknik

Setiap departemen di PT. Petrokimia Gresik memiliki tugas dan tanggungjawab

masing-masing, begitu juga dengan Departemen Inspeksi Teknik bertanggung jawab atas

terselenggaranya kegiatan inspeksi teknik yang meliputi:

- Peralatan statik, perpipaan dan struktural di Pabrik I, II dan III pada saat pabrikasi

(internal/eksternal), operasi dan shut down/turn arround dengan menggunakan metode

pengujian Non Destructive Test (NDT) dan Destructive Test (DT)

- Kegiatan memonitor vibrasi peralatan rotating di Pabrik I, II dan III

- Pelayanan jasa laboratorium (Kalibrasi, PMI, DT)

- Melakukan analisa data dan evaluasi terhadap hasil pemeriksan peralatan

- Membuat kesimpulan dan memberikan rekomendasi perbaikan kepada pihak-pihak

terkait

-

Menghitung keandalan/reliability peralatan dan dapat memperkirakan umur sisa

peralatan

Sebagai bentuk dari tugas dan tanggung jawab, Departemen Inspeksi Teknik harus

bisa memanage resiko kerusakan suatu peralatan (mengendalikan tingkat kerusakan alat)

dengan cara pemeriksaan secara berkala dan terencana, sehingga dapat diketahui kehandalan


46/101


Untuk menjalankan tugasnya, inspektor menggunakan metode Non Destructive Testing

(Pengujian Tanpa Merusak) untuk mengetahui apakah setiap equipment terjadi kerusakan

atau tidak agar aman digunakan dalam proses produksi. Kegiatan inspeksi dilakukan secara

berkala atau jika ada keluhan masalah pada equipment oleh pihak produksi, selanjutnya

inspektor melakukan analisa dari hasil pengujian dan membuat laporan.

4.5 Inspeksi Korosi dan Metalurgi

Inspeksi Korosi dan Metalurgi merupakan salah satu bagian dari Departemen

Inspeksi Teknik yang bertanggung jawab melakukan pengecekan tingkat korosifitas

peralatan pada Pabrik I, II dan III, sehingga dapat memprediksi sisa umur pakai suatu

peralatan berdasarkan metalurgi suatu bahan.

4.6

Inspeksi Khusus

Departemen Inspeksi Teknik PT. Petrokimia Gresik mempunyai sub bidang khusus

yang bertugas memonitoring peralatan berotasi (rotating equipment ), bidang ini dinamakan

Inspeksi Khusus. Tanggung jawab utama Inspeksi Khusus ini adalah melakukan

pengontrolan pada peralatan-peralatan yang memiliki indikasi getaran. Inspeksi dilakukan


47/101


BAB V

STUDI LITERATUR

5.1. Macam-macam Cacat Produksi

Didalam inspeksi seorang inspektur NDT harus mengetahui macam macam cacat

logam yang terjadi akibat dari proses pengerjaan misalnya: rolling/forging, penuangan,

pengelasan dsb. Sehingga dapat memudahkan pemilihan peralatan yang tepat untuk

mendeteksi cacat cacat tersebut.

Berdasarkan standar mutu logam dan sambungan las diantaranya:

Sifat tampak

Bentuk dan ukuran

Sifat mekanik

Komposisi kimia

Kemulusan sambungan las dan kemulusan material

Maka cacat cacat logam secara umum dapat dibagi menjadi 3 golongan, yakni:

Dimension detect (cacat cacat ukuran atau bentuk)

1. Ukuran diluar toleransi yang ditentukan


48/101


5.1.1 Cacat Tempa (Forging defect)

Forging yaitu proses pengerjaan logam untuk mendapatkan bentuk akhir dengan cara

penempaan (drop), penekanan (press), laminasi ekstrusi, dsb

1.

Ketidak sempurnaan umpan dasar (ingot)

Ketidak sempurnaan dasar diantaranya:

Peristiwa segregasi mengakibatkan ingot mempunyai variasi sifat fisis dan mekanik

(adanya variasi komposisi dan impuritas dari ingot)

Centerline shrinkage pada ingot akan mempengaruhi bentuk akhirhasil forging

misalnya, retak

Kandungan hydrogen pada ingot akibat reaksai logam cair dengan uap terperangkap.

Untuk kandungan hydrogen >5ppm dapat menyebabkan retak internal yang berukuran

kecil

Adanya gas CO yang naik, sehingga pada ujung ingot bagian las terdapat rongga

rongga

Inklusi non logam adalah penyebab utama kegagalan forging

2.

Cacat hasil forging

Anisotropi


49/101


Burst

Untuk bahan bahan yang kurang kuat akibat adanya pipe, porositas, segregasi,

inklusi, maka efek tegangan tarik dapat memisahkan sebagian bahan internal.

Forging burst dapat pula terjadi pada bahan yang didalamnya mengandung

fasa dengan titik leleh rendah sebagai hasil segregasi, fasa ini dapat mengalami patah

selama forging

Thermal crack

Ketidak seragaman temperature forging antara permukaan dan bagian dalam

bahan, sehingga menimbulkan beda derajat pemuaian, ini akan menghasilkan tegangan

listrik dipusat bahan.

Selain cacat forging ada juga cacat laminasi pada pelat baja yaitu: suatu cacat yang

merupakan lapisan terak ataupun porus yang terjadi pada ingot atau billet mengandung terak

dan porus (gas cavity). Pada waktu pengerolan pelat baja , terak terak/porus tersebut menjadi

pipih.

5.1.2 Cacat tuang (casting defect)


50/101


dengan logam cair, maka hal ini akan menyebabkan rongga gas. Penyebabnya yaitu

bahwa uap air dari cetakan mengembun pada permukaan cil yang kemudian karena

panasnya cair akan terbentuk gas

Rongga mengkerut (shrinkage cavity)

Cacat yang membentuk rongga kecil disebabkan kontraksi selama pembekuan

cairan logam

Mengkerut filamentary (filamentary shrinkage)

Cacat yang disebabkan karena kontraksi tetapi rongga yang dibentuk kasar dan

bercabang.

Kekeroposan mikro (microporosity)

Suatu cacat halus yang disebabkan karena mengkerutnya atau gas yang

terperangkap dalam logam tuang. Untuk non ferrous alloy terutama magnesium

sebagai bahan dasar, maka rongga halus tersebut terjadi pada permukaan dan biasanya

disebut “kekeroposan permukaan” (layer porosity)

Spong (sponginess)

Suatu cacat yang terjadi antara Kristal atau antara dendrite yang kasar dan

biasanya mengumpul


51/101


Retak yang terjadi pada temperature tinggi disebabkan karena pendinginan

yang tak seimbang pada penyusutan, bentuk retakannya tak tajam dan kadang kadang

tidak continue. Retak ini dapat diimulai dari dalam hingga muncul ke permukaan

terbuka dan pada umunya bercabang dan pada sekelilingnya berhubungan.

Retak dingin (cold tear)

Retak yang terjadi pada suhu rendah juga disebabkan pendinginan tak

seimbang pada penyusutan, bentk retaknya sempit, runcing dan lurus. Retak ini

dimulai dari permukaan bahan dan tampil secara tunggal.

3. Penutup dingin

Suatu cacat ketidak paduan yang disebabkan karena ketidak sempurnaan paduan

aliran logam cair pada proses penuangan yang satu terhadap yang lain. Atau segumpal

logam membeku secara premature dibandingkan dengan sekelilingnya dan pada akhir

proses pembekuan bagian tersebut terperangkap dan tidak menyatu dengan bagian

lainnya.

4. Segregasi (segregation)

Segregasi umum atau pita ada kalanya merupakan hal yang normal pada tuangan

dan bukan merupakan suatu cacat yang serius


52/101


6.

Inklusi (inclusion)

Suatu cacat yang terjadi karena terperangkapnya material lain dalam tuangan.

Material tersebut dapat berbentuk pasir, slag, fluk, dll

Jenis cacat ini pada umunya timbul didekat permukaan logam meskipun ada pula

kemungkinan keberadaannya secara internal

7. Struktur butir terbuka

Ini disebabkan oleh kecepatan pendinginan yang rendah, yang meluas dibagian irisan

tebal, terihat pada pori-pori kulit pada permukaan yang telah dikerjakan oleh mesin

8.

Kekasaran erosi

Pasir yang terlepas karena erosi dari permukaan cetakan berbentuk pelat atau

gumpalan, bergerak dalam rongga cetakan terutama dipermukaan kup dan

mengakibatkan inklusi pasir

9.

Ekor tikus

Cacat ermukaan, pasir dari permukaan cetakan mengambang dan logam cair

masuk dibawah permukaan bagian tersebut. Kalua pasir dibuang maka akan terlihat

rongga seperti pembuluh. Karena bentuknya seperti ekor tikus maka cacat ini dinamakan

ekor tikus


53/101


14.

Penetrasi logam

Cacat dimana logam mengadakan penetrasi didalam permukaan tuangan,

teruatama kebagian inti yang mempunyai tempertaur tinggi dan logam tersinter bersama

pasir, biasanya terjadi pada sudut yang tajam, inti yang kecil atau sedang.

15. Membengkak

Tekanan logam cair yang berlebihan menyebabkan cetakan membengkak

setempat.

16.

Pergeseran

Tuangan yang tidak cocok satu sama lain pada permukaan pisahnya atau

bergesernya inti, sehingga dinding tidak sesuai.

17. Perpindahan inti

Inti terapung disebabkan daya apung dari logam cair, sehingga mengakibatkan

dinding ssi dari kup menjadi tipis dan mungkin bisa pecah

18. CIL

Bagian dari tuangan atau lapisan tipis dekat permukaan tuangan di cil menjadi

putih, bagian cil ini keras dan sukar dikerjakan dengan mesin

19. CIL terbalik


54/101


Retak yang terjadi didaerah las (HAZ dan las) pada suhu dibawah transformasi

martensit (MS) kira kira dibawah temperature 300OC

Retakan pada HAZ terdiri dari:

Retak bawah mekanik las

Retak akar las

Retak kaki

Retak tumit

Retak pada las terdiri dari:

Retak memanjang

Retak melintang

Retak panas (hot cracking)

Retak yang disebabkan karena pembebasan tegangan pada suhu 500-700OC,

biasanya pada daerah kaki HAZ. Retak yang terjadi pada peristiwa pembekuan logam

pada suhu diatas 900OC, biasanya terjadi padaa terdiri dari

Retak bintang

Retak kesamping

Retak kebawah


55/101


Cacat rongga yang berdiameter


56/101


57/101


Cacat yang disebabkan kekurangan lapisan las pada bagian tengah manik las

muka yaitu lebih rendah dari permukaan logam induk (base metal)

26.

Tonjolan las berlebihan (excessive reinforcement)

Lapisan las yang berlebihan pada bagian las muka

27. Lebar las yang berlebihan (over lapping)

Melebarnya logam las pada bagian akar las: muka las, tumit las pada fusi

28.

Manik las yang tidak beraturan (irregular bead)

Tidak teraturnya manik las pada bagian penutup las (cover pass)

29.

Distorsi/deformasi

Perbuahan bentuk dari benda kerja setelah dilas

5.2. Non-Destructive Test

Non Destrtructive testing (NDT) adalah aktivitas tes atau inspeksi terhadap suatu

benda untuk mengetahui adanya cacat, retak, atau discontinuity lain tanpa merusak benda

yang kita tes atau inspeksi. Metode Non Destrtructive testing (NDT) meliputi:

1. Visual Inspection (VT)

Metode ini bertujuan menemukan cacat atau retak permukaan dan korosi. Dalam hal ini


58/101


Penetran diterapkan pada bahan yang tidak berpori, antara lain; bahan-bahan logam,

gelas dan keramik. Metode ini digunakan untuk mendeteksi casting dan

tempa cacat, retak, dan kebocoran dalam produk baru, dan retakan komponen.

Gambar 5.2 Liquid Penetrant Test


Berikut adalah langkah-langkah utama Cair Inspeksi penetran.a. Pembersihan awal ( Pre-Cleaning )

Permukaan uji dibersihkan untuk menghilangkan kotoran, cat, minyak, lemak atau

skala longgar yang baik dapat mencegah penetrasi dari cacat, atau

menyebabkan indikasi tidak relevan atau salah.


59/101


Prinsipnya adalah dengan memagnetisasi bahan yang akan diuji. Adanya cacat yang tegak

lurus arah medan magnet akan menyebabkan kebocoran medan magnet. Kebocoran

medan magnet ini mengindikasikan adanya cacat pada material. Cara yang digunakan

untuk memdeteksi adanya kebocoran medan magnet adalah dengan menaburkan partikel

magnetik dipermukaan. Partikel-partikel tersebuat akan berkumpul pada daerah

kebocoran medan magnet. Kelemahannya, metode ini hanya bisa diterapkan untuk

material ferromagnetik. Selain itu, medan magnet yang dibangkitkan harus tegak lurus

atau memotong daerah retak serta diperlukan demagnetisasi di akhir inspeksi.

Gambar 5.3 Metode Magnetic Test


4. Eddy Current Test


60/101


Gambar 5.4 Metode eddy current


5. Radiography Test

Metode pengujian radiografi adalah suatu metode berdasarkan pengamatan

perbedaan tingkatpenyerapan dari suatu penyinaran radiasi pada suatu bahan/objek, atau


61/101


Gambar 5.6 Radiography Test Sumber: PT. Petrokimia Gresik

Prosedur pengujian radiografi:

- Komponen diletakkan di antara sumber radiasi dan film

- Setelah itu akan terlihat perbedaan penyerapan cahaya apabila terdapat suatu cacat


62/101


6. Ultrasonic Test

Pengujian ultrasonik adalah suatu teknik inspeksi yang serba guna. Digunakan

untuk pengujian produk metal maupun non metal. Pengujian dapat dilakukan pada

benda lasan, forging, casting, pelat, tubing, plastik dan keramik. Ultrasonik memiliki

kelebihan dalam pendeteksian diskontinuity sub permukaan.

Prinsip kerja dari ultrasonic test adalah energi listrik menyebabkan kristal

transduser berekspansi dan mengkerut membentuk vibrasi mekanis dan dapat

mengkonversikan energi mekanis menjadi energi listrik. Makanya transduser dapat

mengirim dan menerima energi. Energi diteruskan oleh transduser dapat berupa pulsa

listrik dan dikuatkan serta ditampilkan padad CTR sebagai pulsa vertikal.


63/101


Untuk menjegah terjadinya korosi dilakukan pengendalian korosi dengan cara:

1. Desain dan Pemilihan material

Desain yang baik akan memperngaruhi usia suatu peralatan, salah satu cara

pengendalian korosi dapat dilakukan dengan mendesain suatu peralatan yang sesuai

standar.


64/101


Gambar 5.10 Desain Steel Support dan Tank Support

Sumber: PT. Petrokima Gresik

Untuk pemilihan material yang tahan terhadap lingkungan korosif adalah:

- Pasifatif misalnya penambahan Cr (min 10 %), Ni dan Mo dalam baja tahan


65/101


Gambar 5.11 Proteksi Anodik


- Proteksi Katodik

Sama dengan proteksi anodik, proteksi katodik berfungsi melindungi benda yang

dijadikan katodan dengan mengorbankan benda yang bersifat anodik. Proteksi

katodik terbagi menjadi 2 yaitu Metoda Sacrificial anode (anoda korban) dan

Metoda ICCP (arus dipaksakan)

DC -

Volt meter control

Katoda Anoda Reference

passivatio

n


66/101


67/101


5.4.3 API

API singkatan dari American Petroleum Institute yakni standard yang terakreditasi

untuk pengembangan organisasi. API menghasilkan standar, praktek-praktek yang

dianjurkan, spesifikasi, kode dan publikasi teknis, laporan dan studi yang mencakup setiap

segmen industri. Standar API mempromosikan penggunaan yang aman, peralatan

digunakan dan operasi melalui penggunaan terbukti, praktek-praktek rekayasa serta

membantu mengurangi biaya terhadap peraturan dalam perusahaan. Serta hubungannya

dengan program API Quality Programs, banyak dari standar yang digunakan membentuk

dasar dari program sertifikasi API.

5.4.4 JIS

JIS ( Japanese Industrial Standards) yang merupakan standards yang digunakan di

semua kegiatan industry di jepang. Standarisasi ini di koordinasi oleh Japanese Industrial

Standards Committee dan dipublikasikan oleh Japanese Standards Association. Standard

JIS dituliskan sebagai berikut "JIS X 0208:1997", dimana X menandakan bidang ilmu

(berupa capital alphabet dari A-Z yang mana tiap alphabet mewakili bidang ilmu

standarisainya. Missal A untuk teknik sipil dan arsitek, atau B untuk teknik mesin), 4 digit


68/101


Contoh Process Flow Diagram (PFD) Pabrik Sulfur Acid :


69/101



70/101


71/101


Penjelasan sederhana dari PFD diatas adalah sebagai berikut:

Gambar 5.17 Proses Pabrik Asam Sulfat


PFD adalah hal mendasar yang harus kita ketahui sebelum memeriksa sebuah

peralatan dalam suatu pabrik. Dengan PFD kita dapat mengetahui fungsi dari peralatan

yang sedang kita periksa sehingga mengerti jenis pemeriksaan apa yang seharusnya kita

lakukan. PFD pabrik lainnya yang terdapat di pabrik III Petrokimia Gresik dapat dilihat

di lampiran 3.


72/101


Gambar 5.18 Line Simbol P&ID


Gambar tersebut merupakan identifikasi jalur pipa yang mengalirkan material.

Simbol tersebut menjelaskan bagaimana sistem terhubung antara satu proses dengan


73/101



74/101


Gambar 5.20 Equipment Process Plant Symbols Sumber: PT. Petrokimia Gresik


75/101



76/101


P T P E T R O K I M I A G R E S I K


77/101


Kedudukan proyeksi isometri normal adalah kedudukan dimana besar sudut

sumbu x dan y terhadap garis horisontal adalah 30 derajat, sedangkan sumbu z, tegak

lurus membentuk sudut 90 derajat terhadap garis horisontal dengan nilai negatif.

Gambar 5.23 Kedudukan sumbu isometri normal


Kedudukan proyeksi isometri terbalik adalah kedudukan dimana bentuk gambardari proyeksi isometri normal diputar 180 derajat kearah kanan, sehingga kedudukan

sumbu z, tegak lurus membentuk sudut 90 derajat terhadap garis horisontal dengan nilai

positif.



78/101


Gambar 5.25 Kedudukan sumbu isometri horisontal




79/101


BAB VI

TUGAS KHUSUS

6.1 Dryer

6.1.1 Pengertian

Rotary dryer adalah salah satu jenis mesin pengering yang secara khusus digunakan

untuk mengeringkan aneka bahan padatan biasanya berbentuk tepung atau granul/butiran.

Bahan padatan dimasukkan dari ujung inlet melalui screw conveyor dan dikeringkansepanjang tabung/drum yang berputar. Adanya kemiringan tabung dan sirip-sirip (lovrey)

di dalam tabung/drum menyebabkan bahan akan keluar menuju ujung screw conveyor

outlet. Rotary dryer paling cocok untuk mengeringkan material yang tidak mudah

pecah dan tahan terhadap panas serta membutuhkan waktu untuk pengeringan yang

cepat.

Rotary dryer memiliki keunggulan diantaranya dapat mengeringkan baik lapisan luar

ataupun dalam dari suatu padatan, proses pencampuran yang baik, memastikan bahwa

terjadinya proses pengeringan bahan yang seragam/merata, dan menghasilkan efisiensi

panas tinggi. Rotary dryer sudah sangat dikenal luas di kalangan industri karena proses

pengeringannya jarang menghadapi kegagalan baik dari segi output kualitas maupun



80/101


dikeringkan (cocurrent) atau berlawanan arah dengan bahan yang akan dikeringkan

(countercurrent).

Rotary Dryer yang digunakan di pabrik pupuk ZA Unit Produksi III PT.

Petrokimia Gresik adalah jenis Direct Rotary Dryer dan sebagai medium pemanas

digunakan udara yang dipanasi terlebih dahulu dalam suatu dryer combution chamber

(furnace).

6.1.3

Prinsip Kerja Rotary Dryer

Rotary Dryer akan mengeringkan padatan ZA granul hingga mencapai kadar air

1 - 1,5% dengan bantuan udara pengering yang disuplai dari Combution chamber

(furnace). Dengan adanya putaran pada Rotary Dryer akan mempermudah ZA granul

untuk dikeringkan karena proses kontak dengan udara panas lebih sering terjadi,

disamping itu proses pengeluaran produk ZA granul dari Rotary Dryer juga akan lebih

mudah.

6.1.4 Desain Dryer



81/101


6.2 Studi Kasus

Rotary dryer adalah salah satu jenis mesin pengering yang secara khusus

digunakan untuk mengeringkan aneka bahan padatan biasanya berbentuk tepung atau

granul/butiran. Rotary Dryer yang digunakan di pabrik pupuk ZA Unit Produksi III PT.

Petrokimia Gresik digunakan untuk mengeringkan padatan ZA granul hingga mencapai

kadar air 1 - 1,5% dengan bantuan udara pengering yang disuplai dari Combution

chamber (furnace). Dengan adanya putaran pada Rotary Dryer akan mempermudah ZA

granul untuk dikeringkan karena proses kontak dengan udara panas lebih sering terjadi.

Rotary Dryer di PT. Petrokimia Gresik memiliki panjang 16,7 m, diameter 3,5 m,

dan ketebalan shell sebesar 8mm. Kapasitas dari rotary dryer ini adalah sebanyak 33000

kg/h dan dryer ini diputar oleh reading gear dengan kecepatan 6,2 rpm pada suhu 60˚C.

Material masing-masing komponen dari rotary dryer M5601 adalah sebagai berikut:

Shell; louvrey; Support (roll) : A283 Gr.C (ASTM)

Riding Ring : SCMnCrM3A (JIS)

Kasus-kasus yang sering terjadi pada rotary dryer M5601 adalah crack pada

dinding shell , korosi pada dinding shell , dan pergeseran riding ring dari roll sehingga

riding ring posisinya tidak tegak lurus dengan roll.



82/101


6.3.1 Material Properties

Material Properties masing-masing komponen dari rotary dryer M5601 dapat

dilihat pada table 6.1.

Tabel 6.1 Material Properties

Komponen Materials Density Ul timate Tensil e

Strenght Modulus Young

Shell; Support

(roller)A283 Gr.C (ASTM) 7850 kg/m3 156 MPa 200 GPa

Riding Ring SCMnCrM3A (JIS) 8030 kg/m3

170 MPa 210 Gpa

Gear -9954,92

kg/m3 - -

6.3.2 Geometri benda

(Terlampir)

6.3.3 Meshing

Dalam pengaturan ukuran meshing untuk beberapa komponen dapat dilihat pada

table 6.2. Penulis menggunakan sangat kecil bertujuan untuk mendapatkan hasil yang

mendekati nilai sebenarnya. Semakin kecil ukuran meshing yang kita buat, maka nilai



83/101


6.3.4 Analysis setup

Berikut pengaturan-pengaturannya:

Table 6.3 Analysis Setup

Analysis Setup Nominal Komponen

Displacement Uy = 0, Ux ≠ 0, Uz ≠ 0 Support (roller)

Pressure 4184,1 Pa Shell

Gravitasi 9,8066 m/s2 semua

Rotational Velocity 0,649 rad/s2 Gear

Environtment

Temperature60˚C Shell

Penempatan loads dan supports dapat dilihat pada gambar 6.2.



84/101


6.3.5 Hasil

a. Equivalent Stress

Gambar 6.3 Equivalent Stress 1



85/101


b.

Shear Stress

Gambar 6.5 Shear Stress 1



86/101


yang menyebabkan miringnya riding ring terhadap roller (support). Namun, dengan

stress maksimum dan shear stress maksimum yang masing-masing sebesar 48,185 MPa

dan 24,165 MPa masih berada pada nilai yang aman dikarenakan nilainya masih jauh dari

nilai ultimate strength material dari riding ring yang sebesar 170MPa.

6.4 Menghitung Tebal Minimum Riding Ring

Riding ring merupakan salah satu komponen penting pada rotary dryer M5601.

Riding ring ini fungsinya sama seperti tumpuan yakni menerima semua beban dari rotary

dryer M5601. Maka dari itu, perawatan terhadap riding ring ini sangatlah penting

dikarenakan komponen ini lah yang sangat rawan terjadinya fail atau kegagalan.

Dalam membuat rancangan sebuah alat, hal yang perlu diperhatikan adalah

pemilihan material. Pemilihan material ini ditujukan untuk mendapatkan strength

material yang dapat memberikan kekuatan untuk dapat menerima beban dari alat yang

kita buat. Selain memperhatikan kekuatan material kita terhadap beban dari alat kita, kita

juga harus memperhatikan aspek ekonomis (harga) dari material yang kita pilih. Untuk

meminimkan aspek ekonomis, kita bisa mengakalinya dengan membuat desain yang

sangat minimalis. Maksudnya adalah kita membuat desain yang mana tegangan yang



87/101


6.4.1 Rumus – rumus dalam perhitungan

=12

√ ℎ

I =bh

12

=/

2cos∅

= +

4

Dimana:

b = tebal riding ring [m]

I = Inersia [m4]

h = Lebar riding ring [m]



88/101


Beban louvre (Fl) = 32410 Kgf

Beban riding gear (Fg) = 4500 Kgf

Beban kapasitas pupuk (Fp) = 33000 Kgf

Diagram benda bebas dari rotary dryer M5601:

∑ =

( , + , + , ) + , + (,+,) − (,+,) −

, =

=

( , + , + , )

+ , + (,+,) − ,

(,+,)

= ,

Fr 1

R 1

Fg Fr 1

R 2

+ +

=

1,49 m 6,89 m 6,02 m 0,84 m

16,755 m

A B



89/101


BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan

Dari KKN-P yang dilaksanakan di PT. Petrokimia Gresik ini, dapat disimpulkan

sebagai berikut :

1. Untuk dapat melakukan inspeksi dengan baik maka harus memahami teknik-teknik

inspeksi non-destructive test atau destructive test, dan harus pula paham dengan

process flow diagram agar dapat mengerti bagian mana yang terjadi kerusakan pada

pabrik.

2.

Dryer M5601 merupakan salah satu komponen penting yang berfungsi sebagai

pengering pada produksi ZA di PT. Petrokimia Gresik.

3. Setelah dilakukan analisa dengan menggunakan software berbasis FEM (Finite

Elemen Method) didapatkan hasil equivalent stress maksimum dan shear stress

maksimum terletak di riding ring yakni masing-masing sebesar 48,185 MPa dan

24,165 MPa. Ini membuktikan alasan kenapa sering terjadi miringnya riding ring

terhadap roller (support).

4. Dari perhitungan tebal minimum Riding ring , didapatkan hasil bahwa tebal minimum



90/101


DAFTAR PUSTAKA

ASME Boiler adnd Pressure Vessel Committee. 2010. “ASME Boiler and PressureVessel Code”. New York.

Balai Besar Bahan dan Barang Teknik. 2006 . Non Destructive Testing UT-MT-PT Level

I Training Course. Bandung

Departemen Inspeksi Teknik. 2007. “ Korosi dan Pengendaliannya”. Petrokimia: Gresik.

Munger, C. Charles. 1961. Corrosion Prevention by Protecting Coatings. New York.



91/101



92/101

DEPT. : TEKNIK MESIN

SKALA : 1 : 100

DIPERIKSA : NURMALA RUSYDI

DIGAMBAR : REFQI KEMAL HABIB KETERANGAN:

001 A4

SATUAN : mm

ROTARY DRYER M5601

TANGGAL :

INSPEKSI TEKNIK III


ISOMETRI

RIDING RING 1

RIDING RING 2

SHELL

GEAR

SUPPORT


93/101


SKALA : 1 : 100



002 A4

SATUAN : mm

ROTARY DRYER M5601

TANGGAL : 29-02-2016

INSPEKSI TEKNIK III


16755,00

1490,00 8402515

3 5 2 1 ,

0 0

3 5 0 5 ,

0 0

218,00231,00

70,00


94/101


SKALA : 1 : 100



003 A4

SATUAN : mm

SHELL

TANGGAL : 29-02-2016

INSPEKSI TEKNIK III


ISOMETRI


95/101


SKALA : 1 : 100



004 A4

SATUAN : mm

SHELL

TANGGAL : 29-02-2016

INSPEKSI TEKNIK III


3 5 0 5 ,

0 0

3 5 2 1 ,

0 0

16755,00

8401490,00


96/101


SKALA : 1 : 50



005 A4

SATUAN : mm

RIDING RING

TANGGAL : 29-02-2016

INSPEKSI TEKNIK III


RIDING RING 1

ISOMETRI

RIDING RING 2


97/101


SKALA : 1 : 50



006 A4

SATUAN : mm

RIDING RING

TANGGAL : 29-02-2016

INSPEKSI TEKNIK III


RIDING RING 2RIDING RING 1

3 5 8 1

, 0 0

1 2 4, 5 0

3 5 8 1

, 0 0

1 2 4 , 5

0

218,00 231,00


98/101


SKALA : 1 : 50



007 A4

SATUAN : mm

RIDING GEAR

TANGGAL : 29-02-2016

INSPEKSI TEKNIK III


ISOMETRI


99/101


SKALA : 1 : 50



008 A4

SATUAN : mm

RIDING GEAR

TANGGAL : 29-02-2016

INSPEKSI TEKNIK III


R

1 7 6 0

, 5 0

R 1 8 4 8

, 0 0

3 9 9 2 ,

3 3


100/101


101/101

Laporan PKL (KKN-P) Di PT. Petrokimia Gresik

Documents

Transcript of Laporan PKL (KKN-P) Di PT. Petrokimia Gresik